Caracterización Microscópica Polímeros Multicapa

Caracterización microscópica de polímeros multicapa para envasado de alimentos
Agradecimientos
A mi familia, en especial a mis padres, que me han apoyado y guiado en los momentos
más difíciles. Todo agradecimiento es poco para ellos, sin duda, esto ha sido posible gracias a
ellos.
A mi tutor, Vicente Lorenzo, por todo lo que me ha enseñado a lo largo de la realización

de este trabajo, por todas las horas empleadas en mí y por todas las facilidades que me ha
proporcionado.
2 Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales (UPM)

Resumen
Introducción y problemática
En la actualidad, la producción de polímeros se ha visto incrementada año tras año,

dicha producción mundial se estima que es de 311 millones de toneladas en 2014 sin incluir
fibras poliacrílicas [1]. Aproximadamente el 40% de la producción está destinada al envasado,
por lo que la problemática del reciclado de dichos envases toma gran importancia para los
países.
Este reciclado se ve dificultado con la aparición de los envases multicapa, envases que
requieren una compleja caracterización con unas técnicas específicas.
Debido a estos problemas surge la necesidad de la realización de este trabajo. La

Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales trabaja con frecuencia en proyectos de
investigación de polímeros, tanto internos como por contratación por parte de grandes
empresas del sector.
El objetivo principal de este trabajo es la caracterización por medio de técnicas

microscópicas de polímeros multicapa los cuales se emplean para el envasado de alimentos.
Para ello se propone una metodología para la caracterización de las muestras y varias técnicas
de caracterización para contrastar los resultados obtenidos.
En el caso de estudio se dispone de cuatro films proporcionados por el fabricante, el

cual proporciona información de dichos films, por lo que una vez concluido el estudio se puede
analizar si los resultados concuerdan con los proporcionados.
Estado del arte
Los polímeros son materiales producidos bien sintéticamente a partir de materia prima
como petróleo, gas natural o carbón, o mediante transformación de macromoléculas naturales
como la celulosa o las proteínas. Las principales propiedades de estos materiales son una baja
densidad, la cual favorece al ahorro en el transporte, y bajas conductividades térmicas y
eléctricas, debido a esta propiedad son comúnmente utilizados como aislantes.
En sectores como en el de la alimentación es habitual la utilización de films multicapa

para conseguir así unas propiedades determinadas. La caracterización para el reciclado de
estos films se ve dificultada ya que pueden ser producidos por el método de co-extrusión con un
cabezal común de hasta once salidas.
La demanda de polímeros en la Unión Europea, Suiza y Noruega fue en 2014 de 47,8

millones de toneladas sin incluir fibras poliacrílicas. Dicha demanda se espera que siga
aumentando con el paso de los años ya que únicamente en 2008 debido a la grave crisis
económica sufrida se vio disminuida. España se encuentra en el quinto país con mayor
demanda de polímeros, siendo esta un 7,4% [1].
Paula Cid Franco 3

Aproximadamente un 50% de los envases empleados en Europa son producidos con

polímeros debido a sus propiedades, las cuales cumplen normativas estrictas como puede ser
en el sector alimenticio y dan lugar a un importante ahorro en el transporte [2].
Uno de los principales objetivos tanto de los gobiernos como de organizaciones como
Ecoembes es tener trazabilidad para así poder determinar responsabilidades de cara a la
gestión de los residuos. Los residuos plásticos se gestionan de varias maneras, como son el
uso de vertederos, la recuperación energética, la reutilización de envases o el reciclado.
En España en 2014 [1] se ha depositado aproximadamente el 50% de los residuos

plásticos en vertederos, el 35% han sido reciclados y un 15% han sido incinerados para así
generar energía. A pesar de lo que se pueda pensar, según un estudio publicado en la revista
RPM en marzo de 2016, el nivel óptimo de reciclaje de plásticos para Europa actualmente está
entre un 35% y un 50% [2], utilizando la cantidad restante para la recuperación energética. Un
aumento del reciclaje sin tener las tecnologías necesarias podría dar lugar a costes sin obtener
beneficios medio ambientales.
Resultados y análisis de los mismos
El análisis de los resultados en el caso de este trabajo resulta una labor de comparación
y comprobación con la bibliografía. Al disponer de los datos proporcionados por el fabricante
resulta más sencillo llegar a una conclusión sobre la adecuación de las técnicas de
caracterización que se proponen.
Para la caracterización de los films se ha seguido una metodología que se ha

implementado después de haber realizado pruebas y mejoras de la misma.
El primer paso para la caracterización es la preparación de las muestras. Dicho paso es

de vital importancia ya que si las muestras no se preparan correctamente los datos obtenidos
en las pruebas podrían ser erróneos e incluso podría no apreciarse alguna de las capas. La
preparación de las muestras comienza con la correcta elección de la resina empleada. El paso
más importante es el lijado y pulido, para lo cual se han utilizado tres lijas diferentes, y el
proceso ha durado 115 minutos aproximadamente.
El segundo paso en la caracterización es la medición de los espesores de cada una de

las capas de los films, para ello se ha empleado un microscopio. En la figura siguiente pueden
apreciarse las capas del film base de saranizado.

Figura 1: Espesores base saranizado
El tercer paso es la espectrofotometría Raman, gracias a la cual se puede determinar

con gran exactitud a qué polímero corresponde cada capa. Para la determinación es necesario
distinguir las bandas características del espectro y compararlas con datos bibliográficos.
El cuarto y último paso de la caracterización es la medida de la dureza de cada una de

las capas. Para ello se ha empleado un durómetro por indentación dinámica. Se obtienen
numerosos valores de dureza, así como la curva fuerza – desplazamiento. El valor que se utiliza
para la comparación con la bibliografía es el módulo de Young (E).
Los resultados coinciden con los proporcionados por el fabricante en los cuatro casos.
El tercer y cuarto paso son empleados para obtener información acerca del polímero, sin
embargo, cabe destacar que para la caracterización mediante el espectrofotómetro Raman no
es posible diferenciar entre polímeros con microestructuras diferentes, como puede ser el caso
del PET cristalino y amorfo. Mediante la caracterización mecánica se podrán diferenciar entre
microestructuras, por lo que la información obtenida será más precisa.
Paula Cid Franco 5

Impacto ambiental
Actualmente, la mayor parte de los productos consumidos por la población se

comercializan de envases desechables, muchos fabricados con polímeros. Todos estos
residuos generados diariamente terminan en su mayoría en vertederos como se ha comentado
anteriormente, generando costes por la utilización de territorio y lo que es más importante,
produciendo contaminación tanto ambiental como de tierras y aguas por filtraciones de los
vertederos.
El estudio de una correcta caracterización de los envases está directamente relacionado

con un mayor y mejor reciclado y por lo tanto, una menor contaminación.
Conclusiones y líneas futuras
Concluidos los experimentos previstos y analizados los resultados de los mismos, se

verifica que dichos resultados corresponden con la información proporcionada por el fabricante.
El principal objetivo se ha cumplido, se ha encontrado un método para caracterizar

polímeros multicapa dentro de las limitaciones de este trabajo. Gracias a la caracterización
mediante espectrofotometría Raman es posible la determinación del polímero por el que están
formadas cada una de las capas, dicha información se ve complementada con la
caracterización mecánica la cual no sólo da información acerca de qué polímero compone la
capa, sino que aporta información acerca de la microestructura de dicho polímero. Los datos de
dureza obtenidos para un mismo polímero, como puede ser el caso del PET, son muy diferentes
en función de si se trata de PET cristalino o amorfo. Este caso concreto se ha analizado en el
trabajo, los datos obtenidos para las capas de PET de dos de los films son muy dispares.
Cabe destacar que este trabajo se trata de un proyecto real, los métodos descritos en la
memoria se emplean en el laboratorio de Siderurgia de la Universidad Politécnica de Madrid de
forma sistemática para caracterizar polímeros multicapa para el envasado.
Los objetivos a largo plazo es encontrar una caracterización óptima la cual sea posible
implantar en las plantas de separación para así realizar un correcto reciclado de los envases.

Abreviaturas
EDP Estructura de composición de proyecto
HPDE Polietileno de alta densidad
LDPE Polietileno de baja densidad
PA Poliamida
PE Polietileno
PEAD Polietileno de alta densidad
PET Polietilentereftalato
POE Polióxido de etileno
PP Polipropileno
PS Poliestireno
PVC Policloruro de vinilo
Paula Cid Franco 7

Índice general
Agradecimientos.......................................................................................................................... 2
Resumen ..................................................................................................................................... 3
Abreviaturas ................................................................................................................................ 7
Índice de figuras ........................................................................................................................ 11
Índice de tablas ......................................................................................................................... 13
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 14
1.1 Problemática ........................................................................................................ 15
1.2 Objetivos .............................................................................................................. 15
1.3 Planificación temporal .......................................................................................... 15
1.4 Programación temporal ........................................................................................ 17
CAPÍTULO 2: ESTADO DEL ARTE........................................................................................... 19
2.1 Polímeros ............................................................................................................. 20
2.1.1 Estructura de los polímeros ........................................................................... 20
2.1.2 Propiedades comunes de los polímeros ........................................................ 20
2.1.3 Preparación de muestras plastográficas ........................................................ 22
2.2 Films o láminas multicapa .................................................................................... 23
2.3 Polímeros en el envasado .................................................................................... 24
2.3.1 Procesos de obtención de envases a partir de polímeros .............................. 27
2.4 Post-tratamiento de polímeros .............................................................................. 27
2.4.1 Gestión de residuos ....................................................................................... 27
2.4.2 Sistemas de reciclado de polímeros............................................................... 31
2.4.3 Cifras relevantes en el post-tratamiento de polímeros ................................... 34

2.4.4 Factores económicos del reciclado ................................................................ 41
2.5 Organizaciones centradas en el estudio y reciclado de polímeros ........................ 42
2.5.1 ANAIP, Asociación Española de Industriales de Plásticos ............................. 42
2.5.2 Plastics Europe .............................................................................................. 42
2.5.3 EPRO (European Association of Plastics Recycling and Recovery

Organisations) ......................................................................................................... 43
2.5.5 ECOEMBES .................................................................................................. 43
CAPÍTULO 3: FUNDAMENTO EXPERIMENTAL ...................................................................... 44
3.1 Técnicas experimentales ...................................................................................... 45
3.1.1 Espectrofotometría Raman ............................................................................ 45
3.1.2 Durómetro por indentación dinámica.............................................................. 47
3.2 Equipos ................................................................................................................ 52
3.2.1 Pulidora automática ....................................................................................... 52
3.2.2 Microscopio.................................................................................................... 53
3.2.3 Espectrofotómetro RAMAN ............................................................................ 54
3.2.4 Durómetro ...................................................................................................... 55
3.3 Metodología de trabajo ......................................................................................... 56
CAPÍTULO 4: RESULTADOS Y DISCUSIÓN ........................................................................... 60
4.1 Base saranizado................................................................................................... 61
4.1.1 Medida espesores base saranizado ............................................................... 61
4.1.2 Espectros base saranizado ............................................................................ 62
4.1.3 Dureza base saranizado ................................................................................ 67
4.2 Tapa saranizado................................................................................................... 70
4.2.1 Medida espesores tapa saranizado................................................................ 70
4.2.2 Espectros tapa saranizado ............................................................................. 71
Paula Cid Franco 9

4.2.3 Dureza tapa saranizado ................................................................................. 73
4.3 Base metalizada ................................................................................................... 75
4.4 Tapa metalizada ................................................................................................... 76
4.4.1 Medida espesores tapa metalizado ................................................................ 76
4.4.2 Espectros tapa metalizado ............................................................................. 77
4.4.3 Dureza tapa metalizada ................................................................................. 80
CAPÍTULO 5: EVALUACIÓN ECONÓMICA .............................................................................. 82
5.1 Costes personal ................................................................................................... 83
5.2 Coste material ...................................................................................................... 83
5.3 Coste inventariable ............................................................................................... 84
5.4 Desglose de costes .............................................................................................. 85
CAPÍTULO 6: IMPACTO AMBIENTAL Y SOCIAL DEL PROYECTO ........................................ 87
CAPÍTULO 7: CONCLUSIONES Y LÍNEAS FUTURAS ............................................................. 90
CAPÍTULO 8: BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................... 92
CAPÍTULO 9: ANEXOS............................................................................................................. 95
9.1 Anexo I ............................................................................................................. 96

Índice de figuras
Figura 1: Espesores base saranizado ......................................................................................... 5
Figura 2:EDP............................................................................................................................. 16
Figura 3: Sistema amorfo (a), semicristalino (b) y cristalino (c).................................................. 20
Figura 4: Símbolo Punto Verde ................................................................................................. 26
Figura 5:Distribución demanda de plásticos en Europa año 2014 [1] ........................................ 35
Figura 6: Demanda europea de plásticos por país y año [1] ...................................................... 36
Figura 7: Demanda europea de plásticos por sector y polímero año 2014 [1] ........................... 37
Figura 8: Porcentaje de reciclado, recuperación energética y deshechos almacenados en

vertederos por país europeo en 2014 ........................................................................................ 39
Figura 9: Producción de plásticos en Europa en los últimos años ............................................. 40
Figura 10: Gráfica comparativa módulo Young indentación y otras técnicas ............................. 51
Figura 11: Pulidora Series AP-HitechEurope ............................................................................. 53
Figura 12: Microscopio OlympusVanox-T .................................................................................. 54
Figura 13: Espectrofotómetro DXR RAMAN Thermo Fischer .................................................... 55
Figura 14: Durómetro DUH 211S Shimadzu .............................................................................. 56
Figura 15: Resina Demotec 15 plus........................................................................................... 57
Figura 16: Plato pulido............................................................................................................... 59
Figura 17: Imagen microscopio base metalizada x 200 ............................................................. 61
Figura 18: Espectro base saranizado capa ancha ..................................................................... 63
Figura 19: Espectro base saranizado capa dos ......................................................................... 65
Figura 20: Espectro base saranizado capa tres ......................................................................... 66
Figura 21: Espectro base saranizado capa cuatro ..................................................................... 67
Paula Cid Franco 11

Figura 22: Fotografía huellas durómetro base saranizado capa dos ......................................... 69
Figura 23: Espectro tapa saranizado capa ancha ...................................................................... 71
Figura 24: Espectro tapa saranizado capa exterior.................................................................... 72
Figura 25: Espectro base metalizada capa ancha ..................................................................... 75
Figura 26: Imagen microscopio tapa metalizado x200 ............................................................... 76
Figura 27: Espectro tapa metalizada capa ancha ...................................................................... 77
Figura 28: Espectro tapa metalizada capa exterior .................................................................... 78
Figura 29: Espectro tapa metalizada capa fina .......................................................................... 79
Figura 30: Costes ...................................................................................................................... 86
Figura 31: Imagen microscopio tapa saranizado x200 ............................................................... 96
Figura 32: Imagen microscopio base metalizado x200 .............................................................. 97
Figura 33: Imagen microscopio tapa metalizado x200 ............................................................... 98

Índice de tablas
Tabla 1:Condiciones pulidos para plásticos ............................................................................... 23
Tabla 2: Matriz de tipos de envase - sectores de aplicación ...................................................... 25
Tabla 3: Terminología usada para el reciclado y la recuperación de plásticos ........................... 29
Tabla 4: Impactos medioambientales en la producción polímeros comunes [5] ......................... 30
Tabla 5: Efectividad en procesos de reciclado actuales de polímeros comunes [5] ................... 31
Tabla 6: Número de identificación de los polímeros estandar .................................................... 32
Tabla 7: Muestras...................................................................................................................... 57
Tabla 8: Lijas y tiempos de lijado ............................................................................................... 58
Tabla 9: Medidas espesores base saranizado ........................................................................... 62
Tabla 10: Bandas características PE ......................................................................................... 64
Tabla 11: Bandas características PA ......................................................................................... 65
Tabla 12: Medidas dureza base saranizado capa ancha ........................................................... 68
Tabla 13: Medidas dureza base saranizado capa dos ............................................................... 68
Tabla 14: Medidas espesores tapa saranizado ......................................................................... 70
Tabla 15: Bandas características PET....................................................................................... 73
Tabla 16: Medidas dureza tapa saranizado capa ancha ............................................................ 74
Tabla 17: Medidas dureza tapa saranizado capa exterior.......................................................... 74
Tabla 18: Medidas espesores tapa metalizado .......................................................................... 76
Tabla 19: Medidas dureza tapa metalizado capa ancha ............................................................ 80
Tabla 20: Medidas dureza tapa metalizado capa exterior .......................................................... 80
Tabla 21: Costes equipos .......................................................................................................... 84
Tabla 22: Costes totales ............................................................................................................ 85
Paula Cid Franco 13

CAPÍTULO 1:
INTRODUCCIÓN

CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN
1.1 Problemática
Actualmente, el mercado de los plásticos está en continuo aumento, tanto en el sector
del envasado como en otros sectores, por lo que es de gran importancia tomar conciencia de
cómo reciclarlos de la manera más eficaz.
El reciclado de los plásticos se ve dificultado con la creciente utilización de plásticos

multicapa por las propiedades de los mismos y el ahorro que en muchos casos suponen. Para
poder llevar a cabo un correcto reciclado la etapa esencial es la caracterización de las
muestras.
Tanto los gobiernos de cada país como Europa han fijado unos objetivos a alcanzar en
el reciclado y la fecha límite es 2020. A pesar de que España se encuentra entre uno de los
cinco países con más demanda de plásticos de Europa, en el tema del reciclado se encuentra
en el décimo lugar con mayor porcentaje de plásticos depositados en vertederos [1].
1.2 Objetivos
El objetivo principal de este trabajo es la caracterización de unas muestras
proporcionadas por un fabricante. Al poseer los datos de las muestras lo que se pretende es
optimizar dicha caracterización, comenzando por optimizar la preparación de las muestras para
su correcto análisis. Este paso que puede parecer sencillo y sin importancia es un paso crucial
en una correcta caracterización, por ello gran parte de este trabajo se centra en la preparación
de dichas muestras.
Una vez preparadas las muestras se pretende comprobar que los resultados obtenidos
son los mismos que los proporcionados por el fabricante, para ello se utilizan tres métodos:
medición de espesores, espectrofotometría Raman y determinación de la dureza.
1.3 Planificación temporal

Para la planificación temporal se utiliza la Estructura de Descomposición del proyecto,
EDP, la cual recoge los distintos trabajos realizados durante este proyecto.
La finalidad de esta estructura es identificar y definir el trabajo a desarrollar.
Paula Cid Franco 15

Caracterización microscópica
de polímeros multicapa para
envasado de alimentos
Redacción
Estudios Preparación Análisis de
Mediciones de
previos de muestras resultados
memoria
Análisis Descripción
Validación de
situación Medición metodología
resultados con
reciclado de Lijado espesores preparación
datos fabricante
plásticos muestras
Análisis de Validación
plásticos Espectrofotometrí resultados con Resultados y
Pulido a Raman discusión
multicapa bibliografía
Estudio de
proyecto Medición dureza Conclusiones
similares
Definición de
objetivos
Planificación
Figura 2:EDP

1.4 Programación temporal
Paula Cid Franco 17


CAPÍTULO 2: ESTADO DEL

ARTE
Paula Cid Franco 19

CAPÍTULO 2: FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1 Polímeros
2.1.1 Estructura de los polímeros
A la hora de estudiar la estructura de los polímeros es necesario analizar la estructura

física y la estructura química.
La estructura química estudia el efecto de la naturaleza de los átomos que constituyen la

molécula principal y los sustituyentes, el peso molecular, la distribución y el efecto de las
ramificaciones en la cadena principal y las uniones entre monómeros.
La estructura física se trata de la orientación y la cristalinidad de las moléculas, que está

íntimamente relacionada a su vez con la estructura química, condicionando ambas el
comportamiento del material y sus propiedades.
En función del grado de orden o de desorden de las moléculas tienen un estado

cristalino, si se trata de una región ordenada, y amorfo, si se trata de una región desordenada.
Dependiendo de las condiciones de cristalización los sólidos son semicristalinos o amorfos.
Figura 3: Sistema amorfo (a), semicristalino (b) y cristalino (c)
2.1.2 Propiedades comunes de los polímeros
Haciendo referencia a lo citado anteriormente, las propiedades de los polímeros

dependen de su composición y estructura, sin embargo, hay propiedades comunes a ellos que
son las que los hacen característicos.

2.1.2.a) Densidad
Los polímeros se caracterizan por tener una baja densidad, la cual es en muchas
ocasiones inferior a la del agua, el rango de densidades está comprendido entre 0.9 – 2.3
g/cm3. Esta baja densidad es debida en primer lugar a que los polímeros están
fundamentalmente formados por átomos de carbono e hidrógeno, ambos muy ligeros y en
segundo lugar a que las distancias medias entre los átomos son grandes.
2.1.2.b) Conductividad térmica
Poseen una conductividad térmica muy baja, del orden de 2000 veces menor que la de
algunos metales. Gracias a esta baja conductividad térmica son utilizados en numerosas
ocasiones como aislantes térmicos, pero esta misma característica resulta una desventaja a la
hora de transformar los plásticos, ya que el calor necesario para la transformación es absorbido
de manera muy lenta e igualmente el enfriamiento es muy lento.
2.1.2.c) Conductividad eléctrica
Al igual que sucede con la conductividad térmica será muy baja, no conducen apenas la
electricidad, pero tienen alta resistencia eléctrica, propiedad en función de la temperatura. A
mayores temperaturas mejor conducen.
2.1.2.d) Propiedades ópticas
La transparencia depende fundamentalmente de la cristalinidad y del tamaño de los

cristales. Los aditivos pueden disminuir o aumentar, en el caso de los agentes nucleantes y
clarificantes, incluso en algunos casos no modificar la transparencia.
2.1.2.e) Resistencia química
Está influenciada por la cristalinidad, los disolventes atacan la parte de polímero con
menor cristalinidad, como puede ser la superficie.
Los polímeros amorfos tienen mayor solubilidad que los cristalinos. Los disolventes
atacan al polímero formando grietas que se extienden por todo el polímero y se detienen al
llegar a la parte cristalina.
2.1.2.f) Viscoelasticidad
Los polímeros presentan un comportamiento viscoso y elástico, tanto en estado sólido

como en disolución o fundidos. La viscosidad es una constante de proporcionalidad entre el
esfuerzo aplicado y la velocidad de transformación causada.
La ecuación de Newton para la viscosidad es la siguiente:
𝑑𝛾
𝜎= 𝜇
𝑑𝑡
Paula Cid Franco 21

Siendo:
- σ: el esfuerzo de cizalla, se determina como el cociente entre la fuerza aplicada y el

área.
𝑑𝑥
- 𝛾 = 𝑑𝑦 , la deformación que sufre el material.
- µ: viscosidad
En algunas situaciones, como puede ser en el soplado de polímeros, en las que el

material se estira o comprime debido a los esfuerzos de tensión o tracción, esta viscosidad es
conocida como viscosidad extensional y puede llegar a ser hasta tres veces superior a la de
cizalla.
Los polímeros solamente tienen un comportamiento newtoniano, es decir, el valor de la
viscosidad a una temperatura y presión determinadas es único independientemente de la
velocidad y tiempo de cizalla, en un intervalo estrecho de velocidades de cizalla.
2.1.3 Preparación de muestras plastográficas
Los pasos seguidos para la preparación de muestras plastográficas serán los seguidos
para las muestras metalográficas, los cuales son: muestreo, montaje, identificación, lijado,
pulido, limpieza y ataque químico.
 Muestreo: Sólo se utilizan métodos mecánicos. Para el caso de los polímeros el

corte puede ser realizado con una tijera.
 Montaje: Para la elección del correcto material de montaje será necesario tener
en cuenta la temperatura de endurecimiento de este material, este material será
también un polímero, que debe ser compatible con la temperatura de
reblandecimiento de la muestra. El calor generado durante el proceso de
endurecimiento puede ser reducido realizando el montaje en varios pasos e
incluyendo un refrigerante intermedio. De igual manera, serán necesario varios
pasos cuando la densidad de la muestra sea menor que la del material de
montaje.
 Identificación
 Lijado y pulido: Se suele usar lijado y pulido mecánico. Se utilizan lijas entre 320
y 1200 habitualmente con agua. Para el pulido se utilizarán paños duros con
diamante añadiendo lubricantes compatibles con el material. En la siguiente tabla
[3] se muestran las condiciones de pulido para elastómeros y duroplásticos.

Tabla 1:Condiciones pulidos para plásticos
 Limpieza: Es muy importante, especialmente entre los distintos pasos en la

preparación de la muestra. Será necesario tener especial cuidado con los
líquidos usados para la limpieza, ya que algunos de los más comúnmente
usados para metalografía pueden atacar a los polímeros, especialmente los
líquidos orgánicos.
2.2 Films o láminas multicapa
Los films o láminas multicapa, también denominados complejos, son la combinación de

dos o más materiales simples. Si todos los materiales que componen estos films son
termoplásticos la generación de dicho film se realiza mediante co-extrusión, podría realizarse
mediante laminación con adhesivos este proceso es el utilizado para la combinación de
sustratos de diferente naturaleza.
La razón de producción de estos films es alcanzar ciertas propiedades necesarias en

campos como la alimentación, donde el producto envasado debe mantenerse a unas
condiciones concretas y la normativa para este envasado es estricta por motivos de salud. Es
esencial que tengan propiedades barrera para así frenar el paso de gases como el oxígeno o el
vapor de agua desde el exterior y evitar la pérdida de aromas o gases como el CO2. Otras
propiedades requeridas en estos films suelen ser la capacidad de un buen sellado o la
Paula Cid Franco 23

resistencia al punzonamiento. Todo ello sin olvidar que sean imprimibles para una apariencia
atractiva para el consumidor de los productos de dichos envases.
En general estos films no son simétricos, la capa externa suele estar compuesta por un
material con propiedades estructurales como puede ser el PET o el PA, una capa central que es
la capa barrera compuesta por materiales como PVC y una capa interna de un material de
buena sellabilidad como el PE.
Se realizará la extrusión simultánea a través de un cabezal común, dicho cabezal puede

tener hasta once salidas, sin embargo, los más comunes son de cuatro o tres capas.
2.3 Polímeros en el envasado
El consumo de plásticos para el envasado se ve aumentado debido a los importantes

ahorros tanto en la producción como en el reciclado de los mismos.
Aproximadamente un 50% de los productos comercializados en Europa están envasado

con plásticos esto sucede ya que al ser más ligeros dan lugar a un ahorro de energía, reducen
las emisiones de CO2, ahorran recursos y en el caso de los envases utilizados para
alimentación permiten una mejor conservación de los alimentos. En un artículo recientemente
publicado de la revista RPM número 710 [2], se compara la cantidad de material necesario para
embalaje de 1 kg de producto y para el caso de los plásticos son necesarios 22 gramos de
media mientras que para otros materiales son necesarios 88 gramos. La utilización de plásticos
reduce en gran medida el volumen y el peso del envase.
La utilización de plásticos en el embalaje podría reducir hasta en 2 litros de combustible

por cada 100 km al reducir el peso, lo que conlleva una reducción de 5 kg de emisiones de CO 2
por cada 100 km recorridos para el transporte de los envases.
En la Guía de Criterios de Calidad y Puntos de Control en el Diseño de Envases y

Embalajes Plásticos realizada por el Instituto Tecnológico del Plástico (AIMPLAS) se
proporciona una tabla con los distintos tipos de envasado más utilizados y las aplicaciones de
los mismos, diferenciando entre envase primario el cual se encuentra en contacto directo con el
producto y envase secundario empleado para contener al envase primario.

Tabla 2: Matriz de tipos de envase - sectores de aplicación
En dicha guía se proporcionan técnicas de control de calidad sobre los envases de

plástico.
La Ley de Envases estipula que las empresas son las responsables de los productos
envasados susceptibles de ser adquiridos para su consumo por particulares. Se pueden
diferenciar dos tipos, los que deben ser declarados al SIG (Sistema Integrado de Gestión) y los
que no es obligatorio.
Paula Cid Franco 25

Las empresas adheridas al SIG cumplen la Ley de Envases y pueden ser identificadas
con el símbolo de Punto Verde. Cualquier envase que posea la etiqueta de punto verde debe
cumplir ciertas condiciones:
 No puede ser modificado en ningún caso.

 Debe ser impreso en su integridad.
 Es necesario respetar sus proporciones.
 No puede ser completado con elementos gráficos.
 Sólo podrá ser alterado con autorización de Ecoembes.
Figura 4: Símbolo Punto Verde
Dentro de los envases de declaración obligatoria se encuentran los envases domésticos

independientemente de si son de carácter primario, secundario o terciario. Los envases de
declaración voluntaria son los envases comerciales o industriales, aquellos que son de uso y
consumo exclusivo de las industrias, comercios o cualquier explotación ganadera o agrícola.
En estos envases exentos de contribuir al SIG la responsabilidad del residuo se traslada

al poseedor final. El envasador debe comunicar la nueva responsabilidad al comprador,
notificarlo a las Comunidades Autónomas donde se comercialice dicho producto e informar a las
Administraciones Públicas sobre la cantidad total de envases.
Otra de las funciones de la organización Ecoembes es realizar un control de la

trazabilidad a través de recuperadores o recicladores homologados. Es esencial poder tener un
control de trazabilidad para asegurarse de que los materiales llegan al destino final del
reciclado. En el caso que ocupa a este trabajo:
 PET: entrada a una instalación de reciclado que produzca escama limpia y

justificación de venta de producto en este grado de terminación o superior.
 PEAD o HPDE: entrada a instalación que produzca grazna y justificación de
venta de producto en este grado de terminación o superior.
 Film: entrada a instalación que produzca grazna y justificación de venta de
producto en este grado de terminación o superior.
 Mezcla de plástico: entrada a una instalación de reciclado que produzca un
artículo de consumo no sujeto a posteriores procesos de transformación
industrial, y justificación de venta de producto en ese grado de terminación.

2.3.1 Procesos de obtención de envases a partir de polímeros
Los siguientes son los procesos más empleados en la fabricación de envases:
 Extrusión y co-extrusión para fabricación de films, co-extrusión soplado de

cuerpos huecos para la fabricación de botellas.
 Termoconformado para fabricación de bandejas.
 Laminación e impresión para fabricación films multicapa.
 Inyección para la fabricación de bandejas.
2.4 Post-tratamiento de polímeros
Una vez generado el residuo plástico existen varias formas de las que puede ser tratado
en función de cuales sean las prioridades o necesidades del país en el que se pretenda tratar
dicho residuo.
2.4.1 Gestión de residuos
2.4.1.a) Vertederos
El uso de vertederos es la manera convencional de deshacerse de los residuos

generados por el ser humano, pero el espacio en los vertederos es limitado en muchos países.
A pesar de que el vertedero esté bien administrado y se intenten reducir los daños
medioambientales a la larga se acaba produciendo contaminación en muchos casos a través de
los suelos y de las aguas subterráneas, siendo los polímeros uno de los posibles contaminantes
de dichos suelos y aguas, debido a su baja biodegradabilidad.
Otro de los inconvenientes, a parte de la contaminación, es que ninguno de los

componentes utilizados en la producción de los polímeros se recupera, por lo que no se
seguiría la estrategia de las 4R (reducir, reutilizar, reciclar y recuperar).
2.4.1.b) Incineración y recuperación energética
Al incinerar los residuos de los polímeros no sólo se reduce la cantidad que será echada
a los vertederos, sino que a su vez se genera energía. Sin embargo, a pesar de los beneficios
que puede parecer a primera vista tiene una gran desventaja, las sustancias emitidas a la
atmósfera durante esta incineración pueden ser muy contaminantes. Por ejemplo el PVC y otros
Paula Cid Franco 27

aditivos halogenados suelen estar presentes en muchos polímeros que al ser incinerados
liberan dioxinas, bifenilospoliclorados y otros furanos [4].
La cantidad de energía útil recuperada dependerá de si se utiliza para la generación de

electricidad, calor o como combustible para altos hornos. En ocasiones estos residuos son
usados para la producción de biodiesel debido a los altos precios del petróleo.
2.4.1.c) Reducción de espesores
La reducción de la cantidad de polímeros utilizada en los envases reduciría a su vez la

cantidad de deshechos. En la actualidad la mayoría de los fabricantes ya usan la cantidad
mínima necesaria, debido a motivos puramente económicos; pero en algunas ocasiones esta
cantidad se excede por motivos de marketing o en algunas ocasiones cuando debido al tipo de
mecanizado o producción resulta más económico la utilización de mayor cantidad de polímeros.
2.4.1.d) Reutilización de envases
Actualmente la reutilización de envases es una difícil tarea debido a la gran variedad de

envases disponibles, a pesar de ello en algunos países europeos se lleva a cabo mediante un
sistema de recogida en la mayoría de los casos en los supermercados. En algunos países como
en Alemania o Noruega los envases como botellas de PET o de vidrio tienen un incremento en
su precio, el cual será reembolsado en caso de que los envases sean devueltos en las
máquinas dispuestas para ello en los supermercados o grandes superficies.
La reutilización polímeros utilizados para transportar mercancías o la reutilización de

polímeros procedentes de bienes de mayor valor como pueden ser coches o aparatos
electrónicos resulta más factible y actualmente ya se reutilizan contenedores o pallets en
muchos casos.
La reutilización de bolsas está comenzando a llevarse a cabo en muchos países, en la

mayoría como consecuencia de cambios en la legislación o porque los supermercados y las
grandes superficies no las proporcionan de manera gratuita.

2.4.1.e) Reciclado de polímeros
El reciclado de polímeros incluye cuatro categorías:
 Primario: reprocesamiento mecánico en un producto con propiedades similares. Es

también conocido como reciclado de bucle cerrado.
 Secundario: reprocesamiento mecánico en un producto con propiedades inferiores.
También conocido como degradación.
 Terciario: recuperación de componentes químicos. El compostaje de polímeros
biodegradables formaría parte de esta categoría.
 Cuaternario: recuperación de energía.
Tabla 3: Terminología usada para el reciclado y la recuperación de plásticos
Definiciones equivalentes Otros términos

ISO 15270 equivalentes
Reciclado mecánico Reciclado de bucle cerrado
Reciclado mecánico Degradación
Reciclado químico Reciclado de materias

primas
Recuperación energética Valorización
El reciclado de las materias primas se complica en el caso de las bolsas ya que en

numerosas ocasiones no sólo están formadas por un único polímero, sino que pueden contener
varios o incluso otras materias como metales o papel lo cual dificulta esta recuperación.
El reciclado de bucle cerrado es el más práctico cuando el polímero que constituye el

material a reciclar:
 Puede ser separado de manera efectiva mediante fuentes contaminantes.

 Puede ser estabilizado durante la degradación durante el procesamiento para su
uso posterior.
Paula Cid Franco 29

El reciclado químico ha sido muy importante en la recuperación de los constituyentes

petroquímicos de los polímeros, pudiendo ser utilizados posteriormente para la fabricación de
nuevos polímeros o productos químicos sintéticos. A pesar de ser técnicamente viable, los
gastos de las plantas y los procesos no son rentables si no se dispone de subsidios, ya que el
precio de las materias primas es bajo.
El reciclado químico de PET es el que ha tenido más éxito ya que la des-polimerización
es posible en condiciones más suaves para el PET que para otros polímeros. Su resina puede
ser degradada mediante glucólisis, metanólisis o hidrólisis para hacer resinas de poliéster
insaturado [5].
Tabla 4: Impactos medioambientales en la producción polímeros comunes [5]
Polímero Energía (GJ/t) Agua (kL/t) CO2·ea(t/t) Gasto(kt)
PET 82.7 66 3.4 2160
HDPE 76.7 32 1.9 5468
PVC 56.7 46 1.9 6509
LDPE 78.1 47 2.1 7899
PP 73.4 43 2.0 7779
PS 87.4 140 3.4 2600
Debido a los impactos medioambientales y el aumento en la utilización de estos

polímeros hacen que el reciclado de los mismos adquiera gran importancia en las cadenas de
reciclado.
En la actualidad algunos de los estos polímeros ya se reciclan, en la siguiente tabla se
expone la efectividad de dicho reciclado.

Tabla 5: Efectividad en procesos de reciclado actuales de polímeros comunes [5]
Polímero Efectividad en los procesos actuales de reciclado
PET  Alta para PET claro procedente de botellas

 PET coloreado usado para fibras
 Problemas adicionales con bandejas de CPET
HDPE  Alta para botellas de HDPE

 Compleja para botellas opacas de HDEP y bandejas
debido a mezclas con PP y LDPE
PVC  Baja debido a la gran contaminación con PET

 Da lugar a los mayores problemas en el reciclado de
PET y otras combinaciones de polímeros
LDPE  Pequeñas cantidades de material recuperado
PP  Pequeñas cantidades de material reciclado por los

ciudadanos, pero con grandes perspectivas
 Necesidad de mejorar en la clasificación y separación
PS  Baja, alto coste debido a la dificultad de la separación
2.4.2 Sistemas de reciclado de polímeros
El reciclado de polímeros es muy variado y la facilidad de éste depende del tipo de

polímero. Los termoplásticos, como el PET, PE y PP pueden ser reciclados mecánicamente, sin
embargo, polímeros termoendurecibles como el poliéster insaturado o la resina epoxi no, deben
ser pulverizados o reducir su tamaño para poder ser reutilizados como materiales de relleno.
Esto es debido a que los termoplásticos están permanentemente reticulados en la producción y
por ello no se pueden volver a fundir y volver a formar.
Paula Cid Franco 31

Una de las mayores dificultades a la hora de producir resinas a partir de deshechos de

polímeros es que la mayoría de los diferentes tipos de polímeros no son compatibles entre sí,
debido a la inherente inmiscibilidad a nivel molecular.
Por dichas dificultas no es factible añadir polímero recuperado al polímero virgen. En

ocasiones se puede añadir disminuyendo algunos de sus atributos, como pueden ser el color o
cristalinidad. Una gran parte de la resina reciclada es mezclada con resina virgen para usos con
pocos requerimientos o es usada para multicapas, donde la resina reciclada se intercalará con
capas de resina virgen.
Para una gestión de residuos más sencilla se relaciona a los polímeros más
frecuentemente utilizados en el envasado con un número identificativo.
Tabla 6: Número de identificación de los polímeros estandar
Polímero Nº de
identificación
PET 1
HDPE 2
PVC 3
LDPE 4
PP 5
PS 6
Otros 7
El reciclado se compone de varios pasos: recogida, clasificación, limpieza reducción de

tamaño y separación y compatibilización para reducir la contaminación debido a polímeros
incompatibles.

2.4.2.a) Recogida
La recogida puede ser de dos tipos, la primera destinando puntos de reciclado en las
ciudades y son los usuarios los que deben acercarse a dichos puntos y la segunda de recogida
en las calles, esta tiene una mayor tasa de recaudación a no ser que haya algún sistema de
remuneración por reciclar. Los sistemas de recogida mediante contenedores urbanos han
tenido bastante éxito en el reciclado de botellas de plástico.
Un buen sistema de recogida el cual facilite a los ciudadanos el reciclado es esencial

para aumentar las tasas de reciclado.
2.4.2.b) Clasificación
La clasificación se produce por métodos mecánicos y métodos manuales. La

preclasificación automatizada suele separar los polímeros de los vidrios, papeles y metales,
siempre y cuando estos no estén unidos a ellos mediante adhesivos u otros medios como
puede ser el caso de las etiquetas.
sistemas de clasificación automática utilizan generalmente FT-NIR, espectroscopia

basada en la transformada de Fourier cercana al infrarrojo para poder analizar el tipo de
polímero. También son usadas cámaras de reconocimiento óptico del color para separar en
corrientes claras y oscuras. Otra técnica usada, esta para separar envases de PVC, son los
rayos X [6].
2.4.2.c) Reducción de tamaño y clasificación
Los polímeros se limpian para eliminar así posibles restos alimenticios o de cualquier
otro tipo que tengan. La limpieza suele ser con agua, los nuevos equipos de limpieza utilizan
únicamente en torno a 3,2 m3 de agua por tonelada de material, lo cual supone una gran mejora
comparado con los equipos utilizados anteriormente.
Una vez limpios se reduce su tamaño a pequeñas escamas.
Paula Cid Franco 33

2.4.2.d) Separación posterior
Para la separación de poliolefinas como PP, HPDE o LLPDE, de polímeros como PVC,
PS o PET se usan técnicas de separado por flotación en agua. Para la separación del PS del
PET es necesaria la utilización de otro medio, sin embargo, la separación de PVC del PET no
es posible sea cual sea el medio, ya que las densidades de estos polímeros son muy similares
ambas entre 1,35 y 1,40 g/cm3 a temperatura ambiente.
Técnicas como la decantación mediante aire son usadas para la eliminación de películas
de baja densidad de polímeros de mayor densidad.
Para reducir la cantidad de PVC en los copos de PET se usan hornos térmicos para
degradar selectivamente estas impurezas de PVC, ya que el PVC adquiere un color
ennegrecido con la aportación de calor, lo que facilita su posterior separación.
En la actualidad se comienzan a utilizar sistemas de láser para la separación de nylon o

siliconas del PET. Las técnicas más utilizadas para separar las escamas de PET es
diferenciando colores o propiedades físicas como la densidad.
La clasificación mediante láser utiliza la espectroscopia de emisión para diferenciar

polímeros. La implantación de estos sistemas da lugar a grandes mejoras en la separación de
polímeros ya que pueden realizar hasta 860000 espectros por segundo y analizar cada escama
por separado, puede incluso separar plásticos que tengan color negro, lo cual era inviable con
los sistemas de separación anteriores.
2.4.3 Cifras relevantes en el post-tratamiento de polímeros
El uso de polímeros ha aumentado en los últimos años debido a durabilidad, a que son
fácilmente moldeables y a su reducido peso y precio. La producción mundial se estima que es
de 311 millones de toneladas en 2014 sin incluir fibras poliacrílicas [1]. Las cifras relacionadas
con la industria del plástico son tan llamativas como 1,45 millones de empleados en 2014,
beneficio de 350 G€ para las más de 62000 empresas dedicadas a este sector en Europa.
Estas cifras han seguido una evolución positiva a lo largo de los años y con expectativas de que
continúe así en los años venideros.
Actualmente China es el mayor productor de materiales poliméricos, con un 26% de la
producción de 2014, seguido de cerca por Europa con un 20%.
Como se puede apreciar en la siguiente figura [1] la demanda se centra en el sector del
envasado, en el cual se centra este trabajo.

Distribución demanda de polímeros según

sector en Europa año 2014
50
39,50%
40
30
22,70%
20,10%
20
8,60%
10 5,70%
3,40%
0
Agricultura Electrónica Automóvil Construcción Envasado Otros
Figura 5:Distribución demanda de plásticos en Europa año 2014 [1]
Igualmente, relacionado con el tema de la demanda se analiza la siguiente figura, en la

que se muestra que España se encuentra entre uno de los cinco países con más demanda de
polímeros de Europa. Relacionando las dos figuras anteriores se puede concluir la gran
importancia del reciclado de polímeros empleados en el envasado, la cual ha sido una de las
razones fundamentales para la realización de este trabajo.
Paula Cid Franco 35

Figura 6: Demanda europea de plásticos por país y año [1]

En la siguiente figura se puede analizar el tipo de polímero utilizado en cada sector.

Centrando la atención en el sector del envasado, se observa que los más utilizados son el PE
tanto de baja densidad como de alta y el PP.
Figura 7: Demanda europea de plásticos por sector y polímero año 2014 [1]
Entre el 4% y el 6% de la producción de petróleo ya sea como materia prima o como

energía para la producción, es utilizada en la fabricación de polímeros, siendo este uno de los
motivos que incentivan al reciclaje de los mismos. La gran mayoría de los polímeros provienen
del reciclaje.
El reciclado de polímeros alcanzó en Europa en 2014 el 29,7% del total de polímeros
utilizados, el 39,5% fue utilizado para recuperación energética y el 30,8% como deshecho,
siendo esta última una cifra bastante elevada. Desde el año 2006 dicha cifra ha decrecido un
38%, el reciclaje ha aumentado un 64% y la recuperación energética ha aumentado un 46% [1].
Debido a su durabilidad gran cantidad se acumulan en el entorno ya que son

difícilmente degradables, por ello es crucial encontrar una manera efectiva de reciclarlos.
Paula Cid Franco 37

El reciclado de los polímeros comenzó en los años 70, pero éste varía en gran medida
dependiendo de la zona y del tipo de polímero. La mayoría de polímeros no son biodegradables
[7], de hecho, la mayoría duran al menos décadas. Incluso aquellos polímeros biodegradables
pueden durar un gran número de años ya que el grado en que se degradan depende de
factores ambientales tales como la exposición a luz ultravioleta, oxígeno y temperatura. Debido
a que es necesaria la presencia de microorganismos para que dichos polímeros se degraden
dependerá en gran medida si se encuentra en un medio terrestre o acuático.
El reciclado depende de cada zona, incluso en una zona relativamente pequeña como
puede ser Europa hay grandes diferencias en las cantidades de polímeros reciclados de unos
países a otros. En la siguiente figura se puede observar como los países con una ley de
prohibición de deposición de polímeros en vertederos son los que mayor porcentaje de
recuperación energética y reciclado con un porcentaje. También se puede apreciar que el
porcentaje de reciclado no crece en la misma medida que el de recuperación energética [1]. El
reciclado de los polímeros debiera ser siempre la primera opción a considerar siempre y cuando
sea viable, una vez alcanzado el punto en el que los polímeros no pueden ser reutilizados lo
ideal sería utilizar dichos deshechos para recuperación energética, nunca debieran ser
depositados en vertederos.

Figura 8: Porcentaje de reciclado, recuperación energética y deshechos almacenados en

vertederos por país europeo en 2014
La producción de plástico se ha visto afectada por la crisis al igual que muchos otros
sectores de la industria. En la siguiente figura se puede observar entre los años 2008 y 2009 un
pico en el cual tanto la producción o procesamiento de plástico como la maquinaria para
plásticos se vieron reducidos enormemente. En lo últimos años esas cifras han ido mejorando,
pero a día de hoy no se ha conseguido alcanzar valores anteriores a la crisis. Otro dato a
destacar es que desde 2013 el procesamiento de plásticos no cesa de aumentar, lo cual no
ocurre con la producción o con la maquinaria para plásticos.
Paula Cid Franco 39

Figura 9: Producción de plásticos en Europa en los últimos años
Previo al aumento de reciclado debe ser reducido la cantidad de polímeros utilizados en

los envases y bolsas de plástico, usando envases y bolsas de menor espesor y peso siempre
que sea posible, mediante el diseño de envases reutilizables o reparando los productos
poliméricos.
Una vez los materiales son considerados deshechos el reciclado es el proceso de
utilización de dicho material para la fabricación de un nuevo producto. Para los polímeros, al ser
orgánicos, esto incluye su utilización como combustible para la recuperación de energía, a
pesar de que sea menos positivo para el medio ambiente como la recuperación para reducir la
materia prima necesaria en la producción de nuevos productos con polímeros. Este
pensamiento es la base de la estrategia de las 4R, reducir, reutilizar, reciclar materiales y
recuperar energía.
Se ha determinado que existe un nivel óptimo de reciclado para los envases de plásticos
que está comprendido entre el 35% y 50% de la producción para Europa, si el reciclado está
situado por encima de esa cifra podrían producirse costes para la sociedad sin obtener
beneficios medioambientales. Una vez alcanzado el nivel óptimo se recomienda utilizar los
residuos como fuente de energía [8]. La determinación de los porcentajes está relacionada con

la tecnología de reciclaje disponible en Europa actualmente, si dichas tecnologías mejoran esos

porcentajes podrían verse incrementados en el futuro.
La organización Ecoembes ha fijado un Plan Estratégico 2016-2020, ese pretende
alcanzar un reciclaje del 80% de los envases domésticos, no solamente plásticos. De cara a
poder alcanzar dicha cifra se prevé un aumento del 9% en el rendimiento de las plantas de
selección y un aumento de los contenedores a disposición de los ciudadanos del 20%.
2.4.4 Factores económicos del reciclado
Debido al aumento en la concienciación acerca del reciclado las autoridades locales han
implantado sistemas de recogido de residuos para su posterior reciclado e incluso dando
incentivos a las empresas si usan materiales reciclado en su producción. Ciertos clientes se ven
determinados a comprar un producto por la utilización de materias recicladas para su
producción o por su facilidad para ser reciclados posteriormente, este sentimiento de
concienciación medioambiental ha ido incrementando con el paso de los años, cabe destacar
que ciertos clientes siguen considerando que un producto con materiales reciclados es de peor
calidad que uno con materias vírgenes, lo cual no tiene porqué ser cierto.
Debido a las políticas de reciclado de los gobiernos, ya sea fomentando el reciclado

post-consumo, haciendo responsable al productor de la recogida de los envases o a cualquier
otra política, el valor de mercado del polímero reciclado ha aumentado en los últimos años y se
prevé que lo siga haciendo en los venideros.
La viabilidad económica del reciclado de polímeros se base fundamentalmente en dos

factores: el valor del polímero reciclado comparado con el del polímero virgen y el coste del
reciclado de polímero comparado con otros posibles métodos de eliminación de dichos
polímeros.
Uno de los factores por el cual no se utilizan polímeros reciclados en algunas

producciones es por la falta de información acerca de las propiedades de los polímeros
reciclados.
Los métodos clásicos de eliminación de residuos son los vertederos y la incineración,

estos métodos están disminuyendo ya no sólo por problemas medioambientales, también por
costes. El emplazamiento de vertederos en ciertos países puede resultar muy costoso, ya sea
por la falta de espacio o por las características del terreno.
El coste en la recogida de polímeros para reciclado varía en función de la población. En

grandes ciudades, la recogida es más rentable en las afueras y en las ciudades dormitorio,
donde la densidad de población es mayor y en general las infraestructuras para la recogida son
más modernas. En las zonas rurales los sistemas de recogida son más reducidos y en muchos
casos no se recogen los residuos para reciclar en todas las localidades, por lo que los
residentes en dichas localidades tienen que llevar sus residuos a otra localidad, lo que da lugar
a una disminución del reciclado en dichas áreas.
Paula Cid Franco 41

El precio de los polímeros reciclados es en general menor que el de los polímeros

vírgenes ya que su calidad suele ser menor que la de estos. El precio de los polímeros vírgenes
depende a su vez del precio del petróleo. El aumento del precio del petróleo influye de igual
modo, en el aumento del coste en la recogida, por lo que el precio de los polímeros reciclados
aumenta en gran medida con el aumento del precio de petróleo. En los últimos años el precio
del petróleo se ha visto disminuido, sin embargo, el precio de los carburantes no ha disminuido
de igual medida, por lo que la disminución en el coste ha sido mayor en los polímeros vírgenes.
En Europa occidental la generación de residuos plásticos aumenta aproximadamente un

3% al año, pero la cantidad de reciclado mecánico aumenta aproximadamente un 7 por ciento
al año [6].
El reciclado de polímeros mixtos es el gran reto para la industria del reciclado de

polímeros ya que dará lugar a menores costes de separación y mayores beneficios ya que
mayor cantidad de polímeros podrá ser recuperada.
2.5 Organizaciones centradas en el estudio y reciclado de

polímeros
2.5.1 ANAIP, Asociación Española de Industriales de Plásticos
Es una asociación profesional sin ánimo de lucro que representa a la transformación de

plásticos en España. La asociación está destinada al encuentre entre empresas del sector así
como incentivar el conocimiento tanto en la sociedad española como en la de otros países.
Una de las funciones primordiales de esta asociación es la de fomentar la calidad por

medio del acceso a normas ISO, CEN y UNE. Disponen de un servicio online de tarifa plana
(AENORmás) a través del cual se pueden adquirir colecciones de normas relacionadas entre sí,
facilitando la búsqueda de las mismas.
La asociación crea un boletín sobre el sector tanto a nivel nacional como internacional.
Siendo otra de sus funciones la ayuda a la exportación y a la internalización.
2.5.2 Plastics Europe
Asociación formada por más de 100 empresas, entre las cuales suman más del 90% de
la producción de polímeros de Europa, Noruega, Suiza y Turquía. Dicha asociación conecta
asociaciones europeas con otras nacionales para poder mejorar la calidad, la eficiencia en la
producción y con ello proteger el medio ambiente.

En su página web ( www.plasticseurope.es ) se puede encontrar todo tipo de

información relacionada con los plásticos, desde sus principales usos, temas de sostenibilidad,
procesos hasta publicaciones de datos del sector del plástico.
2.5.3 EPRO (European Association of Plastics Recycling and Recovery

Organisations)
EPRO es una asociación de organizaciones especializadas encargada de dar soluciones

eficaces para el tratamiento de los deshechos plásticos. Actualmente 19 organizaciones en 14
países europeos y Sudáfrica y Canadá forman parte de EPRO.
2.5.5 ECOEMBES
Organización que cuida el medio ambiente a través del reciclaje y el ecodiseño de los
envases en España. Nace en 1996 adelantándose a la implantación de la Ley 11/97 de
Envases y Residuos de Envases.
Paula Cid Franco 43

CAPÍTULO 3:
FUNDAMENTO
EXPERIMENTAL

CAPÍTULO 3: FUNDAMENTO EXPERIMENTAL
En este apartado se describe la experimentación llevada a cabo para la caracterización

de los plásticos multicapa tomados como muestras. Dichas muestras han sido proporcionadas
por una empresa de envases de conversación de alimentos, tomando tanto bases como tapas
de dichos envases. Esta misma empresa ha proporcionado unas tablas con las características
de dichos plásticos que servirán para contrastarlo con los datos obtenidos en la
experimentación, debido a su política de confidencialidad no será posible añadir dichas tablas a
este documento.
3.1 Técnicas experimentales

3.1.1 Espectrofotometría Raman
Se trata de una técnica no destructiva fotónica que proporciona la información

estructural y química de un compuesto permitiendo su posterior identificación. Esta técnica se
basa en el examen de la luz dispersada por el material al incidir sobre él un haz de luz
monocromático.
Los cambios de frecuencia correspondientes a una porción de la luz dispersada

inelásticamente serán los que nos permitan caracterizar el material, cabe destacar que son
independientes de la frecuencia de luz incidente.
3.1.1.a) Efecto Raman
En el año 1928 el físico indio Chandrasekhara Venka Raman describió el efecto Raman
gracias al cual obtuvo en premio Nobel de física en 1930. Describe el fenómeno inelástico de
dispersión de la luz el cual permite el estudio de rotaciones y vibraciones moleculares que será
propias de cada material. Con la ayuda de su discípulo Krishnan en 1923 observó un cambio de
color en un rayo de luz al ser filtrado, el cual no fueron capaces de eliminar, por lo que
comenzaron a sospechar que se trataba de una propiedad característica del material.
En el artículo publicado en la revista Nature [9] expusieron como al hacer incidir un haz
de luz monocromática a una determinada frecuencia la mayor parte de la luz dispersada
presentará la misma frecuencia que la luz incidente, pero una fracción tendrá una frecuencia
diferente; y esto será debido a la interación con la materia. La luz dispersada con la misma
frecuencia se denomina como dispersión de Rayleigh y la luz dispersada con diferente
frecuencia será la que permitirá la caracterización y se denomina dispersión Raman. Las
frecuencias Raman son características del estado físico y de la naturaleza química; dichas
variaciones de frecuencia son equivalentes a variaciones de energía.
Para la formación de moléculas los iones están sometidos a movimientos rotacionales y

vibracionales, la frecuencia de dichas oscilaciones está determinada según la masa de las
partículas intervinientes y el comportamiento dinámico de los enlaces existentes. A cada
oscilación le corresponderá un valor de energía molecular.
Paula Cid Franco 45

La dispersión producida al chocar los fotones del haz de luz incidente, con energía hνo,
podrá ser interpretada como que el fotón incidente lleva a la molécula transitoriamente a un
nivel de energía superior, en el cual no se puede mantener y abandona y la frecuencia a la cual
será liberado dicho fotón estará relacionada con el salto que haya realizado.
Se podrán distinguir dos casos dependiendo del choque:
1. La frecuencia de la interacción fotón-molécula es la misma que la incidente se tratará de

un choque elástico. Al no sufrir variación alguna en su estado energético la molécula
volverá al mismo nivel dispersando la misma frecuencia, conocida como dispersión
Rayleigh ya explicada anteriormente.
2. La frecuencia de la interacción fotón-molécula es distinta. Se pueden distinguir dos

casos:
 La frecuencia del fotón dispersado es menor que la incidente, por lo que se
produce una transferencia de energía, que posteriormente al salto al no permitido
se situará en uno permitido mayor que el inicial. La frecuencia dispersada será
νo-νr , se llamará dispersión de Raman Stokes.
 La frecuencia del fotón dispersado es mayor que la incidente, por lo que la
molécula antes del choque no estaba en un estado vibracional fundamental. La
frecuencia dispersada será νo+νr, se llamará dispersión de Raman anti-Stokes.
El número de onda normalizado se trata de una magnitud inversamente proporcional a la

longitud de onda, teniendo por lo tanto unidades de cm-1. El espectro Raman
representará la intensidad óptica dispersada frente a esta magnitud [10].
Se toma como abscisa el desplazamiento de las frecuencias Raman respecto a la

frecuencia incidente, ya que es independiente de esta última frecuencia, y se sitúa la banda
Rayleigh como origen.
A temperatura ambiente la probabilidad de que se produzcan transferencias de energía

las cuales den lugar a la dispersión Raman Stokes es mucho mayor a la probabilidad de que se
produzca la dispersión Raman anti-Stokes, esto se debe a que según la ley de distribución de
energías de Maxwell-Boltzman el 99% de las moléculas a dicha temperatura se encuentran en
el estado vibracional de menor energía.
Debido a este fenómeno habitualmente se mida solamente el efecto Stokes y se sitúe en
la parte positiva.
3.1.1.b) Aplicaciones Espectroscopía Raman
Una de las mayores ventajas de la espectroscopía Raman frente a otras técnicas de

caracterización es que no produce ninguna alteración en el material a analizar y además, no es
necesaria la preparación previa antes de analizarlo. La posibilidad de analizar materiales en los
tres estados, solido, líquido y gaseoso; es otra de las grandes ventajas de esta técnica.
Una de sus mayores aplicaciones es en las obras de arte, pero debido a que está
basada en las vibraciones moleculares, las cuales tienen lugar en cualquier cuerpo, es utilizada
en muchos ámbitos de la investigación científica.

A continuación, se exponen algunos de los campos de aplicación más relevantes de

dicha técnica [10]:
 Industria Petroquímica: la espectroscopía Raman fue introducida en esta
industria hace más de 20 años para resolver problemas de control de calidad en
polímeros y emulsiones. También ayuda a resolver problemas de desactivación
de catalizadores o su contaminación.
 Aplicaciones Biomédicas: el uso de esta técnica ha destacado en el estudio de
proteínas y estructuras polipépticas en su estado fisiológico natural. Variaciones
de esta técnica han sido exitosamente usadas en la determinación del colesterol,
lípidos, inmunoglobina, oligosacáridos y otras moléculas biológicamente activas.
 Industria Alimentaria: esta técnica se ha usado en la industria de los alimentos
para determinar la presencia de macro-componentes tales como proteínas,
lípidos, carbohidratos y agua.
 Medio Ambiente: la espectroscopía Raman ha sido usada para analizar
compuestos orgánicos o inorgánicos en suelos y aguas y determinar su
contaminación por complejos metálicos, fenoles, ácidos poliorgánicos e
hidrocarbones.
 Análisis de polímeros: estudio y caracterización de la cristalinidad en polímeros.
 Identificación de materiales pictóricos: esta técnica tiene un amplio campo de
aplicaciones a desarrollar en el mundo del arte que resultan muy útiles tanto para
el conocimiento de la historia del arte como para los trabajos de conservación y
restauración de las obras analizadas.
3.1.2 Durómetro por indentación dinámica
Se utiliza esta técnica (IIT) para medir propiedades mecánicas de los materiales. Es una
técnica mejorada de los tests de dureza tradicionales como son el Brinell, Knoop, Rockwell o
Vickers, ya que en éstos solamente se mide la penetración generada al aplicar una fuerza con
un indentador, generalmente de diamante; pero en la indentación dinámica se mide la
penetración en función de la fuerza aplicada durante un cierto tiempo, por lo que se obtiene una
mayor información del experimento.
Es especialmente usado para la medición del módulo de Young (E) y la dureza (H). El
módulo de Young de un material es la relación entre el esfuerzo y la deformación cuando es
elástica.
Como dato curioso cabe destacar que la determinación de dureza por nanoindentación
ha sido utilizada para caracterizar pinturas tan importantes como las de Van Gogh, la
información obtenida en dichos experimentos ha sido utilizada para la determinación de la
antigüedad y comparación con reproducciones de esas pinturas[8].
3.1.2.a) Pasos de la medición
0. El indentador se aproxima a la superficie hasta sentir el contacto con la pieza. Se

determina el contacto cuando se detecta un aumento en la rigidez en relación
con la rigidez del mecanismo que soporta al indentador.
Paula Cid Franco 47

1. El indentador es presionado hasta que se ejerce la máxima fuerzo o penetración.

El mecanismo que ejerce presión puede estar controlado por fuerza o por
desplazamiento.
2. Una vez alcanzada la máxima fuerza se mantiene durante un pequeño periodo
de tiempo, éste tiempo es elegido por el usuario.
3. El indentador es retirado de la muestra hasta que la presión ejercida es en torno
al 10% de la total.
4. Esta fuerza se mantiene constante durante un determinado tiempo, el propósito
de mantenerla constante es poder tomar información suficiente sobre cuanto
desplazamiento es debido a la expansión térmica y la contracción del equipo o a
el material a examinar.
5. Se extrae completamente el indentador de la muestra.
3.1.2.b) Análisis etapa 1: Generación de la curva fuerza-desplazamiento
El análisis puede ser dividido en dos etapas, la primera etapa depende del sistema y
termina con la generación de la curva fuerza-desplazamiento. El inicio de éste gráfico se
produce cuando el indentador toca la superficie por primera vez. A medida que la fuerza
aplicada incrementa, el desplazamiento incrementa hasta alcanzar la máxima fuerza aplicada.
A continuación, a medida que la fuerza aplicada disminuye parte del desplazamiento

generalmente se recupera, generalmente no todo. En el caso de que el contacto fuera
totalmente plástico la curva de descarga sería totalmente vertical. Sin embargo, si el contacto
fuera totalmente elástico, la curva de carga coincidiría con la de descarga. El proceso de
generación de la curva fuerza-desplazamiento cuenta generalmente con dos pasos:
1. Las mediciones en bruto de la fuerza, desplazamiento y tiempo son taradas con

respecto al punto de contacto, que será lo que se tomará como referencia. Este
punto no coincide normalmente con el punto cero del cronómetro. Con la ayuda
de los datos del pre-contacto y post-contacto será posible la determinación del
punto de contacto con mayor exactitud.
2. Los canales de P y h son calculados en función de las mediciones, la influencia
de la máquina y el entorno. Por ejemplo, las mediciones de P deberán incluir un
término con la fuerza ejercida por el mecanismo que sujeta la punta del
indentador. Los cálculos de h deberán incluir los términos de la complianza de la
máquina y de la derivación térmica.
3.1.2.c) Análisis etapa 2: Cálculo de las propiedades del material
La etapa dos consiste en el cálculo de las propiedades del material a partir de la curva
fuerza-desplazamiento calculada en la etapa uno. A continuación, se presentan los cálculos de
manera intuitiva, pero en la práctica estos cálculos son producidos en el orden contrario. Los

cálculos de H y E son presentados en primer y los demás cálculos necesarios para llegar a
estos a continuación.
La dureza será medida como:
𝐻 = 𝑃⁄𝐴
El módulo de Young es calculado a partir del módulo reducido Er:

−1
2)
1 1 − 𝜈2
(1
𝐸= − 𝜈 [ − ]
𝐸𝑟 𝐸𝑖
Y el módulo reducido será calculado como:
√𝜋 𝑆
𝐸𝑟 =
2 √𝐴
A pesar de que para el cálculo del módulo de Young es necesario conocer el coeficiente
de Poisson(ν) de la muestra, la sensibilidad es mínima. El análisis de sensibilidad revela que a
pesar de una incertidumbre del coeficiente de Poisson del 40% el cálculo del módulo del Young
presenta solamente una incertidumbre del 5%. En el caso de que no se conociera el coeficiente
Poisson del material se sigue el siguiente criterio: 0.2 para cristales y cerámicas, 0.3 para
metales y 0.45 para polímeros.
El área de contacto (A) utilizada en la ecuación anterior es calculada en función de la

profundidad. La función exacta, llamada depende de la geometría del indentador y de la escala
de la prueba.
𝐴 = 𝑓(ℎ𝑐 )
El indentador más común es el diamante Berkovich. Su geometría es una pirámide de

tres lados la cual tiene aproximadamente el mismo aspecto al producirse la penetración que la
pirámide de Vickers, que es de cuatro lados. Se suele elegir el diamante Berkovich porque sus
propiedades mecánicas son ampliamente conocidas, no se daña fácilmente, es relativamente
fácil de fabricar, induce plasticidad con pequeñas cargas por lo que permite medidas de dureza
precisas, su relativamente gran ángulo minimiza la influencia de la fricción y por su similitud con
el indentadorVickers.
Gracias a esta similitud con el indentadorVickers se puede calcular el VHN (

VickersHardnessNumber) cuya relación es VHN (kg/mm2) = 92.7 H(GPa).
Paula Cid Franco 49

Para un indentador ideal Berkovich la función del área es:
𝐴 = 24.56 ℎ𝑐2
Si la profundidad de la huella es mayor de 2 micrómetros, entonces se utiliza la función

anterior, porque la diferencia entre la geometría ideal y real es mínima en esta escala, por el
contrario, si la profundidad de la huella es menor se debe tener en cuenta el redondeo del
indentador con un segundo término, por lo que la función del área es:
𝐴 = 24.56ℎ𝑐2 + 𝐶ℎ𝑐
La constante C del segundo término se determina empíricamente produciendo una

huella en un material conocido, como suele ser la sílice fundida. Para la mayoría de los
indentadores Berkovich el valor de C es 150 nm o menor. En caso de que el indentador tenga
otra geometría se usa otras funciones de área.
La profundidad de contacto para indentadores con forma de cono, pirámide o esfera es:
ℎ𝑐 = ℎ − 0.75 𝑃⁄𝑆
La rigidez de contacto(S) es la relación entre la fuerza y el desplazamiento cuando el

indentador es retirado por primera vez de la muestra, es decir, cuando el material responde de
una manera totalmente elástica. La rigidez de contacto es determinada por ajuste de los datos
de fuerza-desplazamiento adquiridos de los datos durante la descarga dando lugar a la
siguiente expresión:
𝑃 = 𝐵(ℎ − ℎ𝑓 )𝑚
Donde P y h son las parejas de datos de fuerza-desplazamientos y B, hf, y m son

constantes. No todos los datos tomados de fuerza-desplazamiento se pueden insertar en esta
ecuación, normalmente sólo los datos como una fuerza menor al 50% de la máxima. Una vez
determinados B, hf y m la ecuación anterior se diferencia analíticamente del desplazamiento y
se evalúa al máximo desplazamiento dando lugar a la siguiente relación:
𝑑𝑃
𝑆= | = 𝐵𝑚(ℎ𝑚𝑎𝑥 − ℎ𝑓 )𝑚−1
𝑑ℎ ℎ=ℎ𝑚𝑎𝑥
Una vez calculados todos estos datos se puede volver a la primera ecuación y calcular
el módulo de Young.
En la siguiente figura se puede observar la comparación entre la medición del módulo de

Young mediante indentación y mediante otras técnicas [11]. Las técnicas usadas para el cálculo

del módulo de Young nominal dependen del material. En polímeros ha sido medido mediante
análisis mecánico dinámico, y para metales, cristales y cerámicas mediante ultrasonido.
Figura 10: Gráfica comparativa módulo Young indentación y otras técnicas
3.1.2.c) Atenciones especiales durante la medición
Para poder obtener los mejores resultados es necesario tener presenta las condiciones
ambientales del lugar donde se encuentra el durómetro. Los posibles errores e incertidumbres
pueden proceder de dos fuentes: vibraciones y variación de la temperatura que puede causar
expansión térmica o contracción en la muestra. Para minimizar las vibraciones debe situarse el
durómetro en un lugar tranquilo y con sólidas bases, generalmente en una planta baja. Debe
montarse así mismo, sobre una mesa anti vibraciones. La estabilidad térmica se puede alcanzar
localizando el durómetro en una cabina aislada para así poder controlar que la temperatura no
varíe más de ± 0.5 °C.
La preparación de la superficie es otro de los factores a tener en cuenta, ya que el área

de contacto es deducida de la profundidad, suponiendo que la superficie es plana y la rugosidad
de la superficie debe ser relativamente pequeña comparada con la del indentador.
Durante el procedimiento de medida se deben tomar algunas precauciones. Para evitar

interferencias en las mediciones de las huellas deben separarse entre 20 y 30 veces la máxima
profundidad unas de otras cuando se usen indentadores Berkovich o Vickers. Sin embargo,
Paula Cid Franco 51

para indentadores geométricos la distancia entre las indentaciones debe ser 10 veces el radio
máximo de contacto. Es importante antes de la utilización del durómetro realizar de 5 a 10
indentaciones de un material estándar, como puede ser la sílice fundida, en caso de que las
mediciones no coincidan con las esperadas cabe suponer que haya un problema en el
durómetro, el cual debe ser investigado y solucionado antes de realizar futuras mediciones.
3.2 Equipos
3.2.1 Pulidora automática
Para poder preparar las probetas y que éstas tuvieran una calidad similar entre ellas ha
sido necesario utilizar la pulidora automática, tanto para lijar como para pulir. Se trata de una
pulidora Series AP-HitechEurope de un solo plato.
Podrían lijarse las probetas de manera manual, pero se cometería más errores y el
tiempo empleado en este paso sería mucho mayor. Se podría plantear que se estuviera
cometiendo un error al lijar las probetas arrastrando parte del material de la resina y por lo tanto,
obteniendo unos resultados en el espectrofotómetro Raman erróneos o que al lijar parte del
plástico se hubiera desplazado y se obtendrían unos valores de espesores incorrectos.

Figura 11: Pulidora Series AP-HitechEurope
3.2.2 Microscopio
Para la observación de las muestras se ha utilizado el microscopio OlympusVanox-T

localizado en el laboratorio de Siderurgia de la Universidad Politécnica de Madrid. Se tomaron
imágenes con una cámara conectada a dicho microscopio para poder realizar la medición de
espesores de las diferentes capas de los plásticos gracias al programa MoticImages Plus 2.0 e
Image J. La cámara utilizada es Moticam 2500 de 5.0 MPixeles.
Paula Cid Franco 53

Figura 12: Microscopio OlympusVanox-T
3.2.3 Espectrofotómetro RAMAN
Se ha utilizado el espectrofotómetro Raman del Museo Nacional de Ciencias Naturales

de Madrid, DXR RAMAN Thermo Fischer.

Figura 13: Espectrofotómetro DXR RAMAN Thermo Fischer
3.2.4 Durómetro
Se ha utilizado un durómetro por indentación dinámica. El cual mide la dureza de las

superficies de los materiales utilizando los métodos de evaluación especificados en las normas
ISO 14.577-1.
La fuerza electromagnética se utiliza para presionar un penetrador contra la muestra a

evaluar, dicho penetrador tiene forma de pirámide triangular de 115º. La fuerza es incrementada
de manera constante desde cero hasta la fuerza máxima programada. La medición de la
profundidad durante el ensayo se hace de manera automática, lo que permite obtener una
gráfica en la que se representa la profundidad en función de la fuerza aplicada.
En el caso que el tamaño de la indentación sea suficientemente grande para ser

observada con un microscopio la dureza puede ser calculada usando únicamente la
deformación plástica mediante la medición de la longitud diagonal de la indentación.
Paula Cid Franco 55

Figura 14: Durómetro DUH 211S Shimadzu
3.3 Metodología de trabajo
En primer lugar, se toman muestras de plástico que como ya se ha comentado

anteriormente son de envases para comida. Se han tomado cuatro muestras dos son de la base
de dos envases y las otras dos son de la tapa.

Tabla 7: Muestras
Muestra 1 Base Saranizado
Muestra 2 Tapa Saranizado
Muestra 3 Base Metalizado
Muestra 4 Tapa Metalizado
1. Preparación de las probetas. Se coloca el plástico en el clip procurando que esté lo

más al borde posible ya que facilitará el posterior lijado. Se prepara la resina
Demotec 15 plus, poniendo dos partes de polvo y una parte de líquido y removiendo
hasta que alcance la textura adecuada, en este momento se coloca el clip con a
muestra en el molde y se vierte la resina. La razón por la que se preparan de este
modo las probetas es para poder apreciar correctamente la sección transversal de
las muestras y poder medir así los espesores de los polímeros que componen cada
muestra.
Figura 15: Resina Demotec 15 plus
2. Secado de la resina. Este paso puede durar en torno a 15-20 minutos, uno de los
indicativos de que la resina está seca y preparada para desmoldar es el cambio de
color que se producirá durante este paso.
Paula Cid Franco 57

3. Lijado. Se utilizará la lijadora automática citada anteriormente utilizando distintas

lijas, 180, 600 y 2500; será necesario aportar agua durante el lijado y una presión de
1psi a una velocidad de 100 rpm. Es muy importante recordar lavar la probeta al
cambiar de lija para no cometer errores. Entre lija y lija es conveniente observar
cómo van desapareciendo los defectos de nuestra probeta y se comenzarán a
observar las diferentes capas de las muestras. El tiempo total de este paso es de
115 minutos, distribuidos de la siguiente manera:
Tabla 8: Lijas y tiempos de lijado
Lija Tiempo(min)
180 70
600 30
2500 15
4. Pulido. Utilizando la misma pulidora automática simplemente cambiando el plato y se

pondrá un paño. Durante el pulido será necesaria mayor presión 3psi, a 75 rpm y
también más cantidad de agua. Se usará como abrasivo alúmina 0,4 µm que será
una disolución en agua. Este paso tendrá una duración de 10 minutos.

Figura 16: Plato pulido
5. Observación en el microscopio. Se observarán las diferentes muestras y se tomarán

fotos para posteriormente medir los espesores de las capas. Es de suma importancia
en primer lugar realizar la medición de una muestra patrón para así poder asegurar
que la escala tomada es correcta y no cometer errores en la medición. Con la ayuda
del programa Image J se realizan las mediciones de los espesores de cada una de
las capas de las muestras.
6. Espectrofotometría Raman. Se analiza cada una de las capas de las muestras con el
espectrofotómetro Raman del Museo de Ciencias Naturales de Madrid. Se analizan
los espectros de cada capa y muestra con el programa Omnic 7.0.
7. Durómetro. Una vez conocidos los espesores aproximados de cada una de las capas
resulta mucho más sencillo la medición de la dureza, para ello se utiliza el durómetro
perteneciente a la Unidad docente de Siderurgia situado en la Escuela Técnica
Superior de Ingenieros Industriales
8. Análisis de los datos obtenidos. Una vez tomados todos los datos de cada uno de los
experimentos llevados a cabo en las muestras se procede al análisis de los mismos,
teniendo presente la información proporcionada por el fabricante.
Paula Cid Franco 59

CAPÍTULO 4:
RESULTADOS Y
DISCUSIÓN

CAPÍTULO 4: RESULTADOS Y DISCUSIÓN

En este capítulo se analizarán los resultados obtenidos experimentalmente. El análisis
se estructura film a film, para así poder comparar de una manera más sencilla los resultados de
cada método y los proporcionados por el fabricante.
4.1 Base saranizado

4.1.1 Medida espesores base saranizado
Se dispone de un film utilizado como base de un envase. La empresa fabricante

proporciona unas medidas de las capas, las cuales se procede a contrastar mediante la
medición de la imagen microscópica obtenida. A continuación, puede observase una de las
imágenes tomadas con la cámara del microscopio con la escala correspondiente, donde a
simple vista se pueden apreciar cuatro capas.
Figura 17: Imagen microscopio base metalizada x 200
Paula Cid Franco 61

Tabla 9: Medidas espesores base saranizado
Base saranizado (µm)
x100 75 - 17 - 5 - 17
x200 78 - 17 - 5 - 19
x500 (1) x - 16,5 - 5 - 16,5
x500 (2) 76 – 16,5 – 5,6 - x
Se puede observar que las medidas son muy similares para todas las fotos tomadas.
Cabe destacar que para la lente de x500 se han tenido que hacer dos fotos debido a su tamaño
y por ello se tienen diferentes valores. Los valores obtenidos de media serían: 76,33 -16,83 –
5,15 – 17,5. Por lo que el espesor total del film estará comprendido entre 110 y 120 µm, lo cual
concuerda con lo proporcionado con el fabricante que es 120 µm, en este caso no proporciona
información del espesor de cada una de las capas por separado.
4.1.2 Espectros base saranizado

4.1.2.a) Capa ancha
Se analizan los espectros de cada una de las capas de la base de saranizado.

Figura 18: Espectro base saranizado capa ancha
Para la caracterización bastará con fijarse en las 3 ó 4 bandas más importantes de cada
espectro. En este caso las bandas observadas serán las siguientes,que comparándolas con la
referencia [12] [13] se podrá concluir que se trata de polietileno:
Paula Cid Franco 63

Tabla 10: Bandas características PE
Frecuencia (cm-1) Asignación
1440 ( 3 bandas) δ(CH2)
1296 r(CH2)
1130 νs( C-C)
1064 νAs( C-C)
Con estas bandas sería suficiente, pero se podría añadir que la banda en torno a 2880
corresponde a la tensión C-H.
4.1.2.b) Capa dos
Se trata de la capa situada a continuación de la anterior.

Figura 19: Espectro base saranizado capa dos
Al igual que con el polietileno se buscan unas bandas características para poder
compararlo con el espectro de la muestra y así poder concluir si se trata de una poliamida. En la
siguiente tabla se encuentran algunas de esas bandas [14].
Tabla 11: Bandas características PA
1650 ν(C=0)
1440 δ(CH2)
Paula Cid Franco 65

Al coincidir las bandas características se concluye que sí se trata de una poliamida, se

podría intentar ser más preciso y decir a qué tipo de poliamida corresponde, pero para el tipo de
caracterización buscada en este trabajo con ese dato sería suficiente.
4.1.2.c) Capa tres
Figura 20: Espectro base saranizado capa tres
Se observa que este espectro coincide con el de la capa ancha y por tanto tiene las
mismas bandas características por lo que se trata de polietileno.

4.1.2.d)Capa cuatro
Figura 21: Espectro base saranizado capa cuatro
Se observa que las bandas características corresponden con las de la capa dos y por lo
tanto es una poliamida, las pequeñas diferencias entre los espectros de ambas capas pueden
deberse a pequeñas impurezas.
4.1.3 Dureza base saranizado
Cómo último método de caracterización de las muestras se ha utilizado la comparación

de la dureza de cada una de sus capas con valores teóricos para poder así corroborar una vez
más el método.
Paula Cid Franco 67

4.1.3.a) Capa ancha
Tabla 12: Medidas dureza base saranizado capa ancha
En la tabla se observa cómo se han realizado 6 medidas, en la propia tabla se observa

la media de los resultados y la desviación.
Basta comparar el valor de coeficiente de Young obtenido, en este caso 490,3 N/mm 2
(MPa) con el valor teórico del polietileno. En la bibliografía se encuentra que para módulos de
Young en torno a los 500 MPa el grado de cristalinidad tiene valores entre 45% y 55%. [15]
4.1.3.b) Capa dos
Tabla 13: Medidas dureza base saranizado capa dos
La capa dos corresponde a poliamida como se ha comprobado anteriormente con los

espectros obtenidos. El valor medio obtenido del módulo de Young es 1.526 N/mm2(MPa).
[17].

No se analizarán las capas tres y cuatro ya que como se ha concluido en el apartado

correspondiente a la espectrofotometría, la capa tres corresponde a un polímero polietileno y la
capa cuatro a poliamida. No obstante, se adjunta todas las tablas de resultados como anexo de
este trabajo para justificar dicha afirmación.
En la siguiente figura se pueden observar las huellas en la capa de material. Se pueden

observar hasta siete huellas con forma de triángulo, en los resultados sólo se han tomado seis
medidas ya que como puede apreciarse una de las huellas producidas se encuentra muy
próxima a la capa contigua y por ello los resultados obtenidos no concordaban con las otras
seis mediciones.
Figura 22: Fotografía huellas durómetro base saranizado capa dos
Paula Cid Franco 69

4.2 Tapa saranizado

4.2.1 Medida espesores tapa saranizado
Para la tapa del film se ha seguido el mismo procedimiento que con la base, se ha
tomado las medidas de la foto hecha con la cámara del microscopio. Ver anexo I.
Tabla 14: Medidas espesores tapa saranizado
Tapa Saranizado (µm)
x100 14,1 – 77,9
x200 13,7 – 80,1
x500 13,7 – 77,2
Comparando los valores tomados con los proporcionados por el fabricante se concluye
que son muy similares, al ser esos datos 12,5 – 80 (µm). Se puede apreciar que en las tres
medidas tomadas el espesor total es del mismo orden que el proporcionado por el fabricante,
92,5 µm, por lo que la pequeña desviación puede deberse a que no esté del todo clara la línea
que separa las capas en la imagen, podría repetirse el experimento realizando un mayor lijado
de la muestra para comprobar si esos valores mejoran. A pesar de ello se pueden considerar
suficientemente buenos.

4.2.2 Espectros tapa saranizado
4.2.2.a) Capa ancha
Figura 23: Espectro tapa saranizado capa ancha
Se podrá concluir que se trata de polietileno comparando 3 o 4 bandas características

como se ha hecho anteriormente para la capa ancha de la base de saranizado.
Paula Cid Franco 71

4.2.2.b) Capa exterior
Figura 24: Espectro tapa saranizado capa exterior
Se observa que tiene las mismas bandas características que el

polietilentereftalato [18].

Tabla 15: Bandas características PET
1730 ν(C=O)
1295 ν (CO-O)
1120 ν(C-O)
887 r(CH2)
Comparando con el espectro se concluye sin lugar a dudas que se trata de una
capa de polietilentereftalato ya que todas las bandas características coinciden con las de
la referencia.
4.2.3 Dureza tapa saranizado
A pesar de estar formada por tres capas, no es posible determinar la dureza de la capa
de sarán ya que se trata de una capa que apenas se aprecia con la cámara del durómetro y la
huella producida estará tanto en la capa del sarán como en la capa de polietilentereftalato.
Paula Cid Franco 73

4.2.3.a) Capa ancha
Tabla 16: Medidas dureza tapa saranizado capa ancha
El valor medio del módulo de Young es 379 N/mm2. Se trata de un comparado

con la bibliografía se comprueba de nuevo que los valores son muy similares a los de
polietileno de baja densidad [15].
Se podría comparar con los valores obtenidos de módulo de Young de la base

los cuales estaban en torno a los 500 N/mm2. Como se podía prever la capa de
polietileno de la base tiene presenta mayor dureza, las bases de los envases requieren
una mayor dureza ya que se ven expuestas a mayores impactos.
Tabla 17: Medidas dureza tapa saranizado capa exterior

El valor medio de la dureza para la capa es de 2.176 N/mm2, comparando con los
valores obtenidos con la bibliografía [17] se concluye que se trata de polietilentereftalato
,a pesar de que los valores obtenidos experimentalmente son algo inferiores, lo cual
puede ser debido a distintas características del polímero, como por ejemplo la densidad,
las cuales afectan a la dureza.
4.3 Base metalizada

Las bases de ambos coinciden por lo que no sería necesario el análisis de medidas ni
de los espectros de las diferentes capas de la base metalizada. A modo de comprobación se
analiza el espectro de una de las capas de la base metalizada.
4.3.1.a) Capa ancha
Figura 25: Espectro base metalizada capa ancha
El espectro corresponde con el de polietileno como se esperaba, por lo que no se

analizarán de nuevo los resultados anteriores. Durante la parte experimental del trabajo
sí se llevaron a cabo todas las comprobaciones, tanto de las medidas como de los
espectros.
Paula Cid Franco 75

4.4 Tapa metalizada

4.4.1 Medida espesores tapa metalizado
Tabla 18: Medidas espesores tapa metalizado
Tapa Metalizado (µm)
x100 8 - 77
x200 9,7 – 80,6
x500 11,6 – 77,9
Figura 26: Imagen microscopio tapa metalizado x200
Al igual que pasaba en la anterior mezcla las medidas son muy similares y si las
comparamos con las proporcionadas por el fabricante que son 8 - 80 (µm) se puede concluir

que durante el proceso de lijado no se ha producido desplazamiento de la resina hacia el

plástico ni viceversa; de todos modos, esto se podrá corroborar de nuevo posteriormente con
los espectros de cada muestra.
4.4.2 Espectros tapa metalizado

4.4.2.a) Capa ancha
Figura 27: Espectro tapa metalizada capa ancha
Analizando las bandas más características del espectro de la capa ancha de la

tapa de metalizado se podrá concluir que se trata de polietileno comparando 3 o 4
bandas características como se ha hecho anteriormente.
Paula Cid Franco 77

Figura 28: Espectro tapa metalizada capa exterior
Comparando el espectro con las bandas características de polietilentereftalato se

concluye sin lugar a dudas que se trata de una capa de polietilentereftalato ya que todas
las bandas características coinciden con las de la referencia.

4.4.2.c) Capa fina
Se trata de una capa muy fina situada entre la capa ancha y la capa exterior.
Figura 29: Espectro tapa metalizada capa fina
El análisis de este espectro es complicado, ya que tiene mucho ruido. Esta capa
podría corresponder con un hueco, ya que en ella se observan bandas características
del polietileno y polietilentereftalato, no se puede concluir que corresponda a un solo
polímero, en el apartado de metrología tampoco se ha tenido en cuenta el espesor de
esta capa ya que apenas se aprecia.
Este hueco puede ser debido a una mala preparación de la muestra.
Paula Cid Franco 79

4.4.3 Dureza tapa metalizada
4.4.3.a) Capa ancha
Tabla 19: Medidas dureza tapa metalizado capa ancha
El valor medio de módulo de Young obtenido es 292 N/mm2, del mismo orden al
obtenido en la capa ancha de la tapa de saranizado como era de esperar, ya que ambas
muestras son del mismo fabricante y como se ha concluido anteriormente están
formadas por polietileno. Como se ha mencionado anteriormente los resultados
obtenidos para un mismo polímero pueden variar en función de las propiedades del
polímero. El estudio de la dureza de los polímeros es un campo poco estudiado y los
datos de bibliografía son difíciles de encontrar y escasos.
Tabla 20: Medidas dureza tapa metalizado capa exterior

El valor medio obtenido es 780 N/mm2 es inferior a los valores de la bibliografía,

podría considerarse que se ha cometido algún error en la medición, la capa fina
apreciada en la espectrofotometría, la cual podría ser un hueco, podría haber afectado
a esta medición, ya que las limitaciones de este método son mayores. Otra posible
causa, y la más probable, es que uno de los polímeros sea cristalino y otro amorfo,
como ya se ha mencionado anteriormente la cristalinidad afecta directamente a la
dureza de los polímeros.
Paula Cid Franco 81

CAPÍTULO 5: EVALUACIÓN
ECONÓMICA

CAPÍTULO 5: EVALUACIÓN ECONÓMICA

Para el cálculo de los costes es necesario tener en cuenta tanto los costes de materias
primas y equipos como los gastos de personal. El estudio se ha realizado en el Departamento
de Siderurgia de la Universidad Politécnica de Madrid entre septiembre de 2014 y julio de 2016,
en la planificación temporal se puede observar como se ha distribuido el trabajo a lo largo de
estos meses.
5.1 Costes personal

En el cálculo de los costes de personal ha de tenerse en cuenta que por causas
externas a este trabajo ha habido un parón entre mayo de 2015 y abril de 2016 cuando se ha
retomado de nuevo este trabajo. Este parón ha causado un aumento de horas, ya que al
retomarlo ha sido necesario una nueva lectura de los datos obtenidos y parte de la bibliografía
para recuperar parte de los conocimientos adquiridos.
 El alumno ha dedicado 320 horas en la realización de este proyecto, de las

cuales 20 han sido las empleadas en la lectura de documentación para retomar
el proyecto después del parón.
Coste alumno = 320 x 8 , 00€⁄hora = 2.560,00 €
 El tutor del proyecto ha dedicado su tiempo tanto a labores de apoyo en el

laboratorio como a la orientación en la búsqueda de información y análisis de los
resultados. Siendo las horas empleadas en el laboratorio 24 horas y las
dedicadas a la orientación 48 horas.
Coste tutor = 72 x 25,00 €⁄hora = 1.800,00 €
 El personal de laboratorio ha dedicado un total de 12 horas en la formación y

ayuda con los equipos.
Coste personal laboratorio = 12 x 18 , 00€⁄hora = 216,00 €
5.2 Coste material

En este trabajo el único material fungible utilizado ha sido la resina y las grapas
empleadas para la elaboración de las muestras.
La resina, incluyendo tanto el líquido (500 ml) como los polvos (1 kg), tiene un coste
de 148 €. Se calcula que se ha utilizado un 20% del envase, por lo que el coste es el
siguiente:
Coste resina = 148,00 x 0,2 = 29,60 €
Paula Cid Franco 83

El precio de las grapas es de 1,00€/grapa.
Coste grapas = 15grapas x 1,00€/grapa = 15,00 €
El precio de las lijas utilizadas en la pulidora automática es de 0,50 €/lija.
Coste lijas = 12lijas x 0,50€/grapa = 6,00 €
5.3 Coste inventariable

Se considera que los equipos utilizados en el proyecto tienen una vida útil de 10 años
que equivale a 20.000 horas de uso, salvo para el ordenador que se considera una vida útil de 5
años que equivale a 10.000 horas.
Para el cálculo del coste correspondiente a cada equipo se realiza con la siguiente
ecuación. Para el cálculo de la amortización se ha tenido en cuenta que en general, pocos
equipos funcionan durante 8 horas al día, por lo tanto será multiplicada por un coeficiente (0,4)
horas de uso
Coste utilización = coste equipo x
vida útil ∗ coef
Tabla 21: Costes equipos
Equipo Coste equipo(€) Horas de uso Vida útil Coste

utilización (€)
Ordenador 700,00 248 10.000 43,40
Pulidora 800,00 30 20.000 3,00

automática
Microscopio 25.000,00 20 20.000 62,50
Espectrofotómetro 30.000,00 6 20.000 22,50

Raman
Durómetro 35.000,00 12 20.000 52,50

El coste inventariable total es de 183,90 €.
5.4 Desglose de costes

En el desglose de costes se tiene en cuenta que los costes indirectos, como pueden ser
electricidad, calefacción y agua, corresponderán a un 25 % de los costes totales del proyecto.
Tabla 22: Costes totales
Equipo Coste equipo(€)
Costes personal 4.576,00
Costes material 59,60
Costes 183,90
inventariables
Costes indirectos 1.558,62
Lo que corresponde a un total de 6.378,12 €.
Paula Cid Franco 85

Costes
Indirectos
24%
Inventariables
3%
Material Personal
1% 72%
Figura 30: Costes

CAPÍTULO 6: IMPACTO
AMBIENTAL Y SOCIAL
DEL PROYECTO
Paula Cid Franco 87

CAPÍTULO 6: IMPACTO AMBIENTAL Y SOCIAL DEL

PROYECTO
La preocupación por la generación de residuos crece conforme aumenta la población y

con ella la generación de deshechos. En la actualidad la mayor parte de los productos que
consumimos o utilizamos vienen en envases desechables, muchos de ellos fabricados a partir
de polímeros. A pesar de que se intenta fomentar el uso de envases reutilizables, como las
bolsas de tela en los supermercados, o las botellas de cristal, este propósito sigue estando muy
alejado de las necesidades de reciclaje requeridas por nuestra sociedad.
Es importante centrar todos los esfuerzos posibles en aumentar la cantidad de toneladas

recicladas, pero no es suficiente con contabilizar el número de toneladas que cada ciudadano u
organización deposita en los contenedores, sino el número de toneladas recicladas
correctamente.
Haciendo referencia a lo anteriormente expuesto en este trabajo, ciertos materiales

como el PET tienen unas especificaciones según Ecoembes de cómo deben ser reciclados.
Para poder cumplir con dichas especificaciones es necesario hacer una correcta separación de
los materiales. A día de hoy los plásticos multicapa no se separan correctamente, ya que en
función de si son detectados por un lado u otro es posible que se detecten materiales
diferentes.
En cierto modo este es un pequeño paso hacia la correcta separación de los materiales
poliméricos. A día de hoy, el proceso de detección de cada una de las capas sería demasiado
costoso, y más aún la correcta separación de cada una de las capas para su reciclado, pero
para poder avanzar en el reciclado son necesarios trabajos como estos, los cuales aportando
su granito de arena harán que los procesos de reciclado sean cada vez más precisos y menos
costosos.
Para alcanzar unos mayores niveles de reciclado es necesaria una mayor

concienciación de la población. Erróneamente se asocia el reciclado a la reutilización de
materias empleadas en el envase, pero conviene recordar que reciclando se ahorra en energía
empleada para el transporte de esas materias, en agua y se reduce la emisión de gases de
efecto invernadero.
La organización Ecoembes ha conseguido desde 1998 que se reciclen un total de 15,3

millones de toneladas de envases, lo cual no sólo repercute en el medio ambiente, sino que
también lo hace en la economía del país, por cada euro invertido por la organización se genera
una actividad de 2,8 euros, por ejemplo, con la generación de empleo. En el año 2014 se
disponía de 95 plantas de selección, de las cuales 54 están automatizadas, todas ellas
procesan el 78% de los envases del país.
Una mayor inversión en la automatización de dichas plantas daría lugar a unos mayores
beneficios a largo plazo y a una mejor selección en la mayor parte de los casos, ya que hay

ciertos materiales imposibles de reconocer utilizando únicamente la vista y el tacto, como

pueden ser algunos polímeros, entre ellos los multicapa.
Cifras como que el reciclaje en España en 2014 permitió ahorrar el equivalente al

consumo anual de agua de 6,84 millones de ciudadanos son las que hacen a la sociedad
meditar y concienciarse de que muchos pequeños esfuerzos se pueden alcanzar grandes
logros. Cuando Ecoembes fue fundada apenas el 4,8% de los envases domésticos eran
reciclados, sin embargo, en 2014 esa cifra alcanzó el 73,3%. Para poder alcanzar estas cifras
se han empleado en 2014 24 millones de euros en sensibilizar a la población, a través de 351
campañas de comunicación y otras propuestas. Actualmente el 99% de la población tiene
acceso a la recogida selectiva.
A pesar de que las cifras en las que se encuentra el país son superiores a los objetivos
que había fijado la directiva europea, éstas siguen siendo insuficientes, por ello se disponen de
líneas de investigación con universidades, centros de investigación y asociaciones. El objetivo
es alcanzar el 80% de reciclaje en 2020, para ellos se está invirtiendo en el ecodiseño,
trabajando con las administraciones públicas para mejorar la eficiencia del reciclado y en
campañas de sensibilización.
Paula Cid Franco 89

CAPÍTULO 7:
CONCLUSIONES Y LÍNEAS
FUTURAS

CAPÍTULO 7: CONCLUSIONES Y LÍNEAS FUTURAS
El objetivo de este trabajo era la caracterización de polímeros multicapa. En primero

lugar se ha realizado una medición de los espesores de las capas presentes en cada muestra,
a continuación, se han analizado los espectros de cada capa y por último se ha realizado una
caracterización mecánica con un durómetro.
Una vez realizados todos los experimentos previstos y analizar los resultados de los
mismos, se puede concluir sin lugar a dudas, que los datos obtenidos en este trabajo han sido
los esperados. Se ha podido corroborar que las especificaciones proporcionadas por un
fabricante eran correctas, pero el mayor logro ha sido encontrar un método para caracterizar
dichos polímeros multicapa dentro de las limitaciones de este trabajo. Con la caracterización
con el espectrofotómetro Raman es posible la determinación del polímero que forma la capa,
sin embargo, con la caracterización mecánica es posible diferenciar entre polímeros con
microestructuras diferentes. El caso anteriormente citado ha sido analizado en este trabajo, ya
que para la capa exterior de la tapa de film saranizado los valores de dureza obtenidos son muy
superiores a los de la capa exterior de la tapa de film metalizado, ambas de polietilentereftalato.
Esta diferencia en los resultados puede ser debida al diferente grado de cristalinidad de los
polímeros.
Es importante no obviar las limitaciones de este método, ya que se trata únicamente de

una resolución técnica experimental. Para la medición de los espesores se utiliza microscopía
óptica, la cual no permite medir por debajo de 0,5 micras. Al emplear la espectrofotometría
Raman se tienen otras limitaciones, ya que la resolución es menor a 2-3 micras. A parte de las
limitaciones anteriormente mencionadas, el método permite obtener unos resultados bastante
precisos sin necesidad de equipos de alta precisión. Conviene seguir una metodología en la
preparación de las muestras, ya que un mayor lijado o la preparación de la muestra con otra
resina puede dar lugar a una mala apreciación de los espesores o a que la resina se mezcle
con el polímero y los resultados no sean correctos.
Las líneas futuras de este trabajo son claras, una mejor caracterización de estos
polímeros conllevará un mejor reciclado y con ello a una mejor conservación del
medioambiente, un ahorro de energía y la generación de beneficios tanto en puestos de trabajo
como en ahorro. A día de hoy resultaría excesivamente caro poder caracterizar las muestras de
envases que llegan a las plantas separadoras, pero a través de organizaciones como
Ecoembes se puede realizar una caracterización de los envases comercializados
adjudicándoles una indicación para realizar un correcto reciclado. Sería necesario realizar
controles para comprobar que estas empresas están cumpliendo con las especificaciones.
La concienciación y educación sobre el reciclado sigue teniendo un largo camino por

recorrer, como se ha mencionado anteriormente en este trabajo gracias a numerosas
organizaciones y a la administración pública se ha conseguido sensibilizar a gran parte de la
población, pero sigue siendo necesario mejorar ese reciclaje a través de facilidades, de nuevas
leyes o simplemente con la educación desde la infancia.
Paula Cid Franco 91

CAPÍTULO 8:
BIBLIOGRAFÍA

CAPÍTULO 8: BIBLIOGRAFÍA
Libros y artículos
[1] PlasticsEurope “The facts” 2015.

[2] “Dando sentido al reciclaje de los envases plásticos” Revista RPM, número 710.
B.Meunier, I.M.Barrantes. Mar.2016.
[3] G.Petzow, V.Carle “Metallographic Etching”. ASM Internacional, USA 2001, pg 174-184
[4] R.Gilpin, D.Wagel, J.Solch. “Production, distribution and fate of
polycholorinateddibenzco p-dioxins,dibenzofurans and related organohalogens in the
environmente. Dioxins and Health”. 2nded.John Wiley & Sons Inc. New Jersey, USA
2003.
[5] V.Sinha, M.Patel, J.Patel “PET waste management recycling: a review”
J.Polym.Environ. Jun,2008.
[6] I.Arvanitoyannis, L.Bosnea “Recycling of polymeric materials used for food packaging:
current status and perspectives” Food Rev.2001 pp 291-346.
[7] A.Andrady” Plastics and the environment” Andrady A.pg 3-76 New Jersey, USA. 2003.
[8] “Nanoindentation and the micromechanics of Van Gogh oil paints” J.Salvant, E.Barthel,
M.Menu. Applied Physics A. Jun.2011.
[9] “A New Type of Secondary Radiation” Revista Nature. C.V.Raman, K.S.Krishnan.
Mar.1928.
[10] Cap.1 “Fundamentos de EspectroscopíaRaman” pg 14.
[11] J.Hay “Introduction to Instrumented Indentation Testing” Nov.2009.
[12] Ed.H.Lobo, J.V.Bonilla, Handbook of plastics analysis. Marcel Dekker, New York 2003,
pg 318.
[13] M.Pigeon , R.E.Prud’homme, M.Pézolet “Characterization of Molecular Orientation in
Polyethylene by Raman Spectroscopy “ Quebec , Feb.1991
[14] Ed.H.Lobo, J.V.Bonilla, “Handbook of plastics analysis”. Marcel Dekker, New York
2003, “Raman Spetrum of PA” cap.2.
[15] “Relationships between Mechanical Properties and Microhardness of
Polyethylenes”V.Lorenzo, J.M.Pereña, J.M.G.Fatou. Madrid. Jul.1988.
[16] M.Beltrán, A.Marcilla “Apuntes Tecnología de los Polímeros” Univ.Alicante.
[17] Depth-sensing indentation applied to polymers: A comparison between standard
methods of analysis in relation to nature of materials.”J.Giró-Paloma, J.J.Roa,
A.M.Díez-Pascual, E.Rayón, A.Flores, M.Martínez, J.M.Chimenos, A.I.Fernández.
Feb.2013. European Polymer Journal.
[18] U.Schmidt, A.Jauss, W.Ibach, K.Weishaupt, O.Hollricher “Nondestructive, High-
Resolution Materials Characterization with the Confocal Rama- AFM” Microscopy
Today. Germany May.2005 pg 30.
Paula Cid Franco 93

Páginas web
 www.plasticseurope.es
 www.ecoembes.com
 www.aimplas.es
 www.revistaplasticosmodernos.es
 www.anaip.es

CAPÍTULO 9: ANEXOS
Paula Cid Franco 95

CAPÍTULO 9: ANEXOS
9.1 Anexo I
En este primer anexo se muestras las imágenes tomadas con la cámara del microscopio
sobre las que se han realizado las medidas de los espesores de cada una de las capas de los
films.
Figura 31: Imagen microscopio tapa saranizado x200

Figura 32: Imagen microscopio base metalizado x200
Paula Cid Franco 97

Figura 33: Imagen microscopio tapa metalizado x200

<<*** Test condition-TM_PET ***>>
Test mode Load-unload

Sample name Sample No. 1
Test force 5.00[mN] Minimum force 0.02[mN]
Loading speed 1.0(1.4632[mN/sec]) Hold time at load 5[sec]
Hold time at unload 5[sec] Test count 7
Parameter name Temp Parameter 226
Comment Capa PET tapa metalizada
Poisson's ratio 0.400
Cf-Ap,As Correction ON Indenter type Triangular115
Read times 3 Objective lens 50
Indenter elastic 1.140e+006[N/mm2] Indenter poisson's ratio
0.070
<<*** Test result ***>>
SEQ Fmax hmax hp hr HMT115 HMs Hit Eit Cit nit HV* Length HT115 Data name
[mN] [um] [um] [um] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [%] [%] [um]
1 5.19 1.7989 0.5774 1.0364 53.749 35.322 127.432 7.730e+002 18.088 42.870 11.775 ----- ----- TM_PET(1)
2 5.19 1.7854 0.2165 0.9886 54.576 21.894 136.011 7.625e+002 15.600 48.337 12.567 ----- ----- TM_PET(2)
3 5.19 1.7063 0.4292 0.9738 59.836 50.993 143.570 8.572e+002 12.488 49.477 13.266 ----- ----- TM_PET(3)
4 5.19 1.7764 0.5406 1.0546 55.156 37.763 125.878 8.134e+002 13.512 45.074 11.631 ----- ----- TM_PET(4)
5 5.19 1.8845 0.5544 1.0703 49.007 34.659 118.310 7.004e+002 13.864 47.383 10.932 ----- ----- TM_PET(6)
6 5.19 1.8060 0.4795 1.0550 53.409 32.184 124.422 7.779e+002 14.226 44.845 11.497 ----- ----- TM_PET(7)
Average 5.19 1.7929 0.4663 1.0298 54.289 35.469 129.271 7.807e+002 14.630 46.331 11.945 ------ ------
Std. Dev. 0.003 0.057 0.134 0.039 3.481 9.402 9.038 52.487 1.974 2.482 0.835 ------ ------
CV 0.064 3.198 28.705 3.826 6.411 26.508 6.992 6.723 13.495 5.356 6.992 ------ ------
<<*** Force-Depth graph ***>>

Force-Depth graph
10.00
TM_PET(1)
TM_PET(2)
TM_PET(3)
TM_PET(4)
TM_PET(6)
TM_PET(7)
Test force[mN]
0.00
0.00 2.00
Depth[um]
<<*** Depth-Time graph ***>>
Depth-Time graph
2.00
TM_PET(1)
TM_PET(2)
TM_PET(3)
TM_PET(4)
TM_PET(6)
TM_PET(7)
Depth[um]
0.00
0.00 50.00
Time[sec]
<<*** Test condition-TM_LDPE ***>>

Comment Capa LDPE tapa metalizada
0.070
1 5.18 3.1081 0.9893 2.0499 17.997 13.744 35.802 2.902e+002 17.213 38.513 3.308 ----- ----- TM_LDPE(1)
2 5.17 3.2474 1.0519 2.1968 16.452 13.019 31.640 2.743e+002 15.312 38.136 2.923 ----- ----- TM_LDPE(2)
3 5.18 3.1447 1.0807 2.1802 17.573 14.852 32.697 3.038e+002 15.056 36.944 3.021 ----- ----- TM_LDPE(3)
4 5.18 3.0714 1.1412 2.1912 18.431 14.810 32.986 3.337e+002 14.643 34.754 3.048 ----- ----- TM_LDPE(4)
5 5.19 3.0303 1.0070 1.9333 18.950 12.556 39.389 2.941e+002 17.394 38.724 3.640 ----- ----- TM_LDPE(5)
6 5.17 3.3213 1.0341 2.2075 15.721 12.390 30.954 2.565e+002 14.535 39.595 2.860 ----- ----- TM_LDPE(6)
Average 5.18 3.1539 1.0507 2.1265 17.521 13.562 33.911 2.921e+002 15.692 37.778 3.133 ------ ------
Std. Dev. 0.007 0.110 0.055 0.111 1.223 1.090 3.156 26.306 1.280 1.715 0.292 ------ ------
CV 0.134 3.503 5.221 5.226 6.981 8.035 9.308 9.006 8.160 4.540 9.308 ------ ------

Force-Depth graph
10.00
TM_LDPE(1)
TM_LDPE(2)
TM_LDPE(3)
TM_LDPE(4)
TM_LDPE(5)
TM_LDPE(6)
Test force[mN]
0.00
0.00 5.00
Depth[um]
Depth-Time graph
5.00
TM_LDPE(1)
TM_LDPE(2)
TM_LDPE(3)
TM_LDPE(4)
TM_LDPE(5)
TM_LDPE(6)
Depth[um]
0.00
0.00 50.00
Time[sec]
<<*** Test condition-BM_LDPE ***>>

Comment Base metalizada, capa LDPE
0.070
1 5.21 2.7924 1.1723 2.1326 22.398 21.508 36.495 4.674e+002 13.842 31.058 3.372 ----- ----- BM_LDPE(1)
2 5.21 2.8142 1.1620 2.1278 22.047 20.328 36.429 4.490e+002 14.236 31.501 3.366 ----- ----- BM_LDPE(2)
3 5.14 2.7420 1.1026 2.0562 22.922 20.936 38.309 4.578e+002 14.213 32.063 3.540 ----- ----- BM_LDPE(3)
4 5.21 2.8446 1.1712 2.1645 21.579 19.345 35.342 4.465e+002 13.378 31.429 3.266 ----- ----- BM_LDPE(4)
5 5.21 2.7939 1.1348 2.1121 22.365 20.574 36.961 4.552e+002 13.788 31.778 3.415 ----- ----- BM_LDPE(5)
6 5.14 2.7390 1.1105 2.0540 22.973 21.136 38.392 4.590e+002 14.354 31.882 3.547 ----- ----- BM_LDPE(6)
Average 5.18 2.7877 1.1422 2.1079 22.380 20.638 36.988 4.558e+002 13.969 31.618 3.418 ------ ------
Std. Dev. 0.035 0.041 0.031 0.044 0.529 0.757 1.182 7.481 0.368 0.362 0.109 ------ ------
CV 0.676 1.476 2.704 2.101 2.362 3.668 3.194 1.641 2.635 1.145 3.194 ------ ------

Force-Depth graph
10.00
BM_LDPE(1)
BM_LDPE(2)
BM_LDPE(3)
BM_LDPE(4)
BM_LDPE(5)
BM_LDPE(6)
Test force[mN]
0.00
0.00 5.00
Depth[um]
Depth-Time graph
5.00
BM_LDPE(1)
BM_LDPE(2)
BM_LDPE(3)
BM_LDPE(4)
BM_LDPE(5)
BM_LDPE(6)
Depth[um]
0.00
0.00 50.00
Time[sec]
<<*** Test condition-BM_PA_int ***>>

Comment Base metalizada, capa interior PA
0.070
1 5.20 1.5590 0.5437 1.1531 71.745 63.412 122.212 1.410e+003 13.834 32.982 11.292 ----- ----- BM_PA_int(1)
2 5.20 1.5978 0.6188 1.2008 68.297 63.793 113.802 1.394e+003 13.471 32.280 10.515 ----- ----- BM_PA_int(2)
3 5.20 1.5452 0.5759 1.1566 73.042 61.844 122.379 1.476e+003 13.832 31.990 11.308 ----- ----- BM_PA_int(3)
4 5.20 1.5315 0.5714 1.1470 74.365 62.010 124.502 1.504e+003 14.070 31.545 11.504 ----- ----- BM_PA_int(4)
5 5.20 1.6022 0.5916 1.2044 67.915 59.675 113.122 1.386e+003 13.321 32.249 10.452 ----- ----- BM_PA_int(5)
6 5.20 1.5632 0.5945 1.1754 71.379 59.454 118.856 1.456e+003 13.849 31.337 10.982 ----- ----- BM_PA_int(6)
Average 5.20 1.5665 0.5826 1.1729 71.124 61.698 119.146 1.438e+003 13.729 32.064 11.009 ------ ------
Std. Dev. 0.001 0.028 0.025 0.025 2.566 1.821 4.764 48.086 0.277 0.588 0.440 ------ ------
CV 0.020 1.806 4.355 2.125 3.608 2.951 3.998 3.345 2.020 1.833 3.998 ------ ------

Force-Depth graph
10.00
BM_PA_int(1)
BM_PA_int(2)
BM_PA_int(3)
BM_PA_int(4)
BM_PA_int(5)
BM_PA_int(6)
Test force[mN]
0.00
0.00 2.00
Depth[um]
Depth-Time graph
2.00
BM_PA_int(1)
BM_PA_int(2)
BM_PA_int(3)
BM_PA_int(4)
BM_PA_int(5)
BM_PA_int(6)
Depth[um]
0.00
0.00 50.00
Time[sec]
<<*** Test condition-TS_LDPE ***>>

Comment Capa LDPE tapa saranizada
0.070
1 5.19 2.9216 1.1430 2.1426 20.389 17.517 35.140 3.889e+002 13.471 34.027 3.247 ----- ----- TS_LDPE(1)
2 5.19 2.9105 1.1208 2.1169 20.563 17.673 35.846 3.859e+002 13.417 34.694 3.312 ----- ----- TS_LDPE(2)
3 5.17 2.9178 1.1267 2.1211 20.361 17.751 35.518 3.809e+002 13.501 34.494 3.282 ----- ----- TS_LDPE(3)
4 5.20 2.9409 1.1190 2.1412 20.158 17.621 35.089 3.785e+002 13.728 34.505 3.242 ----- ----- TS_LDPE(4)
5 5.19 2.9728 1.1357 2.1599 19.704 17.054 34.398 3.685e+002 13.860 34.500 3.178 ----- ----- TS_LDPE(5)
6 5.20 2.9594 1.1231 2.1582 19.902 17.315 34.566 3.757e+002 13.367 34.689 3.194 ----- ----- TS_LDPE(6)
Average 5.19 2.9372 1.1280 2.1400 20.180 17.488 35.093 3.797e+002 13.557 34.485 3.243 ------ ------
Std. Dev. 0.011 0.025 0.009 0.018 0.325 0.261 0.550 7.312 0.193 0.243 0.051 ------ ------
CV 0.210 0.848 0.834 0.843 1.610 1.492 1.567 1.926 1.426 0.706 1.567 ------ ------

Force-Depth graph
10.00
TS_LDPE(1)
TS_LDPE(2)
TS_LDPE(3)
TS_LDPE(4)
TS_LDPE(5)
TS_LDPE(6)
Test force[mN]
0.00
0.00 5.00
Depth[um]
Depth-Time graph
5.00
TS_LDPE(1)
TS_LDPE(2)
TS_LDPE(3)
TS_LDPE(4)
TS_LDPE(5)
TS_LDPE(6)
Depth[um]
0.00
0.00 50.00
Time[sec]
<<*** Test condition-BS_LDPE ***>>

Comment Base saranizada, capa LDPE
0.070
1 5.19 2.9936 1.0687 2.2054 19.411 16.861 33.246 3.730e+002 12.595 35.076 3.072 ----- ----- BS_LDPE(1)
2 5.19 2.9652 1.0607 2.1872 19.800 18.112 33.853 3.811e+002 12.734 35.108 3.128 ----- ----- BS_LDPE(2)
3 5.21 2.7044 1.0127 2.1975 23.877 23.382 35.658 5.890e+002 8.107 32.045 3.295 ----- ----- BS_LDPE(3)
4 5.21 2.7791 1.0170 2.2035 22.616 19.336 34.969 5.117e+002 9.694 32.173 3.231 ----- ----- BS_LDPE(4)
5 5.21 2.7714 1.0130 2.1970 22.745 17.395 35.175 5.036e+002 7.042 31.978 3.250 ----- ----- BS_LDPE(5)
6 5.22 2.7046 1.0189 2.1968 23.910 22.012 35.729 5.832e+002 9.442 30.936 3.301 ----- ----- BS_LDPE(7)
Average 5.20 2.8197 1.0318 2.1979 22.060 19.516 34.771 4.903e+002 9.936 32.886 3.213 ------ ------
Std. Dev. 0.011 0.128 0.026 0.006 1.981 2.635 1.008 94.565 2.320 1.765 0.093 ------ ------
CV 0.216 4.540 2.488 0.290 8.982 13.503 2.898 19.289 23.352 5.366 2.898 ------ ------

Force-Depth graph
10.00
BS_LDPE(1)
BS_LDPE(2)
BS_LDPE(3)
BS_LDPE(4)
BS_LDPE(5)
BS_LDPE(7)
Test force[mN]
0.00
0.00 5.00
Depth[um]
Depth-Time graph
5.00
BS_LDPE(1)
BS_LDPE(2)
BS_LDPE(3)
BS_LDPE(4)
BS_LDPE(5)
BS_LDPE(7)
Depth[um]
0.00
0.00 50.00
Time[sec]
<<*** Test condition-BS_PAext ***>>

Comment Base saranizada, capa PA exterior
0.070
1 5.19 1.6146 0.5221 1.2486 66.762 58.526 106.906 1.452e+003 12.808 31.095 9.878 ----- ----- BS_PAext(1)
2 5.20 1.6206 0.5087 1.2529 66.348 56.798 106.276 1.441e+003 12.611 30.943 9.820 ----- ----- BS_PAext(2)
3 5.20 1.5798 0.5251 1.2239 69.875 63.956 111.612 1.529e+003 12.212 31.327 10.313 ----- ----- BS_PAext(3)
4 5.19 1.5341 0.5009 1.1844 73.935 64.196 118.660 1.604e+003 12.368 31.449 10.964 ----- ----- BS_PAext(4)
5 5.20 1.5094 0.4708 1.1573 76.579 69.322 124.100 1.633e+003 12.003 32.291 11.467 ----- ----- BS_PAext(5)
6 5.20 1.5938 0.5230 1.2326 68.617 60.342 109.865 1.494e+003 13.137 30.534 10.152 ----- ----- BS_PAext(6)
Average 5.20 1.5754 0.5084 1.2166 70.353 62.190 112.903 1.526e+003 12.523 31.273 10.432 ------ ------
Std. Dev. 0.006 0.045 0.021 0.038 4.093 4.559 7.061 79.040 0.414 0.593 0.652 ------ ------
CV 0.107 2.838 4.078 3.120 5.818 7.331 6.254 5.181 3.306 1.895 6.254 ------ ------

Force-Depth graph
10.00
BS_PAext(1)
BS_PAext(2)
BS_PAext(3)
BS_PAext(4)
BS_PAext(5)
BS_PAext(6)
Test force[mN]
0.00
0.00 2.00
Depth[um]
Depth-Time graph
2.00
BS_PAext(1)
BS_PAext(2)
BS_PAext(3)
BS_PAext(4)
BS_PAext(5)
BS_PAext(6)
Depth[um]
0.00
0.00 50.00
Time[sec]
<<*** Test condition-BS_PAint ***>>

Comment Base saranizada, capa PA interior
0.070
1 5.21 1.4541 0.5626 1.1036 82.602 69.407 135.766 1.723e+003 13.552 31.148 12.545 ----- ----- BS_PAint(1)
2 5.21 1.4846 0.5723 1.1305 79.217 66.819 129.601 1.667e+003 13.237 30.939 11.975 ----- ----- BS_PAint(2)
3 5.21 1.4702 0.5494 1.1125 80.785 67.157 133.340 1.674e+003 13.203 31.358 12.321 ----- ----- BS_PAint(3)
4 5.21 1.4696 0.5614 1.1108 80.850 66.531 133.658 1.672e+003 13.163 31.357 12.350 ----- ----- BS_PAint(4)
5 5.21 1.4576 0.5449 1.0979 82.199 67.835 136.550 1.687e+003 13.568 31.334 12.617 ----- ----- BS_PAint(5)
6 5.20 1.5251 0.5717 1.1639 75.031 59.766 122.375 1.588e+003 13.139 30.396 11.307 ----- ----- BS_PAint(6)
Average 5.21 1.4769 0.5604 1.1199 80.114 66.253 131.882 1.668e+003 13.310 31.089 12.186 ------ ------
Std. Dev. 0.002 0.026 0.011 0.024 2.763 3.339 5.249 44.461 0.196 0.377 0.485 ------ ------
CV 0.031 1.757 2.015 2.165 3.449 5.040 3.980 2.665 1.475 1.212 3.980 ------ ------

Force-Depth graph
10.00
BS_PAint(1)
BS_PAint(2)
BS_PAint(3)
BS_PAint(4)
BS_PAint(5)
BS_PAint(6)
Test force[mN]
0.00
0.00 2.00
Depth[um]
Depth-Time graph
2.00
BS_PAint(1)
BS_PAint(2)
BS_PAint(3)
BS_PAint(4)
BS_PAint(5)
BS_PAint(6)
Depth[um]
0.00
0.00 50.00
Time[sec]

Caracterización Microscópica Polímeros Multicapa

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Caracterización microscópica de polímeros multicapa para envasado de alimentos

A mi tutor, Vicente Lorenzo, por todo lo que me ha enseñado a lo largo de la realización

2 Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales (UPM)

En la actualidad, la producción de polímeros se ha visto incrementada año tras año,

Debido a estos problemas surge la necesidad de la realización de este trabajo. La

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Estado del arte

En sectores como en el de la alimentación es habitual la utilización de films multicapa

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En España en 2014 [1] se ha depositado aproximadamente el 50% de los residuos

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Paula Cid Franco 5

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Concluidos los experimentos previstos y analizados los resultados de los mismos, se

El principal objetivo se ha cumplido, se ha encontrado un método para caracterizar

6 Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales (UPM)

EDP Estructura de composición de proyecto

HPDE Polietileno de alta densidad

LDPE Polietileno de baja densidad

PEAD Polietileno de alta densidad

POE Polióxido de etileno

PVC Policloruro de vinilo

Paula Cid Franco 7

Índice de figuras ........................................................................................................................ 11

Índice de tablas ......................................................................................................................... 13

CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 14

1.1 Problemática ........................................................................................................ 15

1.2 Objetivos .............................................................................................................. 15

1.3 Planificación temporal .......................................................................................... 15

1.4 Programación temporal ........................................................................................ 17

CAPÍTULO 2: ESTADO DEL ARTE........................................................................................... 19

2.1 Polímeros ............................................................................................................. 20

2.1.1 Estructura de los polímeros ........................................................................... 20

2.1.2 Propiedades comunes de los polímeros ........................................................ 20

2.1.3 Preparación de muestras plastográficas ........................................................ 22

2.2 Films o láminas multicapa .................................................................................... 23

2.3 Polímeros en el envasado .................................................................................... 24

2.3.1 Procesos de obtención de envases a partir de polímeros .............................. 27

2.4 Post-tratamiento de polímeros .............................................................................. 27

2.4.1 Gestión de residuos ....................................................................................... 27

2.4.2 Sistemas de reciclado de polímeros............................................................... 31

2.4.3 Cifras relevantes en el post-tratamiento de polímeros ................................... 34

8 Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales (UPM)

2.4.4 Factores económicos del reciclado ................................................................ 41

2.5 Organizaciones centradas en el estudio y reciclado de polímeros ........................ 42

2.5.1 ANAIP, Asociación Española de Industriales de Plásticos ............................. 42

2.5.2 Plastics Europe .............................................................................................. 42