Instituto Tecnológico de Piedras Negras.
“Mantenimiento Productivo Total (TPM)”.
Docente: MPE. Genovevo González de la Rosa.
Carrera: Ingeniería Industrial.
Materia: Administración del mantenimiento.
Alumno: José Eduardo Paz Chávez.
Número de Control: C20430498.
Fecha de entrega: 13/05/2023
El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas en inglés
(Total Productive Maintenance), se enfoca en el mantenimiento proactivo y preventivo
para maximizar la eficiencia operativa del equipo. A su vez, elimina la distinción entre las
competencias de la producción y el mantenimiento al poner un fuerte énfasis en facultar
a los operarios para que ayuden a mantener su equipo.
El TPM es un programa de mantenimiento aplicado en una empresa que supone un
nuevo concepto definido para el mantenimiento de plantas y equipos. El objetivo del
programa TPM es aumentar notablemente la producción y, al mismo tiempo, aumentar
la motivación de los empleados y la satisfacción en el trabajo.
La implementación de un programa TPM crea una responsabilidad compartida por los
equipos que fomenta una mayor participación de los trabajadores de la planta de
producción. En el entorno adecuado, esto puede ser muy eficaz para mejorar la
productividad (aumentando el tiempo de funcionamiento, reduciendo los tiempos de los
ciclos y eliminando los defectos).
El TPM es una metodología Lean Manufacturing de mejora que permite asegurar la
disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y del sistema,
mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes,
y participación total de las personas.
Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades
de mantenimiento preventivo tradicional pueden efectuarse no solo por parte del
personal de mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal
capacitado y polivalente.
Objetivos.
El objetivo principal del mantenimiento productivo es maximizar la efectividad de la planta
y el equipo para lograr un costo óptimo del ciclo de vida del equipo de producción.
Objetivos específicos.
• Evitar el despilfarro en un entorno económico que cambia rápidamente.
• Producir bienes sin reducir la calidad del producto.
• Reducir el costo.
• Producir una cantidad de lotes lo antes posible.
• Enviar los bienes producidos a los clientes sin defectos.
• Además, valorar un entorno de trabajo seguro: sin accidentes laborales.
Metodología del TPM.
El enfoque tradicional del TPM se desarrolló en la década de 1960 y consiste en las 5S
como base y ocho actividades de apoyo (pilares).
El TPM es un concepto japonés innovador. El origen del TPM se remonta a 1951, cuando
se introdujo el mantenimiento preventivo en Japón. Sin embargo, el concepto de
mantenimiento preventivo fue tomado de los Estados Unidos.
Nippondenso, empresa miembro del grupo Toyota fue la primera compañía de la historia
en introducir el mantenimiento preventivo en toda la planta en 1960. El mantenimiento
preventivo se basa en el concepto de que los operarios producen bienes utilizando
máquinas y el grupo de mantenimiento se dedica a trabajar en el mantenimiento de esas
máquinas, sin embargo, con la automatización de Nippondenso, el mantenimiento se
convirtió en un problema a medida que requería más personal de mantenimiento.
Así pues, la dirección decidió que el mantenimiento rutinario del equipo fuera llevado a
cabo por los operarios (Este es el mantenimiento autónomo, una de las características
del TPM). El grupo de mantenimiento se ocupó sólo de los trabajos de mantenimiento
esenciales.
Aplicando el concepto de las 5S y promoviendo 8 actividades de apoyo (pilares), el
enfoque de Mantenimiento Productivo Total tiene un gran impacto en la calidad del
mantenimiento industrial, en la mejora de las técnicas de fabricación, en la limpieza y el
orden de las plantas, así como en las habilidades y la formación de los empleados de
mantenimiento.
Las 5S.
Las 5S es un sistema para organizar los espacios de manera que el trabajo se pueda
realizar de forma eficiente, efectiva y segura.
El concepto de las 5S implica evaluar todo lo presente en un espacio, eliminar lo
innecesario, organizar las cosas lógicamente, realizar tareas de limpieza, y mantener
este ciclo en marcha.
Este sistema, a menudo denominado Lean manufacturing en Occidente, tiene como
objetivo aumentar el valor de los productos o servicios para los clientes.
El término 5S viene de cinco palabras japonesas:
✓ Seiri: clasificar.
✓ Seiton: ordenar.
✓ Seiso: limpiar.
✓ Seiketsu: estandarizar.
✓ Shitsuke: disciplinar.
Los 8 pilares del TPM.
Una vez que se establece un alto grado de estabilidad usando el programa 5S, una
organización puede empezar a implementar el mantenimiento productivo total en serio.
El mantenimiento productivo total tiene ocho pilares que están dirigidos a establecer
proactivamente la fiabilidad de las máquinas.
Este sistema se basa en un conjunto claro de principios y estructuras que no debe ser
interpretado como un conjunto de herramientas o técnicas para ser aplicadas al azar.
Primer pilar: mantenimiento autónomo.
Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de mantenimiento, para
lograr disminuir desperdicios. El operador está listo para hacer cambios de formato o
algunos mantenimientos básicos, pero básicamente es el que reporta las fallas
adecuadamente, junto a realizar ajustes, lubricación y mantenimientos básicos.
Segundo pilar: mantenimiento planificado.
Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que se tenga una buena
recolección de datos y excelente análisis; para luego poder planear los mantenimientos
que lograran disminuir los costos e incrementar la disponibilidad. Para luego implementar
el mantenimiento predictivo.
Tercer pilar: mantenimiento de calidad.
No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que tolerancia se
puede trabajar y cuantos defectos están saliendo en cada proceso. Los defectos salen
por un problema de la máquina, por un problema del material, por un problema del
método o por un problema del personal de operaciones. Por ello es importante la
integración de todos para identificar la causa del defecto.
Cuarto pilar: mejoras enfocadas.
Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta oportunidad debe
reducir o eliminar un desperdicio, puede encontrarse con las herramientas estratégicas
como son el mapa de cadena de valor, análisis de brechas y teoría de restricciones.
Quinto pilar: prevención del mantenimiento.
Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser utilizadas en
nuestra organización, para ello debemos diseñar o rediseñar procesos, verificar los
nuevos proyectos, realizar y evaluar las pruebas de operaciones y finalmente ver la
instalación y el arranque.
Sexto pilar: formación y entrenamiento.
La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la planta y la
organización, muchos de los desperdicios se deben a que las personas no están bien
adiestradas, por ello la planificación de la formación de las personas deben salir de las
oportunidades encontradas en el desempeño de los empleados y operarios.
Séptimo pilar: salud y seguridad.
Debiéramos tener estudios de operatividad combinados con estudios de prevención de
accidente. Todos los estudios de tiempos y movimientos deben tener su análisis de
riesgos de seguridad.
Octavo pilar: funciones de oficina.
Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y cultura. Para ello debiera
aplicar mapa de cadena de valor transaccional para encontrar oportunidades y luego de
ello poder lanzar los proyectos para mejorar los tiempos y errores.
Bibliografía.
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/lean-manufacturing/mantenimiento-
productivo-total-tpm/
https://www.cursosaula21.com/que-es-el-mantenimiento-productivo-total-tpm/
https://bsginstitute.com/bs-campus/blog/los-8-pilares-del-tpm-1134
