LAS 7 HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD

Nos enseñan y ayudan a recolectar datos, ordenarlos y analizarlos. Nos dará el camino para
encontrar los factores causales que se debe controlar para poder obtener buenos resultados.
Con estas 7 herramientas conseguiremos resolver el 95% de nuestros problemas, lo que nos
permitirá entrar plenamente en un mundo de mejora incesable base de la calidad total que tenemos
como meta común.
Los siguientes son las herramientas básicas para el control estadístico de procesos::
1.- Hoja de verificación (Son formatos que sirven para facilitar la recolección de
información. Deben ser sencillos para permitir el análisis
automático de los datos.)
2.- Histograma.
3.- Diagrama Causa- Efecto.
4.- Diagrama de Pareto.
5.-Estratificación (Gráficos).
6.- Diagrama de Dispersión.
7.- Gráficos de control.

El uso de esta s herramientas permite:

- Identificar causas y áreas de problemas
- Graficar los datos referentes a ellos
- Destacar los problemas vitales y los aspectos que hayan estado ocultos.

Las herramientas estadísticas son muy útiles en cada etapa del aseguramiento de la calidad, ya
que hacen posibles medir, analizar y controlar los procesos de trabajo de una manera ágil,
confiable y eficaz.

De acuerdo con algunos de sus usos más frecuentes, estas herramientas pueden clasificarse de
la siguiente manera:

I.- HERRAMIENTAS PARA RECOLECCION DE DATOS

1.- Hoja de Verificación

II.- HERRAMIENTAS QUE PRESENTAN RELACIONES Y QUE PROMUEVEN

EL QUE LA ORGANIZACIÓN UNIFIQUE PUNTOS DE VISTA:
2.- Diagrama De Pareto
3.- Diagrama de Causa-efecto
4.- Diagrama de Dispersión

III.- HERRAMIENTAS QUE RESUMEN LOS DATOS EN ORDEN A UNA

COMUNICACIÓN EFICAZ DEL CONTENIDO RELEVANTE DE DICHOS
DATOS:
5.- Histograma
6.- Estratificación.

IV.- HERRAMIENTAS QUE , ADEMÁS DE LO ANTERIOR, PERMITEN

IDENTIFICAR SI EL PROCESO ESTA BAJO CONTROL ESTADÍSTICO O NO
7.- Graficos De Control.
 1.- HOJA DE VERIFICACION

- Es un formato pre-impreso en forma de diagrama o tabla, preparado por anticipado para

registrar datos de manera que estos puedan recogerse fácil y concisamente.
- La hoja de verificación sirve como herramienta de transición entre la recolección de datos y el
uso de técnicas mas elaboradas.

- Sus objetivos principales son dos:

1.- FACILITAR LA RECOLECCION DE DATOS
2.-ORGANIZAR AUTOMÁTICAMENTE LOS DATOS DE MANERA QUE PUEDAN USARSE
CON FACILIDAD MAS ADELANTE
- La hoja de Verificación; en la cual los datos puedan registrarse por medio de cruces o símbolo
sencillos y en la cual los datos se organicen automáticamente sin necesidad de mas copias a
mano, se convierte en una poderosa herramienta de recolección de datos ya que evita la
posibilidad de errores en la transcripción.

- Una hoja de Verificación se hace en dos etapas:

1ra. Etapa: Se Diseña la Hoja de Verificación.
2da. Etapa: Se llena la Hoja con los datos.

- El que diseña una Hoja de Verificación debe:

- Clarificar sus objetivos con la recolección de datos.
- Decidir cómo recopilar los datos
- Estimar el total de datos que serán recolectados.
- Decidir un formato que sea claro y fácil de usar, con espacio suficiente para
registrar los datos.

- El que llena la Hoja de Verificación debe:

- Proceder con atención a fin de recoger con exactitud los datos.
- Transcribir sin alteraciones.
- Verificar una vez mas su factibilidad de uso

- Las Hojas de Verificación se emplean en forma especial en las pruebas de calidad que se
llevan a cabo durante la producción, aunque tambien se suelen utilizar en las pruebas de
entrada de la mercancía y; dado el caso, en las pruebas finales.

- Las Hojas de Verificación sirven por una parte, para documentar los resultados de las pruebas
y, por otra parte, constituyen un elemento importante para analizar las fallas y tomar medidas
preventivas.

Si se utilizan para las pruebas de entrada de las mercancías, se pueden aplicar para juzgar a los
proveedores.

USOS DE LA HOJA DE VERIFICACIÓN

1.- Distribución de los procesos
2.- Determinación de defectos o fallas.
3.- Determinación de causas de defectos
4.- Verificación de revisiones.
 EJEMPLO 1 : HOJA DE VERIFICACIÓN

HOJA DE NUMERO CONSECUTIVO DE LAS PRUEBAS POR CANTIDAD CUOTAS

VERIFICACIÓ MUESTREO DE DE
N DE FALLAS FALLAS FALLAS
TIPO DE Nº 1 Nº 2 Nº 3 Nº 4  %
FALLAS
FALLA 1 1 2 0 1 4 5,0
FALLA 2 3 2 3 2 10 12,5
FALLA 3 1 0 0 1 2 2,5
FALLA 4 1 2 0 3 6 7,5
FALLA 5 2 3 2 1 8 10,0
FALLA ...
FALLA ...

Modalidad de ejecución de las pruebas = cada 2 horas

Volumen de la prueba por muestreo (n) = 20

CANTIDAD DE FALLAS X 100_________

CUOTA DE FALLAS = TOTAL DE LAS NIDADES EXAMINADAS

F1 = 4 x 100 = 5 %
80

EJEMPLO 2 HOJA DE VERIFICACIÓN

HOJA DE VERIFICACION
PRODUCTO: ENVASE DE HOJALATA FECHA:
ETAPA DE MANUFACTURA: PRUEBA SECCION:
FINAL
TIPOS DE DEFECTOS: Rayones, Rayado, NUMERO DE LOTE:
Incompleto, Deformado NUMERO DE ORDEN:
Nº TOTAL INSPECCIONADO: 1600 NOMBRE DEL INSPECTOR:
OBSERVACIONES: Se inspeccionaron todas las piezas
TIPO REGISTRO SUB-TOTAL
 HISTOGRAMAS

UNIFORMIDAD DEL PESO DE ALEVINOS A LA SEXTA SEMANA EN LA

POZA Nº 2

DATOS : Peso en gramos

16,80 19,66 20,9 23,48 24,96

17,37 19,79 20,90 23,56 25,02
18,08 19,80 21,24 23,63 25,07
18,22 19,89 21,30 23,75 25,19
18,43 19,92 21,45 23,80 25,19
18,66 20,13 2149 23,82 25,20
18,68 20,22 21,60 23,90 25,25
18,72 20,27 21,63 24,03 25,28
18,93 20,35 21,69 24,05 25,31
,18,97 20,40 21,87 24,12 25,41
18,99 20,43 21,91 24,18 25,43
19,00 20,47 21,92 24,24 25,49
19,08 20,48 22,06 24,28 25,51
19,13 20,52 22,12 24,28 25,88
19,30 20,57 22,39 24,48 25,88
19,49 20,62 22,41 24,49 26,32
19,61 20,66 22,57 24,54 26,40
19,62 20,69 22,82 24,60 26,60
19,63 20,80 22,94 24,82 26,89
19,63 20,83 23,32 24,88 27,12

SOLUCION

1) Cálculo del Rango (R)

R = Valor máximo – Valor minimo.

R = 27,12 – 16,80
R = 10,32

2) Hallamos el numero de clase (m)

Por el método de STURGE

m = 1 + 3,3 logN
 m =1 + 3,3(log100)
m= 1 + 3,3 (2)
m= 7,6
m= 8

3.- Hallamos el intervalo de clase o amplitud (i) o (c)

R
c=i= m = 10,32/8 = 1,29

i= 1,29

4.- Construimos y hallamos los valores en el siguiente cuadro:

N° de Limites Marca de
Clase
Frecuencia
Inferior Superior clase De clase Menor que Mayor que
X1 16,795 18, 085 17, 44 g 3 3 100
X2 18, 085 19, 375 18, 73 g 12 15 97
X3 19, 375 20, 665 20, 02 g 22 37 85
X4 20, 665 21, 955 21,31 g 15 52 63
X5 21,955 23, 245 22, 60 g 7 59 48
X6 23,245 24, 535 23, 89 g 17 76 41
X7 24, 535 25, 825 25, 18 g 17 93 24
X8 25, 825 27, 115 26, 47 g 7 100 7
TOTAL= 100

Forma de cálculo de los valores hallados en la tabla:

4.1 Calculo de los límites de las clases:
Para la 1ra. Clase (X1 ) será:

Limite inferior = Valor minimo – Precision

2
NOTA Se trabaja con precisión= 0,01 (2 decimales)

Reemplazando datos:
Límite inferior= 16,80 – 0,01 = 16,795
2

Límite superior = Lim inferior + i

Reemplazando datos:
Límite superior = 16,795 + 1,29
Límite superior = 18, 085
NOTA: Para las demás clases se repite la 2da. Formula considerando que :
Lim inferior ( de una clase) = lim superior (clase anterior) hasta sobrepasar
el valor máximo
Ejem. Para la segunda clase X2:
Limite superior = 18, 085 + i
Limite superior = 18, 85 + 1,29 = 19, 375

4,2 Hallamos la marca de clase

Marca de clase = Limite superior + Limite inferior

2

4.3 Hallamos frecuencia de clase

Para X1 [16, 795 ; 18, 085 > 3

Para X2 [18,085 ; 19, 375 > 12
Para X3 [19, 375 ; 20, 665 > 22
Para X4 [20,665 ; 21, 955 > 15
Para X5 [21, 955 ; 23, 245 > 7
Para X6 [23, 245 ; 24, 535 > 17
Para X7 [24, 535 ; 25, 825 > 17
Para X8 [25,825; 27, 115 > 7

4.4 Frecuencia Menor que:

X1 Se copia el mismo número de clase
X2 Se suma + 12 = 15
X3 Se suma + 22 = 37 y asi sucesivamente

4.5 Frecuencia menor que:

X8 Se coloca el mismo numero de clase = 7
X7 Se suma +17 = 24
X3 Se suma +17 = 41 y asi sucesivamente….
GRAFICO DE HISTOGRAMA

GRAFICO HISTOGRAMA
25

20

15

10

0
1.744 1.873 2.002 2.131 2.26 2.389 2.518 2.647

Serie 1 Columna1 Columna2

INTERPRETACION DEL GRAFICO:

3 ALEVINOS ESTAN CON UN PESO DE 17, 44 g
12 ALEVINOS ESTAN CON UN PESO DE 18, 73 g.
22 ALEVINOS ESTAN CON UN PESO DE 20, 02 g.
15 ALEVINOS ESTAN CON UN PESO DE 21, 31 g.
7 ALEVINOS ESTAN CON UN PESO DE 22, 60 g.
17 ALEVINOS ESTAN CON UN PESO DE 23, 89 g.
17 ALEVINOS SE ENCUENTRAN CON UN PESO DE 25,18 g
7 ALEVINOS SE ENCUENTRAN CON UN PESO DE 26,47 g
15 ALEVINOS ESTAN CON UN PESO ENTRE 16,795 y 19,375g
37 ALEVINOS ESTAN CON PESO ENTRE 16,795 y 20,665 g
52 ALEVINOS ESTAN CON PESO ENTRE 16,795 y 21,955 g
59 ALEVINOS ESTAN CON PESO ENTRE 16,795 y 23,245 g
76 ALEVINOS ESTAN CON PESO ENTRE 16, 795 y 24, 535 g
93 ALEVINOS ESTAN CON PESO ENTRE 16,795 y 25, 825 g
100 ALEVINOS ESTAN CON PESO ENTRE 16,795 y 27,12 g

AFIANZAMIENTO.
1.- RESOLVER EL MISMO EJERCICIO APLICANDO EL MINITAB O
CUALQUIER OTRO PROGRAMA ESTADISTICO.
2.- PRESENTAR UN EJERCICIO HISTOGRAMA RESUELTO
RELACIONADO AL CAMPO PROFESIONAL DE LA INGENIERIA
PESQUERA (UTILIZAR PROGRAMA ESTADISTICO)
  Se aplicó la matemática básica y la estadística en la evaluación del
Pejerrey en Huacho, los datos adquiridos para los estudios se
realizaron para medir la talla, con la ayuda del ictiometro. Se
analizó la longitud del pejerrey de un total de 80 especies, con el fin
de verificar si está dentro del margen permitido para su captura,
teniendo en cuenta que la longitud mínima permitida para su
captura del pejerrey es superior a 10 cm.

Tabla 1.

Nota: Medición de la longitud en cm de los 80 ejemplares de pejerrey.

Tabla 2.

Nota: Valores de la longitud del Pejerrey con respecto al método de STURGE.

Tabla 3.

Nota: Valores hallados con respecto a la longitud del Pejerrey.

Figura1.

Nota: Histograma de las longitudes del Pejerrey estudiados en Huacho.

Interpretación:

 Se determinó que hay 15 especies de Pejerrey con 13 cm.

 Se determinó que hay 15 especies de Pejerrey con 14 cm.
 Se determinó que hay 11 especies de Pejerrey con 15 cm.
 Se determinó que hay 10 especies de Pejerrey con 16 cm.
 Se determinó que hay 9 especies de Pejerrey con 17 cm.
 Se determinó que hay 10 especies de Pejerrey con 18 cm.
 Se determinó que hay 9 especies de Pejerrey con 19 cm.
 Se determinó que hay 1 especie de Pejerrey con 20 cm.
La longitud total de 100 alevinos de una poza de
crianza peces , en cm
 DIAGRAMA CAUSA – EFECTO
(DIAGRAMA DE ISHIKAWA)

El Diagrama Causa - efecto o Diagrama de Ishikawa es llamado también Espina de

Pescado, es una herramienta utilizada para mostrar y pensar a través de las relaciones
entre un determinado efecto y sus potenciales causas. Permite el mejoramiento de los
procesos.

- Es utilizado después de una tormenta de ideas.

- Es usado para clasificar posibles causas de un problema.
- Divide las causas en sus fracciones más pequeñas.
- Muestra cómo las causas se relacionan entre sí
- Su aplicación permite facilitar la solución de problemas, desde los síntomas de la
causa hasta la solución.
- En todo proceso de presentan dispersiones de calidad, debido a factores (causantes)
como:
o La materia prima
o Las maquinarias
o Los Equipos.
o El método de trabajo.
o El personal, etc.

Esta Dispersión puede observarse en las características de calidad como son: Dureza, % de
piezas defectuosas, peso, volumen, longitud de las piezas, característica nutritivas, etc.
PROCEDIMIENTO :

1.- Seleccionar la característica de la calidad que se desea controlar o mejorar; o el

problema que se quiere solucionar (EFECTO), colocándola en un recuadro al lado
derecho del diagrama. Hay que ser específico en la descripción de la característica de la
calidad o el problema. Ejm. Altos costos de producción, aumento en el % de productos
defectuosos, inseguridad en el trabajo, Alta variabilidad en pesos de los productos etc.

2.- Determinar el tipo de Diagrama causa-efecto a construir (4M ó 6M).

3.- Clasifique las causas potenciales (factores más importantes) de acuerdo al tipo de
diagrama. (modelo 4M ó 6M).

4.- Presente como ramas del diagrama las categorías bajo las cuales están clasificadas las
causas potenciales.

5.- Anote las causas potenciales sobre ramas secundarias, indicadas como flechas, en las
ramas que correspondan, teniendo cuidado de establecer las relaciones que existan. En
cada una de estas ramas secundarias se podrán ir añadiendo factores más detallados,
trazando ramas cada vez más pequeñas. (Genere ideas para hallar las causas
secundarias.)

Regla de oro : En este paso hay que preguntarse sucesivamente ¿ por qué?

6.- Asegúrese que todas las posibles causas del problema hayan sido consideradas.
Seleccione por análisis las causas que en concepto del grupo tienen mayor incidencia
sobre el efecto.

SUGERENCIAS PARA ELABORAR DIAGRAMAS CAUSA-EFECTO

1- Identifique todos los factores relevantes mediante consulta y discusión entre todas
las personas involucradas en el problema (Todos los implicados en un problema
deben participar ofreciendo sus opiniones)
2- Exprese las características de la calidad o el problema (EFECTO) que se desea
mejorar, tan concretamente como sea posible.
3- Haga un diagrama para cada característica o para cada problema (Ejm. Uno para el
peso, otro para la longitud del producto, otro para el volumen, etc.)
4- Escoja una característica (EFECTO) y unos factores (CAUSA) medibles.
5- Descubra factores (CAUSAS) sobre los que sea posible actuar, las causas deben
subdividirse hasta el nivel en que sea posible actuar sobre ellas.

SUGERENCIA PARA ELUSO DE DIAGRAMAS CAUSA-EFECTO :

“TRATE DE MEJORAR CONTINUAMENTE EL DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

MIENTRAS LO USA
 --------------------------------------------------------------------------------------------------------Ing. L.A.G.A. – 2020

MODELOS DE DIAGRAMAS CAUSA-EFECTO:

1.- MODELO DE LAS 4M Y 6M

Se definen las principales categorías en base a estos cuatro o seis factores principales, que
constituirán las ramas principales.

4M 6M
Materia prima (Material) Materia prima (Material)
Mano de obra Mano de obra
Método de trabajo Método de trabajo
Maquinaria Maquinaria
Medio ambiente
Monitoreo

Se sigue el procedimiento antes mencionado:

Diagrama 6M

MANO DE OBRA MATERIA PRIMA MEDIO AMBIENTE

EFECTO
(Problema)
------------------ ----------------
------------- --------

METODO DE TRABAJO MAQUINARIA MONITOREO

VENTAJAS:
- Facilita el análisis del problema en cuanto a su causa.
- Agrupa las causas del mismo tipo
- Facilita la discusión en grupo
- Aclara y organiza las posibles causas.

DESVENTAJAS:
- Muchas causas importantes de un problema de calidad pueden aparecer en una sola
de las ramas, haciendo difícil su uso y desarrollo.
2.- MODELO DIAGRAMA DE PROCESO
En este Diagrama la línea mayor sigue la línea del proceso de producción y todas
las posibles causas del problema son añadidas en las diferentes etapas del proceso. Las
causas potenciales deben ser identificadas en relación al flujo de materiales entre cada
operación.

ETAPA 1 ETAPA 2 ETAPA 3 ETAPA 4 ETAPA 5

VENTAJAS:
- Se sigue la línea de producción , haciéndolo fácil de hacer y comprender.
- Detecta en cual o cuales etapas ocurre la dispersión.
- Se puede presentar este modelo como un diagrama de línea de montaje.
DESVENTAJAS:
- Se deben considerar en el Diagrama todas las etapas del proceso necesariamente.
- Aparecen causas similares una y otra vez.
- Es difícil ilustrar causas debidas a la combinación de más de un factor.

COMO UTILIZAR UN DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

1.- Hacer un diagrama Causa-efecto es educativo.- Todas las personas que toman parte
en la realización del diagrama, ganan conocimiento. Aún, gente que no conoce lo suficiente
acerca de su trabajo puede aprender bastante.
2.- Es una guía para la discusión.- Todos saben siempre de qué se está tratando y hasta
donde se ha avanzado, con esto se evita alejarse del tema en cuestión y repetirse temas ya
tocados.
3.- Sirve para reunir datos.- Es útil cuando ocurre un cambio en la calidad, en el % de
defectos, en la dispersión, etc. Se buscan las causas que ocasionan el cambio, y se registran
en el diagrama.
4.- Muestra el nivel de tecnología.- Un diagrama bien hecho muestra el grado de
conocimiento del proceso. Para comprender el nivel de capacidad de la empresa se usan
marcas sobre el diagrama.
Cuando la causa se puede cuantificar, se coloca un recuadro a su alrededor; cuando la
relación existe pero es difícil de mostrar, debe subrayarse y cuando no hay prueba alguna
de una relación real, no debe marcarse.
5.- Puede usarse para cualquier problema.- Los diagramas causa-efecto son la manera
más clara para poner de manifiesto las causas a fin de poder actuar con rapidez ante
cualquier problema.
6.- Malos diagramas causa-efecto.- Se origina generalmente cuando las causas tienen
demasiados elementos complejos. Por tanto se lograrán buenos resultados en función al
conocimiento que se tenga del proceso. Ver ejemplo

DIAGRAMA DE PARETO
PRINCIPIOS:
-“En una situación dada, siempre existen problemas establecidos (usualmente 20%
del total) que causan casi todas las pérdidas por calidad (usualmente 80% del
total.)”

-“Los efectos no están proporcionalmente distribuidos con las causas. Jerarquizar

las variables, identificando los pocos vitales de los muchos triviales. Identificar las
pocas causas que generan los mayores efectos. (Regla 80/20).

DEFINICIÓN:
El Diagrama de Pareto es la combinación de un gráfico de barras ordenado de mayor a
menor y de izquierda a derecha, con una línea de porcentajes acumulados, que ilustre el
principio de Pareto.
   LEYENDA
  TITULO:...........................
 PERIODO........................
50 -  FUENTE..........................
45 - NOMBRE.......................
40 - FECHA...........................
35 -
30 -
25 - ---
20 -
15 -
10 -
5 -

A B C D E F G H I
TIPOS DE FALLAS OCURRIDOS EN LA PLANTA
A: Envases dañados
B: Demasiado peso neto
C: Falta de peso bruto del contenido
D: Mal sellado
E: Envases sellados y golpeados
F: Mal etiquetado
G: No hay forma de embarque
H: Instrumentos de control malogrados
I: Otros

--------------------------------------------------------------------------------Ing. L.A.G.A.-2002
Nº de 300  100 %
Problemas
250 
De 
Embarques 200 
- 50 %
150 

100

50

0 0%
envases envases rumas no hay embarque otros
abiertos rotos faltantes forma equivoca-
 de do
embarque

¿ POR QUE SE UTILIZAN LOS DIAGRAMAS DE PARETO ?

Los Diagramas de Pareto se utilizan como técnicas para:

a) Analizar un problema desde una nueva perspectiva.

b) Enfocar la atención de problemas en orden de prioridad.
c) Comparar los cambios de datos durante los diferentes períodos de tiempo
d) Brindar una base para la construcción de una línea acumulativa.

EL PENSAMIENTO DETRÁS DEL DIAGRAMA DE PARETO ES “PRIMERO LAS

COSAS QUE VAN PRIMERO “

Los Diagramas de Pareto se utilizan cuando la atención necesita ser dirigida a los
problemas de una manera sistemática y cuando se disponen de recursos limitados para
resolver una serie de problemas.
Los Diagramas de Pareto ayudan a priorizar lo que necesita ser trabajado primero.

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA DE PARETO

Paso 1. Especificar claramente el objetivo del asunto a analizar y los rubros que empleará
en el diagrama.
Paso 2. Recopilar los datos, estableciendo el período a considerar (día, semana, mes, etc.)
Paso 3. Seleccionar la unidad de medición (Frecuencia, costo, etc.)
Paso 4. Calcular la frecuencia o costo de cada rubro y ordenarlos de mayor a menor.
Luego calcular los % parciales y acumulados. En caso de tener el rubro “otros “;
Éste se deberá ubicar en el último lugar , así tenga un mayor valor que otros de los
rubros identificados individualmente.
Paso 5. Ordenar en forma decreciente, de frecuencia o costo y de izquierda a derecha, sobre
el eje horizontal los diferentes rubros.
Paso 6. Graficar dos ejes verticales. El de la izquierda con la escala de frecuencia o costo y
el de la derecha con los porcentajes de “0 “ hasta 100 %.
Paso 7. Arriba de cada rubro dibuje una barra, cuya altura represente el valor de su
frecuencia o costo.
Paso 8. Marcar los valores de porcentajes acumulados para cada rubro, partiendo del
extremo superior derecho de la primera barra. Unir los puntos, formando la curva
de porcentajes acumulados.
 DIAGRAMA DE PARETO DE LA EMPRESA PESQUERA EXALMAR

CODIGO FREC. FREC

DE NORMALIZ . ACUM
CAUSAS FRECUENCIAS CLA

CAUSAS SE

C1 Falta de Métodos 11 8% 8%

C14 Fatiga por horas extras de trabajo 11 8% 17%

C6 Ausencia de Tecnología 10 8% 24%

C12 Escasas capacitaciones 9 7% 31%

C16 Baja iluminación 9 7% 38%

C2 Tiempos estándar no establecidos 9 7% 44%

en los operarios

C4 Máquinas e instrumentos en mal 9 7% 51%

 estado

C5 Máquinas obsoletas 9 7% 58% A

C13 Personal con falta de compromiso 8 6% 64%

C8 Falta de sistemas de Mediciones 8 6% 70%

C9 Sacos de mala calidad 7 5% 75%

C10 Errores de codificación 6 5% 80%

C15 Áreas de trabajo reducidas 6 5% 84%

C7 Falta de control de equipos 6 5% 89%

C11 Estrés de los trabajadores 5 4% 92%

C17 Falta de limpieza y orden 5 4% 96% B

Falta de programación de

mantenimientos preventivos a las

C3 5 4% 100%

Maquinas

INTERPRETACIÓN:

Se presenta las causas ordenadas de manera descendente de mayor a menor puntuación, la

finalidad es lograr obtener un valor por cada causa y con base a esto se realiza la sumatoria
de causas relacionales obteniendo un total de 133 de 22 puntuación, así mismo esto nos va
a permitir desarrollar una herramienta fundamental para nuestro estudio la cual viene a ser
el Diagrama de Pareto con los datos expuestos anteriormente según el nivel de puntuación
 Otros ejemplos

1. PROBLEMA DE PARETO

 Un equipo de proyecto estudia el costo por tiempos de paro en una línea de una
sellado. El análisis de los datos en miles de dólares para un periodo trimestral es:
regulador de contrapresión,30; gusano de ajuste de alimentación, 15; cabeza de
cobre embutida, 6; pérdida de enfriamiento,52; cambio de válvula, 8 y otros, 5.
Trace un diagrama de Pareto.

COSTO POR TIEMPOS DE PARO EN UNA LINEA DE UNA EMBOTELLADORA

NUMERO
TIPO DE COSTOS MILES DE $ % ACUMULADO %ACUMULADO %LEY DE 80/20
Perdida de enfriamiento 52 44.83% 52 44.83% 80.00%
Regulador de contrapresión 30 25.86% 82 70.69% 80.00%
Gusano de ajuste de
alimentación 15 12.93% 97 83.62% 80.00%
Cambio de válvula 8 6.90% 105 90.52% 80.00%
Cabeza de cobre embutida 6 5.17% 111 95.69% 80.00%
Otros 5 4.31% 116 100.00% 80.00%
TOTAL 116 100.00%

ANÁLISIS DE LOS DATOS:

Podemos apreciar en el grafico que el costo por tiempo de paro de una
líneas de sellado en la perdida de enfriamiento, regulador de contrapresión y gusano
de ajuste de alimentación corresponde a un poco más del 80% en total de la facturación,
y por lo cual se debería de tomar mayor prioridad ya que estos afectan notablemente a
la embotelladora y se debería realizar una solución inmediata , y con respecto al cambio
de válvula, cabeza de cobre embutida y otros observamos que no generan un gasto
considerable ya que representan menos del 20 % del total de facturación .
. Otro caso: Diagrama de Pareto
Para el siguiente análisis de caso, se considera un proceso de producción que
se encuentra afectado por las siguientes causas:

Fluctuaciones de energía
Inestabilidad de la máquina
Rotación frecuente del operador
Rotación frecuente de la máquina
Cambios ambientales cíclicos
Cansancio o fatiga del operador
Partida fría
Error de medición
Desviación del material
Desgaste del equipo
Causas
Descripcion cantidad % %Ac

Cambios ambientales 191 42,9% 42,9%

Rot.operador 121 27,2% 70,1%

Inestab. Maquina 56 12,6% 82,7%

Rot. Maquina 35 7,9% 90,6%

Cansancio operador 11 2,5% 93,0%

Fluct. Energía 9 2,0% 95,1%

Partida fría 8 1,8% 96,9%

Error de medición 6 1,3% 98,2%

Desviasion de material 5 1,1% 99,3%

Desgaste del equipo 3 0,7% 100,0%

TOTAL 445 100,0%

En la tabla presentada más arriba se detallan los valores correspondientes a la cantidad

de veces que se registró cada una de las causas que afectan al proceso, durante un
período determinado.

Para cada causa, se calculó el porcentaje que representa en forma individual con
respecto al total de causas registradas, y luego se ordenó la tabla de mayor a menor.
Una vez ordenada la tabla, se calculó el porcentaje acumulado.

Con estos valores es posible obtener el siguiente gráfico:

Al marcar sobre el gráfico una línea punteada sobre el valor correspondiente al 80% del
porcentaje acumulado, se obtiene la siguiente información:
Cambios ambientales
Rotación del operador
Inestabilidad de la máquina
Son las causas que están ocasionando el 80% de los defectos en este proceso, por lo que
los esfuerzos destinados a mejorarlo deberían concentrarse en estos 3 aspectos.

DIAGRAMA DE PARETO
 CONSTRUIMOS EL CUADRO ESTADISTICOS DE LOS VALORES
CAPTURA DE PECES A NIVEL MUNDIAL

lugar País Tonelada % Acumulado

1 China 17053191 31%
2 Perú 9388662 47%
3 Usa 4888621 56%
4 Indonesia 4381260 64%
5 Chile 4330325 72%
6 Japón 4072895 79%
7 India 3481136 85%
8 Rusia 3190946 91%
9 Tailandia 2599387 96%
10 Noruega 2392934 100%

TOTAL 55779357

DIAGRAMA DE PARETO
PRUEBA DE DIAGRAMA DE PARETO
 Captura de peces
100%
50000000 90%
80%
40000000 70%
60%
30000000 50%
20000000 40%
30%
10000000 20%
10%
0 0%

japon
peru

chile

noruega
china

usa

indonesia

india

rusia

tailandia
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

CAPTURA DE PECES A NIVEL MUNDIAL tonelada

CAPTURA DE PECES A NIVEL MUNDIAL % Acumulado

UTILIZAMOS UN EJEMPLO DE CAPTURAS DE PECES A NIVEL MUNDIAL

PARA DESARROLLAR EL DIAGRAMA DE PARETO

TRABAJO PRESENTAR 1 EJEMPLO RESUELTO DE ISHIKAWA Y 1 EJEMPLO DE

PARETO APLICADO A LA ESPECIALIDAD USANDO UN PROGRAMA
ESTADISTICO