Tesis No Tejidos

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
Escuela de Ingeniería Textil
DISEÑO DE UN PROCESO DE CONSOLIDACIÓN DE NO TEJIDOS POR
MÉTODOS DE POLIMERIZACIÓN APLICADO A REYES INDUSTRIA TEXTIL
Cía. Ltda.
Por:
CARLOS RUBÉN REYES MERINO
TESIS DE GRADO PREVIA A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO TEXTIL
Quito, Octubre del 2004
i
DEL CONTENIDO DE LA PRESENTE TESIS SE RESPONSABILIZA EL
AUTOR.
_______________________
CARLOS RUBÉN REYES
CERTIFICO QUE LA PRESENTE TESIS SE REALIZÓ BAJO MI SUPERVISIÓN
_____________________
Ing. Ángel Proaño A.
DIRECTOR DE TESIS
i
AGRADECIMIENTO
Doy gracias a Dios por la salud, vida y fuerza en tiempos buenos y malos, por su
protección, y por haber puesto en mi camino a las personas indicadas, que han
contribuido con la realización de este trabajo, desarrollo personal y profesional a lo
largo de mi vida.
Al Sr. Ing. Ángel Proaño, mi Director de Tesis, por su valioso aporte personal y
profesional en el desarrollo de este trabajo y principalmente de mi vida estudiantil. Y
al personal del Centro Textil Politécnico de la Escuela Politécnica Nacional, por el
aporte técnico en los análisis de laboratorio.
Al personal Administrativo y de Planta de REYES INDUSTRIA TEXTIL Cía. Ltda.,
por su valioso aporte en ideas para este proyecto.
A los Ingenieros Jorge Viteri, Decano y, Bolívar Haro Subdecano de la Facultad de
Ciencias de la Ingeniería, y demás profesores, por su apoyo durante mi estancia en
Universidad, a quienes considero grandes amigos y ejemplos de profesionalismo.
A mis Amigos: David Collantes, Subtenientes Jorge Noboa y Nelson Prado, Sergio
Naranjo, Diana Vásconez, Daniela Romero, Daniel Silva, Andrés Luna, Cristina
Armendáriz, Ivalú Naranjo, María del Carmen Méndez, Roberto Montenegro,
Carolina Castro, inseparables amigos, y otros amigos y amigas que no nombro.
Todos quienes de una u otra forma han sido una ayuda y apoyo a lo largo de mi vida
y del desarrollo de este trabajo.
ii
DEDICATORIA
A mi madre Yolanda, quien ha sido la razón de mi crecimiento, auto confianza
personal y profesional, gracias a sus consejos, apoyo y dedicación.
A mi padre Patricio, por su apoyo moral y personal, por la fuerza y ejemplo de
constancia, que a lo largo de mi vida supo inculcarme.
A Patricio Xavier, Pablo Andrés y Ana Cristina, mis hermanos, mejores amigos y
confidentes, que con sus consejos y ayuda son una parte fundamental de mi vida
personal, de igual forma a mi cuñada María Renata, mi sobrina Valeria Abigail, mi
tía Piedad, por su cariño y apoyo moral.
Si Dios lo permite, a la familia que me regale en el futuro.
A mis amigos de la infancia, adolescencia y de la universidad, que a su momento
fueron de mucha ayuda moral en momentos difíciles.
iii
ÍNDICE DE CONTENIDOS
AGRADECIMIENTO ii
DEDICATORIA iii
ÍNDICE DE CONTENIDOS iv
ÍNDICE DE TABLAS viii
ÍNDICE DE ANEXOS x
RESUMEN xi
SUMMARY xii
CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN 1
1.1 OBJETIVO GENERAL 2
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 2
1.3 JUSTIFICACIÓN 3
1.4 HIPÓTESIS 3
1.5 METODOLOGÍA 4
CAPÍTULO II FUNDAMENTO TEÓRICO 6
2.1 GENERALIDADES 7
2.2 DEFINICIÓN DE GÉNEROS NO TEJIDOS Y SU
PRODUCCIÓN 8
2.2.1 SELECCIÓN DE LAS FIBRAS 8
2.2.2 FORMACIÓN DE UN VELO DE FIBRAS 9
2.2.2.1 Proceso en seco 9
2.2.2.2 Los aglomerados de proceso húmedo 10
2.2.3 UNIÓN DE LAS REDES O VELLONES PARA FORMAR UNA
TELA. 10
2.2.3.1 Aplicación de agujas, un proceso mecánico 10
iv
2.2.3.2 Utilizando una sustancia química o adhesivo 11
2.2.4 UTILIZANDO CALOR. 12
2.2.5 AGLOMERADOS COMPUESTOS 12
2.3 PROCESO DE POLIMERIZACIÓN DEL MONÓMERO 13
2.3.1 POLIMERIZACIÓN POR ADICIÓN 13
2.3.2 POLIMERIZACIÓN POR CONDENSACIÓN 14
2.3.3 POLIMERIZACIÓN EN SUSPENSIÓN, EMULSIÓN Y MASA 15
CAPÍTULO III PARTE EXPERIMENTAL 17
3.1 MATERIA PRIMA E INSUMOS 18
3.1.1 TIPOS DE FIBRAS QUE PROCESA LA INDUSTRIA PARA
GENERAR NO TEJIDOS Y SU UTILIDAD 18
3.1.2 TIPOS DE MONÓMEROS APLICABLES 19
3.1.2.1 Poliéster 19
3.1.2.2 Poliamida 20
3.1.2.3 Polivinil acrílico 21
3.1.3 SELECCIÓN DEL MONÓMERO A UTILIZAR 21
3.1.4 DESCRIPCIÓN TÉCNICA DEL MONÓMERO DE
CONSOLIDACIÓN 22
3.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO A NIVEL DE
LABORATORIO 24
3.3 PRUEBAS DE LABORATORIO 25
3.3.1 MATERIALES 25
3.3.2 EQUIPOS 25
3.3.3 CONDICIONES 26
3.3.4 PROCEDIMIENTO 26
v
3.3.4.1 Prueba #1. 27
3.3.4.2 Prueba #2. 28
3.3.4.3 Prueba #3. 28
3.3.5 ESQUEMA DEL PROCESO DE PRUEBAS DE
LABORATORIO 29
3.4 ANÁLISIS DE RESULTADOS 31
3.4.1 RESULTADOS OBTENIDOS 31
3.4.2 CURVA DE APROVECHAMIENTO 32
3.4.3 OBSERVACIONES 34
3.4.4 ANÁLISIS DE PROPIEDADES 35
3.4.4.1 Resistencia a la tracción 36
3.4.4.2 Resistencia al desgarre 36
3.4.4.3 Espesor 36
3.4.5 OBSERVACIONES DE LAS PROPIEDADES ANALIZADAS 36
3.4.5.1 Resistencia a la tracción 37
3.4.5.2 Resistencia al desgarre 38
3.4.5.3 Espesor 40
3.5 COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON OTROS
PRODUCTOS EXISTENTES 42
3.5.1 PAÑETE 42
3.5.2 GEOTEXTIL 43
3.6 DISEÑO DEL PROCESO 44
3.6.1 PROCESO DE ALIMENTACIÓN 46
3.6.1.1 Mecanismo variador de velocidad 46
3.6.2 PROCESO DE IMPREGNACIÓN 47
vi
3.6.3 PROCESO DE POLIMERIZACIÓN 48
3.6.3.1 Secado 49
3.6.3.2 Curado 49
3.6.4 PROCESO DE ENROLLADO 52
3.6.5 DISEÑO TOTAL DEL PROCESO DE CONSOLIDACIÓN 52
CAPÍTULO IV CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 58
4.1 CONCLUSIONES 59
4.2 RECOMENDACIONES 62
BIBLIOGRAFÍA 63
ANEXOS 66
vii
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA N° 1 DATOS OBTENIDOS DE LAS PRUEBAS DE
LABORATORIO 31
TABLA N° 2 OBSERVACIONES DE LAS PRUEBAS 32
TABLA N° 3 RESISTENCIA A LA TRACCIÓN (N) 37
TABLA N° 4 RESISTENCIA AL DESGARRE (N) 39
TABLA N° 5 ESPESOR (mm) 41
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
Fig. 1. ESQUEMA DEL PROCESO DE LABORATORIO 30
Fig. 2. PORCENTAJE DE APROVECHAMIENTO PVA HÚMEDO 33
Fig. 3. PORCENTAJE DE APROVECHAMIENTO PVA SECO 33
Fig. 4. RESISTENCIA A LA TRACCIÓN 38
Fig. 5. RESISTENCIA AL DESGARRE 39
Fig. 6. ESPESOR 41
Fig. 7. MECANISMO VARIADOR DE VELOCIDAD 46
Fig. 8. PROCESO DE IMPREGNACIÓN 48
Fig. 9. PROCESO DE POLIMERIZACIÓN 51
Fig. 10. PROCESO DE CONSOLIDACIÓN 55
Fig. 11. CORTE LONGITUDINAL DEL PROCESO DE
CONSOLIDACIÓN 56
Fig. 12. CADENA CINEMÁTICA DEL PROCESO DE
CONSOLIDACIÓN 57
ix
ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXO 1 MATERIA PRIMA EMPLEADA 67
ANEXO 2 MUESTRAS DE LOS PRODUCTOS OBTENIDOS 68
ANEXO 3 NORMA ASTM D 4632 69
ANEXO 6 POLIMOL VA BOLETÍN TÉCNICO 111
x
RESUMEN
El presente trabajo, consiste principalmente en el diseño de un proceso de
consolidación para géneros no tejidos por medio de la aplicación de un polímero
viníl acrílico.
En primera instancia se describen experiencias de laboratorio, con la finalidad de
simular el proceso en una forma muy cercana a la realidad, y en base a las pruebas y
resultados obtenidos de dichas prácticas, se tomó la concepción del funcionamiento
de la máquina que va a realizar el mencionado proceso.
Luego se realizaron análisis de estas pruebas de laboratorio, para medir el grado de
consolidación obtenido: resistencia a la tracción, resistencia al desgarre y espesor.
Posteriormente, se diseña un prototipo para realizar este proceso a nivel industrial. El
diseño del proceso contiene un mecanismo de aplicación del polímero y su fijación
en el velo de fibras, con un método de trabajo continuo.
Finalmente se presentan diseños básicos de la máquina, donde se describen sus partes
fundamentales, y la función que cumple cada una de ellas dentro del proceso. De la
misma forma existe un esquema total tanto mecánico como de recorrido del proceso.
xi
SUMMARY
This thesis is consists in a Nonwoven Consolidation process applying a vinyl acrylic
polymer.
Into the text I describe laboratory experiences to simulate the real process. To all of
these experiences, I designed the engineering machinery to do this process.
I applied property laboratory analysis to verify their consolidation grade: traction
resistance, side resistance, and wide uniformity.
Then, I designed a prototype to do this process to industrial level. Process design,
consists in a polymer application mechanism, then the polymer fix in fiber with a
continuous work method.
Finally I show the machine basic designs, for describe it fundamental parts and it
function into the process. As the same matter I did a total draw about mechanic
design and process way.
xii
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
En el país, la industria de los no tejidos, es un campo muy extenso de estudio y
aplicación, los mismos que no han sido explotados e investigados de una forma
formal, de forma que puedan obtenerse grandes beneficios de este sector de la
Industria Textil. Para este tipo de procesos, existen métodos secos y húmedos, en el
caso de la consolidación de los no tejidos, los cuales se tornan muy costosos, y
complicados para la producción, por otra parte, los tipos y mezclas de fibras para
producir, son limitados de acuerdo a sus propiedades. Siendo posible la aplicación de
monómeros sobre el velo de fibras sin importar su clase, los mismos que se
polimericen por medio de calor en un par de rodillos con temperatura, formando un
proceso de consolidación continuo.
1.1 OBJETIVO GENERAL
El objetivo general de la presente tesis, es el de diseñar un proceso de consolidación
de velos de fibras no tejidas, por medio de la aplicación de monómeros, los mimos
que posteriormente se van a polimerizar, obteniendo velos de no tejidos totalmente
consolidados.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Diseñar el mecanismo para la aplicación del monómero de consolidación.
2
- Diseñar el mecanismo de polimerización del monómero.
- Realizar el plano del sistema de aplicación y polimerización del no tejido.
- Buscar monómeros adecuados para la consolidación del velo.
- Analizar las ventajas y desventajas de cada monómero útil para el efecto.
- Definir las condiciones de aplicación y polimerización del monómero
escogido.
- Analizar si el monómero escogido se ajusta a las condiciones de trabajo
del diseño propuesto.
- Analizar y definir resultados.
1.3 JUSTIFICACIÓN
La justificación que se plantea es que los métodos de consolidación de no tejidos es
un campo muy amplio de aplicación y es el punto medular en este tipo de industria,
pues los procesos anteriores al consolidado son constantes, por otra parte, la
consolidación puede tener muchas alternativas, y se pueden tomar ventajas de cada
una de ellas para lograr un proceso más rápido y eficiente para usos definidos en la
industria.
1.4 HIPÓTESIS
De esta manera la hipótesis de la presente investigación es: Si aplicamos monómeros
polimerizables sobre velos de no tejidos se produce consolidación de los mismos.
3
Básicamente se va a realizar el estudio de las materias primas que pueden ser
procesadas en este sistema, y el tipo de monómero a ser aplicado para la
consolidación, y los requerimientos del proceso, para cumplir con los objetivos de
producción.
Para el diseño del proceso, se deben detallar todas las aplicaciones, usos y tolerancias
que debe tener, y será diseñado con la asesoría de un profesional en este campo de
acuerdo a las especificaciones necesarias para su trabajo.
El proceso a diseñar, tiene como propósito principal consolidar no tejidos de acuerdo
a las especificaciones requeridas por el mismo, y en posteriores investigaciones
ajustar la producción a la demanda del mercado, pretendiendo generar beneficios
económicos, optimización de recursos, aprovechamiento de todas las fuentes que
pueden generar ingresos y crecimiento de la industria en este campo.
1.5 METODOLOGÍA
Para la presente tesis, la metodología utilizada es: realizando un estudio descriptivo y
exploratorio, para contar con información real y consistente sobre los requerimientos
del proceso y además el apoyo teórico y tecnológico para llevar a cabo la
demostración de la hipótesis planteada.
La investigación se realizará por método analítico, con el fin de tener un
conocimiento claro del campo de acción, para este caso, la aplicación de polímeros
4
para consolidar no tejidos, de igual forma las variantes que inciden en el proceso para
llegar a los mejores resultados propuestos.
Por otra parte se van a realizar pruebas teóricas sobre la aplicación del proceso, que
consiste en la simulación del proceso, y la realización de pruebas, y análisis de las
mismas y los resultados obtenidos del trabajo experimental.
5
CAPÍTULO II
FUNDAMENTO TEÓRICO
6
CAPÍTULO II
FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1 GENERALIDADES
Los no tejidos son telas o estructuras como velos que se forman entrecruzando fibras
textiles de cualquier naturaleza, pudiendo ser éstas naturales, sintéticas o
manufacturadas, los hilos y los filamentos por medios mecánicos térmicos, químicos
y/o con disolventes. Hay ciertos casos en los que la industria textil excluye de esta
categoría a ciertos productos que si bien es cierto se constituyen como no tejidos, no
se toman como de este grupo, debido a su gran peso y características no textiles
como por ejemplo: el fieltro de lana, otros fieltros pesados, las alfombras, los
cobertores y los productos convencionales de papel. El término "no-tejido" se aplica
a tipos específicos de telas y no a todas las estructuras que no son tejidas; de hecho,
el término no se aplica a todas las estructuras que se elaboran directamente de la fibra
de la tela.
Las telas no tejidas se introdujeron a mediados de la década de 1950 en los Estados
Unidos como sustituto de la crinolina, que era muy usada como entretela en faldas
amplias. Las razones del mayor uso de textiles aglomerados son:
Cambios en el estilo de vida familiar.
Mayor costo del reacondicionamiento de los textiles tradicionales; especialmente
del costo de mano de obra.
7
Escasez y costo fluctuante de las fibras de bajo costo (algodón, rayón, yute).
Producción y promoción de algunas fibras artificiales.
Mayor facilidad de corte y costura, especialmente si la mano de obra no es
especializada.
Mejor aspecto en las prendas de vestir, sobre todo después de haber sido lavadas.
2.2 DEFINICIÓN DE GÉNEROS NO TEJIDOS Y SU
PRODUCCIÓN
Las etapas en la fabricación de géneros no tejidos, consisten en varios pasos
principales, anotados a continuación:
2.2.1 SELECCIÓN DE LAS FIBRAS.
Es importante saber las fibras que van a ser utilizadas para la constitución del velo o
red de fibras, pues de antemano se debe tener en cuenta la finalidad del producto
terminado, y los usos que debe tener, tomando en cuenta las características
particulares, ya sean físicas o químicas de cada una de ellas, para ser procesadas en
mezcla o de forma individual.
Cualquier fibra puede utilizarse para hacer telas no tejidas. Las características
inherentes se reflejan en la tela. Los filamentos y las fibras cortas se utilizan cuando
es importante la resistencia y durabilidad; el rayón y el algodón se usan por su
8
absorbencia; los termoplásticos se usan en redes aglomeradas. En la mayoría de las
aplicaciones es de importancia que no haya absorbencia ni capilaridad. El rayón es la
principal fibra que se utiliza en artículos desechables. El poliéster y la olefina son las
fibras mas comúnmente usadas en telas durables.
2.2.2 FORMACIÓN DE UN VELO DE FIBRAS.
Luego de haber seleccionado la fibra o fibras adecuadas para la producción de la tela
no tejida, se procede a formar un velo o disgregado de fibras, por medio de diferentes
técnicas, principalmente en seco y húmedo.
2.2.2.1 Proceso en seco
Se hacen por cardado o colocación en aire. El velo que se produce en la máquina de
cardar tiene fibras orientadas a lo largo. El velo puede atravesarse doblando el velo
cardado de manera que una capa se oriente a lo largo y la siguiente en forma
transversal, lo cual proporciona mayor resistencia y flexibilidad. Los velos
transversales no tienen hilo o grano y se cortan en forma más económica. Los velos
formados con aire son producidos en máquinas especiales que dispersan las fibras
por medio de aire y las fijan en posición mediante vacío. Este velo es muy similar al
cruzado pero tiene una distribución menos uniforme.
9
2.2.2.2 Los aglomerados de proceso húmedo
Se construyen a partir de una suspensión de fibras cortas (longitud para proceso de
papel), de otras fibras de longitud textil y agua. El agua se extrae dejando un velo de
fibras. La ventaja de estos velos es su excepcional uniformidad. Corresponden al 15
por ciento del mercado de las telas aglomeradas.
2.2.3 UNIÓN DE LAS REDES O VELLONES PARA FORMAR UNA
TELA.
Para concluir con el proceso de producción de no tejidos se realiza la consolidación
de los velos obtenidos previamente, por diferentes métodos, como aplicación de
agujas siendo un proceso mecánico, y para este caso, se utilizan también sustancias
químicas como monómeros o adhesivos, logrando por medio de variación de presión
y temperatura principalmente, formar una red de polímero, la misma que va a sujetar
a las fibras del velo, evitando que éstas se separen, logrando un sustrato compacto, y
consolidado.
2.2.3.1 Aplicación de agujas, un proceso mecánico 1
Los aglomerados perforados con agujas corresponden a velos dispuestos por el
proceso seco que se hacen pasar a través de una cama de agujas para unirlos
mecánicamente. Los aglomerados tratados con agujas se usan como entretelas en las
chaquetas para esquiar, donde son menos voluminosos que la napa o guata de fibras,
1
HOLLEN, Norma, “Introducción a los Textiles”, Ed. Limusa, México 1996, p 283
10
en cobertores y para bajo alfombras secundarios primarios, así como en alfombras
para interiores y exteriores.
2.2.3.2 Utilizando una sustancia química o adhesivo
“Los productos químicos o adhesivos se utilizan con velos fabricados por proceso
seco o húmedo. Por lo general se usan emulsiones acrílicas.” 2
2.2.3.2.1 Productos Químicos para unión o ligado
Usualmente, los productos que se utilizan para la unión, ligado o consolidación de
no tejidos son químicos que pueden ser resinas, adhesivos, los mismos que se
presentan como emulsiones de tipo acrílico, las mismas que son monómeros que con
el efecto de presión y temperatura, unen sus estructuras moleculares para formar
cadenas de polímeros, proceso que se denomina polimerización.
“Los productos químicos que se utilizan para los procesos secos y húmedos por lo
general son emulsiones acrílicas.
El calor y la presión se emplean para realizar los velos y fibras termoplásticas.” 3
2
HOLLEN, Norma, “Introducción a los Textiles”, Ed. Limusa, México 1996, p 283
3
GALIANO, Raúl, “Artículos no tejidos”, Apuntes no publicados, p 4
11
“La aplicación de productos químicos de tipo acrílico, cutadieno, estireno, pvc, etc.,
sobre la napa por pulverizado espumado o foulardado seguido de un tratamiento
térmico, es el tercer procedimiento de ligado para la consolidación de velos...” 4
2.2.4 UTILIZANDO CALOR.
El calor y la presión se emplean para enlazar los velos de fibras termoplásticas. En
el caso de la tela Mirafi 140 compuesta de una mezcla hecha al azar de dos
diferentes fibras de filamento continuo que son enlazadas con calor. Las fibras son
homopolímeros de polipropileno (olefina) y un bi constituyente con núcleo de
polipropileno y exterior de nylon. El Mirafi 140 es una tela industrial que se utiliza
para carreteras y estabilización de áreas.
2.2.5 AGLOMERADOS COMPUESTOS
Los aglomerados compuestos son telas de componentes múltiples formadas de varias
capas de aglomerados construidos por diferentes procesos: aglomerados de proceso
húmedo y seco, tratados con agujas o hilados y telas aglomeradas con nylon entre
ellas, etc.
4
GALIANO, Raúl, “Artículos no tejidos”, Apuntes no publicados, p 16
12
2.3 PROCESO DE POLIMERIZACIÓN DEL MONÓMERO 5,6
Existen diversos procesos para unir moléculas pequeñas con otras para formar
moléculas grandes. Su clasificación se basa en el mecanismo por el cual se unen
estructuras de monómeros o en las condiciones experimentales de reacción.
Mecanismos de polimerización. La polimerización puede efectuarse por distintos
métodos a saber:
2.3.1 POLIMERIZACIÓN POR ADICIÓN.
“Adición de moléculas pequeñas de un mismo tipo unas a otras por apertura del
doble enlace sin eliminación de ninguna parte de la molécula (polimerización de tipo
vinilo).
Adición de pequeñas moléculas de un mismo tipo unas a otras por apertura de un
anillo sin eliminación de ninguna parte de la molécula (polimerización tipo
epóxico.).
Adición de pequeñas moléculas de un mismo tipo unas a otras por apertura de un
doble enlace con eliminación de una parte de la molécula (polimerización alifática
del tipo diazo.).
5
http://members.tripod.com/%7Efotografia/textos/polimeros.htm
6
http://perso.wanadoo.es/jjreina/divulgacion/100tifica/articulo/fibras/fibras.htm
13
Adición de pequeñas moléculas unas a otras por ruptura del anillo con eliminación de
una parte de la molécula (polimerización del tipo a -aminocarboxianhidro.).
Adición de birradicales formados por deshidrogenación (polimerización tipo p-
xileno.).” 7
2.3.2 POLIMERIZACIÓN POR CONDENSACIÓN.
“Formación de poli ésteres, poliamidas, poli anhidros, etc., por eliminación de agua o
alcoholes, con moléculas bi funcionales, como ácidos o glicoles, diaminas, di ésteres
entre otros (polimerización del tipo poli ésteres y poliamidas.).
Formación de poli hidrocarburos, por eliminación de halógenos o haluros de
hidrógeno, con ayuda de catalizadores metálicos o de haluros metálicos (poli
condensación del tipo de Friedel-Craffts y Ullmann.).
Formación de poli sulfuros o poli-poli sulfuros, por eliminación de cloruro de sodio,
con haluros bi funcionales de alquilo o acrilo y sulfuros alcalinos o poli sulfuros
alcalinos o por oxidación de dimercaptanos (poli condensación del tipo Thiokol.).” 8
7
8
14
2.3.3 POLIMERIZACIÓN EN SUSPENSIÓN, EMULSIÓN Y MASA.
“Polimerización en suspensión. En este caso el peróxido es soluble en el monómero.
La polimerización se realiza en agua, y como el monómero y polímero que se obtiene
de él son insolubles en agua, se obtiene una suspensión. Para evitar que el polímero
se aglomere en el reactor, se disuelve en el agua una pequeña cantidad de alcohol
polivinílico, el cual cubre la superficie de las gotas del polímero y evita que se
peguen.
Polimerización en emulsión. La reacción se realiza también en agua, con peróxidos
solubles en agua pero en lugar de agregarle un agente de suspensión como el alcohol
polivinílico, se añade un emulsificante, que puede ser un detergente o un jabón.
En esas condiciones el monómero se emulsifica, es decir, forma gotas de un tamaño
tan pequeño que ni con un microscopio pueden ser vistas. Estas micro gotas quedan
estabilizadas por el jabón durante todo el proceso de la polimerización, y acaban
formando un látex de aspecto lechoso, del cual se hace precipitar el polímero
rompiendo la emulsión. Posteriormente se lava, quedando siempre restos de jabón, lo
que le imprime características especiales de adsorción de aditivos.
Polimerización en masa. En este tipo de reacción, los únicos ingredientes son el
monómero y el peróxido, el polímero que se obtiene es muy semejante al de
suspensión, pero es más puro que éste y tiene algunas ventajas en la adsorción de
aditivos porque no esta contaminado con alcohol polivinílico. Sin embargo, debido al
15
gran tamaño de sus partículas no se dispersa en los plastificantes y no se usa para
plastisoles.” 9
9
16
CAPÍTULO III
PARTE EXPERIMENTAL
17
CAPÍTULO III
PARTE EXPERIMENTAL
3.1 MATERIA PRIMA E INSUMOS
Se considera como materia prima e insumos, a todos los elementos que intervienen
en la experimentación a nivel de laboratorio para el presente proyecto, esto incluye
principalmente, la fibra a ser procesada, para este caso el algodón, el polímero a ser
aplicado para la consolidación, así como los mecanismos con los que se van a
realizar las pruebas de laboratorio, por ejemplo vasos de precipitación, balanza
analítica, tijeras, un foulard de laboratorio y el horno para polimerización
3.1.1 TIPOS DE FIBRAS QUE PROCESA LA INDUSTRIA PARA
GENERAR NO TEJIDOS Y SU UTILIDAD
En el país, la industria procesa toda clase de fibras textiles, tanto naturales (algodón,
lana), sintéticas (poliéster, acrílico, nylon, lycra) y manufacturadas (rayón), en las
cuales se observa un proceso de hilatura, de donde se obtienen cantidades de fibras
cortas, que no son aptas para fabricar hilados, por lo que es de importancia darles un
uso para el consumo humano.
El algodón, por ser una fibra natural, con excelentes propiedades, tanto de tacto,
absorbencia a la humedad y confort, y por poseer las fibras más cortas, es un buen
punto de partida para verificar la eficacia de este método de consolidación, pues las
18
fibras cortas no tienen cohesión entre sí, lo que no les da la capacidad para poder ser
hiladas, por la baja resistencia que tiene el grupo de fibras.
3.1.2 TIPOS DE MONÓMEROS APLICABLES
Con la finalidad de consolidar el velo de fibras, se pueden aplicar principalmente tres
tipos de monómeros, que pueden ser poliéster, poliamida, y polivinil acrílico, de los
cuales, se presenta la forma en la que cada uno de ellos se polimeriza, y de acuerdo
con esto, se va a escoger el monómero más adecuado para este estudio.
3.1.2.1 Poliéster10
El poliéster, se polimeriza por condensación, esto significa que se necesitan de
productos químicos que reaccionen con los monómeros, de forma que se produzca la
unión de los enlaces del mismo, generando subproductos, debido a la pérdida de
átomos de dichos monómeros.
Se producen por sucesivas reacciones de esterificación (alcohol y ácido).
Forman tejidos, de los cuales el más conocido es el “tergal” formado por ácido
tereftálico (ácido p-benceno-dicarboxilico) y el etilenglicol (etanodiol).
10
http://www.google.com.ec/search?q=cache:3JBMEHO2IoYJ:fresno.cnice.mecd.es/~fgutie6/quimica2/
ArchivosWORD/10Macromol%25E9culas.doc+polimerizacion+del+poliester&hl=es&lr=lang_es
19
3.1.2.2 Poliamida11
Al igual que el poliéster, la poliamida, se polimeriza por condensación, y como se
mencionó anteriormente, necesita de otros químicos para polimerizarse y producto de
este proceso se generan otros subproductos.
Se producen por sucesivas reacciones entre el grupo ácido y el amino con formación
de amidas.
Forman fibras muy resistentes. La poliamida más conocida es el nailon 6,6 formado
por la copolimerización del ácido adípico (ácido hexanodioico) y la 1,6-
hexanodiamina.
11
http://www.google.com.ec/search?q=cache:3JBMEHO2IoYJ:fresno.cnice.mecd.es/~fgutie6/quimica2/
ArchivosWORD/10Macromol%25E9culas.doc+polimerizacion+del+poliester&hl=es&lr=lang_es
20
3.1.2.3 Polivinil acrílico12
El polivinil acrílico, se polimeriza por adición, esto significa, que la polimerización
se realiza por medio de los radicales libres que tiene dicho monómero, de forma que
no se necesitan de otros productos para la polimerización, y luego del proceso, el
subproducto que puede generar puede ser agua.
Se sintetiza por polimerización vinílica de radicales libres del monómero vinil
acetato (o acetato de vinilo).
El PVA se utiliza para hacer pegamentos para madera, así como otros ligantes, el
papel y los textiles tienen a menudo recubrimientos de PVA y de otros ingredientes
para hacerlos brillantes.
3.1.3 SELECCIÓN DEL MONÓMERO A UTILIZAR
Para el presente estudio, se ha optado por el empleo de polivinil acrílico, pues de
acuerdo a la forma de polimerización que presenta, es un proceso, en el que se utiliza
como medio solvente agua, por ello, no se necesitará un control riguroso del pH, en
el caso contrario del poliéster, y la poliamida, se necesitan otro tipo de solventes, en
los que se debe controlar el pH, además que se debe tomar en cuenta los
12
http://www.psrc.usm.edu/spanish/pva.htm
21
subproductos que los mismos generan, y se tornará en un proceso más riguroso, lo
que conlleva a un incremento en los costos del proceso.
Por otra parte, el poliéster y la poliamida, son polímeros de estructuras más
resistentes que las del polivinil acrílico, entonces, este tipo de polímeros se pueden
emplear para la consolidación de géneros no tejidos, que se vayan a emplear en
condiciones extremas.
Por esto, para fines de aplicación textil es suficiente la aplicación de polivinil
acrílico, pues con este polímero, se pueden satisfacer las principales necesidades de
la industria textil, por ejemplo para fabricación de entretelas o productos para uso
humano, productos que no se someten a condiciones de alto impacto.
3.1.4 DESCRIPCIÓN TÉCNICA DEL MONÓMERO DE
CONSOLIDACIÓN 13
Para las pruebas de consolidación del velo de fibras, se ha escogido el siguiente
producto de la casa QUIMASOC, bajo el nombre comercial de POLIMOL VA, a
continuación se presentan las especificaciones técnicas del producto de acuerdo a la
información del fabricante:
13
QUIMASOC SA, “Polimol VA”, hoja técnica
22
Generalidades
POLIMOL VA, es un copolímero viníl acrílico en forma de emulsión muy estable,
con un tamaño de partícula muy fino, uniforme. La película que forma tiene
propiedades de gran elasticidad, resistencia a la abrasión y excelente adhesividad.
Características
- Apariencia: Líquido blanco viscoso
- Contenido de sólidos: 48 – 50%
- Sistema emulsionante: No iónico
- pH: 4 – 5
- Viscosidad Brookfield (25°C): 2000 – 4000 cps
- Tamaño medio de partículas: Menos de 2 micrones
- Curado: por polimerización al aire, con o sin temperatura, sin catalizador
ni control de pH
- Estabilidad mecánica: Excelente
- Estabilidad química: Excelente
- Estabilidad al Almacenaje: Muy buena
Características de la película
- Apariencia: Elástica, transparente, sin olor
- Estabilidad a la luz: Excelente
- Resistencia al envejecimiento: Excelente
23
Propiedades
POLIMOL VA, es una resina que tiene una excelente resistencia al restregamiento,
tiene un buen balance entre dureza y flexibilidad y gran resistencia a la humedad.
3.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO A NIVEL DE LABORATORIO
El campo de trabajo de este proceso, consiste en tomar el velo de fibras ya obtenido,
para el caso de experiencia en laboratorio, se utilizó algodón de tipo hidrófilo, el
mismo que es obtenido con las fibras más cortas de algodón, luego procedemos a la
impregnación del polímero de consolidación del velo, en una cubeta. Teniendo ya el
velo impregnado, se debe eliminar el exceso de producto del sustrato, para lo cual
utilizamos un foulard, con un paso, es decir el velo se exprime una vez, con una alta
presión de los rodillos, para lograr que en el no tejido se quede únicamente la
cantidad de producto necesario para que cumpla con la consolidación del velo de
fibras, luego, tenemos un no tejido húmedo, para lo cual se lo debe polimerizar con
temperatura, en dos etapas una de secado y otra de curado, en la etapa de secado, se
elimina la humedad de la tela, y se obtiene una polimerización parcial de la resina.
En la etapa de curado, se somete el género a una mayor temperatura durante un
tiempo mucho menor al de secado, de forma que las cadenas moleculares del
polímero se “fijan” en las fibras, formando una red que no permite que las fibras se
disgreguen. La finalidad de que el curado se realice durante un tiempo menor es la
de hacer que el polímero se organice con mayor facilidad a altas temperaturas y con
24
el tiempo más corto se evite el daño por quemaduras en las fibras. Finalmente
pasamos a envolver la tela no tejida, en forma de rollo, para lo cual, se hace
necesario el diseño de un mecanismo enrollador, de forma que luego de consolidado
el velo de fibras, éste sea envuelto en forma de rollo para posteriores procesos.
3.3 PRUEBAS DE LABORATORIO
3.3.1 MATERIALES
- Algodón hidrófilo
- Vasos de precipitación de 50 ml y 100 ml
- Varilla de vidrio
- Probetas
- Tijeras
3.3.2 EQUIPOS
- Balanza analítica
- Foulard de laboratorio
- Cubeta de impregnación
- Rama textil
- Cronómetro
25
3.3.3 CONDICIONES
Las condiciones para las pruebas de laboratorio, se realizará el proceso en
condiciones similares a las del diseño que se propondrá más adelante, tomando en
cuenta las propiedades del polímero de consolidación, no se debe ajustar el pH,
debido a que para este proceso no es relevante, las soluciones, e impregnación se van
a realizar a temperatura ambiente, con el material totalmente seco, para evitar
desigualdades en el pick up del velo, las temperaturas de secado y curado serán de
150°C y 170°C en tiempos de 5 y 1 minutos respectivamente.
3.3.4 PROCEDIMIENTO
Para objeto de pruebas se van a realizar tres diferentes concentraciones del polímero,
sin variar las condiciones de temperatura y tiempo de secado y curado para todas las
pruebas. En el Anexo 1 se muestra la materia prima Empleada para las siguientes
pruebas. La muestras de las pruebas de laboratorio se presentan en el Anexo 2.
- Cortar el velo con tijeras para evitar desigualdades en las dimensiones del
mismo.
- Tomar el peso del material en seco, antes del proceso de consolidación.
- Preparar la concentración del polímero.
- Realizar la impregnación.
- Hacer un paso de foulard para eliminar el exceso de producto presente en
el velo.
- Pesar el material húmedo.
26
- Secar a 150°C por 5 minutos
- Curar a 170°C por 1 minuto
- Pesar el producto terminado
- Realizar los cálculos pertinentes
3.3.4.1 Prueba #1.
Solución de POLIMOL VA (PVA) al 5%
Solución al 5%.-
5 g PVA 95 ml H2O
10 g PVA x = 190 ml H2O
Peso Material Seco = 18,5362 g
Peso Material Húmedo = 39,3989 g
Secado = 150 °C por 5 minutos
Curado = 170 °C por 1 minuto
Peso Producto Terminado = 18,7009 g
27
3.3.4.2 Prueba #2.
Solución al 10%.-
10 g PVA 90 ml H2O
20 g PVA x = 180 ml H2O
3.3.4.3 Prueba #3.
Solución al 20%.-
20 g PVA 80 ml. H2O
40 g PVA x = 160 ml. H2O
28
3.3.5 Esquema del proceso de pruebas de laboratorio
La Figura 1 muestra el flujo del proceso de laboratorio, donde se definen las
operaciones y controles que se realizaron para una mejor comprensión del mismo.
29
Fig. 1. ESQUEMA DEL PROCESO DE PRUEBAS DE LABORATORIO
Tomar peso
Cortar velo
material seco
Preparar
Concentraci
ón
Impregnaci
ón
Tomar peso
Exprimido materia
húmedo
Secado
Curado
Tomar peso
producto
terminado
Elaborado por: Carlos Reyes
30
3.4 ANÁLISIS DE RESULTADOS
3.4.1 RESULTADOS OBTENIDOS
En la Tabla N° 1, se encuentran ordenados los datos que se obtuvieron al realizar las
pruebas de laboratorio, los mismos que corresponden a los pesos tomados de las
muestras procesadas.
TABLA N° 1
DATOS OBTENIDOS DE LAS PRUEBAS DE
LABORATORIO
N° Concentración Peso Peso material Peso
material húmedo (g) terminado (g)
seco (g)
1 5% 18,5362 39,3989 18,7009
2 10% 20,8365 43,8875 21,0948
3 20% 18,2985 31,2505 18,4986
Fuente: Investigación realizada
En la Tabla N° 2, se realizaron los cálculos correspondientes a los porcentajes de
aprovechamiento de PVA tanto en húmedo como en seco, dichos datos se calcularon
a partir de los pesos tomados de las muestras procesadas.
31
TABLA N° 2
OBSERVACIONES DE LAS PRUEBAS
N° Peso Pva % Aprov. Peso PVA % Aprov.
húmedo PVA seco (g) PVA seco
absorbido (g) húmedo
absorbido
1 20,8627 112,5511 0,1647 0,8885
2 23,0510 110,6280 0,2583 1,2397
3 12,9520 70,7818 0,2001 1,0935
3.4.2 CURVA DE APROVECHAMIENTO
Las curvas mostradas en las Figuras 2 y 3, muestran el comportamiento del PVA en
las diferentes concentraciones, en donde se puede ver claramente que se forma una
curva para los dos casos, en donde, al trabajar con una concentración del 10% se
obtiene el punto óptimo.
Posteriormente se explicará el significado de estas curvas, y a que se deben los
resultados de los datos obtenidos de la experiencia de laboratorio.
32
Fig. 2. PORCENTAJE DE APROVECHAMIENTO PVA
HÚMEDO
120,00
100,00
% APROVECHAMIENTO DE
PVA 80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
1 2 3
MUESTRAS POR CONCENTRACIÓN
Fig. 3. PORCENTAJE DE APROVECHAMIENTO

PVA SECO
% APROVECHAMIENTO PVA
1,40
1,20
1,00
SECO
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
1 2 3
MUESTRAS POR CONCENTRACIÓN
33
3.4.3 OBSERVACIONES
De acuerdo a los resultados obtenidos anteriormente, y tomando como referencia las
curvas de aprovechamiento de PVA, tanto en seco como en húmedo, se observan los
siguientes puntos importantes:
En la Figura 2, se observa que al aumentar la concentración de PVA, el porcentaje de
aprovechamiento disminuye, es decir se produce un rendimiento decreciente al
aumentar el % de polímero presente en la solución, esto se debe a que el estado físico
del PVA es un líquido viscoso, lo que significa que al incrementar la concentración
del mismo, se incrementa la viscosidad de la solución, lo que dificulta el ingreso del
PVA en el velo de fibras.
En la Figura 3, se observa que el máximo aprovechamiento del PVA se alcanza con
el 10% de concentración del polímero. Al incrementar la concentración al 20%
disminuye el nivel de aprovechamiento probablemente porque, como se indicó
anteriormente, la viscosidad de esa concentración dificultó su ingreso al velo, como
conclusión, basta trabajar con 10% de PVA, pues a concentraciones más altas se
empieza a desperdiciar el polímero. Por otra parte cuando se trabaja con una
concentración del 5 % si bien es cierto existe un mayor ingreso de la solución en la
fibra, no existe un mayor aprovechamiento en peso, esto se debe a que la cantidad de
polímero que ingresó disuelto, no es suficiente como para cubrir el espacio necesario
dentro del velo de fibras.
34
3.4.4 ANÁLISIS DE PROPIEDADES
Con los productos terminados se realizaron diferentes pruebas de análisis de las
propiedades que los mismos presentan, de igual forma se lo hizo con la materia
prima empleada, como método de comparación de forma que se pueda tener una
observación clara de la actuación del polímero dentro de cada una de las pruebas
realizadas. A continuación se detallan los análisis realizados y para qué sirve cada
uno de ellos dentro de los aspectos técnicos que se deben tomar en cuenta para saber
qué número de muestra es conveniente producir de acuerdo a las características del
producto final que se requiera.
Otro punto importante que se debe destacar del alcance de dichos análisis, es la
utilidad que poseen los datos obtenidos, que posteriormente se van a presentar,
dentro del diseño de la maquinaria que se va a emplear dentro del proceso, pues
como se mencionó, se realizó un análisis tanto de la materia prima empleada, como
de los no tejidos obtenidos con el proceso. A continuación, se mencionan las pruebas
de análisis que se realizaron:
Los análisis de las pruebas se realizaron bajo normas que se presentan más adelante,
el método estadístico que se realizó fue el de la T de student, el mismo que compara
los resultados de dos muestreos del mismo experimento en dos eventos diferentes,
para avalar la confiabilidad de los resultados. En las tablas donde se presentan los
resultados, se muestran los datos que se obtuvieron del muestreo de cada uno de los
eventos para cada concentración del polímero.
35
3.4.4.1 Resistencia a la tracción
La resistencia a la tracción, se define como la fuerza que puede soportar el sustrato al
ser expuesto a la acción de tensiones que van aumentando gradualmente hasta el
punto antes de que el no tejido se rompa, de forma que se puede conocer la tracción
máxima que éste puede soportar, de acuerdo a normas internacionales de
procedimiento como se muestra en el Anexo 3.
3.4.4.2 Resistencia al desgarre
La resistencia al desgarre, es la fuerza necesaria que se debe aplicar para disgregar las
fibras presentes en el no tejido. Procedimiento que se realizó de acuerdo a la norma
presentada en el Anexo 4.
3.4.4.3 Espesor
Como su nombre lo indica, con esta prueba se mide el espesor del sustrato para
conocer las variaciones que éste presenta en sentido longitudinal, este análisis se
realizó de acuerdo a la norma presentada en el Anexo 5.
3.4.5 OBSERVACIONES DE LAS PROPIEDADES ANALIZADAS
Luego de analizados los resultados de las pruebas de laboratorio, se anotan los
siguientes puntos importantes de acuerdo a cada propiedad analizada:
36
3.4.5.1 Resistencia a la tracción
En la Tabla N° 3, se observa que el incremento de la resistencia de la materia prima
sin procesar con respecto a los no tejidos obtenidos, es muy grande, por lo que
podemos decir que el proceso es bueno. Por otra parte, el mayor incremento en la
resistencia a la tracción se logra con la concentración del 10%, debido que como se
mencionó en las notas de las pruebas de laboratorio, con esta concentración las
partículas de PVA entran con mayor facilidad al velo, y en una cantidad
considerable, de igual forma con la concentración del 20% la resistencia decrece,
debido a que por la viscosidad de la solución, el PVA no logró ingresar dentro del
velo., y con una concentración del 5% la solución logró ingresar con facilidad, pero
debido a la baja concentración de PVA no se logro formar una cadena de polímero
suficientemente grande y fuerte como para soportar una mayor fuerza. La Figura 4
muestra la curva en donde las observaciones realizadas se confirman.
TABLA N° 3
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN (N)
N° Muestra Valores Promedio Desviación
individuales estándar
3,052
1 Materia prima 3,24 0,27
3,433
33,190
2 Conc. 5% 33,05 0,21
32,900
57,160
3 Conc. 10% 57,25 0,12
57,330
Conc. 20% 36,870 37,08 0,29
4
37,280
37
Fig.4. RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
70
RESISTENCIA (N)
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4
N° DE MUESTRA
3.4.5.2 Resistencia al desgarre
En la Tabla N° 4 y Figura 5 se observa el mismo comportamiento que se presentó
anteriormente, en donde la prueba con el 10% de concentración es la mejor, con
respecto a las otras pruebas.
38
TABLA N° 4
RESISTENCIA AL DESGARRE (N)
N° Muestra Valores Promedio Desviación
individuales estándar
1,870
1 Materia prima 1,73 0,21
1,580
16,150
2 Conc. 5% 15,93 0,32
15,700
27,930
3 Conc. 10% 28,09 0,22
28,240
Conc. 20% 17,480 17,22 0,37
4
16,950
Fig. 5. RESISTENCIA AL DESGARRE
30
RESISTENCIA (N)
25
20
15
10
5
0
1 2 3 4
N° DE MUESTRA
39
3.4.5.3 Espesor
En la Tabla N° 5 y Figura 6 se observa que el espesor del no tejido se disminuye
conforme se incrementa la concentración de PVA presente en el mismo, esto se debe
principalmente a que el polímero tiene la función de agrupar a las fibras y evitar que
éstas se separen.
Por otra parte, la desviación estándar con respecto al promedio es considerable, lo
que se debe principalmente a que en la pruebas de laboratorio, por una parte existe
manipulación del material, y los equipos utilizados, como el Foulard no se
encuentran en perfectas condiciones.
40
TABLA N° 5
ESPESOR (mm)
N° 1 2 3 4
MUESTRA Materia prima Conc. 5% Conc. 10% Conc. 20%
VALORES INDIVIDUALES 4,23 3,32 3,36 3,54

4,26 2,85 3,15 2,70
4,19 3,50 2,98 3,09
3,38 4,20 2,96 3,80
3,76 4,11 3,25 3,77
3,90 4,41 3,38 3,81
4,12 2,99 4,42 2,75
4,81 3,00 4,11 2,58
4,24 3,09 3,51 2,48
2,60 3,36 3,65 2,93
Promedio 4,10 3,50 3,46 3,17
Desviación
estándar 0,40 0,59 0,50 0,56
Fig. 6. ESPESOR
5,00 4,10
ESPESOR (mm)
4,00 3,50 3,46

3,17
3,00
2,00
1,00
0,00
1 2 3 4
N° DE MUESTRA
41
3.5 COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON OTROS
PRODUCTOS EXISTENTES
Para conocer si los resultados que se obtuvieron de este proceso a nivel de
laboratorio, se ha consultado básicamente dos no tejidos empleados para
fondo de alfombra y geotextiles, de los cuales, la propiedad más importante
es la resistencia.
3.5.1 PAÑETE 14
Pañete base para alfombras de FISIRA: es una tela no tejida de alta densidad,
fabricada 100% con fibra corta de poliéster, bajo el proceso productivo de
'Thermobonding". Este proceso da a la tela una excelente resiliencia, es decir tiene
una buena resistencia a la compresión y alto poder de recuperación, después de sacar
el peso al cual ha sido sometida.
La resistencia que presenta este producto, es de 34 g/cm2.
Debido a que la resistencia que se presenta en la información del mencionado no
tejido esta dada en unidades de presión, se presenta la transformación de la
resistencia del producto consolidado con PVA a una concentraci, y cálculo de la
resistencia del mismo en unidad de presión, para fines de comparación:
14
http://www.fisira.com/panete.htm
42
57.25 (N) 1 Kg 1000 g
= 5841.83 g
9.8 (N) 1Kg
La fuerza del no tejido consolidado con PVA es de 5841.83 g.
Para calcular la presión se tomaron las medidas transversal y de espesor para calcular
el área donde se va a ejercer dicha presión, en donde la media transversal es de 10.5
cm y el espesor es de 0.348 cm, obtenemos un área de 3.654 cm2.
La presión se calcula con la fórmula P=F/A, en donde P es la Presión, F es la fuerza
y A es el área, de donde obtenemos que la resistencia del producto es 1598.75 g/cm2.
Comparando la resistencia del producto pañete con la del no tejido consolidado con
PVA, se observa que la diferencia es notablemente mayor.
3.5.2 GEOTEXTIL 15
La fibra usada es (100% poliéster o 100% polipropileno) no tejida, lo que determina
un comportamiento similar en todas las direcciones respecto a su resistencia a la
tracción, lo que no sucede con los productos tejidos en que existen direcciones
preferidas. Se fabrican en 2,50 m de ancho y 200 m de largo (G10) , y de 2,50 m de
ancho x 100 m de largo (geotextiles restantes, por su mayor peso).
La resistencia que presenta este producto es de 210 N.
15
http://www.fisira.com/geo.htm
43
Comparando con la resistencia de las pruebas del diseño, se observa que la
resistencia del geotextil es mayor que la del producto consolidado con PVA.
Como observación final, la resistencia del producto de este diseño, se encuentra
dentro del rango de resistencias de los productos existentes en el mercado, por lo que
es posible igualar dichos productos, mediante modificaciones dentro del proceso y el
tipo de materia prima a emplear.
3.6 DISEÑO DEL PROCESO
La materia prima, para este caso será velo de fibras en rollos. El ancho operativo de
la máquina será de 1.20 m hasta 1.60 m, debido a que generalmente las cardas de
donde se obtiene el velo tienen anchos de producción, en el rango mencionado
anteriormente.
La velocidad de trabajo de la máquina será constante en todas las operaciones para
evitar estirajes del velo en los diferentes puntos de pinzaje existentes a lo largo de la
máquina, esto se deduce, pues si existieran velocidades de entrada y salida diferentes,
se produciría un estiraje o sobrealimentación de material. Por otra parte cuando las
mencionadas velocidades de entrada y salida son iguales, el estiraje será 1 por lo que
se tiene que solo existirá transporte de materia prima, con esto se demuestra la
necesidad de mantener una velocidad constante a lo largo del proceso productivo.
Para la definición de la velocidad de trabajo, no se han tomado en cuenta las
resistencias del material, puesto que como ya se dijo, el proceso consiste solamente
44
en transportes, por lo que la resistencia a la tracción de la materia prima no es un
dato imperante para definir la velocidad de trabajo.
La máquina será construida en acero inoxidable debido a que es un proceso húmedo,
y en ciertos casos el acero inoxidable puede ser reemplazado por otro material
dependiendo de la necesidad del proceso.
La cubeta de impregnación será de acero inoxidable, cuenta con desfogues para
limpieza o cambios de baño, con un control de nivel de líquido y un tanque de
reserva, para mantener el nivel de solución. La cubeta tendrá una bandeja de
recuperación bajo los rodillos de exprimido, para reutilizar el excedente de PVA que
se elimina del velo. Debe tener un agitador para evitar la sedimentación de PVA en
la cubeta y evitar variaciones en la concentración del mismo.
Los rodillos de transporte serán estriados para facilitar el transporte del velo y evitar
estirajes por deslizamiento entre el velo y los rodillos.
Los rodillos de exprimido serán recubiertos de caucho para mantener la presión y la
distribución de PVA en el no tejido.
Las cámaras de secado y curado funcionan por medio de resistencias eléctricas en
conjunto con un ventilador para mantener un flujo de aire y temperatura constante
dentro de la cámara y prevenir que el velo sufra quemaduras. Entre las cámaras de
secado y curado habrá una cámara intermedia para ambientar el tejido entre las dos
fases, con ayuda de un ventilador para ambientarla.
45
Ya obtenido el no tejido consolidado, se lo envolverá en rollos para posteriores
procesos o almacenamiento.
3.6.1 PROCESO DE ALIMENTACIÓN
Como se mencionó anteriormente, el proceso mantendrá una velocidad lineal
constante. Durante el proceso, el rollo va a tener variación en su diámetro,
consecuentemente variación en la velocidad lineal del velo; razón por la cual se hace
necesario el empleo de un mecanismo de variación y control de velocidad en la
alimentación de la materia prima.
3.6.1.1 Mecanismo variador de velocidad
Este mecanismo, tiene la función de mantener constante la velocidad del rollo de
alimentación, pues sabemos que el diámetro del rollo de velo va a disminuir durante
el proceso, por lo que se propone el empleo de un juego de 2 conos opuestos, con una
banda que recorrerá sobre los mismos de acuerdo al diámetro del rollo, por medio de
un palpador sensible a los cambios en el diámetro del mismo. Como se observa en la
Figura 7.
46
Fig. 7. MECANISMO VARIADOR DE VELOCIDAD
BANDA
PALPADOR
MOTOR
ROLLO
CONOS
El mecanismo variador de conos es un sistema utilizado en máquinas de hilatura de
fibra larga para la regularización de los hilados, por lo que su aplicación en
maquinaria textil es vigente, para lograr el objetivo deseado.
3.6.2 PROCESO DE IMPREGNACIÓN
El proceso de impregnación inicia luego de la entrada del velo. Consiste en un juego
de 4 pares de rodillos, donde entre el primero y segundo par, el velo se guía dentro de
una cubeta, en la que se encuentra la solución acuosa de polímero. Entre el segundo y
tercer par, el velo recorre dentro de la solución y se impregna de polímero. Entre el
tercer y cuarto par, el velo se conduce hacia el exprimido, que es realizado por el
cuarto par de cilindros, este par exprime el exceso de humedad presente en el velo. El
cuarto par de rodillos, debe ser totalmente liso para evitar variación en el porcentaje
de humedad en el velo impregnado, y debe tener un recubrimiento de caucho, o en su
47
defecto, se deben fabricar dichos rodillos en un material que no permita
deslizamiento, con la finalidad de evitar el patinaje del velo y consecuentes estirajes
no deseados. La cubeta debe contar con un agitador ubicado en el fondo de la misma
para evitar la sedimentación del polímero durante el proceso, un tanque de reserva en
donde se encuentre solución ya lista, y un control de nivel para mantener el volumen
de solución dentro del proceso. La Figura 8 muestra el esquema del proceso descrito.
Fig. 8. PROCESO DE IMPREGNACIÓN
3.6.3 PROCESO DE POLIMERIZACIÓN
La polimerización consiste en un ciclo de carácter físico, que permite la formación
de las cadenas de polímero, su estructuración física y su fijación en el velo de fibra,
de manera que el polímero forme una red que tiene la función de sostener las fibras y
evitar que estas se disgreguen.
48
Este proceso consiste en 2 fases:
- Secado
- Curado
3.6.3.1 Secado
Esta fase tiene la función de eliminar la humedad existente en el no tejido, y provoca
una polimerización parcial del monómero, para este caso se ha determinado una
temperatura de 150°C por 5 minutos.
3.6.3.2 Curado
Esta fase tiene como objetivo eliminar totalmente la humedad que no se eliminó en el
secado, polimerizar totalmente el polímero, y principalmente lograr que la cadena de
polímero se fije a las fibras para que posteriormente éstas no se disgreguen. Para este
caso se plantea un trabajo a 170°C por 1 minuto.
Las cámaras de polimerización, por una parte tienen un recubrimiento de fibra de
vidrio para mantener la temperatura dentro de las mismas y evitar fugas masivas de
calor. La fuente de calor está dada por resistencias con control de temperatura, para
evitar variaciones en la misma.
49
El tiempo de exposición se da con la velocidad de producción, simplemente variando
la distancia que debe recorrer el sustrato dentro de cada cámara.
La corriente de aire será emitida por un ventilador, el mismo que está situado en la
parte superior de la cámara de secado; la corriente de aire se guía hacia la cámara de
curado por medio de un conducto ubicado en la parte inferior de las cámaras, el
mismo que las une entre sí.
Existe un par de cilindros a la entrada y salida de cada cámara para mantener la
tracción del material; dentro de las cámaras hay cilindros individuales que funcionan
como guías, para fijar el recorrido del no tejido. La Figura 9 muestra el proceso de
polimerización en sus dos fases.
50
Fig. 9. PROCESO DE POLIMERIZACIÓN
51
3.6.4 PROCESO DE ENROLLADO
El proceso de enrollado consiste en envolver el no tejido en rollos, para su
almacenaje o procesos posteriores.
Al igual que en el proceso de alimentación, observado en la Figura 7, el rollo va a
incrementar su diámetro mientras avanza la producción, por lo que se hace necesario
nuevamente el empleo de un mecanismo variador de velocidad similar al del proceso
de alimentación, con el fin de mantener la velocidad constante, el cilindro de
enrollado debe ser reemplazable al igual que el de alimentación para fines de
cambios de parada.
3.6.5 DISEÑO TOTAL DEL PROCESO DE CONSOLIDACIÓN
El proceso de consolidación, consiste en la unión de todos los procesos descritos
anteriormente como se observa en las Figuras 10 y 11, este es un proceso continuo,
en el que ingresa materia prima y se obtiene el producto terminado dentro de la
misma maquinaria.
Muy aparte de la concepción del diseño de este proceso y maquinaria desde el punto
de vista textil, se encuentra la construcción, lo cual implica una serie de cálculos de
Ingeniería Mecánica y Electrónica, los mismos que serían motivo una investigación
complementaria, aunque posteriormente se menciona el tipo de mecanismos y
controles con los que debe contar la máquina, los que constituyen un punto de partida
para el proyecto de construcción de la misma.
52
La Figura 12 muestra la cadena de potencia y transmisión de movimiento con el que
va a contar el proceso desde el punto de vista mecánico.
El movimiento de la máquina será generado por un motor eléctrico, el mismo que
transmite el movimiento al resto de mecanismos de la máquina. Por otra parte el
motor debe contar con un sistema de embrague o de desconexión, para casos en los
que sea necesario suspender el trabajo de la máquina.
La transmisión de movimiento será dada por medio de un sistema de cadenas y
catalinas, por una parte porque la distancia que existe entre cada órgano de
funcionamiento de la máquina no puede ser cubierta por engranes, además el sistema
de cadenas y catalinas, es tan exacto como el de engranes pues se basa en el mismo
principio mecánico y también es muy importante que con este mecanismo se evita de
igual forma el patinaje de los dispositivos, lo que puede ocasionar cambios de
velocidad.
En los procesos de alimentación y de enrollado, como los cilindros de dichos
dispositivos deben ser reemplazables, se va a ocupar un sistema de mordazas para
asegurar los cilindros, las mismas que pueden ser abiertas en el caso de que se
necesite cambiar los cilindros de los dispositivos.
Como se mencionó anteriormente, para construir esta máquina se hace necesario el
trabajo mancomunado de profesionales, textiles, mecánicos y electrónicos, pues cada
uno en su área profesional dará un valioso aporte para el éxito de cualquier trabajo de
53
ingeniería, esto implica no sólo el presente estudio, sino como se menciono
anteriormente, el análisis de materiales, estructuras, cálculo de mecanismos y
tolerancias, que son tarea del Ingeniero Mecánico, por otra parte, la electrónica y
control de la maquinaria será tarea del Ingeniero Electrónico, quien debe tomar en
cuenta los requerimientos del proceso, para realizar el diseño de la parte inteligente
de la máquina.
54
Fig. 10. PROCESO DE CONSOLIDACIÓN
55
Fig. 11. CORTE LONGITUDINAL DEL PROCESO DE CONSOLIDACIÓN
56
Fig. 12. CADENA CINEMÁTICA DEL PROCESO DE CONSOLIDACIÓN.
57
CAPÍTULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
58
CAPÍTULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 CONCLUSIONES
Luego de haber finalizado con el desarrollo de esta investigación y trabajo
experimental, puedo concluir con los siguientes puntos importantes tanto de la parte
del desarrollo teórico como de la parte experimental, pues es importante mencionar
las fases y detalles trascendentes desde el inicio hasta el final del presente trabajo.
El éxito de este trabajo, radica en haber relacionado el conocimiento de cada rama de
la industria textil, tomar partes de cada una de ellas, adaptarlas al medio de trabajo, y
validar su uso, por otra parte el empleo de métodos y técnicas para verificar el éxito
de los experimentos realizados.
En primera instancia se realizó el proceso de consolidación del velo con Poli viníl
acrílico a nivel de laboratorio. Conforme con los resultados que obtuve de dichos
ensayos realicé las siguientes observaciones:
Al aumentar la concentración de PVA, el porcentaje de aprovechamiento disminuye,
es decir se produce un rendimiento decreciente al aumentar el % de polímero
presente en la solución, esto se debe a que el estado físico del PVA es un líquido
viscoso, lo que significa que al incrementar la concentración del mismo, se
59
incrementa la viscosidad de la solución, lo que dificulta el ingreso del PVA en el
velo de fibras.
El máximo aprovechamiento del PVA se alcanza con el 10% de concentración del
polímero. Al incrementar la concentración al 20% disminuye el nivel de
aprovechamiento probablemente porque, como se indicó anteriormente, la
viscosidad de esa concentración dificultó su ingreso al velo, como conclusión, basta
trabajar con 10% de PVA, pues a concentraciones más altas se empieza a
desperdiciar el polímero. Por otra parte cuando se trabaja con una concentración del
5 % si bien es cierto existe un mayor ingreso de la solución en la fibra, no existe un
mayor aprovechamiento en peso, esto se debe a que la cantidad de polímero que
ingresó disuelto, no es suficiente como para cubrir el espacio necesario dentro del
velo de fibras.
Luego de haber realizado los ensayos de laboratorio, sometí las mismas a tres
análisis: resistencia a la tracción, resistencia al desgarre y espesor, que son
importantes para determinar el grado de consolidación del velo de fibras, de donde se
concluye lo siguiente:
La resistencia de la materia prima sin procesar es al menos 10 veces menor con
respecto a la de los no tejidos obtenidos, por lo que podemos decir que el proceso es
bueno. Por otra parte, el mayor incremento en la resistencia a la tracción se logra con
la concentración del 10%, debido a que, como se mencionó en las notas de las
pruebas de laboratorio, con esta concentración las partículas de PVA entran con
mayor facilidad al velo y en una cantidad considerable. De igual forma con la
60
concentración del 20% la resistencia decrece, debido a que por la viscosidad de la
solución, el PVA no logró ingresar dentro del velo. Y con una concentración del 5%
la solución logró ingresar con facilidad, pero debido a la baja concentración de PVA
no se logró formar una cadena de polímero suficientemente grande y fuerte como
para soportar una mayor tracción.
De igual forma en el análisis de resistencia al desgarre, se observan resultados
similares a los mencionados anteriormente, en donde la aplicación en una
concentración del 10% se considera óptima para el proceso.
El espesor del no tejido se disminuye conforme se incrementa la concentración de
PVA presente en el mismo, esto se debe principalmente a que el polímero tiene la
función de agrupar a las fibras y evitar que éstas se separen. Sin embargo, la
desviación estándar con respecto al promedio es considerable, lo que se debe
principalmente a que en las pruebas de laboratorio, por una parte existe
manipulación del material, y los equipos utilizados, como el Foulard y la rama de
laboratorio, no se encuentran en perfectas condiciones.
Luego, en base a estos ensayos de laboratorio se diseñó el proceso a nivel industrial.
El diseño de cada proceso que comprende la consolidación, se realizó básicamente
ajustando las observaciones de laboratorio a un proceso industrial, en donde debe
existir la menor cantidad posible de manipulación del material y la maquinaria.
La resistencia del producto de este diseño, se encuentra dentro del rango de
resistencias de los productos existentes en el mercado, por lo que es posible igualar
61
dichos productos, mediante modificaciones dentro del proceso, el polímero que se
emplee para la consolidación y el tipo de materia prima a emplear.
4.2 RECOMENDACIONES
Es recomendable que por la gran resistencia que aporta el uso de polímeros en los no
tejidos se aplique su uso en no tejidos de fibras sintéticas, con la finalidad de obtener
productos resistentes a condiciones extremas, por ejemplo para uso en fondos de
alfombras, tapicería automotriz o geotextiles, de igual forma, realizando ajustes en la
maquinaria y en la materia prima, se pueden producir no tejidos, para uso en prendas
de uso humano, por ejemplo en pañales o entretelas para la confección. De esta
manera se aprovecharían los desechos de otras empresas para al igual que en esta
investigación se optimicen recursos y se incremente la competitividad.
Para una posible construcción de la maquinaria es imprescindible la asesoría de un
Ingeniero Mecánico y uno Electrónico, para el diseño de materiales, estructuración, y
control de la máquina, pero esto es motivo de otro proyecto.
Se espera que la presente investigación contribuya al desarrollo de la industria textil
nacional, y un aporte a los estudiantes de las generaciones venideras de nuestra
Escuela de Ingeniería Textil en particular.
62
BIBLIOGRAFÍA
63
BIBLIOGRAFÍA
1. GALIANO, Raúl, “Artículos no tejidos”, Apuntes no publicados
2. GALIANO, Raúl “Tela no Tejida”, Apuntes no publicados
3. HOLLEN, Norma, “Introducción a los Textiles”, Ed. Limusa, México 1996
4. JUVINALL, Robert “Fundamentos de diseño para Ingeniería Mecánica”, Ed.
Limusa, México 1993
5. QUIMASOC SA, “Polimol VA”, hoja técnica
6. SHIGLEY, Joseph “Diseño en Ingeniería Mecánica” Ed. McGraw Hill, México
1990
ENLACES
7. http://www.chevrontexacoursa.com/Spanish/glossary/v.html
8. http://members.tripod.com/%7Efotografia/textos/polimeros.htm
9. http://www.fisira.com/geo.htm
10. http://www.fisira.com/panete.htm
11. http://www.google.com.ec/searchhttp://www.google.com.ec/search?q=cache:3JB
MEHO2IoYJ:fresno.cnice.mecd.es/~fgutie6/quimica2/ArchivosWORD/10Macro
mol%25E9culas.doc+polimerizacion+del+poliester&hl=es&lr=lang_es
12. http://www.invias.gov.co/info/manuales/Normas/ensayo_materiales/INV%20E-
901.htm
903.htm
64
906.htm
15. http://perso.wanadoo.es/jjreina/divulgacion/100tifica/articulo/fibras/fibras.htm
16. http://www.psrc.usm.edu/spanish/pva.htm
65
ANEXOS
66
ANEXO 1
MATERIA PRIMA EMPLEADA
67
ANEXO 2
MUESTRAS DE LOS PRODUCTOS OBTENIDOS
Prueba # 1 Solución de PVA al 5%
68
ANEXO 3
NORMA ASTM D 4632
69
MÉTODO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA CARGA DE ROTURA
Y LA ELONGACIÓN DE GEOTEXTILES (MÉTODO GRAB)

16
I.N.V. E – 901
1. OBJETO
Esta norma consiste en aplicar al espécimen una carga que se incrementa
continuamente, en sentido longitudinal, hasta alcanzar la rotura. Los valores para la
carga de rotura y la elongación del espécimen de ensayo se obtienen de las escalas o
diales de las máquinas, de diagramas de registro autográficos o de computadores
interconectados.
1.1 Esta norma tiene por objeto determinar la carga de rotura (tensión Grab) y
la elongación (elongación Grab) de los geotextiles tejidos y no tejidos (no
puede aplicarse a los tejidos de punto), mediante el método Grab. Esta norma
determina una propiedad índice.
1.2 La norma incluye los procedimientos para medir la carga de rotura y la
elongación mediante el método Grab, tanto en estado seco como en estado
húmedo; sin embargo, el ensayo normalmente se realiza en seco a menos que
se especifique de otra manera.
1.3 Los resultados se deben expresar en unidades de Sistema Internacional.
70
1.4 Esta norma puede involucrar materiales, maniobras y equipos peligrosos,
sin embargo no implica referirse a todos los problemas de seguridad asociados
con su empleo. Es responsabilidad del usuario constatar antes de su utilización,
las prácticas y las condiciones tanto de seguridad como de sanidad, así como
determinar su aplicación.
2. DEFINICIONES
2.1 Atmósfera para ensayo de Geotextiles. Aire que se mantiene a una
humedad relativa de 65 5% y a una temperatura de 21 2°C.
2.2 Carga de Rotura. Máxima fuerza aplicada a la muestra en un ensayo de
tensión, con la cual alcanza la rotura.
2.3 Dirección transversal de la máquina (trama). Dirección en el plano de la
tela, perpendicular a la dirección de fabricación de la misma.
2.4 Dirección de la máquina (urdimbre). Dirección en el plano de la tela
paralelo a la dirección de fabricación de la misma.
2.5 Elongación a la rotura. Elongación correspondiente a la carga de rotura,
es decir, la carga máxima.
2.6 Geotextil. Cualquier textil permeable utilizado en fundación, suelo, roca o
tierra, o cualquier otro material relacionado con la ingeniería geotécnica, que
16
http://www.invias.gov.co/info/manuales/Normas/ensayo_materiales/INV%20E-901.htm
71
forma parte integral de un proyecto, estructura o sistema elaborado por el
hombre.
2.7 Ensayo Grab. Ensayo de tensión que permite determinar la resistencia a la
tensión y la elongación en una fracción del ancho del espécimen ensayado.
2.8 Propiedad índice. Evaluación indirecta de cómo será el desempeño de un
geosintético una vez se encuentre instalado. Es un índice del comportamiento y
se establece en condiciones inconfinadas. NO reproduce las condiciones de
trabajo, sólo permite evaluar productos entre sí y establecer especificaciones de
proyectos.
3. EQUIPO
3.1 Máquina para el ensayo de Tracción. La máquina de ensayo debe
estar dotada de un dispositivo para medir longitudes de alargamiento de
las probetas, debe garantizar que la velocidad de separación se
mantenga constante con el tiempo y consta de un par de mordazas entre
las cuales se coloca el geotextil que va a ser ensayado.
3.2 Mordazas. Las mordazas deben tener superficies de ajuste planas,
paralelas y aptas para evitar el deslizamiento del espécimen durante un ensayo.
Cada mordaza debe tener una superficie de 25.4 mm por 50.8 mm, con la
dimensión más larga paralela a la dirección de aplicación de la carga. Las
superficies de las mordazas deben ser iguales y estar alineadas, una respecto de
la otra.
72
4. SIGNIFICADO Y USO
4.1 El método “Grab” es aplicable cuando se requiera determinar una resistencia
efectiva de un geotextil, es decir la resistencia del material en un ancho
específico junto con la resistencia adicional que contribuye el material
adyacente, conformado por el ancho sobrante del espécimen por fuera de la
mordaza, no siendo apto para determinar una tensión por unidad de longitud
confiable. No existe una relación entre el ensayo “Grab” y el de tira angosta o
simplemente tira, una vez que el incremento atribuido a la cantidad adicional de
geotextil adyacente depende de la forma de cómo éste ha sido elaborado. Este
ensayo es útil en el control de calidad o ensayos de aceptación de envíos, como
una propiedad índice.
4.2 El procedimiento que se sigue por este método puede ser usado como parte
de los ensayos para aceptar despachos comerciales, pero teniendo precaución
que la información de la precisión entre laboratorios puede presentar
dispersiones. Se recomienda hacer ensayos comparativos como aparece en el
Aparte 4.2.1.
4.2.1 En el caso de establecer una discusión por la diferencia entre valores
reportados cuando se utilice la metodología del ensayo INV E-901 (ASTM
D4632) para la aceptación de un despacho comercial, el comprador y el
productor deberán practicar ensayos comparativos que permitan establecer la
dispersión estadística entre los laboratorios, para lo cual se recomienda aplicar
criterios estadísticos consistentes. Como mínimo, las dos partes deberán tomar
73
un grupo de especímenes o probetas para ensayo lo más homogéneos posible y
que provengan del lote en cuestión. Los especímenes son asignados
aleatoriamente en números iguales para cada laboratorio para ser ensayados.
Los promedios de los resultados obtenidos de los laboratorios deben ser
comparados usando la “t” de Student y el aceptable nivel de probabilidad
elegidos por las partes antes de realizarse los ensayos. Si se encuentra una
desviación, su causa debe ser encontrada y corregida, o el comprador y el
productor deben estar de acuerdo para interpretar los resultados de ensayos
futuros a la luz de la desviación conocida.
4.3 Muchos geotextiles pueden ser ensayados por este método. Algunas
modificaciones en las técnicas de fijación en las mordazas pueden ser
necesarias dependiendo de la estructura del geotextil. Adaptaciones especiales
podrán ser requeridas para geotextiles más resistentes, o elaborados a partir de
fibra de vidrio, para prevenir que se resbalen o se dañen por la presión entre las
mordazas. Estas adaptaciones pueden incluir revestimientos con cartón para
acolchonar el geotextil dentro de la mordaza.
4.4 Este método de ensayo es aplicable para especímenes húmedos o secos.
Pueden ser usados dispositivos de extensión constante (Constant Rate of
Extension, CRE), o dispositivos CRT (Constant Rate of Transverse); aun así,
puede no haber una correlación entre sí. Consecuentemente estos dos tipos de
aparatos medidores no pueden intercambiarse entre sí. En caso de controversia
las máquinas del tipo CRE prevalecen.
74
5. MUESTREO Y SELECCIÓN
5.1 División en lotes y muestras de lotes. Se divide el material en lotes y se
toma una muestra del lote de acuerdo con lo especificado en la norma INV E-
908 (ASTM D4354). Los rollos de geotextil son la principal unidad de
muestreo.
5.2 Muestra de laboratorio. Para la muestra de laboratorio, de cada rollo
seleccionado como muestreo de lote se deben descartar las dos primeras
vueltas y cortar un metro lineal por el ancho del rollo. La muestra
correspondiente debe estar limpia y seca y debidamente empacada.
5.3 Número de especímenes
5.3.1 Estimativo no confiable de v. Cuando no existe un estimativo confiable
de v, para el laboratorio del usuario, se especifica el número fijo de 10
especímenes para los ensayos en la dirección de la máquina y 10 para los
ensayos en la dirección transversal de la misma. El número de especímenes se
calcula utilizando v = 9.5% del promedio, tanto en la dirección de la máquina
como en la dirección transversal de la misma. Estos valores de v son un poco
mayores que aquellos utilizados generalmente en la práctica. Cuando se
encuentra un estimativo confiable de v para el laboratorio del usuario, la
ecuación (1) requerirá un número menor de especímenes que el establecido.
75
5.3.2 Estimativo confiable de v. Cuando existe un estimativo confiable de v,
basado en un amplio historial de registros para materiales similares, ensayados
en el laboratorio del usuario, se calcula el número necesario de especímenes
utilizando la ecuación (1):
n = (tv/A) 2 (1)
Donde:
n= número de especímenes de ensayo (redondeando por exceso a un
número entero)
v= estimativo confiable del coeficiente de variación para observaciones
individuales sobre materiales similares en el laboratorio del usuario,
en condiciones de precisión de un solo operario (%)
t= valor del método t – student para límites unilaterales, un nivel del 95%
de probabilidad y los grados de libertad asociados con el cálculo de v
(Ver Tabla 1)
A= 5,0% del promedio, valor permitido de la variación
76
TABLA 1. Valores de t – Student para los límites unilaterales
y la probabilidad del 95% (1)
Df Unilaterales df Unilaterales df Unilaterales
1 6.314 11 1.796 22 1.717
2 2.920 12 1.782 23 1.711
3 2.353 13 1.771 26 1.706
4 2.123 14 1.761 28 1.701
5 2.015 15 1.753 30 1.697
6 1.943 16 1.746 40 1.684
7 1.895 17 1.740 50 1.676
8 1.860 18 1.734 60 1.671
9 1.833 19 1.729 120 1.658
10 1.812 20 1.725
(1): Los valores de esta tabla se calcularon mediante el uso del
programa 03848D de la biblioteca del usuario Hewlett Packard
“Valores unilaterales y bilaterales críticos de la prueba t-
student” y 00305D “Distribución normal e inversa mejorada”.
6. PREPARACIÓN DE LOS ESPECÍMENES
6.1 Se toman muestras a una distancia mínima de 1/20 del ancho a
partir del borde de la tela o a 150 mm, escogiendo el menor. De cada
muestra se cortan especímenes rectangulares de 101.6 mm por 203.2
77
mm. Se cortan n especímenes en sentido longitudinal y n especímenes
en sentido transversal, como se muestra en las figuras 1 y 2
respectivamente.
Sentido
Máquina
(Urdimbre)
Ancho del Rollo(x)
Figura 1. Esquema para toma de Figura 2. Esquema para toma de
especímenes en sentido longitudinal especímenes en sentido
transversal
6.2 Acondicionamiento. Se acondicionan los especímenes hasta que
alcancen la atmósfera para ensayos de geotextiles. Se considera que se
ha alcanzado el equilibrio cuando el incremento en masa del espécimen
en pesajes sucesivos, a intervalos no menores de 2 horas, no exceda el
0.1% de la masa del espécimen.
78
7. PROCEDIMIENTO
7.1 Se ensayan los especímenes acondicionados en atmósfera estándar
del ensayo de acuerdo con el numeral 2.1.
7.2 Se ajusta la distancia entre las mordazas al comienzo del ensayo a
75 1 mm. Se selecciona la escala de carga de la máquina de ensayo de
manera que el valor máximo se presente entre 10% y 90% de la escala total de
carga. Se ajusta la máquina para que opere a una velocidad de 300 10
mm/min.
7.3 Se asegura el espécimen en las mordazas de la máquina de ensayo,
teniendo cuidado que la dimensión larga esté lo más paralela posible a
la dirección de aplicación de la carga (Figura 3). Se debe asegurar que
la tensión en el espécimen sea uniforme a través del ancho sujetado por
las mordazas. Se inserta el espécimen en las mordazas de tal manera
que, aproximadamente, la longitud de la tela que se extienda por detrás
de la mordaza sea la misma en cada extremo. Se ubican las mordazas en
la mitad y en dirección del ancho.
79
Figura 3. Colocación del espécimen entre las mordazas
7.4 Si el espécimen se desliza de las mordazas, si se rompe en el borde
de las mordazas o en éstas, o si por cualquier razón atribuida a una falla
de operación el resultado desciende notablemente por debajo del
promedio del grupo de especímenes, se descarta el resultado y se toma
otro espécimen. Se continúa este procedimiento hasta obtener el número
requerido de roturas aceptables.
7.5 Se enciende la máquina de ensayo de tracción y el dispositivo de
medición de área (si se utiliza) y se continúa efectuando el ensayo hasta
producir la rotura. Se detiene la máquina y se reajusta en la posición de
calibración inicial. Se registran e informan los resultados para cada
dirección en forma separada.
7.6 Para evitar el deslizamiento del espécimen en las mordazas, se
pueden hacer las siguientes modificaciones: (1) Las mordazas pueden
80
ser forradas o recubiertas; (2) la tela puede ser protegida bajo el área de
la mordaza o (3) la superficie de la mordaza puede ser modificada. En
ningún caso se pueden modificar las dimensiones establecidas. Si se
realiza una de las modificaciones mencionadas, se debe registrar en el
informe.
7.7 Para medir la elongación del espécimen, tanto la longitud inicial
como la elongación medida dependen de la tensión previa aplicada al
colocar el espécimen en las mordazas de la máquina. En este caso se
asegura el espécimen con una mordaza de la máquina y se aplica una
tensión previa aproximadamente de 0.5% de la carga de rotura, o una
carga inicial especificada para el material en cuestión, antes de sujetar
el espécimen con la otra mordaza.
7.8 A menos que se especifique de otra manera, se mide la elongación
del geotextil con la carga establecida mediante un dispositivo
autograficador, y al mismo tiempo se determina la resistencia a la
rotura. Se mide la elongación desde el punto donde la curva deja el eje
de la carga cero, establecido después de aplicar la precarga, hasta el
punto de la fuerza correspondiente en milímetros.
8. CÁLCULO
8.1 Carga de Rotura. Se calcula la carga de rotura promediando el
valor de la carga de rotura de todos los valores de los especímenes
ensayados. Se debe determinar en forma separada para los especímenes
81
en dirección de la máquina y para los especímenes en dirección
transversal a ésta.
8.2 Elongación Aparente. Se calcula la elongación aparente, en la
carga de rotura o en otras cargas específicas, promediando los valores
de la elongación aparente para todos los resultados de los especímenes
ensayados. Se debe determinar la elongación aparente en forma
separada para los especímenes en dirección de la máquina y para los
que van en dirección transversal a ésta, y se expresa como porcentaje
incremento de longitud con respecto a la longitud nominal calibrada del
espécimen. Se registra esto como elongación aparente.
9. INFORME
El informe de los resultados debe contener los siguientes puntos:
Indicar que los ensayos se realizaron con base en esta norma.
Describir el material o producto muestreado y el método de muestreo
empleado.
Reportar, para cada muestra, los valores obtenidos para los n
especímenes ensayados y su promedio aritmético de la carga a la
rotura expresada en Newtons (N) y de la elongación aparente a la
rotura expresada en porcentaje (%).
Reportar el número de especímenes ensayados en cada dirección.
Indicar el estado de los especímenes (húmedos o secos).
82
Indicar el tipo de máquina de ensayo utilizada (CRE, CRT).
Indicar la carga máxima que se puede obtener en el intervalo
utilizado para el ensayo.
Indicar si las mordazas fueron acondicionadas para realizar el
ensayo.
Indicar cualquier modificación de los especímenes de muestra ya
fabricados, o en el método de ensayo según se describa.
10. REFERENCIAS
ASTM D 4632-91
ICONTEC 1998 (C16.105/83)
83
ANEXO 4
NORMA ASTM D 4533
84
MÉTODO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA
AL RASGADO TRAPEZOIDAL DE GEOTEXTILES

17
I.N.V. E – 903
1. OBJETO
Este método de ensayo es un índice que permite determinar la fuerza requerida para
continuar o propagar un rasgado en geotextiles tejidos, no tejidos, tejidos de punto y
telas estratificadas, por el método trapezoidal.
1.1 Esta norma describe el procedimiento para la determinación de la
resistencia al rasgado trapezoidal de geotextiles. Este método corresponde a
una propiedad índice y no ofrece la información suficiente para considerarse un
criterio de diseño en todas las aplicaciones de geotextiles.
17
85
2. DEFINICIONES
2.1 Atmósfera para ensayo de Geotextiles. Aire que se mantiene a una
humedad relativa de 65 5% y a una temperatura de 21 2°C.
hombre.
2.3 Resistencia al rasgado. Fuerza requerida para iniciar o continuar un
rasgado en una tela bajo condiciones específicas. Este método de ensayo utiliza
el valor máximo de la fuerza de rasgado como la resistencia al rasgado.
2.4 Dirección transversal de la máquina (trama). Dirección en el plano de la
tela, perpendicular a la dirección de fabricación de la misma.
2.5 Dirección de la máquina (urdimbre). Dirección en el plano de la tela
paralelo a la dirección de fabricación de la misma.
2.6 Propiedad índice. Evaluación indirecta de cómo será el desempeño de un
geosintético una vez se encuentre instalado. Es un índice del comportamiento y
se establece en condiciones inconfinadas. NO reproduce las condiciones de
trabajo, sólo permite evaluar productos entre sí y establecer especificaciones de
proyectos.
86
3. EQUIPO
3.1 Máquina de ensayo de tracción. La máquina de ensayo debe estar
dotada de un dispositivo para medir longitudes de alargamiento de las
probetas, debe garantizar que la velocidad de separación se mantenga
constante en el tiempo y debe constar de un par de mordazas entre las
cuales se coloca el geotextil que va a ser ensayado.
3.2 Mordazas. Deben tener superficies de agarre paralelas, planas y
capaces de prevenir el deslizamiento del espécimen durante el ensayo.
Las dimensiones de cada mordaza deben ser 50.8 mm por 76.2 mm
(como mínimo), con la dimensión más larga perpendicular a la
dirección de aplicación de la carga.
3.3 Molde trapezoidal. Este molde es opcional y se utiliza para marcar
el espécimen. Las dimensiones del molde se muestran en la Figura 1.
Figura 1. Esquema del molde trapezoidal
87
4.1 El método para determinar la resistencia al rasgado trapezoidal de los
geotextiles es un ensayo que produce una tensión a lo largo de una trayectoria
razonablemente definida, de tal forma que el rasgado se propague en dirección
del ancho del espécimen.
La resistencia al rasgado trapezoidal de geotextiles tejidos es determinada
básicamente por las propiedades de las cintas o elementos que los constituyen,
los cuales están sujetos por las mordazas. En geotextiles no tejidos, debido a
que las fibras están dispuestas de una forma más o menos aleatoria y son
capaces de reorientarse en dirección a la carga aplicada, la máxima resistencia
al rasgado trapezoidal de la nueva reorientación se logra cuando se desarrolla
una tensión mayor que la requerida para romper una o más fibras
simultáneamente.
4.2 El método de rasgado trapezoidal es útil para determinar la resistencia
relativa de diversos geotextiles o en diferentes direcciones de un mismo
geotextil.
4.3 El procedimiento que se sigue por este método puede ser usado como parte
de los ensayos para aceptar despachos comerciales, pero teniendo precaución
que la información de la precisión entre laboratorios puede presentar
dispersiones. Se recomienda hacer ensayos comparativos como aparece en el
Aparte 4.3.1.
88
4.3.1 En el caso de establecer una discusión por la diferencia entre valores
reportados cuando se utilice la metodología del ensayo INV E-903 (ASTM
D4533) para la aceptación de un despacho comercial, el comprador y el
productor deberán practicar ensayos comparativos que permitan establecer la
dispersión estadística entre los laboratorios, para lo cual se recomienda aplicar
criterios estadísticos consistentes. Como mínimo, las dos partes deberán tomar
un grupo de especímenes o probetas para ensayo lo más homogéneos posible y
que provengan del lote en cuestión. Los especímenes son asignados
aleatoriamente en números iguales para cada laboratorio para ser ensayados.
Los promedios de los resultados obtenidos de los laboratorios deben ser
comparados usando la “t” de Student y el aceptable nivel de probabilidad
elegidos por las partes antes de realizarse los ensayos. Si se encuentra una
desviación, su causa debe ser encontrada y corregida, o el comprador y el
productor deben estar de acuerdo para interpretar los resultados de ensayos
futuros a la luz de la desviación conocida.
4.4 Muchos geotextiles pueden ser ensayados por este método. Algunas
modificaciones en las técnicas de fijación en las mordazas pueden ser
necesarias dependiendo de la estructura del geotextil. Adaptaciones especiales
podrán ser requeridas para geotextiles más resistentes, o elaborados a partir de
fibra de vidrio, para prevenir que se resbalen o se dañen por la presión entre las
mordazas. Estas adaptaciones pueden incluir revestimientos con cartón para
acolchonar el geotextil dentro de la mordaza.
4.5 Este método de ensayo es aplicable para especímenes húmedos o secos.
Pueden ser usados dispositivos de extensión constante (Constant Rate of
89
Extension, CRE), o dispositivos CRT (Constant Rate of Transverse), aun así,
puede no haber una correlación entre sí. Consecuentemente estos dos tipos de
aparatos medidores no pueden intercambiarse entre sí. En caso de controversia
las máquinas del tipo CRE prevalecen.
5. MUESTREO Y SELECCIÓN
908 (ASTM D4354). Los rollos de geotextil son la principal unidad de
muestreo.
5.3 Número de especímenes
90
n = (tv/A)2 (1)
Donde:
n= número de especímenes de ensayo (redondeando por exceso a un
número entero)
v= estimativo confiable del coeficiente de variación para observaciones
individuales sobre materiales similares en el laboratorio del usuario, en
condiciones de precisión de un solo operario (%)
t= valor del método t – student para límites unilaterales, un nivel del 95%
de probabilidad y los grados de libertad asociados con el cálculo de v (Ver
Tabla 1)
A= 5,0% del promedio, valor permitido de la variación
91
Df Unilaterales df Unilaterales df Unilaterales
1 6.314 11 1.796 22 1.717
2 2.920 12 1.782 23 1.711
3 2.353 13 1.771 26 1.706
4 2.123 14 1.761 28 1.701
5 2.015 15 1.753 30 1.697
6 1.943 16 1.746 40 1.684
7 1.895 17 1.740 50 1.676
8 1.860 18 1.734 60 1.671
9 1.833 19 1.729 120 1.658
10 1.812 20 1.725
(1): Los valores de esta tabla se calcularon mediante el uso del
programa 03848D de la biblioteca del usuario Hewlett Packard
“Valores unilaterales y bilaterales críticos de la prueba t-
student” y 00305D “Distribución normal e inversa mejorada”.
6. PREPARACIÓN DE LOS Especimenes
6.1 Se toman muestras a una distancia mínima de 1/20 del ancho a
partir del borde de la tela o a 150 mm, escogiendo el menor. De cada
muestra se cortan especímenes rectangulares de 76.2 mm por 201.6 mm.
Se cortan n especímenes en sentido longitudinal y n especímenes en
92
sentido transversal, como se muestra en las Figuras 2 y 3
respectivamente.
Sentido
Máquina
(Urdimbr
e)
Ancho del Rollo(x)
Figura 2. Esquema para toma de Figura 3. Esquema para toma de
especímenes en sentido longitudinal especímenes en sentido
transversal
6.2 Los especímenes que serán usados para determinar la resistencia al
rasgado en la dirección de la máquina (urdimbre), serán cortados con su
dimensión más larga paralela a esta dirección.
Los especímenes que serán usados para determinar la resistencia al
rasgado en la dirección transversal (trama), se cortarán con la
dimensión más larga paralela al sentido transversal de la dirección de la
máquina.
93
Se debe marcar en cada espécimen un trapecio isósceles, usando el
molde indicado en la Figura 1. Se hace un corte preliminar de 15 mm de
longitud, en la mitad del segmento de 25 mm que se encuentra sobre el
borde del geotextil (Ver Figura 1).
6.3 Acondicionamiento. Se acondicionan los especímenes hasta que
alcancen la atmósfera para ensayos de geotextiles. Se considera que se
ha alcanzado el equilibrio cuando el incremento en masa del espécimen
en pesajes sucesivos, a intervalos no menores de 2 horas, no exceda el
0.1% de la masa del espécimen.
6.4 Los especímenes que deban ser ensayados en condiciones húmedas,
deben ser sumergidos en agua que se debe mantener a una temperatura
constante de 21 ± 2°C. El tiempo de inmersión será el suficiente para
humedecer el espécimen completamente; esto es indicado por un
cambio no significativo en resistencia o deformación, luego de un
período de inmersión de al menos 2 minutos. Con el fin de obtener un
humedecimiento total, puede ser necesario y aconsejable adicionar
máximo hasta 0.05% de un agente humectante neutro no iónico, al agua.
Nota: Dependiendo de la aplicación del geotextil y del material con el
que está elaborado, se puede hacer el ensayo en condición húmeda o
seca.
94
7. PROCEDIMIENTO
7.2 En caso de realizar el ensayo en condición húmeda, éste deberá
hacerse dentro de los siguientes dos (2) minutos después de retirar el
espécimen del agua.
7.3 Se fija la distancia entre las mordazas al iniciar el ensayo en 25 ± 1
mm y se fija el intervalo de carga para la máquina de ensayos de tal
forma que la carga máxima ocurra entre el 15 y el 85% de la escala
total. La velocidad de operación de la máquina se debe mantener
constante en 300 ± 10 mm/min.
7.4 Asegurar el espécimen de ensayo en la máquina sujetándolo a lo
largo de los lados no paralelos del trapecio de tal manera que los bordes
de las mordazas estén en línea con el lado del trapecio de 25 mm de
longitud y el corte esté en el centro de las mordazas. Se debe dejar el
lado más corto de tal forma que quede tirante y permita que la tela
sobrante quede en forma de pliegues.
7.5 Poner en movimiento la máquina y registrar la fuerza de rasgado en
un gráfico. La fuerza de rasgado puede alcanzar varios picos, en este
caso se deben presentar los diferentes máximos y mínimos como se
95
muestra en la Figura 4. Registrar la máxima fuerza obtenida en
Newtons, tal como se muestra en la Figura 4.
Figura 4. Curva de fuerza vs elongación para ensayo de especímenes
individuales.
(a) Curva mostrando varios máximos (b) Curva mostrando un solo
máximo
7.6 Si el geotextil se desliza entre las mordazas o si 25% ó más del
espécimen rompe en un punto entre los 5 mm cercanos al borde de la
mordaza, se puede escoger una de las siguientes alternativas: (1) forrar
o recubrir las mordazas, (2) proteger la tela bajo el área de las
mordazas; (3) modificar la superficie de la mordaza. Si una de las
modificaciones anteriores es escogida, ésta debe ser indicada en el
informe. En ningún caso se pueden modificar las dimensiones
establecidas.
96
7.7 Si el resultado de un ensayo individual se desvía 25% ó más del
promedio de los resultados del ensayo de una muestra, éste no debe ser
tenido en cuenta, y un espécimen adicional debe ser ensayado. Calcular
el promedio excluyendo los valores extremos.
8. CÁLCULO
Resistencia al rasgado trapezoidal. Se calcula la resistencia al rasgado
promediando los valores de la resistencia al rasgado obtenidos para los
especímenes ensayados de cada una de las muestras de laboratorio. Se
debe determinar en forma separada para los especímenes en dirección
de la máquina (urdimbre) y para los especímenes en dirección
transversal a ésta (trama).
9. INFORME
empleado.
Reportar, para cada muestra de laboratorio, los valores obtenidos
para los n especímenes ensayados y su promedio aritmético de la
resistencia al rasgado expresada en Newtons (N).
97
Reportar el número de especímenes ensayados en cada dirección de
cada una de las muestras de laboratorio.
Indicar el estado de los especímenes (húmedos o secos).
Indicar el tipo de máquina de ensayo utilizada (CRE, CRT).
Indicar la carga máxima que se puede obtener en el intervalo
utilizado para el ensayo.
Indicar si las mordazas fueron acondicionadas para realizar el
ensayo.
Indicar cualquier modificación de los especímenes de muestra ya
fabricados, o en el método de ensayo según se describa.
10. REFERENCIAS
ASTM D 4533
ICONTEC 2003 (C16.113/84)
98
ANEXO 5
NORMA ASTM D 5199
99
MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA DETERMINAR EL
ESPESOR NOMINAL DE GEOTEXTILES Y GEOMEMBRANAS

18
I.N.V. E – 906
1. OBJETO
1.1 Este método de ensayo se usa para medir el espesor nominal de geotextiles
y geomembranas.
1.2 Este método de ensayo no ofrece los valores de espesor para
geotextiles y geomembranas bajo esfuerzos normales variables. Este
método de ensayo determina espesor nominal que no es necesariamente
el espesor mínimo.
18
100
2. DEFINICIONES
2.1 Geomembrana. Membrana sintética esencialmente impermeable usada
con cualquier material relacionado con la ingeniería geotécnica para controlar
la migración de fluidos en un proyecto, estructura o sistema elaborado por el
hombre.
hombre.
2.3 Presión. Fuerza o carga por unidad de área.
2.4 Espesor. (1) Distancia entre una superficie plana y su contrario paralelo;
(2) en los textiles la distancia entre una superficie superior e inferior del
material, medido bajo una presión y un tiempo específicos.
3. EQUIPO
3.1 Instrumento para la medición del espesor.- El elemento para
medir el espesor tendrá una base y un pie que presiona una de las
caras planas y paralelas una a otra a menos de 0.01 mm, calibrada con
un diámetro de 56.4 mm, la base deberá extenderse como mínimo 10
mm en todas las direcciones con respecto al borde del pie que
101
presiona, que a su vez deberá tener un área de 2500 mm2 de sección
circular que se usara para analizar geotextiles. Un calibrador de 6.35
mm se usará para analizar geomembranas. El instrumento deberá estar
en capacidad de medir un espesor máximo de por lo menos 10 mm a
una exactitud de 0.002 mm. Los calibradores se construirán para
permitir aplicación gradual de presión a una fuerza especifica de 2
0,02 kPa (0.29 0.003 psi) para los geotextiles y 20 0,2 kPa (2.9
0.03 psi) para las geomembranas.Se puede usar una carga con peso
muerto.
3.2 La fuerza especificada de 20 kPa puede ser inadecuada para
algunas geomembranas HDPE. Se recomienda una presión en el
rango de 50 a 200 kPa para este tipo de geomembranas; hay una
gran cantidad de lecturas ficticias usando 20 kPa de presión.
3.3 Moldes de corte. Los moldes para cortar especímenes deben tener
como dimensiones mínimas, un circulo de 75 mm.
4.1 El espesor es una de las propiedades físicas básicas usadas en el control de
la calidad de muchos geotextiles y geomembranas. Para el calculo de algunos
parámetros de geotextiles y geomembranas se requiere calcular el valor del
espesor, como en el caso de los coeficientes de permeabilidad, esfuerzo a tensión
102
(índice), ya que el espesor no es un indicador del desempeño en campo y por lo
tanto no se recomienda para especificación.
4.2 El espesor de geotextiles y geomembranas puede variar considerablemente
dependiendo de la presión aplicada al espécimen durante su medida. Los
cambios observados en la disminución del espesor ocurren cuando se aplican
incrementos en la presión. Para minimizar la variación se usara un tamaño de
muestra y presión aplicada para asegurar que todos los resultados son
comparables como se indicara en este método especifico.
4.3 Para determinar el efecto de las diferentes cargas de presión en la medida
del espesor de geotextiles y geomembranas debe usarse este método de
prueba.
4.4 Este método de prueba puede utilizarse para aceptar envíos comerciales de
geotextiles y geomembranas, pero se debe tener cuidado una vez que la
información entre laboratorios este incompleta. Se deben realizar ensayos
comparativos como se describe en el numeral 4.4.1.
4.4.1 En caso de una disputa que se genere a partir de las diferencias en los
resultados de los ensayos reportados cuando se usa este ensayo para aceptar
despachos comerciales, el comprador y proveedor deben realizar ensayos
comparativos para determinar una desviación estadística. Se recomienda una
asesoría estadística competente para determinar esta desviación. Como mínimo
las 2 partes deben tomar un grupo de especímenes de ensayo lo mas
103
homogéneo posible que formen parte de un corte del material en cuestión. Los
especímenes de ensayo deben asignarse al azar en igual cantidad para ser
asignados a cada laboratorio. Deben compararse los resultados promedio de los
dos laboratorios usando la “t” de student para datos no emparejados y un nivel
de probabilidad aceptable elegido por las dos partes antes del comienzo del
ensayo. Si se encuentra una desviación, su causa deberá ser encontrada y
corregida por el comprador; el proveedor debe estar de acuerdo en interpretar
los ensayos futuros a la luz de la desviación conocida.
NOTA 1- El usuario debe ser consciente que la compresibilidad de los
materiales y sus características de recuperación elásticas afectaran el espesor de
geotextiles y geomembranas que siguen en el tiempo cuando ellos se enrollan
en rollos se envían y se guardan.
5. MUESTREO Y SELECCION
908 (ASTM D4354). Los rollos de geotextil y geomembrana son la principal
unidad de muestreo.
104
5.3 Remueva los especímenes de prueba de la muestra de laboratorio en una
forma aleatoriamente distribuida a lo largo del ancho tomando especímenes a
una distancia no menor de 100 mm (4in) del ancho del rollo, a menos que se
especifique de otra manera. Para geomembranas se debe incluir al menos un
espécimen tomado a una distancia no mayor de 152 mm (6in) del borde.
Teniendo en cuenta que las uniones son una parte importante en las
aplicaciones con geomembranas, las lecturas de espesor dentro de los 152 mm
(6in) son apropiadas.
5.4. Especímenes de prueba. De cada unidad de la muestra de laboratorio,
remueva los especímenes de manera tal que el borde del espécimen se extienda
mas allá del pie de presión 10 mm (0.39in) en todas las direcciones (esto
corresponde como mínimo a un circulo de 75 mm (3in) de diámetro).
5.5. Número de especímenes. A menos que se acuerde de otra manera, tome
un número de especímenes de prueba por muestra de laboratorio de manera tal
que el usuario pudiera esperar un nivel de probabilidad del 95% que el
resultado de la prueba sea no mayor al 6% del promedio por encima o por
debajo del promedio real de la muestra. Determine el número de especímenes
por muestra de la siguiente manera:
105
n = (tv/A) 2 (1)
Donde:
n = número de especímenes de ensayo (redondeando por exceso a un número
entero)
v = estimativo confiable del coeficiente de variación para observaciones
individuales sobre materiales similares en el laboratorio del usuario,
en condiciones de precisión de un solo operario (%)
t = valor del método t – student para límites unilaterales, un nivel del 95% de
probabilidad y los grados de libertad asociados con el cálculo de v
(Ver Tabla 1)
106
A = 5,0% del promedio, valor permitido de la variación
df Unilaterales df Unilaterales df Unilaterales
1 6.314 11 1.796 22 1.717
2 2.920 12 1.782 23 1.711
3 2.353 13 1.771 26 1.706
4 2.123 14 1.761 28 1.701
5 2.015 15 1.753 30 1.697
6 1.943 16 1.746 40 1.684
7 1.895 17 1.740 50 1.676
8 1.860 18 1.734 60 1.671
9 1.833 19 1.729 120 1.658
10 1.812 20 1.725
(1): Los valores de esta tabla se calcularon mediante el uso del programa
03848D de la biblioteca del usuario Hewlett Packard “Valores
unilaterales y bilaterales críticos de la prueba t-student” y 00305D
“Distribución normal e inversa mejorada”.
107
6. ACONDICIONAMIENTO
6.1 Lleve los especimenes a la humedad de equilibrio en la atmosfera para
examinar geotextiles y geomembranas, la cual corresponde a una
humedad relativa de 60 10% y a una temperatura de 21 2°C (70 °F).
6.2 La humedad de equilibrio se considera que ha sido alcanzada
cuando el incremento en la masa del espécimen, en pesajes sucesivos
realizados en intervalos de no menos de 2h, no exceden el 0.1% del
peso del espécimen. En general, muchos geotextiles y geomembranas
contienen una humedad mayor cuando son recibidos en comparación
con la que tendrán después de alcanzar la humedad de equilibrio.
NOTA 2- Se reconoce en la practica que los geotextiles y
geomembranas no son frecuentemente pesados para determinar cuando
la humedad de equilibrio ha sido alcanzada. Mientras semejante
método no puede aceptarse en los casos de disputa, puede ser
suficiente una prueba de rutina para una periodo de tiempo razonable
antes de que los especímenes sean examinados. Un tiempo de por lo
menos 24 h se ha encontrado ser aceptable en muchos casos. Sin
embargo, las fibras pueden contener bastante humedad cuando se
reciben en comparación cuando esta siendo condicionadas y pueden
perder humedad relativamente despacio durante el acondicionamiento.
Cuando esto se conoce, un ciclo de pre-condicionamiento, tal como se
describe en la practica ASTM D 1776, puede ser acordado por las
partes contractuales para pruebas de rutina.
108
7. PROCEDIMIENTO
7.2 Maneje los especímenes de prueba cuidadosamente para evitar
alterar el estado natural del material.
7.3 Con una fuerza aplicada al pie de presión sobre la base (no se debe
colocar el espécimen de prueba), ponga la balanza en cero o grabe la
lectura base. Levante el pie de presión, centre el espécimen de prueba
sobre la base, bajo el pie de presión, y lleve el pie de presión a tener
contacto con el material. Gradualmente incremente la presión a 2 kPa
(0.29 psi) para geotextiles y 20 kPa (2.9 psi) para geomembranas.
Después de que la fuerza completa ha sido aplicada al pie de presión
por 5 s contra el espécimen, grabe el valor del espesor mas cercano a
0.002 mm y remueva el espécimen del aparato de prueba.
7.4. Repita el método anterior sobre cada uno de los especímenes que
esta usted ensayando.
8. CÁLCULOS
8.1 Calcule el promedio del espesor para los resultados de todas las pruebas
leídas directamente del instrumento de prueba.
109
9. INFORME
empleado.
Nombre o descripción del aparato utilizado para medir el espesor.
Dimensiones del pie de presión y espécimen.
Intervalo de tiempo de carga.
Número de ensayos.
Espesor promedio nominal.
Coeficiente de variación del espesor de la muestra en porcentaje.
Cualquier condición inusual por fuera de los estándares o cualquier
observación hecha durante la ejecución de las pruebas.
10. REFERENCIAS
ASTM D 5199-91
110
ANEXO 6
POLIMOL VA
BOLETÍN TÉCNICO
111
112
113

Tesis No Tejidos

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

Escuela de Ingeniería Textil

DISEÑO DE UN PROCESO DE CONSOLIDACIÓN DE NO TEJIDOS POR

MÉTODOS DE POLIMERIZACIÓN APLICADO A REYES INDUSTRIA TEXTIL

CARLOS RUBÉN REYES MERINO

TESIS DE GRADO PREVIA A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

Quito, Octubre del 2004

CARLOS RUBÉN REYES

CERTIFICO QUE LA PRESENTE TESIS SE REALIZÓ BAJO MI SUPERVISIÓN

Ing. Ángel Proaño A.

contribuido con la realización de este trabajo, desarrollo personal y profesional a lo

profesional en el desarrollo de este trabajo y principalmente de mi vida estudiantil. Y

al personal del Centro Textil Politécnico de la Escuela Politécnica Nacional, por el

aporte técnico en los análisis de laboratorio.

Al personal Administrativo y de Planta de REYES INDUSTRIA TEXTIL Cía. Ltda.,

por su valioso aporte en ideas para este proyecto.

A los Ingenieros Jorge Viteri, Decano y, Bolívar Haro Subdecano de la Facultad de

Ciencias de la Ingeniería, y demás profesores, por su apoyo durante mi estancia en

Universidad, a quienes considero grandes amigos y ejemplos de profesionalismo.

Armendáriz, Ivalú Naranjo, María del Carmen Méndez, Roberto Montenegro,

Carolina Castro, inseparables amigos, y otros amigos y amigas que no nombro.

y del desarrollo de este trabajo.

A mi madre Yolanda, quien ha sido la razón de mi crecimiento, auto confianza

personal y profesional, gracias a sus consejos, apoyo y dedicación.

A mi padre Patricio, por su apoyo moral y personal, por la fuerza y ejemplo de

constancia, que a lo largo de mi vida supo inculcarme.

personal, de igual forma a mi cuñada María Renata, mi sobrina Valeria Abigail, mi

tía Piedad, por su cariño y apoyo moral.

Si Dios lo permite, a la familia que me regale en el futuro.

A mis amigos de la infancia, adolescencia y de la universidad, que a su momento

fueron de mucha ayuda moral en momentos difíciles.

ÍNDICE DE TABLAS viii

1.1 OBJETIVO GENERAL 2

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 2

CAPÍTULO II FUNDAMENTO TEÓRICO 6

2.2 DEFINICIÓN DE GÉNEROS NO TEJIDOS Y SU

2.2.1 SELECCIÓN DE LAS FIBRAS 8

2.2.2 FORMACIÓN DE UN VELO DE FIBRAS 9

2.2.2.1 Proceso en seco 9

2.2.2.2 Los aglomerados de proceso húmedo 10

2.2.3 UNIÓN DE LAS REDES O VELLONES PARA FORMAR UNA

2.2.3.1 Aplicación de agujas, un proceso mecánico 10

2.2.4 UTILIZANDO CALOR. 12

2.2.5 AGLOMERADOS COMPUESTOS 12

2.3 PROCESO DE POLIMERIZACIÓN DEL MONÓMERO 13

2.3.1 POLIMERIZACIÓN POR ADICIÓN 13

2.3.2 POLIMERIZACIÓN POR CONDENSACIÓN 14

2.3.3 POLIMERIZACIÓN EN SUSPENSIÓN, EMULSIÓN Y MASA 15

CAPÍTULO III PARTE EXPERIMENTAL 17

3.1 MATERIA PRIMA E INSUMOS 18

3.1.1 TIPOS DE FIBRAS QUE PROCESA LA INDUSTRIA PARA

GENERAR NO TEJIDOS Y SU UTILIDAD 18

3.1.2 TIPOS DE MONÓMEROS APLICABLES 19

3.1.2.3 Polivinil acrílico 21

3.1.3 SELECCIÓN DEL MONÓMERO A UTILIZAR 21

3.1.4 DESCRIPCIÓN TÉCNICA DEL MONÓMERO DE

3.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO A NIVEL DE

3.3 PRUEBAS DE LABORATORIO 25

3.3.4.2 Prueba #2. 28