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Introducción: ENGRANAJES
Un engranaje es un tipo de mecanismo que tiene dos o más ruedas dentadas, que se
utiliza para transmitir potencia mecánica de un componente a otro.12 Si las dos ruedas son
de distinto tamaño, la mayor se denomina corona y la menor piñón.3 Un engranaje sirve
para transmitir movimiento circular mediante el contacto de ruedas dentadas.
Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión del
movimiento desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un motor de
combustión interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha
de realizar un trabajo. De manera que una de las ruedas está conectada por la fuente de
energía y es conocida como rueda motriz y la otra está conectada al eje que debe recibir el
movimiento del eje motor y que se denomina rueda conducida.4 Si el sistema está
compuesto de más de un par de ruedas dentadas, se denomina 'tren'.
La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje respecto de la transmisión
por poleas es que no patinan como las poleas, con lo que se obtiene exactitud en la
relación de transmisión.
Los principales tipos de engranajes

Los engranajes son mecanismos que transmiten potencia mecánica de un
componente a otro y están compuestos por dos ruedas dentadas que se ponen
en movimiento si se transmite un esfuerzo de torsión. Los dispositivos con
engranajes pueden cambiar el par, la velocidad y la dirección de la fuente de
energía.
Existen cinco tipos de engranajes básicos clasificados en función de su
diseño: rectos, helicoidales, cónicos, de tornillo e hipoide. Así, la orientación
del eje, la eficiencia, la velocidad y el par es lo que determina qué tipo es el
que se debe utilizar para una u otra aplicación.
Engranajes rectos
Por su simplicidad, son los engranajes más comunes y, como su nombre bien
indica, tienen el corte recto. Están formados por un cilindro o disco y sus
dientes se proyectan de forma radial para ser montados en ejes paralelos al eje
de rotación. Son utilizados en aplicaciones de velocidad moderada, como
acondicionamientos de molinos, equipos de elevación y en la maquinaria en
general debido a su bajo costo, mantenimiento y falta de empuje final.
Algunas de sus ventajas son su diseño y fabricación sencilla, la gran
cantidad de potencia que son capaces de transmitir, la relación de velocidad
constante y estable que pueden ofrecer, una mayor eficiencia comparado
con otros tipos de engranajes del mismo tamaño y que no producen empujes
axiales.
Engranajes helicoidales
En este tipo de engranajes los dientes están orientados en ángulos de hasta
45º. Se diferencian de los engranajes rectos en la forma oblicua en la que
interactúan sus dientes en relación al eje de rotación que puede ser paralelo o
cruzarse, generalmente, a 90º. En el caso de que el eje se cruce, los
engranajes helicoidales se aplican junto a un sin fin.
Los engranajes helicoidales pueden ser simples y dobles, siendo estos
últimos utilizados para aplicaciones que requieren de alta velocidad y
relación en una sola etapa. Los engranajes helicoidales dobles, además,
tienen dos juegos de dientes en un engranaje con ángulos de dientes opuestos
separados por una ranura y son mucho más resistentes a los golpes y
vibraciones.
En comparación con los engranajes rectos, los helicoidales son capaces de
llevar más carga, son más silenciosos, tienen menos vibración y funcionan
a mayor velocidad. Además, es importante señalar que este tipo de
engranajes producen cargas de empuje.
Todas estas características hacen que los engranajes helicoidales sean

perfectos para la minería, plantas papeleras, extrusoras, en grúas de puertos y
en coladas.
Engranaje de tornillo
Está formado por un sistema de tornillo sin fin que tiene un dentado
helicoidal engranado con una rueda dentada, conocida como piñón o corona,
que transmite el movimiento entre ejes perpendiculares entre sí. Cada vez que
el tornillo da una vuelta completa, el engranaje gira un diente,
lo que significa que el mecanismo es capaz de ofrecer grandes reducciones
de velocidad.
Este tipo de engranaje se utiliza para transmitir fuerza y movimiento entre
dos ejes que son perpendiculares entre sí, es un mecanismo
irreversible perfecto para eliminar cualquier posibilidad de que los
movimientos de la rueda se transmitan al tornillo y los reductores de
velocidad no ocupan mucho espacio facilitando su implementación en
muchos sistemas industriales.
Los tornillos sin fin se utilizan como reductores de velocidad en pequeños

motores, en sistemas de puertas automáticas, en instrumentos musicales, en
mecanismos de sujeción, elevadores…
Engranaje cónico
Los engranajes cónicos utilizan dos ruedas dentadas con forma angular o
cónica que tienen un ángulo de presión de 20 grados y permiten transmitir
movimiento entre ejes perpendiculares o para ejes con ángulo diferente a
90º. Además, producen cargas de empuje entre ambos ejes.
Existen tres tipos de engranajes cónicos:

 Engranajes cónicos de dientes rectos, que como su nombre indica,
tienen dientes rectos.
 Engranajes cónicos con espiral con dientes curvados.
 Engranajes de dientes oblicuos, con dientes rectos pero en ángulo con
la línea central del eje.
Los engranajes cónicos son empleados en la minería , en el sector

aeroespacial, la robótica o el procesado de alimentos.
Engranaje hipoide
Este tipo de engranajes son muy utilizados en las maquinarias
industriales. Muy parecidos a los engranajes cónicos en espiral, se
diferencian de ellos en que las líneas centrales de su eje no van cruzadas. Los
dientes helicoidales de este engranaje producen menos ruido y son más
fuertes que un engranaje con dientes en espiral.
Reconocimientos de los puntos de engrane de los

engranajes.
PARTES DE UN ENGRANE
 Diente: Es aquel que efectúa el esfuerzo de empuje y transmite la
potencia, tienen un perfil que se debe tener en cuenta en su diseño y
fabricación.
 Corona: Es la parte donde se encuentran los dientes.
 Cubo: Parte céntrica mediante la cual la rueda del engranaje queda
fijada a su eje.
ESFUERZOS EN EL PUNTO DE CONTACTO DE ENGRANE
DE LOS ENGRANAJES.
Análisis por ingeniería asistida por computadora El software de diseño tiene la capacidad para
el análisis de esfuerzo, dinámica de componentes y ensambles utilizando el método del
elemento finito (MEF), que es una técnica numérica para analizar diseños de ingeniería,
aceptado como el método de análisis estándar debido a su generalidad y compatibilidad para
ser implementado en computadoras; el método divide el proceso en numerosas piezas
pequeñas de formas simples llamadas "elementos" que reemplazan eficazmente un problema
complejo por muchos problemas simples que deben ser resueltos en forma simultánea, los
elementos comparten puntos comunes denominados nodos y al proceso de división del
modelo en pequeñas piezas se denomina mallado; el comportamiento de cada elemento es
bien conocido bajo todas las situaciones de soporte y carga posibles por lo que cada nodo se
describe a detalle por un cierto número de parámetros, según el tipo de análisis o del
elemento utilizado, el software formula las ecuaciones que rigen el comportamiento de cada
elemento teniendo en cuenta su conectividad con los demás elementos, estas ecuaciones
hacen referencia a la respuesta de cargas, restricciones y propiedades del material conocidas,
así el programa organiza las ecuaciones en un conjunto mayor de ecuaciones algebraicas
simultáneas y resuelve las desconocidas. En el análisis de tensión, por ejemplo, el solver
encuentra los desplazamientos en cada nodo, posteriormente, el programa calcula las
deformaciones unitarias y, al final, las tensiones [11]. Para iniciar el análisis aplicando CAE y
MEF se modeló el piñón por medio del software de diseño SolidWorks from Dassault Systemes,
la figura 3 nos muestra la pieza [12].
Resultados:
Observando detalladamente, vemos que el resultado obtenido bajo las normas AGMA
presenta una variación aproximada del 25% al que se obtuvo aplicando el software de CAE,
esto se puede justificar debido a que en el MEF no se consideran factores de corrección por lo
que se realizan otros estudios con diferentes datos mostrados en la tabla 1 para complementar
mejor esta observación. Los resultados obtenidos en cada estudio se muestran en la tabla 2. La
figura 12 nos muestra una gráfica comparativa entre los resultados de ambos métodos. En la
gráfica podemos observar que la curva CAE presenta una tendencia similar a la curva teórica
AGMA, también observamos que en el estudio 3 el error es más pronunciado siendo los
estudios 1 y 5 los que presentan una mayor similitud con el análisis teórico, teniendo un
promedio de error de 23.24% en general.

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