UT-ASME SEC.V.-2021 Rev.0

Código: SVP-PR-UT-ASMESEC V
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION POR Revisión: 00

ULTRASONIDO AVANZADO SEGÚN
Fecha: 11/03/2021
CODIGO ASME SEC.V Ed. 2021
Página: Página 2 de 32
INDICE
1. OBJETIVO 4
2. ALCANCE 4
3. REFERENCIAS 4
4. RESPONSABILIDADES 5
5. RECURSOS 6
6. PROCEDIMIENTO 10
7. ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD 19
8. SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL 19
9. MEDIO AMBIENTE 20
10. FORMATOS A COMPLETAR 21
11. ANEXOS 21
Fecha: 11/03/2021
1. OBJETIVO
El objetivo de este procedimiento es el de establecer los requerimientos mínimos

necesarios para la ejecución de un examen confiable con el método no-destructivo de
ultrasonido mediante las técnicas de arreglo de fases (PAUT) y difracción de tiempo de
vuelo (TOFD), cuando el código de construcción de referencia sea el ASME SEC. V
2. ALCANCE
Este procedimiento es aplicable para la examinación mediante el método de ensayo no

destructivo de ultrasonido mediante las técnicas de arreglo de fases (PAUT) y difracción
de tiempo de vuelo (TOFD) a soldaduras para evaluar la integridad de estas y las
especificaciones contractuales de la empresa contratista en el Desarrollo de proyectos
de fabricación de sistemas de tuberías de procesos.
3. REFERENCIAS
▪ ASTM E 1316 - Standard Terminology for Nondestructive Examinations.
▪ ASME Sec. V Ed. 2021 Nondestructive Examination.
▪ ASTM E-2491 Standard Guide for Evaluating Performance Characteristic of Phased

Array Ultrasonic Examination Instruments and Systems.
▪ ASTM E-2700 Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Welds Using
Phased Arrays.
▪ ASNT Recommended Practice SNT-TC-1A – 2020. “Personnel Qualification and

certification in Nondestructive Testing.
▪ Procedimiento para gestión de autorizaciones y permisos del empleador.
▪ Plan de seguridad, salud ocupacional y medio ambiente

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4. RESPONSABILIDADES
4.1. Gerente de Proyecto

• Proveer recursos necesarios para la ejecución y programación de las
actividades.
4.2. Ingeniero QA/QC

• Es el responsable de verificar y controlar que las actividades
descritas en el procedimiento se cumplan.
• Recopilar los registros de las pruebas, ensayos, inspecciones y certificados.
4.3. Supervisor Mecánico / Ingenieros de Frente de Mecánico

• Encargado de la seguridad en primera línea.
• Coordinar las actividades a realizar y de disponer de los recursos
adecuados para el desarrollo de los trabajos.
4.4. Supervisor HSE

• Responsables de asesorar en la inclusión de los numerales de
seguridad de este procedimiento.
• Solicitar los permisos de trabajo que se requieran (en frío, caliente,
en espacio confinado, etc.) de las actividades
• Realizar la inducción y capacitación periódica en seguridad y salud
ocupacional, de avalar el análisis de riesgos de la actividad y avalar
el permiso de trabajo.
• Verificará cada uno de los requerimientos de seguridad y en caso de
observar anomalías en el mismo recomendara las acciones que
deben de implementarse con el ejecutor de los trabajos.
4.5. Inspector END

• El inspector nivel I y II debe estar calificado de acuerdo con la
práctica escrita del empleador siguiendo los requisitos de la practica
recomendada de la ASNT No.SNT-TC-1A.
4.6. Inspector Nivel III

• Responsable del entrenamiento, examen y certificación de los
Niveles I, II. Los exámenes serán calificados por un nivel III ASNT
de Servipetrol Peru SA, o puede ser delegada a un nivel III externo
calificado por ASNT, en ambos casos debe ser nombrado por
Servipetrol Peru SA
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4.7. Ayudantes
• Realizar una inspección preoperacional del equipo y herramientas a
utilizar en los trabajos.
5. RECURSOS
5.1. EQUIPAMIENTO
5.1.1. Instrumento Ultrasónico:

• El instrumento será del tipo pulso – eco y deberá estar equipado
con un control de ganancia estandarizada en dB o control de
atenuación escalonado en incrementos de 1 dB mínimo que
contiene múltiples canales independientes emisor/receptor.
• El sistema debe ser capaz de generar y mostrar imágenes tanto las
imágenes A-scan, B-scan, C-scan y S-scan, que pueden ser
almacenadas y recuperadas para su posterior revisión.
• Deberá contar con el software para la generación de la ley de
focalización que permite la modificación directa a las
características del haz ultrasónico. Cálculos de retardo específicos
pueden ser realizados por el propio sistema o ser importados a
partir de cálculos externos.
• El instrumento deberá tener un medio de almacenamiento de datos
para el archivo de datos de escaneado. Un dispositivo de
almacenamiento externo, tarjetas flash o memoria USB se puede
utilizar para el almacenamiento de datos. Un ordenador remoto
portátil conectado al instrumento también puede ser usado para
este propósito. Si los instrumentos cuentan con la opción de
almacenamiento de datos A-scan, como algunos instrumentos
manuales, sólo la imagen final puede ser registrada.
• El instrumento, como mínimo deberá ser capaz de pulsar y recibir
a frecuencias nominales entre 1 MHz a 10 MHz, con posibilidad de
operar al menos con 16 elementos.
• El instrumento también deberá estar equipado con controles para
describir la curva de atenuación en la base de tiempo (curva DAC).
• El instrumento deberá contar con un Certificado de Calibración o
Verificación de Linealidad (según ASME Sec. V. Art. 4), con
antigüedad no mayor a 1 año.
• Se usará un equipo Detector de defectos por Ultrasonido Phased
Array: OMNI-M2-PA16128, OMNI-M2-PA32128 o similar.
5.1.2. Palpadores
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Los transductores de phased array para inspección por ultrasonido

avanzado deberán tener las siguientes características:
a) Frecuencias nominales entre 1 a 10 MHz.
b) Al menos 16 elementos de arreglo lineal.
c) Angulo programable como mínimo entre 35° a 70° (ondas de
corte).
d) Las zapatas deberán ser de un tamaño adecuado que permita el
correcto acoplamiento entre esta y la superficie del tubo, para
tuberías de diámetros menores la superficie de contacto de la
zapata deberá ser contorneada al diámetro del tubo a
inspeccionar, el espacio vacío máximo permitido (ladeo) entre la
cara de la zapata y la superficie externa del tubo deberá ser como
máximo 0.5 mm.
5.1.3. Acoplante
▪ El medio acoplante utilizado entre el palpador y la superficie a
inspeccionar debe asegurar el paso de la onda hacia el interior
del material, por lo que se requiere que esté libre de impurezas
o formación de burbujas, además se debe asegurar que no
presente elementos químicos que puedan causar el deterioro
del material.
▪ Se usará agua como acoplante. Alternativamente puede
emplearse gel de carboximetil celulosa en base de agua.
▪ Antes de iniciar la inspección se debe definir el acoplante a ser
usado durante la inspección, este mismo se utilizará en las
respectivas calibraciones.
▪ Cuando se cambie el medio acoplante se requerirá de una
nueva calibración.
5.1.4. Encoder/ Scanner

Se usará un rastreador (Escáner) semiautomático, que cumpla
como mínimo con los siguientes requisitos:
a. Capacidad de soporte de palpadores totalmente flexible, que
pueda ajustarse independientemente en términos de distancia
del palpador al eje central de la soldadura.
b. Suministro de acoplante para cada palpador individual.
c. Un codificador (encoder), que indique la distancia cubierta por
el rastreador.
d. Máxima velocidad de rastreo de 60mm/s
e. Movimiento manual o por motor.
El encoder o codificador de posición debe ser conectado con el
instrumento de inspección de Phased Array para realizar la
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codificación del movimiento de los palpadores. Si el encoder

es usado, este deberá ser calibrado para coordinar el
movimiento de este con el equipo ultrasónico.
Para el escaneo de tuberías de diámetros pequeños, se utilizará
un escáner HSMT-Flex o escáner manual Rotix 4.
5.1.5. Bloques de calibración
• El patrón que se empleará para las calibraciones de Phased Array
deberán ser de las mismas características acústicas, según los
recomendados en ASME Secc. V Art 4.
• Para inspecciones en materiales donde el diámetro de la superficie
inspeccionada es igual o inferior a 20” (500 mm), se utilizará un
bloque curvo. Excepto cuando se indique lo contrario en este
artículo, un simple bloque básico de calibración curvo puede ser
utilizado para inspecciones con curvatura en el rango de 0.9 a 1.5
veces el diámetro del bloque básico de calibración. (T-434.1.7.2
Block Curvature). (Ver Figura 1).
Fig. 1
• Los bloques de calibración curvos se construyen de acuerdo con lo

estipulado en ASME Sección V, Articulo 4 Fig. T 434.3-1. (Fig. 2)
El espesor que puede ser calibrado en estos bloques es de ±25%
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del espesor nominal del espesor de tubería a inspeccionar como

se especifica en ASME Sección V, Articulo 4, T-434.3.
Fig. 2
5.2. Mano de Obra

• Nivel II – UT – SNT-TC-1A,
5.3. EPP.
• Uniforme de trabajo con cintas reflectivas.
• Casco de seguridad.
• Lentes de seguridad.
• Protectores de oído.
• Barbiquejo.
• Zapatos de seguridad con puntera de acero
• Guantes de seguridad.
• Los EPP deberán contar con el respectivo certificado de calidad.
• Arnés de seguridad de cuerpo entero, con doble línea de conexión y
amortiguador de impacto.
6. PROCEDIMIENTO
6.1. REQUERIMIENTOS
6.1.1. PREPARACION SUPERFICIAL.
• Cuando sea accesible, se podrá preparar la superficie del metal
soldado depositado de manera que confluyan suavemente en las
superficies de los materiales base adyacentes, sin embargo, la
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soldadura puede ser inspeccionada en la condición tal cómo fue

soldada, siempre que el estado de la superficie no interfiera con
la interpretación de las indicaciones.
• Limpiar las superficies de escaneo (superficie de contacto) sobre el
material base, tales como salpicaduras de soldadura, suciedad,
óxido y cualquier rugosidad extrema en cada lado de la soldadura
por una distancia igual a 1.5 t + 150mm(aproximado). Esta
distancia se rige por el tamaño del palpador (sensor) y haz angular
del sonido reflejado.
• Cuando el escaneo se va a realizar a lo largo de la parte superior o
a través de la soldadura, el refuerzo de soldadura (sobre monta)
puede ser removido para proporcionar una superficie plana de
escaneo. Es importante disponer de una superficie que esté lo más
plana posible. Generalmente, las superficies no requieren pulido;
un suave lijado con una pulidora de disco o cinta generalmente
proporcionará una superficie satisfactoria para su examen.
• La superficie de la soldadura deberá estar libre de irregularidades
que pudieran enmascarar o causar reflexiones desde los defectos
que son indetectables y que pueden estar por debajo de la
superficie y adyacentes al material base. El área del material base
a través del cual el sonido se desplazará en el examen de haz
angular, deberá ser completada con el uso de un transductor de
haz normal (recto) para detectar reflectores planares que podrían
afectar a la interpretación de los resultados de haz angular. Debe
tenerse en cuenta a estos reflectores durante la interpretación de
los resultados de los exámenes de soldadura, pero su detección
no será necesariamente un criterio para el rechazo del material
base.
• La temperatura en la superficie del objeto no excederá los 40ºC.
• La temperatura del bloque de calibración debe estar en el rango de
±14°C con respecto al componente a ser examinado se debería
medir y registrar durante la inspección.
• Las condiciones diferentes a estos requerimientos deberán ser
registradas como limitaciones para la inspección y reportadas en
el informe de inspección ultrasónica.
6.1.2. IDENTIFICACION DE LA SOLDADURA.

Se debe usar una identificación numérica de la soldadura que sea
aceptable para el cliente, la misma que será usada por el equipo de
inspección para identificar las juntas inspeccionadas.
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6.1.3. COBERTURA DE LA INSPECCION.

Previo al inicio de la inspección mediante Ultrasonido Phased Array, se
realizará un barrido con haz recto a las planchas a fin de descartar
indicaciones o laminaciones que puedan afectar el paso del haz
ultrasónico a través del material.
El volumen para cubrir en la inspección deberá incluir el volumen de la
soldadura, más un mínimo de 25 mm o t (espesor) a cada lado de la
soldadura (zona afectada por el calor). El ancho de la soldadura deberá
derivarse del mayor espesor indicado en el plano del bisel de soldadura.
Alternativamente, el volumen de la inspección puede reducirse para
incluir la actual zona afectada por el calor (ZAC) más 6 mm de material
base más allá de la ZAC en cada lado de la soldadura siempre y cuando
se cumplan los siguientes requisitos:
La extensión de la ZAC de la soldadura es medida y documentada
durante la calificación del procedimiento de soldadura (PQR).
La posición del transductor y el escáner de ultrasonido se controla
usando una marca de referencia (pintura o estampa adyacente a la
soldadura) para asegurar que se examina la ZAC actual más 6mm de
metal base.
La cobertura será verificada en una demostración de desempeño basada
en este procedimiento.
Si la soldadura examinada conecta materiales de dos diferentes
espesores, el menor espesor deberá usarse como base para el criterio de
aceptación.
La velocidad del barrido usada debe permitir registrar todos los datos
correspondientes a cada canal calibrado usado a cada milímetro (1 mm)
a lo largo de la soldadura, puesto que el escáner se desplaza
manualmente, esta condición debe ser verificada por el operador durante
la inspección mediante la visualización de una vista de sección
transversal (vista Scan B/ scan C) pidiéndole al Técnico de Barrido
retroceder el escáner cuando aparecen líneas transversales blancas o
negras que indican pérdida de datos, para hacer las correcciones de
obtención de datos necesaria.
La inspección puede realizarse desde la cara de la sobre monta o desde
la cara de la raíz, en la unión soldada dependiendo de las exigencias y
condiciones de campo de mutuo acuerdo con el cliente.
6.2. TECNICA DE INSPECCION

La inspección deberá realizarse con la técnica pulso – eco mediante
arreglo de fases (phased array), por el método de contacto. Para pulso
– eco, se usarán palpadores de arreglo de fases. El barrido se ejecutará
en línea paralela al eje de la soldadura.
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En cada lado de la soldadura se colocará un transductor PA para barrer

ambos biseles de la soldadura en una sola pasada.
La técnica principal de detección y medida de las discontinuidades en el
volumen de la soldadura será PA. El barrido de haces pulso – eco (técnica
PA) en ambos lados de la soldadura se usará para detectar
discontinuidades en la ZAC y en el volumen de la soldadura. Las
discontinuidades se dimensionarán con los datos de amplitud de señal
obtenidos por el método pulso – eco.
El barrido será realizado por medio de un mecanismo de rastreo manual
o semiautomático, que mantenga una distancia constante entre los
palpadores y el eje central de la soldadura, con los haces perpendiculares
al eje centro de la soldadura. El rastreador también estará equipado con
un codificador de posición (encoder) que sea capaz de medir la posición
a lo largo de la soldadura con respecto a la posición de referencia.
6.3. PROCESO DE INSPECCIÓN.
6.3.1. Configuración del Equipo
Frecuencia de digitalización
Para cada canal, la frecuencia mínima de digitalización deberá ser 6 veces
la frecuencia nominal del transductor en ese canal.
Filtros
Los filtros se deberán deshabilitar
Resolución de barrido
Para 12.5 mm<t<25 mm, la resolución de barrido será 1 mm. Para t >
25 mm la resolución será 2 mm.
Ventana del tiempo (Gate)
Para las configuraciones de arreglo de fases: la ventana de tiempo se
configurará de acuerdo con lo especificado en el plan de trabajo
específico.
Leyes focales
Entre 40° a 70°, con paso angular de 1° como máximo.
PRF Automático
Voltaje Medio
6.3.2. Selección del Transductor

La selección del transductor y las posiciones se documentarán en el plan
específico de trabajo.
La selección de los transductores y grupos de haces será documentada
en el plan específico de trabajo. La distancia entre los palpadores y la
línea central de la soldadura deberá establecerse de manera que el haz
de sonido abarque el volumen de la soldadura completo, incluyendo el
bisel de soldadura, raíz y sobremonta, incluyendo la ZAC. Las
configuraciones específicas serán documentadas en el reporte.
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Si una soldadura une dos diferentes espesores de material y el nivel de

la superficie inspeccionada no es igual, esto se deberá documentar en el
reporte de inspección.
Para el caso, las distancias de los palpadores individuales (con respecto
a la línea central de soldadura), deberá estar basada en espesores
individuales.
6.3.3. Diagrama de Cobertura y Plan de escaneo

Un esquema de la cobertura con PA se muestra en la fig.3. Se deberá
proporcionar un plan de escaneo (estrategia de examen documentado)
mostrando la colocación y el movimiento del palpador que proporcione
una metodología estandarizada y repetible para el examen, el plan de
escaneo incluirá ángulos de haz y direcciones con respecto al eje de
soldadura punto de referencia, geometría conjunta de soldadura y
número de áreas o zonas de inspección.
Fecha: 11/03/2021
Figura 3
6.3.4. Calibración del Equipo

6.3.4.1. Configuración de leyes focales
En este paso se introduce en el equipo los datos establecidos en el
plan de escaneo: Angulo máximo, ángulo mínimo, número de
elementos activos, paso entre ángulos, posición relativa del
transductor con la zapata, índex Offset, scan offset, que permite al
equipo configurar el haz sónico que se debe utilizar para una junta
soldada específica.
6.3.4.2. Calibración de velocidad

La velocidad del material por defecto establecida por el operador en
el asistente del grupo es suficiente y esta calibración puede omitirse
porque el retardo de cuña se ajustará en consecuencia para permitir
mediciones.
6.3.4.3. Calibración del retardo de la zapata

Permite definir la cara de la zapata en contacto con la pieza bajo
ensayo y establecer la posición cero de la zona de entrada de la señal
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en la pieza para todas las leyes focales. Esta calibración se realiza

por medio de un reflector de referencia a una distancia conocida.
6.3.4.4. Calibración de la sensibilidad del sistema

En esta etapa se normaliza la ganancia de todas las leyes focales
para que produzcan una señal de similar amplitud para el reflector
de referencia dentro de +/- 5% de tolerancia. Esta calibración se
realiza por medio de un reflector de profundidad conocida del bloque
de referencia.
6.3.4.5. TCG
La calibración de las curvas TCG, se realizarán por medio del mismo
bloque de referencia. Para la elaboración de la curva se debe tomar
mínimo dos puntos de referencia a diferentes distancias (por ejemplo
el Notch interior y Notch exterior del bloque de referencia).
6.3.4.6. Calibración del Encoder

El movimiento a lo largo de la soldadura está controlado por el
codificador para la posición (encoder). El codificador se debe calibrar
para asegurar que el número de conteos por milímetro indique
correctamente la distancia superficial recorrida.
El desempeño del codificador se debe verificar de tal modo que
indique correctamente la distancia del barrido al comparar lecturas
codificadas usando una cinta de medición. La lectura indicada debe
corregirse dentro de ± 1% de la distancia real recorrida en una
distancia mínima de 20 pulgadas (500 mm) de la longitud.
La posición del codificador se debe verificar como mínimo
diariamente, esto se puede realizar durante la primera corrida del
día, comparando la medida del perímetro con la distancia recorrida
mostrada por el equipo.
6.3.4.7. Verificación de la Calibración

Intervalo
El bloque de calibración será verificado haciendo un barrido en el
bloque de calibración/calificación:
a. Antes de la inspección de cada configuración de soldadura.
b. Cuando parte del sistema de inspección ha sido cambiado
c. Una vez cada cuatro horas de inspección.
d. Al final de la inspección de una serie de soldaduras similares.
Corrección
a. Si la verificación de la calibración muestra que la sensibilidad es
mayor que la última registrada en 2 dB o más (pulso-eco) / 6dB o
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más, todas las indicaciones registradas a partir de la última

calibración valida deberán ser re evaluadas.
b. Si la verificación de la calibración muestra que la sensibilidad es
menor que la registrada en 2 dB o más (pulso-eco)/ 6dB o más, toda
el área a partir de la última calibración valida deberá ser
reexaminada.
c. Si cualquier punto en el rango de distancia en la línea de barrido
se ha desplazado en más del 10% de la lectura de la distancia o 5%
del barrido total, lo que sea mayor, corregir la calibración del rango
de distancia y anote esta corrección en el reporte.
Todas las indicaciones anotadas desde la última calibración valida o
verificación de la calibración deberán ser re examinadas y sus valores
cambiados en el reporte.
Ajuste de la Ganancia
El ajuste de ganancia de los haces pulso – eco se realizará en un
agujero taladrado lateral o entalla (notch) ASME, sujetando los
palpadores en sus soportes. Para cada haz, se seleccionará el
agujero que tiene la distancia más cercana y su amplitud deberá
ajustarse al 80% de la altura de pantalla.
Se debe cerciorar que con esta sensibilidad, las amplitudes de las
entallas superficiales estén por encima del umbral de evaluación (al
menos 16% de altura total de pantalla, que equivale a un 20% en
una pantalla de altura total de 80%).
Escaneo Codificado (con encoder)
El escaneo codificado (con encoder) se basa en la evaluación de los
datos producidos a partir de datos almacenados de A-scans.
Los sistemas codificados pueden estar equipados con pantallas en
tiempo real para mostrar una o más vistas de datos que son
colectados durante el escaneo. Esta característica utilizará sólo para
la evaluación de la calidad de los datos en proceso de escaneo y
pueden permitir uno o más canales a ser monitoreados.
La evaluación de las indicaciones detectadas por Phased Array
codificado debe ser realizado usando las visualizaciones S-Scan, B-
Scan y/o C- scan colectadas durante el proceso de adquisición de
datos.
Las soldaduras escaneadas que usan la referenciación pueden ser
escaneadas en secciones a condición de que existe una
superposición (traslape) de los datos recogidos y la superposición
entre los escaneos se identifica en la posición codificada con respecto
a la posición de inicio de soldadura de referencia (por ejemplo, una
soldadura 2m de largo puede ser escaneadas en dos partes: una de
0 a 1000 mm y el segundo 950 a 2000 mm – traslape de 50mm).
Fecha: 11/03/2021
6.3.4.8. Coordenadas y Dirección de la

Inspección
La identificación de las uniones soldadas a ser inspeccionadas será
de acuerdo con la nomenclatura establecida en los planos originales
de montaje y/ o isométricos.
La inspección se realizará colocando el palpador angular
seleccionado en la superficie exterior de la tubería con la dirección
del haz perpendicular al cordón de soldadura.
La dirección del escaneo será en sentido horario circunferencial y se
hará teniendo en cuenta el sentido de la regla de la mano derecha,
siendo la dirección del flujo o la dirección acordada con el cliente la
referencia principal (Fig. 4).
El inicio del escaneo en la dirección circunferencial inicia en la
posición 12 horas en punto en el sentido de giro según la regla de la
mano derecha y mostrado en la Fig. 5.
El punto cero de referencia se debe marcar con un cero (0) y una

flecha indicando la dirección de escaneo.
Siempre que sea posible la exanimación debe ser realizada a ambos

lados de la unión. Todas las restricciones durante la evaluación
deben ser registradas en el reporte de resultados.
En juntas tubo-accesorio (codo, tee, brida, reducción) donde la
geometría sea diferente a una junta tubo-tubo y se limite el uso del
sistema semiautomático por ambos lados de la soldadura; se
realizará escaneo y registro solo por el lado tubo.
Siempre que exista la posibilidad de agrietamiento transversal,
deben realizarse barridos paralelos al eje de la soldadura, utilizando
un sensor con la mayor divergencia posible.
Fecha: 11/03/2021
6.4. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN

6.3.1 Evaluación
6.3.1.1 Nivel de evaluación.

La evaluación será ejecutada con respecto al nivel referencial primario
(se deberán quitar los 6dB adicionados para el escaneo).
Todos los reflectores que produzcan una respuesta más grande que
el 20% del nivel de referencia serán investigados.
6.3.1.2 Dimensionamiento de indicaciones

6.3.1.2.1 Medición de longitud
La longitud de la imperfección se mide con la técnica de la caída
de 6dB en la vista C- scan, consistente en la dinámica del eco, es
decir, ubicamos la mayor amplitud del eco de la indicación, y
buscando hacia la derecha e izquierda de la indicación hasta
reducir la amplitud a la mitad.
6.3.1.2.2 Medición de la altura.

La medición de altura en el canal de Arreglo de Fases se realizará
con los cursores de medición en el Barrido Sectorial y auxiliándose
de la imagen de Barrido A, tomando como referencia la señal
difractada de los extremos de la discontinuidad.
En el caso que se pueda determinar que la discontinuidad está
conectada al ID o al OD, entonces se tomaran estos como referencia
contra la señal de máxima amplitud de la discontinuidad para
determinar la altura.
En caso de que la discontinuidad no esté conectada al OD o ID ni
genere difracción de los extremos entonces se realizará la medición
usando la técnica de caída de 3dB a los extremos de la indicación
en el S Scan.
6.3.1.2.3 Medición de la profundidad

La profundidad de la imperfección se mide utilizando los cursores
de medición de los canales de Arreglo de fases. La profundidad es
el límite más inferior de la discontinuidad que sea detectado en la
zona de inspección.
6.3.1.2.4 Indicaciones dudosas

Cuando se tengan indicaciones dudosas que, por geometría, tipo de
arreglo de junta, condiciones de inspección u otro motivo justificable
no sea factible la aplicación adecuada de este procedimiento podrán
Fecha: 11/03/2021
recomendarse otros métodos complementarios de Pruebas No

Destructivas. Estos métodos además de la Inspección Visual podrían
ser Radiografía, Líquidos Penetrantes o Partículas Magnéticas.
6.3.2 Soldaduras Inaceptables

Los defectos considerados inaceptables contenidos en las soldaduras
serán reportados en el informe. Cuando se requiera, las soldaduras
deberán ser reparadas de acuerdo con un adecuado procedimiento y
re - ensayadas de la misma manera como se inspeccionó
originalmente, generando un nuevo reporte de esta que indique la
letra “R”
6.3.3 Discontinuidades en el metal base

Discontinuidades en el metal base (Ej. Golpes de arco) serán
reportadas indicándose que requiere verificación de la inspección
visual. La decisión de dicha reparación será efectuada por la
Compañía Propietaria de la Obra.
7 ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD
• Es responsabilidad del cliente determinar dónde deben ser aplicadas las

pruebas no destructivas, así como verificar que los ensayos sean llevados
a cabo por el personal calificado en las técnicas apropiadas.
• El Inspector de SERVIPETROL PERU S.A. deberá recibir una orden de
trabajo o el documento que designe el cliente donde se consignen las
referencias de las soldaduras a inspeccionar, debe quedar evidencia de la
recepción del documento
• Se debe contar en campo con los certificados de calibración
vigente de los equipos e instrumentos para la inspección de UT.
• Se debe contar con los certificados de calificación del inspector
asignado.
• El cliente realizara auditorias de calidad al servicio, de esta auditoría debe
quedar registro el cual debe ser reportado al cliente.
8 SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

REQUISITOS DE SEGURIDAD
• Solicitar los permisos y autorizaciones de trabajo con la debida

anticipación, esta se debe presentar con 24 horas de anticipación al
coordinador de seguridad.
Fecha: 11/03/2021
• Para trabajos en altura se cumplirá estrictamente lo relacionado a

plataformas de trabajo y uso de sistemas de protección contra caídas
9 MEDIO AMBIENTE
• Todos los productos químicos que se usen en el revelado, deberán de ser

aprobados por Medio Ambiente del Cliente y contara con el MSDS en todo
momento.
• Los residuos derivados de esta actividad serán debidamente segregados
por una empresa prestadora de servicios de manejo de residuos y
dispuestos en contenedores de cada área de trabajo; se tendrá especial
cuidado con los residuos peligrosos.
10 FORMATOS PARA COMPLETAR
• Reporte de Inspección por Ultrasonido: SVP-FT-UTPA-ASME SEC.V
11 ANEXOS
• ANEXO A – Instructivo para la inspección de uniones por difracción de

tiempo de vuelo (TOFD)
• ANEXO B – Formato de reporte.
Fecha: 11/03/2021
ANEXO A. INSTRUCTIVO PARA LA INSPECCIÓN POR DIFRACCIÓN DE

TIEMPO DE VUELO.
1.0 OBJETIVO
Establecer la técnica operativa para la evaluación de soldaduras a tope,
mediante la técnica de ultrasonido TOFD ( Time of Flight Difracción).
2.0 ALCANCE
2.1 El propósito de este procedimiento es describir métodos y técnicas
para realizar Inspección con Ultrasonido Semiautomático (SAUT) usando
TOFD (Tiempo De vuelo de la difracción) en soldaduras de fusión a tope
circunferenciales.
2.2 Este procedimiento aplica a la inspección de soldaduras
circunferenciales con espesores desde 10 mm hasta 150 mm y diámetros
superiores a 3 pulgadas.
2.3 Este procedimiento se debe usar con técnicas de inspección aplicables
específicamente al diámetro de tubería, espesor de pared y proceso de
soldadura de termo-fusión, definidos en el plan de barrido.
2.4 Este procedimiento también incluye la política que se debe usar para
dimensionar y caracterizar cualquier discontinuidad detectada por la técnica.
3.0 REFERENCIAS
Los documentos referenciados en el desarrollo de este procedimiento
incluyen:
3.1 ASME Sección V Edición 2021
3.2 BS EN 583-6 Time of Flight Diffraction Technique as a Method for
Detection and Sizing of Discontinuites.
3.3 ASTM E3044/ E3044M Standar Practice For Ultrasonic Testing
of Polyethylene Butt Fusion Joints
4.0 RESPONSABILIDADES.
Fecha: 11/03/2021
4.1 Los inspectores serán entrenados y calificados como nivel I o II de

acuerdo con los requisitos de la ASNT, Practica recomendada SNT-TC-1A.
4.2 El inspector nivel II en ultrasonido es responsable de los trabajos de
inspección, interpretación, evaluación y reportar los resultados obtenidos.
4.3 El inspector nivel II es responsable de generar instructivos técnicos y
específicos cuando se requiera el cual deberán ser anexados al presente
procedimiento en aras de asegurar la calidad y confiabilidad del ensayo
aplicado.
4.4 El personal deberá tener un examen de vista anualmente, para
asegurar la agudeza visual cercana natural o corregida, ellos deben ser
capaces de leer el estándar Jaeger Tipo Nº 2 en una carta de letras estándar
del tipo de prueba Jaeger para visión cercana y visión de contraste de colores.
5.0 EQUIPOS Y MATERIALES

5.1 La inspección de soldaduras circunferenciales usando SAUT se debe
realizar usando el sistema de técnicas avanzadas de ultrasonidos: Tiempo de
vuelo de la difracción (TOFD) con un sistema de adquisición de datos, el
equipo OMNI-M2-PA16128 o OMNI-M2-PA32128 cumple estos requisitos.
5.2 El equipo debe usar la misma versión o similar del Software
usada para calificar la inspección de soldadura en la computadora cuando sea
requerido.
5.3 El equipo debe tener un certificado vigente de calibración anual.
En proyectos largos la validación de la calibración anual manual se puede
extender. Esto se debe hacer por verificación de linealidad vertical y horizontal
de una manera similar a la requerida por ASTM E- 317, y por ASME Sec. V,
T-461.1 y T-461.2
5.4 Los accesorios a usarse son:

5.4.1) Sensores: Marca: Sensores: Marca: Olympus. Modelo: C542-SM.
conector microdot.
Lemo 00.
Frecuencia: Frecuencia: 2.25, 3.5, 5, y 10 MHz.
Fecha: 11/03/2021
Diámetro Transductor: 0.5” (12mm) y 0.25” (6mm)

5.4.2) Cuñas:
Marca: Olympus.
Modelo: ST1-60L-WH-HDPE
Ángulos: 60° y 70°
5.4.3. Escaner.
Modelo: HSMT–Flex/Rotix 4.
5.4.6) El sistema de registro de posicionamiento (encoder) debe estar en
condiciones de proveer posicionamiento preciso dentro de ± 10 mm sobre la
longitud de un barrido de soldadura y dentro de ± 2 mm de cada blanco
(Notch o muesca) sobre un barrido en el bloque de calibración.
6.0 PREPARACIÓN DEL BARRIDO SUPERFICIAL

6.1 Las superficies de barrido del bloque de calibración usado para ajustar
la posición del haz y la sensibilidad deben ser de una condición similar a la de
la tubería a ser inspeccionada. Igualmente, los bloques de calibración se
deben monitorear con respecto a deterioro por creación de entallas. Tales
entallas se pueden eliminar con un pulido ligero. Si la eliminación de las
entallas resulta en reducción del espesor de pared del bloque de calibración
en más de 0.5 mm con respecto al espesor inicial, el bloque de calibración se
debe reemplazar con uno nuevo.
6.2 Las superficies de barrido de la tubería a ser inspeccionada deben estar

libres de contaminantes, sedimento, grasa o cualquier otro material que
impida que el ultrasonido se acople a la superficie.
7.0 POSICIÓN ZERO DATUM

7.1 La posición inicial de barrido se debe indicar en el tubo usando un
marcador permanente. La posición y dirección del barrido debe ser acordada
con el cliente, a menos que otro criterio sea establecido, se realizará en el
sentido horario, considerado de acuerdo a la dirección del flujo del fluído de
Fecha: 11/03/2021
la tubería cuando entre en servicio y el punto de inicio (punto cero) será el

punto medio de la parte superior del tubo.
8.0 IDENTIFICACIÓN DE LA SOLDADURA

8.1 Se debe usar una identificación numérica de la soldadura que sea
aceptable para el cliente, la misma que será usada por el equipo de inspección
de SAUT para identificar las juntas inspeccionadas.
9.0 ACOPLANTE
9.1 Se debe proveer acople mediante irrigación a través de las cuñas o
zapatas de los sensores con agua o Acoplante de manera directa.
Cual fuera el sistema de acoplante usado se debe usar tanto para barridos de
calibración y de producción.
10.0 CALIBRACIÓN DEL CODIFICADOR DE DISTANCIA

10.1 El movimiento a lo largo de la circunferencia de la soldadura está
controlado por el codificador para la posición (encoder). El codificador se debe
calibrar para asegurar que el número de conteos por milímetro indique
correctamente la distancia superficial recorrida sobre la superficie del
diámetro externo de la tubería. El desempeño del codificador se debe verificar
de tal modo que indique correctamente la distancia del barrido al comparar
lecturas codificadas usando una cinta de medición. La lectura indicada debe
corregirse dentro de ± 1% de la distancia real recorrida en una distancia
mínima de 20 pulgadas (500 mm) de la longitud.
10.2 La posición del codificador se debe verificar como mínimo diariamente,

esto se puede realizar durante la primera corrida del día, comparando la
medida del perímetro con la distancia recorrida mostrada por el equipo.
11.0 VELOCIDAD DE BARRIDO

11.1 La velocidad del barrido usada debe permitir registrar todos los datos
correspondiente a cada canal calibrado usado a cada milímetro (1 mm) a lo
Fecha: 11/03/2021
largo de la soldadura, puesto que el escáner se desplaza manualmente, esta

condición debe ser verificada por el operador durante la inspección mediante
la visualización de una vista de sección transversal (vista Scan B) pidiéndole
al Técnico de Barrido retroceder el escáner cuando aparecen líneas
transversales negras que indican pérdida de datos, para hacer las
correcciones de obtención de datos necesaria.
12.0 TEMPERATURA DE LA SUPERFICIE DE PRUEBA

12.1 El sistema SAUT se debe poder usar en superficies de barrido
con un amplio rango de temperatura. Aunque 20° a 40°C son temperaturas
típicas, el sistema se puede usar a temperaturas mucho más bajas sin
ninguna modificación.
12.2 El paso de agua a través y bajo las cuñas con suficiente flujo
normalmente es adecuado para mantener la tolerancia de temperatura
requerida.
12.3 La temperatura del bloque de calibración básico debe estar dentro del
rango de
12.4 ±10°C de la temperatura del componente. La temperatura superficial
del componente a ser examinado se debería medir y registrar durante cada
inspección.
13.0 BLOQUES DE REFERENCIA DE CALIBRACIÓN.

13.1 Los bloques de calibración se deben fabricar con tubería
específica del proyecto (del mismo tipo de HDPE).
13.2 Los bloques de referencia para ajuste de posición y sensibilidad
del haz se deben fabricar de secciones de tubería revisadas de las mismas
características acústicas y dimensionales que aquella a ser inspeccionada.
Esto requerirá que el estándar de referencia se elabore con tubería hecha por
el mismo fabricante que hizo la tubería soldada de producción.
13.3 La forma total, mecanismo de montaje y el diseño de las
muescas o “notchs” y taladros laterales y transversales) deben ser adecuados
Fecha: 11/03/2021
para permitir que los palpadores pasen cada uno de ellos, durante la
calibración dinámica.
13.4 La ubicación lateral de las muescas o “notchs” y taladros debe ser
adecuada para asegurar que la respuesta del equipo sea reducida al nivel del
ruido antes de que el haz detecte el siguiente reflector a lo largo de la
circunferencia.
13.5 Los reflectores mecanizados en los bloques de calibración se deben
medir y comparar con los planos de diseño.
13.6 Se verificará la sensibilidad en el bloque de referencia, cada 10 juntas
o cada 4 horas para cada espesor a inspeccionar.
14.0 PUESTA A PUNTO Y AJUSTES PARA LA CALIBRACIÓN INICIAL

14.1 Se debe establecer un rango suficiente de acuerdo al espesor a
inspeccionar y con el control de dBs aumentar la ganancia hasta ubicar los
ecos correspondientes a la Onda lateral y al eco de la pared posterior del
tubo.
14.2 Regular el inicio y longitud del rango de tal modo que ocupen la
pantalla.
14.3 La pantalla de “scan D” del TOFD, se debe configurar para proveer una
representación en la vista que empiece como mínimo 0.5 µseg antes de la
onda lateral y contenga toda la señal de la reflexión longitudinal de la pared
posterior.
14.4 La sensibilidad de TOFD se debe ajustar para proveer una amplitud de
onda lateral de 40-80% FSH (de la altura total de la pantalla).
15.0 SENSIBILIDAD DE REFERENCIA

15.1 La sensibilidad se debe verificar observando en la pantalla la imagen
de los reflectores maquinados en el bloque de referencia.
16.0 SENSIBILIDAD DE BARRIDO

Fecha: 11/03/2021
16.1 La sensibilidad de barrido deberá ser la equivalente a la de

referencia ajustando para que la onda lateral se encuentre a 60% de FSH, de
acuerdo con las características electrónicas o de software del equipo.
16.2 Registros en copia dura de cada barrido del bloque de referencia
se deben incluir con los datos de soldadura correspondientes. La sensibilidad
de barrido no debe variar más allá de ± 10% FSH de la normalización inicial,
la cual no debe estar por debajo de 40% FSH y no debe exceder 90% FSH.
17.0 DETALLES Y FRECUENCIA DE LA VERIFICACIÓN DE

CALIBRACIÓN
17.1 El bloque de referencia se debería usar para verificar la
sensibilidad del barrido al inicio y final de cada turno y/o cada 10 soldaduras
de intervalo, o cada 4 horas, o lo que se presente primero, durante el proceso
de producción, o cada vez que se cambie el equipo o los operadores.
18.0 TÉCNICAS DE INSPECCIÓN

18.1. Se deben incluir en una técnica específica (documento anexo) para cada
configuración de unión termofusionada inspeccionada.
18.2. Se usarán 2 sensores en arreglo emisor – receptor ubicados uno frente
al otro y deberán ser del mismo tamaño y frecuencia.
18.3. Deben ser altamente amortiguados, de tal modo que la duracion del
ciclo de pulsación no debe de exceder de 2 ciclos medidos a un nivel de 20
dB debajo de la respuesta de pico más alto.
18.4. Los sensores serán del tipo mono-elemento no focalizados y de las
siguientes frecuencias:
1) Sensores de 2.25 MHz de 6mm. de diámetro para espesores de hasta
20 mm.
2) Sensores de 2.25 MHz de 12 mm se usarán para espesores de hasta
75 mm.
3) Para espesores mayores se usarán sensores de 2.25 MHz de 12 mm .
18.5. Técnicas específicas por cada tipo de unión (diámetro-espesor) se
deben usar conjuntamente con este procedimiento específico del proyecto y
Fecha: 11/03/2021
serán incluidas listadas como anexos a este procedimiento (Ver ejemplo el

nexo I incluido) en estos anexos se describirá los requisitos de: Plan de
escaneo (Scan plan) y técnica de examinación, requeridos en la tabla X-421
del anexo mandatorio X (Examinacion ultrasónica de HDPE) del ASME sección
V.
18.6. El uso de más de un par de sensores debido al incremento del espesor
de las tuberías a inspeccionar quedará definido al correr el sistema
establecido en el bloque de calibración correspondiente al espesor, en caso
de no visualizar todos los defectos artificiales maquinados, se deberá
modificar el sistema a 2 pares de sensores, el primero focalizado a las 2/3 de
profundidad de la mitad superior y el segundo focalizado a los 2/3 de
profundidad de la mitad inferior.
19.0 EVALUACIÓN DE DISCONTINUIDADES Y FALLAS

19.1 La evaluación de las discontinuidades se llevará acabo con la
sensibilidad establecida.
19.2 Todas las discontinuidades detectadas por el TOFD deben ser
identificadas por:
• Posición en la soldadura (Coordenadas x – y).
• Longitud.
• Profundidad y altura
• Tipo de discontinuidad:
• Abierta a la superficie interna.
• Abierta a la superficie externa.
• A través de la pared.
• Reflector puntual.
20.0 CARACTERIZACIÓN DE LAS FALLAS

20.1 Para caracterizar una falla/discontinuidad, una indicación identificable
(resoluble)
debe observarse en las vistas: A, D o B Scan, debe ser clasificada como se
describe:
Fecha: 11/03/2021
1) Discontinuidades embebidas o incrustadas:

Es una indicación en la que se observan tanto la difracción de la punta
superior, como de la inferior. Lo que hace posible obtener una distancia
medible apartada de las superficies exterior e interior de la tubería.
2) Discontinuidades abiertas a la superficie interna del tubo:
Es una indicación que nos muestra la difracción del borde superior y ya sea
una interrupción del eco de la pared de fondo o un desplazamiento más largo
del tiempo de vuelo.
3) Discontinuidades abiertas a la superficie externa del tubo:
Es una indicación que nos muestra la difracción del borde inferior y ya sea un
debilitamiento o interrupción de la onda lateral, un ligero desplazamiento más
largo del tiempo de vuelo de la onda lateral también podría ser observado.
4) Discontinuidades a través de la pared:
Una indicación que debilita, interrumpe o desplaza, ambas, la onda lateral y
el eco de rebote de fondo y aparece cubriendo la completa sección transversal
del espesor, (ignorando la protuberancia (protrusión) del cordón soldado),
debe ser considerada una discontinuidad a través de la pared.
5) Reflectores puntuales:
Una indicación que consiste solamente de una difracción de la punta superior
sin interrupción del eco de rebote de fondo, o respectivamente de una
indicación con solamente una difracción de la punta inferior sin interrupción
de la onda lateral, debe ser etiquetada como una imperfección sin altura y
por lo tanto un reflector puntual.
20.2. Se debe verificar la perdida de acoplamiento cada vez que se observe

una interrupción de la onda lateral, de la onda de rebote de fondo o de una
interrupción total de la sección transversal, para evitar interpretaciones
erróneas.
21.0. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN

Fecha: 11/03/2021
21.1. Los criterios de aceptación específicos del proyecto deben ser

aprobados por el cliente y provistos al operador SAUT antes del inicio del
proyecto.
21.2. Cualquier cambio en el criterio de aceptación emitido después del inicio
del proyecto requerirá que el criterio de aceptación emitido y este cambio de
criterio se comuniquen de manera escrita para tener un registro por parte del
operador.
21.3. La aplicación de los criterios de aceptación se realizará analizando las
presentaciones A, D y B Scan para poder juzgar si las uniones de soldadura
de fusión a tope son aceptables o no. Las soldaduras con fallas serán
categorizadas
21.4. Hasta que se emitan criterios de aceptación específicos del proyecto, se
debe usar la siguiente tabla de criterios de aceptación tomada de ASME B31.3,
tabla A341.3.2
En esta tabla se observa:
1) Áreas no llenadas completamente no son permitidas.
2) Áreas despegadas no son permitidas.
3) Cualquier discontinuidad embebida o incrustada, cualquier ruptura en
la superficie interna o externa o a través de la pared que sea interpretada
como una seria falta de penetración o fusión es inaceptable sin importar su
longitud.
4) Imperfecciones que no son interpretadas como áreas con serias faltas
de fusión o penetración, pueden ser o no objeto de rechazo. Cualquier
dimensión de un punto reflector identificado, indicación o defecto tipo fisura,
no debe ser
mayor que el tamaño crítico de falla:
a) Para espesores menores o iguales a 25 mm (1 pulg), el tamaño de
falla crítico es un tercio (1/3) del espesor de pared.
b) Para espesores mayores a 25 mm (1 pulg), el tamaño crítico de falla
es 9.5 mm (0.375 pulg).
c) Nota: El tamaño crítico de falla está sujeto a verificación por la
compañía
Fecha: 11/03/2021
21.5. La presencia de múltiples indicaciones (puntos reflectores, fusión

incompleta, fisuras, debe resultar en soldadura fallada. Las soldaduras
falladas deben también ser categorizadas de acuerdo con los criterios de
clasificación de severidad de soldaduras de la tabla 2:
1) Una soldadura clasificada como categoría 1, contiene defectos severos
y debe ser retirada.
2) Una soldadura clasificada como categoría 2, contiene defectos
mayores y debe ser retirada a criterio del Jefe de Calidad de la Compañía.
21.6. En caso de que una soldadura de fusión falle la examinación sin importar
el tipo de defecto o la clasificación de severidad, el operador informará a la
constructora, así como a la Compañía.
21.7. En caso de requerir examinación de materiales base, esto se deberá
definir contractualmente.
22.0 REPORTES E IDENTIFICACIÓN DE DEFECTOS

22.1. Todas las soldaduras que han sido examinadas y aceptadas deberán
ser marcadas con el símbolo: “OK”, del mismo modo las soldaduras
rechazadas, serán marcadas con una “X”, así como la categoría de severidad
y la ubicación del defecto.
22.2. Se deberá mantener un reporte en un formato aprobado por la
compañía sobre las juntas inspeccionadas diariamente.
22.3. Los reportes se pueden proveer en formato electrónico, Adicionalmente,
copias duras impresas se proveerán por solicitud del cliente.
22.4. La información en los reportes debe incluir:
1) Nombre del proyecto.
2) Nombre del cliente.
3) Número de código de identificación de la soldadura.
4) Fecha de inspección.
5) Identificación del Inspector y su nivel.
6) Resultado de la examinación.
7) Caracterización del defecto:
Fecha: 11/03/2021
a) El tamaño, la cantidad y localización de las indicaciones relevantes.

b) Diagramas e imágenes del TOFD, deben ser incluidas dentro del
reporte, mostrando, la ubicación, dirección y frecuencia de las indicaciones.
c) Categoría de severidad de la soldadura.
8) Marca, modelo y número de serie del equipo y accesorios.
9) Diámetro de la tubería y espesor de pared
10) La numeración de los reportes será correlativa para todos los frentes.
22.5. Los archivos electrónicos correspondientes a la inspección de cada una

de las uniones termofundidas, llevarán el mismo nombre de la identificación
de la junta, con el objeto de facilitar la trazabilidad.
22.6. Varias juntas aprobadas, correspondientes al mismo kilómetro podrán

ser incluidas en un mismo reporte.
Fecha: 11/03/2021
ANEXO B. FORMATO DE REPORTE.
NON DESTRUCTIVE TESTING - PHASED ARRAY-TOFD ULTRASONIC SVP-FT-UTPA-ASME V

(ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS - ULTRASONIDO PHASED ARRAY-TOFD) Revisión: 0
INSPECTION RECORD OF GROOVE WELDS Fecha de emisión: 10/09/2021

(REGISTRO DE INSPECCIÓN DE UNIONES SOLDADAS) Página: 1 de 1
PROYECTO: INFORME Nº:
SISTEMA: SUBSISTEMA:
PROJECT IDENTIFICATION/IDENTIFICACIÓN DEL PROYECTO:
CLIENT/CLIENTE: PLACE/LUGAR:
ACTIVITY/ACTIVIDAD: DATE/FECHA:
STANDARD/ESTÁNDAR: PROCEDURE/PROCEDIMIENTO:
DESCRIPTION OF THE ELEMENT TO INSPECT/DESCRIPCIÓN DEL ELEMENTO A INSPECCIONAR:
DIAMETRO: ISOMETRICO:
DIMENSIONES/ ESPESOR: MATERIAL BASE:
TIPO DE JUNTA A EXAMINAR: BUTT IN L (CORNER) IN T A OVERLAP ON EDGE
STRAIGHT SCARF 1/2 V IN V IN DOUBLE V

COMBINACIONES DE GEOMETRIA Y DISEÑO DE
BISEL POR LA JUNTA A INSPECCIONAR:
IN J IN U IN K IN L CURVE WITH BACKING
PROCESO DE SOLDADURA/SOLDADOR: ESPECIFICACION:
EQUIPMENT AND MATERIALS USED/EQUIPOS Y MATERIALES USADOS
EQUIPO DETECTOR DE DEFECTOS: MARCA: MODELO: NUMERO DE SERIE:

TAMAÑO /
MARCA/TIPO: NUMERO DE SERIE:
FRECUENCI
TRANSDUCTOR:
IDENTIFICACION TAMAÑO /
MARCA/TIPO: NUMERO DE SERIE: ---
FRECUENCI
DE LA UNIDAD
BUSQUADA: MARCA/TIPO: MODELO: NUMERO DE SERIE: ---
CUÑA EXTERNA:
MARCA/TIPO: --- MODELO: NUMERO DE SERIE: ---
BLOQUE DE CALIBRACION: MARCA: --- TIPO: SERIE:
A - SCAN B - SCAN C - SCAN TIPO DE HAZ: NORMAL ANGLE

REPRESENTACIÓN DEL ESCANEO:
S - SCAN D - SCAN TOFD TECNICA: UTPA TOFD
TECNICA DE INSPECCION UTILIZADA: PULSE - ECHO ECHO - ECHO EMISSOR- RECEP. INMERSIÓN OTHER
CABLE(S) DE BUSQUEDA UTILIZADO: LONGITUD: EQUIPOS ESPECIALES:
PROGRAMA COMPUTARIZADO USADO: MARCA: NOMBRE: VERSION:
BLOQUE(S) DE SIMULACION: SIMULADOR ELECTRONICO: --- MOJADURA: RECHAZAR:

CONFIGURACIÓN DEL EQUIPO DATOS DE R EF
VELOCIDAD: MUESCA DE REF.:
CALIBRACIÓN: G A N A D A .:
GEL DE ACOPLAMIENTO UTILIZADO: MARCA: COMPOSICIÓN: DENSIDAD:
EVALUATION RESULTS/RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN

ANGULO DE DIRECCIO
CODIGO DE RECORRIDO DIMENSIONES DE LAS DISCONTINUIDADES (m m )
INDICAT. FROM HAZ N DE APROV.
ITEM SOLDADUR SOLDADOR ULTRASONIDO COMENTARIOS Y ESTADO
Nº FACE UTPA/TOFD ANGULO FINAL
A O DESIG. (m m ) LOC. (X) LONGITUD POS. (Y) PROFUNDIDAD
Deg Deg
REPORT GRAPHIC/REPORTE GRÁFICO
Comentarios:Se registraron indicaciones no relevantes durante la inspección producidas por la geometria de la junta.
El firmante abajo, mediante el presente certifica que este registro es correcto y que el elemento o las juntas soldadas se prepararon e inspeccionaron de acuerdo con los requisitos de
código ASME BPV Sección V Art. 4, y el Código ASME BPV Sección VIII Div. 1 y div. 2. Reglas para la construcción de recipientes a presión, ASME B31.3 tuberías de refinerías y
plantas químicas. ASME SECCIÓN V, ART. 5
FINAL APPROVAL/APROBACIÓN FINAL

INSPECTOR NIVEL II SUPERVISOR SUPERVISOR
Nombre: Nombre: Nombre:

Firma: Firma: Firma:
Fecha: Fecha: Fecha:

UT-ASME SEC.V.-2021 Rev.0

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UT-ASME SEC.V.-2021 Rev.0

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Código: SVP-PR-UT-ASMESEC V

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION POR Revisión: 00

7. ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD 19

8. SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL 19

10. FORMATOS A COMPLETAR 21

El objetivo de este procedimiento es el de establecer los requerimientos mínimos

Este procedimiento es aplicable para la examinación mediante el método de ensayo no

▪ ASTM E 1316 - Standard Terminology for Nondestructive Examinations.

▪ ASME Sec. V Ed. 2021 Nondestructive Examination.

▪ ASTM E-2491 Standard Guide for Evaluating Performance Characteristic of Phased

▪ ASNT Recommended Practice SNT-TC-1A – 2020. “Personnel Qualification and

▪ Procedimiento para gestión de autorizaciones y permisos del empleador.

▪ Plan de seguridad, salud ocupacional y medio ambiente

4.1. Gerente de Proyecto

4.2. Ingeniero QA/QC

4.3. Supervisor Mecánico / Ingenieros de Frente de Mecánico

4.4. Supervisor HSE

4.5. Inspector END

4.6. Inspector Nivel III

5.1.1. Instrumento Ultrasónico:

Los transductores de phased array para inspección por ultrasonido

5.1.4. Encoder/ Scanner

codificación del movimiento de los palpadores. Si el encoder

• Los bloques de calibración curvos se construyen de acuerdo con lo

del espesor nominal del espesor de tubería a inspeccionar como

5.2. Mano de Obra

soldadura puede ser inspeccionada en la condición tal cómo fue

6.1.2. IDENTIFICACION DE LA SOLDADURA.

6.1.3. COBERTURA DE LA INSPECCION.

6.2. TECNICA DE INSPECCION

En cada lado de la soldadura se colocará un transductor PA para barrer

6.3.2. Selección del Transductor

Si una soldadura une dos diferentes espesores de material y el nivel de

6.3.3. Diagrama de Cobertura y Plan de escaneo

6.3.4. Calibración del Equipo

6.3.4.2. Calibración de velocidad

6.3.4.3. Calibración del retardo de la zapata

en la pieza para todas las leyes focales. Esta calibración se realiza

6.3.4.4. Calibración de la sensibilidad del sistema

6.3.4.6. Calibración del Encoder

6.3.4.7. Verificación de la Calibración

más, todas las indicaciones registradas a partir de la última

6.3.4.8. Coordenadas y Dirección de la

El punto cero de referencia se debe marcar con un cero (0) y una

Siempre que sea posible la exanimación debe ser realizada a ambos

6.4. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN

6.3.1.1 Nivel de evaluación.

6.3.1.2 Dimensionamiento de indicaciones

6.3.1.2.2 Medición de la altura.

6.3.1.2.3 Medición de la profundidad

6.3.1.2.4 Indicaciones dudosas

recomendarse otros métodos complementarios de Pruebas No

6.3.2 Soldaduras Inaceptables

6.3.3 Discontinuidades en el metal base

7 ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD

• Es responsabilidad del cliente determinar dónde deben ser aplicadas las

8 SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

• Solicitar los permisos y autorizaciones de trabajo con la debida

• Para trabajos en altura se cumplirá estrictamente lo relacionado a

• Todos los productos químicos que se usen en el revelado, deberán de ser