PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CERVEZA

INDUSTRIAL
OPERACIONES BÁSICAS I

INÉS MARÍA ORTEGA ODEH

IRIHA MIRANDA MARCOS
Escuela de ingenierías industriales y civiles
 INDICE
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CERVEZA
INDUSTRIAL. .................................................................. 2
PASOS EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE
CERVEZA E INGREDIENTES........................................ 2
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO
COMPLETO. ..................................................................... 3
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO COMPLETO.
........................................................................................... 4
DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS. ................. 6
SILO .................................................................................. 6
MOLINO DE BOLAS ..................................................... 11
PARÁMETROS QUE CARACTERIZAN A UN MOLINO
DE BOLAS: ..................................................................... 14
BIBLIOGRAFÍA ........................................................... 18
 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CERVEZA
INDUSTRIAL.
La cerveza es la bebida alcohólica más consumida en el mundo. En Europa, el
clima y los recursos locales han determinado como y qué se bebía cuando la comida y
bebida local era algo más que una moda. En el "Cinturón europeo de la cerveza", un clima
bastante moderado y unos suelos especialmente favorables para el cultivo de cereales,
junto con innumerables fuentes de agua subterránea, constituyen un entorno ideal para la
producción de cerveza. El hecho de que todas estas fuentes de agua mineral tengan su
propio carácter y distintivo sabor ha contribuido a la existencia de una enorme variedad
de cervezas en Europa. Por ejemplo, Dublín tiene un agua considerada “muy dura” y esto
favorece la producción de cervezas fuertes. Pilsen, en la República Checa, tiene agua
considerada “muy blanda”, ideal para la fabricación de cerveza rubia pálida (pale)
(Pilsner). Las aguas del Burton on Trent (Inglaterra) son ricas en yeso, lo que las hace
ideales para la elaboración de cervezas de estilo Pale Ale Además, algunas regiones son
particularmente ricas en levaduras silvestres transportadas por el aire y se han utilizado
desde tiempos remotos para crear cervezas silvestres, cuyo carácter no proviene tanto de
los ingredientes como del entorno de la cervecería (los enólogos llaman a esto "terroir",
que podemos traducir como “territorio”). Esto tiene especial relevancia cuando hablamos
de los estilos de cerveza tradicionales belgas.

PASOS EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CERVEZA E

INGREDIENTES.
En su acepción básica, la cerveza es una bebida alcohólica producida por la
fermentación de azúcares de levadura derivados de la cebada malteada en alcohol y
aromatizada con lúpulo. Hay cuatro ingredientes esenciales en la cerveza. Sin cebada
malteada, agua, levadura y lúpulo, sencillamente no hay cerveza. Existen algunas
alternativas en la producción de la cerveza en la que la malta se complementa con otros
cereales, o en la que el lúpulo se sustituye por otros productos botánicos. El sabor y otros
atributos proceden de la adición de maltas especiales, lúpulo y levadura. En el caso de la
sidra, el azúcar se obtiene a partir de manzanas.
Agua
 El 95% de la cerveza es agua y debe estar libre de cualquier tipo de contaminación
que pudiera dañar el sabor o la apariencia de la cerveza o de las personas que la van a
beber. Malta
La malta utilizada para la elaboración de la cerveza proviene fundamentalmente
de la cebada, aunque es posible "maltear" otros cereales como el trigo, la avena, el maíz
y el arroz. La malta aporta los azúcares que la levadura convierte en alcohol. También
aporta color, sabor y aroma al producto final.
Lúpulos
El lúpulo se añade a la cerveza para darle un toque de amargor, estabilidad y
aroma. El lúpulo es una planta que desarrolla resinas amargas llamadas alfa-ácidos (α-
acids) y aceites que se disuelven cuando se añade el lúpulo en varias etapas del proceso
de elaboración de la cerveza.
Levadura
Se debe añadir levadura al mosto para que los azúcares fermenten y se conviertan
en alcohol y dióxido de carbono. La levadura es un microorganismo unicelular. El número
de células añadidas es enorme, entre 7 y 20 millones de células de levadura por mililitro
de mosto. Está disponible en forma seca en paquetes o como levadura líquida.
Una vez explicado esto, a lo largo del trabajo se ira explicando cuales o cuales son los
procesos que se irán siguiendo para hallar lo pedido en este trabajo y el diseño de los
equipos escogidos.

DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO COMPLETO.

Un diagrama de bloques es un diagrama de flujo especializado que, por lo general,
emplean los ingenieros para ofrecer una visualización de los sistemas y sus diversas
interacciones
En este apartado se muestra el diagrama de bloques de nuestro proceso.
 Es importante destacar que hay muchos tipos de cerveza según el tipo de
fermentación que se produzca y, por lo tanto, es muy probable que cada productor haga
sus modificaciones a lo largo del proceso para obtener una cerveza con unas
características propias.
La materia prima de nuestro proceso es la malta, que son granos de cebada germinados.
Esta malta se almacena en silos.
En segundo lugar, tenemos la molienda en la que se muele ese grano de cereal.
La maceración consiste en mezclar la malta con agua a diferentes tiempos y temperaturas
para convertir el almidón en azúcares fermentables y preparar el mosto cervecero.
Tras la maceración, se separa el mosto líquido de los restos de malta. Se utiliza un filtro
prensa para separar el líquido del sólido, a este le llamamos afrecho y normalmente es
aprovechado para alimentación animal.
En la cocción, el mosto se lleva a ebullición para aportar amargor y aroma presentes en
el lúpulo.
Posteriormente se somete a un centrifugado en un tanque Whirlpool donde se esteriliza
el mosto y se coagulan proteínas.
Seguidamente se enfría y se airea el mosto para luego sembrar la levadura.
En la fermentación se transforman los azucares fermentables en alcohol y CO2 y se
generan una variedad de compuestos que le dan los aromas característicos a la cerveza.
Carbonatación o maduración y estabilización donde la cerveza es sometida a bajas
temperaturas para que el sabor y los aromas logrados durante el proceso se estabilicen y
se consiga el balance justo entre los diferentes matices. Y obtenemos finalmente la
cerveza deseada.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO COMPLETO.

Un diagrama de flujo cualitativo indica el flujo de materiales y las unidades individuales
de proceso. Un diagrama de flujo cuantitativo muestra las cantidades de materiales
sobre la base de balances de materiales efectuados para el proceso total y para cada
unidad individual.
En este apartado, se muestra el diagrama de flujo para el proceso diseñado.

En primer lugar, tenemos una corriente de entrada de 65 Tn/día de malta que entra
al silo para su almacenamiento.
Esta malta entra a un molino de bolas y sale ya molida, pasa a la siguiente fase que es el
macerado donde se introduce la malta junto con agua en una caldera, es importante
destacar que el agua es el ingrediente mayoritario representando entre el 85%-90% del
contenido de la cerveza.
De esta caldera sale una corriente con agua y otra con el mosto que pasa por un filtro
prensa del que sale una corriente con el afrecho y otra corriente con el mosto filtrado. En
la cocción se introduce el mosto y el lúpulo en una caldera y sale una corriente con el
mosto cocido que se somete a una centrifugación en un tanque Whirlpool del que salen 2
corrientes, 1 con proteínas y la otra con el mosto clarificado.
En el enfriador se introduce O2 y salen vapor de agua y el mosto limpio que pasa al
fermentador donde se introduce también levadura. De aquí pasa a la maduración en un
tanque de presión y finalmente al estabilizador de donde sale ya la cerveza lista para
embotellar.
 DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS.
SILO
El uso de un tanque de almacenamiento o silos verticales es ventajoso en términos de
diseño, ahorro de costes, aprovechamiento de espacios, sostenibilidad, resistencia,
utilidad y eficiencia de carga hidrostática
Los silos son contenedores de distintas formas que pueden tener una capacidad de unos
pocos metros cúbicos o de unos centenares, y que pueden ser abiertos o herméticamente
cerrados; se utilizan para el almacenamiento o conservación de una extensa gama de
productos, bien sea granos, harinas, forraje o líquidos.

Fotografía 2. Silo de almacenaje de cerveza.

En el silo vamos a almacenar la malta, que es la materia prima para la fabricación de la

cerveza.
Vamos a hacer una simplificación de la malta y la cebada ya que tienen características
similares, por lo tanto, los datos experimentales y diámetros que usaremos son los de la
cebada.
En primer lugar, vamos a clasificar el sólido en base a sus propiedades de flujo, tenemos
la cebada que es un sólido no cohesivo, es decir, fluye fácilmente desde orificios, su
constante específica es 𝐾 ! = 0,55

Este material requiere un almacenamiento protegido de la intemperie, principalmente

porque está destinado al consumo alimentario, y segundo porque es un material soluble.
Para almacenar este sólido utilizaremos un silo de fondo no plano ya que tenemos una
alta velocidad de descarga y un corto tiempo de almacenaje.

A continuación, vamos a empezar a dimensionar nuestro silo:

Lo primero es determinar el tipo de flujo, para ello hacemos uso de los siguientes gráficos:
Necesitamos los siguientes datos:
Ángulo de fricción en la pared de la tolva, para ello buscamos en bibliografía datos
tabulados que nos relacionen nuestro material a almacenar con el coeficiente de
rozamiento de la pared del silo del material que elijamos.
Nosotras hemos cogido los datos de esta tabla vista en el power point de clase de la lección
3. Fuente UNE-ENV 1991-4

Para la elección del material de las paredes del silo hemos hecho una comparativa entre
el acero inoxidable 304 y el 316. La principal diferencia es que el 316 contiene molibdeno,
una aleación que mejora drásticamente la resistencia a la corrosión. Es por esto por lo que
nos hemos decantado por el 316 a pesar de ser levemente más caro, porque dado que
estamos en una isla, es probable que esta planta química se encuentre cerca de una zona
costera y por lo tanto es importante protegerlo de la corrosión.
Tenemos, por tanto:
Material: acero inoxidable 316
Sólido: Cebada
Coeficiente de rozamiento 0,35.
Ángulo de fricción en la pared de la tolva: arctan(0,35) = 19,29°

Mirando el gráfico anteriormente mencionado, tenemos que el ángulo mínimo de la tolva

debe ser de 66 − 67°.

Diámetro y altura de la tolva: 𝛼 debe ser superior que 66 − 67°.

𝑔" = ℎ" + 𝑟 "

𝑑=8 𝑚 𝑦 ℎ = 10 𝑚

𝑔 = 10,77 𝑚
10
𝛽 = 𝑎𝑟𝑐 cos D E = 21,8°
10,77

𝛼 = 90 − 21,8 = 68,2°

Apertura de descarga (B):

Tamaño mínimo del orificio (B):
𝐻(𝜃) · 𝑓#$%&
𝐵=
𝜌' · 𝑔
Siendo 𝑓#$%& = tensión crítica del material no confinado
𝐻(𝜃) = factor que depende de la pendiente de la pared de la zona de descarga
𝜌' = densidad del sólido

Para la determinación de la tensión crítica, es necesario una tabla de datos experimentales,

en este caso, no nos es posible realizar un experimento, por lo que hemos cogido el
experimento visto en las diapositivas de clase y hemos cogido ese valor de 𝑓#$%& de 0,83
KN/m2
El ángulo de fricción interna de la cebada es 25°, uso la gráfica de la carta de Jenike para
un ángulo de fricción interna de 30°.

Ángulo de fricción con la pared = 19,29°

Ángulo de la descarga cónica = 21,8°
Factor de flujo (ff) = 1,8

DETERMINACIÓN DEL FLUJO DE DESCARGA:

Para hallar 𝐻(𝜃) uso la siguiente ecuación:
𝜃
𝐻(𝜃) = 2 +
60

𝜃 = 21,8°

𝐻(𝜃) = 2,36

𝐻(𝜃) · 𝑓#$%& 2,36 · 0,83 𝑘𝑁/𝑚"

𝐵= = = 0,000289 𝑘𝑚 = 0,289𝑚
𝜌' · 𝑔 𝑘𝑔 "
690 ( · 9,81𝑚/𝑠
𝑚

Este es el tamaño mínimo del orificio, vamos a calcular ahora cual es el diámetro efectivo.

DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD DE FLUJO DE DESCARGA:

Usaremos la ecuación de Brown:
𝜋 ",, -,,
1 − cos 𝛼 -,,
𝑣 = · 𝜌' · 𝑑)* · 𝑔 · D E
4 2𝑠𝑒𝑛( 𝛼
Donde:
𝑣= velocidad de flujo de masa (kg/s)
𝑑)* = diámetro efectivo del orificio (d0-dp), donde d0 es el diámetro del orificio y dp el
de la partícula
𝛼 = ángulo formado por la pared del cono y la horizontal

La velocidad de flujo de masa de diseño es: 0,7523 kg/s

El diámetro de la partícula es: 0,0015 m
La densidad del sólido es: 690 kg/m3
El ángulo formado por la pared del cono y la horizontal es: 68,1°
Calculo el diámetro efectivo del orificio:

𝑑)* = U𝑑- − 𝑑. V = U𝐵 − 𝑑. V = (0,289 − 0,0015) = 0,288𝑚

Calculo ahora la velocidad del flujo de masa:

𝜋 ( ",, " -,,
1 − cos 68,1 -,,
𝑣 = · 690𝑘𝑔/𝑚 · 0,2875 · (9,81𝑚/𝑠 ) · D E
4 2𝑠𝑒𝑛( 68,1

𝑣 = 541,925 · 0,2875",, · 1,962

𝑣 = 47,12 𝑘𝑔/𝑠

El flujo de descarga es muy superior al de diseño, por lo que habrá que controlarlo con
una válvula de descarga a la salida del silo.

DETERMINACIÓN DE LAS DIMENSIONES:

𝑚̇ = 65000 𝑘𝑔/𝑑í𝑎

𝑘𝑔
𝑚 = 65000 · 30 𝑑í𝑎𝑠 = 1950000 𝑘𝑔
𝑑í𝑎

A continuación, calculo el volumen y altura del cilindro:

1950000
𝑉#%/%01$2 = = 2826086,96 𝐿 = 2826,09 𝑚(
0,69

𝜋 · 𝐷"
𝑉= ·𝐿
4
2826,08696 · 4
𝐿#%/%01$2 = = 56,22 𝑚
𝜋 · 8"

Volumen y altura de la tolva:

1 1
𝑉&2/34 = 𝜋𝑟 " 𝐻 = 𝜋 · 4" · 10 = 167,55 𝑚(
3 3

𝐿&2/34 = 10 𝑚
La altura total del silo será:
 𝐿#%/%01$2 + 𝐿&2/34 = 56,22 + 10 = 66,22 𝑚

Como nos da una altura superior a 50 metros, vamos a utilizar 2 silos, ya que si el silo
supera los 50 metros de altura puede peligrar su estabilidad debido a la fuerza del viento.

Por lo tanto, finalmente tendremos 2 silos de 38,11metros cada uno.

MOLINO DE BOLAS

El molino de bola es una máquina horizontal que tiene una instalación rotativa en forma
de tubo haciendo que este sea el equipo más importante después de trituración de los
materiales.
Los molinos de bola ofrecen en el proceso de molienda un producto más fino que otros
molinos debido a que la acción de molienda es frenada por las partículas de mineral más
gruesas que se interpolen entre barra y barra. Estos molinos operan en un circuito cerrado
con un clasificador de rastrillo, espiral o hidrociclón.
Estos molinos de bola son movidos por una transmisión de correas trapezoidales y
engranajes de mando o una reducción.
Los molinos de bola se pueden clasificar en función de la marcha:
• Molinos de bolas de marcha discontinua
• Molinos de bolas de marcha continúa
La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende de la cantidad de energía
disponible para mover el molino.
Los molinos de bola son ampliamente usados en:
• Campos de cemento
• Construcción
• Materiales refractarios
• Fertilizantes químicos
• Minería
• Producción de cerámica
 El molino de bolas es el equipo clave para triturar materiales después de ser triturados.
Este tipo de rectificadora está equipado con un cierto número de bolas de acero como
medio de trituración en su cilindro.
Es ampliamente utilizado en la producción de cemento, productos de silicato, nuevos
materiales de construcción, materiales refractarios, fertilizantes, enriquecimiento de
metales ferrosos o no ferrosos y cerámica de vidrio. El molino de bolas es adecuado para
moler varios minerales y otros materiales. Es ampliamente utilizado en el procesamiento
de minerales, materiales de construcción e industrias químicas. Se puede dividir en
métodos de molienda en seco y en húmedo. Según las diferentes formas de descarga, se
puede dividir en tipo de rejilla y tipo de desbordamiento.
El molino de bolas se compone principalmente de un cilindro cilíndrico, una tapa de
extremo, un cojinete, un anillo de engranaje de transmisión grande y otros componentes.
El barril está lleno de bolas de acero o barras de acero con un diámetro de 25-150 mm, lo
que se denomina medio de molienda, y su carga es el barril completo. 25% -50% del
volumen efectivo. Hay tapas de extremo en ambos extremos del cilindro. Las tapas de los
extremos están conectadas con la brida en el extremo del cilindro mediante pernos. Hay
un orificio en el medio de la tapa del extremo, que se llama eje hueco. El eje hueco está
apoyado sobre cojinetes y el cilindro puede girar. También se fija una gran corona dentada
en el cilindro. En el sistema de transmisión, el motor eléctrico impulsa el anillo de
engranaje grande y el cilindro a través del acoplamiento, el reductor y el piñón para girar
lentamente. Cuando el cilindro gira, el medio de trituración se eleva a una cierta altura
con la pared del cilindro y luego cae en una parábola o cascada. Debido a que hay un eje
hueco en la cubierta del extremo, el material se alimenta al cilindro desde el eje hueco en
un lado y gradualmente se extiende y se mueve hacia el otro lado. Durante el movimiento
del material, el cilindro giratorio lleva la bola de acero a una cierta altura y cae para
golpear el material. Mientras que una parte de las bolas de acero en el cuerpo del cilindro
en un estado en cascada tiene un efecto de trituración sobre el material, todo el proceso
de movimiento es también el proceso de trituración del material.

Los molinos de bolas van a presentar algunas características comunes con los molinos de
barras; sin embargo, las diferencias serán mayores que las semejanzas. Se van a emplear
para obtener una granulometría de mineral comprendida entre 0-30 µm y 0-200 µm. Los
molinos de bolas también serán tambores cilíndricos o cilindro-cónicos con paredes
interiores revestidas por los blindajes o revestimientos. Los cuerpos moledores serán de
forma esférica (bolas) o de formas cilíndricas, cónicas o irregulares.
Para comenzar el dimensionado del molino, el primer paso a realizar es hallar, según las
relaciones dadas y los tiempos, tamaños y tipos de molino encontrados en las diferentes
webs visitadas el diámetro del molino.
Al obtener un flujo volumétrico de 65 Tn/día. Utilizamos la densidad la cual sería
d=0.64kg/l y las relaciones de peso y tiempo para obtener el flujo volumétrico en m3 /
min.
Una vez realizado este cálculo, tenemos como dato inicial 0,065 m3 /min.
Calculamos, posteriormente:
-Volumen ocupado: Vocupa =𝑉̇ x Tr = 0,065 X 15 = 0.975 m3 /min.
Siendo Tr= tiempo máximo recomendado aproximado dentro del molino, tiempo de
residencia.
Con este dato, obtenemos el volumen total:
-.-67,
Vtotal = -.8 = 2.438 m3 /min.
Siendo el dato de 0,4 que sabemos que, Vocupado =40% del volumen total del molino,
aproximadamente, como hemos visto en clase: Trabajan con un grado de llenado
comprendido entre un 40-45 % (descarga por rebose) y puede llegar en algunos casos
hasta el 50 % (descarga por rejilla).
9: !
Con las relaciones de volúmenes, como el molino de un cilindro: V = 8; , como estamos
haciendo la preparación de un molino de bolas la relación de la longitud seria L=2D. Por
lo tanto;
9: " " 9: " "
V= 8 ; sabemos que V= 2.438; 2.438= 8
; Despejamos D y obtenemos un valor de
D=1,16m.

Longitud Puesto que los molinos de bolas no tienen los inconvenientes que presentan los
molinos de barras; van a permitir mayor flexibilidad respecto a la relación entre la
longitud (L) y el diámetro (D) del molino.

L=2D; L=2x1.157=2.31m

A continuación, se siguen una serie de pasos que iremos determinando para el modelado
del molino de bolas.
Para poder obtener la potencia de un molino de bolas, lo cual determinará la mayor parte
de dimensiones, se puede adquirir de varias formas.
En este caso, se harán todos los cálculos mediante fórmulas empíricas, pero también se
pueden hallar mediante ábacos o gráficas que proporcionan la potencia y otras
características del molino o mediante las tablas proporcionadas por los fabricantes. Las
cuales nos proporcionan no sólo la potencia sino también datos como dimensiones de los
molinos, velocidades, densidad de la carga de bolas, etc.

PARÁMETROS QUE CARACTERIZAN A UN MOLINO DE BOLAS:

Los principales parámetros que van a caracterizar a un molino de bolas serán los
siguientes:

Velocidad crítica: Es aquella velocidad de giro mínima alcanzada por el molino, de forma
que la fuerza centrífuga creada es suficiente para conseguir que las bolas queden
adheridas a los revestimientos del molino.
8",( 8",(
𝑣#$í&%#4 = ; 𝑣#$í&%#4 = = 39.3 rpm; como indica que trabaja aproximadamente
=:# √?,?,7
a un 75%, multiplicamos por ese valor para obtener la velocidad critica
7,
39.325𝑥 ?--=29,5%.

Volumen de la carga: Nos indica el volumen que ocupa la carga de bolas en el interior
del molino, considerando también los huecos vacíos existentes entre las bolas y viene
expresado en tanto por ciento (%) respecto al volumen total interior.

Otra de las características del molino de bolas es saber cuál es el volumen de la carga, el
cual hace referencia al volumen que ocupa la carga de bolas en el interior del molino.
𝐻@
𝑉𝐶(%) = 113 − 126
𝐷A

Como se ha comentado con anterioridad se tiene un 40% de volumen de carga, por lo

tanto, queremos hallar Hc, lo que nos indica la distancia interior máxima entre la parte
superior del revestimiento y la parte superior de la carga en reposo.
B$
40 = 113 − 126 ?,?,7 , despejando, Hc=0,67 metros
Tamaño óptimo de la alimentación: El tamaño óptimo de alimentación según Allis
Chalmers lo podemos obtener mediante la siguiente expresión:
?(
𝐷C- = 4000_D ; como podemos ver, para hallar la abertura de la maya que pasa por el
%
80% de la alimentación nos falta el dato de wi, el cual hace referencia al índice bond.
Ese dato lo obtenemos de esta tabla encontrada, los cuales nos indica el índice de bond
sin tiempo de secado para el trigo:

Tabla 1. índice de Bond

 ?(
Una vez conocido este dato, usaremos el primero; 𝐷C- = 4000_(8-8 =274 μm.
Tamaño del producto

Una vez se obtiene D80, tenemos que obtener d80 para el tamaño del producto que se
quiere tener, para este caso, se aplica una reducción de 10 veces el tamaño de la partícula.
:C- "78,?6(
d80= ?- ; d80= ?- =27.4 μm.

Potencia absorbida por un molino de bolas según Bond

1 1 1
𝑃4 = 10𝑤% b − d𝐶
0,907 c𝑑C- c𝐷C-
Una vez conocidos los datos anteriores, procedemos a obtener la potencia absorbida, para
la cual ya tenemos todos los datos que se nos piden.
? ? ? E,
𝑃4 = 10(3.404) -,6-7 f − g "8 =179.31 kW
√-.?, √?.,
Potencia útil
Una vez obtenida la Pa, procedemos a obtener la Po, la cual se le deben multiplicarle una
serie de factores de corrección a la Pa (EFi), para obtener la potencia útil dependiendo de
las condiciones de trabajo las cuales irán variando según como varie el producto que se
quiera obtener con el molino de bolas.
𝑃F = 𝑃4 ∗ 𝐸𝐹? ∗ 𝐸𝐹" ∗ 𝐸𝐹( ∗ 𝐸𝐹8 ∗ 𝐸𝐹, ∗ 𝐸𝐹E ∗ 𝐸𝐹7 ∗ 𝐸𝐹C ∗ 𝐸𝐹6

EF1: Molienda en seco o húmeda

En este caso, se utilizará una molienda en seco, la cual posee una EF1=1,3

EF2: Molienda en circuito abierto

Para saber este dato se nos especifica una tabla

la cual está situada a la derecha.
De los factores de corrección dados,
utilizaremos el 1,04 lo que indica que se
controlara mucho el tamaño de salida del
producto que vamos a moler.

EF3: Eficiencia del diámetro

Como su propio nombre indica, este factor de corrección dicta la eficiencia que posee el
diámetro que hemos obtenido. Cabe destacar que el valor de EF3 no debe ser menor a
0.914 para diámetros superiores a 3,81 m. El diámetro que hemos obtenido es 1,154m,
por lo tanto, este valor sería correcto siempre que sea superior a 0,914.
 ",88 -," ",88 -,"
𝐸𝐹( = f : g ; 𝐸𝐹( = f?.?,7Fg =1.1609. Valor aceptable según lo explicado en el
#
párrafo anterior.

EF4: Factor de sobretamaño de la alimentación

Para poder determinar el siguiente parámetro debemos aplicar esta fórmula:

' *+
G& H(D% J7)( () ) )
+)
𝐸𝐹8 = G&
de la cual nos falta el dato de Fo.
Hallamos previamente este:
?( ?(
𝐹- = 16000_D ; 𝐹- = 16000_(8-8 =0.99mm
%
,..*).//
?-H((8-8J7)( )
𝐸𝐹8 = ?-
).//
=174,996

EF5: Factor de molienda fina

Se aplica cuando d80 < 75 µm y en nuestro caso, este valor no es menor, por tanto, no se
aplica.

EF6: Alto/bajo ratio de reducción:

En el caso de molino de bolas de indica que este valor es 1.

EF7: Bajo ratio de reducción

Se aplica cuando la relación de reducción Rr es mejor que 6, y en el nuestro caso, este es

10, por lo tanto, EF7 no se aplica.

EF8: Factor de molienda de barras.

Este valor no se aplica para este caso en particular.

EF9: Factor con revestimiento de caucho.

En este caso, nuestro molino de bolas no posee revestimiento de caucho, por lo tanto, no
se aplica.
Una vez hemos obtenido todos estos datos, sustituimos en la fórmula de Pm que se añadió
al principio para obtener su valor, omitiendo los factores de corrección que no se han
utilizado.

𝑃! = 𝑃" ∗ 𝐸𝐹# ∗ 𝐸𝐹$ ∗ 𝐸𝐹% ∗ 𝐸𝐹& ∗ 𝐸𝐹' ;

𝑃! = 179.31 ∗ 1,3 ∗ 1,04 ∗ 1,1609 ∗ 174,96 ∗ 1=49249,762 (kW)
Tamaño de las bolas (diámetro máximo)

Las bolas pueden estar fabricadas de acero de fundición, acero forjado y éste puede estar
aleado al Cr-Mo, para ser resistentes al desgaste por impacto o aleado con Ni (Nihard),
para ser resistentes a la abrasión (bolas de acero muy duro). En ocasiones no son esféricas,
sino que toman formas cilíndricas, troncocónicas, etc. Los molinos de bolas se emplean
para moliendas finas.

𝐷C- " 𝑤% 𝑆M
𝐷L2/4 = klm ∗m op ∗ 25,4
𝐾 (%𝐶' )c3,281𝐷A
De la ecuación anterior, tenemos todos los valores, por lo tanto, podemos despejar, para
Sg aplicamos la densidad. Y para el valor de K; nos facilitan esta tabla:

De la cual escogemos el valor de 335, ya que

tenemos una parrilla seca y un circuito abierto.

?,--- " (8-8N-.E6

𝐷L2/4 = qb_ ((,
∗ _(8-) dr ∗ 25,4 =502.68 mm
√(,"C?O?.?,7

Una vez realizados todos los cálculos explicados anteriormente, se puede dar por
finalizado el trabajo principal para la construcción del molino. Se procederá también a
modelar este, el cual también será explicado. Algunas de las partes, por ejemplo, las patas
del molino, se investigará con ayuda de internet y modelos similares. Todo este se explica
con más detenimiento mediante la presentación de powerpoint y el dimensionado en
AutoCAD.
Bibliografía

Acero inoxidable 316:

https://www.reliance-foundry.com/blog/acero-inoxidable-304-vs-316-es

Norma UNE:
https://www.une.org

Power point del campus:

https://aep2223.ulpgc.es/pluginfile.php/273908/mod_resource/content/1/Lección%2
03.%20Propiedades%20de%20masas%20de%20part%C3%ADculas%20sólidas%20%28I
%29.%20Almacenamiento.pdf
https://aep2223.ulpgc.es/pluginfile.php/280072/mod_resource/content/1/Lección%2
06.%20Reducción%20del%20tamaño.pdf

Trabajo de fin de grado:

https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/73275/Diseño%20y%20puesta%20en%
20marcha%20de%20una%20planta%20elaboradora%20de%20cerveza.pdf?sequence=
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Molino de bolas:
https://carbosystem.com/como-funciona-un-molino-de-bolas/
https://www.911metallurgist.com/metalurgia/molino-a-bolas/

Diseño de silos:
https://www.qualicer.org/recopilatorio/ponencias/pdfs/0013041s.pdf
https://repositorio.unican.es/xmlui/bitstream/handle/10902/14174/409409.pdf;jsessionid
=01FE4A87A1F4B90C2177D53D0887E88C?sequence=1

Libro:
Operaciones unitarias en ingeniería química. Warren L.McCabe, Julian C.Smith, Peter
Harriott. Mc Graw Hill.