Información Tecnológica

Compacidad en Reductores
Vol. 21(1), 57-62 (2010) Mecánicos de un Paso utilizando Ejes Huecos Araque
doi:10.1612/inf.tecnol.4138it.08

Compacidad en Reductores Mecánicos de un Paso

utilizando Ejes Huecos
Oscar J. Araque de los Rios1* y Juan J. Cabello2
(1) Universidad de Ibagué, Departamento de Ingeniería Mecánica, Apdo. Aéreo 487,
Ibagué-Colombia (e-mail: [email protected], [email protected])
(2) Vice ministerio de Educación, Calle 23 esquina F, Ciudad de la Habana-Cuba
(e-mail: [email protected])

*autor a quien debe ser dirigida la correspondencia

Resumen

En este trabajo se identifica la incidencia de la reducción de peso en elementos de máquina

integrados, como ejes de transmisión, sobre su resistencia mecánica y sobre la compacidad de
reductores mecánicos compuestos por engranajes de un paso. Se han considerado diversas
variaciones geométricas, como ejes huecos, y se determinó su incidencia sobre la geometría y la
variación del peso de cada uno de los elementos constitutivos de los reductores afectados por el
cambio geométrico de los árboles de salida. Para el caso de ejes macizos y huecos de igual sección
circular y resistencia la disminución del área fue superior al 12% y la del módulo de resistencia a la
flexión, del 11%. Para ejes de sección circular con chavetero el área disminuyó en más del 30%,
mientras que el módulo de resistencia a la flexión, en 10%. Se concluye que el uso de árboles
huecos con incrementos de hasta el 50% en su diámetro interior, no incide significativamente en la
compacidad de reductores mecánicos de un paso.

Palabras clave: compacidad, ejes huecos, reductor mecánico, engranajes de un paso, resistencia
mecánica

Compactness in One-Step Mechanical Reducers using

Hollow Axes
Abstract

This work seeks to identify the incidence of the reduction of weight in integrated machine elements,
as transmission axes, on its mechanical resistance and about the compactness of compound
mechanical reducers for gear of a step. For this, they have been considered diverse geometric
variations, as hollow axes their, to determine incidence on the geometry and the variation of the
weight of each one of the constituent elements of the reducers affected by the geometric change of
the exit axes. It was observed that, for the case of solid axes and holes of same circular section and
resistance the decrease of the area went superior to 12% and the one of the resistance module to
the flexion, of 11%. For axes of circular section with wedge the area diminished in more than 30%,
while the resistance module to the flexion, in 10%. It is concluded that the use of hollow axes with
increments up to 50% in its inner diameter does not have a significant impact in the compactness of
one step mechanical reducers.

Keywords: compactness, hollow axes, mechanical reducer, one-step gear, mechanical resistance

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INTRODUCCIÓN

Debido al incremento de los costos en materiales se hace necesario el desarrollo de métodos de

diseño de elementos de maquinas que permitan lograr una reducción de peso y uso eficiente de
material (Pedrero, 1997), este problema se ha tratado desde dos vías fundamentales, la optimización
de la geometría distribuyendo el material de acuerdo a la carga que soporta y el desarrollo de nuevos
materiales con una alta relación resistencia / peso. En el caso de los reductores de velocidad de un
paso, un eje hueco puede lograr tener una resistencia mecánica similar a la de un eje macizo,
siempre que la geometría utilizada sea lo suficientemente apropiada (Dobrovolski et al., 1991). Una
forma acertada de establecer comparaciones entre la resistencia mecánica y rigidez de ejes o
árboles macizos y huecos es la utilización de modelos matemáticos y simulaciones, que permitan
predecir el funcionamiento de estos elementos mediante el uso de tablas o graficas de resultados.

La optimización de la geometría en la construcción de elementos de maquinas genera múltiples

beneficios en lo referente al aligeramiento de maquinaria, entre otros se encuentra la eliminación de
material innecesario en las piezas de maquinas, lo cual conlleva a una disminución de peso, ahorro
en dinero para la fabricación de altos márgenes de producción y mejoramiento del diseño
constructivo (Kamouneh et al., 2007; Pandey. 2007). En la conformación de reductores de velocidad
de un paso los ejes forman una parte esencial de su funcionamiento (DMTA, 1990), por tanto la
utilización de ejes huecos propenderá en el logro de esta alternativa,

El modelo matemático propuesto por Araque (2008), tiene en cuenta la variación de los diámetros
interiores y exteriores del eje hueco en la salida de los reductores mecánicos de un paso, esto a la
vez genera un cambio en los módulos de resistencia de los mismos, además de la geometría de las
carcasas que los contienen, se evalúa la relación existente entre la potencia suministrada y la masa
total del reductor o compacidad y su incidencia en el diseño del mismo.

Se pretende establecer si la influencia general de los elementos que conforman el reductor cómo son
los ejes, engranajes, rodamientos y carcasas (Norma ISO 6336, 1996; Dobrovolski et al., 1991) en su
conjunto benefician la reducción de masa y afecta el peso de las carcasas.

METODOLOGÍA

Se emplea la expresión propuesta por Daniewicz y Moore (1998), para el diseño de ejes huecos y
macizos con el criterio de igual resistencia en el caso de arboles sin chavetero.

1
dh = dm 3 4
(1)
1 − c ideal

Wfmacizo = π. d3 / 32 (2)

Wfhueco = π. d3 (1 – C4ideal) / 32 (3)

dh: diámetro exterior del árbol hueco; d: diámetro del árbol macizo; C ideal = do/dh* para el caso de una
sección circular sin entallas de ningún tipo. (dh*: diámetro exterior del eje hueco fijo, do: diámetro
interior del árbol hueco) Para este análisis se realizó un programa de computación (Mechanical
Desktop, 2002), que partiendo de un árbol macizo de un diámetro determinado, va incrementando
progresivamente la relación (do/dh*) y calcula para cada una de las relaciones la variación de (Wf)
modulo de resistencia a la flexión y del área de la sección transversal (A) (Beer, 2004; Shigley, 2002)
con respecto al eje macizo. La relación C ideal , aumenta la disminución del área, estando limitado
este incremento por la resistencia del chavetero (Araque et al. 2006). Para desarrollar este análisis

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se toma la sección circular maciza y la sección circular hueca del árbol con chavetero, se involucra la
relación Crecomendado (Orlov, 1975) que se ve afectada de manera similar a lo sucedido con la
resistencia mecánica.

C recomendado = (do/d)recomendado = 1 / 1.5345 – 0.2109(d/100) + 0.062(d/100)2 –0.0071(d/100)3 (4)

Igualando los módulos de resistencia a la flexión para la expresión Wfhueco = Wfmacizo (Araque, 2008).
do d 3 d
Para la relación entre los diámetros del árbol hueco c = ; 3 = (1 − c 4 ) , se ingresa el factor λ = h ,
dh dh d
que relaciona los diámetros exteriores del árbol hueco y macizo.

dh : Diámetro exterior del árbol hueco; d : Diámetro del árbol macizo; por lo cual se obtienen las
siguientes ecuaciones para c y para λ.

1 (5)
c = 4 1−
λ3

1 (6)
λ=3
1− c4

Se determinan los parámetros de la serie de reductores a diseñar compuesta por cuatro potencias 5,
10, 15, 20 kW y tres relaciones de transmisión 3, 6, 8. Por lo que se incluirán 12 reductores de
engranes cilíndricos de un paso, serán diseñados con árboles macizos en los que se variará el árbol
de salida para diferentes relaciones de árboles huecos, según la relación de variación de diámetros
establecida.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

De las ecuaciones (2) y (3), en la figura 1 se muestran las curvas características para diferentes
configuraciones en los ejes manteniendo el criterio de diámetro exterior del eje hueco fijo (dh*). Se
observa la siguiente tendencia con la condición de una disminución en Wf no mayor de 12%.

Para ejes de sección circular sin chavetero, C ideal = 0.57 la disminución del área es superior del 12%
y el módulo de resistencia a la flexión disminuye en un 11%; para ejes de sección circular con
chavetero, C recomendado = 0.54 el área disminuye en más de un 30% mientras que el módulo de
resistencia a la flexión 10%
Variación del modulo de resistencia a la flexión y area de un arbol Variación del m odulo de resistencia a la flexión y área de un
de sección circular árbol de sección circular con chavetero

120 70
60
100
% d e variació n d e W

% de variación de W
% d e variació n d e A

% de variación de A

50
80
40
60 30
40 20

20 10
0
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
do/d Recom endado
do/d

a b

Fig. 1: Gráfico de variación del módulo de resistencia a la flexión y el área de un árbol

de sección circular a) sin chavetero b) con chavetero.

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Se comprueba la rigidez de los árboles, este análisis se utiliza cuando es necesario que las
deformaciones no sean mayores que las admisibles y los parámetros fundamentales para la
determinación de la rigidez son el momento de inercia a la flexión (Ix) y el momento de inercia a la
torsión (Ip).

a b

Fig. 2: Gráfico de variación área y momento de inercia para un árbol

de sección circular con chavetero. a) a la flexión, b) a la torsión

Al realizar la valoración de estos parámetros en la figura 2, se obtuvieron los siguientes resultados.

Para Árbol de sección circular con chavetero, C recomendado > 0.55 el área disminuye en más de un
32% mientras que el momento de inercia a la flexión disminuye en 10%; C recomendado > 0.56 el área
disminuye en más de un 33% mientras que la disminución del momento de inercia a la torsión es
mayor del 10%.

Utilizando los valores de λ en la ecuación (5) para algunas variaciones en los diámetros del eje en el
árbol de salida, se obtiene en la Tabla 1 la magnitud del parámetro c.
Tabla 1: Variación de los parámetros λ y c para ejes huecos

λ 1,1 1,3 1,5

C 0,71 0,86 0,92

En la figura 3 se ilustra un modelo sólido computacional para las dimensiones de cada una de las
carcasas de los reductores de velocidad de un paso, estandarizados (DMTA, 1990). Teniendo en
cuenta la geometría de cada una de las carcasas se procede a calcular utilizando el software
Mechanical Desktop (2002), el volumen y posteriormente la masa de estas, los valores obtenidos se
asumen para Hierro colado (gris) con una densidad de 7.20E-06 kg/mm3

Fig. 3: Carcasa prototipo para Modelación Computacional

En la tabla 2 se tabulan los valores obtenidos para cada una de las relaciones y potencias estimadas.

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Tabla 2: Variación de masas en las carcasas

POTENCIA 5 kW POTENCIA 10 kW POTENCIA 15 kW POTENCIA 20 kW

i= 3 i= 6 i= 8 i= 3 i= 6 I= 8 i= 3 i= 6 i= 8 i= 3 i= 6 I= 8
λ= 1 y C = 0, kg 9,30 12,24 15,24 11,76 15,71 20,15 15,3 21,44 26,42 17,61 23,37 33,17
λ=1,1 y C = 0,71, kg 9,30 12,25 15,35 11,80 15,83 20,27 15,3 21,74 26,42 17,91 23,53 33,38
λ= 1,3 y C =0,86, kg 9,40 12,41 15,47 11,93 16,13 20,56 15,5 22,22 26,82 18,39 23,70 33,60
λ= 1,5 y C =0,92, kg 9,51 12,53 15,77 12,05 16,45 20,86 15,5 22,40 27,04 18,58 23,89 34,38

Se observa cómo a medida que aumenta la relación λ que relaciona los diámetros exteriores del
árbol hueco y macizo se produce una reducción de peso que posee unos márgenes muy pequeños
respecto al peso de la carcasa del reductor que utilizo árboles macizos, este ligero aumento de peso
se explica por el aumento del diámetro en los alojamientos de los rodamientos, las pestañas de esta
sección a la vez se hacen más grandes, lo que implica que al ocupar un mayor perímetro aumenta el
espesor y cantidad de masa utilizada.

En la Tabla 3 se muestran las magnitudes de masa para cada uno de los reductores que formaron
parte del estudio, para los que se ha tenido en cuenta el efecto de la masa de la carcasa del
reductor, la masa total de los engranajes, la masa total de los árboles de entrada y salida y el efecto
de la masa de los rodamientos para los árboles de entrada y salida.

Tabla 3: Masa total de cada uno de los reductores de velocidad

POTENCIA 5 kW POTENCIA 10 kW POTENCIA15 kW POTENCIA 20 kW

i= 3 i= 6 i= 8 i= 3 i= 6 i= 8 i= 3 i= 6 i= 8 i= 3 i= 6 i= 8
λ= 1 y C = 0, kg 12,02 17,7 23,79 16,59 26,30 35,91 20,63 40,7 49,62 26,87 43,38 66,07
λ=1,1 y C = 0,71, kg 11,79 17,4 23,56 16,32 25,85 35,44 20,60 40,2 48,95 26,71 42,68 65,09
λ= 1,3 y C =0,86, kg 11,71 17,2 23,23 16,13 25,56 35,14 20,22 39,9 48,92 26,25 41,85 63,96
λ= 1,5 y C =0,92, kg 11,89 17,4 23,58 16,28 26,03 35,59 20,10 40,0 48,61 26,40 41,86 64,76

Es posible afirmar que la reducción del peso en la mayoría de los casos se da en unos márgenes
pequeños, se establece entonces que el peso de los árboles está entre el 2% y 5% del peso total de
los reductores.

En la Tabla 4 se muestran las magnitudes de compacidad obtenidas para las relaciones de velocidad
i=3, i=6, i=8 entendiéndola como la relación existente entre la potencia suministrada y la masa total
del reductor (Pot Kw/ M Kg), El aumento de la compacidad para las diferentes relaciones de
transmisión y λ es muy pequeña y no lo suficientemente significativa cómo para obtener valores de
compacidad representativos. Se recomienda ampliar el estudio para relaciones mayores a λ = 1.5 y
otros tipos de reductores y realizar un estudio sobre la optimización del diseño de carcasas cómo vía
principal de reducción del peso y aumento de la compacidad.

Tabla 4: Compacidad del sistema para cada una de las relaciones de transmisión.

Relación i=3 Relación i=6 Relación i=8

(Pot/M) λ= 1 λ= 1.1 λ= 1.3 λ= 1.5 λ= 1 λ= 1.1 λ= 1.3 λ= 1.5 λ= 1 λ= 1.1 λ= 1.3 λ= 1.5
5kW/kg 0,416 0,424 0,427 0,186 0,282 0,287 0,289 0,286 0,210 0,212 0,215 0,212
10kW/kg 0,603 0,613 0,620 0,374 0,380 0,387 0,391 0,384 0,278 0,282 0,285 0,281
15 kW/kg 0,727 0,728 0,742 0,571 0,368 0,372 0,375 0,374 0,302 0,306 0,307 0,309
20kW/kg 0,744 0,749 0,995 0,758 0,461 0,469 0,478 0,478 0,303 0,307 0,313 0,309

CONCLUSIONES

La utilización de árboles huecos con incrementos de hasta un 50% en la reducción de área no incide
significativamente en la compacidad de reductores mecánicos de un paso.

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El aumento del diámetro del alojamiento de los cojinetes en las carcasas incrementa en valores
menores al 5% el peso de las carcasas debido al incremento del diámetro de la pestaña

La utilización de árboles huecos en la salida de los reductores mecánicos de un paso produce

disminución del peso de los árboles del orden del 30%.

El peso de los árboles está entre 1 y 3% del peso total de los reductores, por lo que no incide
notablemente en el peso del reductor

AGRADECIMIENTOS

Este trabajo se pudo llevar a cabo gracias al apoyo de la dirección de investigaciones de la

Universidad de Ibagué (código del proyecto: 08-108-800027).

REFERENCIAS

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