PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RBI PARA LA CALDERA DE VAPOR

POWER MASTER DEL ÁREA DE APOYO CRÍTICO DE UNA EMPRESA DEL

SECTOR NUTRACEUTICO (OMEGA 3).

OMAR RICARDO HERRERA ORTEGA

JORGE ARMANDO BETANCOURT ALVAREZ

FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOMECANICAS

ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA
ESPECIALIZACION EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
BUCARAMANGA
2018
PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RBI PARA LA CALDERA DE VAPOR
POWER MASTER DEL ÁREA DE APOYO CRÍTICO DE UNA EMPRESA DEL
SECTOR NUTRACEUTICO (OMEGA 3).

OMAR RICARDO HERRERA ORTEGA

JORGE ARMANDO BETANCOURT ALVAREZ

Monografía de grado presentada como requisito para optar el título de

Especialista en Gerencia de Mantenimiento

Director: PEDRO JOSE DIAZ GUERRERO

M.Sc. Ingeniería Mecánica

FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOMECANICAS

ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA
ESPECIALIZACION EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
BUCARAMANGA
2018
3
4
5
6
 AGRADECIMIENTOS

En este espacio quiero agradecerle como primera medida a Dios quien con infinita
misericordia y lealtad. Siempre estuvo hay tocando a las personas que me
facilitaron cumplir con esta etapa en mi proyecto de vida.

Le doy gracias a mi familia (esposa e Hijos) por comprender y entender todos esos
momentos que no estuve a su lado dándoles Amor por estar en clases. A los
profesores de cada uno de los módulos dados durante la especialización quienes
dieron los mejor de sí para transmitir de la forma más claro y humana los
conocimiento y a nuestro director de proyecto por esa sabiduría trasmitida y tiempo
empleado para guiarnos en este proyecto.

Como alumnos y estudiantes es grato conocer el sabor de la victoria, del

cumplimiento de la meta. Es como sueño cumplido cuando en estos momentos veo
lo que he alcanzo en conocimiento experiencia y amistades. Sera muy difícil olvidar
los momento de debates y tertulias durante el desarrollo de la especialización. Algo
aprendido es que la perseverancia y el deseo de superarse de aprender cada día
más lograron llenarnos de fuerzas para enfrentar cada dificultad enfrentada durante
este año y dos meses.

Ser Parte de los especialistas graduados en gerencia de mantenimiento de

universidad Industrial Santander me enorgullece tanto a mí como a mi familia. Es
un honor ser parte de ustedes

Mil gracias a todos…………

Omar Ricardo herrera ortega

7
 DEDICATORIA

Dedico este trabajo de grado o tesis de grado a mi esposa JANNY VANESA

TORRES VEGA e Hijos VERONICA HERRERA TORRES, OMAR DAVID
HERRERA TORRES. Los cuales amo mucho y me apoyaron en este trabajo.

8
 AGRADECIMIENTOS

Quiero agradecerle a Dios por todas las bendiciones que ha puesto en mi vida,
porque día a día guía mis pasos, me da sabiduría y me llena de fortaleza para seguir
trabajando en cada uno de los objetivos que me he propuesto para ser una mejor
persona y un mejor profesional, hoy cumplo una meta más de las muchas que quiero
cumplir y algo que me llena de satisfacción es que lo estoy haciendo en una
excelente institución con un grupo de docentes de una alta calidad que aportaron
positivamente con su experiencia al enriquecimiento de mis conocimientos. Los
sueños se pueden cumplir siempre y cuando la disciplina que tengas para cumplirlos
este por encima de todo, no hay barreras imposibles sino personas que no se
atreven a cruzarlas los únicos obstáculos que tienes en la vida son los que permites
en tu mente.

Agradezco a mi esposa y a mis hijas porque llegaron a mi vida para convertirme en

una mejor persona, siempre me han apoyado cada vez que tengo un proyecto y
aportan lo mejor de sí para ayudarme a cumplirlo.

Jorge Armando Betancourt Alvarez

9
 TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCION ................................................................................................... 19
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................ 21
1.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ........................................................... 21
1.1.1. Organigrama Organizacional ................................................................. 23
1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ................................................................ 24
1.2.1 Calderas de aceite térmico ........................................................................... 24
1.2.2 Calderas de vapor de agua ........................................................................... 24
1.3 OBJETIVOS ................................................................................................. 27
1.3.1 Objetivo general ........................................................................................ 27
1.3.2 Objetivos específicos................................................................................. 27
1.4 JUSTIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN ........................................................... 28
2. MARCO TEORICO ............................................................................................ 30
2.1 QUE ES EL MANTENIMIENTO ................................................................... 30
2.2 QUE ES UN PLAN DE MANTENIMIENTO .................................................. 31
2.3 INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO (RBI)1 ................................................ 31
2.3.1 Ventajas de la aplicación del RBI .............................................................. 32
2.3.2 Aspectos técnicos para la implementación de la metodología RBI ........... 32
2.3.3 Análisis de Falla. ....................................................................................... 33
2.3.4 Análisis de Sistemas en falla. .................................................................... 33
2.4 ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ Y DIFERENTES MÉTODOS ........................... 33
2.4.1. Metodología de un análisis de causa raíz. ............................................... 34
2.4.1.1 Determinar qué incidencias necesitan análisis de causas. ..................... 34
2.4.1.2 Crear un equipo de trabajo y preparar el análisis. .................................. 34
2.4.1.3 Obtención de información....................................................................... 34
2.4.1.4 Analizar información. .............................................................................. 35
2.5 ANÁLISIS AMFE. ......................................................................................... 35
2.5.1 Diagrama de Ishikawa. .............................................................................. 36
2.6 DESCRIPCIÓN DE CALDERAS Y GENERADORES DE VAPOR ............... 37
2.6.1 Descripción de calderas y generadores de vapor pirotubular .................... 39
2.6.3 Analizador de combustión (Equipo de medición) ...................................... 42
2.7 METODOLOGIA NORMA API-580 .............................................................. 43
10
3. METODOLOGIA ................................................................................................ 43
3.1 TIPO DE INVESTIGACION .......................................................................... 44
3.2. NIVEL DE INVESTIGACIÓN ....................................................................... 44
3.3 METODOLOGIA DE DESARROLLO ........................................................... 44
3.4 POBLACION ................................................................................................ 47
3.5 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN ............................ 47
4. ANÁLISIS DE RESULTADO .............................................................................. 48
4.1 RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN ........................................................... 48
4.2.1 Historial de Fallas ...................................................................................... 53
4.2.1.1 Tiempos Perdidos Por Fallos Año 2016 ................................................. 53
4.2.1.2 Análisis de datos y fallas de la caldera de vapor .................................... 56
4.2.2 Indicadores ................................................................................................ 58
4.2.2.1 Modelo De Indicador De Disponibilidad.................................................. 58
4.2.3 Análisis RCA ............................................................................................. 59
4.2.3.1 Descripción de la situación ..................................................................... 60
4.2.3.2 Selección de la solución ......................................................................... 61
5. SOLUCIÓN DE OBJETIVOS ............................................................................. 63
5.1. MATRIZ DE CRITICIDAD............................................................................ 63
5.1.2 Matriz probabilidad/consecuencia ............................................................. 64
5.1.2.1 Modelo de matriz de criticidad y riesgo .................................................. 70
5.3 PLAN DE INSPECCION BASADO EN RBI .................................................. 72
5.3.1 Listado de componentes críticos caldera de vapor ................................... 72
5.3.2 Inspección basada en RBI......................................................................... 72
5.3.3 Métodos / Técnicas de inspección ............................................................ 73
5.3.4 Actividades complementarias propuestas para el mantenimiento ............. 76
5.4 MODELO DE INDICADORES DE GESTIÓN QUE MIDAN LA EFECTIVIDAD
DE LA CALDERA DE VAPOR POWER MASTER ............................................. 79
5.4.1 Propósito de los indicadores ..................................................................... 79
5.4.2 Modelo de encuesta .................................................................................. 80
6. PRESUPUESTO ................................................................................................ 82
7. CONCLUSIONES .............................................................................................. 83
BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................... 85
11
ANEXOS ................................................................................................................ 86

12
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Planta Destilación Molecular……………………………………………......21

Figura 2. Ubicación de la Empresa…………………………………………………….22
Figura 3. Organigrama de una empresa sector Nutracéutico……………………....23
Figura 4. Caldera de Vapor Power Master. 3HL-WB5-70-50……………………….27
Figura 5. Diagrama de Ishikawa o Causa Efecto……………………………….……36
Figura 6. Diagrama de funcionamiento caldera Piro-tubular Power Master……....37
Figura 7. Diagrama de funcionamiento caldera Piro-tubular………………………..39
Figura 8. Diagrama de funcionamiento calderas de vapor acuotubular vertical….41
Figura 9. Analizador De Combustión SEITRON CHEMIST 500……………………42
Figura 10. Metodologia de trabajo …………………………………………………….46
Figura 11. Formato de tarjeta maestra………………………………………………...49
Figura 12. Formato Historia del equipo ………………………………………….……50
Figura 13. Programa de mantenimiento preventivo FOM-01……………………….52
Figura 14. Tiempo perdido caldera Power Master…………………………………...53
Figura 15. Tiempo perdido caldera Power Master………………………….…….….54
Figura 16. Tubos condenados caldera……………………………………………..….55
Figura 17. Fuga placa tubos caldera……………………………………………….….55
Figura 18. Estado de los tubos lado agua caldera……………………………….…..56
Figura 19. Pareto de fallas caldera año 2016 …………………………………..……57
Figura 20. Indicador de disponibilidad proceso destilación molecular………….….58
Figura 21. Árbol de fallas………………………………………………………………..61

Figura 22. Matriz de Resultado Final (Pay-off Matrix) (Sección Obligatoria)……...62

Figura 23. Modelo de matriz de criterio de evaluación del impacto de la falla e un
componente…………………………………………...………………………………….64
Figura 24. Matriz probabilidad – consecuencia……………………………………….65
Figura 25. Rangos valores de criticidad……………………………………………….69
13
Figura 26. Matriz de criticidad y riesgo………………………………………………...70
Figura 27. Matriz de análisis modos de falla caldera de vapor AMEF……………..71
Figura 28. Matriz de riesgo y criticidad con las acciones de mejora……………….77
Figura 29. Hoja de ruta de mantenimiento después del análisis de criticidad…….78

14
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Accidentes en calderas año 2002……………………………………………29

Tabla 2. Hoja de ruta de mantenimiento……………………………………………….51
Tabla 3. Lista de Actividades…………………………………………………………....62
Tabla 4. Nivel de probabilidad…………………………………………………………..68
Tabla 5. Listado de componentes críticos caldera de vapor……………………..…72
Tabla 6. Actividades adicionales a la hoja de ruta de mantenimiento existente….74
Tabla 7. Hoja de ruta de mantenimiento de la caldera de vapor Power Master basada
en RBI……………………………………………………..……………………………...75
Tabla 8. Hoja de inspección de la caldera…………………………………………….76
Tabla 9. Gastos y costos del proyecto…..…………………………………………….82

15
 LISTA DE ANEXOS

Anexo A. Cronograma de Actividades…………………………………………………86

Anexo B. Modelo de Encuesta.…………………………………………………………87

16
 RESUMEN

TITULO: PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RBI PARA LA CALDERA DE

VAPOR POWER MASTER DEL ÁREA DE APOYO CRÍTICO DE UNA EMPRESA
DEL SECTOR NUTRACEUTICO (OMEGA 3).
AUTORES: OMAR RICARDO HERRERA ORTEGA, JORGE ARMANDO
BETANCOURT ALVAREZ.
PALABRAS CLAVE: INSPECCION BASADA EN RIESGO, MATRIZ DE
CRITICIDAD, CALDERA DE VAPOR, ANALISIS FEMA
La globalización de los mercados nos enseña a ser más competitivos cada día, es
por esto que las industrias del sector Nutracéutico donde la competencia es muy
alta y los márgenes son muy ajustados se plantean alternativas que permitan la
optimización de los costos de producción lo cual le permitirán mantenerse vigentes
en el mercado, el presente trabajo plantea mediante el diseño de un Plan de
mantenimiento basado en RBI aumentar la confiabilidad y disponibilidad de la
caldera de vapor Power Master del área de apoyo crítico del proceso de producción,
lo cual impactara de manera positiva los costos de mantenimiento y los costos de
producción.
Inicialmente haremos una breve reseña del sector Nutracéutico y su organización.
Luego se darán conceptos sobre Mantenimiento, Inspección basada en riesgo,
ventajas de este tipo de mantenimiento, análisis de falla, análisis de causa raíz,
clase y descripción de las calderas de vapor.
Con la implementación de la Inspección basada en riesgo se evaluará el nivel de
riesgo de este componente, se establecerán las actividades requeridas para
detectar el deterioro de este antes que se presente la falla, nos alejaríamos de la
inspección basada en el tiempo debido a que se realizarán las inspecciones
planeadas que son realmente necesarias disminuyendo el número de inspecciones,
realizando paradas de menor tiempo.
Para el diseño de este plan se elaborará una matriz de criticidad de equipos basados
en la norma API 580, se realizará un análisis FEMA que identifique los modos de
falla y los actores que la producen en este componente, se realizara un análisis de
esta información y posteriormente se diseñara el plan de inspección basado en RBI
y finalmente se establecerán los indicadores de gestión que medirán la efectividad
de la caldera de vapor Power Master del área de apoyo crítico.

*Monografía de grado
**Facultad de Ingenierías Físico – Mecánicas. Escuela de Ingeniería Mecánica.
Especialización en Gerencia de Mantenimiento. Director: Pedro Jose Diaz Guerrero.

17
 ABSTRACT

TITLE: MAINTENANCE PLAN BASED ON RBI FOR THE POWER MASTER

STEAM BOILER OF THE CRITICAL SUPPORT AREA OF A NUTRACEUTICAL
SECTOR COMPANY (OMEGA 3).
AUTHORS: OMAR RICARDO HERRERA ORTEGA, JORGE ARMANDO
BETANCOURT ALVAREZ.
KEYWORDS: RISK BASED INSPECTION, CRITICITY MATRIX, STEAM BOILER,
FEMA ANALYSIS

The globalization of the markets teaches us to be more competitive every day, that
is why the industries of the Nutraceutical sector where competition is very high and
the margins are very tight consider alternatives that allow the optimization of
production costs which will allow to remain valid in the market, the present work
raises through the design of a maintenance plan based on RBI increase the reliability
and availability of the steam boiler power master of the critical support area of the
production, which will positively impact maintenance costs and production costs.
Initially we will make a brief overview of the Nutraceutical sector and its organization.
Then concepts about Maintenance, Risk-based inspection, advantages of this type
of maintenance, failure analysis, root cause analysis, class and description of steam
boilers will be given.
With this methodology the risk level of this component will be evaluated, the required
activities will be established to detect the deterioration of this before the failure
occurs, we would move away from the inspection based on the time due to the
planned inspections that are carried out. Really necessary by decreasing the number
of inspections, making shorter stops.
For the design of this plan a criticality matrix of equipment based on the API 580
standard will be elaborated, a FEMA analysis will be carried out to identify the failure
modes and the actors that produce it, after this information the inspection plan will
be based in RBI and finally, the management indicators that will measure the
effectiveness of the Power Master steam boiler in the critical support area will be
established.

* Degree monograph
** Faculty of Physical - Mechanical Engineering. School of Mechanical Engineering.
Specialization in Maintenance Management. Director: Pedro Jose Diaz Guerrero.

18
 INTRODUCCION

Los objetivos estratégicos del área de mantenimiento de las empresas del sector
Nutracéutico al igual que sus planes y programas de mantenimiento están
orientados al cumplimiento de los objetivos estratégicos de la compañía revisados
y redefinidos cada año en el comité de gestión realizado por la dirección.

Es de vital importancia que la planeación, coordinación y ejecución de cada uno de

los planes de mantenimiento se efectué de manera efectiva, no sólo ejecutando
cada una de las actividades que se generan en una orden de trabajo, si no que sean
documentadas de forma clara, detallada en el software de mantenimiento con el fin
de que la información sea de fácil acceso para las áreas interesadas.

El área de servicios, donde se encuentran los equipos de apoyo crítico en las

empresas de dicho sector son las áreas más importantes, porque son las que le dan
el input a cada uno de los procesos. Esta área generalmente está conformada por
los equipos que generan los servicios de apoyo a cada una de los procesos de las
plantas, en estas áreas se suele encontrar la caldera de vapor de agua.

Cada una de las áreas de producción de las empresas del sector Nutracéutico
tienen su nivel de importancia y de criticidad dentro del flujo productivo. En tal
sentido, para la elaboración de este proyecto se tomó la caldera de vapor de 70
BHP pirotubular, la cual es de vital importancia dentro de la cadena del proceso, la
falla funcional de esta caldera generalmente origina una parada en cascada de cada
uno de los procesos productivos, lo que genera la problemática en discusión del
presente documento.

En aras de mejorar el proceso de producción se propone diseñar un plan de

mantenimiento basado en RBI para la caldera de vapor Power Master del área de
apoyo crítico de una empresa del sector Nutracéutico (Omega 3), con el fin de
aumentar su efectividad.

Para lo cual entraremos a exponer una breve reseña de la industria de este sector,
la estructura organizacional, definición, funcionamiento, ventajas y desventajas de
la caldera de vapor con el fin de contextualizar al lector del tema que se desarrollara
en este trabajo.

19
Un buen plan de mantenimiento es aquel en el cual se han analizado todos los fallos
posibles, y que ha permitido que se encuentren y predigan todas las posibles fallas
que faciliten el evitar los incidentes y/o las ocurrencias. Esto quiere decir que para
elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente necesario realizar un
detallado análisis de las fallas de todos los sistemas que componen una planta. Sin
embargo, en este caso se realiza un plan de mantenimiento para la caldera de vapor
dado que se considera de vital importancia dentro del proceso completo de la
empresa.

La función de la teoría dentro de este proyecto además de explicar ayudó a predecir

la forma cómo se debía realizar el plan de mantenimiento, teniendo en cuenta los
aspectos teóricos de la norma API 580 para la definición del procedimiento y la hoja
de ruta de mantenimiento.

Dentro de los hallazgos que se encontraron era la falta de estandarización de los

procedimientos de reparación, existía una ruta de inspección, sin embargo, esta no
era apropiada para levantar elementos de criticidad que permitiera limitar los
riesgos.

Finalmente, este trabajo permitirá establecer las hojas de ruta adecuadas para el
mantenimiento de la caldera de vapor con base en el análisis de fallas obtenido.

20
 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

Las empresas del sector Nutracéutico generalmente tienen la más avanzada

tecnología para este tipo de proceso donde se producen y comercializa productos
naturales innovadores de uso farmacéutico y nutricional. En la Zona Caribe existe
una empresa que es pionera en la región andina en la producción de ácidos grasos
Omega-3 con altas concentraciones de EPA y DHA ubicada en Barranquilla,
Colombia, ciudad con una privilegiada ubicación geográfica y una infraestructura
portuaria que ofrece ventajas competitivas en el manejo logístico de las
importaciones de materias primas, facilitando el acceso a los mercados nacionales
e internacionales.

Figura 1. Planta Destilación Molecular

Fuente: Pagina Web Naturmega (2017), Nuestra Empresa, www.naturmega.com.co

21
La empresa se ubica en la ciudad de Barranquilla departamento del Atlántico
Colombia, su dirección es vía 40 # 80-131. Se accede a la empresa por la vía 40.

Estas empresas regularmente guardan una similitud en el diseño de su

infraestructura. Normalmente está conformada por un edificio principal ( En él se
encuentran las plantas de procesos en el primer nivel , el área administrativa en
parte del segundo nivel y laboratorio de calidad en el tercer nivel), edificio del área
de servicio ( En esta área se encuentran todos los equipos de apoyo crítico), edificio
de bodega ( En esta área se almacena la materias primas, producto terminado,
producto no conforme y repuestos en el segundo nivel), adicional hay dos área de
patio , dos áreas de tanques de almacenamiento de producto y un área de
parqueaderos.

Figura 2. Ubicación de la Empresa

Fuente: Google maps (2017), Naturmega Barranquilla, www.google.com/maps

22
En este tipo de industria la combinación de procesos tecnológicos de avanzada
inicia con la esterificación, destilación molecular y cristalización, estos aseguran un
producto con mucho menos contenido de ácidos grasos saturados que aquellos
procesados con otro tipo de técnicas.

La destilación molecular es un proceso de destilación a muy alto vacío, se usa para

separar los componentes de una mezcla que tienen un alto punto de ebullición a
presión atmosférica y que además son termo-sensibles.

En la planta de destilación molecular se lleva a cabo la separación de los ácidos

grasos provenientes del aceite de pescado con el fin de concentrar los ácidos grasos
omega-3 EPA y DHA utilizando temperaturas inferiores a 120ºC y así evitar
cualquier deterioro en su estructura molecular original. Esto minimiza la presencia
de grasas Trans, las cuales han demostrado ser perjudiciales para los humanos.

1.1.1. Organigrama Organizacional. Naturmega para garantizar la calidad de sus

procesos y de sus productos terminados como el omega 3 de TG 12/50, cuenta con
una plantilla de personal directo de 89 empleados contratados a término indefinido
y 10 empleados contratados por out-sourcing, para labores menores que no tienen
relación directa ni indirecta con el proceso productivo de Naturmega.

Figura 3. Organigrama de una empresa sector Nutracéutico

Fuente: Documentos no controlados SST Naturmega año 2017

23
1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Las empresas del sector Nutracéutico, en su área de equipos de apoyo crítico están
distribuidas por equipos de calentamiento y equipos de enfriamientos.

Los equipos de calentamientos están divididos por:

1.2.1 Calderas de aceite térmico

 CAL-02 Caldera de aceite térmico marca HHT identificada vertical de 80
kilocalorías
 CAL-03, CAL-04 y Cal-05 caldera de aceite térmico vertical marca RRS Riello
de 110 kilocaloría

1.2.2 Calderas de vapor de agua

 CAL-01 Caldera de vapor de Piro-tubular de 70 BHP Power Master.

Los equipos de enfriamiento están divididos por:

 Equipos de enfriamiento con Propeniglicol , conformado por 3 equipos que

suman 110 TR
 Enfriamiento con agua , conformado por 3 equipos que suman 130TR

Todos los equipos de apoyo crítico trabajan 24 horas al día durante los 7 días de la
semana generando paradas semestrales de 4 y 5 días para labores de
mantenimiento.
Se encuentran establecidos los equipos críticos de la plantas y area de servicio de
apoyo critico por medio de un analisis basado en tres preguntas de impacto en el
área de producción
 La falla del equipo genera parada en proceso
 La falla del equipo genera parada en multiples proceso
 La falla del equipo genera cuello de botella en multiples proceso

Revisando lo anteriomente planteado en las premisas para determinar los equipos

críticos, la empresa Naturmega perteneciente al sector Nutraceutico, tiene generado

24
un listado de equipo críticos, este listado está encabezado por la caldera de vapor
POWER MASTER de 70 BHP.
La pérdida de la función de la caldera de vapor, genera un cuello de botella en
múltiples procesos.

DESCRIPCION DE EQUPOS Y COMPONENTES CRITICOS EN ZONA CALDERA DE LA PLANTA NATURMEGA

EQUIPO/MAQUINA REPUESTO CODIGO SAP ÈXISTENCIA BODEGA

VISOR DE NIVEL DEL M A C DONA LL
P RESSUROTROL DE M ODULA CION
P RESSUROTROL DE CORTE
M A NOM ETRO DE 0 - 200 P SI
VA LVULA REGULA DORA DE GA S DE 1/2
VA LVULA DE SEGURIDA D
VA LVULA SOLENOIDE , NORM A LM ENTE A B IERTA
VA LVULA SOLENOIDE LINEA DE GA S P ILOTO
VA LVULA REGULA DORA DE GA S DE 11/2
SENSOR DE LLA M A
CA B LE TRNSFORM A DOR DE IGNICION ELECTRODO DE IGNICION

ELECTRODO DE IGNICION
TRA NSFORM A DOR DE IGNICION

CHUM A CERA S DEL B LOWER, P A RA RODA M IENTO REFE 1208

C A LD E R A D E V A P O R , B LOWER CA LDERA DE VA P OR
C A L- 0 1 RODA M IENTOS, 1208 KTOC3, 2 UNIDA DES
M OTOR DEL B LOWER, 3HP , 3500RP M , 3.59A M P , 460
CORREA S, REF A X-51CA NTIDA D 2
RODA M IENTOS DEL M OTOR DEL B LOWER

CONTROL WA RRICK
TRA NSFORM A DOR TI 500 , 220V-110V, EDISSON ET 403
RELEVO TRP 3142 CVP
GUA RDA M OTOR 16-20 A M P ERIOS
GUA RDA M OTOR 10-16 A M P ERIOS
GUA RDA M OTOR 4-6.3 A M P ERIOS

Co ntro l de co mbustio n GA S HONEYWELL

FILTRO TIP O Y DE 11/2", EN HIERRO

CHEQUE P A RA LA LINEA DE A GUA QUE ENTRA A LA CA LDERA

Para disminuir el impacto de las perdida de la función de la caldera. La empresa

tiene establecido como estrategia para el mantenimiento de la caldera de vapor del
área de apoyo crítico, programas de mantenimiento preventivo y correctivo. Estos
son ejecutados por personal técnico directo de la compañía.

La ejecución de las operaciones consignadas en las órdenes de trabajo que se

generan de los programas de mantenimiento correctivo y preventivo en el área de
mantenimiento de esta empresa, son realizadas con diferentes criterios de ejecución
dependiendo del técnico que ejecuta la labor lo cual puede originar errores al
momento de la ejecución.

25
Esta falta de estandarización en la ejecución de las tareas afecta la disponibilidad
del equipo CAL-01 de apoyo crítico el cual es el objeto de estudio de este trabajo.
Esta situación impacta la operatividad de la planta de Destilación Molecular,
Refinación y Blanqueo debido a que este equipo trabaja en serie y su inoperatividad
afecta el funcionamiento en la cadena de producción.

Siendo el proceso de Destilación molecular el más afectado obteniendo un promedio

de disponibilidad durante todo el año 2016 del 90% seis puntos por debajo de la
meta deseada del 96%, la falla en la caldera de vapor se vuelve una situación crítica
para la continuidad de este proceso.

Paralelo a esto, se evidenció que no se tienen indicadores de gestión que midan la

confiabilidad, disponibilidad y la utilización de los equipos del área de apoyo crítico,
las ausencias de indicadores de gestión adecuados de los servicios de
mantenimiento prestados a las diferentes áreas de la compañía impiden conocer de
manera acertada, en tiempo real, de forma detallada, efectiva, eficiente el costo de
la ejecución al igual que el cumplimiento de los programas de mantenimiento.

El personal técnico de mantenimiento compuesto por tres instrumentistas, tres

mecánicos y dos operadores técnicos quienes no cuentan con la disposición para
la ejecución de las actividades propias del mantenimiento. Adicional a esto,
desconocen los procedimientos definidos para esta labor y, por otro lado, los
manuales de mantenimiento de los equipos no son claros, disientes y poco
específicos en las tareas a ejecutar. En términos concluyentes, no se cuenta con un
procedimiento de mantenimiento para la Caldera de vapor Power Master Cal-01,
que facilite el desempeño óptimo de la misma siendo este un componente de suma
importancia dentro de todo el proceso de destilación molecular.

Conociendo la problemática anteriormente descrita, se plantea desarrollar un Plan

de mantenimiento basado en RBI para la caldera de vapor Power Master del área
de apoyo crítico de una empresa del sector Nutracéutico (Omega 3). A continuación
se muestra la imagen de la caldera:

26
Figura 4. Caldera de Vapor Power Master. 3HL-WB5-70-150

Fuente: Los Autores

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 Objetivo general

Diseñar un Plan de mantenimiento basado en RBI para la caldera de vapor Power

Master del área de apoyo crítico de una empresa del sector Nutracéutico (Omega
3),

1.3.2 Objetivos específicos

 Elaborar una matriz de criticidad de equipos y componentes basados en la

norma API 580.

 Realizar un análisis AMFE que identifique los modos de falla y los actores que
producen las fallas.

27
 Elaborar un plan de Inspección basado en RBI para mejorar la disponibilidad de
la caldera.

 Establecer indicadores de gestión que midan la efectividad de la caldera de

vapor Power Master del área de apoyo crítico.

1.4 JUSTIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN

El sistema de generación de vapor es un proceso de suma importancia dentro de

una planta industrial o una central de cogeneración eléctrica. Este es el encargado
de suministrar energía térmica en forma de vapor de agua, para generar movimiento
o transferencia de calor en los procesos.

Existen varios tipos de calderas de generación de vapor. Calderas Pirotubulares y

Acuatubulares.

Los sistemas de generación de vapor están considerados como equipos de alto

riesgo, por considerarse un recipiente metálico, cerrado, destinado a producir vapor
o calentar agua, mediante la acción del calor a una temperatura superior a la del
ambiente y presión mayor que la atmosférica.

Generalmente en la empresa del sector industrial no se da la importancia requerida

al funcionamiento, operación y mantenimiento de los sistemas de generación de
vapor. Mucho menos al riesgo que pueden generar durante su operación y
mantenimiento.

Por tanto las instalaciones industriales que empleen aparatos sometidos a presión
interna, deberán necesariamente colocar en los lugares afectados, instrucciones
escritas sobre procedimientos de maniobra y esquemas gráficos sobre la instalación
detallada de cada uno de estos equipos.

La ausencia o la asignación de un plan de mantenimiento deficiente a una caldera

de vapor trae como consecuencia accidentes que en el mayor de los casos son
mortales, también conlleva a problemas de baja disponibilidad y confiabilidad de
estos equipos a nivel industrial

28
La caldera de vapor que se encuentra ubicada en el área de servicios de la planta
de C.I Naturmega es una caldera pirotubular de 3 pasos y 5 pies 2/ B.H.P. La marca
de la caldera es POWERMASTER y modelo 3HL-WBS-70-150. Posee una potencia
de trabajo de 70 B.H.P tiene una presión de diseño de 150 PSI. La producción de
vapor saturado a 212 º F, la atmósfera y agua de alimentación 212 º F es de 2.415
Lbs / Hr. Se utiliza como combustible principal Gas (Gas natural comprimido) y
combustible opcional ACPM. Que es el objeto de estudio y análisis propuesto en
este anteproyecto de Monografía de grado

La legislación en Colombia exhorta al cumplimiento de las Normas de calidad ISO

9004-2008 y OSHA 18001 a las empresas que dentro de sus instalaciones operen
equipos de alto riesgo (energía peligrosa).

La tabla presentada a continuación, muestra los resultados del Informe de

incidentes en Calderas preparado por la National Board para el año 2002 (el del año
2003 está próximo a salir).

Tabla 1. Accidentes en calderas año 2002

Fuente: Arnulfo Oelker Behn, Thermal engineering ltda, www.thermal.cl

29
 2. MARCO TEORICO

El análisis de un sistema de generación de vapor radica en la elección de los

equipos y los componentes adecuados para la operación eficiente del sistema, el
programa de mantenimiento empleado actualmente a la caldera de vapor
Pirotubular de una empresa del sector Nutracéutico (Omega 3). Se presenta como
principal objetivo, determinar el tipo de mantenimiento programado y ejecutado, los
controles empleados durante la operación, analizar los daños y las fallas
presentadas en el equipo y el procedimiento de ejecución de los mantenimientos

Es de vital importancia determinar el mecanismo de cómo actúa ese daño para

producir la falla, pero la finalidad es determinar cómo prevenir o eliminar la causa;
evitando que se siga repitiendo y se convierta en una falla crónica. Dependiendo del
riesgo encontrado y asociado, los análisis de las fallas deben ir soportados de un
Análisis de Causa Raíz– RCA (Root Cause Analysis).

2.1 QUE ES EL MANTENIMIENTO

Es el proceso que una empresa responsable realiza a un óptimo costo con el fin de
garantizar la disponibilidad de los activos productivos requeridos para ejecutar el
plan de negocios de la compañía. Cumpliendo con las legislación Ambiental y las
normas de seguridad industrial.

El objetivo final del mantenimiento industrial se puede sintetizar en los siguientes

puntos:
 Evitar, reducir y reparar las fallas sobre los equipos.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se puedan evitar.
 Evitar paradas innecesarias en los equipos.
 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad de las personas.
 Conservar los equipos productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de operación.
 Reducir los costos de mantenimiento.

30
2.2 QUE ES UN PLAN DE MANTENIMIENTO

Es el conjunto de actividades planeadas y programadas donde se establecen los

métodos y recursos necesarios para realizar la labor, estas actividades se deben
ejecutar en un periodo de tiempo determinado y con una frecuencia periódica
definida, con el objetivo de prevenir que ocurra una falla y de esta manera garantizar
la disponibilidad, confiabilidad y seguridad de los equipos.

2.3 INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO (RBI)1

La inspección basada en riesgo es una metodología de mantenimiento enfocada en

el aseguramiento de la integridad de equipos estáticos de una manera costo-
efectiva sin afectar la seguridad. La metodología consiste en evaluar el nivel de
riesgo de cada componente estático de la planta. El nivel de riesgo será evaluado
al calcular la frecuencia de falla de cada equipo como una función directa de los
mecanismos de daños que pueden afectar a cada equipo y del cálculo de las
consecuencias económicas, daños al personal, la planta, medio ambiente y
pérdidas de producción.

Con esta metodología se pretende minimizar el potencial de falla en los equipos y a

su vez racionalizar el uso de los recursos para la ejecución de 1inspecciones.

El RBI por su definición, consiste en el análisis del riesgo: la probabilidad de

ocurrencia de la falla por la consecuencia que genera la falla. Esto permite elaborar
planes de mantenimiento que prioricen la operación de los equipos en unos niveles
de riesgo aceptables

El código aplicable que rige la metodología es el API RP-580 que describe los
aspectos conceptuales y elementos necesarios para un RBI de muy buena calidad.
El API publication 581 describe la metodología especifica de RBI desarrollado por

1 Mantenimiento centrado en confiabilidad Jhon Moubray [en línea] publicado 2003 [

citado en enero 2009] disponible en la pagina de internet
www.confiabilidad.nert.art_05/RCM/rcm_10.pdf

31
su grupo patrocinador d API RBI, da una aproximación pasos a paso a RBU que es
aceptable con respecto a API RP 580, el API 510/API RB-572 inspección de
recipientes a presión y el API 570 – inspección de tubería.

2.3.1 Ventajas de la aplicación del RBI2

Las ventajas de la implementación de la metodología RBI son:

 Facilita la planeación de mantenimiento

 Aumenta la seguridad de las instalaciones
 Reduce riesgo en el personal mantenedor y operador
 Reduce los costos directos e indirectos

2.3.2 Aspectos técnicos para la implementación de la metodología RBI

El desarrollo de la metodología RB, sugiere tener en cuenta las siguientes

recomendaciones:

 Nivel de riesgo riesgo= frecuencia de falla x consecuencia

 Definición de lazos de corrosión
 Clasificación de confianza
 Análisis de criticidad
 Planeación de tareas
 Definición de recomendaciones
 Resultados del RBI

La metodología de la inspección basada en riesgo se fundamenta en normas API

580 : Risk Based Inspection y API 581: Risk based Inspection. Base resource
Document

2 INSPECCION BASADA EN RIESGO , Ing Víctor Ortiz Álvarez (consultor en sistema de

gestión de mantenimiento) [en línea] publicado en 2004 [citado Enero 2009] disponible en
la pagina de internet http\\www.industriaaldia.com/artoculos/65-2.pdf

32
2.3.3 Análisis de Falla. Se puede definir el análisis de falla como el procedimiento
sistemático de recolección y análisis de datos y hechos para encontrar el ¿cuándo?,
¿dónde?, ¿cómo? y ¿por qué? de un componente estructural o sistema en estado
de falla, con el fin de evitar su recurrencia en el tiempo y prevenir fallas en
componentes y sistemas similares.
En el análisis de falla, se emplea el método de evaluación de la evidencia con
métodos científicos, herramientas de análisis, revisión de históricos, registros y
reportes de eventos e incidentes en la línea de tiempo.

Cuando se presenta una falla, ésta se percibe a través de manifestaciones o

síntomas, sin ser estas la causa de la falla; esto lleva a actuar sobre las
consecuencias y no sobre la causa raíz de la falla, de modo que esta se vuelve a
repetirse una y otra vez. A mayor complejidad del sistema, habrá mayor dificultad
en localizar el origen o raíz de la falla. Identificar la causa raíz es fundamental, pero
sólo de por sí, no resuelve el problema, para ello habrá que estudiar distintas
acciones correctivas.

2.3.4 Análisis de Sistemas en falla. Evaluación interdisciplinaria de todas las

partes que intervienen en un proceso. Todas las partes están interconectadas, cada
acción sobre alguna de las partes afecta las demás. Los sistemas complejos se
pueden subdividir en componentes simples y para el resultado, se unen los análisis
y las síntesis de cada uno. Principios Generales del RCA:

 Con el objetivo de mejoramiento continuo, es más efectivo determinar la

causa raíz del problema que tratar los síntomas visibles del mismo.
 El Análisis de Causa Raíz, está basado en hechos y datos. Debe ser
sistemático, con hipótesis y conclusiones evidentes y documentadas.
 Las causas y la solución de los problemas rara vez son obvias. Usualmente,
pueden existir más de una causa raíz para un problema dado
 El análisis de causa raíz es confiable y eficaz, cuando existe una relación
inequívoca entre la causa y la definición del problema. El análisis de causa
raíz es una metodología proactiva, utilizada para mitigar el riesgo.

2.4 ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ Y DIFERENTES MÉTODOS

El análisis de causa raíz (ACR) se utiliza para investigar cuáles son las causas que
han originado un determinado problema o incidencia. Determinar bien las causas

33
raíz de una incidencia es imprescindible para poder definir acciones correctivas
apropiadas que la solventen y que eviten la repetición del problema en el futuro.

Es normal que de vez en cuando surjan incidencias en los procesos de todas las
empresas. En algunas incidencias, la determinación de la causa que la ha
producido es obvia, mientras que en otras puede no serlo tanto.

En algunos tipos de incidencias poco importantes, realmente da igual si las acciones

correctivas que aplicamos son totalmente eficaces, en estos casos no es necesario
hacer un análisis de causas.

Por otro lado, hay un pequeño porcentaje de las incidencias en las cuales sí que
conviene realizar este análisis: En incidencias que supongan pérdidas significativas
de dinero, o de seguridad, es prioritario asegurar que el problema se resuelve
correctamente y que no se repetirá en el futuro. En estos casos, hacer un análisis
de causa raíz es clave para asegurar que tomamos las acciones oportunas.

2.4.1. Metodología de un análisis de causa raíz.

2.4.1.1 Determinar qué incidencias necesitan análisis de causas. No todas las

incidencias deben ser analizadas con esta metodología. Solamente hay que analizar
las incidencias que se consideren importantes (que no deberían ser más del 5% o
10% del total, ya que hay que tener en cuenta que hacer este análisis lleva mucho
tiempo.

2.4.1.2 Crear un equipo de trabajo y preparar el análisis. Una vez ocurrida la

incidencia, se crea un grupo de trabajo de entre 2 y 10 personas que realizará el
análisis. En este grupo de trabajo debe ser multidisciplinar y debe tener gente con
conocimientos del proceso donde ocurrió el problema.

2.4.1.3 Obtención de información. Recopilar información sobre lo ocurrido:

Recolectar registros, datos, pruebas, procedimientos aplicables, manuales de uso,
hacer entrevistas a las personas involucradas, hacer fotos, guardar piezas, etc.

34
2.4.1.4 Analizar información. Para analizar la información podemos usar
herramientas como análisis de tareas, diagramas causa-efecto, análisis de
barreras, análisis de cambios, diagrama de árbol de fallos, diagramas de
afinidad, análisis AMFE, los 5 porqués, diagramas de Pareto, etc.

2.5 ANÁLISIS AMFE.

Un análisis modal de fallos y efectos (AMFE) es un procedimiento de análisis de

fallos potenciales en un sistema de clasificación determinado por la gravedad o por
el efecto de los fallos en el sistema. Es utilizado habitualmente por empresas
manufactureras en varias fases del ciclo de vida del producto, y recientemente se
está utilizando también en la industria de servicios. Las causas de los fallos pueden
ser cualquier error o defecto en los procesos o diseño, especialmente aquellos que
afectan a los consumidores, y pueden ser potenciales o reales. El término análisis
de efectos hace referencia al estudio de las consecuencias de esos fallos.
El sistema AMFE fue introducido formalmente a finales de los años 40 para su uso
por las fuerzas armadas de los Estados Unidos.1 Más adelante fue utilizado también
en el desarrollo aeroespacial, con el fin de evitar fallos en pequeñas muestras y
experimentos; fue utilizado por ejemplo en el programa espacial Apolo. El primer
boom del uso de este sistema tuvo lugar durante los años 60, con los intentos de
enviar un hombre a la luna y lograr su retorno a la tierra. En los años 70 Ford
introdujo el sistema AMFE en la industria del automóvil para mejorar la seguridad,
la producción y el diseño, tras el escándalo del Ford Pinto.
Aunque inicialmente fue desarrollado para el ejército, actualmente la metodología
AMFE es utilizada en un gran número de industrias incluyendo la fabricación de
semiconductores, software, industria alimentaria y salud. Está integrado en la
planificación avanzada de la calidad de los productos (APQP) para ser utilizado
como un instrumento para disminuir el riesgo y el tiempo de las estrategias
preventivas, tanto en el diseño como en el desarrollo de procesos. El grupo de
acción de la industria automovilística necesita utilizar AMFE en el proceso APQP y
publica un manual detallado de cómo aplicar la metodología.
En un AMFE, se otorga una prioridad a los fallos dependiendo de cuan serias sean
sus consecuencias, la frecuencia con la que ocurren y con qué dificultad pueden ser
localizadas. Un AMFE también documenta el conocimiento existente y las acciones
sobre riesgos o fallos que deben ser utilizadas para lograr una mejora continua. El
AMFE se utiliza durante la fase de diseño para evitar fallos futuros. Posteriormente
es utilizado en las fases de control de procesos, antes y durante estos procesos.
Idealmente, un AMFE empieza durante los primeros niveles conceptuales del
proyecto y continúa a lo largo de la vida del producto o servicio.

35
La finalidad de un AMFE es eliminar o reducir los fallos, comenzando por aquellos
con una prioridad más alta. Puede ser también utilizado para evaluar las prioridades
de la gestión del riesgo. El AMFE ayuda a seleccionar soluciones que reducen los
impactos acumulativos de las consecuencias del ciclo de vida (riesgos) del fallo de
un sistema (fallo).

2.5.1 Diagrama de Ishikawa. El diagrama de Ishikawa, conocido como diagrama

de espina de pescado o diagrama causal, diagrama de causa-efecto. Consiste en
una representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una
especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando el
problema a analizar, que se escribe a su derecha. Es una de las diversas
herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en ámbitos de la industria y
posteriormente en el de los servicios, para facilitar el análisis de problemas y sus
soluciones en esferas como lo son; calidad de los procesos, los productos y
servicios. Fue creado por japonés Kaoru Ishikawa en el año 1943.
Este diagrama causal es la representación gráfica de las relaciones múltiples de
causa-efecto entre las diversas variables que intervienen en un proceso.

Figura 5. Diagrama de Ishikawa o Causa Efecto.

Fuente: Método de análisis de falla (2012), Presentación de MasCalidad.org,

www.mascalidad.org

36
2.6 DESCRIPCIÓN DE CALDERAS Y GENERADORES DE VAPOR

Se utilizó el vapor para mover la primera máquina, esta trabaja con vapor húmedo
razón por la cual no funcionaba durante mucho tiempo. Luego de otras experiencias,
James Watt completó una máquina de vapor de funcionamiento continuo, que usó
en su propia fábrica, ya que era un industrial inglés muy conocido.

La máquina elemental de vapor fue inventada por Dionisio Papin en 1769 y

desarrollada posteriormente por James Watt en 1776.

La caldera es dispositivo de ingeniería diseñado para producir vapor. Este vapor se

produce por una transferencia de calor a presión constante, en donde el fluido,
originalmente en estado líquido, se calienta y cambia su fase.
Según la ITC-MIE-AP01, caldera es todo aparato de presión donde el calor
procedente de cualquier fuente de energía se transforma en energía utilizable, a
través de un medio de transporte en fase líquida o vapor

La estructura real de una caldera dependerá del tipo, no obstante, de forma generar
podemos describir las siguientes partes:

Figura 6. Diagrama de funcionamiento caldera Piro-tubular Power Master

Fuente: Absorsistem, Descripción de calderas y generadores de vapor,

www.absorsistem.com

37
  Quemador: Sirve para quemar el combustible.
 Hogar: Alberga el quemador en su interior y en su interior se realiza la
combustión del combustible utilizado y la generación de los gases calientes.
 Tubos de intercambio de calor: El flujo de calor desde los gases hasta el agua
se efectúa a través de su superficie. También en ella se generan las burbujas
de vapor.
 Separador líquido-vapor: Es necesario para separar las gotas de agua líquida
con los gases aún calientes, antes de alimentarla a la caldera.
 Chimenea: Es la vía de escape de los humos y gases de combustión después
de haber cedido calor al fluido.
 Carcasa: Contiene el hogar y el sistema de tubos de intercambio de calor.

En función de la posición relativa entre el fluido a calentar y los gases combustión.

se clasifican en:

 Con tubos múltiples de humo – Pirotubulares.

 Con tubos múltiples de tubos de agua – Acuotubulares.

En función del número de pasos se clasifican en:

 De un paso de recorrido de los gases.
 De varios pasos.

En función del tipo de tiro se clasifican en:

 De tiro natural.
 De tiro inducido.
 De tiro forzado.

En función de las necesidades energéticas del proceso se clasifican en:

 Calderas de agua caliente.

 Calderas de agua sobrecalentada.
 Calderas de vapor saturado.
 Calderas de vapor sobrecalentado.
 Calderas de fluido térmico.

38
2.6.1 Descripción de calderas y generadores de vapor pirotubular. Como su
nombre lo indica, en esta caldera el humo y los gases calientes circulan por el
interior de los tubos y el agua se encuentra por el exterior. Estas calderas también
son denominadas con el nombre de Igneotubulares o Pirotubulares y pueden ser
verticales u horizontales.

Figura 7. Diagrama de funcionamiento caldera Piro-tubular

Fuente: Absorsistem, Descripción de calderas piro-tubular, www.absorsistem.com

 Una caja de fuego donde va montado el hogar. Esta caja puede ser de
sección rectangular o cilíndrica, es de doble pared, por lo que el hogar queda
rodeado de una masa de agua.
 Un cuerpo cilíndrico atravesado, longitudinalmente, por tubos de pequeño
diámetro, por cuyo interior circulan los gases calientes.
 Una caja de humos, que es la prolongación del cuerpo cilíndrico, a la cual
llegan los gases después de pasar por el haz tubular, para salir hacia la
chimenea. Estas calderas trabajan, casi siempre, con tiro forzado, el cual se
consigue mediante un chorro de vapor de la misma caldera o utilizando vapor
de escape de la máquina.

Pueden producir agua caliente o vapor saturado. En el primer caso, se les instala
un estanque de expansión que permite absorber las dilataciones del agua. En el
caso de las calderas de vapor poseen un nivel de agua a 10 o 20 cm sobre los tubos
superiores.

39
Ventajas

 Menor costo inicial, debido a la simplicidad de diseño en comparación con

las acuotubulares de igual capacidad.
 Mayor flexibilidad de operación, ya que el gran volumen de agua permite
absorber fácilmente las fluctuaciones en la demanda.
 Menores exigencias de pureza en el agua de alimentación porque las
incrustaciones formadas en el exterior de los tubos son más fáciles de atacar
y son eliminadas por las purgas.
 Facilidad de inspección, reparación y limpieza.

Desventajas

 Mayor tamaño y peso que las acuotubulares de igual capacidad.

 Mayor tiempo para subir presión y entrar en funcionamiento.
 Gran peligro en caso de exposición o ruptura, debido al gran volumen de
agua almacenado.
 No son empleadas para altas presiones.

2.6.2 Calderas con tubos múltiples de agua – acuotubular. En estas calderas,

por el interior de los tubos pasa agua o vapor y los gases calientes se encuentran
en contacto con las caras exteriores de ellos. La limpieza de estas calderas se lleva
a cabo fácilmente porque las incrustaciones se quitan utilizando dispositivos
limpiadores de tubos accionados mecánicamente o por medio de aire. Son de
pequeño volumen de agua. Las calderas acuotubulares son las empleadas casi
exclusivamente cuando interesa obtener elevadas presiones y rendimiento, debido
a que los esfuerzos desarrollados en los tubos por las altas presiones se traducen
en esfuerzos de tracción en toda su extensión.

40
Figura 8. Diagrama de funcionamiento calderas de vapor acuotubular vertical.

Fuente: Absorsistem, Calderas acuotubular, www.absorsistem.com

Ventajas

 Menor peso por unidad de potencia generada.

 Por tener pequeño volumen de agua en relación a su capacidad de
evaporación, puede ser puesta en marcha rápidamente.
 Mayor seguridad para altas presiones.
 Mayor eficiencia.
 Son inexplosivas.

Desventajas

 Su costo es superior.
 Deben ser alimentadas con agua de gran pureza, ya que las incrustaciones
en el interior de los tubos son inaccesibles y pueden provocar roturas de los
mismos.
 Debido al pequeño volumen de agua, le es más difícil ajustarse a las grandes
variaciones del consumo de vapor, siendo necesario hacerlas funcionar a
mayor presión de la requerida.

41
2.6.3 Analizador de combustión (Equipo de medición). Equipo de alta gama que
analiza la combustión del gas; identifica la concentración de los componentes al
tomar muestras en el conducto de escape de la caldera o chimenea. De forma
práctica conocerá y controlara la combustión ya sea para mantenimiento, inspección
o instalaciones de gas y calderas
Equipo con aprobación de la normativa europea EN-50379-1 y EN-50379-2 y
aprobada por la empresa Gas Natural Fenosa.

 Análisis de combustión.
 Cálculo de las pérdidas de calor por la chimenea y rendimiento.
 Medida del CO ambiente.
 Prueba de estanquidad de las tuberías de gas conforme a UNI 7129 y
 UNI 11137.
 Guarda el valor negro de humo, y calcula el valor en el ambiente.
 Medida de presión diferencial.
 Medida del tiro según UNI 10845.

Figura 9. Analizador De Combustión SEITRON CHEMIST 500

Fuente: Seitron Innovation Technology, Analizador de combustion,

www.seitron.com

42
2.7 METODOLOGIA NORMA API-580

La norma guía para el desarrollo de este trabajo es la API-580 la cual nos indica los
lineamientos para la elaboración del plan de mantenimiento basado en RBI, el
resultado que se espera obtener es la asociación de los riesgos identificados en los
equipos con la inspección apropiada para prevenir las fallas en estos.
Los pasos a seguir se describen a continuación:

1. Planeación de la evaluación del RBI.

2. Recolección de la información.
3. Identificación de los mecanismos de deterioro y modos de falla.
4. Evaluación de la probabilidad de falla.
5. Evaluación de la consecuencia de falla.
6. Determinación, evaluación y administración del riesgo.
7. Administración del riesgo con actividades de inspección.
8. Otras actividades de mitigación del riesgo.
9. Reevaluación y actualización.
10. Roles, responsabilidades, entrenamiento y calificaciones.
11. Documentación y registros almacenados.

43
 3. METODOLOGIA

El desarrollo de este trabajo es de tipo investigativo el cual basa su análisis de manera

individual sobre el objeto de estudio lo que nos permitirá determinar las fallas críticas
presentes en la caldera de vapor con el fin de determinar el plan requerido para
minimizarlas.

3.1 TIPO DE INVESTIGACION

La investigación desarrollada en este trabajo es de campo - aplicada, esta se centra

en hacer el estudio en el lugar donde se encuentra el equipo con el fin de determinar
las condiciones de trabajo reales y poder conseguir datos exactos de la situación que
se está presentando, a través del uso de técnicas de recolección como inspecciones,
entrevistas y encuestas con el fin de dar una solución al problema planteado.

3.2. NIVEL DE INVESTIGACIÓN

El nivel de Investigación de este trabajo es de tipo Descriptivo el cual tiene como objeto
la descripción precisa del evento de estudio, este tipo de investigación se asocia al
diagnóstico realizado de la situación. Su propósito se basa en exponer el evento
estudiado, haciendo una enumeración detallada de sus características, de modo tal
que en los resultados se pueden obtener dos niveles, dependiendo del fenómeno y del
propósito del investigador:

Nivel más elemental: se logra una clasificación de la información en función de

características comunes.

Nivel más sofisticado: se ponen en relación los elementos observados a fin de

obtener una descripción más detallada.

3.3 METODOLOGIA DE DESARROLLO

En la elaboración de este trabajo desarrollaremos la siguiente metodología la cual se

describen a continuación:

44
 Recolectar toda la información del equipo, hoja de vida, manual del equipo,
historial del equipo y procedimiento de operación si existen.
 Iniciar con la recopilación de información de las fallas presentadas en el equipo,
la cual debe estar reportado en la hoja de vida del equipo en el año 2016.
 Verificar si existe listado de componentes y repuestos de la caldera de vapor.
 Después de tener toda la información del equipo que es objeto de estudio. Se
procederá a realizar una análisis detallado de la información, estableciendo el
Pareto de las fallas, análisis de indicadores del equipo el área donde pertenece
el equipo, revisar la eficiencia actual del equipo vs la nominal.
 Diseñar un modelo de encuesta para establecer la imagen de los clientes internos
y la imagen de los mantenedores del estado actual de las estrategias de
mantenimiento que se realizan a la caldera de vapor Power Master.
 Clasificar los tipos de fallas de forma jerárquica. Aplicándole una técnica de RCA
conocida como árbol de Causalidad, para poder relacionar por medio de
preguntas y respuestas para la identificación de las causas de las fallas.
 Desarrollar un modelo de matriz de criticidad y riesgo al equipo con sus
componentes, para establecer los componentes más críticos y las estrategias
que nos ayuden a mitigar el impacto de la perdida de función de sus
componentes.
 Realizar una propuesta de listado de repuestos y estrategia de almacenamiento
y rotación de los repuestos por medio de un análisis ABC.
 Teniendo los datos necesarios, se procede a realizar una propuesta de modelo
de plan de mantenimiento basado en RBI para la caldera de vapor Power Master.

45
 Figura 10. Metodologia de trabajo

Recolectar toda la
información del
equipo

Toma y
clasificacion de
datos de fallas

Clasificacion y analisis
de datos, fallas,
indicadores. etc

Diseño de modelo de
encuesta de la gestion y
estrategia mantenimeinto
caldera de vapor

Aplicación del RCA,

con datos obteniedos
y conclusiones

Diseño modelo de
matriz de criticidad de
equipos y
componentes

Presentacion de listado
de repuestos y
modelo plan de
mantenimiento CAL-01

Fuente: Los Autores

46
3.4 POBLACION

La población que participara en el desarrollo del presente trabajo es:

 Empresa Naturmega.
 Área de mantenimiento.
 Área de apoyo crítico.
 Proceso de destilación molecular.
 Caldera de vapor.
 Personal de mantenimiento.

3.5 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN

 Visita de campo a la empresa.

 Inspección de formatos.
 Inspección de programa de mantenimiento.
 Inspección del estado del equipo.
 Reuniones con personal de mantenimiento.
 Matriz de riesgos.

47
 4. ANÁLISIS DE RESULTADO

4.1 RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN

Se realiza visita a la empresa C.I Naturmega, empresa dedicada a la producción de

ácidos grasos omega 3 de alta concentración. Para verificar el estado,
funcionamiento y programas de mantenimiento de la caldera de vapor Power Master
que se encuentra instalada en su área de servicios

Como evidencia de los planes de mantenimiento se encontraron los siguientes

documentos:
 Hoja de Vida del equipo
 Historial del equipo
 Ruta de mantenimiento
 Programa de Mantenimiento preventivo

48
 Figura 11. Formato de tarjeta maestra

FOM-04 TARJETA MAESTRA

EQUIPO: CALDERA DE VAPOR

MARCA: POWERMASTER TAG: CAL-01

MODELO: 3HL-WB5-70-150 PEDIDO No: N.D.

TIPO: PIROTUBULAR FECHA: 1987

SERIE: A-2304 VALOR: N.D.

TIEMPO DE OPERACIÓN :
24 HORAS X INTERMITENTE

CONTACTO: N.D.

PROVEEDOR: DISTRAL S.A

DIRECCIÓN Y TEL: CARRERA 9A No 74-62 Tel: 2170200

CALDERA PIROTUBULAR DE 3 PASO, 5 ft2/BHP Y 70 BHP, CUYA PRESION NOMINAL ES DE

OTROS DATOS:
150 PSI, POSEE UN QUEMADOR CUYO MODELO ES V0RIFLOW3HG, AL IGUAL QUE UNA
BOMBA PARA MANEJO DE ACPM, MARCA SUNTEO MODELO JGPB-B1000G. LA
PRODUCCION DE VAPOR SATURADO ES DE 2415 LBS/H A 212 °F Y 1 ATM. EL TANQUE DE
ALIMENTACION ES MARCA Mc DONNELL, CON P max inlet = 150 psi, P max body = 35 psi. LA
REFERENCIA DE LA CORREA DE TRANSMISION DEL BLOWER ES AX-51 CANT: 2
SERVICIOS:
AIRE N.A.
PRESION N.A. CAUDAL N.A.
ENERGIA X
VOLTIOS 460 AMPERIOS 3,59
VAPOR N.A.
PRESION N.A. CAUDAL N.A.
AGUA X
PRESION 150-170 PSI CAUDAL TEMPERATURA (°C) N.A.
GAS X
TIPO NATURAL CAUDAL PRESION N.A.
MOTORES ELECTRICOS
IT VOLTIOS RPM HP AMP UBICACIÓN MARCA MODELO SERIE
1 460 1695 1 1,74 BOMBA ACPM ABB M20A80DM4B 3GQA082302-AXA
2 460 3500 3 3,59 BLOWER MUNTER 336EP3187F N.D.
REDUCTORES
IT RPM ENTRADA
RPM SALIDA HP RELACIÓN MARCA MODELO TIPO SERIE
N.A. N.A. N.A. N.A. N.A. N.A.
LUBRICACIÓN
PARTES A LUBRICAR MÉTODO LUBRICANTE TIEMPO (h) FRECUENCIA OBSERVACIONES
CHUMACERAS GRASERA Mobilith SHC-460 0,25 Quincenal N.A.
ELÉCTRICO
TRABAJOS A EJECUTAR TIEMPO (h) FRECUENCIA OBSERVACIONES
Limpiar el polvo de los controles eléctricos y revisar contactos de los
4 Mensual N.A.
arrancadores
Revisar conexiones terminales y aprietes de los arrancadores, contactores y
2 Mensual N.A.
breakers
Mantenimiento del motor N.A. Anual Trabajo subcontratado

MECÁNICO
TRABAJOS A EJECUTAR TIEMPO (h) FRECUENCIA OBSERVACIONES
Revisar tornillos de anclaje de los motores y bombas 0,5 Mensual N.A.
Limpiar los f iltro de agua de alimentacion de la caldera. 1 Mensual N.A.
Revisar la tensión de las correas en V 0,25 Mensual N.A.
Revisar ventilador: limpiar aletas, revisar pernos, analisis de virbración 2 Trimestral N.A.
Vaciar el tanque de alimentación de la caldera. Revisar la válvula f lotadora y
4 Trimestral N.A.
revisar el interior del tanque
Limpiar el lado f uego de los tubos 8 Semestral Trabajo subcontratado
Revisar conductos de aire y el mezclador de gas 2 Semestral N.A.
Inspeccionar las superf icies de evaporación, para ver si hay indicios de
2 Semestral N.A.
corrosión, picadura o incrustación
Probar f uncionamiento de las válvulas solenoides para verif icar si cierran bien
1 Semestral N.A.
bajo presión normal
Verif icar el estado de todas las trampas de vapor en el sistema de retorno de
8 Semestral N.A.
condensado
Revisar lado agua de la caldera: Quitar las tapas de inspección y lavar bien con
8 Semestral
agua Trabajo subcontratado
CALIBRACION
PARAMETROS ENTRADA SALIDA OBSERVACIONES
N.A. N.A. N.A. N.A.
REPUESTOS CRITICOS
IT DESCRIPCIÓN PARTE No. PROVEEDORES
1 RODAMIENTO CONICO REF 1208EKTN C-3 612000286
Fuente: Formato set. C.I Naturmega 2017
2
3
CORREA AX-51
CHUMACERA SNL 508-607
612000287

4 MANGUITO FIJACION H-208

5 SELLOS P/CHUMACERAS REF. TSN 508 L (4 POR C/CHUMACERAS)
6 ANILLO CENTRADOR DE RODAMIENTOS FRZ10.5/80 (
7 TUBO DE VIDRIO 5/8" ALTA PRESION 630000207
8 WARRICK CONTROLS 612002144
9
10
TRANSFORMADOR DE IGNICION 230 V 50/60Hz 100VA
TRANSFORMADOR IGNICION PRI 120V 49 612000181
612003016
11 RODAMIENTOS MOTOR PRINCIPAL REF: 6206
12 RODAMIENTOS MOTOR PRINCIPAL REF: 6307
CONVENCIONES
RPM: Revoluciones Por Minuto AMP: Amperios
HP: Caballos de Fuerza
Figura 12. Formato Historia del equipo

FOM-05 HISTORIA DEL EQUIPO

MAQUINA: CALDERA DE VAPOR TAG: CAL-01 MARCA: POWERMASTER MODELO: 3HL-WB5-70-150

SERIE: A-2304 UBICACIÓN: ZONA CALDERA CRITICIDAD:

COSTO
HORAS MANO COSTO COSTO
REPUESTOS/CONSUMIBLES/ REPUESTOS/ OBSERVACIONES/RESULTADOS
FECHA DESCRIPCION DEL TRABAJO PROD. DE MANO DE TOTAL DEL
MATERIALES UTILIZADOS CONSUMIBLE DE PRUEBAS/MEDICIONES
PERDIDA OBRA OBRA MTT
S/MATERIALE
Se trabaja en los manholes de la caldera, para su
08-07-30. revision o mantenimiento y se deja aireandose para 0 0 $ 5.700
seguir trabajando en ella al dia siguiente.
Se inicia revision y limpieza de la caldera, se arregla
el visor del tanque de alimentacion, se baja la bolla y
se hace pruebas para consultar que este funcionando
bien. Se hace empaques grafitados para instalar en
los manholes de la caldera, se instalo la bomba que
(1) visor tanque alimentacion
08-07-31. se trajo de procaps, pero esta presento problemas $ 5.700
(2) empauqes grafitados
electricos, esta se reparo con ayuda del tecnico de
procaps, se probo la bomba y esta quedo disponible
para su funcionamiento, una ves realizada todas estas
operaciones se finalizo con el mantenimiento de la
caldera, y se probo la hermetecidad de esta.
Se detubo la caldera y se destapo el blower, ya que
este presento ruidos extraños, se reviso y se
determino que se habia presentado un
08-08-11. 0 0 $ 5.700
desplazamiento del ventilador o blower, por lo que fue
necesario el aflojarlo y desplazarlo hasta la posicion
adecuada.
08-08-19. Se corrige roce del ventilador del blower. 0 0 $ 5.700
Se corrigio la fuga en la valvula de compuerta que da
08-09-01. paso al vapor hacia destilacion molecular, se 15 min (2) empaques de asbesto $ 5.700 $ 1.425
instalaron 2 empaques de asbesto.

Fuente: SST C.I Naturmega 2016

50
Tabla 2. Hoja de Ruta Mantenimiento

ACTIVIDAD FRECUENCIA

15 Días
Limpieza de los filtros de las bombas de alimentación

Limpieza de la línea de alimentación y los de cheques de

la línea Semestral
Limpieza general de la placa tubos, Shell, vaso de Semestral
presión y tubos.
Apertura e Inspección de las Calderas Semestral
Prueba Hidrostática a 150 psi, quitando válvulas de
seguridad, desmontando los controles de presión y Semestral
taponando sus conexiones
Desmonte y Mantenimiento del Quemador. Semestral
Limpieza de línea piloto, verificando chispa del Semestral
transformador de ignición y de los electrodos; verificando
el censo de llama por la foto celda.
Desmonte y Mantenimiento de la línea de alimentación Semestral
de gas, agua; y purga de las calderas con los accesorios
que lo conforman.
Limpieza de los tubos y de la placa tubos con churrusco
Semestral
y grata.
Limpieza y Mantenimiento del controle de nivel de agua
Semestral
Warrick y el Control de Nivel de agua Mc Donal MILLER.
8.Limpieza del lado del agua, retirando con agua a
presión los sólidos acondicionados y cualquier otra Semestral
suciedad
Limpieza y Mantenimiento del tablero eléctrico. Semestral
Instalación de los empaques de Manholes y Hanholes, y
de la empaquetadura de las tapas Semestral
Calibración de la combustión Semestral
Registrar actividad en la hoja de inspección de bombas. Código FOM-06

Fuente: Procedimiento de mantenimiento PRM-02 C.I Naturmega. 2016

51
 Figura 13. Programa de mantenimiento preventivo FOM-01

FOM - 01 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 2017

Cod.Objeto Plan
Técnico Denominación de objeto técnico mant.preventivo Txt plan mantenim. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53
4000071 BOMBA ALIMENTACION NEMO P-01 400241 plan mtto bomba P-01 X X X X X X
4000267 TANQUE REACTOR R-1000 400242 PLAN MTTO REACTOR R-100 X X X X X X X X
4000021 BOMBA CRISTAL. CR-300 B-301 400243 PLAN MTTO BOMBA LOBULOS ALFA LAVAL B-301 X X X X X X X X
4000037 FILTRO NIAGARA FB200 400244 PLAN DE MTTO FILTRO FB-200 X X X X X X X X X X X X
4000075 BOMBA TORRE ENFR. P-15 400245 PLAN MTTO BOMBA KSB P-15 X X X X
4000066 BOMBA BOOSTER P-13 400246 PLAN DE MTTO B.DIFUSION P-13 X X X X X X X X X X X X
4000022 BOMBA DE ANILLO LIQUIDO P-14 400247 PLAN MTTO BOMBA P-14 X X X X X X X X X X X X
4000079 BOMBA VACIO PUMA P-1301 400248 PLAN MTTO BOMBA ANILLO LIQUIDO TG P1302 X X X X X X X X X X X X
4000111 COMPRESOR COM-01 400249 PLAN MTTO COMPRESOR AIRE COM-01 X X X X X X X X X X X X
4000267 TANQUE REACTOR R-1000 400250 PLAN MTTO REACTOR TG R-1000 X X X X X X X X
4000103 CALDERA DE VAPOR CAL-01 400252 PLAN MTTO CALDERA DE VAPOR CA-01 X X X X X X X X X X X X

CONVENCIONES: ** EQUIPO CRITICO

X MANTENIMIENTO PROGRAMADO M MANTENIMIENTO REPROGRAMADO MECANICO
X MANTENIMIENTO EJECUTADO E MANTENIMIENTO REPROGRAMADO ELECTRICO

ELABORADO: _____________________________ REVISADO: ____________________________ APROBADO: _____________________________

2014-01-17 / V03

Fuente: FOM-01 C.I Naturmega

52
4.2.1 Historial de Fallas. El historial de falla en un equipo es una herramienta de
estadística muy disiente de los problemas más frecuentes en este. Para tomar el
historial de falla de la caldera de vapor Power Master de la empresa Naturmega se
toma la muestra de fallas del último año (año 2016).

4.2.1.1 Tiempos Perdidos Por Fallos Año 2016. Se realizó un análisis de los
tiempos perdidos reportados en los últimos 12 meses por fallos en la caldera de
vapor, el resultado del análisis muestra que se han perdido 61 horas por fallas
asociadas a la caldera de vapor. Estas fallas han generado incumplimiento en el
programa de producción afectando la utilidad de la compañía.

Figura 14. Tiempo perdido caldera Power Master en Horas/meses año

Fuente: Informe de mantenimiento caldera de vapor C.I Naturmega año 2016El 80%
de estas fallas son asociadas al sistema de combustión de la caldera.

El 15% problemas con el agua de alimentación de la caldera.

El 5% restante a problemas con el sistema de nivel de la caldera.

53
Figura 15. Caldera Power Master en horas

Fuente: Informe de mantenimiento caldera de vapor C.I Naturmega año 2016

Se realiza revisión de los análisis de combustión de la caldera y el último análisis

Orsat de la caldera se consigue una eficiencia del 83%, el Tratamiento químico que
se realiza al agua de alimentación de la caldera de vapor no está siendo efectivo,
dado que el deterioro y corrosión en los tubos de la caldera evidencian la falla del
sistema.

Las Cenizas y el Hollín encontrado en la caldera confirman que el sistema de

combustión de la caldera Power Master no es eficiente.
El mantenimiento se ejecutó desde el lunes 6 de julio del 2016 hasta el miércoles 9
de julio del 2016, se trabajó con 1 persona del área de mantenimiento de Naturmega
y 4 de la firma contratista Industrias RRS. Durante este mantenimiento se
encontraron los tubos internos de la caldera en mal estado con picaduras, dureza y
fuga. La caldera se encontró con 12 tubos condenados, los cuales equivalen al 15%
de la tubería de esta. También se encontró fuga por la placa de tubos.

54
Figura 16. Tubos condenados caldera

Fuente: Informe técnico caldera de vapor CAL-01 Naturmega 2016

Figura 17. Fuga placa tubos caldera

Fuente: Informe técnico caldera de vapor CAL-01 Naturmega 2016

55
Figura 18. Estado de los tubos lado agua caldera

Fuente: Informe técnico caldera de vapor CAL-01 Naturmega 2016

4.2.1.2 Análisis de datos y fallas de la caldera de vapor

Con la colaboración de todo el personal técnico y de ingeniería del área de

mantenimiento de Naturmega se logró recopilar la mayor información posible sobre
la caldera de vapor correspondiente a datos técnicos, repuestos, historia del equipo,
fallas e incidentes.
Con toda la información organizada y documentada se pudieron establecer las
siguientes conclusiones sobre el estado actual de la caldera de vapor:

 La caldera presenta una ineficiencia en el proceso de generación de vapor

del 16 % comparado con el nominal del 95%, esto se debe al obsoleto
sistema de combustión carente de actividades de mantenimiento en sus
partes móviles.
 No existe un listado actualizado de los componentes y repuestos de la
caldera dónde se discriminen cuáles son los críticos y los no críticos.
 No existe una matriz de riesgos y fallas de componentes de la caldera.
 No existe un programa de mantenimiento predictivo que ayude a predecir
fallas e identificar perdidas de energía por mal aislamiento térmico.
 El análisis de Pareto de las fallas de la caldera evidenció que el factor más
predominante durante el año 2016 fue el que se presentó en el sistema de
56
 combustión con un total de 80 horas que corresponden al 81% del tiempo
perdido del año 2016.

Figura 19. Pareto de fallas caldera año 2016

PARETO DE FALLAS CALDERA DE

VAPOR 2016
90
80
70
60
50
40 PARETO DE FALLAS
30 CALDERA DE VAPOR 2016
20
10
0
SISTEMA DE BOMBA DE CONTROL DE
COMBUSTION ALIMENTACION NIVEL

Fuente: Informe técnico caldera de vapor CAL-01 Naturmega 2016.

El análisis de Pareto nos muestra un panorama del comportamiento de la caldera

durante el año 2016, la falla que generó mayor impacto en el área de producción
fue la relacionada con el sistema de combustión de la caldera.
Este sistema es el que mantiene la eficiencia en la generación de vapor de esta, un
sistema de modulación instalado en la caldera, el cual compara el valor de presión
seteado versus la presión real del sistema el cual después de comparar las
presiones del sistema y del seting, el modulador (Modutrol) envía señales de control
a la válvula de gas y el dámper de aire de la caldera para mezclarlos y buscar que
la caldera genere más vapor o menos vapor según sea el caso.

Durante el año 2016 también se presentaron más fallas las cuales se consideran
irrelevantes por no haber generado un mayor impacto en el área de Producción,
estas fueron:

 Falla Bomba de alimentación de agua de la caldera.

 Falla sistema de control de Nivel de la Caldera Madnonell.
57
Estas fallas al no ser las más críticas no están exentas de análisis y generación
acciones correctivas de fondo para evitar su recurrencia.

4.2.2 Indicadores. Los indicadores de disponibilidad de equipos nos muestran una

claridad del comportamiento de equipos del área de servicio. Debido a que estos
solo miden la disponibilidad de los equipos de los procesos productivos y no tienen
cuenta los equipos de apoyo crítico.
Los Indicadores de disponibilidad de equipos Naturmega se realizan a los siguientes
procesos:

 REFINACION
 DESTILACIOIN MOLECULAR
 TRANSESTERIFICACION
 BLANQUEO
 WINTERIZACION
 CONVERSION A TRIGLICERIDOS TG

4.2.2.1 Modelo De Indicador De Disponibilidad

Formula: Disponibilidad de equipos = (Horas programadas-Horas perdidas) /

Horas programadas x 100
Meta: Mínimo 95%

Figura 20. Indicador de disponibilidad proceso destilación molecular

Fuente: Indicadores de mantenimiento Naturmega 2016

58
Lo anterior indica que no existe una medición directa de la disponibilidad, ni la
utilización de los equipos del área de servicios donde se encuentran los equipos
que brindan apoyo a los procesos productivos, entre esos la caldera de vapor Power
Master de 70 BHP.

4.2.3 Análisis RCA. La tendencia mundial hacia la implementación de sistemas de

gestión y mantenimiento más efectivo obliga a que los departamentos de
mantenimiento de las organizaciones implementen análisis de causa raíz a las fallas
funcionales presentadas en sus sistemas o componentes.
En el desarrollo de esta monografía tenemos como análisis de estudio la caldera de
vapor Power Master, en los análisis de Pareto de las fallas presentadas en esta
caldera se muestra que la de más impacto fue la falla del sistema de combustión.
Por lo manifestado anteriormente se toma como objeto de estudio para el análisis
de causa Raíz la falla del sistema de combustión de la caldera de vapor Power
Master, para este análisis se desarrollará la metodología de árbol de decisiones.

CALDERA DE VAPOR POWER MASTER 70 BHP

INVESTIGACIÓN DE FALLA
Falla de combustión caldera de vapor Power Master
del área de servicios

FECHA DEL INCIDENTE 15 junio de 2017

ORIGINADOR DEL RCA Omar Herrera

LIDER DEL RCA Roberto Castilla

59
 PARTICIPANTES

Nombre Iniciales Rol en el Taller RCFA

Omar Herrera OH Participante

Alejandro Aparicio AA Participante

Guido Amaya GA Participante

Jairo Villamizar JV Facilitador

Roberto Castilla RC Líder

4.2.3.1 Descripción de la situación. Durante el año 2016 se presentaron múltiples

fallas que impactaron la producción y la entrega de producto final de la compañía,
el objetivo de este análisis es detectar la causa raíz de la falla más repetitiva durante
el año 2016, lo cual ocasionó una parada en el proceso de conversión a TG
(Triglicéridos) de 80 horas durante todo el año. Afectando el cumplimiento de la
entrega de producto terminado de 2.280 kilogramos lo que equivale a $
130.000.000, el costo de los mantenimientos realizados asociados a esta falla fue
de $ 14.000.000.

60
Figura 21. Árbol de fallas

Fuente: Los Autores

4.2.3.2 Selección de la solución. Las soluciones deben ser probadas con la

calificación de criterio absoluto/ Resultado Final (Pay off).

61
Figura 22. Matriz de Resultado Final (Pay-off Matrix) (Sección Obligatoria)

Verificar estado
Verificar estado
de los de apertura del
espárragos dámper

Validar combustión y
eficiencia con un
análisis ORSA
Añadir tarea a hoja de
inspección

Fuente: Los Autores

Tabla 3. Lista de Actividades

Solución Cuadrante Prioridad Comentario

Alejandro
I
Verificar estado de tuercas y espárragos Aparicio

Omar
Verificar estado de apertura del dámper II Herrera

Validar combustión y eficiencia con un análisis Omar

ORSA IV Herrera

Alejandro
Añadir tarea a hoja de inspección IV Aparicio

Fuente: Los Autores

62
 5. SOLUCIÓN DE OBJETIVOS

5.1. MATRIZ DE CRITICIDAD

La definición de criticidad se acerca a la determinación de la estrategia para definir

prioridades en la planeación y ejecución de mantenimiento de componentes de un
sistema o equipo con el fin de prevenir paradas innecesarias.

En un plan de mantenimiento basado en RBI lo más importante es la determinación

de la Matriz de criticad de los componentes de un sistema, los criterios para la
evaluación de la Matriz parten de la norma API-580, esta se establece basada en
cinco etapas de evaluación.

 SALUD
 AMBIENTE
 SEGURIDAD
 COSTO
 PRODUCCIÓN (SERVICIO)

En cada etapa se cuantifica el impacto que una falla funcional de un componente

genere en cada uno de ellos, para la evaluación de la matriz de criticidad de la
caldera de vapor Power Master de 70 BHP se planea el siguiente criterio, el cual fue
soportado mediante un análisis multidisciplinario de la empresa Naturmega, en el
cual participaron los siguientes cargos.

 Planeador de Producción
 Supervisor de Producción
 Coordinador de Mantenimiento
 Analista HSQ
 Director de Producción
 Analista de compras

En este modelo de criterio se plantearon fallas funcionales de los componentes de

la caldera de vapor y se determinó por consenso los niveles de impacto que estas
tenían en el área de producción, seguridad, ambiente y mantenimiento (costo de la
mantenibilidad del componente).

63
Figura 23. Modelo de matriz de criterio de evaluación del impacto de la falla e
un componente

Impacto 1 (Bajo) 2 (Menor) 3 (Medio) 4 (Alto) 5 (Muy alto)

Incapacidad parcial Incapacidad total
Salud Sin efecto Atención médica primaria Incapacidad temporal
permanente permanente
Lesión con atencion Lesión moderada y/o Lesión con incapacidad
Seguridad Primeros auxilios Lesión con fatalidad
médica no incapacitante incapacitante temporal permanente

Impacto ambiental Impacto ambiental Impacto ambiental serio Impacto ambiental

insignificante y reversible Impacto menor reversible moderado reversible con con efectos medios desastroso con efectos a
Ambiente requiriendo menor o requiriendo remediación efectos a corto plazo requiriendo remediación largo plazo que requieren
ninguna remediación. menor. Entre 1M y 9M requiriendo remediación significativa. Entre 90M y remediación mayor. Mayor
Menor de 1M moderada. Entre 9M y 90M 300M de 300M

Costos < 0,5 M Entre 0,5 y 2 M Entre 2 M y 5 M Entre 5 M y 10 M > 10 M

Producción Parada 100 % de produción Parada 100 % de produción Parada 100 % de produción Parada 100 % de produción Parada 100 % de produción
(Servicios) <1h entre 1 y 2 h entre 2 y 4 h entre 4 y 6 h >6h

Fuente: Los Autores

5.1.2 Matriz probabilidad/consecuencia. La Matriz de calificación se toma basada

en la norma API-580, la cual establece un semáforo de calificación. La evaluación
de la probabilidad y la consecuencia de la ocurrencia de la falla, se realiza después
de cruzar cada una de las anteriores en la matriz de consecuencia por probabilidad.
Donde el valor de mayor criticidad es el que relaciona el concepto probabilidad (casi-
probable) y consecuencia (muy alto) generando un valor cualitativo de 30.

64
Figura 24. Matriz probabilidad - consecuencia

PROBABILIDAD
Raro Improbable Posible Probable Muy probable Casi probable

Bajo 1 2 3 4 5 6
CONSECUENCIAS

Menor 2 4 6 8 10 12

Medio 3 6 9 12 15 18

Alto 4 8 12 16 20 24

Muy alto 5 10 15 20 25 30

Medianamente
Críticos No críticos
críticos

Fuente: Material clase de Integridad Mecánica y Confiabilidad, Profesor Anibal

Serna, Especialización Gerencia de Mantenimiento.

Posterior a la creación de la matriz de criterios y de consecuencia por probabilidad,

se diseña un modelo de matriz de análisis de riesgo para la caldera de vapor, para
la creación de este modelo se establecieron una serie de parámetros considerados
fundamentales para desarrollar el análisis.
Definición de los campos a evaluar en la matriz de riesgo

65
NUMERO (N°)

Numero de ítems descritos en la tabla, determinar un orden ascendente de los

componentes.

PLANTA

El lugar de instalación física o ubicación técnica del sistema a analizar en la matriz

de riesgo.

SISTEMA

Conjunto de componentes unidos de forma física con principio mecánico o eléctrico

para ejercer una función.

SUBSISTEMA

Componente del sistema que cumple una función secundaria o complementaria de

la función principal.

EQUIPO

Descripción o identificación alfanumérica de un equipo, esta identificación se realiza

según criterio de cada empresa u organización.

TIPO DE FALLA, EVENTO O PREOCUPACIÓN

Perdida de la función principal de un componente, evento o preocupación que pueda

generar un impacto en las instalaciones, equipo o personas.

66
SALUD

Impacto generado en la salud de un colaborador por la falla de un componente o

evento presentado.

SEGURIDAD

Impacto generado en las instalaciones físicas o aparato productivo de la

organización por la ocurrencia de una falla funcional de un componente del sistema.

AMBIENTAL

Impacto generado en el medio ambiente o vecinos de la comunidad por la falla

funcional de un componente del sistema.

COSTOS

Costos incurridos en la reparación o cambio del componente que perdió la función

secundaria. Estos deben ser calculados después de sumar el costo del repuesto
más el costo de la mano de obra utilizada en la reparación o cambio del
componente.

PRODUCCIÓN

Impacto generado en el programa de producción. Este impacto debe ser

dimensionado con el incumplimiento del programa de producción y la afectación al
Cliente.

67
SEVERIDAD

Es el dimensionamiento del impacto general de un fallo funcional de un componente

dentro de un sistema, se toma el valor máximo del impacto en la salud, ambiental,
seguridad, costos y producción.

PROBABILIDAD OCURRENCIA

Es la probabilidad de que exista un fallo funcional de un componente en el último

año.

Tabla 4. Nivel de probabilidad.

PROBABILIDAD
Probabilidad en un
Nivel Narrativa
año
6 Casi probable > 95%
5 Muy probable 80% a 95%
4 Probable 50% a 80%
3 Posible 20% a 50%
2 Improbable 6% a 20%
1 Raro < 5%

Fuente: Los Autores

68
NIVEL DE CRITICIDAD

Es el valor que indica sin un componente es crítico, el resultado del nivel de criticidad
se toma de multiplicar la probabilidad por la severidad, se definen los siguientes
rangos para los valores de criticidad.

Figura 25. Rangos valores de criticidad.

Medianamente
Críticos No críticos
críticos

20-----30 10-----19 1------ 9

Fuente: Los Autores

69
 5.1.2.1 Modelo de matriz de criticidad y riesgo

Figura 26. Matriz de criticidad y riesgo.

Producción (P)
Seguridad (S)

Ambiente (E)

Probabilidad
SEVERIDAD

Ocurrencia
Costos (O)
DESCRIPCION SUB - Tipo de falla, evento o

Criticidad
Salud (H)
No. Planta SISTEMA SUB - SISTEMA EQUIPO

Nivel de
SISTEMA preocupación

1 Servicios Generación de vapor Caldera de vapor Programador CAL-01

No programa inicio de caldera 2 5 4 3 3 5 4 20
2 Servicios Generación de vapor Caldera de vapor Válvula solenoide o piloto CAL-01 No hay llama piloto
2 3 3 3 3 3 5 15
3 Servicios Generación de vapor Caldera de vapor Válvula principal de gas CAL-01 No hay llama principal
2 5 3 3 3 5 3 15
4 Servicios Generación de vapor Caldera de vapor Fotocelda CAL-01 No hay detección del sistema
1 5 3 2 3 5 5 25
No envía señal de encendido o
5 Servicios Generación de vapor Caldera de vapor Presostato CAL-01
apagado a la caldera 2 5 4 3 2 5 4 20
6 Servicios Generación de vapor Caldera de vapor Control de nivel Magdonell CAL-01
No hay control de nivel 1 3 3 3 3 3 5 15
7 Servicios Generación de vapor Caldera de vapor Modutrol CAL-01
No hay control en la combustión 1 1 2 3 4 4 4 16
8 Servicios Generación de vapor Caldera de vapor Transformador de ignición CAL-01
No hay chispa 4 5 1 3 4 5 4 20
9 Servicios Generación de vapor Caldera de vapor Electrodo CAL-01
No hay chispa 1 1 1 2 5 5 5 25
10 Servicios Generación de vapor Caldera de vapor Motor blower CAL-01
No genera aire 1 1 1 3 5 5 3 15

Fuente: Los Autores

70
 5.2. ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA CALDERA DE VAPOR

Figura 27. Matriz de análisis modos de falla caldera de vapor AMEF

RESPONSABLE CORD. MANTENIMIENTO TAG CAL-01

PROCESO ELAVORACION DE VAPOR
AMEF PROCESO DE GENERACION DE VAPOR
PRODUCTO VAPOR UBICACIÓN AREA DE SERVCIOS
FECHA 30/10/2017

COURRENCIA DE
COMPONETNTE FUNCION FALLO FUNCIONAL MODO DE FALLAS EFECTO FALLA SEVERIDAD ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO REPUESTOS ACTIVIDAD
LA FALLA

FALLA TARJETA DE PURGA 5 1 TARJETA PRINCIPAL CAMBIO TARJETA DE PURGA

MANEJA SISTEMA DE IGNICION NINGUN MANTENIMENTO AMPLIFICADOR DE CAMBIO AMPLIFICADOR DE
NO PROGRAMA INICIO DEL NO INICIA EL SISTEMA
PROGRAMADOR Y ENCENDIDO FALLA AMPLICADOR DE LLAMA 5 1 LLAMA LLAMA
SISTEMA(NO HAY IGNICION) NO GENERA VAPOPR
AUTOMATICAMENTE FALLA TARJETA PRINCIPAL DE CAMBIO TARJETA PRINCIPAL DEL
CONTROL 5 2 TARJETA PRINCIPAL PROGRAMADOR
SULFATACION EN LOS PINES Y COLMAQUINAS
BORNES 5 2 TAREA A CONDICION REGULADOR DE GAS IND. ASOCIADAS
REVISAR CONEXIONES Y
TRANSFORMADOR DE GENERAR 6000 VOLTIOS PARA PROBAR TRASNFORMADOR EN
IGNICION ENCENDER LLAMA PILOTO FALLA ALIMENTACION EXTERNA NO HAY GENERACION DE TAREA A CONDICION CONEXIONES EL TALLER
NO GENERA VOLTAGE FALLA TRANSFORMADOR CHISPA 5 3 SUSTITUCION CICLICA TRANFORMADOR CAMBIO TRANFORMADOR

VAVULA SOLENOIDE O REGULAR PASO DE OBSTRUCION 2 LIMPIEZA Y CALIBRACION DEL

PILOTO COMBUSTIBLE (GAS /OIL) NO HAY REGULACION DE CALIBRACION 1 REGULADOR O CAMBIO DEL
COMBUSTIBLE OBSTRUCION DE LA BOQUILLA NO HAY LLAMA PILOTO 5 2 TARERA A CONDICION TRANSFORMADOR REGULADOR

VALVULA PRINCIPAL DE REGULAR PASO DE OBSTRUCION 4 2 TAREA A CONDICION VALVULA SOLENOIDE

GAS COMBUSTIBLE (GAS /OIL) NO HAY REGULACION DE LIMPIEZA O CAMBIO DE
COMBUSTIBLE FALLA DE CALIBRACION NO HAY LLAMA PRINCIPAL 4 2 TAREA A CONDICION VALVULA SOLENOIDE VALVULA SOLENOIDE

CALIBRACION 4 3 REACONDICIONAMIENTO CICLICO ELECTRODO AJUSTAR DISTANCIA ELECTRODO

ELECTRODO
REFLEJA LA GHISPA PÀRA
ENCENDER EL PILOTO NO HAY CHISPA SULFATACION BLOQUEO DEL SISTEMA 4 3 REACONDICIONAMIENTO CICLICO ELECTRODO LIMPIEZA ELECTRODO
LIMPIEZA O CAMBIO DE
FOTOCELDA
DTECTAR LLAMA INICIAL NO HAY DETECCION DE LLAMA SUCIO7CONTAMINADA BLOQUEO DEL SISTEMA 5 3 REACONDICIONAMIENTO CICLICO FOTOCELDA FOTOCELDA
REVISAR MOTOR Y SISTEMA DE
CONTROL DE POTENCIA O
MOTOR BLOWER NO ENCIENDE EL MOTOR SE BLOQUEA EL SISTEMA 5 2 TARERA ACONDICION MOTOR DE STOP CAMBIO DEL MOTOR
GENERAR AIRE PARA LA NO HAY LLAMA INICIAL LIMPIEZA DEL BLOWER O
COMBUSTION DEL HOGAR NO GENERA AIRE DAMPER CERRADO NO HAY ALTO FUEGO 5 2 TARERA ACONDICION BLOWER CAMBIO

INCRUSTACIONES SE PARA LA CALDERA 5 1 SUSTITUCION CICLICA

PRESOSTATO PRESOSTAO CAMBIO DE PRESOSTATO
ACTIVAR LA SEÑAL DE NO ENVIA LA SEÑAL DE ACTIVA VALVULA DE
ENCENDIDO O APAGADO DEL ENCENDIDO O APAGADO AL SEGURIDAD DE LA
CONTROLADOR CONTROLADOR ROMPIMIENTO DEL DIAFRAGMA CALDERA 5 2 SUSTITUCION CICLICA
FALLA SISTEMA DE CORTO EN EL MOTOR / COLOCAR A TRABAJAR BOMBA
CONTROL DE NIVEL ALIMENTACION DE AGUA 5 4 TAREA A CONDICION FUGA EN EL SELLO DE DE STOP Y PROGARAMR
MAGDONELL CONTROLAR NIVEL DE AGUA DE BLOQUEO DE LA CALDERA FALLA PROGRAMAR CAMBIO DE
LA CALDERA NO HAY CONTROL DE NIVEL CONTROL MAGDONELL DAÑADO POR SEGURIDAD 1 2 TAREA A CONDICION MICROSSWITCH/FALLA INMEDIATO
CCONTROLAR QUE LAS LIMITE INFERIOR NIVEL
CONDICIONES INICIALES DE 5 11 SUSTITUCION CICLICA ELECTRODO REVISAR ELECTRODO O CAMBIO
SEGURIDAD SE MANTENGAN NO HAY CONTROL EN LAS SWITCH DE GAS DE ALTA Y
SEGURIDAD CALDERA BAJA 5 1 SUSTITUCION CICLICA MICRO SWITCH REVISAR ESTADO MICROS
DURANTE EL ARRANQUE YE EL SEGURIDADES DE LA CALDERA
PROCESO DE GENERACION DE SE BLOQUEA EL EQUIPPO
SWITCH DE AIRE
VAPOR NO ARRANCA 5 1 SUSTITUCION CICLICA MICRO SWITCH REVISAR ESTADO MICROS
FALLA TARJETA PRINCIPAL DE REVISAR MICROS O CAMBIO DE
CONTROL 5 1 SUSTITUCION CICLICA MODUTROL MODUTROL
CONTROLAR LA COMBUSTION NO HAY CONTROL EN LA
MODUTROL REVISAJAS AJUSTE DE LAS
DE LA CALDERA COMBUSTION
NO HAY MODULACION EN TUERCAS O CAMBIO DE
FALLA ESPARRGAOS DE AJUSTE LA LLAMA DE LA CALDERA 4 1 SUSTITUCION CICLICA ESPARRAGOS DE 3/8 ESPARRGAOS
BAJO NIVEL TANQUE DE
ALIMENTACION 5 2 TAREA A CONDICION CONTROL NIVEL TK REVISRA CONTROL DE NIVEL
BOMBA ALIMENTACION
SE BLOQUEA NO HAY CAMBIO DE BOMBA POR LA DE
CALDERA
BOMBEAR AGUA DE BAJO NIVEL DE PRESION EN LA INICIO DEL SISTEMA DE STOP Y REVISION DE SELLOS
ALIMEBTACION A LA CALDERA NO BOMBEA LIQUIDO BOMBA GENERACION DE VAPORO 5 2 TAREA A CONDICION NA BOMBA

INDICE DE SEVERIDAD
VALORACION RIESGO
GENERA PARADA DE PLANTA Y
PELIGRO A LA COMPAÑÍA Y LA
5 COMUNIDAD
GENERA PARADA DE PLANTA Y
PELIGRO PARA LA COMPAÑÍA
4
3 GENERA PARADA DE PLANTA
2 GENERA PARAD DE EQUIPO
NO GENERA PARADA DE
1 EQUIPO

Fuente. Los Autores.

Para el análisis de modos de falla de la caldera de vapor se analizaron sus

componentes, interpretando la función de cada componente y sus fallos funcionales.

Para este análisis se conformó un grupo de trabajo, el cual estuvo constituido por:

71
1 Ingeniero electrónico
1 Ingeniero mecánico
1 Supervisor de Mantenimiento Naturmega

5.3 PLAN DE INSPECCION BASADO EN RBI

5.3.1 Listado de componentes críticos caldera de vapor

Se elaboró un listado de componentes críticos con base a la información recopilada

de los formatos de la hoja de vida Tarjeta Maestra (FOM-04).

Tabla 5. Listado de componentes críticos caldera de vapor

ITEM DESCRIPCIÓN
1 VALVULA PRINCIPAL DE GAS
2 VALVULA PILOTO DE GAS
3 MOTOR BLOWER 5HP
4 PROGRAMADOR HONEYWELL
5 FOTOCELDA
6 MODUTROL
7 CONTROL DE NIVEL MAGDONELL
8 WARRICK CONTROLS
9 TRANSFORMADOR DE IGNICION 230 V 50/60Hz 100VA
10 PRESURETROL DE CORTE
11 PRESURETROL DE MODULACION
12 ELECTRODO

Fuente: Los Autores

5.3.2 Inspección basada en RBI. El alcance y los objetivos de un programa de

inspección basada en riesgo es definir y realizar aquellas actividades necesarias
para detectar el deterioro de los materiales y componentes en servicio antes de que
se produzca una falla.

72
Con la inspección sistemática se identifica:

 Tipos de daño.
 Dónde se presentan.
 Cómo se detectan.
 Frecuencia de inspección.

5.3.3 Métodos / Técnicas de inspección

Fuente: Material clase de Integridad Mecánica y Confiabilidad, Profesor Aníbal

Serna, Especialización Gerencia de Mantenimiento.

Para la elaboración del plan de Inspección se establecen técnicas intrusivas y

técnicas no intrusivas
Las técnicas intrusivas que deben desarrollarse en el plan de mantenimiento son:
Inspección visual a los componentes y elementos de control de la caldera de vapor,

73
para la realización de la inspección visual de la caldera se plantea un formato de
inspecciones.
Las técnicas no intrusivas planteadas son técnicas que apuntan a identificar riesgos
y fallas potenciales de los componentes de la caldera de vapor son:

 Termografía.
 Análisis de vibraciones.

Realizando un análisis de la información de la hoja de ruta de mantenimiento de la

caldera de vapor con respecto a metodología de inspección basada en riesgo se
proponen unas actividades adicionales en la hoja de ruta de mantenimiento las
cuales se relacionan a continuación:

Tabla 6. Actividades adicionales a la hoja de ruta de mantenimiento existente.

Realizar análisis de vibraciones a los rodamientos del motor del blower Mensual

Realizar análisis de vibraciones a las chumaceras del eje del blower Mensual

Realizar análisis de termografía al cuerpo de la caldera y elementos

Trimestral
móviles sujetos a fricción

Análisis de termografía al tablero eléctrico Trimestral

Fuente: Los Autores

La hoja de ruta es la información de entrada para la elaboración de una plan de

mantenimiento, en el modelo de hoja de ruta propuesto se plantean una frecuencia
de ejecución de las tareas intrusivas y no intrusivas planteadas en la metodología
RBI.

Termografía: Se plantea una frecuencia trimestral, se toma esta frecuencia

soportada en un programa de mantenimiento predictivo planteado por una empresa
dedicada a la realización de actividades no intrusivas.

74
Análisis de vibraciones: Se plantea una frecuencia mensual sustentada en el
análisis de criticidad y riesgo de equipos, el cual arroja que la caldera es un equipo
crítico, motivo que obliga a mantener la mínima frecuencia de monitoreo.

Tabla 7. Hoja de ruta de mantenimiento de la caldera de vapor Power Master

basada en RBI

Fuente: Los Autores

Posterior a la realización del análisis de criticidad se deben establecer estrategias

para mitigar el impacto de los componentes que se consideran críticos, se plantea
monitorear la condición de los componentes de la caldera de vapor debido a esto
se establece un modelo de formato de inspecciones.

75
Tabla 8. Hoja de inspección de la caldera
FOM-08 HOJA DE INSPECCION CALDERA

FECHA: SECCION: ZONA DE CALDERAS

EQUIPO:

AMPERAJE MOTOR ( 3.59 NOMINAL): Linea1: Linea 2: Linea 3:

VOLTAJE (460 VOLTIOS):
LIMPIEZA DE LA ZONA: BUENA MALA
PRESION DE GAS ALTA BAJA
FUGA DE GAS:
ESTADO DE LAS CORREAS/TENSION (EQUIPO PARADO):
VERIFICAR APRIETES DE TORNILLERIA: OK AJUSTAR
PRESION DE TRABAJO
LIMPIEZA DEL EQUIPO: BUENA MALA
CHEQUEAR MODUTROL:
SOLENOIDE DE ALTA (15 IN WC): BUENA MALA
SOLENODIE DE BAJA (9 IN WC): BUENA MALA
NIVEL DE AGUA MC DONNELL: ALTO MEDIO BAJO
FUGA DE AGUA/VAPOR POR EL MC DONNELL:
NIVEL DE AGUA TANQUE ALIMENTACIÓN: ALTO MEDIO BAJO
TEMPERATURA DEL TANQUE.
FUGAS DE AGUA POR EL TANQUE DE ALIMENTACION:
CHEQUEAR VISUALMENTE BOMBAS ALIMENTACION:
AMPERAJE MOTOR BOM ALIME (6.2 NOMINAL): Linea1: Linea 2: Linea 3:
ESTADO DE VALVULAS Y TUBERIAS:
ESTADO ACOPLE OMEGA BOMBAS ALIMENT:
COLOR GASES DE LA CHIMENEA:
TEMPERATURA DE LOS GASES DE CHIMENEA:
TABLERO ELECTRICO BOMBAS (LIMPIEZA, CABLES SUELTOS):
FUGAS DE VAPOR POR DISTRIBUIDOR ALTA Y BAJA.
ESTADO DE LAS VALVULAS:

OBSERVACIONES:

TIEMPO DE LA INSPECCION:

TECNICO QUE REALIZA LA INSPECCION:

REVISADO POR:

Fuente: Los Autores

5.3.4 Actividades complementarias propuestas para el mantenimiento. Para

disminuir el impacto generado por los componentes críticos se determinaron unas
acciones que ayudaran a bajar la calificación del nivel de criticidad.

76
  Cambio de las resina del sistemas de suavización de agua con los dos
tanques de almacenamiento de resina.
 Instalación de un sistema automático de purgas para la caldera de vapor.
 Reubicación de la purga continúa de la caldera de vapor para garantizar la
salida de la espuma flotante en el interior de la caldera.
 Cambio del tiempo de purgas realizadas en la caldera de vapor, pasar de
purga una vez por turno por 20 seg a realizar 4 purgas por turno de 5 seg.
 Instalar un nuevo sistema de combustión (Control Link) que garantice la
corrección inmediata de la combustión y evitar ineficiencias energéticas en la
caldera.
 Instalar un sistema de medición de vapor en la salida de la caldera para
evaluar la producción real de vapor y la eficiencia.
 Evaluar la efectividad del tratamiento químico realizado al agua de entrada
de vapor.

Figura 28. Matriz de riesgo y criticidad con las acciones de mejora

Criticidad con
Seguridad (S)

Seguridad (S)
SEVERIDAD

SEVERIDAD
Ambiente (E)

Ambiente (E)
Probabilidad

Probabilidad
Producción

Producción
Costos (O)

Costos (O)
Ocurrencia

Ocurrencia
Criticidad
Salud (H)

Salud (H)
Nivel de

Nivel de

control
(P)

(P)
EQUIPO Tipo de falla, evento o preocupación Acción

1. Definir ruta de limpieza del sensor

CAL-01 No hay detección del sistema 1 5 3 2 3 5 4 20 (12S) 20min/sensor (Incluirlo en SAP) 1 5 3 2 3 5 4 20
2. Tener este componente en stock
1. Asegurar limpieza e inspección
CAL-01 No hay chispa 1 1 1 2 5 5 5 25 semestral 1 1 1 2 5 5 5 25
2. Tener este componente en stock
1. Terminar estandarización de este
CAL-01 No hay chispa 4 5 1 3 4 5 4 20 componente. 4 5 1 3 4 5 4 20
2. Tener este componente en stock
1. Implentar ruta de limpieza de contactos
CAL-01 No programa inicio de caldera 2 5 4 3 3 5 4 20 2 5 4 3 3 5 4 20
2. Tener este componente en stock

1. Implentar ruta de limpieza de contactos

No envía señal de encendido o 2. Tener este componente en stock
CAL-01 2 5 4 3 2 5 4 20 2 5 4 3 2 5 4 20
apagado a la caldera 3. Gestionar compra de equipo para
calibración de este componente

Fuente: Los Autores

77
Figura 29. Hoja de ruta de mantenimiento después del análisis de criticidad

Fuente: Reporte de hoja de ruta caldera de vapor Cal-01. Empresa Naturmega,

MRP SAP.

78
5.4 MODELO DE INDICADORES DE GESTIÓN QUE MIDAN LA EFECTIVIDAD
DE LA CALDERA DE VAPOR POWER MASTER

5.4.1 Propósito de los indicadores

 Eficiencia de la caldera
La intención de este indicador es medir la eficiencia de la caldera en el
proceso de generación de vapor.

Fórmula: eficiencia caldera =

n=eficiencia de la caldera
w=flujo de vapor (lbm/hr)
hv=entalpia del vapor a la presión promedio de la caldera (BTU/lbm)
ha=entalpia del agua de alimentación promedio (BTU/lbm)
Vcald= Consumo de gas natural de la caldera (m3/hr)
LHV= poder calorífico inferior del gas natural. (Btu/m3)
((Producción real vapor / Producción nominal) *eficiencia nominal del
equipo) 100

 Disponibilidad y utilización de equipos del área de servicios

La intención de este indicador es medir el porcentaje mensual de
disponibilidad y utilización de equipos y ver su influencia en la producción.
Fórmula: % Disp. diaria proyectada a la semana = ((24-Horas perdidas por
mtto)/24)*100
% Utiliz. diaria proyectada a la semana = ((24-Horas perdidas por
cualquier motivo)/24)*100

 Trabajo planeado y programado

La intención de este indicador es medir el porcentaje anual de trabajo
planeado y programado respecto al total.
Fórmula: % Trabajo plan. y prog. = (# OT’s plan. y prog. / # OT’s totales)*100

79
  Cumplimiento de OT´s planeadas y programadas
La intención de este indicador es medir el cumplimiento del programa. Se
calcula mediante la relación del número de OT’s notificadas sobre el número
de OT’s programadas.
Fórmula: % Cumpl. = (# OT´s preventivas ejecutadas y notificadas / # OT’s
totales preventivas)*100

 Cumplimiento de OT´s urgentes e inmediatas

La intención de este indicador es medir el cumplimiento del trabajo correctivo.
Se calcula mediante la relación del número de OT’s notificadas sobre el
número de OT’s urgentes e inmediatas.
Fórmula: % Cumpl. = (# OT´s urgentes e inmediatas notificadas / # OT’s
totales urgentes e inmediatas)*100

 Carga de trabajo programado

La intención de este indicador es medir qué proporción de la capacidad de
las horas hombre es programada para la ejecución de actividades de
mantenimiento. Fórmula: % Carga de trabajo = (Horas hombre totales
de trabajo / Horas Hombre disponibles)*100

5.4.2 Modelo de encuesta

Esta debe ser del interés de toda área que presta servicios, conocer el nivel de
satisfacción del servicio prestado a los diferentes procesos de la empresa. De esta
manera evaluamos nuestra gestión en busca de proporcionar un nivel de servicio
que satisfaga a todos los que requieren de este.

Para el modelo de encuesta se plantean una serie de parámetros a evaluar:

 Calidad
 Entrega
 Servicio al cliente

En cada uno de los parámetros a evaluar se plantean unas preguntas que apuntan
a conocer el nivel de satisfacción con respecto a cada uno de estos.

80
El encuestado deberá calificar de 1 a 5 según sea su percepción del servicio, siendo
5 el mayor valor y cero el de menor valor.

Valoración de la encuesta
0---------------------0
1---------------------20
2---------------------40
3---------------------60
4---------------------80
5---------------------100

Para obtener el resultado total se deben promediar las calificaciones obtenidas en

cada parámetro entre el número de encuestas realizadas. Es importante plantear
un indicador con una meta.

81
 6. PRESUPUESTO

El costo del proyecto se encuentra sustentado de la siguiente manera:

Tabla 9. Gastos y costos del proyecto.

DESCRIPCIÓN DEL GASTO VALOR

Gastos de papelería $250.000
Gasto en asesoría de equipo técnico $3.000.000
Horas de ingeniería tabulación de información $2.600.000

Material de soporte para la investigación $550.000

(LIBROS, REVISTAS, ETC)
Gastos de movilización (viajes, visitas planta, $1.500.000
visita talleres especializados
Administración e imprevistos $1.000.000

TOTAL COSTO DEL PROYECTO $8.900.000

Fuente: Los Autores

82
 7. CONCLUSIONES

El plan de mantenimiento basado en RBI elaborado para la caldera Power Master

nos permitió determinar la criticidad de los equipos y sus componentes. Teniendo
en cuenta esta información se analizaron los modos de fallas y los actores que la
causaban, interpretando la función de cada componente y sus fallos funcionales,
para determinar cuál era el de mayor frecuencia, donde se presentaba y como se
podía detectar la falla.
Tomando como base análisis lo planteado anteriormente se detectó cual era la falla
más recurrente de la caldera de vapor y en qué sistema se presentaba, esta
información fue vital para detectar que componente dejo de cumplir su función.
Se elaboró y desarrollo un modelo de matriz de riesgo y criticidad de la caldera de
vapor Power Master y como resultado del análisis de criticidad se obtuvo una
calificación que determino que componentes eran considerados críticos.
Es importante establecer acciones de mejora o estrategias que apunten a disminuir
el riesgo de la consecuencia de la falla en cada componente considerado crítico.
Evitando afectar la seguridad, integridad y el medio ambiente en el que se encuentra
operando.
Se realizó una estandarizaron de las actividades en la hoja de ruta de
mantenimiento de la caldera con la frecuencia establecida, con el fin de que la
información sea de conocimiento general y sea manejada de manera homogénea
por todo el personal que realiza trabajos en el equipo, con este método se realizaran
las paradas necesarias en el tiempo requerido mejorando de esta forma los costos
de mantenimiento, el nivel de confiabilidad y disponibilidad del equipo. Se
estipularon los métodos y técnicas de inspección que se deben emplear para el
desarrollo de esta rutina de mantenimiento basada en la inspección.
Se plantea un modelo de check-list o formato de inspección el cual es de mucha
importancia para la aplicación de los principios del plan de mantenimiento basado
en RBI, la medición o verificación del estado de las variables y componentes de la
caldera de vapor permitirán detectar de una manera temprana cualquier falla que
coloque en riesgo la operación o la integridad de las instalaciones, técnicos
mantenedores y operadores de la caldera de vapor.
La ejecución de un plan de mantenimiento basado en RBI no basta para garantizar
una buena disponibilidad y gestión del mantenimiento u operación del equipo objeto
de estudio en esta monografía. Se es necesario establecer un modelo de
indicadores de gestión que contribuyan a la medición de la disponibilidad, utilización
y efectividad de la caldera de vapor Power Master. Lo anterior con el fin de poder
determinar planes de acción que contengan actividades de fondo que garanticen la

83
no repetición del incumplimiento de un indicador, causado por la pérdida de función
de un componente.
Se recomienda establecer un modelo de medición del servicio de generación de
vapor entregado por la caldera a las áreas o procesos que lo demanden, lo anterior
ayudara a establecer picos de demanda de vapor, procesos con prioridades en la
atención de demandas ante eventos de fallas del sistema y la percepción de la
gestión de mantenimiento del sistema de generación de vapor entregado por la
caldera.
Se recomienda extender este modelo de plan de mantenimiento basado en RBI a
equipos de trasferencia de calor, reactores, destiladores y calderas de aceite
térmico, con el propósito de mejorar la disponibilidad y mantenibilidad de los
equipos. Establecer matrices de análisis de riesgo para todos los equipos de apoyo
crítico del área de servicio. Criterios claros para aplicación de metodologías de
análisis de causa raíz (RCA) para fallas repetitivas presentadas en todos los equipos
de esta área.

84
 BIBLIOGRAFIA

Descripción de Calderas y Generadores de vapor

http://www.absorsistem.com/tecnologia/calderas/descripci%C3%B3n-de-calderas-
y-generadores-de-vapor

Arnulfo Oelker Behn

THERMAL ENGINEERING LTDA. / [email protected]

González, Francisco Javier. Teoría y práctica del mantenimiento industrial

avanzado. Madrid:
Fundacion Confemetal, 2003. ISBN: 8496169030.

http://docs.wixstatic.com/ugd/c40170_c197ddf2fdae4299b6693c56c8704aa5.pdf.
www.equiposymediciones.com - [email protected]

BORRAS PINILLA, Carlos Pinilla (2015). Mantenimiento preventivo. Bucaramanga:

Universidad Industrial de Santander.

SERNA, Anibal José (2015). Integridad mecánica y confiabilidad operacional,

Bucaramanga: Universidad Industrial de Santander.

Método de análisis de falla, (2012), Presentación de MasCalidad.org,

www.mascalidad.org.

Mantenimiento centrado en confiabilidad Jhon Moubray [en línea] publicado 2003 [

citado en enero 2009] disponible en la pagina de internet
www.confiabilidad.nert.art_05/RCM/rcm_10.pdf

85
 ANEXOS

ANEXO A. Cronograma de actividades

AGOST SEPTIEMBR OCTUBR NOVIEMBR

ACTIVIDADES
O E E E
1) Recolectar toda la información del
equipo
2) Toma y clasificación de datos de
las fallas
3) Tabulación, clasificación y análisis
de datos, fallas, indicadores. etc

4) Diseño de modelo de encuesta de

la gestión y estrategia mantenimiento
caldera de vapor
5) Identificación de causa raíz,
jerarquización
6) Diseño modelo de matriz de
criticidad de equipos y componentes
7) Presentación de listado de
repuestos y modelo plan de
mantenimiento CAL-01
8) Conclusiones del proyecto

Fuente: Los Autores

86
ANEXO B. Modelo de encuesta

PERIODO A EVALUAR: __ _____________

¿Cuantos servicios solicitó al área de Mantenimiento en el periodo evaluado?

Ninguno _____ Entre 1-2 _____ Entre 3 - 4 ______ 5 o más_______

¿Cómo califica usted el grado de satisfacción con respecto a las siguientes

características?

Muy
Excelente Bueno Aceptable Deficiente
Deficiente
5 4 3 2 1

2.1. CALIDAD

2.1.1. Cumplimiento de los requisitos descritos en la solicitud de servicio.

Muy
Excelente Bueno Aceptable Deficiente
Deficiente
5 4 3 2 1

2.1.2. Información de soporte brindada por el personal del proceso.

87
 Muy
Excelente Bueno Aceptable Deficiente
Deficiente
5 4 3 2 1

2.1.3. Efectividad de los mantenimientos ejecutados.

Muy
Excelente Bueno Aceptable Deficiente
Deficiente
5 4 3 2 1

2.2. SERVICIO AL CLIENTE

2.2.1. Facilidad con que usted puede solicitar un servicio.

Muy
Excelente Bueno Aceptable Deficiente
Deficiente
5 4 3 2 1

2.2.2. Actitud del personal en la atención al cliente.

Muy
Excelente Bueno Aceptable Deficiente
Deficiente
5 4 3 2 1

88
2.2.3. Capacidad de nuestro personal para comprender y resolver sus problemas y
necesidades especiales.

Muy
Excelente Bueno Aceptable Deficiente
Deficiente
5 4 3 2 1

ENTREGA

Muy
Excelente Bueno Aceptable Deficiente
Deficiente
5 4 3 2 1

2.3.1. Cumplimiento en la entrega del servicio.

Muy
Excelente Bueno Aceptable Deficiente
Deficiente
5 4 3 2 1

3. Información acerca del manejo de quejas:

¿En el periodo evaluado se han presentado alguna vez inconvenientes en la

prestación del servicio que hayan afectado su proceso?

Si No

89
Por qué? __________________________________________________________

3.2. ¿El tiempo de respuesta a quejas o inconvenientes presentados fueron

satisfactorios?

Si No N.A.

4. Globalmente, ¿Cuál es su nivel de satisfacción respecto a nuestro proceso?

Muy
Excelente Bueno Aceptable Deficiente
Deficiente
5 4 3 2 1

90