FILTRACIÓN Y CENTRIFUGACIÓN

OPERACIONES MECÁNICAS EN LOS PROCESOS QUÍMICOS

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 ÍNDICE

1. Definición de filtración

2. Tipos de filtraciones

2.1 Fuerza impulsora

2.2 Mecanismo de filtración
a) Filtración de torta
b) Filtración de lecho profundo o multimedia
c) Filtración de flujo cruzado o ultrafiltración

3. Operaciones complementarias a la filtración

3.1 Coadyuvantes de filtración

4. Medios flitrantes

5. Equipos de filtración

5.1 Filtros clarificadores

5.2 Filtros de torta
5.3 Electrofiltros

6. Definición de centrifugación

7. Fundamento teórico

7.1 Relación entre centrifugación y sedimentación

8. Métodos de separación centrífuga

9. Equipos de centrifugación

9.1 Centrífugas de centrifugación

a) Centrífuga de taza vacía de gran tamaño
b) Centrífugas de tazas múltiples
c) Centrífugas tubulares o de taza o rotor pequeño
d) Centrífugas de rotor de discos
e)Centrífugas decantadoras

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 9.2 Centrífugas de filtro
a) Centrífugas de cesta suspendida
b) Centrífugas automáticas de ciclo corto

10. Equipos de separación ciclónica

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1. DEFINICIÓN DE FILTRACIÓN

Es una operación de separación basada en la transferencia de cantidad de

movimiento. Consiste en la separación de partículas sólidas de un fluido haciendo pasar
este a través de un medio filtrante sobre el que se depositan los sólidos. El fluido puede
ser un líquido o un gas.
El producto valioso puede ser líquido o gas, ambos o ninguno, como ocurre en el
tratamiento de aguas residuales.
En un proceso de filtración intervienen diferentes elementos:

a) Filtro o material filtrante: es una

sustancia porosa que retiene las partículas
sólidas en suspensión.

b) Sedimento o torta : es la capa de sólidos

retenida en el filtro.

c) Filtrado : fluido que deja pasar el filtro.

d) Fuerza filtrante : es la fuerza que obliga

al fluido a pasar a través del filtro.

2. TIPOS DE FILTRACIONES

Las filtraciones se pueden clasificar en función de la fuerza impulsora o del

mecanismo de filtración, como se verá a continuación

2.1 FUERZA IMPULSORA

El fluido atravesará el medio filtrante solo si hay una diferencia de presión entre
los dos lados del medio filtrante. Esta diferencia de presión se puede conseguir de
diversas formas:

a) Filtración por gravedad. La fuerza que actúa es la de la gravedad, por tanto el

líquido va pasando de un lado a otro por efecto de la gravedad. Suele utilizarse
en filtros muy grandes o en el laboratorio.
b) Filtración al vacío. La fuerza que actúa es una depresión en la parte inferior
del filtro, es decir, se hace el vacío en el lado del filtro por donde sale el filtrado.
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 c) Filtración por sobrepresión. Se aplica una presión superior a la atmosférica en
el lado del filtro donde se vierte la alimentación. En algunas filtraciones
industriales se aplica una sobrepresión y al mismo tiempo se realiza el vacío, cada
una en el lado del filtro correspondiente.
d) Filtración centrífuga. Se aplica una fuerza centrífuga. Este tipo de filtraciones
se abordará junto con la centrifugación.

2.2 MECANISMO DE FILTRACIÓN

Otra manera de clasificar las filtraciones es atendiendo a cómo se realiza la

filtración.

A) Filtración de torta

Es lo que comúnmente se denomina filtración. Consiste en la separación de

sólidos de una suspensión mediante un medio filtrante donde se van depositando. Este
depósito de sólidos llamado torta va creciendo conforme va desarrollándose la
filtración, por lo que es necesario ir retirándola cada cierto tiempo. Esta torta es muy
importante para la correcta realización de la filtración, ya que, en muchos casos, hasta
que no está formada no se realiza la filtración correctamente. Es como si la torta fuera
parte del medio filtrante.
El caudal de filtrado es:

∆𝑃
𝑄=
𝑅

Donde, ∆𝑃 es la fuerza impulsora y R la resistencia al paso del filtrado. La

resistencia del filtrado está compuesta por tres resistencias en serie:

• La resistencia de conductos y conexiones, que puede despreciarse.

• La resistencia de la torta, que tiene una valor de cero al principio de la
filtración y va incrementándose conforme avanza la filtración.
• La resistencia del medio filtrante.

La torta está formada por una masa uniforme de partículas de forma irregular en
la que existen pequeños conductos capilares.
Este tipo de filtración puede llevarse a cabo de tres formas distintas:

a) A presión constante : se mantiene constante la diferencia de presión (∆𝑃)

entre la pare del filtro aguas arriba y la parte aguas abajo. Como la resistencia (R) del
lecho filtrante va aumentando conforme crece el espesor de la torta, la velocidad de
filtración va disminuyendo paulativamente.
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 b) A caudal o flujo constante : se mantiene constante el caudal, pero a medida
que crece la torta va aumentando la resistencia (R) a la circulación del fluido y, como
consecuencia, también crece la diferencia de presión (∆𝑃).
c) A régimen mixto : es una combinación de los dos métodos anteriores.

B) Filtración de lecho profundo o multimedia

Este tipo de filtración se realiza en lechos granulares que contienen varios tipo
de medios filtrantes (arena, grava) y cuya profundidad varia de 0,5 a 3 metros. El
objetivo es obtener un flujo limpio, clarificado, eliminando las partículas pequeñas,
entre 0,3 y 5 µm, de una alimentación con una baja concentración en sólidos (menor a
0,1 g/L). Se llama filtración de lecho profundo porque las partículas de sólidos quedan
atrapadas en el interior del medio filtrante, por tanto, generalmente no se observa una
capa de sólidos sobre la superficie del medio filtrante (torta).
Los poros del medio filtrante son mayores que el tamaño de los sólidos y las
partículas son captadas por las fuerzas superficiales y retenidas dentro de los canales de
flujo sin llegar a bloquearlo totalmente. A
medida que se van reteniendo las
partículas de sólido la diferencia de
presión va aumentando o el caudal va
disminuyendo. Llega un momento en que
debe limpiarse el filtro con agua en
contracorriente con velocidades grandes
o con burbujeo de aire en el agua.
El ejemplo más común es la
eliminación de los sólidos en suspensión
en el tratamiento de aguas potables, tras
la floculación y sedimientación

c) Filtración de flujo cruzado o

ultrafiltración

En este tipo de filtración los

sólidos se separan continuamente en flujo tangencial al medio filtrante de forma que no
se acumulan sobre él. El mecanismo de separación de los sólidos depende del tamaño
de estos:

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 • Para partículas grandes, donde las partículas que se acumulan en la
superficie del medio filtrante pueden ser desplazadas por gravedad o
algún elemento mecánico.
• Para partículas pequeñas se utilizan membranas de poros de hasta 2 nm.
Para que no se forme la torta, solo una parte de la alimentación pasará a
través de la membrana. La otra parte saldrá con una concentración más
alta de sólidos que la alimentación. Esta corriente se llama rechazo.

En estos procesos de ultrafiltración con membranas intervienen más factores

que los meramente relacionados con
el tamaño, como puede ser los efectos
estéricos y electrostáticos.
Las membranas utilizadas son
sintéticas con tamaños de poro muy
pequeños, inferiores a 0,1 mm. Los
materiales en los que están fabricadas
las membranas son muy variados,
pudiendo ser materiales poliméricos,
cerámicos y metálicos. Las
disposiciones más habituales que
adoptan las membranas son en espiral,
cartucho y placa – bastidor.

Un tipo de filtración de lecho

cruzado muy utilizada actualmente en el tratamiento de agua es la ósmosis inversa. En
este caso el medio filtrante es una membrana semipermeable, lo cual quiere decir que
deja pasar a través de ella cierto tipo de moléculas, concretamente deja pasar el agua,
pero no los sólidos que hay disueltos en ella.
Si se deja una disolución de una sal de un lado de la membrana semipermeable
y otra disolución de sal con una concentración inferior a la primera en el otro lado, el
disolvente pasará a través de la membrana hasta que las dos concentraciones de la sal
se igualen; este proceso se conoce con el nombre de ósmosis. Esto provocaría que la
altura de líquido en los dos recipientes fuera diferente. La presión que ejercerá la
columna de líquido más alta se llama presión osmótica.
Si por el contrario se ejerce una presión sobre la disolución de mayor
concentración, el disolvente pasará a través de la membrana semipermeable hacia la
disolución de menor concentración, ya que los sólidos disueltos no pueden hacerlo. De
esta forma se obtiene una disolución concentrada y un líquido limpio o con una menor
concentración. Este proceso se conoce con el nombre de ósmosis inversa.

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3. OPERACIONES COMPLEMENTARIAS A LA FILTRACIÓN.

A menudo la alimentación suele modificarse mediante algún tipo de

pretratamiento con el fin de aumentar la velocidad de filtración.
Si la alimentación tiene una gran cantidad de sólidos, es conveniente
previamente realizar una serie de operaciones para eliminar las partículas más gruesas,
como puede ser la floculación – sedimentación o un prefiltrado.
Para obtener un sólido limpio y seco, después de la filtración hay que realizar:

• Lavado de la torta : triturarla y volverla a filtrar con un líquido en el que no sea

soluble, pudiendo ser el inicial.
• Escurrido : eliminar el agua de la torta mediante prensado.
• Secado : eliminar el líquido residual por evaporación.

3.1 COADYUVANTES DE LA FILTRACIÓN

Los sólidos muy finos, o las suspensiones que forman una torta densa e
impermeable, obstruyen rápidamente cualquier medio filtrante. Estos materiales exigen
para su correcta filtración que la porosidad de la torta aumente de manera que permita
el paso del líquido con una velocidad razonable. Esto se consigue utilizando un
coadyugante de la filtración, es decir, la misión del coadyuvante es aumentar la
porosidad de la torta. Los coadyuvantes son sustancias que aumentan o disminuyen la
tensión superficial, la cohesión o la adhesión.
Hay dos maneras diferentes de utilizar un coadyuvante:

a) Añadiéndolo a la suspensión a filtrar ; por tanto, el coadyuvante se va depositando

al mismo tiempo que la torta. Para separarlo del sólido, se disuelve o se quema.
b) Depositando una capa de coadyuvante sobre el medio filtrante antes de iniciar la
filtración.

Los materiales utilizados como coadyuvantes son la tierra de diatomeas, perlita, celulosa
de madera y otro sólidos porosos.

4. MEDIOS FILTRANTES

El medio filtrante ha de cumplir las siguientes condiciones:

• Retener el sólido dado lugar a un filtrado lo suficientemente claro.

• No se tiene que obstruir con facilidad.
• Presentar resistencia mecánica y química respecto a la suspensión a filtrar.
• Permitir descargar la torta limpia y totalmente.
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 • Ser económicamente viable.

Los materiales filtrantes pueden clasificarse en :

a) Inorgánicos. Pueden ser :

- Metálicos : son diferentes aglomerados de polvo metálico.

- No metálicos : grava – arena, carbón de coque, diversos materiales cerámicos
porosos, lana de vidrio.

b) Orgánicos. Pueden ser:

- Naturales : lana, papel, seda, algodón.

- Artificiales o sintéticos : fibras como nailon, polipropileno, Dracon o poliéster
(para sustancias corrosivas) o esponjados.

5. EQUIPOS DE FILTRACIÓN

La mayoría de los filtros industriales son filtros de presión o de vació, quedando los
filtros por gravedad restringidos a la separación de cristales grandes de las aguas
madres, la clarificación de agua potable y el tratamiento de aguas residuales.
Los filtros pueden ser continuos o discontinuos, dependiendo de si la carga de los
sólidos se realiza de forma continua o intermitente.
Los equipos de filtración pueden clasificarse de muchas maneras. Atendiendo a la
cantidad de sólidos que son capaces de separar hay dos grandes grupos : filtros
clarificadores y filtros de torta.

5.1 FILTROS CLARIFICADORES

Los filtros clarificadores retiran

pequeñas cantidades de sólidos
produciendo un gas o líquido claro y
transparente.
Son filtros de arena. Están constituidos
por arena de diferente granolumetría ( de
menor a mayor tamaño desde la entrada de
la alimentación a la salida del filtrado).
Cuando los poros se tapan, se para la
operación y se lava el filtro, en sentido
inverso a la filtración, separándose la arena
y desplazando los sedimentos.
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 5.2 FILTROS DE TORTA

En estos filtros el medio filtrante es elativamente delgado en comparación con el

filtro clarificador. Se utilizan casi siempre en las separaciones sólido – líquido. Algunos
de los filtros de torta son :

a) Filtro de prensa. Se trata de un

filtro discontinuo donde la fuerza
filtrante se consigue aplicando una
presión. Están constituidos por un
conjunto de placas con una serie de
cámaras o compartimientos en los que se
pueden recoger los sólidos y una serie de
incisiones para drenar el filtrado en cada
placa. Las placas están recubiertas por un
medio filtrante (telas o lonas). La
suspensión se introduce por un orificio
del marco y el filtrado pasa a través de la tela de cado lado formando dos tortas en cada
cámara. El filtrado circula hacia abajo por la superficie de la placas y se descarga por la
parte inferior del marco. Inicialmente la suspensión se introduce a caudal constante, por
lo que no se alcanza una diferencia de presión constante. Posteriormente un pistón
empuja la placa de acero móvil contra las
placas, aumentando la diferencia de
presión y facilitando el paso del filtrado a
través de las lonas y su salida por el
cabezal de descarga. Una variante es el
filtro de carcasa y hojas, que puede
trabajar en continuo y a presiones
superiores al filtro prensa.
b) Filtro de mangas. Están formados
por una serie de bolsas con forma de
mangas, normalmente de fibra sintética
o natural, colocadas en unos soportes
para darles consistencia y encerrados en
una carcasa cilíndrica o poligonal. El gas
sucio entra por la parte inferior del
equipo distribuyéndose en la diferentes
mangas. A continuación el gas fluye hacia
fuera de las mangas dejando los sólidos
adheridos a la superficie interior de las
mangas. Finalmente el gas limpio sale
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por la parte superior del filtro. Para trabajar de forma continua se necesitan dos filtros,
ya que mientras una unidad está en servicio la otra está de limpieza. La forma más
habitual de limpieza es haciendo vibrar las mangas, provocando la caída de los sólidos
adheridos. Este tipo de filtros generalmente se utilizan para eliminar polvos de
corrientes gaseosas.
Los filtros mangas o bolsas también pueden utilizarse para filtrar líquidos. Por
ejemplo, para eliminar el piruvato de sodio formado por la producción de polioles
(líquidos).
c) Filtro nucha. Consiste en un recipiente cilíndrico con un filtro plano horizontal.
Están provistos de un agitador de altura regulable que permite prensar, evitar la
formación de grietas en la torta y facilitar el lavado y el secado. Generalmente trabajan
a sobrepresión, que se consigue mediante la entrada de aire en la parte superior,
aunque en determinadas situaciones pueden trabajar al vacío. Otras veces el vacío se
utiliza para facilitar el proceso de secado de la torta.
d) Filtro de tambor. Son filtros continuos que operan con vacío. Están constituidos
por un cilindro vacío girando alrededor de su eje horizontal, con una superficie filtrante
en la cara externa del cilindro o en la cara interna. El tambor o cilindro está parcialmente
sumergido en un recipiente que contiene la suspensión a filtrar, que se mantiene a un
nivel constante. La filtración puede realizarse del exterior del cilindro al interior o al
contrario, quedando en cada caso el depósito de sedimentos en una cara del cilindro. La
filtración por la cara interna se realiza con sólidos gruesos con tendencia a sedimentar.
Estos filtros necesitan una gran volumen para conseguir mucha superficie.

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 e) Filtros de discos. Operan al vacío. Están constituidos por unos cilindros planos
o discos en los que la superficie filtrante se encuentra en la base de los mismos y no en
la cara lateral, como en el caso anterior. En este tipo de filtros se puede poner fuera de
servicio un disco y dejar en funcionamiento el resto del filtro.
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RECURSOS WEB W

Para profundizar en el conocimiento de los filtros, consulta el siguiente QR, en los que
encontrarás un vídeo con una animación sobre el funcionamiento del filtro prensa.

5.3 ELECTROFILTROS

Son filtros de gases, formados principalmente por una gran caja por donde se hace
pasar el gas a una velocidad reducida. En la caja se crea un gran campo eléctrico (unos
50.000V) debido a una serie de placas cargadas eléctricamente, por lo que, cuando el
gas pasa por su interior, las partículas sólidas se cargan eléctricamente por contacto
directo con los electrones liberados por el campo eléctrico ionizante que resulta de la
aplicación de la alta tensión. Estas partículas cargadas son atraídas y retenidas en los
electrodos receptores puestos a tierra. Las partículas retenidas se hacen decantar por
golpeo o lavado hacia la salida inferior del electrofiltro.
Este tipo de filtros es muy utilizado en la salida de humos de las inicineradoras.

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6. DEFINICIÓN DE CENTRIFUGACIÓN

Una partícula que cae a través de un fluido bajo la acción de la fuerza de la

gravedad, lo hace a una velocidad que depende de su tamaño y su densidad. Las
partículas pequeñas o las gotas líquidas lo hacen a velocidades bajas, por lo que su
separación suele ser difícil. Una forma de aumentar la velocidad es aplicando una fuerza
centrífuga sobre el sistema.
La centrifugación es una operación unitaria regida por la transferencia de
cantidad de movimiento. Consiste en la separación de dos fases de densidad parecida al
someterlas a un campo de fuerza centrífuga creada mediante un sistema mecánico de
rotación. La fuerza centrífuga creada es varias veces superior a la fuerza de gravedad,
por lo que el proceso es más rápido que la sedimentación.
En la siguiente figura se puede comparar el resultado de una sedimentación y
una centrifugación. El material más denso se deposita en la sedimentación en la parte
inferior, mientras que en la centrifugación se concentra en la parte exterior, en la zona
más próxima a la pared del equipo.

Las dos fases que se pueden separar en una centrifugación generalmente son :

• Dos líquidos inmiscibles de densidad parecida : líquido – liquido.

• Un líquido con una suspensión sólida : sólida – líquido.

El equipo donde se lleva a cabo la centrifugación se llama centrífuga y consiste,

básicamente, en un recipiente cilíndrico o troncocónico, el cual está sometido a un
movimiento de giro alrededor de su eje. Si este recipiente se carga con cualquiera de los
dos tipo de fases que se ha visto anteriormente, por efecto de la fuerza centrífuga se

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separan formando dos cilindros concéntricos donde la superficie de separación, llamada
zona neutra, se halla a una determinada distancia.
En determinadas ocasiones la centrifugación se realiza utilizando filtros centrífugo
para separar un sólido fino suspendido en un líquido, de manera que solo el líquido sea
capaz de pasar la superficie filtrante por acción de una fuerza centrífuga.
Las aplicaciones más importantes de la centrifugación son :

a) En el tratamiento de las aguas o residuos se separan aceites o materias grasas en

líquidos; también se secan lodos industriales, eliminando el agua que contienen.
b) En la industria alimentaria son muchas, por ejemplo, eliminación de la crema o
nata de la leche, separación del aceite de oliva, separación de las levaduras o
residuos en la cerveza.
c) Recuperación de productos cristalinos o catalizadores después de una reacción
química.
d) Clasificación de partículas sólidas en la industria del papel.
e) Separación de pigmentos en la industria de la pintura.

7. FUNDAMENTO TEÓRICO

Una partícula que sigue una trayectoria circular cambia constantemente la

dirección de la velocidad, y aparece una aceleración que tiende a desplazarla hacia la
periferia, siguiendo una dirección radial :

( 𝑎* ) = 𝜔 , · 𝑟

Donde 𝜔 es la velocidad angular y r es el radio de la trayectoria.

Cuando se aplica una aceleración a una masa, esta masa se ve sometida a una
fuerza, según la primera ley de Newton :

F=m·a

Si se sustituye la aceleración por la expresión de la aceleración centrífuga se

obtiene la expresión de la fuerza centrífuga :

𝐹* = 𝑚 · 𝑎* = 𝑚 · 𝜔, · 𝑟

Y expresando la fuerza centrífuga en función de la frecuencia, N, las unidades de

la cual son rps (revoluciones por segundos) :

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 𝜔 = 2𝜋 · 𝑁

𝐹* = 4𝑚 · 𝜋 , · 𝑁 , · 𝑟

La fuerza que obliga a la partícula a

seguir la trayectoria circular tiene el
sentido inverso al que tiene la fuerza
centrífuga, ya que tiende a llevarla hacia el
centro de giro. Esta fuerza se llama fuerza
centrípeta. La partícula sigue una
trayectoria circular de radio constante
cuando las dos fuerzas, centrífuga y
centrípeta, son iguales.

7.1 RELACIÓN ENTRE CENTRIFUGACIÓN Y SEDIMENTACIÓN

Una partícula que se encuentra en el seno de un fluido cae por la acción de la

fuerza de gravedad, la cual es :

F=m·g

Si la misma partícula estuviera describiendo una trayectoria circular, la fuerza

centrífuga a la que estaría sometida sería, como se acaba de ver :

𝐹* = 4𝑚 · 𝜋 , · 𝑁 , · 𝑟

El cociente entre la fuerza centrífuga y la fuerza de la gravedad es el índice de

Froude, K, y es adimensional. Este índice indica cuantas veces es mayor el efecto de la
fuerza centrífuga que el efecto de la fuerza de la gravedad :

𝐹6 4𝑚 · 𝜋 , · 𝑁 , · 𝑟 4 · 𝜋, · 𝑁, · 𝑟
𝐾= = =
𝐹 𝑚·𝑔 𝑔

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 Si se expresa en función de la velocidad angular :

𝜔, · 𝑟
𝐾=
𝑔

Aunque el índice de Froude no tiene unidades, se suele hablar de centrífugas que

trabajan con un índice de Froude de, por ejemplo, 1.500 “ges” (g).
Al decir que una centrífuga desarrolla un índice de Froude de 1.500 g, se está
indicando que el efecto de la fuerza centrífuga es 1.500 veces superior al de la fuerza de
gravedad que estará actuando sobre las partículas que se encuentran en el equipo.
Por tanto, una manera de aumentar el efecto de la fuerza centrífuga es aumentar
la velocidad de giro, pero con radios pequeños, ya que si el radio es grande afecta a la
estabilidad del aparato

8. MÉTODOS DE SEPARACIÓN CENTRÍFUGA

Existen dos métodos principales que utilizan la fuerza centrífuga para

producir la separación de las partículas de sólidos y líquidos.

a) Separación ciclónica : que se lleva a cabo en equipos llamados

ciclones, en los cuales la fuerza centrífuga se genera por efecto de la
rotación de la suspensión que entra en el recipiente, que es
estacionario. Los ciclones se utilizan principalmente para separar polvos
o “nieblas” de gases o partículas sólidas de líquidos.
b) Centrifugación : que se realizan en equipos llamados centrífugas, en
los cuales la fuerza centrífuga se genera por la rotación del recipiente.
La centrifugación se utiliza para separar partículas sólidas de un líquido
(clarificación) o para separar líquidos inmiscibles.

9. EQUIPOS DE CENTRIFUGACIÓN

Los equipos en los que se lleva a cabo la centrifugación pueden dividirse

en dos grandes grupos:

a) Centrífugas de sedimentación. Contienen un cilindro o cono de pared

sólida que gira alrededor de un eje horizontal o vertical. Debido a la
fuerza centrífuga, una capa anular de sólido o líquido de mayor
densidad de espesor fijo, queda en la pared.
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 b) Centrífugas de filtro. La pared del cilindro o canasta está perforada y
cubierta un medio filtrante. El líquido pasa a través de la pared
empujado por la fuerza centrífuga, dejando una torta de sólido sobre le
medio filtrante.

Las centrífugas de sedimentación pueden ser de dos tipos, dependiendo del tipo de
alimentación que traten :

• Clarificadoras : separan el sedimento sólido que impurifica el líquido.

• Separadoras : separan dos líquidos de diferente densidad.

Tanto las clarificadoras como las separadoras pueden ser de taza o

rotor vacío de gran tamaño, de taza o rotor de pequeño tamaño y de taza o rotor de
discos.

9.1 CENTRÍFUGAS DE SEDIMENTACIÓN

La alimentación, formada por una suspensión de sólido, se vierte a un

tazón que se hace girar, provocando que los sólidos se colecten sobre una pared y el
sobrenadante se recupere por acción de un colector líquido.

A) Centrífugas de taza vacía de gran tamaño

Estas centrífugas podrían no

ser consideradas como tales, ya que
debido a su gran diámetro, 1m o más,
su velocidad de giro queda limitada.
Se utilizan para separar sólidos o
cristales gruesos de las aguas madres
u otros líquidos.
La alimentación llega por una
conducción fija y se dirige a las
proximidades de la zona neutra. Los
sedimentos se desplazan debido a su
mayor densidad hacia las paredes de
la taza, cayendo hacia el fondo de
donde se extraen.

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 B) CENTRÍFUGAS DE TAZAS MÚLTIPLES

Estas centrífugas son una modificación de las anteriores y consisten en una seria de
tazas concéntricas.
La alimentación llega a la taza que se encuentra más al interior, o sea, más cerca del
eje de rotación. La parte más gruesa del sedimento se queda en las paredes y el líquido
pasa a la segunda taza que, como tiene mayor diámetro, está sometida a una fuerza
centrífuga mayor, pudiendo separar de esta manera el sedimento más fino. Pueden
haber tres o cuatro tazas, pasando por todas ellas el líquido con el mismo resultado.
Los principales inconvenientes son que se consiguen índices de Froude relativamente
bajos, alrededor de 2.000 G, y que es difícil limpiar.

C) CENTRÍFUGAS TUBULARES O DE TAZA O DE ROTOR PEQUEÑO

Están formadas por recipientes rotatorios de

pequeño diámetro, de 100 – 150 mm, que giran
a velocidades altas (alrededor de 20.000 rpm) y
con valores del índice de Froude del orden de
unas 50.000 g. Por esto se les llama también
supercentrífugas.
Las centrífugas tubulares clarificadoras tienen
solo una salida por la parte superior para el
líquido claro y las separadoras tienen dos salidas
por la parte superior, una para el líquido claro y
la otra para el líquido denso. En los dos tipos de
alimentación entra por la parte inferior del
aparato.
Este tipo de centrífugas generalmente se
utiliza para separar líquidos o partículas muy
finas de líquidos.

C) CENTRÍFUGAS DE ROTOR DE DISCOS

Este tipo de centrífuga, la más utilizada a nivel industrial, están, por tamaño y
velocidad de trabajo, entre as supercentrífugas y las centrífugas de taza. La alimentación
entre a través de un tubo estacionario por la parte superior del equipo. En el interior del
tambor un paquete de discos divide la corriente del producto en varias capas finas
creando una gran superficie. Esto permite separar el líquido de los sólidos que
sedimentan en la cámara de tambor. Algunas centrífugas de discos permiten además

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separar el líquido en dos partes, una fracción más ligera, que quedaría más cerca del
rotor, y una fracción más pesada.

E) CENTRÍFUGAS DECANTADORAS

Este tipo de centrífugas están constituidas por un tambor cilindricocónico y un

tornillo sin fin. La función del tornillo sin fin es el transporte de los sólidos hacia el
exterior del equipo. La alimentación se introduce por un tubo central en el tornillo sin
fin. A medida que avanza en el tornillo se va acelerando, llegando al tambor a la
velocidad máxima. Los sólidos desplazados hacia el extremo del tambor son arrastrados
por el tornillo sin fin hacia el orificio de salida situado en el extremo cónico del tambor,
mientras el líquido fluye hacia el exterior por el extremo cilíndrico del tambor.

RECURSO WEB
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W

Te recomiendo el visionado de los siguientes vídeos :

1. “Centrífuga de disco”, en el que puedes ver una

animación del funcionamiento de una centrífuga
de discos.
2. “Centrífuga decantadora”, que muestra el
funcionamiento de una centrífuga decantadora

9.2 CENTRÍFUGAS DE FILTRO

Este tipo de centrífugas pueden ser muy útiles cuando el material filtrado ha de
secarse posteriormente

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 A) CENTRÍFUGA DE CESTA SUSPENDIDA

Estas centrífugas constan de una cesta perforada que se encuentra suspendida en la

parte inferior de un eje vertical giratorio que se acciona desde la parte superior. La pared
de la cesta está recubierta de lona o tela metálica. Se puede lavar el sólido retenido en
la torta con un líquido para arrastrar el material soluble, después se centrifuga la torta
para secarla lo máximo posible.
Como indica su nombre, funciona de manera discontinua, ya que seca la torta de
sólidos después de haber realizado la centrifugación.

B) CENTRÍFUGA AUTOMÁTICAS DE CICLO CORTO

El medio filtrante son tamices metálicos finos. Suelen utilizarse para separar cristales
gruesos. La alimentación y el líquido de lavado se rocían sucesivamente en la cesta a
intervalos controlados de tiempo. La cesta se descarga mientras gira a toda velocidad
por medio una cuchilla que asciende periódicamente y desprende los sólidos,
llevándolos a la conducción de descarga.

10. EQUIPOS DE SEPARACIÓN CICLÓNICA

Los equipos donde se lleva a cabo la separación ciclónica se llama

ciclones y utilizan el efecto vórtice para la separación. En estos equipos, la fuerza
centrífuga puede variar de 5 a 2.500 veces la fuerza de la gravedad.
Los ciclones no tienen partes móviles. Están formados por un cilindro
vertical con fondo cónico, una entrada
tangencial en la parte superior, una salida para
los sólidos en el fondo cónico y una tubo de
salida para el aire purificado que se prolonga en
el cilindro para evitar el arrastre del polvo.
La suspensión que entra en el
ciclón a presión a través del tubo de alimentación
genera un movimiento de tipo espiral
descendente provocando una fuerza centrífuga
que envía a las partículas y el fluido hacia las
paredes y reduciendo la presión en el centro del
eje del equipo. A medida que la presión
disminuye y la presión en el centro del eje no es
tan baja. Esta diferencia de presión entre la parte
inferior (menos radio menos fuerza centrífuga más presión) y la parte

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superior (más radio más fuerza centrífuga menos presión) genera un
flujo ascendente del fluido también de tipo espiral a lo largo del eje central del equipo.
Por otro lado están los hidrociclones, que son equipos que sirven para
clarificar líquidos y tienen un diseño y un fundamento parecidos a los ciclones. Solo se
diferencian en las dimensiones, tienen menos diámetro y más amplia la sección cónica.

RECURSO WEB WW
W

En el siguiente QR adjunto encontrará un video que muestra el funcionamiento de un

hidrociclón

MARÍA FERRER PEÑA OPERACIONES BÁSICAS

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