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DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN BANCO DE PRUEBAS PARA MEDIR

ESFUERZOS POR TORSION.

ANDRÉS FELIPE OSORIO CAMARGO


CARLOS ANDRÉS ANIBAL ROJAS

UNIVERSIDAD PONTIFICA BOLIVARIANA


FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
BUCARAMANGA
2018
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN BANCO DE PRUEBAS PARA MEDIR
ESFUERZOS POR TORSION.

ANDRÉS FELIPE OSORIO CAMARGO


CARLOS ANDRÉS ANIBAL ROJAS

TRABAJO DE GRADO

DIRECTOR:
ALFONSO SANTOS JAIMES

UNIVERSIDAD PONTIFICA BOLIVARIANA


FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
BUCARAMANGA
2018
Nota de aceptación:

______________________________

______________________________

______________________________

______________________________

________________________________

Firma del presidente del jurado

_______________________________

Firma del jurado

_______________________________

Firma del jurado

Bucaramanga, junio del 2018


DEDICATORIA

Dedico de manera especial este trabajo a Dios, mi padre, mi madre y mi hermana.


Ellos fueron el principal pilar para la construcción de mi vida cómo profesional,
mostrándome el camino de la rectitud, responsabilidad y deseos de superación.
Ellos son mi ejemplo a seguir pues he visto a través de los años su constante
entrega, paciencia y amor hacia mí. No tengo más que agradecimiento a esta
hermosa familia que con sacrificio y mucho esfuerzo me ha dado una educación
de calidad.
A todas las personas que de una u otra forma me apoyaron y me dieron ánimos
para sacar adelante esta carrera.

Gracias

Andrés Felipe Osorio Camargo


DEDICATORIA

Dedicó este trabajo primeramente a Dios por haberme permitido llegar hasta este
punto y haberme dado salud, sabiduría y discernimiento para lograr mis objetivos.

A mi madre, por su apoyo incondicional en todo momento, por sus consejos, sus
valores, por la motivación constante que me ha permitido ser una persona íntegra,
pero más que nada, por su amor.

A mi padre por su apoyo, su constancia y por creer en mí.

A mi hermana por ser el ejemplo de una hermana mayor de la cual aprendí


aciertos y de momentos difíciles; sobre todo por su confianza y sus consejos
continuos.

A mis familiares quienes creyeron y aportaron un grano de arena en mí.

¡Gracias a ustedes!

Carlos Andrés Anibal Rojas


AGRADECIMIENTOS

Agradecemos a la universidad pontificia bolivariana, la cual nos facilitó los medios


y herramientas que nos permitieron desarrollarnos como profesionales.

A los profesores de la facultad de ingeniería mecánica, que con paciencia y


dedicación nos transmitieron sus experiencias y conocimientos.

A nuestro director de proyecto, el ingeniero Alfonso Santos Jaimes, Por guiarnos y


apoyarnos durante nuestra carrera y a lo largo de este proyecto, para que todo
saliera de la mejor manera posible.
TABLA DE CONTENIDO

1. OBJETIVOS .................................................................................................. 14
1.1. Objetivo General............................................................................................ 15
1.2. Objetivos Específicos .................................................................................... 15
2. MARCO TEÓRICO ........................................................................................ 17
2.1. Torsión .......................................................................................................... 17
2.2. Materiales ...................................................................................................... 29
2.2.1. Aluminio ............................................................................................. 30
2.2.2. Acero .................................................................................................. 34
2.3. Puente de Wheatstone .................................................................................. 38
2.4. Comparadores de caratulas .......................................................................... 40
2.5. Galgas extensiometricas ............................................................................... 43
2.6. Bancos de pruebas de torsión comerciales. .................................................. 47
2.6.1. WP 500 ensayo de torsión, 30 N ........................................................ 47
2.6.2. WP 510 Ensayo de torsión 200Nm, accionamiento a motor .............. 49
3. METODOLOGÍA DE DISEÑO ....................................................................... 52
3.1. Identificación de la necesidad ....................................................................... 54
3.2. Diseño conceptual ......................................................................................... 55
3.2.1. Existencia solo de momento torsor .................................................... 55
3.2.2. Magnitudes de carga que no sobrepasen los 49 N ............................ 59
3.2.3. Cuantificación de la deformación unitaria al cortante y el ángulo de
giro en puntos ubicados a diferentes longitudes de la probeta. ................... 60
3.2.4. Materiales comercialmente disponibles.............................................. 61
3.2.5. Cambio de la probeta ......................................................................... 61
3.2.6. Acabado final del equipo debe ser de buena calidad ......................... 62
4. DISEÑO PRELIMINAR .................................................................................. 63
5. DISEÑO DETALLADO .................................................................................. 70
5.1. Probeta .......................................................................................................... 70
5.2. Sistema de Aplicación de la carga................................................................. 70
5.3. Placa de ensamble de la probeta a la estructura........................................... 72
5.4. Sistema para la medición del desplazamiento vertical originado por el
momento torsor. ............................................................................................ 74
5.5. Estructura ...................................................................................................... 74
5.6. Sistema de medición de esfuerzos cortantes ................................................ 76
6. CONSTRUCCIÓN DEL EQUIPO .................................................................. 82
7. METODOLOGÍA PARA LA MEDICIÓN DE ESFUERZOS CORTANTES Y
ANGULOS DE GIRO EN PROBETAS SOMETIDAS A TORSION ........................ 89
7.1. ESFUERZO CORTANTE .............................................................................. 89
7.2. ANGULO DE GIRO ....................................................................................... 90
8. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS........................................... 91
9. CONCLUSIONES .......................................................................................... 98
10. RECOMENDACIONES ................................................................................. 99
11. BIBLIOGRAFIA............................................................................................ 100
12. ANEXOS ..................................................................................................... 102
Anexo 1: Planos detallados de los componentes del equipo didáctico para la
corroboración de las ecuaciones de esfuerzo y deformación de elementos
sometidos a momentos de torsión ............................................................... 102
Anexo 2: Tablas de valores y resultados obtenidos para cada condición de ensayo
.................................................................................................................... 110
Anexo 3: Guía de laboratorio ............................................................................... 113
LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Torsión de una barra por dos fuerzas F .................................................. 17


Figura 2. Barra circular sometida a dos pares de fuerza torsional. ........................ 18
Figura 3. Esfuerzo cortante que actúan sobre un eje circular ................................ 19
Figura 4. Deformaciones presentadas en una barra circular. ................................ 21
Figura 5. Torsión realizada a una barra circular..................................................... 22
Figura 6. Deformación interna y externa de una barra circular .............................. 23
Figura 7. Deformación unitaria por cortante en una sección circular ..................... 25
Figura 8. Bauxita (izquierda), aluminio (derecha) .................................................. 30
Figura 9. Estructura del aluminio ........................................................................... 31
Figura 10. Proceso de obtención del Acero ........................................................... 35
Figura 11. Circuito denominado puente de wheatstone ......................................... 38
Figura 12. Componentes de un comparador de caratula ....................................... 40
Figura 13. Galga extensiometrica .......................................................................... 43
Figura 14. Galga extensiometrica adherida a una probeta .................................... 44
Figura 15. Partes de una galga extensiometrica .................................................... 44
Figura 16. Galga sin cementar ............................................................................... 45
Figura 17. Banco de ensayos de torsión WP 500 .................................................. 47
Figura 18. Componentes del banco de ensayos WP 500 ...................................... 48
Figura 19. Banco de ensayos de torsión WP 510 .................................................. 50
Figura 20. Componentes del banco de ensayos WP 510 ...................................... 50
Figura 21. Esquema del Modelo Lineal de diseño ................................................. 53
Figura 22. Esquema del primer modelo propuesto ................................................ 55
Figura 23. DCL de la probeta en el primer modelo propuesto ............................... 56
Figura 24. Resultados de Deformación de análisis realizado en ANSYS .............. 57
Figura 25. Esquema del segundo modelo propuesto ............................................. 58
Figura 26. DCL de la probeta en el segundo modelo propuesto ............................ 58
Figura 27. Vista isométrica del bosquejo inical del equipo didáctico...................... 63
Figura 28. Resultados de Deformación de análisis realizado en ANSYS .............. 66
Figura 29. Resultados de Esfuerzos realizado en ANSYS .................................... 68
Figura 30. Esquema del sistema de aplicación de la carga sobre la probeta ........ 69
Figura 31. Esquema del sistema para la medición del desplazamiento vertical
originado por el ángulo de rotación ........................................................................ 69
Figura 32. Configuración final del sistema de aplicación de carga a la probeta de
ensayo ................................................................................................................... 71
Figura 33. Pesos utilizados para generar el momento torsor sobre la probeta ...... 71
Figura 34. Ubicación de los agujeros en la placa de aluminio soldada a la probeta
............................................................................................................................... 73
Figura 35. Resultados análisis de esfuerzos a través del software ANSYS .......... 75
Figura 36. Galgas extensiométricas KFH-1.5-120-C1-11L1M2R ........................... 77
Figura 37 Especificaciones de Galgas KFH-1.5-120-C1-11L1M2R ....................... 77
Figura 38. Galgas extensiométricas KFH-06-120-D17-11L1M2S .......................... 78
Figura 39. Especificaciones de Galgas KFH-06-120-D17-11L1M2S ..................... 79
Figura 40. Ensamble de la estructura y las láminas de cobertura.......................... 82
Figura 41. Resultado final del proceso de protección y pintura de la estructura .... 83
Figura 42. Resultado final de la fabricación de la probeta y placa de ensamble. .. 83
Figura 43. Resultado final de la fabricación del sistema de aplicación de carga ... 84
Figura 44. Resultado final de la fabricación del sistema de medición de
desplazamiento vertical ......................................................................................... 85
Figura 45. Pesos y porta pesos fabricados ............................................................ 85
Figura 46. Montaje inicial del sistema de medición de deformaciones en un
protoboard ............................................................................................................. 86
Figura 47. Montaje del sistema de medición sobre las baquelas ........................... 87
Figura 48. Montaje final del sistema de medición de esfuerzos y deformaciones
sobre probetas sometidas a momentos torsores. .................................................. 87
Figura 49. Montaje final del sistema de medición de esfuerzos y deformaciones
sobre probetas sometidas a momentos torsores. .................................................. 88
LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Unidades en sistema internacional y sistema ingles ................................ 27


Tabla 2. Conceptos de propiedades físicas ........................................................... 29
Tabla 3. Propiedades y características del aluminio .............................................. 32
Tabla 4. Propiedades del acero ............................................................................. 36
Tabla 5. Esfuerzo y deformaciones sobre los materiales encontrados
comercialmente...................................................................................................... 65
Tabla 6. Magnitud de los momentos de torsión que se pueden aplicar sobre la
probeta a ensayar .................................................................................................. 72
Tabla 7. Condiciones de los ensayos realizados ................................................... 91
Tabla 8. Resultados promedio de los ensayos realizados ..................................... 92
Tabla 9. Comparación resultados teóricos y Experimentales de los esfuerzos
cortantes obtenidos con el equipo ......................................................................... 94
Tabla 10. Comparación resultados teóricos y Experimentales de los ángulos de
giro obtenidos con el equipo .................................................................................. 97
RESUMEN GENERAL DE TRABAJO DE GRADO

TITULO: DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN BANCO DE PRUEBAS PARA


MEDIR ESFUERZOS POR TORSION.

AUTOR(ES): ANDRÉS FELIPE OSORIO CAMARGO


CARLOS ANDRÉS ANIBAL ROJAS

PROGRAMA: Facultad de Ingeniería Mecánica

DIRECTOR(A): Mg. ALFONSO SANTOS JAIMES

RESUMEN

El presente proyecto es orientado al diseño y construcción de un banco de pruebas para medir


esfuerzos por torsión, con la finalidad de favorecer a los estudiantes de la universidad
pontificia bolivariana a realizar una práctica de laboratorio basada en el análisis de la torsión,
por medio del uso de galgas extensiometricas y equipos de lectura. De esta manera poder dar
un apoyo didáctico a la teoría, facilitando el aprendizaje de la temática.

PALABRAS CLAVE:

Galgas extensiometricas, puente de wheatstone, comparadores de


caratula, torsión, deformación.

V° B° DIRECTOR DE TRABAJO DE GRADO


GENERAL SUMMARY OF WORK OF GRADE

TITLE: DESIGN AND CONSTRUCTION OF A TEST BED TO MEASURE


SHEAR STRESS CAUSED BY TORSION

AUTHOR(S): ANDRÉS FELIPE OSORIO CAMARGO


CARLOS ANDRÉS ANIBAL ROJAS

FACULTY: Facultad de Ingeniería Mecánica

DIRECTOR: Mg. ALFONSO SANTOS JAIMES

ABSTRACT

This project is oriented towards the design and construction of a test bed used to measure
shear stress caused by torsion, with the goal of benefiting the University Pontificia
Bolivariana\'s students by providing them with the equipment needed to incorporate a lab
practice based on torsional analysis. This would include the use of strain gauges and digital,
data indicating equipment. The lab would allow the students to put in practice the theoretic
material they study and facilitate their learning process.

KEYWORDS:

Strain gauges, Wheatstone bridge, Dial comparators, Torsion,


Deformation.

V° B° DIRECTOR OF GRADUATE WORK


INTRODUCION

La asignatura de resistencia de materiales, es una de las más importantes en el


proceso de formación de un ingeniero mecánico, ante la problemática presentada
en el laboratorio de dicha asignatura por la falta de una práctica en la que se
puedan realizar ensayos aplicando cargas torsionales. Se decidió realizar este
proyecto con el fin de poder realizar un banco que permita solucionar esta
problemática y aportar un beneficio en el desarrollo de los futuros ingenieros
mecánicos de la universidad pontificia bolivariana.
1. OBJETIVOS

1.1. Objetivo General

Diseñar, construir y probar un banco para medir esfuerzos y deformaciones de


elementos de sección transversal circular sometidos a un par de torsión a través
del uso de galgas extensiométricas.

1.2. Objetivos Específicos

 Diseñar un banco de laboratorio que permita aplicar un par de torsión en


probetas de sección transversal circular, mediante el uso de las ecuaciones
básicas de diseño y que tenga como mínimo un factor de seguridad de 1.5
Resultado: Planos detallados del banco de laboratorio. Indicador: El factor de
seguridad del banco será según la metodología de diseño aplicada.

 Construir un banco de laboratorio que permita aplicar un par de torsión en


probetas de sección transversal circular, utilizando materiales disponibles
comercialmente en el mercado de la región y con procesos de manufactura
disponibles en el laboratorio de proceso mecánicos de la UPB. Resultado: Banco
de laboratorio. Indicador: Se utilizarán los planos detallados obtenidos del
proceso de diseño.

 Desarrollar una metodología que permita cuantificar la deformación unitaria al


cortante y el esfuerzo cortante en las probetas ensayadas en el banco construido
mediante el uso de galgas extensiométricas. Resultado: Metodología
desarrollado. Indicador: La metodología debe permitir cuantificar de manera
indirecta el esfuerzo y la deformación que soporta un elemento cuando está
sometido a condiciones de momentos de par de torsión.

 Realizar pruebas para corrobora la exactitud entre los datos obtenidos


experimentalmente y los datos teóricos calculados a través de las ecuaciones de
esfuerzo y deformación que se encuentran reportados en la literatura. Resultado:
Tabla comparativa entre los datos obtenidos experimentalmente y los resultados
teóricos calculados. Indicador: Se relacionará el porcentaje de error encontrado
entre los datos teóricos y los datos experimentales.

 Realizar una guía que permita implementar esta práctica en el laboratorio de la


asignatura Resistencia de Materiales, la cual se adaptará al formato que posee el
documento guía que siguen los docentes que imparten este laboratorio.
Resultado: Guía de laboratorio. Indicador: Se utilizará el formato con el cual está
desarrollado el Manual Laboratorio Resistencia de Materiales.
2. MARCO TEÓRICO

2.1. Torsión

Par de torsión o par torsional

Cuando se habla de torsión, se hace referencia a la deformación que se presenta


en una barra longitudinal producto de la acción de momentos o pares de torsión,
que causan una rotación alrededor del eje longitudinal.1 Un ejemplo de barras
sometidas a una torsión son los ejes de impulsión en automóviles, ejes de
transmisión, ejes de hélices, barras de dirección y taladros.2

Figura 1. Torsión de una barra por dos fuerzas F

Fuente: Autores

Un par de fuerzas consiste en las fuerzas (P) que actúan en la barra (ver Figura
1). Cada par de fuerzas forma un par de torsión que tiende a torcer la barra con
respecto a su eje longitudinal.

1 Gere, james. Barry J. Goodno. Mecánica de materiales, Cengage Learning, séptima edición, México D.F.
2009.
2 Craig, Roy r. Mecánica de Materiales, Continental, segunda edición, México D.F. 2002
El momento de un par de torsión es igual al producto de una de las fuerzas y la
distancia perpendicular entre las líneas de acción de las fuerzas; T = P*d.
En la figura 2 se observan dos pares de fuerzas actuando sobre una barra fijada
por uno de sus extremos.
Los efectos del momento torsor son un esfuerzo cortante ( τ) y un ángulo de giro
(∅).3

Figura 2. Barra circular sometida a dos pares de fuerza torsional.

Fuente: Autores

Las unidades para el momento son la libra-pie (lb-ft) y la libra-pulgada (lb-in) si es


en el sistema inglés. Para el sistema internacional se usa es el newton-metro
(N•m).

Análisis a los esfuerzos de un eje

Se toma un eje AB que está sometido en sus extremos a pares de torsión T


opuestos y de igual magnitud, y se realiza un corte perpendicular al eje en un
punto cualquiera C. (Figura 3a), el DCL hecho al tramo BC tendrá las fuerzas

3 Beer F. P, et al. Mecánica de Materiales, Mc Graw Hill, sexta edición, México 2013
cortantes dF perpendiculares al radio del eje que el tramo AC ejerce sobre este al
producirse el torcimiento (Figura 3b).

Figura 3. Esfuerzo cortante que actúan sobre un eje circular

Fuente: autores

Para que BC se encuentre en equilibrio, el sistema de fuerzas debe ser


equivalente a un par de torsión interno T, donde ρ es la distancia perpendicular
desde la fuerza dF al eje, y donde la suma de momentos de las fuerzas cortantes
dF alrededor del eje sean de la misma magnitud que el par T.4

∫ 𝜌𝑑𝐹 = 𝑇

4 Beer F. P, et al. Mecánica de Materiales, Editorial Mc Graw Hill, sexta edición, México 2013
Y teniendo en cuenta que dF = τdA, donde τ es el esfuerzo cortante en el elemento
de área dA

∫ 𝜌𝜏𝑑𝐴 = 𝑇

Deformaciones por torsión en una barra circular

Se tiene en cuenta una barra de sección circular sometida a pares de torsión,


debido a que cada sección trasversal de la barra es idéntica a la otra, la carga
interna a las que son sometidas es igual, por esto al torcer la barra sobre su propio
eje la sección transversal no cambiara de forma en ningún punto de la barra y si el
ángulo de rotación que hay entre los extremos de la barra es pequeño la longitud
de la barra no se verá afectada, tampoco sus radios.

Para ver la deformación que se produce en la barra (ver Figura 4), Suponiendo
que la barra esta fija en el extremo izquierdo, se le realiza un par de torsión T en el
extremo derecho lo que causa una rotación de este extremo respecto al izquierdo.
Se traza una línea imaginaria recta formada por los puntos pq, al momento de
aplicar el par de torsión T, el punto q rotara respecto al punto p, generando una
línea curva pq'. Entre los puntos q y qc se generara un pequeño ángulo conocido
como ángulo de torsión (ɸ). Este ángulo cambia a lo largo de la barra, en
secciones intermedias tendrá un valor de ɸx, será ɸ en el extremo derecho y cero
en el izquierdo.5

5Beer F. P, et al. Mecánica de Materiales, Editorial Mc Graw Hill, sexta edición, México 2013;
Gere, james. Barry J. Goodno. Mecánica de materiales, Cengage Learning Editores, séptima
edición, México D.F. 2009.
Figura 4. Deformaciones presentadas en una barra circular.

Fuente: Autores

Deformación unitaria por cortante en la superficie exterior

La Figura 5, muestra un cilindro antes y después aplicarle un par de torsión,


suponiendo que la base del cilindro esta fija. Se observa que las líneas
horizontales AD y BC que representan secciones transversales, permanecen en el
mismo plano después de aplicada la deformación, pero las líneas verticales AB y
DC se han vuelto helicoidales debido a la deformación por torsión, dando paso a
las líneas formadas por los puntos (A'B y D'C), y los ángulos como el ABC que era
recto antes de la deformación, deja de serlo después de aplicada esta misma.
Este cambio de ángulo muestra que el cilindro está en un estado de cortante puro,
es decir que está bajo deformaciones por cortante pero no bajo deformaciones
normales.6

6Craig, Roy r. Mecánica de Materiales, Editorial Continental, segunda edición, México D.F.
2002.
Figura 5. Torsión realizada a una barra circular

Fuente: Autores

La magnitud de la deformación por cortante está dada por γmax y es igual al


decremento en el ángulo en el punto a, es decir, el decremento en el ángulo BAD.
De la Figura 6a se observa que el decremento en este ángulo es

𝑏𝑏’
𝛾𝑚á𝑥 = 𝑎𝑏

Donde γmax se mide en radianes, bb' es la distancia que se desplaza el punto


b y ab es la longitud del elemento (igual a dx).7

7Gere, james. Barry J. Goodno. Mecánica de materiales, Cengage Learning Editores, séptima
edición, México D.F. 2009.
Figura 6. Deformación interna y externa de una barra circular

Fuente: Autores

Siendo r el radio de la barra podemos expresar la distancia bb' como rdϕ, por
tanto

𝑟𝑑𝜙
𝛾𝑚á𝑥 = 𝑑𝑥

Esta ecuación relaciona la deformación unitaria cortante con el ángulo de torsión.


Estas ecuaciones son válidas en casos generales de torsión, por ejemplo cuando
θ varía con la distancia x a lo largo de la barra.
En casos donde solo se aplique torsión pura, la razón de torsión será igual al
ángulo de torsión ϕ dividido por la longitud L, por lo que, únicamente para torsión
pura, tendremos 8

𝑑𝜙 𝑟𝜙
𝛾𝑚á𝑥 = 𝑟 =
𝑑𝑥 𝐿

8Gere, james. Barry J. Goodno. Mecánica de materiales, Cengage Learning Editores, séptima
edición, México D.F. 2009.
Deformación unitaria por cortante en el interior de la barra

Calcular la deformación por cortante causada en el interior de la barra, se puede


hacer de la misma forma como se halla γmax en la superficie de la barra, ya que
los radios de las secciones transversales no se ven afectados ni distorsionados. El
análisis realizado en el exterior del elemento abcd (Figura 6a) será de igual
manera valido para un elemento interior de radio ρ como el de la Figura 6b, por lo
que los elementos ubicados en el interior también se encuentran bajo cortante
puro con las deformaciones dadas por la ecuación.

𝑑𝜙 𝜌
𝛾=𝜌 = 𝛾𝑚á𝑥
𝑑𝑥 𝑟

Esta ecuación demuestra que las deformaciones presentadas en el interior de una


barra circular varían linealmente con la distancia radial ρ desde el centro, donde
será cero la deformación en el centro y el valor máximo γmax en la superficie
exterior.

Esfuerzos en el rango elástico

Para hablar de los esfuerzos en el rango elástico se considerara el caso donde el


par de torsión T es tal que los esfuerzos cortantes estarán por debajo de la
resistencia a la cedencia τy. Esto significa que los esfuerzos estarán por debajo del
límite de proporcionalidad y también por debajo del límite elástico. Por lo cual si el
material es linealmente elástico, podemos utilizar la ley de Hooke en cortante.9

9 Craig, Roy r. Mecánica de Materiales, Editorial Continental, segunda edición, México D.F. 2002.
𝜏 = 𝐺𝛾

Donde G es el módulo de rigidez o módulo de corte del material, y γ es la


deformación por cortante en radianes.
Aplicando por cortante las anteriores ecuaciones en la ecuación obtenemos

𝑑𝜙
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝐺𝑟
𝑑𝑥
𝑑𝜙 𝜌
𝜏 = 𝐺𝜌 = 𝜏𝑚á𝑥
𝑑𝑥 𝑟

Esta ecuación expresa la distribución de esfuerzo cortante en una sección


transversal de una barra linealmente estática. Si dicha barra tiene su módulo de
rigidez constante (barra homogénea), el esfuerzo cortante variara linealmente con
la distancia ρ al centro del eje y el esfuerzo cortante máximo actúa en el borde
extremo de la sección transversal (Figura 7). 10

Figura 7. Deformación unitaria por cortante en una sección circular

Fuente: Autores

10 Beer F. P, et al. Mecánica de Materiales, Editorial Mc Graw Hill, sexta edición, México 2013
Formula de torsión

Con la fórmula del par de torsión y para el caso particular del comportamiento
linealmente elástico, el par de torsión T se da de la siguiente manera

𝑑𝜙
∫ 𝜌 (𝐺𝜌 ) 𝑑𝐴 = 𝑇
𝐴 𝑑𝑥

Y si G depende de ρ entonces

𝑑𝜙
𝑇 = 𝐺𝜌 ∫ 𝜌2 𝑑𝐴
𝑑𝑥 𝐴

La integral presente en la ecuación es lo que se conoce como el momento polar


de inercia (J)

𝐽 = ∫ 𝜌2 𝑑𝐴
𝐴

Para una sección transversal maciza de radio r

𝜋𝑟 4 𝜋𝑑4
𝐽= =
2 32

El símbolo combinado GIp representa la rigidez torsional. Por lo que la ecuación se


puede reescribir como
𝑑𝜙 𝑇
=
𝑑𝑥 𝐺𝐽

Y al combinar las ecuaciones obtenemos la fórmula de la torsión.

𝑇𝜌
𝜏=
𝐽

Esta ecuación demuestra que el esfuerzo cortante máximo es proporcional al par a


T e inversamente proporcional a J.11
Las unidades utilizadas en la fórmula de torsión son

Tabla 1. unidades en sistema internacional y sistema ingles

Elemento y símbolo Sistema internacional Sistema ingles

libra-pies (lb-ft) o
Par de torsión (T) newton metro (N∙m)
libra-pulgadas (lb-in)

Radio (ρ) metros (m) pulgadas (in)

Momento polar de inercia metros a la cuarta potencia pulgadas a la cuarta


(J) (m4) potencia (in4)
en libras por pulgada
Esfuerzo cortante (τ) pascales (Pa)
cuadrada (psi)
Fuente: Autores

11Gere, james. Barry J. Goodno. Mecánica de materiales, Cengage Learning Editores, séptima
edición, México D.F. 2009
Angulo de Torsión

Para relacionar el ángulo de torsión de una barra de material linealmente elástico


con el par de torsión, tenemos
𝑇
𝜃=
𝐺𝐽

En una barra en torsión pura, el ángulo de torsión ϕ es igual a la razón de torsión


multiplicada por la longitud de la barra (es decir, ϕ =θ L). Por lo tanto

𝑇𝐿
𝜙=
𝐺𝐽
2.2. Materiales

Para el desarrollo de esta temática se tendrá en cuenta la tabla 2 con el fin de


conocer el significado de algunas de las propiedades de estos materiales.

Tabla 2. conceptos de propiedades físicas

Es la resistencia por parte del material a


sufrir una alteración, tal como la abrasión, el
rayado o la penetración. Generalmente es
Dureza:
medido en unidades de brinell (HB) por
medio del ensayo que recibe el mismo
nombre.
Es la capacidad que tiene un material que al
ejercerle una fuerza, presente deformación
sin llegar a romperse es decir, que sus
Ductilidad
átomos pueden deslizarse unos sobre otros
estirando el material sin fractura logrando
producir hilos o alambres.
Propiedad que poseen algunos materiales a
sufrir una deformación sin fracturarse, a
maleabilidad diferencia de la ductilidad, esta determina la
capacidad de poder ser descompuesto en
láminas.
Es la resistencia que tiene un material ante
la abrasión. Es decir a sufrir un desgaste
Resistencia al desgaste
cuando está bajo una fuerza de fricción
ocasionada por otro material.
Fuente: Autores
2.2.1. Aluminio

El aluminio es un elemento químico abundante en la corteza terrestre, pero no se


encuentra en estado puro. Hasta 1889 Karl Josef Bayer halla un procedimiento
para extraer el aluminio a partir de la bauxita. Como consecuencia, los precios del
aluminio comienzan a bajar drásticamente y aparecen las primeras aplicaciones.
Desde 1889 y hasta hoy en día se recicla el aluminio, debido a que el costo de
reciclaje es un 95% menor que el de su extracción desde la bauxita. De ahí que el
ciclo de vida del aluminio sea redondo.12

Figura 8. Bauxita (izquierda), aluminio (derecha)

Fuente: La periódica, https://laperiodica.webnode.es/news/aluminio/; 911


metallurgist, https://www.911metallurgist.com/metalurgia/wp-
content/uploads/2016/10/Alumino.png

El aluminio tiene una amplia variedad de aplicaciones, que van desde la industria y
obras de ingeniería hasta uso doméstico. Desde mediados del siglo XX, es el
metal que más se utiliza después del acero.
Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en
ingeniería mecánica. Tales como su baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta

12Extruidos Del Aluminio. Artículos técnicos. La historia del aluminio. Albacete, España. Disponible
en http://www.extrual.com/es/noticias/articulos-tecnicos/la-historia-del-aluminio
resistencia a la corrosión. Usando aleaciones se puede aumentar su resistencia
mecánica.
Los átomos en aluminio sólido se ordenan en una red tridimensional con una
estructura cristalina cúbica centrada en las caras, como se muestra en la
ilustración 9.13

Figura 9. Estructura del aluminio

Fuente: Universidad de Cádiz, Propiedades del aluminio, España. Disponible en


http://tablaperiodica.uca.es/Tabla/elementos/Aluminio/uca/centro/tablaperiodica/Ta
bla/elementos/Aluminio/Grupo1/imagenes/aluminio-estructura.png

La tabla 3 es un resumen de las propiedades y características estructurales más


importantes del aluminio.

13 Universidad de Cádiz, Propiedades del aluminio, España. Disponible en


http://tablaperiodica.uca.es/Tabla/elementos/Aluminio/Grupo1/Prop.%20Al
Tabla 3 Propiedades y características del aluminio

Estructura Símbolo Al Unidades


Numero atómico 13
Peso atómico 29.98154 u.m.a
9.996*10-
Volumen atómico 6 m3*mol-1
Estr. cristalina FCC A1
Densidad
74 %
Empaquetamiento
N. de coordinación 12
Parámetro de red 0.40496 nm
Distancia
interatómica 0.28635 nm
mínima
Propiedades Densidad 2.6989 g*cm-3
Gpa o KN*m-
Módulo de Young 66.6 1

Resistencia a
230-570 Mpa
tracción
Limite elástico 215-505 Mpa
% Elongación 10-25 %
Coeficiente de
expansión entre 185 %
20°C y 100°C
Módulo de Poisson 0.35
a
T de fusión 660.2 °C
Calor latente de
390 KJ*Kg-1
fusión
Energía de
activación para la 120 KJ*mol-1
autodifusión
Conductividad
37.67 m*Ω-1*mm-2
eléctrica
Conductividad
235 W*m-1*K-1
térmica
Fuente: Universidad de Cádiz, Propiedades del aluminio, España. Disponible en
http://tablaperiodica.uca.es/Tabla/elementos/Aluminio/uca/centro/tablaperiodica/Ta
bla/elementos/Aluminio/Grupo1/imagenes/tabla.pn
Propiedades físicas

A parte de las mencionadas anteriormente, el aluminio posee otra gran variedad


de ventajas como son:

 Bajo peso, con una densidad 2.7 veces más alta que la del agua ha impulsado
la industria aeronáutica y de transporte entre otras debido a su fácil manipulación,
bajos costos de mano de obra y de transporte.

 Alta conductividad térmica.

 Alta conductividad eléctrica.

 Bajo punto de fusión, por lo que su uso se extiende a disipadores de calor, aires
acondicionados, industria química, e incluso utensilios de cocina.

 Tercer elemento más abundante en la tierra (primero el oxígeno y segundo el


silicio).

 Facilidad para su reciclaje por lo que reduce los costos de su uso. Es necesario
tener en cuenta que sus propiedades pueden variar dependiendo del contenido de
impureza.14

Propiedades mecánicas (Resistencia mecánica)

Estas propiedades definen el comportamiento del material al momento de una


aplicación específica, unas de ellas son.

14 Universidad de Cádiz, Propiedades del aluminio, España. Disponible en


http://tablaperiodica.uca.es/Tabla/elementos/Aluminio/Grupo1/Prop.%20Al
 Dureza: es la resistencia por parte del material a sufrir una alteración, tal como
la abrasión, el rayado o la penetración. Generalmente es medido en unidades de
brinell (HB) por medio del ensayo que recibe el mismo nombre. En el aluminio
puro sus valores van desde los 15HB y endurecido térmicamente (aleación alumio-
zinc 7075) llega a los 140 HB.

 Ductilidad: dependiendo de su composición es altamente deformable por lo que


se emplea en la fabricación de alambres y cableados, siendo muy usados
recientemente en el cableado eléctrico de alta tensión, también gracias a su alta
conductividad eléctrica.

 Maleabilidad: hoy en día, la industria utiliza con un mayor grado este material,
debido a que se pueden hacer aleaciones más fuertes pero que conserven cierto
grado de maleabilidad, como por ejemplo el papel aluminio o las latas utilizadas
por la industria alimenticia.

 Resistencia al desgaste: Los diversos materiales fabricados con aluminio están


sometida abrasión entre materiales en determinadas funciones en la que esté
actuando, tienden a tener un buen comportamiento durante las numerosas
aplicaciones que tienen en cojinetes de fricción y émbolo.15

2.2.2. Acero

Es un metal ferroso (aquellos cuyo principal ingrediente es el hierro) que se


obtiene mediante la aleación entre hierro y una cantidad de carbono que varía
entre 0,03% y menos del 2% dependiendo de la aplicación, en ocasiones otros
elementos como el níquel o el cromo se agregan con propósitos específicos.16

15 Universidad de Cádiz, Propiedades del aluminio, España. Disponible en


http://tablaperiodica.uca.es/Tabla/elementos/Aluminio/Grupo1/Prop.%20Al
La fecha en que se descubrió la técnica para fundir el mineral de hierro no se tiene
con exactitud, aunque los artefactos compuestos por este material encontrados
por arqueólogos datan del año 3000 a.c en Egipto.17
Los primeros artesanos en trabajar el hierro, producían aleaciones hoy conocidas
como hierro forjado, que se compone de masa mineral de hierro y carbón vegetal
calentados en un horno golpeando con martillos para poder retirar la escoria y
soldar el hierro.

A partir del siglo XIV el tamaño de los hornos para la fundición aumentó
considerablemente, al igual que el tiro para forzar el paso de los gases de
combustión. En estos hornos el material absorbía más carbono como resultado de
los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el arrabio, una
aleación que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El
arrabio se refinaba después para fabricar acero.

Figura 10. Proceso de obtención del Acero

Fuente: Materiales y Propiedades,


https://materialestecno1.wordpress.com/procesos-de-obtencion-del-acero-y-otros-
productos-ferrosos/

17 17Asociación Latinoamericana de Acero. Que es el Acero. Santiago de chile. Disponible en


https://www.alacero.org/es/page/el-acero/que-es-el-acero
Los componentes principales del acero se encuentran abundantemente en la
naturaleza, además de que el acero es totalmente reciclable, sin llegar a perder
sus propiedades, lo que hace que sea más fácil de producir a gran escala.18

Propiedades del acero

Debido a sus propiedades, el acero es posiblemente el material más importante


del mundo en aplicaciones de ingeniería y construcción. Las propiedades del
acero más importantes son la durabilidad, resistencia a la tracción, buena
resistencia a la fluencia, buena conductividad térmica, y, para los aceros
inoxidables, la resistencia a la corrosión. Dichas propiedades, las variaciones que
estas pueden tener dependiendo de su composición química, el procesamiento y
el tratamiento térmico que conducen a su micro estructura final, van de la mano
con la aplicación específica que se le vaya a dar y del medio ambiente al que será
expuesto. La tabla 4 muestra algunas de sus propiedades.

Tabla 4. propiedades del acero

Propiedades Unidades
Densidad 7.7 - 8 g*cm-3
Módulo de Young 207 Gpa o KN*m-1
Resistencia a tracción 441 - 686 MPa
Límite de elástico 190 - 210 MPa
% Elongación 15 - 30 %
Módulo de Poisson 0.3
a
T de fusión 1375 °C
Conductividad
5.9 m*Ω-1*mm-2
eléctrica

Conductividad térmica 11.2 – 48.3 W*m-1*K-1

Fuente: Autores

18Concha, Alejandro. Historia del Acero. Archdaily Colombia 2018. Disponible en


https://www.archdaily.co/co/02-44191/historia-del-acero
Ventajas del acero

 Alta resistencia: su relación peso–resistencia tanto a compresión como a


tracción permite la elaboración de estructuras ligeras, pero de gran resistencia.

 Fácil de soldar: son altos conductores eléctricos.

 Elasticidad: Su comportamiento es prácticamente elástico, hasta cierto punto


donde los esfuerzos son considerables.

 Tenacidad: Enorme capacidad de absorción de energía.

 Ductilidad: Es la capacidad que tiene el acero de deformarse


considerablemente antes de entrar a un estado plástico o de rotura. Esta
característica permite que los elementos estructurales de hormigón armado avisen
su falla mediante agrietamientos.

 Reciclable: El acero es reciclable en un 100% además de ser totalmente


degradable.

Desventajas

 Corrosión: Es el principal inconveniente del acero, debido a la fácil oxidación del


hierro.

 Endotérmico: Propaga fácilmente el calor debido a sus propiedades, y en caso


de incendio las altas temperaturas se propagarán fácilmente.
2.3. Puente de Wheatstone

El puente de wheatstone es un circuito que se utiliza para medir el valor de una


resistencia eléctrica mediante el equilibro de los brazos del puente, en su
configuración más común en forma de rombo (ver Figura 11), se compone de
cuatro resistencias (R1, R2, R3, R4) que forman un circuito cerrado siendo una de
ellas la resistencia bajo medida.19

Figura 11. Circuito denominado puente de wheatstone

Fuente: vicerrectorado de investigación, Manual de Electricidad y Magnetismo,


Universidad Tecnológica del Perú, Lima, 2001.

Para este ejemplo las resistencias R1 Y R3 están conectadas en serie, igual que
las resistencias R2 y R4. Conectado entre R1 Y R3 (punto C), y entre R2 Y R4
(punto D) está un galvanómetro, cuya función es detectar pequeñas corrientes.
La corriente (I) de una batería o una fuente, llega por el punto A, luego de este
punto la corriente se divide en R1 y R2, siendo:

19
Universidad Tecnología Del Perú, Vicerrectorado de Investigación. Manual De Electricidad Y
Magnetismo, Imprenta Grupo IDAT, Lima 2001
𝐼 = 𝐼1 + 𝐼2

Como A y B son puntos comunes para ambas ramas y cuando estas están
conectadas en paralelo su potencial es igual, entonces el potencial sobre R 1 y R3,
y R2 y R4 debe ser el mismo.
Como R1 y R3 son resistencias variables, R2 también lo es, estando equilibrio
(corriente nula por el galvanómetro).Por lo que el punto C y D tendrán el mismo
potencial, siendo así el diferencial de potencial de R1 será igual al de R2, por lo
tanto el diferencial de potencia de R3 debe ser igual al de R4.

𝑉1 = 𝑉2 ó 𝐼1 𝑅1 = 𝐼2 𝑅2

𝑉3 = 𝑉4 ó 𝐼3 𝑅3 = 𝐼4 𝑅4

Dividiendo las ecuaciones y teniendo en cuenta la condición de equilibrio donde


I1= I3 y I2 = I4 entonces:

𝑅1 𝑅2
=
𝑅3 𝑅4

Despejando R4 en la ecuación y si los valores de la resistencias R1, R2 y R3 son


conocidos, se podrá hallar los valores de una resistencia desconocida (R4).
2.4. Comparadores de caratulas

El comparador de caratula (Dial gage) es un instrumento de medición, donde el


movimiento realizado en el husillo se amplifica mediante una serie de engranajes
que dan movimiento a una aguja indicadora que se encuentra ubicada en la
caratula del mecanismo. El movimiento de la aguja depende del paso que realice
dispositivo de medición.

Este instrumento no entrega valores de mediciones, sino que entrega variaciones


de mediciones (de ahí su nombre) su exactitud está relacionada con el tipo de
medidas que se desea comparar, suelen medir rangos de 0,25 mm a 300 mm.20

Figura 12. Componentes de un comparador de caratula

Fuente: Todo Ingeniería Industrial,


https://todoingenieriaindustrial.files.wordpress.com/2012/10/72.jpg

20 Todo Ingeniería Industrial. Comparadores de Caratula. ING Luis Miguel Hernández. Disponible en:
https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/
Al momento de la utilización, tenemos que tener en cuenta que este instrumento
es de comparación lo cual exige que su uso se encuentre fijo a la base donde se
va a realizar la medición. Por esto se necesita utilizar soportes especiales para
una mejor sujeción al trabajar.21

Tipos de comparadores de caratula

Existe diferentes formas de clasificar los comparadores de caratula.

 Forma de lectura (Análogos o digital). Los más utilizados son los análogos.

 Tamaño de dial.

 Precisión (0,01 mm; 0,001mm).

 Rango de medición.

 Numero de revoluciones del dial.

 Estilo del dial (simétrico o continuo).

 Estilo de graduación: los números positivos van en sentido horario y los


números negativos van sentido anti horario.

 Contador de revoluciones: muestra el número de revoluciones completas que


ha dado la aguja principal.

21 Todo Ingeniería Industrial. Comparadores de Caratula. ING Luis Miguel Hernández. Disponible en:
https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/
Aplicaciones:

Los comparadores de caratula se pueden utilizar para un gran número de


mediciones, por ejemplo:

 Excentricidad del árbol de levas.

 Excentricidad del cigüeñal.

 Deflexión del volante de inercia.

 Juego longitudinal del árbol de levas.

Recomendaciones:

 Seleccionar el comparador más adecuado para acoger las necesidades de


medición (lectura, curso tamaño y tipo).

 Situar el comparador en posición perpendicular a la base de referencia para


evitar errores al momento de la medición.

 Asegurar el comparador de impactos o fuerzas extremas. Después del uso,


limpie la suciedad y marcas dejadas por los dedos en el uso.

 Use un paño limpio y seco. Guardar en ambiente seco y limpio, preferiblemente


en su estuche.22

22 Todo Ingeniería Industrial. Comparadores de Caratula. ING Luis Miguel Hernández. Disponible en:
https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/
2.5. Galgas extensiometricas

Las galgas extensiometricas, son sensores utilizados en la medición de la


deformación, presión, carga entre otras cosas. Que está basado en la propiedad
que tienen ciertos materiales de cambiar el valor de su resistencia cuando es
sometida a un esfuerzo.

Figura 13. Galga extensiometrica

Fuente: National Instruments,


http://www.ni.com/images/coreblock/large/strainGage.gif

La galga extensiométrica consiste en un alambre muy fino o una lámina metálica


delgada fabricada en forma de rejilla, dicha forma tiene el fin de abarcar la máxima
cantidad de material de la galga sujeta a tensión en la superficie del objeto a
analizar. Como se ve en la ilustración 13, es una lámina metálica estampada a una
base flexible y aislante. La galga se adhiere al objeto al cual se le hará el estudio
(ilustración 14). En el momento en que el objeto comience a deformarse también
se producirá una variación en la resistencia eléctrica de la lámina.
La galga extensiométrica hace una lectura en el punto del material donde está
ubicada.23

23Universidad Nacional Experimental del Táchira. Departamento de ingeniería electrónica.


Características de los sensores y sistemas de acoplamiento. San Cristóbal 2012
Figura 14. Galga extensiometrica adherida a una probeta

Fuente: Genera tecnología, http://www.generatecnologias.es/images/p005_0_2.jpg

Tipos de galgas extensiometricas

Existen dos tipos de galgas extensiometricas

Galgas cementadas: estas están formadas por varios trazas de hilo muy fino que
se encuentran estampados en un pedazo plástico, y este se adhiere totalmente a
la pieza a la que se le hará el estudio.

Figura 15. Partes de una galga extensiometrica

Fuente: Autores
Galgas sin cementar: en las que los hilos de resistencia descansan entre un
armazón fijo y otro móvil bajo una ligera tensión inicial.

Figura 16. Galga sin cementar

Fuente: Autores

En ambos tipo de galgas la fuerza a la que son sometidas, estira o comprime los
hilos según sea el estudio que se vaya a realizar.

La galga extensiometrica es una de las resistencias que componen el puente de


wheatstone (ilustración 11) el cual tiene una resistencia determinada, pero al
momento de aplicar una tensión, la variación presentada en la galga creara una
caída de tensión y el puente se equilibrara a estas condiciones.24

Aplicación de las galgas extensiometricas

La aplicación de las galgas extensiométricas es muy extensa, pero su uso más


común es en la ingeniería mecánica y civil. A la hora de hacer un montaje, o una
construcción de estructuras o maquinaria es necesario el uso de las galgas para
determinar la carga o deformación que sufrirá esta misma.25

24Creus Solé, Antonio. Instrumentación Industrial, Grupo Editor Alfaomega, sexta edición, México
D.F. 1999

25 Genera, SL. Mediciones con Galgas Extensiometricas, Madrid, España 2018. Disponible en
http://www.generatecnologias.es/mediciones_galgas_extensiometrica.html
La galga extensiométrica es la parte del sistema de medición que trasforma la
deformación inducida por el modelo en una variación de resistencia; haciendo una
lectura de la variación de resistencia, se puede llegar a conocer la deformación
que el modelo indujo a la galga, y, por tanto, la deformación unitaria que el modelo
experimentó por efecto de la fuerza. Los componentes requeridos para el sistema
de medición son los siguientes:

 Sensor: es un dispositivo que está diseñado para recibir captar una magnitud
estimulo externo y transformarlo en otra magnitud. La galga extensiometrica es un
tipo de sensor que transmite una deformación o esfuerzo aplicada a una
estructura, y lo convierte en una variación de resistencia eléctrica.

 Transductor: Los transductores son dispositivos que se encuentran en una


serie de medición en la cual convierten una magnitud física en una señal eléctrica.
El cambio de resistencia que se consigue de las galgas es un valor de
deformación, pero en los sistemas electrónicos es inadecuado hacer una toma de
datos de resistencia. Por eso es necesario la ayuda de un transductor para la
lectura de la variación de resistencia que se vincula al cambio de voltaje y así
poder realizar una medición.

 Amplificador: es un instrumento que como dice su nombre amplifica una señal.


La variación de voltaje que emite la deformación de la galga es muy pequeña, por
lo que para poder ser digitalizada es indispensable amplificarla.

 Registro de datos: para almacenar los datos, se deben tomar cada cierto
intervalo de tiempo, que permita una resolución óptica del registro. Finalmente, los
datos obtenidos son una serie de valores de tiempo y de voltaje.
2.6. Bancos de pruebas de torsión comerciales.

2.6.1. WP 500 ensayo de torsión, 30 N

El equipo de ensayo WP 500 permite realizar ensayos de torsión en probetas que


se ven sometidas a una carga hasta que se rompen.

El momento de torsión se aplica por medio de un volante y un engranaje de tornillo


sin fin. La placa base está reforzada contra la torsión. La cubierta protectora
transparente protege a los operarios de los fragmentos que puedan salir
despedidos. El momento de torsión efectivo se mide mediante un árbol de
momento de torsión dotado de galgas extensométricas (DMS) y se puede leer
directamente en un indicador. El ángulo de torsión se registra por medio de un
codificador incremental y también se puede leer directamente. Los valores de
medición se pueden transferir a un ordenador y evaluarse con ayuda del
software.26

Figura 17. Banco de ensayos de torsión WP 500

Fuente: GUNT Hamburg, https://www.gunt.de/images/datasheet/1644/WP-500-


Ensayo-de-torsin-30Nm-gunt-1644-foto_totale.jpg

26GUNT Hamburg, WP 500 Ensayo de Torsión, 30Nm, ficha técnica de datos, Alemania disponibles en:
https://www.gunt.de
Especificación de los componentes

Figura 18. Componentes del banco de ensayos WP 500

Fuente: GUNT Hamburg, https://www.gunt.de/images/datasheet/1644/WP-500-


Ensayo-de-torsin-30Nm-gunt-1644-zeichnung.jpg

[1] Amplificador de medida con indicador.


[2] Engranaje de tornillo sin fin.
[3] Codificador incremental.
[4] Volante para el momento de torsión.
[5] Probeta.
[6] Dispositivo de medición móvil con árbol de momento de torsión de galgas
extensométricas y unidad de compensación.

Datos técnicos

 Momento de torsión máx.: 30Nm


 Dispositivo de carga, engranaje de tornillo sin fin
 relación de transmisión: 1:63
 Portaprobetas: 2x 17mm, hexagonal
 Rangos de medición
 momento de torsión: 0 a 30,0Nm
 ángulo de torsión: 0 a ±3200°, resolución: 0,1°
 Peso: aprox. 43kg (todo)

2.6.2. WP 510 Ensayo de torsión 200Nm, accionamiento a motor

El equipo de ensayo WP 510 permite realizar ensayos de torsión en probetas que


se ven sometidas a una carga hasta que se rompen. Su estructura es clara y su
manejo sencillo, lo que permite observar todos los detalles y fases del
procedimiento técnico del ensayo. La potencia del equipo de ensayo permite
realizar ensayos a escala industrial. Durante el ensayo, las probetas metálicas se
torsionan hasta que sufren la típica rotura por cizallamiento. El momento de torsión
se aplica mediante un motor reductor de alta desmultiplicación. El convertidor de
frecuencia ofrece cuatro velocidades de accionamiento diferentes hacia izquierda
y derecha. La placa base está reforzada contra la torsión. La cubierta protectora
transparente protege a los operarios de los fragmentos que puedan salir
despedidos. El momento de torsión efectivo (momento de ensayo) se mide
mediante un árbol de momento de torsión dotado de galgas extensométricas
(DMS) y se puede leer directamente en un indicador. El ángulo de torsión se
registra por medio de un codificador incremental y también se puede leer
directamente. La tecnología de medición controlada por microprocesadores se
encuentra bien protegida en la carcasa.27

27GUNT Hamburg, WP 510 Ensayo de Torsión200Nm, accionamiento a motor, ficha técnica de datos,
Alemania disponibles en: https://www.gunt.de
Figura 19. Banco de ensayos de torsión WP 510

Fuente: GUNT Hamburg, https://www.gunt.de/images/datasheet/1648/WP-510-


Ensayo-de-torsin-200Nm-accionamiento-a-motor-gunt-1648-foto_totale.jpg

Especificación de los componentes

Figura 20. Componentes del banco de ensayos WP 510

Fuente: GUNT Hamburg, https://www.gunt.de/images/datasheet/1648/WP-510-


Ensayo-de-torsin-200Nm-accionamiento-a-motor-gunt-1648-zeichnung.jpg
[1] Unidad de accionamiento con motor reductor.
[2] Panel táctil para el manejo y la indicación de los valores de medición.
[3] Probeta.
[4] Portaprobetas (boca para llave conectable común de 19mm).
[5] Estribo de fijación rápida a los perfiles de guía con dispositivo de medición
del momento de galgas extensométricas.
[6] Placa base rígida a la torsión.
[7] Cubierta protectora transparente.

Datos técnicos

 Motor reductor helicoidal


 momento de torsión máx.: 200Nm
 velocidades de giro: 50, 100, 200, 500°/min
 convertidor de frecuencia con 4 números de revoluciones fijos
 potencia del motor: 0,12kW, con marcha a izquierda y derecha
 momento de torsión: 0…199,9Nm
 ángulo de torsión: 0…±3200°, resolución: 0,1°
 Peso: aprox. 95kg
3. METODOLOGÍA DE DISEÑO

Para el desarrollo del proyecto se decidió implementar una de las metodologías


utilizada en el área de ingeniería de diseño. El diseño como tarea consiste en
idear y describir un sistema que posea las características requeridas y deseadas
para satisfacer una necesidad específica; el diseño como proceso es una actividad
sistemática para la generación y evaluación sistemática e inteligente de
especificaciones de artefactos cuya forma y función alcanza los objetivos
establecidos y satisfacen las restricciones especificadas.

Ninguna metodología de diseño prevé de una manera exacta todas las situaciones
que se pueden presentar en una etapa específica del mismo, por consiguiente
estas deben usarse de manera flexible, como una guía, y no como un principio
innegable e irrefutable.

En general los modelos de diseño se dividen en cuatro grupos: descriptivos,


prescriptivos, cognitivos y computacionales. Los modelos descriptivos describen
una secuencia de actividades que ocurren en el diseño; los prescriptivos
recomiendan un patrón de actividades de diseño; los cognitivos explican el
comportamiento del diseñador y los computacionales expresan la forma en que un
computador desarrolla las actividades de diseño.

Para el desarrollo del diseño del banco para medir deformaciones y esfuerzo
originados por momentos de torsión se utilizó el modelo lineal, el cual pertenece al
grupo de los descriptivos, debido a que es muy básico y permite identificar
fácilmente las fases del diseño que son comúnmente aceptadas por la mayoría de
los investigadores y las cuales se relacionan en la Figura 21.

En la primera fase, denominada de diseño conceptual, se buscan conceptos que


permitan solucionar el problema propuesto, para lo cual se analiza el problema, se
sintetizan las posibles alternativas de solución y se evalúan con respecto a las
restricciones (especificaciones) impuestas. En esta fase se generan principios de
solución, pero no se obtienen estructuras de solución lo suficientemente concretas
como para materializar la respuestas al problema.

Figura 21. Esquema del Modelo Lineal de diseño

Fuente: Autores

En la segunda fase o de diseño preliminar se avanza en la concretización de una


solución al problema, determinando componentes e interacciones con el suficiente
grado como para poderla evaluar objetivamente. Se obtienen formas específicas,
materiales propuestos y planos de conjunto con dimensiones generales. En
general esta fase es más comprendida por los ingenieros debido a su formación
curricular.
La tercera y última fase de diseño denominada de detalle tiene como finalidad la
obtención de todas las especificaciones necesarias para la construcción de la
solución. Como resultado de esta fase se obtienen planos de detalle, el proceso
de fabricación, la identificación de proveedores, etc.

3.1. Identificación de la necesidad

El requerimiento del diseño y la construcción de un equipo didáctico para la


corroboración de las ecuaciones de esfuerzo y deformación de elementos
sometidos a momentos de torsión son solicitado por el docente a cargo de la
asignatura Resistencia de Materiales, con el fin de adecuar de una mejor manera
los contenidos teóricos a las prácticas de laboratorio implementadas. Debido a lo
anterior lo requerimientos de diseño fueron entregados por él y se pueden resumir
en los siguientes ítems:

 El equipo debe permitir, en lo posible, que la probeta utilizada este sometida


solo a momento torsor, es decir, se deben evitar al máximo que estén presentes
cargas axiales, momentos flectores y fuerzas transversales.
 Debido a que es un equipo didáctico las cargas que se deben utilizar deben ser
de magnitud pequeña, es decir que no sobrepasen los 49 N
 El equipo debe permitir cuantificar la deformación unitaria al cortante,, el cual
es necesario para determinar el esfuerzo cortante en la probeta; adicionalmente
también debe facilitar la obtención del ángulo de giro, , en puntos ubicados a
diferentes longitudes del espécimen.
 Los materiales utilizados en la construcción del equipo y la probeta deben ser
comercialmente disponibles.
 El equipo debe permitir el cambio de la probeta, con el fin de poder desarrollar
ensayos con diferentes configuraciones de sección transversal durante la
realización de las prácticas con los estudiantes que matriculan la asignatura.
 El acabado final del equipo debe ser de buena calidad, con el fin de garantizar
su durabilidad en el tiempo.

3.2. Diseño conceptual

Para dar respuesta a cada uno de los requerimientos de la persona que solicita el
equipo se analiza cada uno de ellos a continuación.

3.2.1. Existencia solo de momento torsor

Debido a que la torsión se origina solo por un momento torsor se hace necesario
aplicar una carga (fuerza) a una distancia perpendicular del eje centroidal del
elemento que se va a analizar; la mejor forma de hacerlo es ubicar uno de los
extremos de la probeta en un empotramiento, apoyo que restringe todos los
movimientos, y en el otro extremo un sistema que permita la existencia de una
distancia perpendicular para la aplicación de la carga, la cual por facilidad deber
ser el peso de un cuerpo.

El primer modelo propuesto se representa en la figura 22

Figura 22. Esquema del primer modelo propuesto

Fuente: Autores
Para determina cuales cargas están presentes en la probeta se hace necesario
realizar el diagrama de cuerpo libre “DCL” de este elemento, el resultado del
análisis se presenta en la figura 23

Figura 23. DCL de la probeta en el primer modelo propuesto

Fuente: Autores

La figura 23 permite observar que la probeta bajo el primer diseño propuesto


estaría sometida a condiciones de esfuerzos originados por torsión, pero también
por flexión, lo cual, por solicitud explicita de los requerimientos no debe estar
presente; esta condición hace inviable esta propuesta para su implementación.
Para corroborar lo anteriormente descrito se realizó un análisis a través del
software ANSYS, y los resultados se reportan en la Figura 24.
Figura 24. Resultados de Deformación de análisis realizado en ANSYS

Fuente: Autores

La figura 24 muestra que efectivamente la probeta está soportando cargas de


flexión si se utiliza el modelo inicial propuesto, y esto afecta la determinación del
ángulo de rotación que se está presentando en el espécimen que se está
analizando y por consiguiente los porcentajes de error en la determinación de este
parámetro van a tener una mayor magnitud.

Debido a la inviabilidad de la primera propuesta, se plantea una segunda opción,


la cual se puede observar en la figura 25
Figura 25. Esquema del segundo modelo propuesto

Fuente: Autores

Al igual que en la primera propuesta se procede a realizar un DCL de la probeta


para determinar las cargas presentes sobre está, el cual se muestra en la figura 26

Figura 26. DCL de la probeta en el segundo modelo propuesto

Fuente: Autores

En la figura 26 se puede observar que la fuerza transversal que se presentaba en


el primer modelo propuesto desaparece y por consiguiente el momento flector
también; por consiguiente se puede afirmar que para esta segunda propuesta la
probeta está sometida solo a un momento torsor y por ende se está cumpliendo lo
solicitado por el proponente del trabajo.

Es importante aclarar que el peso propio de la probeta y de las barras sobre las
cuales se va a aplicar las fuerzas se están despreciando, por consiguiente cuando
se realicen los ensayos es necesario tener presente que la deflexión originada por
estas cargas existe y esto trae consigo una incertidumbre que afecta el porcentaje
de error que resulte en las pruebas realizadas.

3.2.2. Magnitudes de carga que no sobrepasen los 49 N

Para garantizar esta condición y poder obtener resultado en los ensayos de


magnitudes que puedan ser identificables con los sistemas de medición que se
van a implementar en el equipo, se analizó los factores que afectan tanto el
esfuerzo cortante como el ángulo de rotación de un elemento sometido a torsión.

Las ecuaciones que definen el esfuerzo cortante máximo y el ángulo de rotación


de un elemento de sección circular son:

𝑇∗𝐶
𝜏𝑚á𝑥 =
𝐽

𝑇∗𝐿
∅=
𝐺∗𝐽

Se observa que tanto el esfuerzo como la deformación dependen directamente de


la magnitud del momento torsor, razón por la cual es necesario implementar en el
equipo la mayor longitud posible de las barras que se utilizan para aplicar la carga,
ya que el momento es igual a la fuerza por la distancia perpendicular y aunque la
carga sea baja se puede alcanzar un mayor momento torsor mediante esta
condición.
También se puede apreciar en las ecuaciones que ambos parámetros son
inversamente proporcionales al momento polar de inercia (𝐽), el cual depende de
las dimensiones de la sección transversal; debido a lo anterior es conveniente
utilizar secciones circulares tubulares, ya que con las mismas dimensiones
externas tendrán momentos de inercia más bajos y por consiguiente el esfuerzo y
la deformación se incrementan.

El esfuerzo cortante también tienen una relación directamente proporcional al valor


de 𝐶, es decir a la distancia desde el eje central hasta el punto más lejano de la
sección transversal, en el caso de una sección circular tubular este valor
equivaldría al radio externo del tubo, sin embargo el valor de (𝐽) también depende
de esta variable y adicionalmente tiene mayor relevancia en la ecuación, razón por
la cual este valor queda supeditado a su influencia dentro del momento polar de
inercia.

El ángulo de giro es directamente proporcional a la longitud (𝐿) de la probeta a


ensayar, por consiguiente el equipo se debe diseñar de tal manera que permita
maximizar esta variable; adicionalmente es inversamente proporcional al módulo
de rigidez (𝐺) de la probeta a ensayar, propiedad característica del material, por
consiguiente está debe ser fabricada de un material con una magnitud más baja.

3.2.3. Cuantificación de la deformación unitaria al cortante y el ángulo de


giro en puntos ubicados a diferentes longitudes de la probeta.

La deformación unitaria al cortante máxima se presenta sobre la superficie externa


de la probeta a ensayar, para determinar este magnitud se deben implementar
galgas extensiométricas, las cuales cuantifican la deformación que se presenta y
la suministra a través de un cambio en su resistencia eléctrica, valor que se
detecta y se visualiza a través de un transductor y un sistema de adquisición de
señales.

Para la cuantificación del ángulo de giro se utiliza una barra ubicada sobre la
probeta, la cual puede ser desplazada sobre la misma con el fin de cuantificar su
desplazamiento vertical hacia abajo cuando se aplica el momento torsor sobre la
probeta. Este desplazamiento se cuantifica a través de un comparador de carátula
y a través de la magnitud encontrada y mediante el uso de las funciones
trigonométricas se puede determinar el valor de∅.

3.2.4. Materiales comercialmente disponibles.

Después de una búsqueda de información a nivel comercial en la ciudad de


Bucaramanga se definió que los materiales más adecuados para la construcción
del equipo pueden ser aluminio o acero de secciones circular maciza y tubular o
barras tubulares de sección rectangular o cuadrada; ya que estos son los más
fáciles de encontrar, presentan una alta gama de dimensiones y económicamente
son los de menor costo.

3.2.5. Cambio de la probeta

Para garantizar esta condición se propone diseñar un sistema que permita separar
fácilmente la probeta a ensayar de la estructura propia del equipo, para esto el
sistema de tornillos, arandelas y tuerca será el más adecuado para la aplicación.
Este sistema aunque fácilmente desmontable permite que este ensamble se
comporte como un empotramiento y por consiguiente garantiza el equilibrio
estático de la probeta.
3.2.6. Acabado final del equipo debe ser de buena calidad

El acabado final de equipo será a través del uso de pinturas comerciales, las
cuales serán depositas sobre laca anticorrosiva en los componentes que sean
fabricados de acero al carbono, con el fin de incrementar la durabilidad del equipo;
donde se utilice aluminio este será dejado tal cual como sea suministrado por el
almacén, ya que como es sabido el fenómeno de pasivación propio de este
material lo protege de la oxidación.
4. DISEÑO PRELIMINAR

Con base en las definiciones relacionadas en la etapa de diseño conceptual se


propone un bosquejo inicial del equipo didáctico para la corroboración de las
ecuaciones de esfuerzo y deformación de elementos sometidos a momentos de
torsión, el cual se relaciona en la figura 27

Figura 27. Vista isométrica del bosquejo inicial del equipo didáctico.

Fuente: Autores

El sistema propuesto consta de los siguientes componentes.


 Estructura base: la cual será fabricada de un material de sección tubular
cuadrada, la cual como su nombre lo indica, le dará soporte a todos los demás
elementos que componen el equipo; adicionalmente dos de las caras de esta
estructura serán cubiertas con lámina, el suelo para facilitar el anclaje del
comparador de carátula y una lateral que facilitara el soporte de la probeta que se
va a ensayar
 Probeta a ensayar: elemento que será sometido a un momento torsor y sobre el
cual se cuantificara el esfuerzo y la deformación que está soportando debido a
dicha carga.
 Sistema de aplicación de Carga: está compuesto por un anillo que se ajusta a la
probeta y una barra que permite la aplicación de una carga a una distancia
específica, para generar el momento torsor sobre la probeta.
 Sistema Medición de ángulo de Giro: está compuesto de un anillo que se ajusta
a la probeta y una barra que origina un desplazamiento vertical hacia abajo del
comparador de carátula.

Para determinar el material adecuado para la fabricación de las probetas se


analizó teóricamente los esfuerzos y las deformaciones que se presentan para
diferentes materiales encontrados comercialmente. En la tabla 5 se relacionan los
resultados encontrados para diferentes longitudes de probeta suponiendo un
torque de 10 N*m y módulo de rigidez de 79 GPa y 26 GPa para el acero y el
aluminio respectivamente.
Tabla 5. Esfuerzo y deformaciones sobre los materiales encontrados comercialmente
Dimensiones Transversales
Sección
Material
Transversal
(mm) Longitud (mm) 𝝉𝒎á𝒙 (𝑴𝑷𝒂) ∅ (°)
dext t
400 0.54
1.2 600 17.7 0.81
800 1.08
19.05
400 0.43
1.6 600 14.1 0.65
800 0.86
400 0.22
1.2 600 9.48 0.32
800 0.43
Tubular 25.4
400 0.17
1.6 600 7.46 0.26
800 0.34
400 0.06
Acero 1.2 600 4.02 0.09
800 0.12
38.1
400 0.05
1.6 600 3.11 0.07
800 0.09
400 0.18
19.05 ---- 600 7.37 0.28
800 0.37
400 0.08
Maciza 25.4 ---- 600 3.11 0.11
800 0.15
400 0.04
38.1 ---- 600 0.92 0.05
800 0.07
400 1.64
1.2 600 17.7 2.46
800 3.27
19.05
400 1.31
1.6 600 14.1 1.96
800 2.62
400 0.66
1.2 600 9.48 0.99
800 1.32
Tubular 25.4
400 0.52
1.6 600 7.46 0.78
800 1.04
400 0.19
Aluminio 1.2 600 4.02 0.28
800 0.37
38.1
400 0.14
1.6 600 3.11 0.22
800 0.29
400 0.68
19.05 ---- 600 7.37 1.02
800 1.36
400 0.22
Maciza 25.4 ---- 600 3.11 0.32
800 0.43
400 0.04
38.1 ---- 600 0.92 0.06
800 0.09
Fuente: Autores
La tabla 5 corrobora los análisis realizados en la etapa de diseño conceptual, por
lo cual y con base en las especificaciones requeridas por el solicitante del banco
se decide fabricar la probeta en Aluminio de sección trasversal tubular de diámetro
exterior 25.4 mm, espesor 1.2 mm y longitud 800 mm; la decisión se basa en que
a pesar que con un diámetro exterior de 19.05 mm y espesores de 1.2 y 1.6 mm
se obtienen deformaciones mayores se considera un grado de dificultad más alto
para la construcción y el ensamble del sistema de aplicación de las cargas sobre
la misma. Adicionalmente está tabla descarta el uso de acero y secciones
transversales macizas para la fabricación de la probeta, ya que los esfuerzos y las
deformaciones son de una magnitud mucho más baja, lo cual dificulta su
cuantificación a través del sistema de medición que se implemente.

Para corroborar que efectivamente el sistema propuesto no origina flexión sobre la


probeta se realizó un análisis a través de elementos finitos, mediante el software
ANSYS, los resultados reportados en la figura 28

Figura 28. Resultados de Deformación de análisis realizado en ANSYS

Fuente: Autores
Continuación Figura 28. Resultados de Deformación de análisis realizado en
ANSYS

Fuente Autores

La figura 28 muestra que la probeta conserva su línea horizontal, lo cual


comprueba que no hay flexión sobre la probeta; adicionalmente muestra una gran
deformación sobre el sistema de aplicación de la carga, por lo cual se requiere el
uso de una sección maciza de un material de alto módulo de elasticidad para
disminuir al máximo esta magnitud. Es importante aclarar que así la barra de
aplicación de la carga se deforme esto realmente no afecta los análisis que se
pretenden realizar con el equipo de laboratorio, ya que su función es originar el
momento torsor sobre la probeta y esto se está cumpliendo de una manera
efectiva.
Los análisis de la estructura también se realizan a través del software de
elementos finitos ANSYS, ya que permite de una manera sencilla cuantificar los
esfuerzos y las deformaciones que se presentan debido a las cargas aplicadas
sobre la probeta. Los resultados obtenidos de una simulación realizada con una
fuerza de 9.8 N en cada uno de los extremos de la barra de aplicación de la carga
se relacionan en la figura 29
Figura 29. Resultados de Esfuerzos realizado en ANSYS

Fuente: Autores

La figura 29 muestra que para un peso de 9.8 N, ubicado en cada uno de los
extremos de la barra de aplicación de la fuerza, el sistema presenta un esfuerzo
máximo sobre dicho elemento con una magnitud de 208 MPa; sobre la estructura
el esfuerzo es mucho menor alcanzando un valor promedio de 23 MPa.

El sistema de aplicación de la carga se fabricará de acero de sección transversal


maciza para que sus esfuerzos y deformaciones no afecten la integridad
estructural del elemento y las variables que se van a cuantificar en los ensayos; su
configuración se relaciona en la figura 30
Figura 30. Esquema del sistema de aplicación de la carga sobre la probeta

Fuente: Autores

El sistema que se utiliza para cuantificar el ángulo de giro que está soportando la
probeta consta de una anillo acoplado a esta y unido rígidamente a una barra
circular maciza que amplía el desplazamiento vertical originado por la deformación
que se está presentando en el espécimen; este dato es cuantificado a través de
una comparador de carátula ubicado en el extremo de la barra, tal como se
aprecia en la figura 31.

Figura 31. Esquema del sistema para la medición del desplazamiento vertical
originado por el ángulo de rotación

Fuente: Autores
5. DISEÑO DETALLADO

Con base en la información suministrada en el diseño preliminar se procede a


cuantificar de una manera exacta cada una de las dimensiones, sistemas de unión
y proceso de ensamble de cada uno de los componentes que conforman el
equipo. Los planos detallados obtenidos del equipo se relacionan en el Anexo 1.

5.1. Probeta

De la tabla 5 se observa que la mejor opción para la construcción de este


componente es una sección tubular de aluminio con diámetro exterior 25.4 mm, un
espesor de 1.2 mm y una longitud de 800 mm; estas condiciones facilitan la
construcción de los componentes que se acoplan a la probeta y permiten adherir
de una mejor manera las galas extensioméstricas sobre la superficie externa del
tubo.

5.2. Sistema de Aplicación de la carga

El sistema consta de un anillo circular de acero AISI 1020 cuya resistencia a la


fluencia es de 296 MPa, su diámetro interior es de 25.4 mm para que se ajuste de
una manera exacta a la superficie externa de la probeta a ensayar, su diámetro
exterior es de 38.1 mm y el ancho del mismo es de 25 mm; y una barra redonda
de acero AISI 1020, con una sección transversal de 6.4 mm de diámetro y un la
longitud tal que cada uno de los pesos que se aplique a la probeta esté ubicado a
una distancia de 500 mm desde su centro; tal como se observa en la figura 32
Figura 32. Configuración final del sistema de aplicación de carga a la probeta de ensayo

Fuente: Autores

Con base en las dimensiones mostradas en la figura 32 y las cargas que se van a
aplicar sobre el sistema cuyas magnitudes son 4.91 N, 9.8 N y 19.6 N y que tienen
la forma que se muestra en la figura 33, se puede cuantificar los momentos
torsores que se le pueden aplicar a la probeta a través de una sumatoria de
momento con respecto al punto O, que es el eje centroidal del espécimen.

∑ 𝑀𝑜 = 0 ⟹ −0.5 ∗ 𝑊 − 0.5 ∗ 𝑊 + 𝑇 = 0 ⇒ 𝑇 = 𝑊 [𝑁 ∗ 𝑚]

Figura 33. Pesos utilizados para generar el momento torsor sobre la probeta

Fuente: Autores
Los resultados de las magnitudes de los momentos de torsión que se pueden
originar sobre la probeta con base en la sumatoria de momentos realizada y los
pesos disponibles se relacionan en la tabla 6.

Tabla 6. Magnitud de los momentos de torsión que se pueden aplicar sobre la


probeta a ensayar

Peso [N] Momento Torsor [N*m]


4.9 4.9
9.8 9.8
14.7 14.7
19.6 19.6
24.6 24.6
29.5 29.5
34.3 34.3
Fuente: Autores

5.3. Placa de ensamble de la probeta a la estructura

Para permitir el ensamble de la probeta a la estructura del equipo se decidió


utilizar un sistema de tornillos y tuercas, por lo cual se suelda en uno de sus
extremos una placa rectangular de aluminio (para evitar la corrosión galvánica
originada por el contacto entre diferentes materiales) con cuatro agujeros y sobre
la lámina soldada a la estructura se realiza la misma cantidad de agujeros y en la
misma posición para permitir el paso de los tornillos y su posterior apriete; este
sistema debe estar alineado con el fin de garantizar la horizontalidad de la probeta
y evitar posibles fuentes de error en la medición del ángulo de rotación de la
misma.
Las dimensiones de la placa de aluminio son 200 X 100 X 10 mm; los agujeros
tienen un diámetro de 10 mm y se encuentran ubicados en la posición mostrada
en la figura 34

Figura 34. Ubicación de los agujeros en la placa de aluminio soldada a la probeta

Fuente: Autores

Para garantizar que los pernos no fallen por cortante se realiza un cálculo del
esfuerzo cortante que están soportando, para lo cual se tomó como referencia el
momento torsor máximo que puede ser aplicado sobre el sistema y que se
relaciona en la tabla 6, cuya magnitud es de 34.3 N*m

A través del teorema de Pitágoras se determina la distancia desde el centro de la


probeta hasta el centro de cada uno de los tornillos, parámetro que tiene una
magnitud de 83.85 mm; como son 4 tornillo la fuerza que le corresponde soportar
a cada uno de ellos es le necesaria para contrarrestar el momento torsor
transmitido por la probeta a la estructura, es decir:

34.3 𝑁 ∗ 𝑚
𝑇 = 4𝐹𝑡 ∗ 0.08385 ⟹ 𝐹𝑡 = ⟹ 𝐹𝑡 = 102.27𝑁
4 ∗ 0.08385 𝑚
Con la fuerza que soporta cada tornillo y sabiendo que están sometidos a esfuerzo
cortante originado por carga transversal, se determina la magnitud de este
parámetro a través de la ecuación

𝐹𝑡 102.27𝑁
𝜏= = ⇒ 𝜏 = 1.3 𝑀𝑃𝑎
𝐴𝑡 𝜋 ∗ (0.005)2

Está magnitud de esfuerzo con respecto a un valor permisible para un acero de


baja resistencia, es decir un AISI 1020, que equivale a cerca de 80 MPa permite
obtener un factor de seguridad superior a 60, magnitud que está muy por encima
de los valores recomendados para aplicaciones industriales; sin embargo por
facilidad de compra y como su costo es bajo se optó por la magnitud de 10 mm de
diámetro como la adecuada para los tornillos.

5.4. Sistema para la medición del desplazamiento vertical originado por el


momento torsor.

Este sistema consta de una anillo circular fabricado de acero de baja resistencia al
carbono (AISI 1020) por facilidad de construcción y bajos costos, el cual se acopla
a la probeta a través de un perno de apriete; y una barra circular maciza del
mismo material, el cual tiene una longitud que garantiza que la distancia desde el
centro de la probeta hasta la ubicación del comparador de carátula sea de 500
mm. Esta distancia se determina en función de la longitud definida para las barras
de aplicación de la carga, con el fin de evitar dimensiones del equipo muy altas.

5.5. Estructura

La estructura es la encargada de dar soporte a todos los elementos que


componen el equipo; su análisis de esfuerzos se realiza a través del software
ANSYS, para lo cual se definió unas dimensiones exteriores de 1.2 X 1.2 X 0.8 m,
que permiten contener todos los componentes del equipo, el material utilizado es
acero AISI 1020 con una sección tubular cuadrada de 25.4 mm de lado y 1.6 mm
de espesor, y una carga de 34.3 N en cada uno de los extremos de la barra de
aplicación de los pesos, los resultados del análisis se observan en la figura 35.

Figura 35. Resultados análisis de esfuerzos a través del software ANSYS

Fuente: Autores
En la figura 35 se observa que el esfuerzo máximo sobre la estructura base es de
78.9 MPa, valor que se encuentra por debajo de la resistencia a la fluencia del
acero AISI 1020 que corresponde a 207 Mpa, y que arroja como resultado un
factor de seguridad de 2.62, el cual se considera adecuado para la aplicación.
Adicionalmente también se observa que el esfuerzo máximo se presenta en la
unión entre la barra de aplicación de la carga y el anillo de acople a la probeta,
esto debido al concentrador de esfuerzo presente en esta zona y tiene una
magnitud de 709 Mpa, lo cual no puede ser soportado por el sistema y es por esto
que se incrementa el radio de la discontinuidad para disminuir este valor.

5.6. Sistema de medición de esfuerzos cortantes

Para determinar el esfuerzo cortante que está soportando la probeta se


implementa el uso de galgas extensiométricas adheridas a ella y a través de un
puente de Wheatstone se cuantifica el cambio en la magnitud de la resistencia
originado por la deformación presente en las mismas a razón del momento torsor
aplicado. Esta señal es leída mediante de un transductor que entrega una señal de
voltaje, la cual a través de las ecuaciones que caracterizan el puente
implementado permiten cuantificar la deformación que se está presentando en la
galga.
Por facilidad de implementación se definió la utilización de galgas y transductores
de la marca OMEGA Engineering, ya que en la institución se cuenta con equipos
de esta casa matriz y ante requerimientos adicionales estos pueden ser utilizados.
La galgas extensiométricas seleccionadas son las siguientes:

 KFH-1.5-120-C1-11L1M2R: Es un indicador de esfuerzo lineal, con una rejilla


de 1.5 mm, utilizadas para el análisis de esfuerzos y propósitos generales, con
una resistencia interna de 120 ohmios y 1 metro de longitud de cable. La
configuración geométrica de esta galga se muestra en la figura 36
Figura 36. Galgas extensiométricas KFH-1.5-120-C1-11L1M2R

Fuente: Autores
Las especificaciones de esta clase de galgas extensiométricas se relacionan en la
figura 37

Figura 37 Especificaciones de Galgas KFH-1.5-120-C1-11L1M2R

Fuente: Autores
 KFH-06-120-D17-11L1M2S: Es una roseta de deformación es un arreglo de tres
galgas extensiométricas (0°/45°/90°) utilizado para medir el estado de
deformaciones de un material en el plano, lo cual implica medir la deformación
unitaria normal en x (εx) , la deformación unitaria normal en y (εy) y la deformación
unitaria cortante en el plano (xy). Tiene una rejilla de 0.6 mm, con una resistencia
interna de 120 ohmios y 1 metro de longitud de cable. La configuración geométrica
de esta galga se muestra en la figura 38

Figura 38. Galgas extensiométricas KFH-06-120-D17-11L1M2S

Fuente: Autores
Esta roseta, la cual se dice que es rectangular porque sus galgas están arregladas
con una diferencia de 45° entre sí, por lo que una galga se encuentra en posición
horizontal, una en posición vertical y otra a un ángulo de 45°.
Con este arreglo de galgas, las deformaciones que se obtienen son las siguientes:
𝜖𝑥, 𝜖𝑦
𝛾𝑥𝑦 = 2𝜖45° − (𝜖𝑥 + 𝜖𝑦 )

Las especificaciones de esta clase de galgas extensiométricas se relacionan en la


figura 39

Figura 39. Especificaciones de Galgas KFH-06-120-D17-11L1M2S

Fuente Autores
El puente de Wheatstone para la obtención de la deformación a través de la galga
KFH-1.5-120-C1-11L1M2R será un montaje de ¼ de puente, ya que de las 4
resistencias que lo conforman solo una es variable; cuando el sensor no está
sometido a ninguna acción externa su resistencia coincide con las demás del
puente, de modo que el puente está equilibrado. Si la galga sufre una variación en
su resistencia R, la deformación para un ¼ de puente es:

1 ∆𝑅
𝜖=
𝐾 𝑅

Donde K, es el factor de galga y tiene una magnitud de 1.93±1.5%, y R es la


resistencia y tiene un valor de 120.4  ± 0.35%.

Si el transductor entrega la señal en voltaje la ecuación de la deformación se


puede expresar en términos de este parámetro de la siguiente maneta

4 ∗ 𝑉𝑣𝑑
𝜖=
𝐾 ∗ 𝑉𝑎

Donde Va es el voltaje de alimentación del equipo y tiene un valor de 10 V y V vd es


el voltaje obtenido de la lectura de la galga.

El puente de Wheatstone para la obtención de la deformación a través de la galga


KFH-06-120-D17-11L1M2S será un montaje de ¼ puente. El factor de galga para
este sensor tiene una magnitud de 1.83±1.5%, y una resistencia de 120.4  ±
0.35%.
La deformación para un ¼ puente en función de voltajes es

4 ∗ 𝑉𝑣𝑑
𝜖=
𝐾 ∗ 𝑉𝑎

Donde Va es el voltaje de alimentación del equipo y tiene un valor de 10 V y V vd es


el voltaje obtenido de la lectura de la galga.

El indicador utilizado para la lectura de las galgas es el DP-41B, el cual posee una
precisión de hasta ±0.005% de lectura y hasta 142 lecturas por segundo; es
extremadamente versátil y transmite una gran variedad de rangos de tensión y
corriente CC, 9 tipos de termopares, múltiples RTD y señales desde los
transductores del calibrados de tensión como celdas de carga y transductores de
presión, así como entradas potenciométricas.
6. CONSTRUCCIÓN DEL EQUIPO

Con base en la información obtenida del proceso de diseño se dio inicio al proceso
de fabricación del equipo, para lo cual se utilizó las instalaciones del laboratorio de
procesos mecánicos de la Universidad Pontificia Bolivariana. El primer paso
consistió en la construcción de la estructura base del equipo, para lo cual se
adquirió el material en el centro de Bucaramanga, se procedió a su corte y
ensamble a través de un proceso de soldadura con arco eléctrico. Las láminas
utilizadas para cubrir el piso y la lateral donde se coloca la probeta también fueron
ensambladas durante este primer paso a través de un proceso de soldadura. El
resultado de esta etapa se puede observar en la figura 40

Figura 40. Ensamble de la estructura y las láminas de cobertura

Fuente: Autores

Para cumplir con la especificación dada por el solicitante del equipo con respecto
a la durabilidad del sistema se procedió a realizar la pintura de la estructura con
una placa base que lo protege de la oxidación y una laca externa azul que le da un
mejor acabado superficial, tal como se observa en la figura 41
Figura 41. Resultado final del proceso de protección y pintura de la estructura

Fuente: Autores

La segunda etapa de la construcción consistió en la fabricación de la probeta y el


sistema de anclaje a la estructura; los dos elementos fueron fabricados en
aluminio, la probeta fue cortada de un tubo estándar comprado en una ferretería
de la ciudad, la placa se maquinó a través de un proceso de fresado y los agujeros
se realizaron por medio de un taladro vertical. La probeta se unió a la placa de
ensamble a través de un proceso de soldadura oxiacetilénica. El resultado
obtenido de esta etapa se observa en la figura 42

Figura 42. Resultado final de la fabricación de la probeta y placa de ensamble.

Fuente: Autores
El tercer paso consistió en la fabricación del sistema de aplicación de carga para
lo que se adquirió una barra de acero la cual fue maquinada a través de un
proceso de torneado para alcanzar las dimensiones y la configuración geométrica
requerida; adicionalmente se taladro un agujero pasante que permitiera ajustar el
sistema a la probeta. A este anillo circular se soldó a través de un proceso con
arco eléctrico una barra de sección transversal circular a cada uno de sus lados
para poder aplicar en sus extremos la carga que se aplicará a la probeta.
Finalmente se realizó un proceso de pintura para alcanzar el acabado superficial
deseado, resultado que se observa en la figura 43

Figura 43. Resultado final de la fabricación del sistema de aplicación de carga

Fuente: Autores

En el cuarto paso se procedió a la fabricación del sistema de medición del


desplazamiento vertical, el proceso fue exactamente igual al realizado en el paso
anterior, la única diferencia es que este sistema solo tiene una barra soldada al
anillo circular de acople a la probeta y no cuenta con las argollas en los extremos
para la sujeción de los pesos aplicados en el ensayo. El resultado final se observa
en la figura 44
Figura 44. Resultado final de la fabricación del sistema de medición de
desplazamiento vertical

Fuente: Autores

Como quinta etapa se procedió a la construcción de los pesos y porta pesos


requeridos para las pruebas; los pesos se fabricaron de acero a través de un
proceso de maquinado que constó de dos pasos, el primero un fresado para la
realización de las ranuras para apoyarlos en el porta pesas y el segundo un
maquinado para alcanzar las dimensiones que den los pesos definidos para los
ensayos. Los portapesos se fabricaron de aluminio a través de un proceso de
corte y ensamble mecánico. Los resultados obtenidos de estos componentes se
observan en la figura 45

Figura 45. Pesos y porta pesos fabricados

Fuente: Autores
Por último se procedió a la fabricación del sistema de medición de deformaciones,
Se adquirió en un centro comercial de la ciudad trimmer de 500 ohmios, baquelas
universales, cable 20 AWG y cajas plásticas para proteger el puente de
Wheatstone; posteriormente se realizaron los primeros montajes del sistema
mediante la utilización de un protoboard con el fin de observar su comportamiento,
tal como se observa en la figura 46

Figura 46. Montaje inicial del sistema de medición de deformaciones en un


protoboard

Fuente: Autores

Después de verificar el correcto funcionamiento del sistema se procede a


reproducir sobre las baquelas el montaje realizado en el protoboard, como se
observa en la figura 47
Figura 47. Montaje del sistema de medición sobre las baquelas

Fuente: Autores

Y por último se adapta este montaje al indicador DP-41B


El ensamble de todo el sistema construido se relaciona en la figuras 48 y 49

Figura 48. Montaje final del sistema de medición de esfuerzos y deformaciones


sobre probetas sometidas a momentos torsores.

Fuente: Autores
Figura 49. Montaje final del sistema de medición de esfuerzos y deformaciones
sobre probetas sometidas a momentos torsores.

Fuente: Autores
7. METODOLOGÍA PARA LA MEDICIÓN DE ESFUERZOS CORTANTES Y
ANGULOS DE GIRO EN PROBETAS SOMETIDAS A TORSION

Los datos obtenidos a través de los sistemas implementados en el equipo


construidos son las deformaciones unitarias a través de las galgas
extensiométricas y el desplazamiento vertical a través del comparador de carátula;
con esta información es posible determinar el esfuerzo cortante y el ángulo de giro
presente en la probeta que se está ensayando a través de los procedimientos
descritos a continuación:

7.1. ESFUERZO CORTANTE

El procedimiento requerido para cuantificar el esfuerzo cortante varía si se utiliza


la galga KFH-1.5-120-C1-11L1M2R o la galga KFH-06-120-D17-11L1M2S; para el
primer tipo se debe realizar los siguientes pasos:
 Determinar la lectura suministrada por la galga a través del indicador, los cual
representa el voltaje originado por la deformación de la galga que es exactamente
igual a la deformación de la probeta.
 Con el resultado de la lectura y la ecuación de ¼ de puente de Wheatstone se
obtiene la deformación circunferencial en unidades de longitud
 Con la distancia existente entre el empotramiento de la probeta y el punto de
adhesión de la galga, la deformación circunferencial calculada en el paso anterior
y la función trigonométrica tangente se puede obtener el ángulo que se forma
debido a la deformación en grados.
 El ángulo de deformación se expresa en radianes y este representa la
deformación unitaria al cortante originada por las cargas aplicadas.
 El esfuerzo cortante se obtiene de la ley de Hooke, que indica que este
parámetro es igual a la deformación unitaria al cortante multiplicado por el módulo
de rigidez del material.
Par las galgas KFH-06-120-D17-11L1M2S el procedimiento es el siguiente:
 Determinar la lectura suministrada por la galga a través del indicador, los cual
representa el voltaje originado por la diferencia de deformación entre el sensor
ubicado en el eje x y el sensor ubicado a 45°
 Con el resultado de la lectura y la ecuación de ½ de puente de Wheatstone se
obtiene la diferencia de deformación en unidades de longitud
 Con la ecuación para una roseta rectangular se obtiene la deformación unitaria
al cortante originada por las cargas aplicadas
 El esfuerzo cortante se obtiene de la ley de Hooke, que indica que este
parámetro es igual a la deformación unitaria al cortante multiplicado por el módulo
de rigidez del material.

7.2. ANGULO DE GIRO


El ángulo de giro se obtiene a partir de los datos arrojados por el comparador de
carátula a través del siguiente procedimiento:
 La lectura del comparador representa la distancia vertical que se mueve la barra
utilizada para medir este parámetro
 Mediante la distancia que hay entre el centro de la probeta y la posición del
comparador, la distancia vertical originada por la carga aplicada y la función
trigonométrica tangente se puede determinar el ángulo que forma este triángulo
que por aproximación puede ser considerado rectángulo. Esta magnitud
representa el ángulo de giro de la probeta expresado en grados.
8. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Las condiciones de los ensayos realizados en el equipo con el fin de determinar el


esfuerzo cortante y el ángulo de giro que originaban las cargas aplicadas se
relacionan en la tabla 7

Tabla 7. Condiciones de los ensayos realizados

Ensayo Peso Aplicado Torque Aplicado Longitud (m)


(N) (N*m)
0.2
1 9.8 9.8 0.4
0.6
0.2
2 14.7 14.7 0.4
0.6
0.2
3 19.6 19.6 0.4
0.6
Fuente: Autores

Para cada ensayo se cuantificó la información entregada por las dos galgas
extensiométricas a través del indicador (Galga 1: KFH-1.5-120-C1-11L1M2R y
Galga 2: KFH-06-120-D17-11L1M2S) y el desplazamiento vertical en cada una de
las tres longitudes definidas de la probeta. Para cada condición de ensayo se
cuantifico tres veces el valor y los resultados obtenidos se reportan en el Anexo 2.
Los datos promedios para la realización del cálculo del esfuerzo cortante y el
ángulo de giro para cada condición se relacionan en la tabla 8
Tabla 8. Resultados promedio de los ensayos realizados

Ensayo Longitud Lectura Galga Lectura Galga Desplazamiento


(mm) 1 (mV) 2 (mV) Vertical (mm)
200 2.27
1 400 0.009 0.426 5.45
600 7.4
200 3.39
2 400 0.04 0.64 8.55
600 10.92
200 5.33
3 400 0.024 0.85 10.40
600 15.74
Fuente: Autores

Con base en la información relacionada en la tabla 8 se cuantifican los valores


experimentales del esfuerzo cortante a través de la metodología plasmada en el
capítulo 5 de este documento; un ejemplo de este procedimiento se relaciona a
continuación:

Ensayo 1
Lectura galga 1: 0.009 V
Deformación Circunferencial:

4 ∗ 𝑉𝑣𝑑 4 ∗ 0.009
𝜖𝜃 = = = 1.865 ∗ 10−3
𝐾 ∗ 𝑉𝑎 1.93 ∗ 10

Ángulo de Deformación:

𝜖𝜃∗ 𝐿𝑔𝑎𝑙𝑔𝑎 1.865 ∗ 10−3 ∗ 1.5 𝑚𝑚


tan 𝛾 = = = 3.869 ∗ 10−6
𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 723 𝑚𝑚
𝛾 = 2.217 ∗ 10−4 °

Deformación Unitaria cortante:

𝛾 = 3.87 ∗ 10−6 𝑟𝑎𝑑

Esfuerzo Cortante:

𝜏 = 𝐺 ∗ 𝛾 = 28 ∗ 109 ∗ 3.87 ∗ 10−6 = 0.11 𝑀𝑃𝑎

Lectura galga 2: 0.426 V

Deformación Unitaria:

4 ∗ 𝑉𝑣𝑑 4 ∗ 0.426 ∗ 10−3


𝜖= = = 9.31 ∗ 10−5
𝐾 ∗ 𝑉𝑎 1.83 ∗ 10

Deformación Unitaria cortante

𝛾𝑥𝑦 = 2𝜖45° − (𝜖𝑥 + 𝜖𝑦 ) = 2𝜀 = 2 ∗ 9.31 ∗ 10−5 = 1.863 ∗ 10−4

Esfuerzo Cortante: Para los aluminios el módulo de rigidez varía de 26 a 29 GPa,


por consiguiente para la realización de los cálculos se definió como magnitud de
esta propiedad 28 Gpa

𝜏 = 𝐺 ∗ 𝛾 = 28 ∗ 109 ∗ 1.863 ∗ 10−4 = 5.22 𝑀𝑃𝑎


Los valores teóricos del esfuerzo cortante se obtienen de la siguiente manera:

𝑇∗𝐶
𝜏=
𝐽

Donde T es la magnitud del momento torsor, en el ensayo 1 está magnitud vale


9.8 N*m; C es la distancia más lejana al eje centroidal de la probeta, es decir, el
radio externo del tubo (0.0128 m) y J es el momento polar de inercia y equivale a:

𝜋 4 4
𝜋
𝐽= (𝑟𝑒𝑥𝑡 − 𝑟𝑖𝑛𝑡 ) = (0.01284 − 0.01154 ) = 1.47 ∗ 10−8 𝑚4
2 2

Reemplazando en la ecuación del esfuerzo cortante se tiene:

𝑇 ∗ 𝐶 9.8 ∗ 0.0128
𝜏= = = 8.53 𝑀𝑃𝑎
𝐽 1.47 ∗ 10−8

En la tabla 9 se reportan los valores de esfuerzos cortantes obtenidos


experimentalmente, los datos teóricos calculados y los porcentajes de error para
cada una de las dos galgas utilizadas.

Tabla 9. Comparación resultados teóricos y Experimentales de los esfuerzos


cortantes obtenidos con el equipo

Esfuerzo Cortante Porcentaje de


Esfuerzo
Experimental (MPa) error (%)
Ensayo Cortante Teórico
Galga
Galga 1 Galga 2 (MPa) Galga 1
2
1 0.11 5.22 8.53 98.7 38.8
2 0.48 7.83 12.8 98.7 39.1
3 0.29 10.4 17.1 98.3 39.2
Fuente: Autores
La tabla 9 permite observar que la galga 1 arroja errores entre el 98.3 y 98.7%, lo
cual indica que está metodología no es aceptable para el cálculo del esfuerzo
cortante presente en la probeta; estos resultados se pueden originar debido a que
al utilizar una galga para el análisis de esfuerzos lineales ubicada sobre la
circunferencia de la probeta está no mide la deformación ya que de desplaza con
la superficie del tubo y por consiguiente su lectura es mucho menor que la rotación
presente en el elemento analizado. La galga 2, que es rectangular arroja
porcentajes de error entre el 38.8 y el 39.2%, valor que pueden ser considerados
aceptables si se analiza que las señales originadas por la deformación son
bastante pequeñas y adicionalmente se ven afectadas por cualquier cambio
externo que se presente durante la realización de la medición; adicionalmente hay
factores de error inherentes tanto en los equipos de medición (galga e indicador),
las dimensiones geométricas de las probetas y el hecho de no haber tenido en
cuenta el peso propio de la probeta, el porta pesos y de los elementos utilizados
para aplicar la carga y la fricción entre el cable y la polea.

Con base en la información relacionada en la tabla 9 se cuantifican los valores


experimentales del ángulo de giro a través de la metodología plasmada en el
capítulo 5 de este documento; un ejemplo de este procedimiento se relaciona a
continuación:

Ensayo 1
Longitud: 200 mm
Lectura Comparador de Carátula: 2.27 mm
Longitud barra sistema de medición: 500 mm
Angulo de Giro:
𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑉𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 (𝑚𝑚) 2.27
tan ∅ = = = 4.54 ∗ 10−3
500 (𝑚𝑚) 500

∅ = 0.26°
Los valores teóricos del ángulo de giro se obtienen de la siguiente manera:

𝑇∗𝐿
∅=
𝐺∗𝐽

Donde T es la magnitud del momento torsor, en el ensayo 1 está magnitud vale


9.8 N*m; L es la distancia del empotramiento a donde se mide el ángulo de giro
(0.2 m), G es el Módulo de rigidez (28GPa) y J es el momento polar de inercia y
equivale a:

𝜋 4 4
𝜋
𝐽= (𝑟𝑒𝑥𝑡 − 𝑟𝑖𝑛𝑡 ) = (0.01284 − 0.01154 ) = 1.47 ∗ 10−8 𝑚4
2 2

Reemplazando en la ecuación del esfuerzo cortante se tiene:

𝑇∗𝐿 9.8 ∗ 0.2


∅= = = 4.762𝑟𝑎𝑑 = 0.27
𝐺 ∗ 𝐽 28 ∗ 109 ∗ 1.47 ∗ 10−8

En la tabla 10 se reportan los valores del ángulo de giro obtenidos


experimentalmente, los datos teóricos calculados y los porcentajes de error para
cada una de los ensayos realizados.
Tabla 10. Comparación resultados teóricos y Experimentales de los ángulos de
giro obtenidos con el equipo

Ensayo Longitud (m) Valor Experimental Valor Porcentaje


(°) Teórico (°) de error (%)
0.2 0.26 0.30 4.7
1 0.4 0.63 0.60 15.4
0.6 0.85 0.90 3.8
0.2 0.39 0.45 4.7
2 0.4 0.98 0.90 19.7
0.6 1.25 1.35 1.8
0.2 0.61 0.60 11.8
3 0.4 1.20 1.20 10.0
0.6 1.80 1.80 10.0
Fuente: Autores

Los resultados mostrados en la tabla 10 permiten observar que el porcentaje de


error máximo presentado en los datos del ángulo de rotación obtenidos a través
del equipo diseñado y construido es del 19.7%, valor que puede ser considerado
como aceptable si se tiene en cuenta que existen errores inherentes tanto en las
características geométricas de las probetas como en las mediciones, las cuales
fueron tomadas de manera manual a través del comparador de carátula.
9. CONCLUSIONES

 Se diseñó y construyó un equipo que permite cuantificar de manera indirecta el


esfuerzo cortante y el ángulo de giro que originan los momentos de torsión
presentes en una probeta tubular de sección transversal circular.
 El uso de galgas de esfuerzo lineal no pueden ser utilizadas para determinar el
esfuerzo cortante sobre un elemento sometido a momentos de torsión, ya que los
porcentajes de error obtenidos están cerca del 100% y por consiguiente la
metodología propuesta para su implementación no es válida.
 La galga extensiométrica rectangular arrojo resultados aceptables en la
medición del esfuerzo cortante originado por momentos torsores, ya que el error
máximo obtenido en los ensayos fue del 39.2%, a pesar de la presencia de errores
inherentes tanto en los equipos de medición (galga e indicador), las dimensiones
geométricas de las probetas y el hecho de no haber tenido en cuenta el peso
propio de la probeta, el porta pesos y de los elementos utilizados para aplicar la
carga y la fricción entre el cable y la polea. Estos resultados permiten validar la
metodología propuesta para la determinación de esfuerzos cortantes a través de
este tipo de galgas.
 El ángulo de giro obtenido en los diferentes ensayos mediante la metodología
propuesta muestra resultados aceptables ya que el porcentaje de error máximo
fue del 19.7%, aún bajo la certeza que existen errores inherentes tanto en las
características geométricas de las probetas como en las mediciones, las cuales
fueron tomadas de manera manual a través del comparador de carátula.
10. RECOMENDACIONES

 Se recomienda utilizar un diámetro mayor en la barra que se implementó para la


medición del desplazamiento vertical originado por el momento torsor durante los
ensayos, ya que los resultados obtenidos por ANSYS y durante el desarrollo de
las está presentó una deformación considerable.
 Se recomienda realizar ensayos en probetas macizas y tubulares con diámetros
mayores y espesores diferentes para corroborar los porcentajes de error obtenidos
en los ensayos realizados durante el desarrollo de este proyecto.
11. BIBLIOGRAFIA

[1] Beer F. P, et al. Mecánica de Materiales, Editorial Mc Graw Hill, sexta edición,
México 2013.
[2] Gere, james. Barry J. Goodno. Mecánica de materiales, Cengage Learning
Editores, séptima edición, México D.F. 2009.
[3] Craig, Roy r. Mecánica de Materiales, Editorial Continental, segunda edición,
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[4] Pytel Andrew. Singer Ferdinand L. Resistencia de Materiales, Oxford
University Press, Cuarta edición, México D.F. 2008.
[5] Mott R. L. Resistencia de Materiales, Editorial Prentice Hall, quinta edición,
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primera edición en inglés. México D.F
[7] Santos A. Resistencia de Materiales, División de Publicaciones UIS,
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[8] Hibbeler R. C. Mecánica de Materiales, Editorial Pearson, octava edición,
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Limusa - John Wiley & Sons, primera edición, México 2001
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Editorial Mc Graw Hill, octava edición, México 2008.
[12] Doeblin E. E., Sistemas de Medición e Instrumentación: Diseño y Aplicación,
editorial Mc Graw Hill, quinta edición, México 2005.
[13] Beasly D. E. and Figliola R. S., Mediciones Mecánicas: Teoría y Diseño,
Editorial Alfaomega, tercera edición, México 2003.
[14] Universidad Tecnología Del Perú, Vicerrectorado de Investigación. Manual De
Electricidad Y Magnetismo, Imprenta Grupo IDAT, Lima 2001.
[15] Floyd, Thomas L. Principios de circuitos eléctricos, Pearson Education, octava
edición, México D.F. 2007.
[16] Universidad Nacional Experimental del Táchira, Vicerrectorado académico,
departamento de ingeniería electrónica. Características de los sensores y
sistemas de acoplamiento, San Cristóbal 2012.
[17] Creus Solé, Antonio. Instrumentación Industrial, Grupo Editor Alfaomega,
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http://www.generatecnologias.es/mediciones_galgas_extensiometrica.html
[19] Gunt Hamburg. WP 500 Ensayo de torsión, 30Nm, ficha técnica de datos.
Alemania. http://www.gunt.de
[20] Gunt Hamburg. WP 510 Ensayo de torsión, 200Nm, accionamiento a motor,
ficha técnica de datos. Alemania. http://www.gunt.de
[21] Todo Ingeniería Industrial. Comparadores de Caratula. ING Luis Miguel
Hernández. Disponible en: https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com
12. ANEXOS

Anexo 1: Planos detallados de los componentes del equipo didáctico para la


corroboración de las ecuaciones de esfuerzo y deformación de elementos
sometidos a momentos de torsión
Anexo 2: Tablas de valores y resultados obtenidos para cada condición de ensayo

 Datos iniciales

1000 g
20 cm 40 cm 60 cm
INICIAL FINAL INICIAL FINAL INICIAL FINAL
0,61 0,76 1,04 1,01 0,84 0,83
GALGA 1 (mv) 1,27 1,20 1,04 1,02 0,83 0,81
1,25 1,21 1,02 1,01 0,81 0,78
39,48 39,06 39,42 39,01 39,44 39,03
GALGA 2 (mv) 39,45 39,02 39,43 38,99 39,45 39,03
39,44 39,01 39,43 39,00 39,45 39
2,10 5,60 7,70
COMPARADOR DE
2,45 5,15 7,30
CARATULA (mm)
2,25 5,60 7,20

1500 g
20 cm 40 cm 60 cm
INICIAL FINAL INICIAL FINAL INICIAL FINAL
1,01 0,93 1,10 1,06 0,81 0,78
GALGA 1 (mv) 0,48 0,45 1,09 1,05 0,81 0,79
0,43 0,41 1,01 0,99 0,8 0,76
39,43 38,82 39,43 38,80 39,46 38,82
GALGA 2 (mv) 39v,43 38,78 39,43 38,81 39,46 38,82
39,43 38,78 39,43 38,80 39,46 38,81
3,40 8,7 10,95
COMPARADOR DE
3,18 8,65 10,92
CARATULA (mm)
3,30 8,30 10,89
2000 g
20 cm 40 cm 60 cm
INICIAL FINAL INICIAL FINAL INICIAL FINAL
0,51 0,54 1,01 0,86 0,79 0,85
GALGA 1 (mv) 0,64 0,64 0,91 0,86 0,85 0,84
0,71 0,69 0,92 0,88 0,86 0,82
39,43 38,58 39,43 38,57 39,46 38,64
GALGA 2 (mv) 39,43 38,58 39,43 38,58 39,48 38,61
39,43 38,57 39,44 38,6 39,48 38,65
5,43 10,10 15,75
COMPARADOR DE
5,35 10,70 15,80
CARATULA (mm)
5,20 10,40 15,68

 Promedios inicial y final

1000 g
20 cm 40 cm 60 cm
INICIAL FINAL INICIAL FINAL INICIAL FINAL
GALGA 1 1,04333 1,0566 1,0333 1,01333 0,82666 0,8066
GALGA 2 39,4566 39,03 39,4266 39 39,4466 39,02
COMPARA-
2,27 2,45 2,40
DOR

1500 g
20 cm 40 cm 60 cm
INICIAL FINAL INICIAL FINAL INICIAL FINAL
GALGA 1 0,64 0,5966 1,07 1,03333 0,80666 0,7766
GALGA 2 39,43 38,7933 39,43 38,80 39,46 38,8166
COMPARA-
3,33 8,40 10,92
DOR
2000 g
20 cm 40 cm 60 cm
INICIAL FINAL INICIAL FINAL INICIAL FINAL
GALGA 1 0,62 0,6233 0,95 0,8666 0,83333 0,83666
GALGA 2 39,43 38,5766 39,4333 38,58 39,4733 38,6333
COMPARA-
5,29 10,34 15,74
DOR

 Promedios total inicial y total final

1000 1500 2000


inicial final inicial final inicial final
GALGA 1 0,9677 0,9588 0,84 0,8022 0,80 0,7755
GALGA 2 39,4433 39,0166 39,44 38,80 39,4455 38,60

 Diferencia entre promedio final y promedio inicial

1000 1500 2000


GALGA 1 0,0088 0,04 0,0244
GALGA 2 0,4266 0,64 0,8477
Anexo 3: guía de laboratorio

ENSAYO DE TORSION
OBJETIVO GENERAL
Realizar el ensayo de torsión para calcular la deformación a un eje circular tubular
de aluminio, por medio del uso de galgas extensiometricas.
OBJETIVO ESPECIFICO
 Analizar el comportamiento del eje al ser sometido al esfuerzo de torsión
 Comprender el funcionamiento de las galgas extensiometricas y su participación
en el puente de wheatstone
 Determinar experimentalmente la deformación ocasionada al eje por acción de
las cargas
 Conocer las propiedades, ventajas y desventajas del aluminio.

CONCEPTOS
 Torsión: Cuando se habla de torsión, se hace referencia a la deformación que
se presenta en una barra longitudinal producto de la acción de momentos o pares
de torsión, que causan una rotación alrededor del eje longitudinal. 28 Un ejemplo
de barras sometidas a una torsión son los ejes de impulsión en automóviles, ejes
de transmisión, ejes de hélices, barras de dirección y taladros.29

 Angulo de torsión: La deformación que se produce en la barra (ver Figura 4),


Suponiendo que la barra esta fija en el extremo izquierdo, se le realiza un par de
torsión T en el extremo derecho lo que causa una rotación de este extremo
respecto al izquierdo. Se traza una línea imaginaria recta formada por los puntos
pq, al momento de aplicar el par de torsión T, el punto q rotara respecto al punto p,
generando una línea curva pq'. Entre los puntos q y qc se generara un pequeño
ángulo conocido como ángulo de torsión (ɸ).

28 Gere, james. Barry J. Goodno. Mecánica de materiales, Cengage Learning, séptima edición, México D.F.
2009.
29 Craig, Roy r. Mecánica de Materiales, Continental, segunda edición, México D.F. 2002
Figura. 1. Angulo de deformación en una barra circular

Propiedades del Aluminio: Este metal posee una combinación de propiedades que
lo hacen muy útil en ingeniería mecánica. Tales como su baja densidad (2.700
kg/m3) y su alta resistencia a la corrosión. Usando aleaciones se puede aumentar
su resistencia mecánica.

Tabla. 1 Propiedades del aluminio

Propiedades Densidad 2.6989 g*cm-3


Gpa o KN*m-
Módulo de Young 66.6 1

Resistencia a
230-570 Mpa
tracción
Limite elástico 215-505 Mpa
% Elongación 10-25 %
Coeficiente de
expansión entre 20°C y 185 %
100°C
Módulo de Poisson 0.35
Ta de fusión 660.2 °C
Calor la de fusión 390 KJ*Kg-1
Energía de
activación para la 120 KJ*mol-1
autodifusión
Conductividad
37.67 m*Ω-1*mm-2
eléctrica
Conductividad
235 W*m-1*K-1
térmica
 Deformación elástica: es aquella que permite que el material recupere su forma
original al momento de retirar la fuerza que le causa la deformación, es decir que
no hay deformación permanente cuando el material se encuentra dentro de este
limite
 Deformación plástica: es aquella deformación que altera de manera permanente
la forma del material, es decir que este no podrá recuperar su forma inicial. Todo
esto sucede porque el material experimenta cambios termodinámicos irreversibles

 Puente de wheatstone: El puente de wheatstone es un circuito que se utiliza


para medir el valor de una resistencia eléctrica mediante el equilibro de los brazos
del puente, en su configuración más común en forma de rombo (ver Figura 11), se
compone de cuatro resistencias (R1, R2, R3, R4) que forman un circuito cerrado
siendo una de ellas la resistencia bajo medida.

Figura. 2. Circuito denominado puente de wheatstone


PRINCIPIO DEL MÉTODO:
El ensayo consiste en calcular la deformación que presenta un eje tubular circular
de aluminio fijado a una pared laminar. A dicho eje se le van a ejercer un par de
fuerzas de torsión, mediante un sistema de pesas localizadas a extremo de una
barra que se localiza en el extremo libre del eje

EQUIPO Y HERRAMIENTAS
 Banco de pruebas: Se Utiliza para realizar ensayos de torsión ejerciendo un par
de fuerzas a una probeta de aluminio

Figura. 3. Banco de pruebas, Componentes eléctricos y herramientas


 Probeta tubular de aluminio: la probeta que se utiliza en este ensayo tiene las
siguientes dimensiones

Figura. 4. Plano y dimensiones del eje

 Galgas extensiometricas: son las encargadas de detectar la deformación en el


tubo mediante una variación en su resistencia. En el sistema se encuentran
instaladas dos galgas representadas con dos números

Figura. 5. Galgas extensiometricas


 Transductores: transforman la señal física en eléctrica, la señal ingresa como
variación de resistencia y se expresa como variación de voltaje

Figura. 6. Transductor de señal

 Pesos : la variación de estos es directamente proporcional con la variación en


los resultados de deformación en el eje

Figura. 7. Pesos utilizados para ejercer la fuerza al eje


 Comparador de caratula: este instrumento nos permite medir el ángulo de
torsión del eje mediante su desplazamiento en forma vertical, y su lectura.

Figura. 8 Comparador de caratula

 Llave 7/16

 Calibrador
PROCEDIMIENTO
Antes de comenzar la práctica, revisar que todos los equipos se encuentren
correctamente conectados con la supervisión del encargado del laboratorio.
1. Utilizando un metro, ubicar la barra B a 20 cm de la base.

Figura. 9. Posicionamiento de la barra de medición de desplazamiento vertical

2. Con la ayuda de un nivel, asegurase que la barra se encuentre horizontalmente


nivelada y fijarla con la llave 7/16.

Figura. 10. Nivelación y ajuste de la b barra de medición de desplazamiento


vertical
3. Ubicar el comprador de caratula coincidiendo con el extremo de la barra B,
asegurarlo magnéticamente y cerciorarse que la medida comience desde cero.

Figura. 11. Comprador de caratula ubicado bajo la barra de medición de


desplazamiento vertical

4. Anotar el dato inicial de los dos transductores

Figura. 12. Transductores realizando medición Inicial


5. Ubicar una de las pesas de 1000 gr en cada uno de los portapesas, contando
cuantas vueltas realiza el comparador de caratula durante esta acción.

6. Tomar nota de los datos arrojados por los transductores después de haber
ubicado el peso.

7. Realizar 3 veces este procedimiento con el mismo peso, con un intervalo de 2


minutos entre cada toma, ubicando siempre desde cero el comparador de caratula
y anotando los valores; luego utilizar las pesas de 1500g y de 2000g para el
mismo procedimiento.

8. Repetir los pasos anteriores con la barra B ubicada a 40cm y a 60 cm de la


base.

Cálculos: Utilizar los siguientes datos para realizar los cálculos correspondientes

 Deformación Circunferencial:

4 ∗ 𝑉𝑣𝑑
𝜖𝜃 =
𝐾 ∗ 𝑉𝑎
Donde
K, es el factor de galga y tiene una magnitud de 1.93±1.5%,
Va es el voltaje de alimentación del equipo y tiene un valor de 10 V
Vvd es el voltaje obtenido de la lectura de la galga.

 Ángulo de Deformación:

𝜖𝜃∗ 𝐿𝑔𝑎𝑙𝑔𝑎
tan 𝛾 =
𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎
 Deformación unitaria galga 1

𝜋
𝛾∗ (𝑟𝑎𝑑)
180

 Esfuerzo Cortante:

𝜏 =𝐺∗𝛾

 Deformación Unitaria galga 2

𝛾𝑥𝑦 = 2𝜖45° − (𝜖𝑥 + 𝜖𝑦 ) = 2𝜀 = 2 ∗ 9.31 ∗ 10−5 = 1.863 ∗ 10−4

 Esfuerzo cortante teórico

𝑇∗𝐶
𝜏=
𝐽
 Momento polar de Inercia

𝜋 4 4
𝐽= (𝑟 − 𝑟𝑖𝑛𝑡 )
2 𝑒𝑥𝑡

 Angulo de giro (comparador de caratula)

𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑉𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 (𝑚𝑚)


tan ∅ =
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 (500𝑚𝑚)
 Angulo de giro teórico

𝑇∗𝐿
∅=
𝐺∗𝐽
Tabla. 2

1000 g
20 cm 40 cm 60 cm
INICIAL FINAL INICIAL FINAL INICIAL FINAL

GALGA 1

PROMEDIO

Tabla. 3

1000 gr
20 cm 40 cm 60 cm
INICIAL FINAL INICIAL FINAL INICIAL FINAL

GALGA 2

PROMEDIO

Tabla. 4

GALGA 1 GALGA 2
PROMEDIO MEDICIÓN FINAL
PROMEDIO MEDICIÓN INICIAL
DIFERENCIA DE PROMEDIOS

Las tablas 2, 3 y 4 se deben realizar para 1000 gr 1500 gr y 2000 gr

Tabla. 5

1000 gr
20 cm 40 cm 60cm
COMPARA-
DOR DE
CARATULA
PROMEDIO
Tabla. 6

Esfuerzo Cortante Porcentaje de


Esfuerzo
Experimental (MPa) error (%)
Ensayo Cortante Teórico
Galga
Galga 1 Galga 2 (MPa) Galga 1
2
1
2
3

Tabla. 7

Ensayo Longitud (m) Valor Experimental Valor Porcentaje


(°) Teórico (°) de error (%)

3
OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES
 verificar que las galgas se encuentren correctamente adheridas al eje.
 Profundizar en los conceptos mencionados en la guía.
 Tener cuidado al momento de colocar los pesos, para aumentar la precisión en
la toma de datos.
 Asegurarse de fijar con el imán el comparador de caratula.
 Antes de tomar la medida inicial, detener cualquier tipo de oscilación que
presente la barra de pesos

BIBLIOGRAFÍA
[1] Beer F. P, et al. Mecánica de Materiales, Editorial Mc Graw Hill, sexta edición,
México 2013.
[2] Gere, james. Barry J. Goodno. Mecánica de materiales, Cengage Learning
Editores, séptima edición, México D.F. 2009.
[3] Doeblin E. E., Sistemas de Medición e Instrumentación: Diseño y Aplicación,
editorial Mc Graw Hill, quinta edición, México 2005.
[4] Floyd, Thomas L. Principios de circuitos eléctricos, Pearson Education, octava
edición, México D.F. 2007.
[5] Creus Solé, Antonio. Instrumentación Industrial, Grupo Editor Alfaomega,
sexta edición, México D.F. 1999

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