Bloque III.

Materiales en la
ingeniería.
Tema 10. Aleaciones no férreas

Departamento de Ingeniería de Materiales y Fabricación

 Requisitos previos
• Tabla periódica.
• Estructura cristalina.
• Aleaciones.
• Endurecimiento por deformación plástica.
• Difusión: disolución sólida.
• Difusión: precipitación por segundas fases.
• Propiedades mecánicas.
• Diagramas de fases.
• Tratamientos térmicos.
 Introducción
• Aleaciones ligeras: Al, Ti, Be (Mg).
δ ≤ 4.5 g/cm3
• Cu, Ni, Co, Zn, Pb, Sn

Tienen en común que son resistentes a la corrosión

y de fácil reciclado (Al, Ti). Sin embargo, otras
propiedades (como las mecánicas, temperaturas de
servicio, densidad y precio) van a variar mucho de
unas a otras.
 El aluminio. Propiedades.
• Elevada abundancia. El aluminio es el segundo metal más
abundante sobre la Tierra. Se obtiene de la bauxita.
• Es muy ligero. ρ= 2.7 g/cm3 (acero 7,9 g/cm3),
• Elevadas conductividades eléctrica y térmica.
• Alta resistencia a la corrosión por la formación de una capa
de pasivación de Al2O3.
• Es muy dúctil y maleable, ya que tiene una FCC.
• Características mecánicas mediocres (como la dureza).
Cuanto más puro, peores propiedades mecánicas.
• Excelente relación resistencia/peso (transporte,
maquinaria..)
• Barato y fácil de reciclar (sin pérdida de propiedades)
• No presenta magnetismo.
• La resistencia mecánica se mejora por aleación (Cu, Mg, Si,
Mn y Zn), y sobre todo por precipitación de segundas fases.
• Baja Tfusión=660ºC. Lo que provoca que tenga bajas
temperaturas de servicio.
 El aluminio. Usos típicos.
En estado puro se aprovechan sus propiedades
ópticas (brillo) para fabricar espejos con el conocido
“aluminio superpuro”. Estas aplicaciones pueden
ser de tipo decorativo o para los espejos de los
telescopios. Aunque es más conocido como papel
de aluminio, que consiste en láminas de pequeño
espesor de este material para que resulte
fácilmente maleable y apto para embalaje
alimentario. También se usa en la fabricación de
latas y tetrabriks.
 Aleaciones de aluminio. Forja.
Se utilizan principalmente para chapas,
láminas, extrusiones, varillas y alambres.

Se conforman mediante deformación

plástica. Sus propiedades quedan
controladas por endurecimiento por
deformación, endurecimiento por solución
sólida y control del tamaño de grano. Tienen
una baja resistencia a la corrosión.

Para identificarlas se utiliza una designación numérica de

cuatro dígitos, el primero de los cuales indica el tipo de
aleación a través del elemento principal. El grado de
endurecimiento o tratamiento viene expresado por letras
colocadas después del número de designación.
Aleaciones de aluminio. Forja. Principales
elementos de aleación y nomenclatura.
Designación Tipo de aleación
1xxx Aluminio con pureza mínima del 99%
2xxx Cobre
3xxx Manganeso
4xxx Silicio
5xxx Magnesio
6xxx Magnesio y Silicio
7xxx Zinc
8xxx Otros elementos
9xxx Series no usadas

Las aleaciones de aluminio para forja pueden subdividirse en dos grupos, aquellas que
son tratables térmicamente y las que no lo son. Las no tratables térmicamente no
pueden ser endurecidas por precipitación y sólo pueden trabajarse en frío para
aumentar su resistencia. Los tres grupos más importantes de estas aleaciones
corresponden a las familias de aluminio puro (serie 1000), Al-Mn (serie 3000) y Al-Mg
(serie 5000).
 Aleaciones de aluminio. Forja.
Tratamientos (deformación y térmicos).
Designación Tratamiento
F Material tal como se ha fabricado. Sin control en el endurecimiento por deformación.
O Recocida y recristalizada. Endurecimiento con mínima resistencia y máxima ductilidad.
H Endurecimiento por deformación (trabajada en frío).
H1 Endurecido sólo por deformación. El grado de endurecimiento se indica mediante un
segundo dígito. Este varía desde un cuarto de endurecimiento (H12), hasta
endurecimiento total (H18), que proporciona aproximadamente una reducción del 75%.
H2 Endurecido por deformación y recocido parcialmente, hasta alcanzar el nivel de
resistencia deseado. Igualmente se indica con un segundo dígito el grado de
endurecimiento alcanzado. (H22 hasta H28)
H3 Endurecido por deformación y estabilizado a bajas temperaturas para evitar el
endurecimiento por envejecimiento.
T Tratada térmicamente, endurecida por precipitación.
T3 Tratada por solución, trabajada en frío y envejecida naturalmente.
T4 Tratada por solución y envejecida naturalmente.
T5 Enfriada desde la alta temperatura y envejecida artificialmente.
T6 Tratada por solución y envejecida artificialmente.
T7 Tratada por solución y estabilizada.
T8 Tratada por solución, trabajada en frío y envejecida artificialmente.
Aleaciones de aluminio. Forja.
2XXX. Aleaciones Al-Cu
 Aleaciones de aluminio. Fundiciones.
La gran cantidad de Si (≈ 12%) causa la reacción eutéctica, dándoles una
fluencia adecuada y bajas temperaturas de fusión.
El enfriamiento rápido obtenido en la fundición a presión o en molde
permanente (coquilla) incrementa la resistencia.
Se pueden endurecer algunas aleaciones por solución sólida, por
dispersión (Al2O3) y por precipitación de segundas fases.
Para optimizar las propiedades resistentes de las aleaciones
de moldeo, se realiza el enfriamiento de las piezas en moldes
que permiten elevadas velocidades de enfriamiento, lo que
produce estructuras en estado sólido sobresaturadas, que
tras las correspondientes etapas de envejecimiento alcanzan
niveles resistentes considerables. Por ejemplo, en la
fabricación de pistones para automoción, que tras su
extracción del molde (enfriada) se somete a un tratamiento
de envejecimiento que posibilita su endurecimiento por
precipitación, tratamiento denominado T5.

Elementos aleantes: Cu, Mg, Li.

 Titanio. Propiedades.
• Relativamente ligero (ρ= 4.5 g/cm3)
• Excelente resistencia a la corrosión (TiO2) a T< 536ºC
• Resistente a la fluencia a media-alta temperatura debido a su
alto punto de fusión (1686ºC)
• Mal conductor eléctrico.
• Baja conductividad térmica y dilata muy poco con la
temperatura .
• Dúctil y fácilmente forjable y mecanizable.
• Admiten tratamientos térmicos: transformación alotrópica a
882ºC: Ti-α (HCP) → Ti-β (BCC)
• Excelente límite elástico específico hasta los 600º C.
• Valores muy altos de resistencia específica.
• Biocompatible con tejidos y huesos (prótesis óseas, dentales,
etc.).
• Muy caro, debido a su difícil extracción.
 Titanio. Aplicaciones.
Elevada resistencia a la
corrosión: ASTM Grado 1- 4
(% de impurezas)
 Grado 1: el más resistente
a la corrosión, mejor
soldabilidad y más caro.
 Solo en aplicaciones donde es
necesaria: Máx. Rcorr, ↓ densidad
y ↑ Rm a ↑ T
 Intercambiadores de calor,
tuberías, reactores, bombas y
válvulas: Sector químico y
naval
 Grado 2: Conocido como Ti
comercial puro.
 < Rcor, > Rm y < precio que
Grado 1.
 Implantes quirúrgicos,
odontológicos y diversas
aplicaciones industriales.
 Aleaciones de titanio.
• El cambio de estructura cristalina que se produce en la “ β
transus”(882ºC) también se puede conseguir con elementos de
aleación capaces de estabilizar una fase (bien la α o la β) a
temperatura ambiente.
• Aleaciones α. Los elementos alfágenos (Al, O, C y N) estabilizan la
fase α (↑ la β transus). Provocan que fase α sea estable a T > 882º C ⇒
Endurecen por solución sólida, como por ejemplo, el aluminio, que reduce
la densidad. Debemos añadir 6-7% Al para evitar Ti3Al (fase δ) que fragiliza
la aleación. No son tratables térmicamente.
• Aleaciones β. Los elementos betágenos (V, Ta, Mo y Nb) estabilizan la
fase β (disminuyes la temperatura β transus). Posibilitan que la fase β sea
estable a T < 882º C (temperatura ambiente). Se usan en la industria
aeroespacial.
• Aleaciones α+β. Combinan los elementos alfágenos y gammágenos.
Utilizados en la industria aeroespacial, trenes de aterrizaje y prótesis
quirúrgicas.
 Aleaciones de titanio.
• Los elementos neutros (Sn y Zr)
mantienen estable la “β transus”. El Sn
endurecen por solución sólida y el Zr se
añade para afinar el tamaño de grano.
• Los elementos de aleación: aumentan
la resistencia a la tracción y el límite
elástico, mejoran la ductilidad y facilitan su
mecanizado aunque disminuye su
resistencia a la corrosión
 Berilio.
• Más ligero (ρ= 1,8 g/cm3) que el Al (ρ= 2,7 g/cm3)
• Más indeformable que los aceros ( > E y Rm)
• Excelentes propiedades mecánicas a alta Tª ⇒
Tfusión=1280ºC
• Mayores valores de Rm y LE específicos de todas
aleaciones ligeras en un amplio rango de Tª.
• Muy escaso, difícil de extraer y caro.
• Quebradizo, muy reactivo y tóxico
• Ductilidad muy limitada (HCP)
• Aplicaciones: Elementos de precisión que no se
deformen en condiciones extremas (satélites y sector
aeroespacial, nuclear y militar). Aleaciones Cu-Be
 El cobre. Propiedades.
• Más pesado (ρ= 8,9 g/cm3) que el hierro (7,9 g/cm3)
• Excelente conductividad eléctrica y térmica.
• FCC: blando, dúctil y maleable (difícil de mecanizar)
• Excelente resistencia a la corrosión (se forma capa
protectora de óxido de color verde) que mejora por aleación.
• Resistencia a tracción: 220 MPa ⇒ trabajo en frío hasta 350
MPa
• Mayor resistencia a la fatiga, a la termofluencia (Tf= 1083º C)
y al desgaste abrasivo que aleaciones ligeras.
• Relación resistencia-peso inferior a las aleaciones de Al.
• Metal criogénico: -196ºC, excelente resistencia mecánica
(+50% de incremento)
• Se pueden soldar fácilmente y su mecanizado se facilita con P
yS
• La mayoría de las aleaciones de Cu se endurecen por acritud
y por formación de soluciones sólidas.
• Algunas aleaciones de Cu (Be, Cr y Zr) se endurecen por
tratamientos térmicos.
 El cobre. Aplicaciones.
• En estado puro, se utiliza como conductor
eléctrico (cableado) y térmico (radiadores e
intercambiadores de calor).
• Se obtiene de minerales que contengan sulfuros
de cobre y de hierro, obteniéndose cobre tenaz
por refino al fuego. Tras un refino electroquímico
obtenemos el cobre tenaz electroquímico
(99.95% de pureza).
• Aleaciones: latones, bronces, Cu-Al, Cu-Si, Cu-Ni.
 Aleaciones del cobre.
• C1xxxx Cobre y aleaciones de alto contenido en
cobre (99.3%)
• C2xxxx Latones (Cu-Zn)
• C3xxxx Latones plomados (Cu-Zn-Pb)
• C4xxxx Latones de estaño (Cu-Zn-Sn)
• C5xxxx Bronces (Cu-Sn)
• C6xxxx Cu-Al, Cu-Si, algunos Cu-Zn.
• C7xxxx Cu-Ni, Cu-Ni-Zn (niquelados plateados)
• C8xxxx y C9xxxx aleaciones fundidas.
 Aleaciones del cobre. Latones.
El Cu forma aleaciones de
disolución sólida hasta el 35% de
Zn, dando lugar a los latones α.
Cuando superamos el 40% de Zn,
se forman aleaciones de dos fases.
Estos latones se llama (α y β) o
metales de Muntz. Un porcentaje
superior al 50% en Zn, nos da
aleaciones sin apenas aplicaciones
industriales. En general, son más
duros que el cobre, pero más
dúctiles y maleables.

Se pueden añadir pequeñas

cantidades de Pb (0.5-3%) para
facilitar el maquinado. El Pb es
insoluble en Cu, por lo que se
distribuye en pequeños glóbulos.
Aplicaciones: charcutería, instrumentos musicales, joyería, cartuchos, hélices de barco,
monedas, terminales eléctricas, etc.
 Aleaciones del cobre. Bronces.
Contienen entre 1-10% en
Sn formando aleaciones
endurecidas por disolución
sólida. Son más caros, pero
tienen mayor resistencia a la
corrosión. Aplicaciones:
aleaciones de imitación de
plata, campanas, etc.
Para fundiciones se puede
admitir hasta un 16% de Sn
y se usan para cojinetes y
discos de engranaje.
 Otras aleaciones del cobre.
Cu-Be. Contienen Be (0.6-2%) y Co (0.2-2.5%). Se endurecen
por precipitación sólida y también son tratables
térmicamente, pudiendo obtenerse las resistencias a
tensión más altas de todas las aleaciones de cobre. Son muy
caras y se usan como herramientas “antichispa”.
Alpaca. Cu-Ni-Zn (aprox.50%,15-25%,15-25%). Imitación de
plata, monedas, por su resistencia a la corrosión se utiliza en
accesorios de fontanería, electricidad y en industrias
química y alimentaria.
Constatán. 55% de Cu y 45% de Ni. Se caracteriza por tener
un una resistividad eléctrica de 4.9x10−7 Ωm casi constante
en un amplio rango de temperaturas. Se emplea en la
fabricación de termopares, y monedas .
 Níquel.
Propiedades.
• Excepcional resistencia a la corrosión y a la oxidación a
elevadas temperaturas.
• FCC ⇒ dúctil y maleable.
• Óptimo para aplicaciones donde se necesite una alta
resistencia mecánica y térmica (Tf = 1453ºC)
• Denso: ρ= 8.9 g/cm3 (Fe: 7.9 g/cm3) y caro.
• Comportamiento ferromagnético y buena σe.

Aplicaciones.
• Ni puro en elementos eléctricos y electrónicos.
• En industria agroalimentaria: elevada resistencia a la corrosión.
• Totalmente soluble en el Cu en estado sólido. Las aleaciones
Ni-Cu con 2:1 en peso son conocidas como aleaciones Monel.
Monel 400 (35% Cu): Carga rotura= 538 MPa, buena soldabilidad y excelente Resistencia a
la corrosión. Pequeños contenidos de Al y Ti aumentan carga de rotura hasta 1000 MPa. La
adición de Cu abarata el material.
 Níquel. Superaleaciones.
Se ha creado todo un espectro de superaleaciones a
base de níquel, en especial para fabricar partes de
turbinas de gas que deben ser capaces de resistir
temperaturas elevadas y altas condiciones de
oxidación. Tienen un 50-60% de Ni, 15-20% de Cr y
15-20% de Co. Se añaden pequeñas cantidades de
Al (1-4%) y Ti (2-4%) para el endurecimiento por
precipitación. Se utilizan en equipos expuestos a
medios oxidantes, a muy altas temperaturas y
durante períodos de tiempo largos. También existen
superaleaciones de Fe y Co.
 Resumen del tema
• Aleaciones de Al. Forja y fundición.
Tratables térmicamente y no tratables.
• Aleaciones de Ti. Tipo α, β y α+β. Ligeras

• Aleaciones de Be.
• Aleaciones de Cu. Latones (α y α+β),
bronces. No ligeras

• Aleaciones de Ni. Superaleaciones.