Libro de Unidades Mantenimiento-1

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
Instituto Tecnológico de Oaxaca
ADMINISTRACION DEL MANTENIMKIENTO
CATEDRATICO: MORALES CASTILLO VICENTE
ACTIVIDAD
LIBRO DE UNIDADES
EQUIPO:
 PACHECO GARCIA KEVIN
 RAMJIREZ NAVARRO ALAN URIEL
 SANTOS DIAZ MILVIA ALEJANDRA
 VASQUEZ VERA ANDREA MICHELLE
CARRERA
ING. INDUSTRIAL
FECHA: 13 DE NOVIEMBRE DEL 2023

Contenido
INTRODUCCION.............................................................................................................5
OBJETIVO.........................................................................................................................7
• OBJETIVO GENERAL..............................................................................................7
• OBJETIVOS ESPECÍFICOS......................................................................................7
JUSTIFICACIÓN...............................................................................................................8
Unidad I - Introducción al mantenimiento Industrial y Generalidades..............................9
1.1. Concepto e importancia del mantenimiento Industrial.........................................10
1.2. Principios de organización....................................................................................15
1.3. Funciones y responsabilidades del departamento de mantenimiento....................28
1.4. Papel del mantenimiento industrial.......................................................................31
Unidad II - Taxonomía de los tipos de mantenimiento y conservación industrial...........36
2.1. Concepto y aplicación de la conservación, preservación y mantenimiento como
nueva tendencia.................................................................................................................37
2.2. Concepto de servicio de calidad............................................................................39
2.3. Conceptos y aplicación de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo.. .43
2.4. Mantenimiento y fiabilidad de los equipos...........................................................45
Unidad III - Planeación y programación del mantenimiento en las empresas.................55
3.1 Definición de Administración y el proceso administrativo del mantenimiento
Industrial...........................................................................................................................56
3.2 Planeación estratégica del Mantenimiento industrial.............................................60
3.3 Determinación y propósito del periodo del mantenimiento...................................68
3.4 Principios y métodos de programación [uso de PERT, CPM, GANTT, REDES].
...........................................................................................................................................73
PERT (Evaluación de Programa y Técnica de Revisión)............................................73
3.5 Determinación de costos de Mantenimiento y reparación.....................................80
3.6 Presupuesto de mantenimiento...............................................................................84
Unidad IV - Sistemas de mantenimiento productivo total (MPT)...................................90
4.1 Definición del MPT................................................................................................91
4.2 Las 6 grandes pérdidas...........................................................................................92
4.3 Calcular la efectividad global del equipo...............................................................97
4.4 El mantenimiento autónomo................................................................................100
4.5 Reducción continúa del tiempo de Preparación de maquinaria y equipo.............102
4.6 Tendencia a la eliminación de almacenes de refacciones....................................104
4.7 Control de existencias mínimas............................................................................105
Unidad V - Documentación del Sistema de Administración del mantenimiento...........107
5.1 Requisitos del mantenimiento de acuerdo a la norma ISO-9001 e ISO TS 16949.
.........................................................................................................................................108
5.2 La utilización de Software para administrar el mantenimiento en una Empresa. 110
5.3 Diseño de un sistema de mantenimiento en una empresa local...........................115

Ejemplo:.................................................................................................................118
Conclusión......................................................................................................................123
Temas extras:..................................................................................................................124
Fuentes consultadas........................................................................................................132
INTRODUCCION
El Mantenimiento nace durante la primera revolución industrial, periodo que se
inició en la segunda mitad del siglo XVIII en Gran Bretaña, unas décadas después
se extendió a gran parte de Europa occidental y América Anglosajona y finalmente
concluyó entre 1820 y 1840. En los inicios eran los propios operarios quienes
realizaban este tipo de tareas de mantenimiento, no había personal dedicado
única y exclusivamente a esta actividad. Con la aparición de maquinaria más
compleja se vio la necesidad de crear un departamento dedicado al mantenimiento
dentro de las fábricas.
Ilustración 1
Durante la Segunda Guerra Mundial (1936-1945) aparece el concepto de fiabilidad
que se define como la probabilidad de que un equipo funcione adecuadamente
durante un período determinado bajo condiciones operativas específicas, por
ejemplo; condiciones de presión, temperatura, velocidad, tensión, nivel de
vibraciones, etc.) Esto supone que el departamento de mantenimiento no solo va a

realizar correctivos, también preventivos. El mantenimiento se define como el
conjunto de normas y técnicas que tienen la intención de conservar en las mejores
condiciones maquinaria, instalaciones, equipamiento o cualquier elemento que sea
indispensable para el funcionamiento óptimo de las empresas u organizaciones.
El mantenimiento es demasiado importante, la falta de mantenimiento o
mantenimiento inadecuado puede provocar situaciones demasiado peligrosas,
accidentes o problemas a la salud de los diferentes elementos como maquinaria.
El mantenimiento debe de ser desarrollado por personal altamente capacitado
para que este sea seguro y efectivo.
Ilustración 2
OBJETIVO
• OBJETIVO GENERAL
Administrar el mantenimiento de maquinaria, equipo y edificios en el sector
industrial y de servicios, así como proporcionar las bases conceptuales,
procedimentales y actitudinales para la solución y prevención de problemas
de mantenimiento.
• OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Investigar y conocer el origen y la evolución del mantenimiento Industrial,
así como sus principios de organización.
Investigar, conocer y aplicar los conceptos de conservación, preservación y
mantenimiento, así como su clasificación.
Conocer y aplicar lo que es servicio de calidad, mantenimiento y fiabilidad
de los equipos.
Conocer el proceso administrativo y aplicar estratégicamente en el
mantenimiento industrial de las empresas, así como estimar los costos y
presupuestos para diseñar un sistema de mantenimiento.
Investigar, analizar y aplicar las estrategias proactivas del mantenimiento
productivo total comprendiendo las metodologías usadas para hacer
eficiente el proceso de producción industrial.

JUSTIFICACIÓN
Exponer los conocimientos de la administración del mantenimiento es de suma
importancia para todos aquellos que están relacionados en este ámbito, ya que se
debe llevar a cabo el proceso administrativo para dar soluciones y tomar buenas
decisiones, como lo es reducir costos, lo que hace que impacte el ciclo de vida de
los equipos, planeación y programación del mantenimiento para poder evitar paros
por causa de fallas de la maquinaria.
El mantenimiento es una parte fundamental para un buen desarrollo, ya que con
un buen mantenimiento se pueden mejorar los resultados tanto de calidad como
en la productividad, proporcionando confiabilidad y eficiencia
Ilustración 3
Unidad I -
Introducción al
mantenimiento
Industrial y
Generalidades
Ilustración 4
1.1. Concepto e importancia del mantenimiento Industrial.
Definición de mantenimiento industrial: El mantenimiento industrial está definido
como el conjunto de actividades encaminadas a garantizar el correcto
funcionamiento de las máquinas e instalaciones que conforman un proceso de
producción permitiendo que éste alcance su máximo rendimiento.
Objetivo General del Mantenimiento Industrial: El objetivo general del
mantenimiento industrial es el de planear, programar y controlar todas las
actividades encaminadas a garantizar el correcto funcionamiento de los equipos
utilizados en los procesos de producción.
Ilustración 5
Objetivos Específicos del Mantenimiento Industrial: Los objetivos específicos del
mantenimiento industrial son los siguientes:

● Realizar listados de los equipos que conforman el proceso de producción.
● Asignar códigos de identificación a cada uno de los equipos listados.
● Realizar fichas técnicas que contengan la información de las características
generales, técnicas y operacionales de cada uno de los equipos codificados.
● Generar listados codificados con cada una de las actividades de
mantenimiento eléctrico, mecánico, de lubricación, de instrumentación, de
metrología y civil en todas las áreas de la empresa.
● Asignar las tareas de mantenimiento requeridas con su correspondiente
fecha de inicio y frecuencia de ejecución para cada uno de los equipos
codificados.
● Listar los repuestos, herramientas y tipo de personal requerido para la
ejecución del mantenimiento.
● Realizar órdenes de trabajo del mantenimiento programado sistematizado.
● Digitar la información de las órdenes de trabajo en el correspondiente
software de mantenimiento. Generar informes que permitan controlar el manejo
del presupuesto para la mano de obra propia y contratada, los repuestos y los
materiales empleados en el mantenimiento.

Ilustración 6
No es posible determinar con plena exactitud cuándo aparece el mantenimiento
sobre la faz de la tierra, ya que es, evidentemente, innato en el ser humano. Por
esa razón, suponemos que el mantenimiento se ha utilizado desde la prehistoria,
debido a la necesidad del ser humano de mantener en buenas condiciones sus
utensilios de caza y pesca. De cualquier modo, con la mecanización de la
industria, por medio del surgimiento de máquinas rudimentarias, era obvio para el
industrial que obtendría mayor provecho de ellas si las mantenía trabajando todo o
el mayor tiempo posible. Naturalmente ello hizo que las máquinas solamente
fueran puestas fuera de operación debido a su descompostura total.
La primera industria que programó reparaciones en sus unidades fue la del
transporte, y ello fue realizado después de la segunda guerra mundial. Aún y todo,
el mero hecho de programar no lo es todo. Actualmente, la idea del
mantenimiento, como tradicionalmente era manejada ha desaparecido, y se trata

ahora de la reducción del tiempo que el equipo permanece en reparación, de la
tendencia a la eliminación de los almacenes de refacciones, de la planeación
implementación de programas de mantenimiento que permitan a la empresa
mantener la producción de las plantas en sus máximos valores. Ello garantiza una
operación estable, continúa, económica y, sobre todo, segura. Si hablamos del
mantenimiento en forma general, tenemos que se define como "Toda actividad
humana orientada a mantener en operación una planta en forma correcta,
económica, segura y con buena calidad; a través de las técnicas y los medios
tanto materiales como humanos para la realización de dicha actividad". Si bien es
un concepto textual muy largo y aparentemente rebuscado, al analizarlo nos
damos cuenta de que presenta un extracto de todo cuanto se hace en una
industria por implementar programas de mantenimiento.
Ilustración 7
Básicamente podemos decir que el mantenimiento es una actividad que conserva
la calidad del servicio que presta la infraestructura existente en los centros de
producción en óptimas condiciones de seguridad, eficiencia y economía.

La importancia del mantenimiento según sus objetivos son la base para un
adecuado funcionamiento de los centros de producción de una empresa. Así como
para una persona es muy importante mantenerse en forma para realizar ciertas
actividades diarias sin presentar un desgaste o fatiga excesivos, o simplemente
para poder afrontar los desafíos rutinarios, es también importante para una
empresa mantener en óptimas condiciones de operación todas sus plantas para
obtener el máximo rendimiento de las mismas, y el mínimo en desgaste y costos
de reparaciones.
Ilustración 8
1.2. Principios de organización.
Ilustración 9
¿Qué son los principios?
En el campo de la ética, los principios son el conjunto de normas generales y
universales con las que los seres humanos orientamos nuestras acciones y
nuestra conducta, dentro de un marco ético, moral y cultural determinado.
Los principios pueden variar dependiendo del individuo o de la colectividad, y
pueden referirse a un área del saber específico, aunque siempre desde una
perspectiva ética. Por ejemplo, los “principios económicos” son los preceptos del
ejercicio de la economía que garantizan la mayor cuota de bienestar colectivo, y
cuya existencia todos damos de alguna manera por sentada, si bien cuáles son
exactamente dichos principios puede ser materia de debate.

Ilustración 10
¿Qué es una organización?
Una organización es una estructura ordenada donde coexisten e interactúan
personas con diversos roles, responsabilidades o cargos que buscan alcanzar un
objetivo particular.
Ilustración 11
La organización usualmente cuenta con normas (formales o informales) que
especifican la posición de cada persona en la estructura y las tareas que debería
llevar a cabo.
¿Qué son los principios de organización?
Ilustración 12
Los principios de la organización son un conjunto de principios que constituyen la
base para que una empresa opere de forma adecuada y esto le ayude a que
pueda alcanzar los objetivos establecidos en forma rápida y eficaz.
Fundamentalmente, estos principios ayudan a la empresa a que utilice todos los
recursos de la organización de una forma ordenada y coherente para que le facilite
alcanzar los objetivos propuestos. Además, permite que la consecución de los
objetivos se logre en el tiempo especificado, con los niveles de eficiencia y eficacia
exigidos.
Ilustración 13
También implica que los esfuerzos de todo el personal que forma parte de la
organización se desempeñen y realicen de manera coordinada. De esta forma
todos los esfuerzos se enfocan al logro eficiente de los objetivos, que se orientan
según la filosofía de cada empresa.
Los principales principios de organización son los siguientes:
1. Objetivo
Cabe destacar, que todas las actividades y tareas de una organización deben girar
en función de un objetivo común, el cual establece el propósito que impulsa la
empresa.
Sobre todo, el objetivo propuesto debe ser general, para que la meta por alcanzar
sea común para todos los departamentos de la organización. Si no se tiene un
objetivo común se puede correr el riesgo que cada departamento establezca sus
propias metas. Las cuáles podrían resultar contradictorias y afectar el buen
desempeño de la organización.
2. Especialización
Así mismo, los trabajadores deben especializarse en desempeñar una sola labor,
aprovechando la ventaja o habilidad superior que posee cada empleado. Este
proceso ayuda a aumentar la productividad de la empresa.
Como resultado, si cada persona realiza una tarea específica, las personas van
desarrollando destrezas y habilidades, que le permiten maximizar su rendimiento y
esfuerzo.
Ilustración 14
3. Jerarquía
Naturalmente, la jerarquía consiste en establecer un centro de autoridad de donde
surge el proceso de comunicación sobre las disposiciones generales que se deben
seguir para la consecución de los objetivos.
En efecto, esta cadena de mando permite lograr un mejor control tanto de las
tareas que se tienen que realizar como de los resultados obtenidos. Permite que
los principios de autoridad y responsabilidad se manejen de manera adecuada.
4. Responsabilidad
Sin duda, debe existir una correlación entre la autoridad y la responsabilidad,
porque muchas veces para cumplir con ciertas responsabilidades se requiere
tener cierto grado de autoridad. Además, la responsabilidad dependerá de la
posición y el rol que desempeñe cada persona dentro de la empresa.
Por supuesto, dentro de una organización se puede delegar autoridad, pero no se
puede delegar responsabilidades, porque una vez asignada una tarea a un
empleado, este la tiene que realizar.

5. Unidad de mando
Generalmente, cuando una organización establece una unidad de mando, cada
función debe asignarse a un solo jefe. Dado que, si no se asignan de forma
correcta las funciones no se puede posteriormente deducir responsabilidades.
Ilustración 15
6. Difusión
Desde luego, al realizar una correcta difusión de las obligaciones y
responsabilidades que le corresponden a cada puesto, se logra maximizar las
ventajas y el uso de los recursos de la empresa. En el proceso de difusión
participan todos los miembros de la organización. Empezando con los altos
mandos, hacia los niveles más bajos de autoridad.

Es recomendable que el proceso de difusión se realice de forma escrita, porque
esto facilita tanto la verificación como el control de los procedimientos y de las
actividades.
Ilustración 16
7. Extensión del control
Evidentemente, este principio permite limitar el número de subordinados que
dependen de un puesto de mando y que deben reportar a un jefe específico. Lo
recomendable es que un jefe o supervisor tenga a cargo como máximo cinco
empleados, para que pueda darse un control eficiente de las tareas.
8. Coordinación
De cualquier manera, la coordinación se establece con el propósito de lograr
mantener el equilibrio dentro de la organización. El equilibrio resulta necesario
para que todos sus departamentos funcionen adecuadamente y para alcanzar los
objetivos.
Ilustración 17
9. Continuidad
También, se debe pensar en la permanencia de la empresa en el largo plazo. Se
debe considerar que se debe mantener estable a lo largo del tiempo, pero que
debe irse ajustando a las condiciones y cambios del entorno. Por ello es
recomendable que los procesos queden documentados, para que se logre la
continuidad, aunque cambien las personas de la organización que ejecutan estas
tareas.
10. Flexibilidad
Tras establecerse la estructura organizacional, se debe considerar que todo
cambia para una empresa. Cambian los métodos de producción y de
comercialización. Por lo tanto, la empresa debe estar sujeta a los cambios y
realizar los ajustes necesarios. Como consecuencia, una organización siempre
estará afectada por los cambios, por ello tiene que ser dinámica y ser
suficientemente flexible para no afectar su desempeño.
11. Eficiencia
Ciertamente, toda empresa debe tener como meta lograr la máxima producción
con los costos más bajos posibles. Esto se puede lograr coordinando
adecuadamente todos los esfuerzos, pero también es necesario que los
empleados se encuentren a gusto dentro de la empresa. Puesto que esto favorece
el aumento de la productividad del trabajo.

Ilustración 18
12. Comunicación
Igualmente, el proceso de comunicación se debe dar de manera fluida y
constante, para que circule en todos los niveles y en ambos sentidos. Es decir, de
arriba hacia abajo y de abajo hacia arriba.
Deben comunicarse en ambas direcciones las políticas de la empresa, las quejas
y sugerencias de los clientes, los programas empresariales y cualquier tipo de
información que es necesario que todos conozcan.

Ilustración 19
Los principios de la organización son parte importante para cualquier empresa,
dado que proporciona los lineamientos o las pautas de acción para que logren un
desempeño eficiente con la coordinación adecuada de esfuerzos y actividades.
Además, se logra reducir o eliminar por completo la duplicidad de esfuerzos, al
asignar y determinar claramente las funciones y responsabilidades.

1.3. Funciones y responsabilidades del departamento de mantenimiento.
El departamento de mantenimiento se encarga de brindar todos los servicios de
mantenimiento que requiera un centro para sus instalaciones, a la par que se
encarga de las tareas de contratación de obra pública para fortalecer el desarrollo
de los edificios. Concretamente, se ocupa de once funciones principales:
1. Asistir en la formulación del plan de distribución anual del presupuesto para
gasto corriente e inversión física y participar en los respectivos programas.
2. Revisar que la contratación de la obra pública, junto con sus servicios
relacionados, se desarrolle con un apego estricto a las normas.
3. Supervisar los trabajos de los contratistas y que los servicios prestados se
correspondan con las especificaciones y condiciones establecidas en los
contratos.
4. Armar el programa anual tanto de mantenimiento preventivo como
correctivo para las instalaciones. Además de planificar la contratación de la obra
pública que se considere importante para los inmuebles.
5. Realizar visitas periódicas (o cada cierto lapso) con el fin de detectar
necesidades de mantenimiento que surjan con el transcurso de las semanas y los
meses.
6. Otorgar o contratar servicios de acondicionamiento de laboratorios,
colocación de lugares centrales, cubiertas de trabajo, estacionamientos, espacios
verdes, etc.
7. Colocar nuevas instalaciones para alumbrado, tendido de líneas y servicio
eléctrico con subestaciones y garantizar su funcionamiento y su reparación si
fuese necesaria.
8. Preparar la información mensual requerida para determinar la evolución de
la obra pública contratada y, así, poder avanzar a la fase siguiente.
9. Preparar la información trimestral para presentar al Comité de Control y
Auditoría y los informes para las sesiones de la Junta Directiva.
10. Realizar todas las actividades y tareas que la Subdirección de Servicios y
Mantenimiento encomiende con sus respectivas funciones y
responsabilidades.
11. Coordinar y apoyar todas las actividades del personal, cualquiera que sea
su área de competencia y desarrollo.
Organigrama del departamento de mantenimiento

Ilustración 20
Ahora que vimos las funciones del departamento de mantenimiento, toca saber
cómo se dividen las tareas. Este departamento posee un organigrama, el cual
resulta esencial para poder desarrollar todas sus tareas de manera correcta y
eficaz.
En este contexto, las áreas del departamento de mantenimiento con sus
respectivas funciones son las siguientes:
● jefe de mantenimiento, oficiales y ayudantes del departamento de calidad,
del departamento de medio ambiente y del departamento de seguridad.
● Tres jefes de equipo con sus ayudantes oficiales.
● responsable del almacén con labores de control.

● Encargado administrativo.
● director de mantenimiento.
Ilustración 21
1.4. Papel del mantenimiento industrial.
La Historia Tradicionalmente, el papel asignado al mantenimiento en el proceso
industrial fue el de prestar a los responsables de producción servicios
encaminados a conseguir que las instalaciones estuvieran en disposición de
producir, e inicialmente incluso de una forma totalmente supeditada a estos
responsables de producción, que eran quienes tomaban las decisiones de cuándo
y cómo tenía que intervenir el servicio de mantenimiento, tomando en
consideración exclusivamente los intereses (teóricos) de la producción.

Consecuentemente, el equipo de mantenimiento estaba compuesto
exclusivamente de una serie de espléndidos especialistas en los oficios
considerados necesarios, según fueran las instalaciones de la planta gente
poseedora de un enorme espíritu de sacrificio, así como unos mejor o peor
dotados talleres donde ejecutar su labor. Tal proceder tenía como consecuencia
un modelo de mantenimiento con un componente casi exclusivo de mantenimiento
correctivo, matizado tan sólo con un cierto grado de preventivo, dependiendo de
que en el tipo de industria en cuestión fueran aconsejables las paradas periódicas.
Ilustración 22
El papel que juega el Mantenimiento Industrial:
• Conservar en un óptimo estado de funcionamiento, rendimiento y
producción a toda la infraestructura con que cuenta dicha escuela. La viabilidad de

la aplicación de los programas de mantenimiento que sean planeados en tiempo y
forma por el departamento.
El papel que juega el mantenimiento industrial en el área de trabajo:
• Está estrechamente vinculado a la producción y la calidad de la misma. En
adición, el Mantenimiento
Industrial, como disciplina y técnica más que como actividad, mantenimiento es
conseguir un número determinado de horas disponibles de funcionamiento de la
escuela, instalación, máquina o equipo
Ilustración 23
en condiciones de calidad de fabricación o servicio exigible para lograr la mayor
eficiencia con el objetivo de minimizar costos y períodos de mantenimiento, es

necesario contar con un riguroso sentido de la responsabilidad, en orden de
prevenir en la medida de lo posible cualquier fallo evitable. Con un mínimo
consumo energético y mínimo deterioro ambiental. Dentro de los objetivos de la
aplicación de un programa de mantenimiento industrial, se tiene que respetar la
estricta observancia de que el mismo no exceda un 50% del costo de la falla, o
que no se sobrepase el costo del equipo. De lo contrario, no valdría la pena aplicar
dicho programa de mantenimiento
Principalmente es el de conservar en un óptimo estado de funcionamiento,
rendimiento y producción toda la infraestructura con que cuenta la planta. Ello
implica que se toma en cuenta la viabilidad de la aplicación de los programas de
mantenimiento que sean planeados en tiempo y forma por el departamento.
El papel que juega el mantenimiento industrial en un área de trabajo
está estrechamente vinculado a la producción y la calidad de esta.
Tradicionalmente, el papel asignado al mantenimiento en el proceso industrial fue
el de prestar a los responsables de producción servicios encaminados a conseguir
que las instalaciones estuvieran en disposición de producir, e inicialmente incluso
de una forma totalmente supeditada a estos responsables de producción, que eran
quienes tomaban las decisiones de cuándo y cómo tenía que intervenir el servicio
de mantenimiento. Consecuentemente, el equipo de mantenimiento estaba
compuesto exclusivamente de una serie de espléndidos especialistas en los
oficios considerados necesarios, según fueran las instalaciones de la planta gente
poseedora de un enorme espíritu de sacrificio, así como unos mejor o peor
dotados talleres donde ejecutar su labor.

Unidad II -
Taxonomía de los
tipos de
mantenimiento y
conservación
industrial
Ilustración 24
2.1. Concepto y aplicación de la conservación, preservación y mantenimiento
como nueva tendencia.
La conservación se trata de la protección del recurso y al mismo tiempo de
mantener en la calidad deseada el Servicio que proporciona este recurso a seguir
con respecto a las aplicaciones que tiene la conservación. La
conservación es toda acción humana que mediante la aplicación
Ilustración 4 - Conservación. de los conocimientos técnicos contribuye al mejor
aprovechamiento de los recursos que existen en el hábitat humano. Se divide en
dos ramas importantes, una de ellas es la preservación la cual atiende las
necesidades de los recursos físicos y la otra es el Mantenimiento encargado de
cuidar del Servicio que proporcionan todos estos recursos. Preservación: es la
acción humana encargada de evitar daños a los recursos existentes en el hábitat
humano. Proteger, resguardar anticipadamente a una persona o cosa de algún
daño o peligro que pueda surgir. Existen dos tipos de preservación: la Preventiva y
la Correctiva; y la diferencia estriba en si el trabajo se hace antes o después de
que haya ocurrido un daño en el recurso estos dos diferentes tipos son muy
importantes porque uno es del pasado y el otro del futuro como ejemplo. El éxito
de algunos sistemas de mantenimiento industrial ha determinado en gran medida
que ciertas empresas se hayan especializado en algunos nichos de mercado.
Asimismo, como indica Roberto Plass, Subgerente Comercial de Esener, "eso ha
incidido en que la mayoría de las empresas entreguemos un servicio a la medida".

La conservación se trata de la protección del recurso y al mismo tiempo de
mantener en la calidad deseada el Servicio que proporciona este recurso a seguir
con respecto a las aplicaciones que tiene la conservación. La conservación es
toda acción humana que mediante la aplicación de los conocimientos técnicos
contribuye al mejor aprovechamiento de los recursos que existente en el hábitat
humano. Se divide en dos ramas importantes, una de ellas es la preservación la
cual atiende las necesidades de los recursos físicos y la otra es el Mantenimiento
encargado de cuidar del Servicio que proporcionan todos estos recursos.
La preservación es la acción humana encargada de evitar daños a los recursos
existentes en el hábitat humano. Proteger, resguardar anticipadamente a una
persona o cosa de algún daño o peligro que pueda surgir. Existen dos tipos de
preservación: la Preventiva y la Correctiva; y la diferencia estriba en si el trabajo
se hace antes o después de que haya ocurrido un daño en el recurso estos dos
diferentes tipos son muy importantes porque uno es del pasado y el otro del futuro
como ejemplo. El éxito de algunos sistemas de mantenimiento industrial ha
determinado en gran medida que ciertas empresas se hayan especializado en
algunos nichos de mercado. Asimismo, como indica Roberto Plass, Subgerente
Comercial de Esener, "eso ha incidido en que la mayoría de las empresas
entreguemos un servicio a la medida"

Ilustración 25
2.2. Concepto de servicio de calidad.
¿Qué es la calidad del servicio?
La calidad del servicio es un modelo para el diseño de estrategias enfocadas a
comprender la satisfacción del cliente en el servicio, a través de todo el viaje de
compra; mediante el análisis de la brecha entre la experiencia del cliente en los
servicios prestados y sus expectativas. Debido a que este concepto se refiere a
aquellos aspectos de la entrega del servicio al cliente, incluida la seguridad, la
confiabilidad, las operaciones, el cumplimiento de tarifas y las relaciones con los
clientes; cada industria, incluso cada empresa, tiene diferentes estándares para
definir la calidad del servicio. Podemos decir que la calidad del servicio es un
punto de referencia sobre cómo una organización comprende las necesidades de
sus clientes y cumple con sus expectativas. Al comprender qué es la calidad del
servicio y cómo mejorarla, la empresa tiene en sus manos un activo invaluable
para impulsar el crecimiento de su negocio.
Ilustración 26
Tipos de calidad del servicio
Debido a que la calidad del servicio es el valor de un servicio brindado a los
clientes, es inherentemente subjetivo, ya que está impulsado por las necesidades,
expectativas y percepciones de los clientes. Por esta razón, existen diversos tipos
de calidad de servicio.
Calidad del servicio como valor de negocio

Todos los procesos y operaciones diarias de la empresa, así como sus productos
y servicios, deben estar caracterizados por la calidad, misma que necesita estar
basada en estándares, de acuerdo con las necesidades del mercado; de esta
manera, los clientes pueden percibir una calidad de servicio constante en todo lo
que tiene que ver con tu empresa y en todos sus canales de atención.
Calidad de servicio según especificaciones y requerimientos
La calidad de servicio no es un factor estático, por el contrario, se debe y necesita
modificar de acuerdo con los comentarios y la satisfacción del mismo cliente, pero
también, según las necesidades del negocio. Una evaluación constante de la
calidad de servicio al cliente es clave para ubicar oportunidades de mejora.
Ilustración 27
Calidad de servicio de excelencia
Este tipo de calidad de servicio se refiere a la búsqueda constante que hacen las
empresas con el fin de lograr una calidad de servicio de excelencia, que marque la
diferencia con sus competidores y los destaque en su mercado.
Importancia de la calidad del servicio

Con tantas opciones disponibles en el mercado, es posible que te preguntes cuál
es la importancia de la calidad del servicio. Sin duda, se trata de un tema
prioritario, especialmente para las pequeñas y medianas empresas. Imagina que
tienes productos increíbles y de buena calidad a excelentes precios, pero tus
empleados de primera línea no brindan una buena atención a los clientes. Lo más
seguro es que estos no te compren, y si lo hacen, es probable que no regresen ni
tampoco te recomienden, lo que afectaría tu negocio a mediano y largo plazo. Así
de influyente es la calidad del servicio.
La importancia de la calidad del servicio también puede verse reflejada en:
Aumento de las ventas, ya que un buen servicio puede hacer que los
clientes gasten más de lo que habían planeado.
Ahorro de dinero para la empresa, pues retener a los clientes actuales es
más barato y rentable que atraer nuevos.
Mayores recomendaciones positivas de boca en boca y de persona a
persona.
Mejora de la reputación de la empresa, como una organización centrada en
el cliente.
Ilustración 28
2.3. Conceptos y aplicación de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo.
Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que se realiza con el fin de
prevenir la ocurrencia de fallas y mantener en un nivel determinado a los equipos.
Es el que prevé que dicha calidad no se pierda.
Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos
vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es
decir, se interviene,
Ventajas del mantenimiento preventivo:
Disminuye el tiempo ocioso

Disminuye los pagos del tiempo extra a los trabajadores de mantenimiento
en ajustes coordinados.
Mayor seguridad para los trabajadores
Mantenimiento Predictivo: Este mantenimiento está basado en la inspección para
determinar el estado y operatividad de los equipos, esto se realiza en intervalos
regulares para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas.
Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad
de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas
variables, representativas de tal estado y operatividad.
Técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo
Análisis de vibraciones: El interés de las Vibraciones Mecánicas llega al
Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo,
con el interés de alerta que significa un elemento vibrante en una Máquina, y la
necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.
Mantenimiento Correctivo: Comprende el mantenimiento que se lleva a cabo con
el fin de corregir los defectos que se han presentado en el equipo. Es el que
corrige la calidad de servicio cuando este se pierde.

Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van
presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de
mantenimiento por los usuarios de los mismos.
Técnicas del Mantenimiento Correctivo:
Diagnóstico de fallas
Análisis de fallas
2.4. Mantenimiento y fiabilidad de los equipos.
Mantenibilidad
Es la rapidez con la cual las fallas, o el funcionamiento defectuoso en los equipos
son diagnosticados y corregidos, o el mantenimiento programado es ejecutado con
éxito. Durante el diseño, debe procurarse que el equipo cuente, en lo posible, con
lo siguiente:
Las partes y componentes deben ser estandarizadas, para permitir su
minimización e intercambio en forma sencilla y rápida.
Las herramientas necesarias para intervenir la máquina deben ser, en lo
posible, comunes y no especializadas, ya que esto último haría surgir la
necesidad de tener una gran cantidad de herramientas, con los
consiguientes problemas de mano de obra y control complicados.

Los conectores que unen a los diferentes subsistemas deben ser hechos de
tal modo, que no puedan ser intercambiados por error.
Las labores de operación y conservación pueden ser ejecutadas sin poner
en peligro a las personas, al equipo o a otros equipos cuyo funcionamiento
dependa del primero.
El equipo debe tener soportes, asas, apoyos y sujetadores que permitan
mover sus partes con facilidad y apoyarlas sin peligro, mientras interviene.
Ilustración 29
El equipo debe poseer ayudas de diagnóstico o elementos de
autodiagnóstico que permitan una rápida identificación de la causa de la
falla.
El equipo debe contar con un sistema adecuado de identificación de puntos
de prueba y componentes que sean fácilmente vistos e interpretados.

La mantenibilidad depende de factores como la habilidad del personal de
instalación, preservación, mantenimiento y operación; el espacio de trabajo
para ejecutar la conservación; la facilidad de acceso a los equipos, la
disponibilidad de refacciones, la eficacia de los equipos de prueba, etc. Está
en nuestras manos aumentar la optimización de los recursos aumentando
la mantenibilidad.
Fiabilidad
Un concepto similar al de mantenibilidad es el de confiabilidad o fiabilidad del
equipo. Para indicar nuestra confianza en una persona decimos que ésta es
“confiable”; en forma parecida, para referirnos a la confiabilidad que le tenemos a
una máquina o cualquier recurso físico mencionamos que éste es “fiable”.
La fiabilidad se define como la probabilidad de que una máquina no falle, es decir,
funcione satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño establecidos, en
una determinada etapa de su vida útil y para un tiempo de operación estipulado,
teniendo como condición que la máquina se utilice para el fin y con la carga de
trabajo para la que fue diseñada. Conforme un equipo está operando su fiabilidad
disminuye, es decir, aumenta la probabilidad de que falle por cuestiones propias
del material que lo estructura o situaciones aleatorias; las rutinas de preservación
y mantenimiento preventivo tienen la misión de diagnosticar y restablecer la
fiabilidad perdida.
El comportamiento de la fiabilidad en nuestros recursos es muy importante
respecto a la calidad de servicio, por lo cual se analiza a continuación más a
fondo.
Tabla 1 - Criterios entre mantenibilidad y fiabilidad.
Objetivos y beneficios del mantenimiento centrado en la fiabilidad

La metodología de mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) es la mezcla
óptima de las prácticas de mantenimiento reactivo, tiempo o basado en el
intervalo, basado en la condición y proactivo. Estas estrategias de mantenimiento
principal, en lugar de ser aplicadas de manera independiente, se integran para
aprovechar sus respectivas fortalezas para maximizar la fiabilidad de instalaciones
y equipos y minimizando los costos de ciclo de vida.
Los objetivos de un programa eficaz de mantenimiento preventivo son los
siguientes:
Mantener la función de un elemento en los niveles de confiabilidad
requeridos en el contexto operativo.
Obtener la información necesaria para la mejora del diseño cuya fiabilidad
resulte inadecuada.
Cumplir con estos objetivos con el mínimo coste total del ciclo de vida.
Obtener la información necesaria para el programa continuo de
mantenimiento que mejore el programa inicial.
Metodología del mantenimiento centrado en fiabilidad
El Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM) es un método para identificar y
seleccionar aquellas políticas de gestión de fallos que contribuyan a alcanzar de
manera eficaz y eficiente los niveles requeridos de seguridad, disponibilidad y
coste de explotación.
El RCM proporciona un proceso de decisión para identificar los requisitos, o
actividades de gestión, de un mantenimiento preventivo aplicable y eficaz de los
equipos de una instalación, teniendo en cuenta las consecuencias operativas,
económicas y de seguridad que pudieran derivarse de fallos identificables y de los

mecanismos de degradación responsables de aquellos fallos. El resultado final de
la aplicación de dicho proceso es el planteamiento de la conveniencia de realizar
una tarea de mantenimiento, un cambio de diseño o cualquier otra alternativa que
dé lugar a una mejora.
Las etapas básicas de un programa RCM son las siguientes:
Inicio y planificación.
Análisis de fallos funcionales.
Selección de tareas.
Implementación y mejora continua.
La aplicación satisfactoria del RCM requiere un buen conocimiento de los equipos
y las estructuras, el entorno operativo, el contexto operacional y los sistemas
asociados, así como de los fallos potenciales y sus consecuencias. El RCM puede
aplicarse a multitud de sistemas, tales como un tren, un barco, un avión, una
central eléctrica, o cualquier otro sistema que esté constituido por subsistemas
eléctricos, mecánicos o de instrumentación y control.

Uso práctico de la fiabilidad
Como la máquina o recurso se compone de sistemas, éstos de subsistemas, éstos
de componentes, éstos de elementos, y así sucesivamente, y todos ellos
intervienen, de una u otra forma, en proporcionar el servicio comportándose como
“eslabones” con respecto al suministro de éste (a veces en serie y, en ocasiones,
en paralelo), sólo tenemos que analizar cuáles consideramos que están abajo de
la fiabilidad esperada (debido al tipo y frecuencia de fallas que presentan) con el
objeto de poner otro eslabón, o parte de éste, en paralelo (sistema, componente,
etcétera) para aumentar su fiabilidad. Esta operación se facilita utilizando el
enfoque zoom (acercamiento progresivo) durante nuestro análisis, el cual
aplicamos primero a los sistemas, tomando en cuenta el tipo de sistema, su
fabricación, las recomendaciones del fabricante, el tipo, cantidad y frecuencia de

fallas que ha tenido, los riesgos que presenta y, en fin, todo aquello que nos
muestre en forma práctica la fiabilidad del sistema.
Una vez terminado este análisis inicial, se continúa con los subsistemas, y así
sucesivamente. Esto nos muestra que, para lograr una alta fiabilidad en nuestra
área de responsabilidad, por lo general no es necesario duplicar máquinas
completas, sino solamente aquella parte o partes que muestran una baja fiabilidad.
Ésta es la verdadera labor de las personas dedicadas al mantenimiento: en primer
lugar, analizar las quejas de nuestros usuarios con el fin de corroborar si en efecto
existe alguna baja fiabilidad en la cadena de sistemas, subsistemas y
componentes, que forman sus eslabones que proporciona el servicio a nuestros
clientes; y en segundo, dedicarnos a la preservación derivada de los trabajos de
mantenimiento.
Es útil recordar que la mantenibilidad y fiabilidad que contiene de fábrica un equipo
puede malograrse en múltiples formas: por una mala instalación, operación,
preservación o mantenimiento; por ello es necesario estar conscientes de que
cada una de ellas está diseñada para asegurar, de acuerdo con sus
características, la calidad de servicio que debe proporcionar el recurso.

Unidad III - Planeación y
programación del
mantenimiento en las
empresas
3.1 Definición de Administración y el proceso administrativo del mantenimiento
Industrial.
La administración puede ser entendida como la disciplina que se encarga de
realizar una gestión de los recursos (ya sean materiales o humanos) en base a
criterios científicos y orientada a satisfacer un objetivo concreto.
A continuación, mencionamos los recursos de la administración del
mantenimiento, estos son:
Recurso humano (hombres)
Recursos físicos (Máquinas, dinero, mercados y materiales)
Recursos técnicos (Métodos).
El ser humano es el único recurso que puede mejorarse tanto como a los demás
recursos y esto lo hace el más importante que tiene una empresa.
Las máquinas, el dinero, los mercados y los materiales no tienen comportamiento
propio, pero existen y son evidentes.
Los métodos, comúnmente llamados procedimientos de trabajo, tampoco se
comportan en forma voluntaria y aunque son evidentes, son inmateriales, ya que
lo estructuran las ideas humanas que definen cómo deben hacerse eficiente y
coordinadamente las tareas de mantenimiento.

Para que exista un mantenimiento eficiente en una industria se deben considerar
los siguientes conceptos:
Planeación
Organización Ejecución (dirección)
Control.
¿Qué es la administración del mantenimiento?
La administración del mantenimiento involucra dar seguimiento al estado actual de
los equipos, las instalaciones y otros bienes no productivos para planificar tareas
de mantenimiento preventivo, correctivo, predictivo o mixto (según el caso).
Entonces, la administración del mantenimiento es toda actividad destinada a dar
seguimiento al estado de los bienes, recursos, y equipos para planificar las
acciones de mantenimiento predictivo, correctivo, o mixto según corresponda.

Además, un administrador de mantenimiento es responsable de evitar que los
recursos de la empresa destinados a actividades de mantención se desperdicien.
Por lo tanto, el cargo solo puede ser ocupado por un profesional con habilidades
en:
Presupuestación
Planificación
Compliance (es decir, cumplimiento de normativas internas y externas)
Optimización del trabajo
Salud y seguridad laboral

Objetivos de la administración del mantenimiento
1. Controlar costos
Aunque la gestión financiera no es responsabilidad del administrador de
mantenimiento en un 100%, sí le corresponde disponer adecuadamente del
presupuesto destinado a su área y procurar que baste para mantener los activos
de la empresa en buen estado.
2. Planificar acciones de mantenimiento y gestionar recursos
Es responsabilidad del administrador planificar tareas de mantenimiento pensando
siempre en las necesidades de la empresa, la maquinaria esencial para la cadena
productiva y su criticidad.
3. Hacer un mejor uso del tiempo
Dependiendo de la relevancia que tenga un equipo para la organización, el
administrador deberá decidir la distribución de las actividades de mantenimiento,
qué activos serán atendidos primero y cuáles pueden esperar.
Un ejemplo es el uso estratégico del mantenimiento diferido para atender las
necesidades prioritarias de la empresa.
4. Cumplir con las regulaciones legales y los estándares de la industria El
mantenimiento no solo ayuda a las empresas a ser altamente productivas y evitar
accidentes, también garantiza que se da cumplimiento a las leyes de seguridad
laboral. Esto es esencial para no recibir sanciones.
5. Asegurar la calidad de la producción

Por último, la administración de mantenimiento alza el listón para las
organizaciones, ayudando a procurar el máximo nivel de calidad conforme los
estándares de la industria.
Esto se traduce en:
Productos de mejor calidad
Un mayor número de ventas
Clientes más satisfechos
3.2 Planeación estratégica del Mantenimiento industrial.
La organización y planeación del mantenimiento fortalecen a las diferentes
industrias que se encuentran dentro de un mismo ramo. No obstante, cuando se
llega a analizar cada una de ellas, se puede encontrar que cada una de ellas lleva
un mismo orden en el sentido de lograr una mayor calidad y eficiencia en la
producción. Todo lo anterior converge en el momento de introducir cierta
estructura organizacional del mantenimiento, ya sea por bloques o áreas.
El objetivo fundamental de ejecutar la planeación de cualquier actividad gira en
torno del establecimiento de una asesoría de supervisores generales, quienes
desarrollan las operaciones y son las personas directamente responsables ante la
gerencia.
En dicho caso, la planeación del mantenimiento está representada por el
superintendente de mantenimiento y cuan más pequeño sea el departamento,
tanto más grande será la posibilidad de que el superintendente se encuentre
dirigiendo personalmente los pasos de todas las actividades que sea necesario
realizar.
Todo aquel superintendente que en un momento determinado insista en mantener
toda la carga de trabajo, pronto va a toparse con que es cada vez más y más difícil
concentrarse en las consideraciones normales y que le es mucho más difícil tomar
decisiones que en realidad son bien sencillas.
Aún y todo, cuando se analizan estos tipos de planeación, los que se revisan
como tipos son sólo variaciones de un programa de mantenimiento que conlleva
un mismo fin y resultado. De hecho, solamente hay dos tipos de áreas básicas de
mantenimiento, las cuales son:
1. Mantenimiento de Bienes.
2. Mantenimiento de transporte.
3. Mantenimiento de Bienes.
El tipo de mantenimiento cuya planeación más comúnmente se lleva a cabo es
aquél que se relaciona con la planta de fabricación o de proceso, el cual puede
decirse que es, en términos generales, mantenimiento de bienes. Claro está, esto
incluye la contracción, alteración, instalación, mantenimiento y trabajos de
reparación necesarios para mantener los bienes y su equipo en condiciones
óptimas y adecuadas de funcionamiento.
Mientras duran las operaciones normales de un departamento de mantenimiento
de equipo, es usual que el mantenimiento programado, las composturas y
total
reparaciones generales consuman únicamente una parte del trabajo de
mantenimiento.
Es por ello que el mantenimiento de bienes hace referencia normalmente a una
gran variedad de clases y tipos de equipo, y está diseñado para una estructura
organizacional medularmente distinta.
Sin embargo, aunque la solución no es difícil, no obsta de incluir simplemente la
aplicación de un principio militar de organización lineal, con un mando
centralizado. Es por ello que, en lugar de que el mantenimiento funcione como una
organización constituida por un sólo hombre, funciona como un conjunto de
secciones funcionales coordinadas y cada una dirigida por un mayordomo general,
el cual actúa con la autoridad del superintendente de mantenimiento sobre ciertas
funciones delegadas.
Luego, no es solamente importante desde el punto de vista del superintendente de
mantenimiento la aplicación del principio del mando centralizado a un
departamento de mantenimiento, sino para la compañía en su totalidad.
Funciones básicas del mantenimiento de bienes:
Una vez que ha sido establecida una jefatura para operar un departamento
de mantenimiento, es deseable introducir la práctica de reuniones regulares
programadas del superintendente de mantenimiento y sus ayudantes.
Organización básica del mantenimiento de bienes:
El mantenimiento de bienes debe organizarse sobre la base del tipo de
trabajo u obra que se piensa desarrollar, donde las funciones de trabajo se
señalan como edificios, eléctricas y mecánicas. Obviamente, cada una de
las funciones antes mencionadas lleva a cabo las funciones de inspección.

Mantenimiento preventivo, reparación de que se relacionen con su tipo de
trabajo.
Mantenimiento del transporte.
El mantenimiento del transporte está en contraposición con el mantenimiento de
bienes, y normalmente se refiere a:
Mantenimiento que se otorga a un tipo específico de equipo y que puede
organizarse sobre la base de las funciones que son necesarias para
mantenerlo.
La misma base de la actividad del transporte es un sistema sobre el cual se
operan los vehículos. Dicho sistema incluye normalmente una cantidad de
estaciones alejadas de la oficina central y que sirven como punto de origen
o destino para el sistema de transporte de vehículos, cada una de éstas de

esta forma semejante a una división de operaciones en una gran empresa
industrial.
Es por esto que en las empresas grandes se puede necesitar de un supervisor y
un grupo de empleados para mejor manejar una sola función como
mantenimiento, sobre dicha base.
Entonces, el gerente de la estación es responsable del funcionamiento exitoso de
todas las fases de operación de la estación, y se deduce de tal hecho, que
mientras el gerente de supervisión sea responsable de la estación será necesario
que tenga la autoridad completa sobre todo el personal de la estación.

3.3 Determinación y propósito del periodo del mantenimiento.
El periodo del mantenimiento es el intervalo de tiempo necesario para realizar una
tarea relacionada al mantenimiento de un equipo, instalación o herramienta, que
existe dentro de un ciclo que se vuelve repetitivo, o simplemente es un espacio en
el que dura este. Es necesario conocer este con el propósito de conocer cada que
tanto tiempo se le debe dar mantenimiento a las máquinas o cuánto durará este
mismo, así saber si se necesitara tener en almacén una producción elevada para
satisfacer a los clientes, o determinar qué tareas se desarrollaran para tener una
buena productividad.
Esto se determina realizando diversas inspecciones, leyendo manuales,
preguntando a los operarios, etc. A fin de conocer de mejor manera cada que
tanto se tiene que reparar o cambiar el equipo con el que se trabaja. Existen
distintos periodos de mantenimiento:
Tiempo de inactividad de mantenimiento: cuando el encargado de mantenimiento
no trabaja sobre el equipo cuando este lo necesitaba y este se encuentra dañado
o con averías.
Tiempo de mantenimiento en parada: cuando se realiza el mantenimiento mientras
el equipo se encuentra parado o fuera de servicio.
Tiempo de ejecución: cuando una o varias personas realizan el mantenimiento a
un equipo respectivo.
Importancia del mantenimiento: Casi cualquier empresa, no importando su
tamaño, cuenta con un departamento de mantenimiento. El funcionamiento normal
del departamento de producción depende esencialmente de los casi
desapercibidos trabajadores de mantenimiento. La compostura de un elevador, de
un transportador de materiales, del sistema de alumbrado o de refrigeración, del
servicio de agua o cualquier fuente de energía o sistema auxiliar, generalmente

ocasiona un paro, o cuando menos, inconvenientes graves. Siempre es mucho
más efectivo el mantenimiento preventivo que las reparaciones al momento. O
bien, dicho de otra manera, la inspección para evitar descomposturas permite al
ingeniero encargado del mantenimiento planear las reparaciones, y efectuarlas en
sábados y domingos, cuando no se trabaja, evitando así los paros y desorden
durante el curso de las operaciones.
Durante las reparaciones el ingeniero de planta y el departamento de
mantenimiento dirigen las siguientes actividades:
Conservar los pisos y edificios en buen estado e higiene.
Efectuar reparaciones de emergencia.
Efectuar las reparaciones correspondientes a rutina.
Inspeccionar los edificios, instalaciones y maquinaria.
Planear las reparaciones y renovaciones.
Llevar historiales de las distintas máquinas e instalaciones.
Supervisar el trabajo de construcción cuando éste lo realiza un contratista
independiente.
Afilar las herramientas de corte que se utilizan en la producción. 9. Llevar
registros del costo del mantenimiento.

En general, la conservación de una planta y del equipo de producción y
manufactura en una industria es esencial para una eficiente producción. Aún la
mejor de las máquinas no trabajará en un punto de satisfacción si no se le cuida y
da mantenimiento, y el costo de una avería puede llegar a ser muy elevado; no
únicamente en términos financieros, sino en la mala reputación de la compañía, la
baja moral del personal y malas relaciones con los clientes.
Para tener cierto control sobre el trabajo de mantenimiento los programas que son
implementados, se deben implantar inviolablemente cuatro reglas, a saber:
Todas las solicitudes de trabajo de mantenimiento deben ser dirigidas a un punto
central de control. Es decir, que no se deberá dar autorización a trabajo alguno
que no cuente con el conocimiento y aprobación del supervisor de mantenimiento
de esa área. La falta del cumplimiento estricto de la presente regla inevitablemente

acarrea un manejo inadecuado del personal calificado y la constante imposibilidad
de apegarse a los programas esenciales de trabajo.
El personal de producción no deberá iniciar actividad alguna, excepción hecha de
aquéllas que estén supervisadas por el departamento de mantenimiento; es decir,
a menos que el operario esté soportado en el departamento de mantenimiento.
Los almacenes de mantenimiento deben controlarse con la misma observancia y
cuidado que los empleados para cualquier otro almacén existente en la compañía,
ya que de hacer falta una refacción de neural importancia se puede llegar a una
costosa falla funcional que paraliza la máquina o la planta misma.
Como en todo departamento, deben llevarse registros de todos los trabajos
realizados, así como un estado de materiales requeridos, ya que ello puede
ayudar a determinar políticas racionales de mantenimiento, reposición y
depreciación de la infraestructura de producción.

Políticas de Mantenimiento.
Dentro del contexto del concepto de mantenimiento, tal y como se aplica a la
carrera, una falla es definida como la incapacidad de producir un trabajo de
manera apropiada, y no solamente como la incapacidad de producir un trabajo.
Así, de un equipo que se deteriora y consecuentemente produce un trabajo de
muy mala o baja calidad, o a un costo demasiado elevado se dice que está
fallando. Al programa de mantenimiento que se efectúa antes de la falla se le
denomina Mantenimiento Preventivo o trabajo de mantenimiento planeado,
mientras que al realizado después de la falla se le llama trabajo de emergencia, de
reparación o de restauración. Es conveniente resaltar que en ocasiones el trabajo
de mantenimiento puede ser realizado, aunque un equipo o maquinaria haya
fallado, pero continúe produciendo. Por ejemplo: El mantenimiento preventivo
puede reducir los costos evitando averías o reparaciones costosas.
Desafortunadamente, mientras más frecuente sea la aplicación de un programa de
mantenimiento preventivo, menor será el período de disponibilidad del equipo, con
lo cual se aumentarán los costos directos de producción. Es evidente que, el costo
total es el que debe ser examinado para encontrar la política de mantenimiento
más satisfactoria.
3.4 Principios y métodos de programación [uso de PERT, CPM, GANTT,
REDES].
PERT (Evaluación de Programa y Técnica de Revisión).
El PERT fue desarrollado por científicos de la Oficina Naval de Proyectos
Especiales. Booz, Allen y Hamilton y la División de Sistemas de Armamentos de la
Corporación Lockheed Aircraft. La técnica demostró tanta utilidad que ha ganado
amplia aceptación tanto en el gobierno como en el sector privado. En los gráficos
PERT, los proyectos pueden organizarse en acontecimientos y tareas.
Uso de PERT para planificación y control.
El uso y las ventajas principales del gráfico PERT se derivan de su capacidad para
asistir al director de proyectos en la planificación y el control de los mismos. En la
planificación, el gráfico PERT sirve de ayuda para determinar el tiempo estimado

requerido para completar un proyecto dado, obteniendo fechas reales para el
proyecto y asignando los recursos necesarios. Como herramienta de control, el
gráfico PERT ayuda al director a identificar los problemas actuales y potenciales.
Debe ponerse especial atención en el camino crítico de un proyecto. Cuando un
director de un proyecto detecta que una tarea crítica va con retraso, deberán
plantearse diversas alternativas de acción. Podrán entonces tomarse medidas
correctivas, como la redistribución de recursos humanos. Estos recursos
probablemente se obtendrán de tareas no críticas que en la actualidad marchen
correctamente. Estas tareas no críticas ofrecen al proyecto un cierto tiempo
muerto disponible.
Análisis de Pert.
El enfoque de uso de gráficos PERT plantea un problema cuando se aplica al
desarrollo de sistemas de información, ya que en estos gráficos en ciertas
ocasiones se supone que una tarea tiene que estar terminada para que empiece
otra, pero en el caso real esta última tarea podría empezar a la par con la primera
o cuando la primera esté aún en curso. Los gráficos PERT clásicos fueron
desarrollados para dar soporte a proyectos que se completaban a menudo por
medio de un enfoque de tipo cadena de montaje. Pero los sistemas de información
no funcionan así. Las tareas del desarrollo de sistemas pueden solaparse; lo único
que debe ocurrir en orden es la terminación de las tareas. No ha de suponerse
que no es posible empezar una tarea hasta que haya finalizado la anterior.
CPM (Método de Ruta Crítica)
Casi al mismo tiempo de haber sido creado Pert, la Compañía DuPont, junto con
la
División UNIVAC de la Remington Rand, desarrolló el método de la ruta crítica
(CPM) para controlar el mantenimiento de proyectos de plantas químicas de
DuPont. El CPM es idéntico al PERT en concepto y metodología.

La diferencia principal entre ellos es simplemente el método por medio del cual Se
realizan estimados de tiempo para las actividades del proyecto. Con CPM, los
tiempos de las actividades son determinísticos. Con PERT, los tiempos de las
actividades son probabilísticas o estocásticas. Este fue diseñado para
proporcionar diversos elementos útiles de información para los administradores del
proyecto. Primero, el PERT/CPM expone la ruta crítica de un proyecto. Estas son
las actividades que limitan la duración del proyecto.
En otras palabras, para lograr que el proyecto se realice pronto, las actividades de
la ruta crítica deben realizarse pronto. Por otra parte, si una actividad de la ruta
crítica se retarda, el proyecto como un todo se retarda en la misma cantidad. Las
actividades que no están en la ruta crítica tienen una cierta cantidad de holgura;
esto es, pueden empezarse más tarde, y permitir que el proyecto como un todo se
mantenga en programa. El CPM identifica los instantes del proyecto en que estas
restricciones causarán problemas y de acuerdo a la flexibilidad permitida por los
tiempos de holgura de las actividades no críticas, permite que el gerente manipule
ciertas actividades para aliviar estos problemas.
Finalmente, el CPM proporciona una herramienta para controlar y monitorear el
progreso del proyecto. Cada actividad tiene su propio papel en éste y su
importancia en la terminación del proyecto se manifiesta.
Usos de CPM: El campo de acción de este método es muy amplio, dada su gran
flexibilidad y adaptabilidad a cualquier proyecto grande o pequeño. Para obtener
los mejores resultados debe aplicarse a los proyectos que posean las siguientes
características:
Que el proyecto sea único, no repetitivo, en algunas partes o en su totalidad.
Que se deba ejecutar todo el proyecto o parte de él, en un tiempo mínimo, sin
variaciones, es decir, en tiempo crítico.
Que se desee el costo de operación más bajo posible dentro de un tiempo
disponible.
Graficas de Gantt.
Es un diagrama o gráfica de barras que se usa cuando es necesario representar la
ejecución o la producción total, ésta muestra la ocurrencia de actividades en
paralelo o en serie en un determinado período de tiempo. Este fue desarrollado
por Henry L. Gantt en 1917 y es una sencilla herramienta de gráficos de tiempos,
ya que son fáciles de aprender, leer y escribir. Estos resultan bastante eficaces
para la planificación y la evaluación del avance de los proyectos. Al igual que los
gráficos PERT, los gráficos Gantt se basan en un enfoque gráfico. Un gráfico de
Gantt es un sencillo gráfico de barras. Cada barra simboliza una tarea del
proyecto. En donde el eje horizontal representa el tiempo. Como estos gráficos se
emplean para encadenar tareas entre sí, el eje horizontal debería incluir fechas.
Verticalmente, y en la columna izquierda, se ofrece una relación de las tareas. Una
ventaja importante de los gráficos Gantt es que ilustran claramente el
solapamiento entre tareas planificadas. A diferencia con los gráficos PERT los
gráficos Gantt no muestran demasiado bien la dependencia que existe entre
tareas diferentes.
Para generar un calendario de proyecto utilizando gráficos Gantt, primero se tiene
que identificar las tareas que deben planificarse. A continuación, se determinará la
duración de cada tarea a través de técnicas y fórmulas para la estimación
apropiada de tiempos. Si ya se ha preparado un gráfico PERT ya se habrían
identificado las tareas y deberían al menos determinarse las dependencias mutuas
entre tareas, ya que los gráficos Gantt no muestran claramente estas
dependencias, pero es imperativo que el calendario de planificación las reconozca.
El primero, se escribe la lista de actividades en la columna de la izquierda del
gráfico Gantt. Las fechas correspondientes a la duración del proyecto se anotan
en el eje horizontal del gráfico. Habrán de determinarse las fechas de inicio y fin
de cada tarea, fijándose bien en las dependencias parciales o totales de entre
tareas. Entonces estamos preparados para planificar tareas.

3.5 Determinación de costos de Mantenimiento y reparación.
Todas las instalaciones físicas, edificios, equipo de oficina, talleres,
departamentos, productivos, maquinaria, equipo de transporte y de manejo de
materiales representan partes de los activos de toda la organización. La
responsabilidad del mantenimiento consiste en conservar o mantener en óptimas
condiciones, así como reducir los costos del mantenimiento al mínimo posible.
Los departamentos de conservación de la mayor parte de empresas carecen de
un sistema de control que oriente al personal de planeación de la conservación
sobre el grado económico de los trabajos que día a día se están llevando a cabo.
Como es sabido, la calidad del servicio que debe proporcionarnos un recurso
(equipo, instalación o construcción), está ligada fundamentalmente al costo-
beneficio que se obtienen mediante las labores o cuidados que se le
suministren al recurso en cuestión; mientras mayor sea el número y calidad de
dichas labores, el funcionamiento del recurso será mejor.

Cualquier método que se emplee para determinar la cantidad y calidad de las
labores que deben proporcionarse, está sujeto a una serie de factores, tales como,
la calidad de servicio que debe entregarse al cliente, el tipo de empresa,
la habilidad de su personal de conservación y producción, la obsolescencia de sus
equipos, la calidad de los mismos, etc.
Para obtener un punto confiable de referencia, es necesario conocer dos factores:
1.- Los costos de conservación
2.- Los costos de tiempo de paro.
La interacción de estos nos da el costo combinado, y este nos muestra cual es el
costo mínimo de conservación. Llamamos costos de conservación a todos los
ocasionados por el material y la mano de obra utilizados en el cuidado de nuestros
recursos, para permitir que estos estén adecuadamente preservados y
proporcionen el nivel de servicio estipulado. Es costumbre que dichos costos
se presentan cada año como el presupuesto de conservación y que, ya en

operación, se informe mensualmente a la jefatura de conservación de los gastos
incurridos, a fin de que ésta pueda compararlo con lo presupuestado y, en caso
necesario, tomar las medidas correctivas que considere convenientes. Llamamos
costos de tiempo de paro a los incurridos por un funcionamiento fuera de la
calidad estipulada de una máquina, instalación o construcción, a 48 cargo del
departamento de conservación, y en ellos se toma en cuenta lo siguiente:
Producción perdida. Aquí debe considerarse el valor de lo que se dejó de percibir
por haber quedado el recurso fuera de la calidad de servicio estipulada.
Desperdicio y reelaboración. En este caso consideramos el valor del producto que
se echó a perder o que es necesario reelaborar por estar funcionando mal el
recurso (equipo, instalación o construcción), restándole todo aquello que pueda
recuperarse.
Deterioro del equipo, instalación o construcción. Aquí consideramos la
depreciación excesiva del recurso causada por la mala calidad de la mano de obra
de conservación o de operación. Como es costumbre, mensualmente, el
departamento de contabilidad envía al departamento de conservación, la

información de los gastos de conservación en que se va incurriendo. De la misma
forma, enviará los gastos de paro que se suscitaron, correspondientes a las
mismas fechas que amparan los de conservación.
3.6 Presupuesto de mantenimiento.
El presupuesto de un departamento de mantenimiento debería constar de al
menos 4 partidas: mano de obra, materiales, medios y herramientas y servicios
contratados. Por supuesto, que puede haber subpartidas, otras divisiones, etc,
pero dividirlo en estas cuatro puede resultar sencillo y práctico:
Mano de obra
El costo de personal es la suma de tres conceptos

El importe bruto anual fijo recibido por cada uno de los trabajadores del
departamento.
Los costos sociales obligatorios para la empresa, que son abonados
directamente por la empresa a la administración.
Primas, horas extraordinarias y cantidades cobradas en concepto de
supervisión.
Gastos de personal asociados a la mano de obra, como son compensación
de los gastos extraordinarios ocasionados por el desempeño de sus tareas
y gastos del personal desplazado, supervisión y horas extras,
fundamentalmente.
Para el cálculo del costo del trabajador son posibles dos situaciones:
Que no supere la base máxima de cotización. En ese caso, el costo se
calcula como un porcentaje de su sueldo bruto anual.

Que supere la base máxima de cotización. En este caso, el costo es una
cantidad fija independiente del sueldo
Materiales
Es la suma de todos los repuestos y consumibles necesarios durante el
periodo que se pretende presupuestar.
Los conceptos que deben ser sumados pueden estar agrupados en dos
categorías: Repuestos, y Consumibles. La diferencia entre unos y otros es
básicamente la frecuencia de uso. Mientras los segundos se utilizan de
forma continua, y no tienen por qué estar asociados a un equipo en
particular, los primeros se utilizan en contadas ocasiones y sí están
relacionados con un equipo en particular (en ocasiones con más de uno).
En una planta industrial habitual éstas serían las partidas de materiales que
habría que tener en cuenta para preparar el presupuesto anual:
Repuestos
Repuestos normales. Se trata de equipos estándar, y puede ser adquirido a
varios fabricantes, por lo que los precios suelen ser más competitivos
Repuestos especiales. Suele ser una de las partidas más elevadas en una
central de ciclo combinado. Son suministrados por el fabricante del equipo
en exclusiva, que, al no tener competencia, trabaja con márgenes de
beneficio elevados.
Consumibles
Los consumibles más habituales son los siguientes:
Aceites y lubricantes
Filtros de aire, aceite, etc.
Elementos de sellado
Diverso material de ferretería
Diverso material eléctrico
Consumibles de taller
Ropa de trabajo
Elementos de seguridad
Combustible para vehículos
Otros materiales
Herramientas y medios técnicos
Es la suma del dinero que se prevé emplear en la reposición de
herramienta y medios técnicos extraviados o deteriorados, o en la
adquisición de nuevos medios. Hay que tener en cuenta que estos medios
pueden ser comprados o alquilados
Las partidas alzadas a considerar en compras serán dos:

 Reposición de herramienta
 Adquisición de nueva herramienta y medios
 técnicos Alquiler de maquinaria
En general, los medios alquilados suelen ser medios que no se utilizan de forma
continua en la planta, y que, por tanto, la frecuencia de su uso desaconseja su
adquisición. Suele tratarse, en la mayoría de los casos de medios de elevación y
transporte:
Grúas, carretillas elevadoras
Alquiler de otros equipos
Asistencias externas
Los trabajos que habitualmente se contratan a empresas externas son los
siguientes:
Mano de obra en el sitio de trabajo a empresas proveedoras de servicios en
general. Esta mano de obra adicional permite flexibilizar la plantilla de
manera que el departamento pueda dimensionarse para una carga de
trabajo determinada, y cubrir los momentos de mayor necesidad de mano
de obra con personal externo.
Mano de obra contratada de forma continua a empresas de servicios
generales. Habitualmente, junto a la plantilla habitual hay personal
contratado para el trabajo habitual, lo que permite disminuir la plantilla
propia.
Mano de obra especializada, de fabricantes (incluidos gastos de
desplazamiento), para mantenimiento correctivo
Mano de obra especializada, de fabricantes (incluidos gastos de
desplazamiento) para mantenimiento programado
Trabajos en talleres externos (bobinado de motores, fabricación de piezas,
etc)
Servicios de Mantenimiento que deban ser realizados por empresas que
cumplan determinados requisitos legales, y que puedan emitir una
certificación de haber realizado determinados trabajos. Entre otros estarían:
Grandes revisiones. Suele ser otra de las partidas más importantes del
presupuesto. El presupuesto puede contener esta partida especial, o no
contenerla y repartirla en sus diferentes conceptos (mano de obra,
materiales, etc)
Unidad IV - Sistemas
de mantenimiento
productivo total
(MPT)
4.1 Definición del MPT.
El MPT es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del
concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados
Unidos.
El MPT es una estrategia elaborada por un conjunto de actividades acomodadas
de la manera correcta que una vez aplicadas ayudan a aumentar la competitividad
de una organización industrial o de servicios.
El MPT permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido
al impacto en la reducción de los costes, mejora de los tiempos de respuesta,
fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas a la
elaboración de la actividad que le corresponde y la calidad de todos los productos
relacionados y servicios finales de dicha organización en la que se está
planteando.
El MPT es sinérgico con otras estrategias relacionadas con todas las mejoras de
las operaciones como el sistema de producción Justo a Tiempo, Mass
Customization, Total Quality Management, entre otros.

El MPT es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en
el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El
buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es
responsabilidad de todos los colaboradores de dicha industrial o servicio, aquí
actúa todo el personal de dichas instalaciones".
El MPT involucra a todos los empleados de un departamento y de todos los
niveles; motiva a las personas para el mantenimiento de la planta a través de
grupos pequeños y actividades voluntarias, y comprende elementos básicos como
el desarrollo de un sistema de mantenimiento.
4.2 Las 6 grandes pérdidas.
El Mantenimiento Productivo Total (MPT, o TPM por sus siglas en inglés) surge en
Japón como un sistema destinado a eliminar las "seis grandes pérdidas" de los
equipos, y facilitar la implantación de la metodología "Just intime".
MPT es una filosofía de mantenimiento desarrollada con el objetivo de acabar con
las pérdidas en producción originadas por el estado de los equipos. Dicho de otro
modo, consiste en mantener los equipos disponibles para producir a su capacidad
máxima productos con la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto
supone: cero averías, cero tiempos muertos, cero defectos atribuibles al mal
estado de los equipos, cero pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva
debidos al estado de los equipos.
Para quienes aplican el MTP, existen situaciones en las cuales las máquinas
producen pérdidas a la empresa: una máquina parada para efectuar un cambio,
una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o
que fabrica productos defectuosos. En esos casos, la máquina debe ser
considerada improductiva y se deben tomar medidas orientadas a evitar que la
empresa siga perdiendo capacidad productiva.
El MTP identifica seis fuentes de pérdidas, las que son llamadas "las seis grandes
pérdidas", que disminuyen la eficiencia por interferir con la producción. Las 6
grandes pérdidas del TPM son importantes, porque son casi universales en su
desarrollo y conocerlas nos dan un excelente marco de partida para identificar y
resolver la pérdida de productividad.

¿Cuáles son las Pérdidas del TPM?
Las 6 grandes pérdidas del TPM se basan en el indicador OEE (eficacia global del
equipo). Esta es una métrica que identifica cuánto de lo planificado en
mantenimiento se cumple.
La métrica se vincula con las 6 grandes pérdidas del TPM porque estas, a su vez,
se basan en los 3 factores usados para medir la eficacia de los equipos en una
organización:
Disponibilidad: frecuencia con la que el equipo opera.
Rendimiento: cuánto produce el equipo.
Calidad: cuántos elementos de calidad produce el equipo.

Las pérdidas en mantenimiento se clasifican en seis y están vinculadas con estos
elementos.
1. Fallos del Equipo
Se trata de la pérdida de disponibilidad de nuestro equipo por una razón
imprevista. Puede ser, por ejemplo: una falla de corriente, cojinete sobrecalentado,
rompimiento del motor, falta de operadores o materiales, etc.
La falla del equipo es una de las 6 grandes pérdidas de TPM que debe evitarse,
porque supone un tiempo significativo en el que el equipo está programado para la
producción, pero no está funcionando.
2. Ajustes de Máquina
Una de las razones por las que perdemos productividad es por las paradas de
máquina, ya sea para realizar ajustes o cuando algo necesita reconfigurar. No se
trata de una emergencia o accidente, más bien del “tiempo muerto” de los activos.
Algunos ejemplos de estos ajustes son: la configuración de programación, la
limpieza, el tiempo de calentamiento, el mantenimiento planificado y las
inspecciones de calidad. En relación con el rendimiento, se presentan dos
pérdidas comunes: detenciones menores y velocidad de operación reducida.
3. Detenciones Menores
Las paradas menores representan pérdida de rendimiento de la máquina. Esto
hará que, en definitiva, produzca menos.

Algunos ejemplos de razones comunes son: atascos de la línea de producción,
flujo de producto obstruido, configuraciones incorrectas, sensores bloqueados,
problemas de diseño de equipos y limpieza rápida periódica.
Por lo general, este tipo de pérdidas no requieren del experto en mantenimiento
para resolverse. Es el mismo operario el que lo resuelve, así que es difícil ver su
impacto.
4. Velocidad de Operación Reducida
Cuando la máquina funciona más lenta de lo que debería, la pérdida se genera, y
a veces es compleja identificarla. El equipo tiene un ciclo ideal, (el tiempo teórico
más rápido posible para fabricar una pieza) y en este caso no se logra.
Esto ocurre por: suciedad, desgaste, mala lubricación, materiales deficientes,
malas condiciones ambientales e inexperiencia del operador.
La última de las 6 grandes pérdidas del TPM es la que se genera por la mala
calidad del producto terminado, existen dos causas: defectos en el proceso y
pérdidas de tiempo general.
5. Defectos en el proceso
Pasa cuando recibimos productos, elementos o piezas defectuosas en alguna
etapa de la cadena productiva, incluso si hay un funcionamiento estable.

La consecuencia es que, muchas veces, los productos deben desecharse o
retroceder a etapas anteriores del proceso, con la pérdida de tiempo que esto
significa.
6. Pérdidas por Puesta en Marcha, Cambios o Paradas
Se trata de una pérdida de calidad (y de productividad) producida mientras el
sistema inicia, hasta que alcanza un nivel estable.
Este tipo de errores ocurren: cuando encendemos la maquinaria a primera hora,
cuando se genera un cambio o rotación, según el producto a fabricar o cuando la
máquina debe apagarse.
Para evitar estas pérdidas es preciso realizar un análisis cuidadoso de cada una
de estas causas de reducción de la productividad. Esto permite encontrar las
soluciones para eliminarlas y los medios para implementar las medidas
correctivas. Para ello es importante que el análisis se haga en equipo tanto por el
personal de producción como por el de mantenimiento: los problemas que causan
la menor productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas
en forma integral para que sean exitosas.
4.3 Calcular la efectividad global del equipo.
Es la medida clave básica asociada con el mantenimiento productivo total MPT.
ETE (Efectividad Total del Equipo) no es únicamente una medida de lo bien que
funciona el departamento de mantenimiento.

ETE pone de relieve que existen en todas las plantas industriales una capacidad
oculta que en un alto porcentaje no se usa.
El diseño e instalación del equipo, así como en la forma que se opera y se
mantiene, afectan a la ETE.
ETE mide la eficiencia (hacer que las cosas salgan bien) y eficacia (capacidad
para hacer las cosas correctamente) con el equipo. Incorpora tres indicadores
básicos del rendimiento y confiabilidad del equipo, es una función de tres factores:
Disponibilidad o tiempo efectivo de funcionamiento.
Eficiencia en el rendimiento.
Velocidad de producción dentro de calidad.
ETE = D x EFv x Rc
D= disponibilidad del equipo. Disponibilidad es la proporción de tiempo máquina
que está realmente en condiciones de ser usada después de restarle los tiempos
que no se operar ya sea por inactividad planeada o no planeada.
Disponibilidad = (tiempo planeado de producción - tiempo de inactividad no
programado) /Tiempo planeado de producción
Disponibilidad = tiempo de producción / tiempo planeado de producción
Tiempo de producción = tiempo planeado de producción - tiempo de
inactividad no programado
EFv = eficiencia de funcionamiento por velocidad. La segunda categoría de
ETE es el funcionamiento. Esta eficiencia toma en cuenta todas las
pérdidas de velocidad.
La fórmula puede ser expresada:
EFv = funcionamiento (velocidad) = (tiempo de ciclo x número de productos
procesados) /Tiempo de producción
EFv = tiempo de ciclo ideal / (tiempo de producción / piezas totales)

4.4 El mantenimiento autónomo.
El mantenimiento autónomo es una de las etapas de la preparación de las
condiciones de implantación del MPT por parte del comité de implantación.
Posteriormente en la etapa de implantación, en la formación del personal en la
metodología del MPT es una actividad importante. Esto nos indica que se fija en el
principio y se corrige más tarde.
El mantenimiento autónomo es un elemento del MPT el cual se basa en la
participación de los operadores que realizan funciones básicas de mantenimiento
e inspección en sus propios equipos como limpieza y lubricación, ajuste,
regulación e inspección y del personal de mantenimiento quienes realizan labores
no rutinarias esto se hace para que la vida útil de la maquinaria y equipo se
alargue más de lo usual.
El Mantenimiento Autónomo es básicamente la prevención del deterioro de los
equipos y componentes de los mismos. El mantenimiento llevado a cabo por los
operadores y preparadores del equipo puede y debe contribuir significativamente a
la eficacia del equipo.

El mantenimiento autónomo se debe considerar como un instrumento para
intervenir una organización, esto significa, transformar su cultura, creencias y
formas de actuar. En empresas que poseen procesos avanzados de
mantenimiento autónomo, se pueden identificar las tres siguientes etapas de
desarrollo de la organización:
Etapa 1. Mejora de la efectividad de los equipos. Las actividades de
mantenimiento autónomo se dirigen a eliminar las pérdidas de los equipos
con la participación del personal.
Etapa 2. Mejora de las habilidades y capacidades personales para realizar
intervenciones superiores. Se crea un sentido de colaboración superior y
alto compromiso del trabajador para mantener niveles de eficiencia
sobresalientes en el sistema productivo

Etapa 3. Mejora el funcionamiento de la organización. Se crea una visión
del trabajo autónomo, donde los ciclos de reflexión y aprendizaje se aplican
a la mejora del funcionamiento de toda la empresa.
4.5 Reducción continúa del tiempo de Preparación de maquinaria y equipo.
Un departamento de Mantenimiento que actúe con eficiencia hará,
inevitablemente, que los tiempos de reparaciones y los períodos de mantenimiento
sean cada vez más cortos, así como el intervalo de tiempo existente entre ellos.
Todo reside en el TPM, y ello quiere decir que el último paso de todos es
minimizar el mantenimiento que se proporciona a los equipos y maquinaria
existente en la planta. A continuación, se presenta una serie de pasos con sus
objetivos dentro de lo que es el Mantenimiento productivo total, con miras a la
reducción continua del tiempo de reparación:
Tabla 3 - Reducción continua del tiempo.
El objetivo de reducir constantemente el tiempo de reparaciones y mantenimiento
es, por lo tanto, el de crear un departamento de mantenimiento más eficiente, que
logre optimizar no sólo los equipos y las maquinarias de producción, sino también
los recursos técnicos en pro de la calidad del producto terminado, tanto así
también los recursos financieros, materiales y humanos con los que cuenta para el
cumplimiento de sus obligaciones y responsabilidades, de modo que se
maximicen los resultados. Siguiendo este camino, indudablemente se está
cumpliendo con la definición de Administración, que es "El esfuerzo coordinado de
un grupo social, para obtener un fin con la mayor eficiencia y el menor esfuerzo
posibles", aplicada al Mantenimiento Industrial.
Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los
costes por improductividades debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la
necesidad de contar con inventarios de productos en proceso y terminados
destinados a servir de "colchón" ante las averías producidas.
Al mejorar los servicios a los clientes y consumidores reduce la rotación de estos y
reduce el coste de obtención de nuevos clientes, facilitando las ventas de bienes y
servicios con carácter repetitivo. Por supuesto que un mejor mantenimiento alarga
la vida útil del equipo, como así también permite un mejor precio de reventa.
4.6 Tendencia a la eliminación de almacenes de refacciones.
Al llevar a cabo el cumplimiento efectivo y satisfactorio de los programas de
mantenimiento mínimos, pero eficientes, se trata ahora de eliminarlos almacenes
de refacciones, si bien esto será por siempre una utopía.
Todo parte del nuevo modo de pensar que invade al planeta, en el cual no es tan
importante la cantidad de un cierto concepto, o la cantidad de tiempo que se aplica
una acción, sino en vez de lo anterior, la calidad de la acción aplicada.
Esto permite que la eficiencia de la planta se incrementa grandemente, al tiempo
que el esfuerzo aplicado sea mínimo, en todos los aspectos, redundando esto
último en la máxima explotación de la infraestructura existente sin explotar
radicalmente la misma. De hecho, el objetivo implícito de la limpieza diaria es
realmente poner al descubierto las anormalidades existentes en las instalaciones
como en el equipo y maquinaria de manufactura.
Del mismo modo, el objetivo implícito del mantenimiento predictivo y preventivo es
reducir los plazos de aplicación de programas de mantenimiento correctivo, lo cual
puede degenerar en paro o situación de emergencia. Es claro desde el principio
que el TPM no es un sistema ideal, como también es claro que por muy eficiente
que sea el mantenimiento aplicado a la infraestructura fija de una planta siempre
habrá un desgaste, por mínimo que éste sea.
Ello, a la larga, provocará que inevitablemente (y mucha atención: es inevitable,
pero al menos se puede retrasar el máximo tiempo posible) la máquina llegue a la

condición de fallo funcional, si bien se logra que no llegue a un punto de necesidad
de aplicar un programa de mantenimiento correctivo emergente.
4.7 Control de existencias mínimas.
El Control de Existencias Mínimas está enfocado a la conservación en los
almacenes del departamento de mantenimiento, de lo más estrictamente
necesario. Pues la razón es tal vez más lógica que sencilla: Al no poder ser
eliminados completamente los almacenes de refacciones, es un hecho que se
cuenta con ellos en todo momento. En igual medida, tampoco se puede contar con
un almacén que tenga una cantidad de refacciones menor de las que sí se
necesitan, porque esto definitivamente traería consigo como consecuencias el
retraso en la ejecución de los programas de mantenimiento implementados. Si el
programa de mantenimiento que está siendo llevado a cabo en ése preciso
instante es correctivo emergente, se puede correr un riesgo potencialmente muy
grande, que además de todo, es innecesario y pudo haber sido evitado. Es por ello
que los almacenes del departamento de mantenimiento deben contar con un
control de existencias riguroso, en orden de evitar que haya refacciones de más y

que se echen a perder sin haber sido utilizadas (esto generalmente sucede con los
consumibles), lo cual, desde luego, representa pérdidas para la empresa. La
implementación de un sistema de Control de Existencias Mínimas es, a últimas
fechas, parte integral de una empresa que mantiene en constante implementación
los conceptos de calidad y excelencia, por lo cual no es raro que se empleen este
tipo de programas en ellas.
Un aspecto muy importante que debe cuidarse es que no debe haber superávit de
existencias en el almacén y, desde luego, mucho menos déficit. Por último, este
tipo de actividades son parte del programa de Mantenimiento Productivo Total.

Unidad V -
Documentación del
Sistema de
Administración del
mantenimiento
5.1 Requisitos del mantenimiento de acuerdo a la norma ISO-9001 e ISO TS
16949.
La Norma ISO 9001:2008 elaborada por la Organización Internacional para la
Estandarización (ISO), especifica los requisitos para un Sistema de gestión de la
calidad (SGC) y mantenimiento. Que pueden utilizarse para su aplicación interna
por las organizaciones, sin importar si el producto o servicio lo brinda una
organización pública o empresa privada, cualquiera sea su tamaño, para su
certificación o con fines contractuales.
Dependiendo del país, puede denominarse la misma norma "ISO 9001" de
diferente forma agregándole la denominación del organismo que la representan
dentro del país: UNE-EN-ISO 9001:2008 (España), IRAM-ISO 9001:2008, etc.,
acompañada del año de la última actualización de la norma.

ISO 9001: Contiene la especificación del modelo de gestión. Contiene "los
requisitos" del Modelo.
ISO 9004: Contiene a la vieja ISO 9001, y además amplía cada uno de los
puntos con más explicaciones y casos, e invita a los implantadores a ir más
allá de los requisitos con nuevas ideas, esta apunta a eficiencia del sistema.
De todo este conjunto de Normas, es ISO 9001 la que contiene el modelo de
gestión, y la única capaz de certificarlo.
El propósito de la especificación técnica ISO/TS 16949 es el desarrollo de un
sistema de gestión de calidad y mantenimiento con el objetivo de una mejora
continua enfatizando en la prevención de errores y en la reducción de desechos
de la fase de producción. TS 16949 se aplica en las fases de diseño/desarrollo de
un nuevo producto, producción y, cuando sea relevante, instalación y servicio de
productos relacionados con el mundo de la automoción. Está basado en el
estándar ISO 9000.

5.2 La utilización de Software para administrar el mantenimiento en una
Empresa.
Las empresas requieren de aquellas herramientas que les permita llevar a cabo la
administración del mantenimiento de su operación. Por ejemplo, por medio de lo
que se conoce como CMMS (sistema computarizado de gestión de
mantenimiento), es posible controlar diferentes aspectos que tienen relación con la
gestión y optimización del ciclo de vida de los activos. Este tipo de sistemas
permite centralizar toda la información de una organización, para que cualquier
área de la misma tenga el acceso necesario y pueda consultar acerca de los
procesos operativos de mantenimiento.

Para que conozcas más sobre cómo se puede utilizar un software para administrar
el mantenimiento en una empresa, te invitamos a leer la siguiente entrada.
¿Qué es un software de mantenimiento?
Cuando hablamos de un software de mantenimiento hacemos referencia a una
herramienta que ha sido diseñada con el fin de apoyar a las empresas para
disminuir costos e incrementar su eficiencia. Se trata de poder mantener bajo
control los equipos operativos y activos de la organización. De esa forma, se
espera aumentar el tiempo productivo de los activos a lo largo de su ciclo de vida.

¿Por qué necesito un software de mantenimiento?
Tener un software de mantenimiento en tu empresa te va a permitir mantener un
mejor control y tener acceso a una completa base de datos con toda la
información necesaria para que puedas tomar decisiones de forma más efectiva.
Además, es posible que puedas llevar a cabo tareas de manera más eficiente,
rápida y segura. Por otro lado, este tipo de software garantiza el tiempo de
actividad de los activos y equipos físicos, que entre más alto sea, mayor será el
valor que va a entregar y esto va a generar confiabilidad.
¿Cuáles son los beneficios de un EAM?
El software de mantenimiento preventivo se destaca por ofrecer grandes
beneficios al hacer su implementación, vamos a mencionarte de cuáles se tratan:
Representa una gran opción para prevenir un posible desperdicio de recursos con
el uso de activos que están en periodo de garantía.
Permite tener una optimización del stock de reposición.

En un solo sitio se puede llevar a cabo la administración de todos aquellos
archivos que están relacionados con algún tipo de activo. Como es el caso de los
manuales de uso, contratos del servicio, certificados de garantía e instrucciones
de configuración.
Pueden evitarse una gran variedad de incidentes y tener una mejor toma de
decisiones, al reducirse considerablemente los desvíos innecesarios en la
operación.
Llevar a cabo una correcta clasificación de los activos, teniendo en cuenta criterios
como son: impacto, riesgo y criticidad.
Se le da mayor aprovechamiento a cada uno de los activos.
Todas las áreas de la empresa tendrán acceso a la información, debido a que los
datos se encuentran centralizados.
¿Para qué se usan los EAM?
Los EAM son utilizados en una empresa para obtener el apoyo en el rastreo,
evaluación, administración y optimización de la calidad, confiabilidad y efectividad
de los activos.
De esa forma, es posible prever y prevenir aquellas situaciones que pueden
desestabilizar la producción, siendo posible buscar soluciones antes de que
ocurran problemas graves. Así mismo, es empleado para avisar a los gerentes de
mantenimiento sobre la ubicación de un activo, quién deberá trabajar en este, en
qué momento y qué es lo que requiere. Además, este software se usa para hacer
la estandarización y unificación de procesos que permitan hacer una mejor
utilización de los activos. Con lo cual, a través de herramientas analíticas y de
diagnóstico, se puede hacer la extensión de la credibilidad, disponibilidad y vida
útil de los activos físicos.

5.3 Diseño de un sistema de mantenimiento en una empresa local.
En los últimos años, ha incrementado el interés por la gestión del mantenimiento
industrial y también ha aumentado notablemente la voluntad de automatizar este
proceso.
En primer lugar, debemos tener claro que la correcta administración de estos
bienes va más allá del simple mantenimiento. El concepto ha evolucionado y ha
pasado a ser una disciplina que engloba toda la vida útil de los equipos, desde su
diseño e implementación hasta su retiro de operaciones.
El interés de las empresas por la gestión de activos industriales se puede
determinar, en primer lugar, por la conciencia de los niveles de inversión
involucrados en el equipamiento. Además, parte del núcleo esencial de producción
depende de estos bienes y, de forma indirecta, su operación insuficiente conlleva
desvalorizaciones de mercado de las compañías.
También es relevante destacar que los activos industriales mal gestionados
pueden poner en riesgo la seguridad del personal que los utiliza para trabajar. Y
no menos importante es el medioambiente y es que, a través de un completo
mantenimiento industrial, podemos conseguir que el proceso de fabricación sea lo
más sostenible posible.
Por tanto, la gestión de los activos industriales resulta fundamental dado que
garantiza el amparo y el bienestar de los trabajadores de la empresa, del
medioambiente y de la eficiencia de la compañía. Si se realiza un correcto plan de

mantenimiento predictivo industrial, se alargará la vida útil de la maquinaria y la
empresa será mucho más eficiente, siendo esto positivo para todos y todas.
En el momento en el que se decide poner en marcha una estrategia de
mantenimiento industrial, es necesario seguir una serie de pasos que nos
ayudarán a alcanzar el éxito en nuestras organizaciones. En este artículo,
mostraremos las claves que se deben tener en cuenta para lograr una
implementación óptima y que el sistema siga manteniéndose de forma efectiva
con el paso del tiempo.
Pasos para la implementación exitosa de un sistema de mantenimiento industrial
Definir los objetivos
El paso previo a la implementación de un sistema de mantenimiento industrial es
definir claramente los objetivos que se pretenden alcanzar y tener en cuenta
diversos factores: ¿qué queremos lograr? ¿Cuáles son los recursos disponibles?
¿Los recursos son externos o internos? ¿qué herramientas tecnológicas
necesitamos? ¿Cuál es la tecnología óptima?

Conocer el proceso productivo
Debemos conocer a la perfección el flujo de trabajo y las características del
sistema productivo.
Analizar los equipos
Es importante saber en qué estado se encuentran los equipos y por qué procesos
han pasado.
Elaboración de los planes de mantenimiento
Debemos determinar qué tareas se van a realizar, cómo se van a llevar a cabo y
quién las va a desarrollar (una persona, un equipo de trabajo, un departamento,
por la propia empresa o por una empresa externa). En este punto, debemos añadir
también la necesidad de herramientas tecnológicas.
Documentación
Es aconsejable utilizar un sistema de codificación para facilitar la gestión de la
documentación. Dentro de esta documentación habrá que disponer de planos,
despieces y manuales para realizar un correcto mantenimiento en el menor tiempo
posible.
Seguridad, calidad, medioambiente
No debemos olvidarnos de los puntos transversales cuando hablamos de
mantenimiento. La seguridad debe estar presente a la hora de realizar cualquier
tarea de mantenimiento y ha de transmitirse su importancia a los trabajadores. La
calidad determina los niveles que exigimos en nuestros trabajos y establece
procedimientos de actuación. Finalmente, debemos gestionar el sistema de
mantenimiento industrial generando el mínimo impacto para el medioambiente.
Formar e informar
Para que el sistema sea eficaz, debemos formar al personal y mantenerlo
informado de cada uno de los cambios o modificaciones en el sistema de
mantenimiento industrial: desde qué se va a hacer, hasta cómo y por qué se va a
realizar una tarea.
Implementación, seguimiento y mejora continua
En el momento de implementar se deben establecer las etapas a seguir, las
métricas y los KPIs adecuados para realizar el seguimiento. Periódicamente, se
revisarán los KPIs para analizar los avances y observar si se han alcanzado los
objetivos deseados. Con el transcurso del tiempo, se observará si las medidas
implementadas han sido adecuadas o si es necesario hacer modificaciones.
Ejemplo:
A pesar de que hoy en día disponemos de nuevas técnicas de mantenimiento y
contamos con una amplia gama de tecnología aplicada al mantenimiento,
seguimos encontrando un gran número de empresas que siguen basando su
estrategia de mantenimiento en el correctivo, es decir, actúan únicamente cuando
sucede una avería.
Hace unos meses tuve que diseñar el plan de mantenimiento para una empresa
que, pese a llevar en funcionamiento más de 20 años, no contaba con una
planificación de mantenimiento, optando por realizar mantenimiento correctivo.
Después de un análisis inicial, se constató que las principales averías en los
equipos se producían en correas, cuchillas, rodamientos y cilindros neumáticos.
Tras revisar el histórico de reparaciones se obtuvieron los siguientes datos:
Media de intervenciones al mes: 20,5
Media de horas al mes: 31 h
Media de tiempo por intervención: 1,5 h
Objetivos para conseguir con el plan de mantenimiento
Minimizar actuaciones correctivas.
Aumentar la disponibilidad de la maquinaria.
Alargar la vida de los equipos.

Creación de un sistema de codificación para equipos y repuestos.
Mejora de la gestión de equipos y repuestos.
Proceso de diseño del plan de mantenimiento
Análisis de los equipos existentes y de su funcionamiento.
Revisión de las pautas de mantenimiento indicadas en la documentación de
los equipos y verificación en campo.
Revisión del histórico de información existente de intervenciones de
mantenimiento
Propuesta de plan de mantenimiento (documentos necesarios, sistema de
codificación, tipos de mantenimiento)
Diseño del sistema de codificación de equipos y de repuestos.
Diseño de los planes de mantenimiento (preventivo y rutas de inspección).
Presentación del plan de mantenimiento, sugerencias de áreas de mejora y
recomendaciones de equipos de inspección.
Plan de mantenimiento
Documentos diseñados:
Hoja de solicitud de orden de trabajo: hoja a cumplimentar para solicitar la
intervención en un equipo o bien para comunicar una anomalía del equipo.

Es imprescindible la colaboración del personal de producción para detectar
posibles averías y mantener la maquinaria en óptimas condiciones.
Hoja de orden de trabajo de mantenimiento preventivo o planificado: en
este formato se detallan las tareas de mantenimiento preventivo a realizar
en un equipo, así como los materiales y repuestos a utilizar. Se incluyen
fotos de detalle para facilitar la ejecución de los trabajos. En este formato
también se incluyen rutas de inspección de carácter predictivo.
Se establecieron tareas a realizar con máquina en parada y en marcha. Se
marcaron diferentes frecuencias para diferentes trabajos (semanal, mensual,
trimestral,). Se dividieron las tareas en engrase, mecánicas, eléctricas y de
limpieza. También especificaron trabajos a realizar por empresas externas.
Para el sistema de codificación se utilizó un sistema alfanumérico:
Equipo: 9 dígitos con los que se reflejaba la ubicación de la máquina en la
planta (3 primeros dígitos), la sección dentro de la máquina (2 dígitos), el
tipo de equipo (2 letras) y un número de orden para su situación en la
máquina (2 dígitos).
Planes de trabajo: 9 dígitos en los que se indica, con el primer dígito el nivel
de mantenimiento a realizar (1 o 2 nivel), con una letra se especifica el tipo
de mantenimiento (engrase, mecánico, eléctrico…), identificación del
equipo (5 dígitos) y los 2 últimos dígitos para indicar el número de orden del
plan.
Repuesto: 8 dígitos, en los que la primera letra indica el tipo de repuesto
(mecánico, eléctrico,), con otras dos letras se indica la denominación del
repuesto (motor, cilindro, rodamiento,), 3 dígitos para indicar la sección en
la que se ubica en equipo y 2 dígitos para el número de orden del equipo.
Se realizaron una serie de sugerencias para áreas existentes que podían ser
mejoradas:
Identificación de repuestos y consumibles y determinación de la ubicación
de almacenamiento.
Identificación de puntos de engrase y puntos de actuación.
Almacenamiento de residuos en una ubicación delimitada.
Optimización de lubricantes utilizados.
Hojas de seguridad y fichas técnicas fácilmente disponibles.
También se recomendaron una serie de equipos para mejorar las actuaciones de
mantenimiento:
Lámpara estroboscópica, para inspección por parte de producción.
Cámara termográfica para revisar puntos calientes y armarios eléctricos.
Equipo de alineación de poleas.

Estetoscopio para verificación y análisis de ruidos, para uso en rutas de
inspección.
Hay que tener en cuenta que un plan de mantenimiento ha de ser flexible y es
necesario realizar un seguimiento del mismo para poder ajustarlo según las
necesidades de mantenimiento.
El objetivo planteado con este plan de mantenimiento era mejorar el estado de la
maquinaria y reducir el número de intervenciones por avería, mejorando por tanto
la eficiencia de la maquinaria y aumentando la capacidad de producción.

Conclusión.
El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la
conservación de los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar la
producción.
El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la
industria, los resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto. Los equipos
e instalaciones de una industria están sometidos a varios tipos de mantenimiento,
que pueden ser correctivo, predictivo o preventivo, cada uno de estos son
aplicables en la proporción que este lo requiera.
En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones más grandes de
la industria, se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea. En el
presente se habla de modelos de mantenimiento que se aplican a los diferentes
equipos; estos modelos proponen metas claras y precisas, enfocados a los ejes
funcionales de la empresa. y La planeación y programación del mantenimiento
tiene la finalidad de trazar un proyecto que contenga las acciones a realizarse para
el desempeño de la industria; es fundamental saber hacia dónde se va como
empresa, es por esto que se programa incluyendo las tareas según el desempeño
de cada elemento y se documenta con el propósito de analizar cuánto
mantenimiento se realiza.
El análisis de fallas y su criticidad dan luz al planeador para tomar decisiones que
contribuyan al buen funcionamiento, rendimiento y más que todo que minimice el
costo al aplicar el mantenimiento a tal o cual elemento de tal forma.
Temas extras:
Mantenimiento 4.0
La industria 4.0, también conocida como la cuarta revolución industrial, es la actual
tendencia de automación e interconexión de datos em tecnologías industriales.
Incluye el Industrial Internet de las Cosas (IIoT), los Sensores Inalámbricos, la
Computación Cloud (en la nube), la Inteligencia Artificial (IA), el Aprendizaje
Automático y el Big Data. ¿Pero qué pasa con el mantenimiento 4?0?
Sin innovación, el departamento de mantenimiento pierde fuerza y capacidad de
respuesta. Con la utilización de sensores, IIoT, Big Data, Inteligencia Artificial y
otros sistemas inteligentes, es posible identificar más rápidamente donde se están
produciendo los fallos. Es posible descubrir cuales son los equipamientos

afectados, cuáles son las implicaciones de esos problemas en la productividad de
la empresa y cuál es el mejor plan de mantenimiento preventivo para minimizar la
reincidencia de estas averías. Por eso, es importante para las empresas optimizar
al máximo el plan de mantenimiento de modo a reducir este tipo de riesgos y
pérdidas.
Generalmente, cuando es necesario recopilar datos sobre el estado de las
máquinas recurrimos a técnicos especializados en esta área. En el Mantenimiento
4.0, con el desarrollo de nuevas tecnologías conectadas, existen máquinas que
realizan esas tareas, de modo a maximizar la vida útil de los componentes de las
máquinas y evitar fallos. Con las tecnologías del Mantenimiento 4.0, los datos
buscan el ser humano y no el revés. Los procesos de mantenimiento han
evolucionado del modelo preventivo hacia el predictivo. Así, el enfoque deja de
estar solamente centrado en la prevención, pasando a la previsión.
Acompañar la inversión y rentabilidad de los equipamientos, superar fronteras de
comunicación o impulsar la organización en el mercado son algunas de las
ventajas de esta nueva era digital. El Big Data, por ejemplo, es un importante
aliado del mantenimiento centrado en la fiabilidad de los equipamientos. La
tecnología del Big Data, junto con la Inteligencia Artificial (AI), consigue determinar
con mayor precisión la vida útil de los equipamientos, el riesgo de fallo y el
respectivo impacto en el sistema.
Conceptos Clave de mantenimiento 4.0
Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo defiende el principio «más vale prevenir que curar».
Como el nombre indica, previne el desarrollo de fallos en los activos y
equipamientos. Este tipo de mantenimiento es realizado de modo sistemático, o
sea, los equipamientos son inspeccionados, aunque no tengan ninguna señal de
avería. Así, se evita al máximo cualquier fallo para garantizar el correcto
funcionamiento y la seguridad de los activos.
Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo recurre al análisis de datos recopilados a través de
sensores y otras tecnologías, que permiten evaluar un conjunto de parámetros
predeterminados y prever comportamientos futuros.
Big Data
Big Data es el término que describe el gran volumen de datos – estructurados y no
estructurados – que forman parte de las empresas. El Big Data puede ser útil en la
búsqueda de insights para optimizar la toma de decisiones y mejorar las
estrategias de negocio.
Inteligencia Artificial
Muchas empresas están invirtiendo miles de euros en el desarrollo de
mecanismos de inteligencia artificial. En el área del mantenimiento, podemos

destacar los cobots (robots que colaboran con sus compañeros humanos), los
drones de inspección y los robots de limpieza. Estos mecanismos surgen cada vez
más rápido y desempeñan un papel fundamental en la rutina diaria del
departamento de mantenimiento.
Internet de las Cosas (Internet of Things)
El acrónimo IOT significa Internet of Things. Esta tecnología corresponde a la
capacidad de asignar a aparatos u objetos una conexión permanente a internet.
Después de conectados, estos equipamientos pasan a ser reconocidos en la red y
consiguen intercambiar información en tiempo real.
Computación en la Nube (Cloud Computing)
La computación en la nube es la provisión de servicios de computación,
incluyendo servidores, almacenamiento, bancos de datos, red, software, análisis e
inteligencia, por internet (“la nube”) de modo a ofrecer innovaciones más rápidas,
recursos flexibles y economías de escala.
Lubricación
La lubricación como parte del mantenimiento industrial es una operación
fundamental para reducir la fricción y, en consecuencia, prevenir la resistencia
entre dos partes móviles. Para ello se introduce un fluido que crea una película
que separa las superficies de contacto. Si se utiliza grasa como lubricante, la
operación se denomina engrasado.
La lubricación en el mantenimiento industrial
Con esta operación de lubricación se consiguen efectuar distintas funciones,
además de reducir la mencionada fricción. De esta forma se minimiza el desgaste
de las piezas, la temperatura por fricción y se protegen los componentes de la
corrosión y de la contaminación.
Tipos de lubricantes para mantenimiento industrial
Según su estado, los lubricantes pueden ser:
Líquidos: aceites.
Semisólidos: grasas y geles.
Sólidos: grafito, teflón.
Los lubricantes se obtienen a través del refinado de fracciones pesadas de
petróleo crudo que no se han utilizado para otros derivados. Tienen un
componente principal llamado base lubricante y están presentes en una
proporción del 75-85% en los aceites y 70-95% en las grasas.
Según su naturaleza estas bases lubricantes pueden ser:
Bases minerales: son las más utilizadas y se obtienen mediante mezclas de
hidrocarburos sobre los que se han realizado diversos refinados.

Bases sintéticas: se obtienen mediante reacción química de hidrocarburos
sintéticos y ésteres.
Bases semisintéticas: se obtienen de mezclar las dos anteriores.
Los aditivos de los lubricantes
Tanto las grasas como los aceites no solo se componen de las bases lubricantes,
sino que también de aditivos. Estos tienen la función de reforzar propiedades de la
base lubricante o de proveerla de nuevas propiedades.
Los aditivos cumplen diversas funciones como:
Aditivos de viscosidad: hacen que el lubricante tenga la fluidez suficiente
independientemente de la temperatura.
Aditivos antidesgaste: para reforzar la función del lubricante respecto al
desgaste de las piezas que lubrica.
Aditivos antioxidantes: protegen las partes lubricadas de la oxidación.
Aditivos detergentes: para evitar la formación de depósitos de residuos.
Aditivos dispersantes: mantienen en suspensión las impurezas sólidas
evitando que se adhieran entre sí formando depósitos.
Aditivos de basicidad: para neutralizar los posibles residuos ácidos.

Aditivos anticorrosivos: crean una película para proteger de la posible
corrosión producida por la reacción del agua con el oxígeno del aire y
ciertos óxidos.
Aditivos anticongelantes: hacen posible la lubricación a temperaturas bajo
0.
Aditivos de alta presión: reducen el par de fricción, ahorrando energía y
protegiendo las superficies de contacto.
Proceso de lubricación
Para realizar el proceso de lubricación en mantenimiento industrial se
utilizan distintos sistemas, principalmente:
Engrasadores
Pequeños depósitos donde se deposita el lubricante mediante los cuales se
hace llegar el aceite a las partes en movimiento de manera manual.
Por baño de aceite
Consiste en una caja de fundición donde va el mecanismo a lubricar
sumergido de forma parcial en aceite. Las piezas, al girar, recogen el
lubricante y los transmiten a otros elementos. Su uso es muy común en
cajas de velocidades.
Por bomba de aceite
Consiste en un depósito donde se encuentra el aceite y el mecanismo a
lubricar. El lubricante que fluye entre los mecanismos cae al fondo del
depósito y, mediante un sistema de bomba y conductos, se recircula
llegando de nuevo a las partes bajo lubricación.
Por barboteo
Consiste en una cuchara que, al girar, recoge a cada vuelta lubricante de
una bandeja y lo introduce en el mecanismo que requiere lubricación.
Por nube de aceite
El lubricante se pulveriza sobre los equipos a lubricar mediante un sistema
que aplica el principio de Venturi.
¿Cómo saber qué lubricante utilizar y cada cuánto tiempo?
La elección del lubricante y el sistema depende siempre del mecanismo a lubricar
y de sus condiciones de funcionamiento, como la temperatura, velocidad, presión
o condiciones ambientales. Normalmente, los propios fabricantes de las máquinas
son los que sugieren los lubricantes que se deben utilizar e indican el calendario
de mantenimiento, tanto para el cambio del lubricante como para las operaciones
de lubricación.
Controla el mantenimiento con EcoGestor GMAO
¿Te gustaría controlar mejor este calendario de lubricación como cualquier otra
operación de mantenimiento periódico? El uso de una herramienta como
Ecogestor GMAO es de gran ayuda en un departamento de mantenimiento, ya
que permite llevar al día la gestión de activos e instalaciones con un software muy
intuitivo.
Fuentes consultadas
"Principios". Autor: Equipo editorial, Etecé. De: Argentina. Para: Concepto.de.
Disponible en: https://concepto.de/principios/.
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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico de Oaxaca

ADMINISTRACION DEL MANTENIMKIENTO

CATEDRATICO: MORALES CASTILLO VICENTE

 PACHECO GARCIA KEVIN

 RAMJIREZ NAVARRO ALAN URIEL

 SANTOS DIAZ MILVIA ALEJANDRA

 VASQUEZ VERA ANDREA MICHELLE

FECHA: 13 DE NOVIEMBRE DEL 2023

Unidad I - Introducción al mantenimiento Industrial y Generalidades..............................9

1.1. Concepto e importancia del mantenimiento Industrial.........................................10

1.2. Principios de organización....................................................................................15

1.3. Funciones y responsabilidades del departamento de mantenimiento....................28

1.4. Papel del mantenimiento industrial.......................................................................31

Unidad II - Taxonomía de los tipos de mantenimiento y conservación industrial...........36

2.1. Concepto y aplicación de la conservación, preservación y mantenimiento como

2.2. Concepto de servicio de calidad............................................................................39

2.3. Conceptos y aplicación de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo.. .43

2.4. Mantenimiento y fiabilidad de los equipos...........................................................45

Unidad III - Planeación y programación del mantenimiento en las empresas.................55

3.1 Definición de Administración y el proceso administrativo del mantenimiento

3.3 Determinación y propósito del periodo del mantenimiento...................................68

3.4 Principios y métodos de programación [uso de PERT, CPM, GANTT, REDES].

PERT (Evaluación de Programa y Técnica de Revisión)............................................73

3.5 Determinación de costos de Mantenimiento y reparación.....................................80

3.6 Presupuesto de mantenimiento...............................................................................84

Unidad IV - Sistemas de mantenimiento productivo total (MPT)...................................90

4.1 Definición del MPT................................................................................................91

4.2 Las 6 grandes pérdidas...........................................................................................92

4.3 Calcular la efectividad global del equipo...............................................................97

4.4 El mantenimiento autónomo................................................................................100

4.5 Reducción continúa del tiempo de Preparación de maquinaria y equipo.............102

4.6 Tendencia a la eliminación de almacenes de refacciones....................................104

4.7 Control de existencias mínimas............................................................................105

Unidad V - Documentación del Sistema de Administración del mantenimiento...........107

5.1 Requisitos del mantenimiento de acuerdo a la norma ISO-9001 e ISO TS 16949.

5.2 La utilización de Software para administrar el mantenimiento en una Empresa. 110

5.3 Diseño de un sistema de mantenimiento en una empresa local...........................115

El Mantenimiento nace durante la primera revolución industrial, periodo que se

se extendió a gran parte de Europa occidental y América Anglosajona y finalmente

realizaban este tipo de tareas de mantenimiento, no había personal dedicado

única y exclusivamente a esta actividad. Con la aparición de maquinaria más

compleja se vio la necesidad de crear un departamento dedicado al mantenimiento

dentro de las fábricas.

Durante la Segunda Guerra Mundial (1936-1945) aparece el concepto de fiabilidad

que se define como la probabilidad de que un equipo funcione adecuadamente

durante un período determinado bajo condiciones operativas específicas, por

ejemplo; condiciones de presión, temperatura, velocidad, tensión, nivel de

vibraciones, etc.) Esto supone que el departamento de mantenimiento no solo va a

conjunto de normas y técnicas que tienen la intención de conservar en las mejores

condiciones maquinaria, instalaciones, equipamiento o cualquier elemento que sea

indispensable para el funcionamiento óptimo de las empresas u organizaciones.

El mantenimiento es demasiado importante, la falta de mantenimiento o

mantenimiento inadecuado puede provocar situaciones demasiado peligrosas,

accidentes o problemas a la salud de los diferentes elementos como maquinaria.

El mantenimiento debe de ser desarrollado por personal altamente capacitado

para que este sea seguro y efectivo.

Administrar el mantenimiento de maquinaria, equipo y edificios en el sector