UD 02. Técnicas de Mantenimiento - v2

U.D.
02- Técnicas de Mantenimiento en

instalaciones industriales
CFGS QUÍMICA INDUSTRIAL
Mantenimiento Electromecánico en Industrias de Proceso

Rafael Ruiz Rivera
U.D. 02. Técnicas de Mantenimiento en instalaciones industriales 2
Introducción a la Unidad Didáctica

Hoy en día, cada vez son más las empresas que se preocupan por automatizar sus
procesos, capacitar a su personal de planta, a través de actividades que potencien sus
habilidades y cualidades y modificar su estructura organizacional con áreas bien definidas
todo, con el objetivo de ser más competitivas en el mercado.
Sin embargo, es común encontrar que, dentro del sistema organizacional de una
compañía, aún quedan por fuera áreas de vital importancia para adelantar una buena
gestión en todos sus procesos, como el departamento de mantenimiento, una sección que
sirve para proteger los activos de las compañías y evitar así que se pierdan las ganancias.
El mantenimiento industrial es un conjunto de técnicas y operaciones adelantadas por

una compañía para prevenir daños o averías en los activos, con el fin de alargar su vida útil
de forma rentable. Por tanto, requiere un calendario de inspecciones en el que se señale
las partes que interesa controlar periódicamente, con la siguiente reparación o recambio
del material, con objeto de evitar averías importantes. La inspección realizada debe
anotarse en fichas individuales, en las que deben figurar también sus datos técnicos,
dados por el fabricante.

Contenido
1. Definición de mantenimiento……………………………………………………………………………………………….04
2. Tipos y niveles de mantenimiento………………………………………..………………………………………………05
3. Ventajas, inconvenientes y aplicaciones de cada tipo de mantenimiento…………………….……….08
3.1. Mantenimiento correctivo.
3.2. Mantenimiento Preventivo.
3.3. Mantenimiento Predictivo.
4. Mantenimiento Productivo Total…………………………………………………..……………………………………..15
8. Funciones a realizar por el personal de mantenimiento…………………………………………………….18
8.1. Recepción de una nueva instalación.
8.2. Puesta en servicio inicial de la instalación.
8.3. Verificación y recepción de material.
8.4. Instalación de aparatos.
8.5. Modificación de esquemas.
8.6. Conocimiento de la instalación.
9. Mantenimiento de autómatas programables…………………………………………………………..……………22
1.10. Prevención y extinción de incendios………………………………………………………………………………23
1.12. Bibliografía…………………………………………………………………………………………………………………….27

1. Definición de Mantenimiento.
Se entiende por Mantenimiento a la función empresarial a la que se encomienda el control del
estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de servicios. En
ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para
conservar o restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un
coste mínimo. Se deducen así, distintas actividades:
a) Prevenir y/o corregir averías.
b) Cuantificar y/o evaluar el estado de las instalaciones.
c) Aspecto económico (costes).
En los años 70, en Gran Bretaña nació una nueva tecnología, la Terotecnología (del griego
conservar, cuidar) cuyo ámbito es más amplio que la simple conservación: “La Terotecnología es el
conjunto de prácticas de Gestión, financieras y técnicas aplicadas a los activos físicos para reducir
el "coste del ciclo de vida".
El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los diferentes equipos para un
tiempo igualmente especificado. Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en
el proyecto de la máquina. En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera
adecuada es imprescindible empezar a actuar en la especificación técnica (normas, tolerancias,
planos y demás documentación técnica a aportar por el suministrador) y seguir con su recepción,
instalación y puesta en marcha; estas actividades cuando son realizadas con la participación del
personal de mantenimiento deben servir para establecer y documentar el estado de referencia.
A ese estado nos referimos durante la vida de la máquina cada vez que hagamos evaluaciones de
su rendimiento, funcionalidades y demás prestaciones. Serán por tanto, las misiones del
mantenimiento aquellas encaminadas a:
a) La vigilancia permanente y/o periódica.
b) Las acciones preventivas.
c) Las acciones correctivas.
d) El reemplazo de maquinaria.
Los objetivos implícitos son:

 Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.
 Reducir los costes al mínimo con el nivel de disponibilidad necesario.

 Mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones.

 Asistencia al departamento de ingeniería en los nuevos proyectos para facilitar la
mantenibilidad de las nuevas instalaciones.
2. Tipos y niveles de mantenimiento.

Podemos resumir los tipos de mantenimiento como:
 Mantenimiento Predictivo, que más que un tipo de mantenimiento, se refiere a las

técnicas de detección precoz de síntomas para ordenar la intervención antes de la
aparición del fallo.
 Mantenimiento Correctivo, efectuado después del fallo, para reparar averías.
 Mantenimiento Preventivo, efectuado con intención de reducir la probabilidad de fallo,

del que existen dos modalidades:
o El Mantenimiento Preventivo Sistemático, efectuado a intervalos regulares de

tiempo, según un programa establecido y teniendo en cuenta la criticidad de cada
máquina y la existencia ó no de reserva.
o El Mantenimiento Preventivo Condicional o según condición, subordinado a un

acontecimiento predeterminado.
Un diagrama de decisión sobre el tipo de mantenimiento a aplicar según el caso, se presenta

en la figura siguiente:

En cuanto a los distintos niveles de intensidad aplicables se presenta un resumen en el cuadro

siguiente:
NIVEL CONTENIDO PERSONAL MEDIOS

-Ajustes simples previstos en órganos

accesibles.
1 Operador, in situ Utillaje ligero
-Cambio de elementos accesibles y fáciles de
efectuar
-Arreglos por cambio estándar. Técnico habilitado, in

situ Utillaje ligero +
-Operaciones menores de
2 repuestos necesarios
preventivo (rondas programadas)
en stock.
-Identificacíon y diagnósticos de Técnico especializado Utillaje + aparatos de

averías. in situ o en taller medidas + bancos de
3 -Reparación por cambio de medidas + banco de
componentes y reparaciones ensayos, control,
mecánicas menores. etc…
Trabajos importantes de Equipo dirigido por Utillaje específico +

4 mantenimiento correctivo y técnico especializado Material de ensayos,
preventivo (taller) control, etc…
Equipo completo Máquinas,

polivalentes en taller herramientas y
Trabajos de grandes reparaciones, central específicas de
5
renovaciones, etc… fabricación (forja,
fundición, soldadura,
etc…)

3. Ventajas, inconvenientes y aplicaciones de cada tipo de mantenimiento.
3.1. Mantenimiento Correctivo.

- Ventajas:
o No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de

análisis.
o Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.
- Inconvenientes:
o Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina

trastornos a la producción.
o Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la

necesidad de un “stock” de repuestos importante.
o Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo

disponible para reparar.
- Aplicaciones:
o Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste
total de las acciones preventivas.
o Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no afectan de forma

importante a la producción.
o Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción en la mayoría

de las industrias.

3.2. Mantenimiento Preventivo.

- Ventajas:
o Importante reducción de paradas imprevistas en equipos.
o Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta
relación entre probabilidad de fallos y duración de vida.
- Inconvenientes:
o No se aprovecha la vida útil completa del equipo.
o Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige

convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas.
- Aplicaciones:
o Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a desgaste

seguro.
o Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.
3.3. Mantenimiento Predictivo.

- Ventajas:
o Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento

preventivo.
o Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e

instalaciones.
o Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.

- Inconvenientes:
o Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis costosa.
o No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales

significativos, por lo que pueden presentarse averías no detectadas por el
programa de vigilancia.
o Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre

dos medidas consecutivas.
- Aplicaciones:
o Maquinaria rotativa.
o Motores eléctricos.
o Equipos estáticos.
o Aparamenta eléctrica.
o Instrumentación.
11. Funciones a realizar por el responsable en mantenimiento

Entre las funciones a realizar, podemos citar los siguientes ejemplos.
11.1. Recepción de una nueva instalación.
Para realizar la recepción de una instalación habrá de tenerse en cuenta una serie de puntos cuya
observación resulta altamente positiva para un posterior mantenimiento que resulte cómodo y
eficaz; sin pérdida innecesaria de tiempo. Estos puntos importantes serían:
- Recoger esquemas con instrucciones.

- Encuadrar la nueva instalación dentro de la organización general del mantenimiento de

taller fábrica que abarca el mantenimiento.
- Preparar fichas de mantenimiento que recojan datos sobre posibles futuras averías.
- Seleccionar e instruir al personal que se ocupará del mantenimiento de la nueva

instalación.
- Comprobar la capacidad de los instrumentos de medida que se han de adaptar para el

control requerido por la instalación.
- Adquirir las piezas de recambio indicadas por el suministrador o aconsejadas por la

experiencia.
11.2. Puesta en servicio inicial de la instalación.
Terminada la instalación se comprueba un cierto número de conexiones generalmente el 10%. Si

no se advierte error es de esperar que el resto esté bien; si resultase errónea una conexión habrá
que repasar todo el equipo. Para la puesta en servicio inicial, es necesario ante todo atenerse
escrupulosamente a las normas preventivas de accidentes dictadas por los Organismos de
Seguridad.
11.3. Verificación y recepción de material.
En el momento de la recepción conviene asegurarse de que los golpes del transporte no han
producido deterioro en el material (tornillos sueltos, relés disparados, etc.). Este control debe
asegurar además, que el aparellaje:
- Es exactamente el que se había pedido.
- Está completo en todas sus partes.
- Lleva los esquemas e instrucciones de servicio indispensables para la puesta a punto.

11.4. Instalación de aparatos.
11.5. Modificación de esquemas.
11.6. Conocimiento de la instalación.
12. Mantenimiento de autómatas programables.

Como cualquier otra máquina, los autómatas programables necesitan de una
inspección periódica; esta inspección tendrá una periodicidad que se realizará en función
de la complejidad del sistema, y puede variar desde semanalmente hasta anualmente.
Aunque la fiabilidad de los equipos programables es alta, las consecuencias derivadas de

sus averías originan un alto coste, por lo que es necesario reducir esta posibilidad al
mínimo. Para ello es conveniente disponer de una carpeta de mantenimiento con fichas
en las cuales se haya confeccionado un cuadro que recoja los datos de las inspecciones
periódicas, indicando fecha y las averías detectadas y corregidas. Los datos podrían ser
entre otros:
- Inspección visual. Con esta inspección debemos comprobar:
• La sujeción mecánica del autómata y los demás elementos del cuadro.
• La existencia de algún cable roto o suelto.
• Los tornillos de bornes de conexión (reapretar si fuese necesario).
• Las posibles alarmas en los leds de diagnóstico:
• Error en la CPU.
• Error en los módulos de entradas l sal idas.
• Indicador de batería.

- Condiciones ambientales. Se deberá comprobar:
o Si se encuentran los valores de temperatura y humedad dentro del margen de

funcionamiento del autómata.
o La existencia de polvo sobre los elementos.
o La existencia de vibraciones en todo el cuadro.
3. Mantenimiento Productivo Total.

TPM es la sigla de "Total Productive Maintenance" (Mantenimiento Productivo
Total) y es una técnica desarrollada en el Japón en la década de 1 970, como una
necesidad de mejorar la calidad de sus productos y servicios. Tiene como concepto básico
"la reformulación y la mejora de la estructura empresarial a partir de la reestructuración y
mejora de las personas y de los equipos", con el compromiso de todos los niveles
jerárquicos y el cambio de la postura organizacional.
El TPM es una técnica que promueve un trabajo donde están siempre unidos, según
los mismos objetivos: el Hombre, la Máquina y la Empresa. De esta manera, el trabajo de
conservación de los medios de producción, pasa a ser preocupación y acción de todos,
desde el directorio hasta el operador del proceso (o servicio).
El TPM compromete la eficacia de la propia estructura orgánica de la empresa, por medio

de mejoras a ser introducidas e incorporadas, tanto en las personas como en los equipos.
"TPM es una herramienta poderosa para vencer el desafío de la productividad y de la

calidad".
De esta forma, se puede decir que el TPM es una técnica de administración de la

producción que posibilita la garantía de producir productos con calidad, a menores costos
y en el momento necesario.
Con relación a los equipos, significa promover la revolución junto a la línea de producción,
a través de la incorporación de la "Ruptura cero", "Defecto cero" y "Accidente cero".

La filosofía del TPM busca eliminar los 6 tipos de pérdidas que disminuyen la eficiencia.
Considerando el potencial de trabajo de una máquina en un turno laboral, se identifica

inicialmente su "Tiempo de Carga", o sea, el tiempo máximo de producción de esta
máquina. Si se descontaran, de este tiempo, las pérdidas debido a parada por ruptura y
cambio de línea/ajuste de herramientas, (estas dos conocidas como "pérdidas por
parada"), resulta el "Tiempo de Operación, o sea, el tiempo en que la máquina está
capacitada para producir.
 Las paradas por ruptura, constituyen el mayor porcentaje de pérdidas del

rendimiento operacional de los equipos. Son difíciles de eliminar y se presentan
según dos causas: pérdida debido a la propia ruptura y pérdida debido a la
degeneración gradual del desempeño, introduciendo defectos en el producto. Su
eliminación puede ser realizada a través del análisis de fallas.
 Los cambios de línea y/o ajustes de herramientas, son pérdidas inevitables que
ocurren, cuando se efectúa un cambio en la línea, con interrupción del proceso.
Esta pérdida, consiste en el hecho de que, en general, se gasta mucho tiempo para
efectuar los cambios en la máquina y principalmente en los ajustes. Son de dos
causas: interna - máquina parada y externa - máquina en funcionamiento.
 Si, del "Tiempo de Operación", se descuentan las pérdidas debido a operación en

vacío/pequeñas paradas y a la reducción de velocidad (estas dos conocidas como
"pérdidas por ritmo inadecuado"), resulta el "Tiempo Efectivo de Operación", o
sea, el tiempo en que la máquina está produciendo según sus características
óptimas.
 La operación en vacío y las pequeñas paradas, son interrupciones momentáneas,

provocadas por un problema cualquiera, como por ejemplo: la desconexión de un
motor por sobrecarga. Estos tipos de pérdida, generalmente son situaciones donde
es suficiente una rápida intervención del operador, para la continuación del
trabajo.
 La reducción de velocidad es debida a que algunos fenómenos que obligan a

trabajar a un ritmo menor, ocasionando pérdidas, resultantes de la reducción de
velocidad de operación. Ejemplo: una deficiencia del sistema de refrigeración, que
obliga a reducir la velocidad de operación en días cálidos. Normalmente se
desconoce la magnitud de la velocidad óptima de la máquina. Por otro lado si es
aumentada se revelarán defectos latentes.

 Concluyendo, si del tiempo efectivo de operación se restan las pérdidas debido a

Productos defectuosos/retrabajo e inicio de producción/rendimiento, (estas dos
conocidas como "pérdidas por rechazo"), resulta al final el "Tiempo de Operación
con Valor Agregado".
 En la producción defectuosa y retrabajo, se encuentran las pérdidas de calidad y

repetición de trabajos, causadas por el mal funcionamiento del equipo, la falta de
capacitación del personal de operación y/o la falta de mantenimiento. Son
ocurrencias esporádicas, generalmente de fácil identificación y corrección. Por otro
lado, ocurrencias crónicas, que son de difícil identificación. La reducción de las
ocurrencias crónicas, requiere investigación y acciones innovadoras.
 En el inicio de producción se encuentran las pérdidas de rendimiento, que se

presentan desde la partida hasta la estabilización de las condiciones operacionales.
Son pérdidas significativas, que normalmente suman grandes tiempos y muchas
veces pasan desapercibidas a los operadores, mantenedores y supervisores.
Ejemplos: Inestabilidad de la propia operación, instabilidad de la temperatura y/o
presión y/o velocidad etc.; falta de mantenimiento; falta de materia prima;
habilidad del operador etc.
3.1. Pérdidas Crónicas frente a Pérdidas Esporádicas.

Puede definirse como pérdidas crónicas, a aquellas que ocurren de forma
permanente, normalmente de pequeña intensidad y que en algunos casos, no llegan a ser
percibidas, excepto cuando se hace comparación con procesos productivos similares
(benchmark).
Son pérdidas provocadas por deficiencias en el: proyecto del equipo, montaje de sus
componentes, instalación, ubicación, alimentación de materia prima, mantenimiento,
operación o de deficiencias de otros elementos (tensión de alimentación, temperatura,
presión etc.).
Las Pérdidas Esporádicas, son aquellas que ocurren eventualmente, normalmente de

gran envergadura (en tiempo y efecto), fáciles de medir y analizar, creando condiciones
diferentes de la normal y de causas conocidas.
3.2. Las “5 S”.

Con el desarrollo del TPM se comprobó de forma fundamental que, además de la
necesidad que cada uno de los componentes de la empresa, buscase la limpieza y la
organización, para la mejora de sus actividades y del ambiente laboral de un modo

general; los atributos de orden, aseo y disciplina, también influían en la mejora de la

productividad, complementando, de esta manera, el grupo de las "5S", 5 palabras que en
japonés, empiezan con la letra S y tienen los siguientes significados:
 Seiri - Organización (utilización, selección)
Separar cosas necesarias de aquellas innecesarias, dando un destino para aquellas

que dejaron de ser útiles para aquel ambiente.
 Seiton - Orden (sistematización, arreglo)
Guardar las cosas necesarias de acuerdo con la facilidad de uso, considerando la

frecuencia de utilización, el tipo y el peso del objeto, de acuerdo con una secuencia lógica
ya practicada, o de fácil asimilación. Cuando se trata de ordenar las cosas, necesariamente
el ambiente queda más arreglado, más agradable para el trabajo y por consecuencia, más
productivo.
 Seiso - Limpieza (inspección, celo)
Eliminar la suciedad, inspeccionando para descubrir y atacar las fuentes de

problemas. La limpieza debe ser encarada, como una oportunidad de inspección y de
reconocimiento del ambiente. Para esto, es de fundamental importancia, que la limpieza
sea hecha por el propio usuario del ambiente, o por el operador de la máquina o equipo.
 Seiketsu - Aseo (estandarización, salud, perfeccionamiento)
Conservar la higiene, teniendo el cuidado para que las etapas de organización, orden
y limpieza, ya alcanzados, no retrocedan. Esto es ejecutado a través de la estandarización
de hábitos, normas y procedimientos.
 Shitsuke - Disciplina (control de sí mismo, educación)
Cumplir rigurosamente las normas y todo lo que sea establecido por el grupo. La
disciplina es una señal de respeto al prójimo.

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Mantenimiento Electromecánico en Industrias de Proceso

Introducción a la Unidad Didáctica

El mantenimiento industrial es un conjunto de técnicas y operaciones adelantadas por

Mantenimiento Electromecánico en Industrias de Proceso

2. Tipos y niveles de mantenimiento………………………………………..………………………………………………05

3. Ventajas, inconvenientes y aplicaciones de cada tipo de mantenimiento…………………….……….08

3.1. Mantenimiento correctivo.

3.2. Mantenimiento Preventivo.

3.3. Mantenimiento Predictivo.

4. Mantenimiento Productivo Total…………………………………………………..……………………………………..15

8. Funciones a realizar por el personal de mantenimiento…………………………………………………….18

8.1. Recepción de una nueva instalación.

8.2. Puesta en servicio inicial de la instalación.

8.3. Verificación y recepción de material.

8.4. Instalación de aparatos.

8.5. Modificación de esquemas.

8.6. Conocimiento de la instalación.

9. Mantenimiento de autómatas programables…………………………………………………………..……………22

1.10. Prevención y extinción de incendios………………………………………………………………………………23

Mantenimiento Electromecánico en Industrias de Proceso

Los objetivos implícitos son:

Mantenimiento Electromecánico en Industrias de Proceso

 Mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones.

2. Tipos y niveles de mantenimiento.

 Mantenimiento Predictivo, que más que un tipo de mantenimiento, se refiere a las

 Mantenimiento Correctivo, efectuado después del fallo, para reparar averías.

 Mantenimiento Preventivo, efectuado con intención de reducir la probabilidad de fallo,

o El Mantenimiento Preventivo Sistemático, efectuado a intervalos regulares de

o El Mantenimiento Preventivo Condicional o según condición, subordinado a un

Un diagrama de decisión sobre el tipo de mantenimiento a aplicar según el caso, se presenta

Mantenimiento Electromecánico en Industrias de Proceso

En cuanto a los distintos niveles de intensidad aplicables se presenta un resumen en el cuadro

NIVEL CONTENIDO PERSONAL MEDIOS

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-Ajustes simples previstos en órganos

-Arreglos por cambio estándar. Técnico habilitado, in

-Identificacíon y diagnósticos de Técnico especializado Utillaje + aparatos de

componentes y reparaciones ensayos, control,

mecánicas menores. etc…

Trabajos importantes de Equipo dirigido por Utillaje específico +

Equipo completo Máquinas,

Mantenimiento Electromecánico en Industrias de Proceso

3. Ventajas, inconvenientes y aplicaciones de cada tipo de mantenimiento.

3.1. Mantenimiento Correctivo.

o No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de

o Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.

o Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina

o Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la

o Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo

o Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no afectan de forma

o Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción en la mayoría

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3.2. Mantenimiento Preventivo.

o Importante reducción de paradas imprevistas en equipos.

o No se aprovecha la vida útil completa del equipo.