Cap22083 H 260 2 PL 100

SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A.
GERENCIA DE PROYECTOS INGENIERÍA Y CONSTRUCCIÓN
INGENIERÍA DE DETALLE
RECRECIMIENTO PAD 4B ETAPA 2

MINA
PROYECTO SMCV Nº CAP-22-083
CAP22083-H-260-2-PL-100
PLAN DE ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA
CALIDAD (CQA)
CIVIL, MECÁNICO, ELÉCTRICO E INSTRUMENTACIÓN
Rev.1
Rev. Elaborado por Descripción Fecha Revisado 06/12/2022

Aprobado
A A. Marroquin Emitido para Revisión 07/04/22 V. Espinoza V. Espinoza
B A. Marroquin Emitido para Revisión 10/10/22 V. Espinoza V. Espinoza
L. Vilcapoma K. De la Hoz
J. Albornoz G. Huillca
0 A. Marroquin Emitido para Revisión 25/10/22 V. Espinoza V. Espinoza
W. Gonzales H. Ramos
0B A. Marroquin Emitido para Revisión 23/11/22 V. Espinoza V. Espinoza
1 A. Marroquin Emitido para Revisión 30/11/22 V. Espinoza V. Espinoza
COMENTARIOS DEL CLIENTE
INFORME
Plan de Aseguramiento y Control de la Calidad (CQA)

Civil, Mecánico, Eléctrico e Instrumentación
Presentado a:
Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A.
Av. Alfonso Ugarte 304
Arequipa - Perú
Presentado por:
Golder Associates Perú S.A.
Av. La Paz 1049 - Piso 7, Miraflores, Lima,
Perú
+51 1 610 1700
CX21509437
Código Doc. CAP22083-H-260-2-PL-100
Noviembre, 2022
Noviembre, 2022 CX21509437
Lista de Distribución
01 Copia: Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A.
01 Copia: Golder Associates Perú S.A.
i
Índice
1.0 INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................................... 1
2.0 OBJETIVO Y ALCANCE DEL CQA ........................................................................................................... 2
3.0 REGLAMENTOS, CÓDIGOS, NORMAS Y DEFINICIONES ..................................................................... 3
3.1 Conflictos ......................................................................................................................................... 7
4.0 RESPONSABILIDADES DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD .............................................................. 7
5.0 COMUNICACIONES CON CONTRATISTA DE CONSTRUCCIÓN Y SMCV ........................................... 8
6.0 ESTIPULACIONES GENERALES DURANTE LA CONSTRUCCIÓN ...................................................... 8
7.0 ACTIVIDADES POR DESARROLLAR POR EL CQA ............................................................................... 9
7.1 Control Geotécnico de Deformaciones en el Pad durante los Trabajos de Construcción de la

Etapa 2 del Pad 4B ........................................................................................................................ 10
7.2 Control del Proceso Constructivo y Aprobación de las Capas de Relleno, respaldando su
Correcta Instalación mediante Ensayos de Campo....................................................................... 11
7.2.1 Replanteos e Iniciación de los Trabajos ................................................................................... 11
7.2.2 Puntos de Referencia (PR) ....................................................................................................... 11
7.2.3 Control de Pruebas de Campo y Laboratorio de los Materiales ............................................... 11

7.2.3.1 Control y Frecuencias de Pruebas de Campo....................................................................... 12
7.3 Control de Excavaciones ............................................................................................................... 18
7.3.1 Tolerancias ............................................................................................................................... 19
7.4 Control de Fundación ..................................................................................................................... 20
7.5 Control de Colocación de Rellenos................................................................................................ 20
7.6 Control de Calidad del Geotextil .................................................................................................... 21
7.6.1 Recepción del Material ............................................................................................................. 21
7.6.2 Previo al Inicio de las Obras ..................................................................................................... 21
7.6.3 Instalación ................................................................................................................................. 22
7.7 Control de Calidad del Geosintético de Arcilla (GCL) .................................................................... 22
7.7.1 Transporte, Manejo y Almacenamiento .................................................................................... 22
7.7.2 Pruebas de Conformidad .......................................................................................................... 22
7.7.3 Instalación ................................................................................................................................. 22
7.8 Control de Calidad del Geocompuesto .......................................................................................... 23
ii
7.8.3 Instalación ................................................................................................................................. 24
7.8.4 Reparaciones ............................................................................................................................ 24
7.9 Control de Calidad de la Geonet.................................................................................................... 25
7.9.3 Instalación ................................................................................................................................. 26
7.9.4 Reparaciones ............................................................................................................................ 26
7.10 Control del Estado de la Geomembrana........................................................................................ 27
7.10.1 Fabricación ............................................................................................................................... 27
7.10.3 Instalación de Geomembrana...................................................................................................28
7.10.4 Ensayos y Control de Calidad de las Uniones de Geomembrana ........................................... 30

7.10.4.1 Ensayos No Destructivos .......................................................................................................... 30
7.10.4.2 Ensayos Destructivos ............................................................................................................... 32
7.10.4.3 Registro de Ensayos ................................................................................................................. 33
7.10.5 Defectos y Reparación.............................................................................................................. 33
7.10.6 Revisión Final y Detección de Fugas ....................................................................................... 34

7.10.6.1 Detección de Fugas por el Método Geoeléctrico ...................................................................... 34
7.10.6.2 Procedimiento de Ejecución de Detección de Fugas ............................................................... 34
7.10.6.3 Documentación Requerida ....................................................................................................... 35

7.10.6.4 Control de Calidad y Seguimiento ............................................................................................ 35
7.10.6.5 Reporte Final ............................................................................................................................ 35
7.11 Control de Ejecución de Corte y Empalme de Tuberías................................................................ 35
7.12 Control de Instalación de Tuberías ................................................................................................ 36
7.13 Control del Proceso Constructivo de Mampostería ....................................................................... 37
7.13.1 Definiciones .............................................................................................................................. 37
7.13.2 Control de Calidad en Instalación ............................................................................................. 37
7.14 Control de Calidad de Concreto..................................................................................................... 38
7.15 Ejecución y Ensayos de Calidad.................................................................................................... 40
7.16 Control para Instalación de la Instrumentación Geotécnica .......................................................... 40
iii
7.17 Control de Calidad para Instalación de Equipos Mecánicos ......................................................... 41
7.18 Control de Calidad para Instalación de Tuberías de Sistemas de Bombeo PLS y Sistema de
Riego .............................................................................................................................................. 42
7.18.1 Suministro y Montaje de Tuberías de HDPE ............................................................................ 42
7.18.2 Suministro y Montaje de Tuberías de Acero Inoxidable ........................................................... 47

7.18.2.1 Recepción, almacenamiento y manipulación de materiales y equipos. ................................... 47
7.18.2.2 Recepción, almacenamiento y manipulación de tuberías y accesorios de acero inoxidables. 47
7.18.2.3 Fabricación y montaje de tuberías y accesorios de acero inoxidables. ................................... 48
7.18.2.4 Montaje e Instalación de Válvulas ............................................................................................54
7.18.2.5 Montaje e Instalación de Soportes ........................................................................................... 54
7.19 Control de calidad de canalizaciones para conductores eléctricos ............................................... 55
7.19.1 Tipo Bancoductos ..................................................................................................................... 55
7.19.2 Tipo Escalerillas ........................................................................................................................ 55
7.20 Control de Calidad de Instalación del Sistema de Puesta a Tierra ............................................... 56
7.21 Control de calidad de instalación de equipos eléctricos ................................................................ 56
7.22 Control de Calidad de Instalación del Sistema de Iluminación ...................................................... 57
7.23 Control de Calidad de Instalación del Sistema de Protección contra Descargas Atmosféricas.... 58
7.24 Control de Calidad Línea Eléctrica de 22.9 kV .............................................................................. 58
7.24.1 Inspección General de Línea Eléctrica de 22.9 Kv................................................................... 58
7.24.2 Pruebas para la Línea Eléctrica de 22.9 Kv ............................................................................. 59
7.24.3 Equipos para las Pruebas para la Línea Eléctrica de 22.9 kv .................................................. 59
7.24.4 Instalación de Cable OPGW ..................................................................................................... 60
7.25 Control de Calidad del Sistema de Comunicaciones..................................................................... 60
7.26 Control de Calidad en Instrumentación y Control (Sistema de Riego) .......................................... 61
8.0 EQUIPO DE TRABAJO REQUERIDO POR SMCV ................................................................................. 64
9.0 RECURSOS PARA EL SERVICIO DE CQA ............................................................................................ 65
10.0 ENTREGABLES DEL SERVICIO ............................................................................................................. 65
10.1 Generación de IC y RNC ............................................................................................................... 66
10.1.1 Instrucciones de Campo (IC) .................................................................................................... 66
10.1.2 Reporte de No Conformidad (RNC) .......................................................................................... 66
10.2 Informes Periódicos ....................................................................................................................... 66
10.2.1 Informes Diarios ........................................................................................................................ 66
iv
10.2.2 Informes Semanales, Mensuales de Progreso ......................................................................... 66
10.2.3 Informes de Control de Cambios .............................................................................................. 67
10.3 Cierre del Proyecto ........................................................................................................................ 67
10.3.1 Informe As Built......................................................................................................................... 67
10.3.2 Dossier de Calidad.................................................................................................................... 67
TABLAS
Tabla 1: Listado de Documentos Asociados a los Proyectos del CQA................................................................ 4
Tabla 2: Especificaciones Técnicas ..................................................................................................................... 4
Tabla 3: Normas de American Society for Testing and Materials (ASTM)........................................................... 5
Tabla 4: Normas y Estándares - Concreto ........................................................................................................... 6
Tabla 5: Códigos y Estándares - Tuberías ........................................................................................................... 6
Tabla 6: Resumen de Frecuencias Mínimas de Ensayos de Aseguramiento de la Calidad de la Construcción
(CQA) ................................................................................................................................................... 14
Tabla 7: Parámetros de Ejecución Ensayo Spark Test ...................................................................................... 32
Tabla 8: Frecuencias Mínimas de Ensayos de Control de la Calidad de la Construcción para Concreto (CQC)
.............................................................................................................................................................. 38
Tabla 9: Límites de Altura de Apilamiento de Almacenamiento (PPI) ............................................................... 43
Tabla 10: Torque de Ajuste de Pernos - Clase 150 ........................................................................................... 46
Tabla 11: Torque de ajuste de pernos - Clase 300 ............................................................................................ 52
FIGURAS
Figura 1: Ubicación del Recrecimiento del Pad 4B – Etapa 2 para CQA ............................................................ 1
v
1.0 INTRODUCCIÓN
El presente documento consolida y detalla los lineamientos generales del plan de aseguramiento y control de
calidad (CQA) para la construcción del Recrecimiento del Pad 4B – Etapa 2 (Figura 1), así como todas las
tareas asociadas, tales como movimiento de tierras; colocación y eventual reparación de geosintéticos del
sistema de revestimiento; instalación de tuberías; colocación de concreto y mampostería; instalación de
instrumentación geotécnica, equipos mecánicos, canalizaciones para conductores eléctricos, sistema de
puesta a tierra, equipos eléctricos, sistema de iluminación, sistema de protección contra descargas
atmosféricas, sistema de comunicaciones, instrumentación y control, entre otros.
El presente Plan de aseguramiento y control de calidad (CQA) se presenta como un documento de referencia
descriptivo para el personal que desempeñará las labores de CQA y deberá ser complementado estrictamente
con las Especificaciones Técnicas (EETT), planos y procedimientos del proyecto.
Figura 1: Ubicación del Recrecimiento del Pad 4B – Etapa 2 para CQA
Acceso
Perimetral
Acceso
Este Auxiliar
Perimetral
Oeste
Acceso
Perimetral
Este
Huella Pad 4B
Etapa 2
Huella Pad 4B
Etapa 1A
Acceso
Perimetral
Oeste Auxiliar
Huella Pad 4B
Etapa 1
1
2.0 OBJETIVO Y ALCANCE DEL CQA

El objetivo del presente documento corresponde a establecer los lineamientos de control para cumplir con la
gestión del aseguramiento de la calidad de la construcción y dar conformidad al cumplimiento de las
especificaciones técnicas y los requerimientos establecidos en el diseño del del recrecimiento del Pad 4B –
Etapa 2.
Los alcances del plan CQA incluyen, pero no se limitan, a las siguientes actividades:
 Planificación de los controles conforme al cronograma y programas semanales aprobados del contratista,
previo a las actividades de construcción;
 Reuniones previas al inicio y durante la construcción;
 Supervisión del proceso de movimientos de tierra;
 Supervisión de calidad de materiales y procesos de producción de concreto;
 Supervisión de procedimientos de encofrado, habilitación de refuerzo, curado, acabado y tolerancias de

concreto estructural;
 Supervisión de las actividades de geosintéticos y tuberías a realizarse;
 Supervisión de actividades relacionados a tuberías de procesos (PLS, Raff, ILS);
 Supervisión de trabajos de instrumentación y control;
 Definir los controles en los sistemas eléctricos para asegurar la calidad con el fin de satisfacer los
requerimientos del cliente previamente establecidos en las bases técnicas;
 Supervisión en todas las actividades relacionadas con la ejecución de trabajos electromecánicos y pruebas
de construcción;
 Ejecución de las pruebas de control de campo y de ensayos de laboratorio de obra;
 Emitir y llevar el control de los documentos de control de obra (Notificaciones de Defecto, No

Conformidades);
 Verificar la implementación de las acciones correctivas por parte del Contratista;
 Aprobación y aceptación final de todas las actividades de construcción realizadas;
 Revisión y aprobación de los planos As Built de geosintéticos y Movimiento de Tierras; y,
 Elaboración del Dossier de Calidad de Movimiento de Tierras del proyecto, geosintéticos y tuberías.
Pese a lo anterior, los alcances específicos de los trabajos de QA, responsabilidades y organización de la faena
serán validados y/o redefinidos al inicio de las obras, en conformidad con SMCV y el jefe del servicio de CQA.
2
3.0 REGLAMENTOS, CÓDIGOS, NORMAS Y DEFINICIONES

El CQA deberá controlar que todos los trabajos o actividades que desarrollen los Contratistas cumplan
estrictamente con los planos y documentos del proyecto, así como también con los requerimientos particulares
de SMCV, a fin de que los trabajos ejecutados cuenten con la calidad esperada.
Para un adecuado cumplimiento del Plan de Aseguramiento de Calidad del Proyecto, se deben controlar todos
los trabajos a realizar siguiendo lo estipulado en documentos, normativas, códigos y reglamentos señalados a
continuación:
 Documentos del proyecto
 Documentos de la Ingeniería del Proyecto (listados en la Tabla 1), y
 Especificaciones Técnicas del Proyecto (ver Tabla 2).
 Normativas y reglamentos aplicables
 Códigos Peruanos aplicables de salud, seguridad y medio ambiente;
 Normas de seguridad del trabajador y de protección del medio ambiente adoptados por SMCV;
 Normas del Instituto Nacional de Calidad (INACAL);
 Reglamento Nacional de Construcción;
 Código Nacional de Electricidad – Suministro 2011; y,
 Código Nacional de Electricidad – Utilización 2006.
 En aspectos no cubiertos por las normas peruanas
 IEEE 80 Guide for Safety in AC Substation Grounding;

 IEEE 81 Guide for Measuring Earth Resistivity, Ground Impedance, and Earth Surface Potentials of a
Grounding System;
 NFPA 780-2020 Standard for the Installation of Lightning Protection Systems;

 ANSI/NETA ATS-2017 Standard for Acceptance Testing Specifications for Electrical Power Equipment
and Systems;ANSI/TIA/EIA 598-A Optical Fiber Cable Color Coding
 ANSI/TIA/EIA-568-B3 Norma de Cableado de Telecomunicaciones para Edificios Comerciales

 Normas de la American Society for Testing and Materials (ASTM).;
 Ley de Concesiones Eléctricas y su Reglamento;
 International Electrothecnical Commission – IEC;
 National Elcetrical Safety Code – NESC;
 Deutsche Industrie Normen – DIN;
 American National Standards Institute – ANSI;
 Institute of Electrical and Electronic Engineers – IEEE;
 National Fire Protection Association – NFPA;
3
 American Standard Asociaton – ASA;
 Telecommunications Industry Association – TIA; y,
 International Society of Automation – ISA.
En la Tabla 3 se lista las normativas ASTM citadas en el presente documento y algunas otras que pueden ser
aplicadas al proyecto. La
Tabla 4 y Tabla 5 muestra las Normas y Estándares relacionados a los trabajos de concreto y tuberías,
respectivamente.
Tabla 1: Listado de Documentos Asociados a los Proyectos del CQA
Código Nombre
CAP22083-H-260-2-OT-100 Análisis de Estabilidad, Ingeniería de Detalle Recrecimiento Pad 4B – Etapa 2

CAP22083-H-260-1-SW-101 Informe - Memoria descriptiva, Ingeniería de Detalle Recrecimiento Pad 4B – Etapa 2
CAP22083-H-260-1-IFI-100 Informe Final, Ingeniería de Detalle Recrecimiento Pad 4B – Etapa 2
Tabla 2: Especificaciones Técnicas
Código Nombre
CAP22083-H-260-2-CS-100 Especificaciones Técnicas de Movimiento de Tierras – Civil

CAP22083-H-260-2-CS-101 Especificaciones Técnicas de Geosintéticos – Civil
CAP22083-H-260-2-CS-103 Especificaciones Técnicas de Movimiento de Tierras – Plataformado - Civil
CAP22083-H-260-2-CS-105 Especificaciones Técnicas de Tuberías – Civil
CAP22083-H-260-3-CS-100 Especificaciones Técnicas de Concreto Armado - Estructuras.
CAP22083-H-260-3-CS-101 Especificación Técnica de Acero Estructural - Estructuras
CAP22083-H-260-4-CS-100 Especificación Técnica de Bombas de Turbina Vertical - Mecánica
CAP22083-H-260-4-CS-101 Especificación Técnica de Bombas Centrífugas Horizontales – Mecánica
CAP22083-H-260-5-CS-100 Especificación Técnica de Tuberías y Válvulas - Tuberías
CAP22083-H-260-7-CS-100 Especificación Técnica de Instrumentación Geotécnica
CAP22083-H-260-7-PR-100 Sistema de Monitoreo Geotécnico - Procedimiento de Reubicación de Acelerógrafo
MI09H060-260-7-ET-001 Especificación Técnica para Instrumentos de Campo
MI09H060-260-7-ET-002 Especificación Técnica - Sistema de Control
MI09H060-260-7-ET-003 Especificación Técnica de Montaje de Instrumentación
MI09H060-260-7-ET-004 Especificación Técnica - Válvulas de Control
CAP22083-H-260-7-CS-100 Especificación Técnica - Instrumentación Geotécnica
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Tabla 3: Normas de American Society for Testing and Materials (ASTM)
Norma ASTM Título
ASTM D1556 / Standard Test Method for Density and Unit Weight of Soil in Place by Sand-Cone Method
D1556M – 15e1
ASTM D4318 Standard Test Methods for Liquid Limit, Plastic Limit, and Plasticity Index of Soils
ASTM D2434 Standard Test Method for Permeability of Granular Soils (Constant Head)
ASTM C131 Standard Test Method for Resistance to Degradation of Small-Size Coarse Aggregate by Abrasion
and Impact in the Los Angeles Machine
ASTM C127 Standard Test Method for Relative Density (Specific Gravity) and Absorption of Coarse Aggregate
ASTM D854 Standard Test Methods for Specific Gravity of Soil Solids by Water Pycnometer
ASTM D5731 Standard Test Method for Determination of the Point Load Strength Index of Rock and Application
to Rock Strength Classifications
ASTM D5030 Standard Test Methods for Density of Soil and Rock in Place by the Water Replacement Method in
a Test Pit
ASTM D6913 Standard Test Method for Particle-Size Distribution (Gradation) of Soils Using Sieve Analysis
ASTM D7928 Standard Test Method for Particle-Size Distribution (Gradation) of Fine-Grained Soils Using the
Sedimentation (Hydrometer) Analysis
ASTM D4253-16 Standard Test Methods for Maximum Index Density and Unit Weight of Soils Using a Vibratory Table
ASTM D4254-16 Standard Test Methods for Minimum Index Density and Unit Weight of Soils and Calculation of
Relative Density
ASTM D698 Standard Test Methods for Laboratory Compaction Characteristics of Soil Using Standard Effort
(12 400 ft-lbf/ft3 (600 kN-m/m3))
ASTM D6938 Standard Test Methods for In-Place Density and Water Content of Soil and Soil-Aggregate by
Nuclear Methods (Shallow Depth)
ASTM D4959 Standard Test Method for Determination of Water Content of Soil By Direct Heating
ASTM D5084 Standard Test Methods for Measurement of Hydraulic Conductivity of Saturated Porous Materials
Using a Flexible Wall Permeameter
ASTM D4632 Standard Test Method for Grab Breaking Load and Elongation of Geotextiles
ASTM D1505 Standard Test Method for Density of Plastics by the Density-Gradient Technique
ASTM D1603 Standard Te471st Method for Carbon Black Content in Olefin Plastics
ASTM D5199 Standard Test Method for Measuring the Nominal Thickness of Geosynthetics
ASTM D5261 Standard Test Method for Measuring Mass per Unit Area of Geotextiles
ASTM D4716 Standard Test Method for Determining the (In-plane) Flow Rate per Unit Width and Hydraulic
Transmissivity of a Geosynthetic Using a Constant Head
ASTM F904 Standard Test Method for Comparison of Bond Strength or Ply Adhesion of Similar Laminates Made
from Flexible Materials
ASTM D6241 Standard Test Method for Static Puncture Strength of Geotextiles and Geotextile-Related Products
Using a 50-mm Probe
ASTM D4437 Standard Practice for Non-destructive Testing (NDT) for Determining the Integrity of Seams Used
in Joining Flexible Polymeric Sheet Geomembranes
ASTM D7002 Standard Practice for Electrical Leak Location on Exposed Geomembranes Using the Water Puddle
Method
ASTM C136 Standard Test Method for Sieve Analysis of Fine and Coarse Aggregates
ASTM C39 Control de resistencia a la compresión de testigos de concreto
5
Norma ASTM Título
ASTM C143 Standard Test Method for Slump of Hydraulic Cement Concrete
ASTM C231 Standard Test Method for Air Content of Freshly Mixed Concrete by the Pressure Method
ASTM C172 Standard Practice for Sampling Freshly Mixed Concrete
Tabla 4: Normas y Estándares - Concreto
Norma Título
ACI 117 Standard Specification of Tolerances for Materials and Construction of concrete
ACI 214 Recommended Practice for Evaluation of Test Results Concrete Strength
ACI 301 Specifications for Structural Concrete
ACI 347 Guide for Concrete Formwork
ACI 304R Guide to Measuring, Mixing, Transporting and Placing Concrete
ACI 306 Concrete in cold weather
ACI 305 Concrete in warm weather
ACI 308 Guide to Curing Concrete
ASTM C 31 Standard Practice for Preparing and Curing Concrete Test Specimens on field
ASTM C 39 Standard Test Method for Compressive Strength of Specimens Concrete Cylindrical
Standard Test Methods for Compressive Strength of Chemical-Resistant Mortars, Grouts,
ASTM C 579
Monolithic Surfacings, and Polymer Concretes
ASTM C 109 Standard Test Method for Comprehensive Strength of Hydraulic Cement Mortars
Tabla 5: Códigos y Estándares - Tuberías
Norma Título
AWS D1.1 Structural Welding Code
ASME B31.3 Process Piping - ASME Code for pressure pipe
ASME B36.10M/
Welded and Seamless Wrought Steel Pipe
ASME B36.19M
ASTM F714-22 Standard Specification for Polyethylene (PE) Plastic Pipe (DR-PR) Based on Outside Diameter
ASME B16.5 Pipe Flanges and Flanged Fittings NPS ½ Through NPS 24 Metric/Inch Standard
ASME B16.47 Large Diameter Steel Flanges NPS 26 Through NPS 60 Metric/Inch Standard
ASME Section V Nondestructive examination - ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC)
ASME Section IX -
Requirement Related to Welding and Welder Qualifications
Welding
ASTM D3350 Standard Specification for Polyethylene Plastics Pipe and Fittings Materials
Standard Specification for Butt Heat Fusion Polyethylene (PE) Plastic Fittings for Polyethylene
ASTM D3261
(PE) Plastic Pipe and Tubing
PFI – ES-3 Piping Fabrication Institute – Fabricating Tolerances

Piping Fabrication Institute - Pipe Bending Methods, Tolerances, Process and Material
PFI – ES-24
Requirements
6
3.1 Conflictos
Cuando exista un conflicto entre documentos tales como: las EETT, códigos aplicables, alcances de
construcción, planos de diseño, otras especificaciones del proyecto o recomendaciones del fabricante, se
deberá aplicar la condición o norma más estricta, a menos que la ITO junto con el QA tomen una determinación
distinta. Todas las consultas técnicas del Contratista se manejarán formalmente vía una RFI (Request For
Information, Solicitud de Información en español). Todos los cambios técnicos que provengan de SMCV se
manejarán vía una IO (Instrucción de Obra).
El CQA del proyecto deberá llevar y consolidar un registro de todos los cambios al proyecto original y a las
definiciones adoptados por las partes producto de conflictos entre documentos del proyecto, códigos, normas,
etc.
4.0 RESPONSABILIDADES DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

La principal responsabilidad del CQA consiste en supervisar y asegurar que los trabajos de movimientos de
tierra, colocación de geosintéticos, ejecución de corte y empalme e instalación de tuberías, mampostería,
concreto, instalación de instrumentación geotécnica y otros, se realicen conforme con los planos y
especificaciones técnicas del proyecto, además de considerar las exigencias especiales que pueda definir
SMCV al inicio de las obras. Asimismo, deberá supervisar y asegurar la instalación de tuberías de los sistemas
de bombeo PLS y de Riego, canalizaciones para conductores eléctricos, sistema de puesta a tierra, equipos
eléctricos, sistema de iluminación, sistema de protección contra descargas atmosféricas, sistema de
comunicaciones, instrumentación y control (sistema de riego) y otros.
Como CQA, se debe mantener continua comunicación y coordinación con todos los Contratistas participantes
en la obra, así como con SMCV. Las observaciones y/u objeciones a los trabajos realizados por los Contratistas
deberán ser informados al Cliente y se deberán coordinar con los Contratistas directamente para que los
problemas sean subsanados. En caso de no llegar a una solución o medida correctiva, se coordinarán con
SMCV las recomendaciones que se tengan respecto al trabajo realizado.
Será responsabilidad del CQA disponer del personal y los materiales adecuados para una correcta ejecución
de las actividades a desarrollar. Además, el personal responsable debe estar familiarizado con los planos,
especificaciones técnicas y, si fuera posible, debe contar con acceso a los documentos de contrato de cada
uno de los contratistas participantes en el desarrollo de los trabajos de construcción, con objeto de realizar un
trabajo de aseguramiento de la calidad adecuado. Esta información debe estar disponible en las oficinas del
CQA para que el personal tenga acceso a ellos en todo momento.
7
5.0 COMUNICACIONES CON CONTRATISTA DE CONSTRUCCIÓN Y

SMCV
Las comunicaciones al Contratista de construcción y a SMCV se efectuarán mediante los siguientes
mecanismos:
 Se mantendrá comunicación permanente con SMCV a través del envío de un informe diario que resuma
todas las actividades desarrolladas durante la jornada;
 Vía verbal para situaciones de rutina o menores, y;
 Por escrito ante situaciones trascendentes tales como ajustes al proyecto o a los procedimientos de CQA
y particularmente ante no cumplimientos del contratista de construcción.
El CQA supervisará que los trabajos de construcción se desarrollen de acuerdo con los Planos de Construcción
y las Especificaciones Técnicas del Proyecto. En el evento de cualquier desviación del proceso constructivo,
el Ingeniero puede, a su juicio, efectuar las siguientes acciones:
1) Indicaciones verbales de correcciones a los trabajos, en el caso de faltas menores y puntuales.
2) Emitir un documento de “Notificación al Contratista”, solicitando el ajuste de los trabajos a las

especificaciones técnicas o dejando constancia de cambios al proyecto autorizados por el Ingeniero y/o
por SMCV. (Ver Sección 6.0).
3) Emisión de un documento de no conformidad (NCR – “Non-Conformance Report” en inglés) dirigido al

Contratista con copia a personal de SMCV.
En general las acciones indicadas serán secuenciales en caso de no cumplimiento por el contratista, pero
dependiendo de la situación se podrá pasar directamente a la acción 2 o 3.
6.0 ESTIPULACIONES GENERALES DURANTE LA CONSTRUCCIÓN

El Contratista deberá llevar a cabo las obras de construcción y disposición de relleno, movimiento de tierras,
instalación y reparación de geosintéticos, instalación de tuberías, etc. Estas deberán ser cumplidas
estrictamente de acuerdo con las Especificaciones Técnicas y el diseño de cada obra en particular. Es tarea
del CQA asegurar que la obra sea construida de acuerdo con lo proyectado y manteniendo un estándar de
calidad acorde a lo requerido por SMCV.
Los trabajos de movimiento de tierra, parte del presente plan CQA, consisten en: limpieza mecanizada y manual
del terreno; corte y perfilado de la fundación; corte y relleno para la nivelación; y relleno con soil liner y overliner.
Asimismo, se desarrollarán trabajos de instalación y/o reparación de geosintéticos, tuberías, mampostería,
instrumentación geotécnica, equipos mecánicos, canalizaciones para conductores eléctricos, sistema de
puesta a tierra, equipos eléctricos, sistema de iluminación, sistema de protección contra descargas
atmosféricas, sistema de comunicaciones, instrumentación y control (sistema de riego), entre otros.
El CQA deberá poner especial cuidado en la caracterización y almacenamiento de los stocks de materiales a
emplear durante la construcción, puesto que resulta una tarea de gran importancia para lograr un adecuado
proceso de colocación del material y un adecuado funcionamiento de las obras proyectadas.
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7.0 ACTIVIDADES POR DESARROLLAR POR EL CQA

Para la construcción del Pad, inicialmente se realizará la limpieza y desbroce y se excavará el material
inadecuado hasta alcanzar suelo competente o roca.
El sistema de subdrenaje estará compuesto por tuberías CPT HDPE perforadas y no perforadas de 450 mm,
las que conducirán los flujos fuera de los límites del Pad 4B Etapa 2 hacia el sistema de buzones de subdrenaje
para evitar la acumulación de presión de poros debajo del sistema de revestimiento, que podría generarse por
el incremento del nivel de agua subterránea durante el período húmedo y/o post-cierre. Conjuntamente al
sistema de subdrenaje, se instalará un sistema de detección de fugas para colectar los flujos provenientes de
los subdrenes. Las tuberías serán colocadas en zanjas, las cuales serán rellenadas con material de cama de
apoyo, material selecto (soil liner), grava dren (overliner 1) y/o material de filtro, de acuerdo con lo indicado en
los planos.
La construcción de la nivelación del Pad tendrá como concepto la colocación de rellenos controlados,
denominados relleno estructural, relleno común 1 y relleno común 2, para la conformación de una plataforma
base con pendientes que varían entre 2 y 3% como mínimo, para lo cual se tendrá que remover todos los
materiales no apropiados para la cimentación. El relleno estructural será colocado en capas de 300 mm,
mientras que el relleno común 1 y el relleno común 2 en capas de 600 y 1000 mm, respectivamente.
El sistema de revestimiento del Pad de lixiviación estará conformado por una geomembrana texturada por un
sólo lado (SST) de LLDPE de 2.0 mm de espesor. En zonas con pendientes menores a 2.5H:1V, la
geomembrana será instalada sobre una capa de suelo de baja permeabilidad (soil liner) de 300 mm de espesor.
Mientras que, en zonas con pendientes entre 2.5H:1V y 0.5H:1V, será instalada sobre una capa de GCL
seguida de una capa de soil liner de 100 mm; y, en zonas con pendientes mayores a 0.5H:1V, será instalada
sobre una capa de GCL, seguida de un geocompuesto (sándwich de geotextil no tejido y geonet) y una malla
de acero de alta resistencia.
Sobre la geomembrana se colocará una capa de material de sobre revestimiento (overliner) de espesor variable
de 500 a 700 mm. Se tendrán dos tipos de overliner denominados: Overliner 1 y Overliner 2. Ambos tipos de
overliner consistirán en materiales de alta permeabilidad; es decir, de características drenantes y tendrán doble
función: protegerán el revestimiento de geomembrana de posibles daños durante la operación y drenarán la
solución de lixiviación como parte del sistema de colección. El Overliner 1 tendrá un espesor de 700 mm y será
dispuesto como protección de tuberías y geomembrana y formará parte del sistema de colección de solución;
mientras que el Overliner 2 tendrá un espesor de 500 mm y se utilizará únicamente para cubrir los taludes
revestidos con geomembrana y que quedarán en contacto con algún otro material de relleno. La solución rica
obtenida de la lixiviación será colectada por el sistema de colección de la solución, el cual consistirá en tuberías
principales, las cuales serán tuberías CPT HDPE no perforadas de 450 mm de diámetro, y tuberías laterales,
las cuales estarán dispuestas siguiendo el esquema denominado “espina de pescado” y serán tuberías CPT
HDPE perforadas de 300 y 450 mm de diámetro
En consideración de los alcances y las estipulaciones generales del presente plan de CQA, las actividades a
desarrollar incluyen, pero no se limitan, a la ejecución de:
 Aplicación concreta del Plan de Aseguramiento de la Calidad y la constante verificación del cumplimiento
de los requisitos del proyecto;
 Inspecciones y auditorías a la implementación de los Planes o Programas de Control de Calidad del

Contratista, los ensayos de materiales en terreno y de laboratorio, actividades de inspección interna del
Contratista y los trabajos en proceso de construcción;
9
 Aprobación o rechazo de materiales durante la producción, acopio, transporte y colocación, así como de
los procesos constructivos; notificaciones al representante del cliente de las Acciones Preventivas y No
Conformidades que pudieran existir en caso de incumplimiento con los planos, especificaciones técnicas
y procedimientos, adjuntando las acciones correctivas requeridas para la resolución de dichas no
conformidades. La aprobación o rechazo de un entregable deberá estar fundamentado en criterios
técnicos objetivos. Ante cualquier duda o discrepancia de resultados de laboratorio, los resultados válidos
serán aquellos realizados en el laboratorio de QA y aprobado por Golder;
 Verificación de la calibración de los equipos de medición empleados, los cuales deben contar con
respaldos y certificados de calibración vigente;
 Documentación de las acciones preventivas, correctivas y no conformidades aplicadas a incumplimientos

de requisitos, y hacer el seguimiento hasta su respectivo cierre;
 Reportes de los resultados de las inspecciones, verificaciones, ensayos y pruebas;
 Reportes periódicos sobre el estatus de las acciones correctivas;
 Reportes diarios y semanales de las actividades y controles realizados;
 Auditorías de recepción, inspección y control de material en el sitio;
 Entregas de registros y reportes al cliente para su firma después de terminar la ejecución de los trabajos;
 Dirección y verificación de las actividades de inspección de acuerdo con las especificaciones técnicas;
 Control geotécnico de taludes (grietas, cárcavas, filtraciones y deslizamientos) en el Pad 4B durante los
trabajos de construcción del recrecimiento de la Etapa 2 del Pad 4B;
 Control del proceso constructivo y aprobación de las capas de material de overliner y relleno estructural,
respaldando su correcta instalación mediante ensayos de campo;
 Control de pruebas de campo y laboratorio a los distintos materiales de relleno; y
 Control del estado de la geomembrana existente y su extensión.
En los siguientes puntos, se describen con mayor detalle las principales actividades a desarrollar por el CQA.
7.1 Control Geotécnico de Deformaciones en el Pad durante los

Trabajos de Construcción de la Etapa 2 del Pad 4B
Se deberá mantener un monitoreo topográfico constante durante la construcción del recrecimiento de la
Etapa 2 del Pad 4B, en especial durante los trabajos de corte de taludes. El monitoreo topográfico propuesto
se realizará mediante equipo de radar operado por la mina. Para esto, el CQA, durante toda la ejecución de la
obra, verificará que exista contacto directo con el panel de control geotécnico de la mina, quienes monitorean
mediante radar en tiempo real y en forma permanente las deformaciones del Pad 4B.
Por otra parte, se deberá realizar un recorrido e inspección diario de grietas en la zona de trabajos antes de
ingresar, y en caso de detectar grietas, cárcavas, bolsones de solución u otra condición que indique algún
problema de estabilidad, se debe comunicar al área de geotecnia de proyectos para que hagan el descarte de
la zona. El recorrido de inspección deberá incluir, además, el nivel superior al nivel donde se ejecutan los
trabajos.
Finalmente, se recomienda mantener el control de desplazamientos durante todo el periodo de construcción y

al menos 1 mes después de finalizados.
10
7.2 Control del Proceso Constructivo y Aprobación de las Capas de

Relleno, respaldando su Correcta Instalación mediante Ensayos
de Campo
7.2.1 Replanteos e Iniciación de los Trabajos
Antes de iniciar los trabajos contemplados en las EE.TT, se efectuará el replanteo topográfico de la obra o
sector cuya construcción deba iniciarse, en conformidad con los planos del proyecto y los puntos de referencia
(PR) del proyecto, lo que se someterá a la aprobación del QA y de la ITO.
 El CQA deberá establecer en conjunto con el Contratista de Construcción el número de puntos de control
y referencia adicionales que se precisen para ubicar exactamente las obras del proyecto y construirlas;
 El CQA deberá asegurar que los trabajos sean ejecutados con los equipos y mano de obra adecuados
para la actividad, solicitando cuando sea necesario los certificados de calibración de equipos, así como la
validación de la experiencia de los trabajadores responsables de ejecutar la actividad, y
 El CQA deberá efectuar controles de los levantamientos y mediciones topográficas, verificando que los
trabajos sean efectuados con la precisión requerida, en lo que se refiere a posición, altitudes y
dimensiones.
7.2.2 Puntos de Referencia (PR)

Todos los puntos fijos, de referencia y de topografía establecidos por el Contratista, deberán ser
inspeccionados periódicamente por el CQA, cerciorando el perfecto estado. Para ello el CQA deberá verificar
que:
 Se encuentren firmemente materializados;
 Se encuentren bien protegidos y claramente marcados en sus posiciones;
 Se encuentren claramente identificados;
 No hayan sido cubiertos por suelo, escombros o residuos;
 Se encuentren nivelados, despejados de arbustos y obstáculos; y,
 Se encuentre debidamente señalizados para evitar daños a la demarcación.
Se deberá asegurar que los PR utilizados se encuentren adecuadamente vinculados a algún PR de mina, para
asegurar la continuidad de los trabajos en coordenadas locales en caso de ser requerido por SMCV.
7.2.3 Control de Pruebas de Campo y Laboratorio de los Materiales

El CQA realizará pruebas e inspecciones de Aseguramiento de Calidad (QA) en un laboratorio aparte, para
confirmar los resultados de las pruebas realizadas por el personal de QC. Además, el Supervisor CQA
presenciará también cierta cantidad de pruebas realizadas por el personal de QC para verificar que las mismas
se realicen en forma adecuada y acorde a los requerimientos de las normas establecidas. Los resultados de
los ensayos ejecutados deben registrarse en los Protocolos de aprobación. El CQC deberá completar el
protocolo y asegurar que sea firmado por los responsables del CQA y del Contratista para luego ser archivado.
De este modo, se evidenciará el seguimiento de la colocación de la capa y la conformidad del cumplimiento de
las características determinadas con el terraplén de prueba. Las pruebas de campo y laboratorio a ejecutar
corresponden a las siguientes:
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7.2.3.1 Control y Frecuencias de Pruebas de Campo

Los rellenos considerados para la construcción de la Etapa 2 del Pad 4B son los siguientes: Material de Sobre
Revestimiento (Overliner)/Grava Dren, Suelo de Baja Permeabilidad (Soil Liner/Material Selecto), Relleno
Estructural 1, Relleno Común 1, Relleno Común 2, Cama de Arena/Cama de Apoyo, Material de Filtro, Capa
de Rodadura/Carpeta de Rodadura, Relleno Masivo, Relleno Estructural, Relleno de Zanajas, Material para
Drenaje y Material de Base o Cama para Asentado de Tuberías. Las características de los materiales
mencionados se presentan en las especificaciones técnicas Doc. N° CAP22083-H-260-2-CS-100
“Especificaciones Técnicas de Movimiento de Tierras – Civil” y Doc. N° CAP22083-H-260-2-CS-103
“Especificaciones Técnicas de Movimiento de Tierras – Plataformado – Civil”.
Material de Sobre Revestimiento (Overliner)/Grava Dren:

El Overliner 1 tendrá un espesor de 700 mm, un máximo contenido de finos del 5%, y será dispuesto como
protección de tuberías y geomembrana y formará parte del sistema de colección de solución; mientras que el
Overliner 2 tendrá un espesor de 500 mm, un máximo contenido de finos del 15%, y se utilizará únicamente
para cubrir los taludes revestidos con geomembrana y que quedarán en contacto con algún otro material de
relleno. Por otro lado, la grava dren deberá ser colocada por encima de la cama de apoyo y alrededor de las
tuberías perforadas del sistema de subdrenaje, tendrá un espesor variable y un máximo contenido de finos del
5%.
Suelo de Baja Permeabilidad (Soil Liner/Material Selecto):

El Soil Liner deberá ser colocado en capas de 30 cm de espesor (después de compactado), previo a la
colocación de la geomembrana para impermeabilización, según sea indicado en los planos de diseño. Por otro
lado, el Material Selecto deberá ser colocado por encima de la cama de apoyo y alrededor de las tuberías no
perforadas del sistema de subdrenaje y tendrá un espesor variable, según sea indicado en los planos de diseño.
Los materiales deberán disponerse en una capa, la cual deberá ser compactada al 95% de la densidad seca
máxima con un contenido de humedad en un rango entre +/- 3% del valor óptimo determinada por la norma
ASTM D698 (Proctor Estándar).
Relleno Estructural 1:
El relleno estructural 1 se ocupará con fines de relleno para la nivelación del pad (sobre el relleno común),
previo a la colocación del Soil Liner. Asimismo, se utilizará en las pozas, plataformas y soportes de tuberías.
Este material será colocado en una única capa con altura nominal de 0.30 m de espesor y compactado a un
mínimo del 95% de la densidad del Proctor modificado, con un contenido de humedad acondicionado al +/- 2%
del óptimo. Para la compactación se recomiendan los rodillos vibratorios de 10 Ton de capacidad con un mínimo
de 6 pasadas.
Relleno Común 1:
El relleno común 1 se ocupará con fines de relleno para la nivelación del pad (bajo el relleno estructural 1).
Este material será colocado en tres capas con alturas nominales de 0.60 m de espesor y compactado a un
mínimo del 95% de la densidad del Proctor modificado, con un contenido de humedad acondicionado al +/- 2%
del óptimo. Para la compactación se recomiendan los rodillos vibratorios de 10 Ton de capacidad con un mínimo
de 6 pasadas.
Relleno Común 2:
El relleno común 2 se ocupará con fines de relleno de caminos de acceso, bermas de seguridad o para la
nivelación del pad (bajo el relleno común 1). Este material deberá ser colocado en capas horizontales de 1 m
de espesor máximo. Para la compactación se recomiendan los rodillos vibratorios de 10 Ton de capacidad con
un mínimo de 4 pasadas.
12
Cama de Arena/Cama de Apoyo:

La cama de arena/cama de apoyo será utilizada como material de apoyo base para las tuberías de subdrenaje
y de traspaso utilizadas en las Pozas. Este material deberá ser colocado en capas de 15 cm de espesor máximo
y deberá ser compactado a mano con pisón o con placa compactadora hasta alcanzar una Densidad Relativa
(DR) igual a 80% según ASTM D4253 y ASTM D4254.
Material de Filtro:
El material de filtro deberá ser colocado por encima de la grava de drenaje, dentro de las zanjas de subdrenaje,
solo cuando se utilice relleno masivo sobre estas. Este material deberá ser colocado en capas de 30 cm.
Capa de Rodadura/Carpeta de Rodadura:

El material de capa de rodadura/carpeta de rodadura deberá ser colocado en capas de 20 cm. Este material
deberá ser compactado por lo menos con 4 pasadas de un rodillo liso vibratorio de 9 toneladas métricas (10
ton) hasta obtener una densidad seca mínima del 95% de la densidad seca máxima usando los estándares de
compactación, de acuerdo con ASTM D698, adecuada para el tráfico de vehículos con la aprobación del
Gerente de Construcción.
Relleno Masivo:
El relleno masivo será empleado para la conformación de los plataformados y accesos. Este material deberá
ser colocado en capas horizontales de 0.30 m de espesor máximo y deberá ser compactado a un mínimo del
95% de la densidad del Proctor modificado, con un contenido de humedad acondicionado al +/- 2% del óptimo.
Relleno Estructural:
El relleno estructural será empleado en los costados de las zapatas, cimentaciones, bases de equipos, entre
otros, y en todos los demás rellenos que especifiquen en los planos como tal. Este material deberá ser colocado
en capas horizontales de 0.25 m de espesor máximo y deberá ser compactado a un mínimo del 95% de la
densidad del Proctor modificado, con un contenido de humedad acondicionado al +/- 2% del óptimo.
Relleno de Zanjas:
Este material será empleado para el relleno de zanjas y deberá ser colocado con el espesor indicado en los
planos.
Material para Drenaje:

Este material será empleado para el drenaje de la base de apoyo del transformador en la Estación de
Sopladores Reubicada y otros, deberá ser colocado con el espesor indicado en los planos.
Material de Base o Cama para Asentado de Tuberías:

Este material será empleado para el relleno de zanjas de tuberías y para drenaje, y deberá ser colocado con
el espesor indicado en los planos.
La Tabla 6 presenta el resumen de las frecuencias de ensayos que va a ejecutar para cada tipo de material de
relleno.
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Tabla 6: Resumen de Frecuencias Mínimas de Ensayos de Aseguramiento de la Calidad de la

Construcción (CQA)
Material Descripción del ensayo Frecuencia
Sistema de Subdrenaje
Cama de Arena/ Granulometría 3 mínimo

Cama de Apoyo (ASTM C136/ASTM D6913)
Densidad Máxima y Mínima 3 mínimo
(ASTM D4253/ASTM D4254)
Material de Filtro Granulometría 3 mínimo
(ASTM C136/ASTM D6913)
Permeabilidad 3 mínimo
(ASTM D2434)
Grava Dren Granulometría 3 mínimo
(similar a Overliner 1) (ASTM C136/ASTM D6913)
Permeabilidad2 3 mínimo
(ASTM D2434)
Suelo de Baja Granulometría 3 mínimo
Permeabilidad (ASTM C117/ASTM D7928)
(Material Selecto)
Límites de Atterberg 3 mínimo
(ASTM D4318)
Proctor Estándar 3 mínimo
(ASTM D698)
Permeabilidad3 3 mínimo
(ASTM D5084)
Humedad en Horno 3 mínimo
(ASTM D2216)
Densímetro Nuclear 3 mínimo
(ASTM D6938)
Cono de Arena4 3 mínimo
(ASTM D1556)
Pad de Lixiviación
Material de Sobre Granulometría 1/1 000 m3

Revestimiento (ASTM C136/ASTM D6913)
(Overliner)
Límites de Atterberg 1/1 000 m3
(ASTM D4318)
Gravedad Específica 1/1 000 m3
(ASTM C127)
Humedad en Horno 1/1 000 m3
(ASTM D2216)
Índice de Carga Puntual1 1/3 000 m3
(ASTM D5731) 3 ensayos mínimo
Abrasión e Impacto 1/3 000 m3
(ASTM C131/ASTM C535)
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Permeabilidad2 1/6 000 m3

Triaxial CD5 3 mínimo
(ASTM D7181)
Absorción 1/1 000 m3
(ASTM C127)
Suelo de Baja Granulometría 1/1 000 m3
Permeabilidad (ASTM C117/ASTM D7928)
(Soil Liner)
(ASTM C127)
(ASTM D4318)
Proctor Estándar 1/10 000 m3
(ASTM D698)
Permeabilidad3 1/2 000 m3
(ASTM D2216)
Densímetro Nuclear 1/2 000 m3
(ASTM D6938)
Cono de Arena4 1 cada 10 mediciones con Densímetro Nuclear
(ASTM D1556)
Relleno Estructural 1 Granulometría 1/2 500 m3
(ASTM D4318)
(ASTM C127)
Proctor Modificado 1/5 000 m3
Humedad en Horno 1 cada 4 mediciones con Densímetro Nuclear
(ASTM D2216)
(ASTM D6938)
(ASTM D1556)
Relleno Común 1 Granulometría 1/10 000 m3
(para pad) (ASTM C136/ASTM D6913)
(ASTM D4318)
(ASTM C127)
15

(ASTM D2216)
(ASTM D6938)
(ASTM D1556)
(para pad) (ASTM C136/ASTM D6913)
(ASTM D4318)
(ASTM C127)
(ASTM D2216)
Accesos

(para accesos) (ASTM C136/ASTM D6913)
(ASTM D4318)
(ASTM C127)
Proctor Estándar 1/7 500 m3
(ASTM D2216)
(ASTM D6938)
(ASTM D1556)
Relleno Estructural 1 Granulometría 1/10 000 m3
(para dique de pie) (ASTM C136/ASTM D6913)
(ASTM D4318)
(ASTM C127)
(ASTM D2216)
(ASTM D6938)
16

(ASTM D1556)
Capa de Rodadura/ Granulometría 1 ensayo/capa y 1 ensayo/1 000 m3
Carpeta de Rodadura (ASTM C136/ASTM D6913)
Proctor Estándar 1 ensayo/capa y 1 ensayo/1 000 m3
(ASTM D698)
Densímetro Nuclear 1 ensayo/capa y 1 ensayo/1 000 m3
(ASTM D6938)
Civil-Estructural
Relleno Masivo Granulometría 1 ensayo/1 000 m3

Límites de Atterberg 1 ensayo/1 000 m3
(ASTM D4318)
Gravedad Específica 1 ensayo/2 500 m3
(ASTM C127)
Abrasión e Impacto 1 ensayo/3 000 m3
(ASTM C131/ASTM C535)
Proctor Modificado 1 ensayo/1 000 m3
(ASTM D1557)
Humedad en Horno 1 ensayo/1 000 m3
(ASTM D2216)
(ASTM D6938) 1 ensayo mínimo por cada capa de compactación
(ASTM D1556)
Relleno Estructural Granulometría 1 ensayo/750 m3
(ASTM C136/ASTM D6913) 3 ensayos mínimo
Límites de Atterberg 1 ensayo/750 m3
Gravedad Específica 1 ensayo/2 000 m3
(ASTM C127)
(ASTM C131/ASTM C535) 3 ensayos mínimo
Proctor Modificado 1 ensayo/750 m2
(ASTM D1557)
Humedad en Horno 1 ensayo/750 m2
(ASTM D2216)
Densímetro Nuclear 1 ensayo/250 m2 o 1 ensayo/500 m3
Cono de Arena4 1 ensayo/250 m2 o 1 ensayo/500 m3
(ASTM D1556)
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Relleno de Zanjas Granulometría 1 ensayo mínimo

Límites de Atterberg 1 ensayo mínimo
(ASTM D4318)
Densímetro Nuclear 1 ensayo/250 m2 o 1 ensayo/500 m3
Material para Drenaje Granulometría 1 ensayo/250 m3
(ASTM C136/ASTM D6913) 1 ensayo mínimo
(ASTM C131/ASTM C535) 1 ensayo mínimo
Gravedad Específica 1 ensayo/500 m3
(ASTM C127) 1 ensayo mínimo
Material de Base o Granulometría 1 ensayo/250 m3
Cama para Asentado (ASTM C136/ASTM D6913) 1 ensayo mínimo
de Tuberías
(ASTM C131/ASTM C535) 1 ensayo mínimo
Notas:
1. Se seleccionarán 25 partículas de grava para realizar cada ensayo de carga puntual.
2. Se realizarán ensayos de permeabilidad de pared rígida a carga constante con las presiones verticales de 150, 300 y 600 kPa.
3. Se realizarán ensayos de permeabilidad de pared flexible a carga variable con presión vertical de 200 kPa, para verificar que la
permeabilidad del material no sea superior a 5x10-6 cm/s.
4. Deberá realizarse con cono de 6” o 12” de diámetro, de acuerdo con lo que el CQA designe según el tamaño máximo de partícula
observado en campo.
5. Ensayos de compresión triaxial CD con probetas de 6” de diámetro, empleando en muestras cortadas por 1”, compactadas al
80% de Densidad Relativa (DR).
7.3 Control de Excavaciones

Todas las excavaciones ejecutadas como parte del proyecto deberán contar con la aprobación del CQA, donde
se deberá, en líneas generales, controlar los siguientes aspectos:
 Contar con los permisos correspondientes antes de iniciar las actividades de excavación;
 Verificar la limpieza del área y aprobar la extensión de esta, previo al inicio de las excavaciones;
 Verificar dimensiones y pendientes de excavación, de acuerdo con el diseño;
 Verificar que no haya sobreexcavaciones;
 Verificar el mantenimiento de las excavaciones a fin de asegurar estabilidad física y controlar la erosión
superficial;
 Verificar que todos los materiales provenientes de las excavaciones (roca o suelo, si hubiera) deberán ser
removidos y colocados en áreas designadas por SMCV;
 Verificar que los botaderos de material de rechazo no contaminen áreas potencialmente utilizables;
 En los sectores donde se excave hasta la geomembrana, el CQA deberá verificar la integridad de ella al
terminar la excavación de los ripios, conforme a los criterios establecidos en las EETT de Geosintéticos
(CAP22083-H-260-2-CS-101);
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 El CQA deberá verificar que los procedimientos de excavación del Contratista de Construcción estén
planificados de manera que aseguren la estabilidad de los taludes, teniendo además especial
consideración en áreas donde se produzcan interferencias con otros trabajos;
 Verificar durante todo el trabajo de excavación, sin excepción, que se tomen las medidas de seguridad
necesarias para evitar daños a personas, equipos, instalaciones existentes y medio ambiente;
 Durante la temporada de lluvias, el CQA deberá verificar que Contratista implemente las obras de drenaje
temporales para controlar el agua de escorrentía superficial y evitar la erosión superficial del talud
(cárcavas);
 Todas las excavaciones en roca deberán ser ejecutadas estrictamente con las pendientes indicadas en
los planos del proyecto, respetando los anchos mínimos de trabajo. En caso de ser necesario un cambio
en la configuración geométrica de diseño, se deberá solicitar al ingeniero proyectista su evaluación y
aprobación; y,
 De forma especial, se deberá mantener la precaución de que, si durante el corte se encuentran zonas
aisladas de baja permeabilidad saturadas o napas freáticas colgadas o trayectorias preferenciales de flujo,
dependiendo de su extensión, complejidad y caudal, se deberá implementar, por parte del Contratista de
Construcción, obras de drenaje temporal o permanente.
7.3.1 Tolerancias
Las tolerancias admisibles para todas las superficies de cortes en suelo y a controlar por el CQA se encuentran
definidas en el acápite 6.2 de la Especificación Técnica de Movimiento de Tierras (CAP22083-H-260-2-CS-
100), en el cual se estipulan los siguientes valores:
1) Tolerancia vertical de replanteo en nivel terminado para caminos y rellenos.
 Absoluta: +/- 30 mm
 Relativa entre una distancia recta de 3 m: +/- 15 mm
2) Tolerancia horizontal de replanteos para taludes de cortes en suelo (no saturado)
 Ángulo total de la pendiente (medido desde el pie hasta la cresta): - 0 / + 5%
3) Tolerancia horizontal de replanteo para cortes de drenajes con relleno posterior.
 Absoluta: 0 / + 100 mm
4) Tolerancia vertical de replanteo para cortes de drenaje:
 Pendiente del dren (general): +/- 0.5%
5) Tolerancia horizontal de replanteos para taludes de cortes roca
 Ángulo total de la pendiente (medido desde el pie hasta la cresta): - 0 / + 5%
19
En caso de existir conflictos entre las tolerancias anteriores, las tolerancias verticales tendrán prioridad. Cortes
fuera de los límites de tolerancia deberán ser aprobados por el ITO y QA, siempre y cuando no perjudiquen las
obras actuales o futuras.
7.4 Control de Fundación

Una vez terminada la excavación y antes de iniciar la colocación de los materiales de relleno, según las líneas
y rasantes requeridas, el Contratista notificará al Ingeniero de CQA, quien inspeccionará la obra. Las superficies
excavadas no serán cubiertas con material alguno hasta que el CQA haya aprobado la superficie y se hayan
terminado los levantamientos topográficos requeridos por el SMCV. El Contratista descubrirá, por cuenta
propia, cualquier superficie excavada que haya sido cubierta sin la previa inspección y aprobación.
El ingeniero de CQA y el contratista inspeccionarán el nivel de fundación preparado (área excavada), para
garantizar que ésta constituya una base firme para la construcción. Cualquier área que se observe como
excesivamente blanda deberá ser excavada y retrabajada o removida, y se deberán colocar materiales
adecuados de conformidad con los requerimientos de densidad del proyecto. El ingeniero de CQA analizará la
subrasante preparada, tal como lo requieren las especificaciones.
7.5 Control de Colocación de Rellenos

El Contratista dará todas las facilidades al CQA para realizar muestreo y ensayos en cualquier parte del sitio,
y deberá brindar asistencia si es necesario para facilitar el muestreo y ensayos. El Contratista organizará el
tráfico y actividades para no interferir con los ensayos, y proveerá personal y equipos de excavación y relleno
de calicatas, tomando muestras y apoyando en los ensayos, tal como sea requerido por el CQA.
Si los rellenos colocados, ensayados y aceptados in situ se sueltan, pierden su resistencia o se disturban
debido al tráfico del equipo de construcción, ya sea con clima seco o húmedo, estos materiales deberán ser
humedecidos o secados y deberán ser recompactados. Si las condiciones de clima o de suelo evitan que los
suelos se compacten en forma apropiada, los suelos inapropiados se retirarán y reemplazarán con relleno
adecuadamente compactado. Este reemplazo y/o recompactación se hará sin costo alguno para SMCV.
Si las pruebas indicaran que la Obra no cumple con los requerimientos especificados, el Contratista realizará
las acciones correctivas que se describen a continuación:
 Compactación debajo del mínimo especificado: Aplicar esfuerzo adicional, o escarificar, acondicionar con
humedad, volver a compactar y volver a realizar pruebas
 Contenido de humedad fuera de los límites especificados durante la compactación:
 Contenido de humedad por abajo del mínimo especificado: Escarificar a toda la profundidad de la
capa, acondicionar con humedad, mezclar para lograr un contenido de humedad uniforme, compactar
y volver a realizar pruebas. No se permitirá la aplicación de humedad en la parte superior de una capa
compactada para incrementar el contenido de humedad sin la previa aprobación del Ingeniero y sobre
una base caso por caso.
 Contenido de humedad por arriba del máximo especificado: Escarificar a toda la profundidad de la
capa, dejar secar al aire, mezclar para lograr un contenido de humedad uniforme, compactar y volver
a realizar pruebas o retirar el material húmedo. No se permitirá mezclar material seco para reducir el
contenido de humedad sin la previa aprobación del Ingeniero y sobre una base caso por caso.
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 Contenido de humedad fuera de los límites especificados después de la compactación y aprobado antes
de cubrirlo: Determinar la profundidad del material fuera de los límites especificados y corregir como se
especificó en los párrafos anteriores.
 Material que no se sujeta a los requerimientos de las Especificaciones Técnicas: Retirar el material por
completo según lo determine el Ingeniero.
 Compactación debajo del mínimo especificado: Aplicar esfuerzo adicional, o escarificar, acondicionar con
humedad, volver a compactar y volver a realizar pruebas.
7.6 Control de Calidad del Geotextil

7.6.1 Recepción del Material
Previo a la construcción, el CQA deberá recibir una copia del certificado de cumplimiento y los certificados de
QC de la producción de cada rollo de geotextil fabricado para el proyecto con al menos siete (7) días de
anticipación. Los materiales podrán ser dispuestos en el sitio solo una vez que el CQA reciba y apruebe las
presentaciones requeridas.
Las principales tareas para controlar por parte del CQA al momento de recibir el material serán:
 Verificar el correcto embalaje y traslado de los materiales, cerciorándose de que no presenten daños al
momento de la entrega. Con lo anterior, el desembarco de los geotextiles se hará en presencia del CQA y
cualquier daño que se presente será documentado por él y el contratista;
 Separar materiales dañados de los no dañados hasta determinar su disposición adecuada. El CQA tendrá
la decisión final respecto a la determinación del daño. El contratista deberá reemplazar los materiales no
aceptados sin que esto suponga un costo adicional para SMCV;
 Aprobar la zona de almacenamiento del geotextil, verificando que se encuentre protegido de perforaciones,
precipitaciones, polvo, abrasiones mecánicas, luz ultravioleta, entre otros, y
 Verificar que el contratista utilice el equipo de manipuleo adecuado para cargar, mover o desplegar el
material.
7.6.2 Previo al Inicio de las Obras

Por cada 4 000 m2 de geotextil se deberá obtener una muestra de 1 m de ancho por el ancho del rollo (sin
incluir el primer metro), que será enviada al laboratorio de geosintéticos para verificar que cumpla con las
propiedades mínimas establecidas en las Especificaciones Técnicas de Geosintéticos (CAP22083-H-260-2-
CS-101). Los ensayos por realizar serán:
 Masa por unidad de área (ASTM D5261);
 Resistencia a punzonado CBR (ASTM D6241);
 Resistencia a la tensión (Grab) (ASTM D4632), y
 Elongación (Grab) (ASTM D4632).
El CQA deberá levantar con el Contratista cualquier resultado que no se ajusten a los mínimos establecidos.
No se permitirá la instalación del geotextil hasta que no se concluyan y aprueben todos ensayos
correspondientes, salvo que SMCV lo apruebe por escrito, asumiendo la responsabilidad para tal efecto.
También será responsabilidad de SMCV garantizar que los materiales estén disponibles en obra con un periodo
de tiempo suficiente para la realización de las pruebas.
21
7.6.3 Instalación
En la instalación del geotextil, el CQA deberá:
 Observar el geotextil mientras lo despliegan, registrando cualquier posible defecto;
 Verificar que tanto la maquinaria utilizada como los procedimientos del personal que lo esté instalando no
provoquen daño al material;
 Verificar el anclaje del geotextil para que no se mueve y dañe por el viento; y,
 Verificar que el Contratista haya reparado cualquier agujero o rasgado. El CQA podrá indicar la presencia
de algún objeto punzante que pudiese ser perjudicial para algún geosintético subyacente, rechazando la
utilización del rollo si así lo estima conveniente. El reemplazo de este deberá ser asumido por el Contratista
sin considerar un gasto adicional para SMCV.
7.7 Control de Calidad del Geosintético de Arcilla (GCL)

7.7.1 Transporte, Manejo y Almacenamiento
Previo al embarque del GCL, el Fabricante proporcionará al Ingeniero un certificado firmado declarando que el
producto proporcionado ha sido ensayado para las propiedades especificadas en las EETT (CAP22083-H-260-
2-CS-101) y conforme con los requisitos ahí detallados.
El Contratista es el responsable del transporte, descarga y almacenamiento del GCL, procurando su embalaje
y traslado apropiados para que no se produzcan daños. De la misma forma, el Contratista será el responsable
de reemplazar/reparar cualquier GCL que haya sido determinado como inaceptable. El material será enviado
al campo solo una vez que el Ingeniero haya recibido y aprobado la documentación correspondiente.
7.7.2 Pruebas de Conformidad

Si SMCV lo solicita, y para asegurar la calidad de los materiales usados, se deberán realizar pruebas de
conformidad a muestras seleccionadas por el CQA y enviadas a un laboratorio escogido por el Contratante.
Tanto el muestreo como el envío deberá ser asistido por el Fabricante del material. La frecuencia de muestro
será cada 10 000 m2, pudiendo aumentar según las necesidades del CQA. Los ensayos por realizar serán los
siguientes:
 Masa por unidad de área;
 Conductividad hidráulica, y
 Resistencia y Elongación al agarre.
El CQA podrá rechazar cualquier material que no cumpla con los requerimientos mínimos establecidos en las
EETT, y el Fabricante deberá reemplazarlo sin considerar un costo adicional para SMCV. Tanto el muestro
como los ensayos a realizar se harán acorde a lo detallado en las Especificaciones Técnicas de Geosintéticos
(CAP22083-H-260-2-CS-101).
7.7.3 Instalación
Durante la instalación del GCL, el CQA deberá:
 Verificar que no se produzcan daño al cortar el material;
 Verificar que no queden piedras y/o humedad debajo del GCL que pudiesen dañar el material. Se debe
cerciorar, además, que no se camine o arrastren equipos sobre el mismo;
22
 Controlar que:
 El GCL no se instale en una subrasante saturada con agua, evitando la hidratación de la manta previo
a que termine la construcción del sistema de revestimiento;
 El GCL no se instale durante vientos fuertes, precipitación u otras condiciones que pudiesen causar
hidratación y daños al GCL;
 Todo GCL hidratado sea retirado y reemplazado por un nuevo material entregado por el Contratista sin
costo adicional;
 Todo GCL instalado durante el día sea cubierto por una geomembrana antes de dejar la zona de
construcción al final de la jornada. Ninguna geomembrana (ni capa protectora de suelo) se colocará
sobre GCL hidratado, y
 Aprobar todas las reparaciones y/o reemplazos frente a algún daño del GCL.
7.8 Control de Calidad del Geocompuesto

Al igual que para el GCL, el transporte, descarga y almacenamiento del geocompuesto es responsabilidad del
Contratista. Se debe verificar que el embalaje y embarque se haga de manera adecuada, de modo que el
material no sufra daño. La descarga en el sitio se hará solo una vez que el Ingeniero reciba y apruebe la
documentación requerida.
El CQA deberá, en caso de que corresponda, determinar el nivel de daño y aceptabilidad del material recibido.
Cualquier rollo dañado deberá ser separado del material no dañado, y el Ingeniero deberá determinar la
disposición final de cada uno. En caso de solicitarlo, los materiales defectuosos deberán ser reemplazados por
el Fabricante sin considerar un costo adicional para SMCV.
Respecto al almacenamiento, el CQA deberá verificar que:
 Ningún material sea almacenado directamente en el suelo, y
 La geonet esté protegida del lodo, tierra, suciedad, polvo, escombros, cortes o fuerzas de impacto y otras
condiciones dañinas que pudieran existir en el sitio o en el área de almacenamiento. Los materiales
almacenados también deberán estar protegidos de los rayos directos del sol.

A solicitud de SMCV, el Ingeniero CQA podrá realizar ensayos de conformidad a muestras tomadas de los
materiales específicos que se embarcarán al lugar, las que serán enviadas a un laboratorio escogido por el
Propietario para garantizar conformidad con los requerimientos mínimos de las propiedades detalladas en las
EETT de los Geosintéticos. Tanto la toma como el envío de muestras estarán apoyadas por el Fabricante en
la mayor medida posible.
El CQA deberá tomar muestras en todo el ancho del rollo, sin considerar el primer metro, con una frecuencia
mínima de 50.000 m2 (salvo que las EETT indiquen lo contrario), pudiendo aumentar en caso de que los
resultados de los ensayos no cumplan con los requisitos mínimos presentados en las Especificaciones
Técnicas de Geosintéticos (CAP22083-H-260-2-CS-101). Las muestras tendrán un metro de ancho por el
ancho del rollo como longitud. El CQA deberá rechazar y solicitar reemplazo de todo el material que no cumpla
con las especificaciones mínimas. El reemplazo será responsabilidad del Fabricante, sin que eso suponga un
23
costo adicional para SMCV. No se utilizará ningún material hasta que el CQA los apruebe conforme los
resultados obtenidos.
Los ensayos de conformidad a realizar por material son:
 Geonet:
 Gravedad Específica (ASTM D1505)

 Espesor (ASTM D5199)
 Porcentaje de Negro de Humo (ASTM D1603)
 Transmisividad Hidráulica (ASTM D4716)
 Geocompuesto:
 Resistencia al Pelado (ASTM F904)

 Transmisividad Hidráulica (ASTM D4716)
7.8.3 Instalación
Previo a la instalación, el Contratista deberá transportar los rollos del material desde el área de almacenamiento
hasta el lugar de construcción según un horario aprobado por el Propietario. El CQA deberá verificar que este
proceso se haga con la maquinaria debida para que el material no resulte dañado. Una vez que los rollos del
geocompuesto han sido transportados, el CQA deberá cerciorarse de que sean apilados en una superficie
preparada, colocando no más de tres rollos por pila. La superficie deberá ser preparada de manera que el
revestimiento no esté expuesto a rocas u objetos afilados, agua, petróleo u otras condiciones nocivas. Los
rollos del geocompuesto no deberán ser colocados en paletas.
La superficie de instalación del geocompuesto deberá estar lisa, libre de obstrucciones, depresiones y objetos
filudos. El geocompuesto se colocará con la dimensión larga bajo el talud y será extendido de forma lisa y libre
de tensiones, estrés, dobleces, arrugas o pliegues. En la parte superior de los taludes, el geocompuesto se
asegurará en una trinchera de anclaje de revestimiento y luego se desenrollará bajo el talud. Posterior a ello,
se deberá reposicionar manualmente, en caso de ser necesario, para minimizar arrugas y dobleces. Asimismo,
durante la colocación del geocompuesto, el Instalador tiene como responsabilidad encargarse de que no se
atasquen materiales que pudieran causar una obstrucción, o piedras que podrían dañar la geomembrana o
GCL adyacente.
El CQA deberá verificar que las uniones de los rollos adyacentes estén fuertemente aseguradas y cosidas de
manera continua con sujetadores plásticos. Para facilitar la inspección, todos los amarres deberán ser de color
blanco o amarillo, sin la utilización de sujetadores metálicos. El amarre se hará cada 1.2 m a lo largo del talud
y cada 15 cm en una trinchera de anclaje.
7.8.4 Reparaciones
En caso de agujeros o rasgados, el geocompuesto deberá ser reparado con un parche que deberá extenderse
15 cm más allá de los bordes de la zona afectada. El parche se asegurará al geocompuesto con sujetadores
plásticos entre capas de geonet y mediante soldadura térmica de manera continua a lo largo del borde de una
pieza de geotextil no tejido al geotextil del geocompuesto. Si el ancho del agujero o rasgado es mayor al 50%
del ancho del rollo, se deberá cortar el área dañada de todo el rollo y unir las dos porciones del geocompuesto.
24
La instalación y reparación del geocompuesto será responsabilidad del Instalador. SMCV podrá dar su
aceptación cuando el CQA verifique y apruebe que todos los defectos han sido reparados y la documentación
requerida ya ha sido recibida y aceptada.
7.9 Control de Calidad de la Geonet

Al igual que para el Geocompuesto, el transporte, descarga y almacenamiento de la Geonet es responsabilidad
del Contratista. Se debe verificar que el embalaje y embarque se haga de manera adecuada, de modo que el
material no sufra daño. La descarga en el sitio se hará solo una vez que el Ingeniero reciba y apruebe la
documentación requerida. El CQA deberá registrar toda la geonet entregada en el sitio con un algún formulario
adecuado.
Para los casos en que aplique, el CQA deberá determinar el nivel de daño y aceptabilidad del material recibido.
Se separarán los materiales dañados de los no dañados y el Ingeniero deberá determinar la disposición final
de cada uno. En caso de solicitarlo, los materiales defectuosos deberán ser reemplazados por el Fabricante
sin considerar un costo adicional para SMCV.
Respecto al almacenamiento, el CQA deberá verificar que:
 Ningún material sea almacenado directamente en el suelo, y
 La geonet esté protegida del lodo, tierra, suciedad, polvo, escombros, cortes o fuerzas de impacto y otras
condiciones dañinas que pudieran existir en el sitio o en el área de almacenamiento. Los materiales
almacenados también deberán estar protegidos de los rayos directos del sol.

A solicitud de SMCV, el Ingeniero CQA podrá realizar ensayos de conformidad a muestras tomadas de los
materiales específicos que se embarcarán al lugar, las que serán enviadas a un laboratorio escogido por el
Propietario para garantizar conformidad con los requerimientos mínimos de las propiedades detalladas en las
EETT de los Geosintéticos. Tanto la toma como el envío de muestras estarán apoyadas por el Fabricante en
la mayor medida posible.
El CQA deberá tomar muestras en todo el ancho del rollo, sin considerar el primer metro, con una frecuencia
mínima de 50.000 m2 (salvo que las EETT indiquen lo contrario), pudiendo aumentar en caso de que los
resultados de los ensayos no cumplan con los requisitos mínimos presentados en las Especificaciones
Técnicas de Geosintéticos (CAP22083-H-260-2-CS-101). Las muestras tendrán un metro de ancho por el
ancho del rollo como longitud. El CQA deberá rechazar y solicitar reemplazo de todo el material que no cumpla
con las especificaciones mínimas. El reemplazo será responsabilidad del Fabricante, sin que eso suponga un
costo adicional para SMCV. No se utilizará ningún material hasta que el CQA los apruebe conforme los
resultados obtenidos.
Los ensayos de conformidad a realizar a la geonet son los siguientes:
 Gravedad Específica (ASTM D1505);
 Espesor (ASTM D5199);
 Porcentaje de Negro de Humo (ASTM D1603);
 Transmisividad Hidráulica (ASTM D4716); y,
 Resistencia al Pelado (ASTM F904).
25
7.9.3 Instalación
Previo a la instalación, el Contratista deberá transportar los rollos del material desde el área de almacenamiento
hasta el lugar de construcción según un horario aprobado por el Propietario. El CQA deberá verificar que este
proceso se haga con la maquinaria debida para que el material no resulte dañado. Una vez que los rollos de la
geonet hayan sido transportados, el CQA deberá cerciorarse de que sean apilados en una superficie preparada,
colocando no más de tres rollos por pila. La superficie deberá ser preparada de manera que el revestimiento
no esté expuesto a rocas u objetos afilados, agua, petróleo u otras condiciones nocivas. Los rollos de la geonet
no deberán ser colocados en tarimas de madera que pudieran presentar astillas de madera u objetos metálicos
que pudiesen dañarla. Cualquier daño que resulte del proceso de transporte y apilado deberá ser reparado por
el Contratista sin considerar un costo adicional al Propietario.
La superficie de instalación de la geonet deberá estar lisa, libre de obstrucciones, depresiones y objetos filudos.
La geonet se colocará con la mayor dimensión bajo el talud y será extendida de forma suave y libre de
tensiones, esfuerzos, dobleces, arrugas o pliegues.
En la parte superior de los taludes, la geonet se asegurará en una trinchera de anclaje de revestimiento y luego
se desenrollará bajo el talud. En caso de ser necesario, una vez desenrollada se deberá reposicionar
manualmente para minimizar arrugas y dobleces. Asimismo, el Instalador tiene como responsabilidad
encargarse de que en la geonet no se atasquen materiales que pudieran causar una obstrucción o piedras que
podrían dañar la geomembrana adyacente.
El CQA debe cerciorarse de que el Instalador procure proteger la geomembrana sobre la que se colocará la
geonet. Cualquier daño causado al material subyacente deberá ser reparada por el Instalador sin que suponga
un costo adicional para SMCV.
La geonet no puede soldarse a las geomembranas con aparatos de soldadura por extrusión y sólo puede
cortarse utilizando aparatos de corte aprobados por el Fabricante.
El CQA deberá verificar que las uniones de los rollos adyacentes estén fuertemente aseguradas y cosidas de
manera continua con sujetadores plásticos. Para facilitar la inspección, todos los amarres deberán ser de color
blanco o amarillo, sin la utilización de sujetadores metálicos. El amarre se hará cada 1.2 m a lo largo del talud
y cada 15 cm en una trinchera de anclaje.
7.9.4 Reparaciones
En caso de agujeros o rasgados, la geonet deberá ser reparada con un parche que deberá extenderse 15 cm
más allá de los bordes de la zona afectada. El parche se asegurará a la geonet originalmente instalada
mediante soldadura térmica. Si el ancho del agujero o rasgado es mayor al 50% del ancho del rollo, se deberá
cortar el área dañada de todo el rollo y unir las dos porciones de la geonet.
La instalación y reparación de la geonet será responsabilidad del Instalador. SMCV podrá dar su aceptación
cuando el CQA verifique y apruebe que todos los defectos han sido reparados y la documentación requerida
ya ha sido recibida y aceptada.
26
7.10 Control del Estado de la Geomembrana

7.10.1 Fabricación
La mínima documentación requerida que deberá ser revisada por el Diseñador y por el Ingeniero/Supervisor
de CQA, será emitida por el Fabricante. Esta constará de los resultados de los ensayos de control de calidad
de la fabricación (MQA) de la geomembrana. La información requerida se deberá proporcionar como mínimo
con siete días antes del embarque de la geomembrana hacia el lugar del proyecto.
Los certificados de control de calidad de la fabricación (MQA) del Fabricante deberán poseer:
 El número de rollo y el número de lote.
 La denominación del ensayo realizado.
 Los resultados de los ensayos de laboratorio.
Asimismo, el Fabricante deberá emitir las siguientes certificaciones:
 Un certificado firmado declarando que los rollos y lotes de la geomembrana suministrada cumplen con los
requerimientos de las Especificaciones Técnicas.
 Los certificados correspondientes, a las recomendaciones de uso e instalación de la geomembrana.
 Certificado del control de calidad de la resina usada para la fabricación de la geomembrana, se deberá
consignar las fechas de producción, así como los resultados de los ensayos de control de calidad. No se
deberá utilizar resina reciclada y toda la producción deberá ser del mismo tipo de resina.
 Manual del Fabricante para la instalación, almacenamiento, despliegue y soldadura de la geomembrana.
 Plano con la distribución de paneles de la geomembrana en campo.
No se permitirá la instalación en obra de los rollos de geomembrana siempre y cuando:
 Los lotes o rollos de geomembrana cuyos certificados de control de la calidad no cumplan con lo solicitado
en las Especificaciones Técnicas.
 Los rollos que se hayan dañado durante el proceso de descarga, almacenamiento o instalación serán
rechazados.
 Los lotes o rollos de geomembrana que no cuenten con certificados de calidad de la fabricación aprobado
por el Ingeniero/Supervisor de CQA.
Todos los rollos y lotes de geomembrana descartados bajo las características descritas anteriormente serán
devueltos al Fabricante sin costo para el Propietario.
Si los ensayos de control de calidad o la emisión del certificado no se realizan con la debida anticipación, el
Contratista responsable de la adquisición asumirá los costos generados por el retraso de obra, así como en los
tiempos de revisión de la información y aprobación por parte del Ingeniero/Supervisor de CQA.
27

El Contratista es responsable del transporte, descarga y almacenamiento de la geomembrana. Los materiales
deberán ser embalados y transportados en forma apropiada para que no se produzcan daños, y posteriormente
enviarlos al lugar de la obra sólo después de que el Ingeniero de CQA haya recibido y aprobado los documentos
de emisión requeridos. La descarga deberá realizarse en presencia del Ingeniero de CQA y cualquier daño que
se produzca deberá ser documentado por el Ingeniero de CQA y el Instalador. El Ingeniero de CQA deberá
mantener un registro de toda la geomembrana entregada en el lugar en un formulario apropiado.
Los materiales dañados deberán ser separados de los materiales intactos hasta que el supervisor de SMCV
determine la apropiada disposición de estos. El Ingeniero de CQA será la autoridad final en la determinación
del daño. El Instalador deberá reemplazar cualquier daño o material inaceptable sin costo para el Propietario.
7.10.3 Instalación de Geomembrana

Las indicaciones presentadas a continuación aplican para el tratamiento de geomembrana compuesta de
polietileno de baja densidad lineal (LLDPE, por sus siglas en inglés).
Durante toda la ejecución de las obras se deberá poner especial atención a la interacción entre las
intervenciones y el estado de la geomembrana, la que puede resultar dañada producto de las actividades a
desarrollar. Específicamente, se deberá poner atención a los sectores que queden con geomembrana
expuesta.
La responsabilidad del CQA será inspeccionar constantemente el estado de la geomembrana. Así, la superficie
de esta debe estar libre de estriaciones, huecos, ampollas, materia prima no dispersa o contaminación de
materia extraña. Los materiales que presenten imperfecciones podrán ser aceptados sólo mediante aprobación
escrita del QA, en caso de que estos defectos no afecten la integridad de la geomembrana.
En el caso de que se detecte algún daño en la geomembrana, deberá ser reparada o en su defecto
reemplazada, basado en los siguientes conceptos:
 Los procedimientos disponibles para la reparación del daño causado a la geomembrana son listan a
continuación. El método seleccionado deberá ser acordado entre el Contratista de geomembrana y el CQA.
 Parchado. Se usará para reparar agujeros, desgarramientos, materia prima no dispersa y

contaminación por materias extrañas.
 Abrasión y re-soldadura. Se utilizará para reparar daños a secciones de costura pequeñas por
extrusión.
 Recubrimiento. Se empleará para reparar grandes longitudes de costuras averiadas.
 Soldadura de lengüeta. Se utilizará para soldar la lengüeta por extrusión (porción exterior excedente)
de una soldadura por fusión en lugar de un sombrero completo.
 Reemplazo total del paño. En el caso que el daño sea mayor o si el daño no se puede reparar de
manera satisfactoria usando las alternativas anteriores, se deberá retirar todo el paño dañado y será
reemplazado por geomembrana LLDPE, que deberá ser fabricada con resina de material virgen de
polietileno de primera calidad y deberá estar compuesta y fabricada especialmente con el propósito de
retener líquidos en las estructuras hidráulicas. El uso de un tipo diferente de ésta para la fabricación de
la geomembrana sólo debe realizarse con previa aprobación escrita del QA.
 Sin perjuicio del método de reparación escogido, el procedimiento deberá garantizar los siguientes
aspectos:
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 Las superficies de la geomembrana que serán reparadas mediante soldadura por extrusión se
deberán raspar ligeramente para garantizar su limpieza.
 Toda geomembrana deberá estar limpia y seca al momento de la reparación.
 Los parches o huinchas se extenderán por lo menos 150 mm en el caso de la soldadura por extrusión
y 100 mm en el caso de la soldadura tipo cuña, más allá del borde del defecto y de la esquina redonda
del material de parchado. Los extremos de todos los parches se deberán biselar.
 Todos los parches y huinchas se deberán examinar y mostrar en los Planos de acuerdo con lo
construido.
 El Contratista de geomembrana deberá entregar al QA, para su aprobación, los siguientes documentos:
 Programa y manual de Control de Calidad del Contratista, que deben incluir los ensayos específicos
propuestos y las frecuencias con que se realizarán los ensayos.
 Copias de todos los certificados de control de calidad emitidos por el Fabricante de geomembranas
para los lotes suministrados para las obras.
 En el caso de reemplazo total de paño, la instalación de nueva geomembrana debe considerar lo siguiente:
 El contratista de geomembranas debe aprobar, por escrito, la superficie del terreno sobre la cual se
instalará la geomembrana, verificando que está en condiciones aceptables. Luego que dicha superficie
sea aceptada y aprobada también por el QA, será de responsabilidad del Contratista indicar al QA
cualquier cambio de su condición, provocado por causas naturales u otros factores, que puedan resultar
en la necesidad de que el contratista deba reparar la subrasante.
 El Contratista de geomembranas será responsable de lo siguiente:

 Instalar geomembrana.
 Ningún equipo o herramienta debe dañar la geomembrana en su manipulación y transporte, ni

durante otras actividades, una vez que la geomembrana esté instalada.
 El método empleado para colocar la geomembrana debe minimizar los pliegues. Se identificará la
ubicación de todos los pliegues en los planos “as built”.
 Se utilizarán lastres o cargas temporales (por ejemplo, sacos de arena u objetos similares que no
provoquen daños en la geomembrana) para así evitar que ésta sea levantada por el viento.
 Se minimizará el excesivo contacto directo con la geomembrana. Ésta será protegida en las áreas
de tráfico por geotextiles, geomembrana extra u otros materiales adecuados, que deberán contar
con la aprobación del QA.
 Para efectos del aseguramiento de la calidad del control de la geomembrana, el CQA deberá contemplar
al menos lo siguiente:
 Revisión de la documentación solicitada.

 Aprobación de los rollos de geomembrana previo a su despliegue.
 Observación de daños en los materiales desenrollados.
 Observación de los procedimientos de costuras, traslapes y uniones completadas.
 Aceptación Final del revestimiento.
29
7.10.4 Ensayos y Control de Calidad de las Uniones de Geomembrana

Se realizarán ensayos de uniones en terreno sobre la geomembrana para verificar que las condiciones de
soldadura sean satisfactorias. Los ensayos de calibración sobre las uniones serán realizados al principio de
cada período de soldadura, a discreción del QA, y al menos cada cuatro (4) horas, y/o cada vez que la
temperatura ambiente cambie en más de 5 ºC, para cada aparato de soldadura empleado durante el día.
Todos los ensayos sobre uniones los realizará el Contratista en puntos seleccionados por el QA en el área de
soldadura. Las muestras de las uniones para ensayo tendrán 1.20 metros de largo, con la soldadura centrada
a lo largo. Se obtendrán dos tramos de 0.40 m de largo, uno para el QA y otro para el Contratista. Las muestras
de 25 mm de ancho serán cortadas por el Contratista de forma perpendicular a la unión, teniendo especial
cuidado de obtener 1” de ancho efectivo.
El Contratista empleará un tensiómetro para probar la resistencia al corte de la unión y despegue de la unión
de las muestras. Si una unión de prueba no satisface las especificaciones de soldadura en terreno, se
verificarán las condiciones del aparato de soldadura y/o el procedimiento de soldadura, hasta que las
deficiencias sean corregidas y se logren satisfactoriamente, y en forma consecutiva, dos soldaduras de prueba
en terreno.
El Contratista deberá presentar certificados de calibración de los instrumentos de medición y uniones de

soldadura que utilice, además de contar con las inspecciones de mantención vigentes en cualquier momento
que el QA lo requiera.
7.10.4.1 Ensayos No Destructivos

El Contratista realizará ensayos no destructivos en todas y cada una de las uniones por extrusión en terreno,
en toda la extensión de cada una de ellas, y en las uniones por termofusión que el QA le indique.
Ensayos de Vacío
Los ensayos deberán realizarse en presencia del QA. El Contratista seguirá los siguientes procedimientos para
la ejecución de los ensayos:
 Se limpiará la ventana de la caja al vacío, las superficies de las abrazaderas y se revisará la existencia de
fugas;
 Se suministrará energía a la bomba de vacío y se reducirá la presión del tanque a una presión de vacío de
aproximadamente 25 kPa (5 psi);
 Se humedecerá con una solución jabonosa la zona de la unión, cubriendo un área mayor a la superficie de
la caja de vacío;
 Se colocará la caja sobre el área humedecida y se procederá a la compresión;
 Se cerrará la válvula de salida y se abrirá la válvula de presión;
 Se verificará que se forme un sello a prueba de filtraciones;
 Se examinará la geomembrana a través de la ventana de observación en busca de burbujas de jabón

durante un período mínimo de 30 segundos;
 Si no aparecen burbujas luego de los 30 segundos, se cerrará la válvula de presión y se abrirá la válvula
de salida, moviéndose la caja al siguiente punto de unión para repetir el proceso, manteniendo una
superposición de 0.12 m con respecto al área probada;
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 Todas las áreas en que se observen burbujas de jabón serán marcadas, reparadas y nuevamente
sometidas a prueba, y
 Los puntos de prueba, con su correspondiente identificación, fecha y nombre de la persona que realice la
prueba, serán indicados con un marcador indeleble en la geomembrana en cada sección de reparación o
costura. La información será incluida en los planos e informe “As-Built” que deberán entregar el Contratista
y el QA respectivamente al final de los trabajos.
Los siguientes procedimientos son relativos a las posiciones donde se podrán y no realizar ensayos no
destructivos de las uniones, según lo determine el QA:
 Si la soldadura es accesible al equipamiento de ensayo antes de la instalación final, la soldadura será

sometida a prueba no destructiva antes de dicha instalación, y
 Si la soldadura no puede ser sometida a prueba antes de la instalación final, las operaciones de soldadura
serán observadas por el QA para asegurar su uniformidad y buena ejecución.
Ensayo de Presión en Canal de Prueba

El Contratista seguirá los siguientes procedimientos, bajo la supervisión del QA, en aquellos procesos que
produzcan una soldadura con canal de prueba.
 Se empleará un manómetro equipado con una aguja hueca afilada, u otro dispositivo de alimentación de
presión previamente aprobado por el ITO;
 Se sellará un extremo de la línea de unión para ser ensayado;
 Se insertará la aguja a través del extremo sellado y del canal de prueba;
 Se suministrará energía a la bomba de aire para verificar que el aire pasa sin obstáculos a través del canal;
 Se sellará el otro extremo del canal;
 Se deberá disponer de un elemento adecuado para proteger la geomembrana;
 Se energizará la bomba de aire a una presión de 175 kN/m² y 210 kN/m², se cerrará la válvula, y se
mantendrá esta presión por tiempo de aproximadamente cinco (5) minutos;
 Si la pérdida de presión excede los 28 kN/m² o si la presión no se estabiliza, se localizará el área que
presenta fallas, procediéndose a su reparación y sometiéndola a nuevas pruebas;
 Se retirará la aguja u otro dispositivo de alimentación de presión aprobado, y se sellará el canal, y
 Los puntos de prueba, con su correspondiente identificación, fecha y nombre de la persona que realice la
prueba, serán indicados con un marcador indeleble en la geomembrana, en cada sección de reparación o
costura. La información será incluida en los planos e informe “As-Built” que deberán entregar el Contratista
y el QA respectivamente al final de los trabajos.
Ensayo de chispa eléctrica (Spark Test)

Para la soldadura entre la lámina existente y la nueva geomembrana se deberá realizar el ensayo no destructivo
de chispa eléctrica (Spark Test). En este caso en particular la utilización del procedimiento de caja de vacío
puede dificultarse debido a que la geometría de la superficie será muy irregular o curva (esto debe ser
determinado por el QA antes de ejecutar la soldadura por extrusión) y por lo tanto se puede evaluar la
estanqueidad de la unión por medio de prueba de chispa eléctrica.
31
Antes de ejecutar la soldadura por extrusión y luego de efectuado el proceso de “pinchado” de las láminas a
soldar, se coloca el alambre de cobre en forma continua en el empalme de ambas láminas, el cual quedará
cubierto por la soldadura por extrusión una vez que esta se ejecute.
El ensayo consiste en hacer pasar lentamente el terminal del equipo a lo largo de la soldadura por extrusión,
primero por sobre la soldadura y luego por ambos lados de manera de cubrir todos los lados de esta, y a una
distancia en función del espesor de la membrana y el voltaje de aplicación según la siguiente tabla:
Tabla 7: Parámetros de Ejecución Ensayo Spark Test
Ítem Descripción
Voltaje 3 000 a 4 000 volts por cada mm de espesor de geomembrana.

Distancia del terminal del equipo al 1 cm de separación entre el terminal y el cordón por cada 10 000 volts.
cordón de soldadura
Al aplicar una diferencia de potencial con el equipo de chispa eléctrica (Spark Tester) y en presencia de una
anomalía en el cordón, se produce un cortocircuito entre el alambre de cobre y el terminal del equipo que
genera una chispa o arco voltaico entre ellos. Esto indica que hay continuidad eléctrica entre ambos elementos
y por tanto también puede haber una filtración.
7.10.4.2 Ensayos Destructivos

Todas las uniones soldadas por fusión serán muestreadas por el Contratista, desde los puntos especificados
por el QA para ser ensayadas con una periodicidad mínima de tres muestras para cada prueba destructiva, por
cada dos paneles o longitud de panel superior a 100 metros. Se debe tener en cuenta que no se extraerán
muestras en áreas donde sea importante mantener la continuidad del sellado, existan dificultades para colocar
parches o se induzca a un debilitamiento en el revestimiento. No obstante, la QA está facultada para exigir
muestras en cualquier zona y en cualquier momento, según lo estime conveniente.
De modo de obtener resultados de ensayos antes de completar la instalación de la geomembrana, las muestras
serán cortadas por el Contratista a medida que se realiza la soldadura. La muestra para ensayo destructivo
será tomada como mínimo una vez cada 100 metros lineales o una por grupo de soldadores por día, cualquiera
sea la mayor frecuencia. El QA será testigo de la obtención de todas las muestras para ensayos. Se deberá
identificar y marcar el lugar de muestreo. La QA además registrará por escrito la fecha, hora, ubicación,
temperatura ambiente y observaciones de aprobación o rechazo. Los puntos de ensayo, número de
identificación, fecha y persona que lo realiza serán indicados con un marcador indeleble en la geomembrana
para cada punto. Todos los agujeros de la geomembrana que resulten del muestreo serán inmediatamente
reparados. Todos los parches serán sometidos a la prueba de caja de vacío.
Las muestras para la realización de pruebas destructivas serán de 0.30 m de ancho por 1.20 m de largo, con
la unión dispuesta a lo largo. La muestra será cortada en cuatro pedazos de igual longitud, un cuarto para las
pruebas in situ, otro cuarto para ser entregado a la QA, un tercero para ser guardado por el Contratista y un
cuarto para los archivos de SMCV.
La QA dividirá su muestra en diez (10) probetas de 25 mm de ancho, y someterá a prueba de resistencia al

corte a cinco (5) de ellas, y a prueba de resistencia al despegue a las otras cinco (5), de acuerdo con la norma
ASTM D4437. Para ser consideradas aceptables, todas las probetas deberán pasar satisfactoriamente esta
modalidad de ensayo. Para ambas pruebas, se utilizará una velocidad de separación de las tenazas de 50
mm/min.
Cuando una muestra no pase un ensayo destructivo en terreno, se aplicarán los siguientes procedimientos:
32
 A lo largo de la unión de fusión considerada defectuosa, el Contratista deberá soldar nuevamente mediante
extrusión. Alternativamente, podrá agregar una franja, a discreción de la QA y soldar por fusión el nuevo
segmento;
 El Contratista podrá reconstruir el trazado de soldadura en una ubicación intermedia (como mínimo a 3
metros del punto donde falló la prueba), según decida la QA, para luego tomar una pequeña muestra para
pruebas adicionales. Si la muestra pasa este último ensayo, entonces la unión será reconstruida soldando
nuevamente entre este último punto y aquel donde la muestra no pasó el ensayo. Si la prueba intermedia
falla, entonces deberá repetirse íntegramente el proceso, y
 Después de soldar nuevamente o de colocar la franja, deberán realizarse pruebas destructivas adicionales
en las áreas soldadas nuevamente. La muestra de nuevo soldada, será considerada aceptable si los
resultados de la prueba son aprobados por la QA. Si los resultados de la prueba no son aceptables, el
proceso será repetido hasta que la extensión soldada nuevamente sea considerada satisfactoria por la QA.
En caso de que la muestra no pase el ensayo destructivo de confirmación, entonces se seguirán los
procedimientos antes descritos, considerando cada ensayo confirmatorio adicional en forma separada.
7.10.4.3 Registro de Ensayos

La documentación diaria de todas las reparaciones, ensayos destructivos y no destructivos, será guardada por
el Contratista y la QA. Esta documentación identificará todas las uniones que originalmente no satisfacen los
estándares de las pruebas e incluirán evidencias de que dichas uniones fueron reparadas y posteriormente
satisficieron las pruebas de nuevos ensayos. La información será incluida en los planos e informe “As-Built”
que deberán entregar el Contratista y el QA respectivamente al final de los trabajos.
7.10.5 Defectos y Reparación

Todas las áreas de unión, o de no unión de la geomembrana, serán inspeccionadas por el QA en busca de
defectos, agujeros, protuberancias, materia prima no dispersada o cualquier señal de contaminación por
materias extrañas. La superficie de la geomembrana deberá ser limpiada por el Contratista inmediatamente
antes de esas inspecciones. La superficie de la geomembrana será barrida, soplada o lavada por el Contratista
si la cantidad de polvo o lodo no permite la inspección. El QA decidirá si la geomembrana necesita limpieza
para facilitar la observación.
Cualquier punto en áreas de unión o no unión que se considere sospechoso, será sometido a ensayos no
destructivos según lo determine la QA. Cada punto que no pase el ensayo no destructivo será marcado y
reparado por el Contratista.
Procedimientos de reparación:
 Las uniones defectuosas serán reconstruidas según se describe en estas especificaciones.
 Los agujeros pequeños serán reparados por medio de soldadura de extrusión. Si el agujero es mayor a
10 mm entonces se utilizarán parches.
 Las desgarraduras serán reparadas empleando parches.
 La superficie de la geomembrana, en la línea perimetral del parche, deberá ser sometida a esmerilado
donde se extruya el cordón.
Los parches tendrán bordes redondeados y se extenderán como mínimo 150 mm más allá de los bordes del
defecto. Todos los parches serán del mismo compuesto y espesor que la geomembrana especificada. Los
parches serán aplicados empleando sólo métodos aprobados por el QA.
33
Cada reparación será sometida a ensayos no destructivos. Los ensayos que arrojen resultados negativos
indicarán que las reparaciones deben ser repetidas y luego sometidas nuevamente a prueba, hasta que se
obtengan resultados satisfactorios.
7.10.6 Revisión Final y Detección de Fugas

7.10.6.1 Detección de Fugas por el Método Geoeléctrico
Una vez realizada la entrega final del revestimiento por parte del contratista, para la aceptación final del
revestimiento instalado, el control de calidad y el aseguramiento de la calidad de la geomembrana en el Pad
de lixiviación, se deberá realizar la detección de fugas o agujeros mediante el Método de Prueba de Arco ASTM
D7953 (Ensayo Estándar para la Localización de Fugas Eléctricas en Geomembranas expuestas utilizando el
Método de Prueba de Arco).
La ejecución de los ensayos requiere que los equipos a utilizar se encuentren en perfecto funcionamiento y
calibrados, para ello la verificación y calibración de los equipos requerirá lo siguiente:
 Verificación de voltaje - el voltaje de la fuente de alimentación deberá ser verificada y registrada cada día
antes de iniciar la ejecución del ensayo; e
 Prueba y calibración - cada día antes de iniciar el ensayo o después de estar apagado por más de una
hora, el instrumento deberá ser probado, para verificar su funcionabilidad, y calibrado utilizando un agujero
perforado en el revestimiento de acuerdo con lo establecido en la Norma ASTM D7953.
7.10.6.2 Procedimiento de Ejecución de Detección de Fugas

A continuación, se menciona el procedimiento de ejecución del ensayo de acuerdo con lo especificado en la
Norma ASTM D7953:
 Antes de comenzar una inspección de fugas, se debe verificar el instrumento para asegurarse de que
funcione correctamente. La fuente de poder debe tener un rango de voltaje de 6 000 a 30 000 voltios. Es
aceptable un rango de voltaje más amplio, pero el valor práctico máximo suele ser de 30 000 voltios.
 Una vez que se haya verificado y cableado correctamente el instrumento, se debe ajustar el instrumento al
nivel de sensibilidad apropiado de acuerdo con el espesor de la geomembrana que se está probando.
 Una vez que el instrumento ha sido revisado y cableado correctamente, se debe realizar un ensayo de
prueba. Se debe introducir una punción (defecto deliberado) en una pieza de prueba de geomembrana. El
defecto deliberado no debe tener más de 1 mm de diámetro. La pieza de prueba de la geomembrana debe
tener el tamaño suficiente para permitir el movimiento de la sonda de prueba a la velocidad de prueba
normal sobre el defecto deliberado sin tocar los bordes de la pieza de prueba.
 Ajuste la sensibilidad si es necesario para detectar fácilmente el defecto deliberado.

 Asegúrese de que suene la alarma audible cuando la sonda de prueba pase sobre el defecto
deliberado. Si la alarma no suena, vuelva a verificar las conexiones y vuelva a probar. Si la alarma
suena antes de pasar por encima del defecto, baje la sensibilidad y vuelva a probar el área. La
configuración de sensibilidad es específica del sitio y variará con la atmósfera y otras condiciones del
sitio.
 Como mínimo, el instrumento debe revisarse antes de que comience la prueba y después de una
parada de una hora o más. En caso de que una prueba revele que el instrumento no está funcionando
correctamente, se debe volver a probar toda el área desde la última revisión aprobada del instrumento
para asegurarse de que se probó con el instrumento en correcto funcionamiento.
34
 Las pruebas de campo se pueden realizar marcando una cuadrícula predeterminada u otro método
aceptable, y realizando el estudio dentro de esa cuadrícula a la misma velocidad que se realizó la prueba
de sensibilidad.
 El estudio de la ubicación de las fugas se debe realizar utilizando procedimientos en los que la sonda de
prueba haga contacto con todos los puntos de la superficie de la geomembrana que se inspecciona en
busca de fugas, sin tener en cuenta el borde y otros efectos del suelo.
7.10.6.3 Documentación Requerida

Informe diario: El informe diario contendrá el nombre y el número del proyecto, la fecha y el día del trabajo, el
número de serie del informe diario, la localización del trabajo, el cliente o encargado, el tiempo, el tipo y espesor
de la geomembrana, el área ensayada del proyecto, localizaciones del comienzo y del final para el día, una
lista de operadores con el equipo usado y los chequeos asociados de calibración y de la batería, un registro de
la reparación con el número, el tipo de daño, la dimensión y la localización de las reparaciones, un bosquejo
del área examinada con localizaciones de las reparaciones, y cualquier condición específica del ensayo.
7.10.6.4 Control de Calidad y Seguimiento

En el caso de ser necesaria la realización de reparaciones en la geomembrana, se proporcionará al Contratista
la ubicación de la reparación. No es responsabilidad del personal encargado de la detección de fugas el
cerciorarse que la reparación sea realizada.
7.10.6.5 Reporte Final

Además de la información contenida en los reportes diarios, se deberá redactar un Informe Final el cual incluirá
una descripción del área en la cual se realizó el ensayo, del sistema de revestimiento con geomembrana
analizado, una descripción del método de detección de fugas utilizado y de la metodología utilizada.
7.11 Control de Ejecución de Corte y Empalme de Tuberías

En el caso de que el CQA en conjunto con el Contratista estimen que existe falla o rotura de las tuberías del
sistema de colección en el sector de las obras, ya sean preexistentes o producto de la ejecución de trabajos
propios del del recrecimiento de la Etapa 2 del Pad 4B, se deberá proceder a su reparación mediante cortes y
empalmes de tuberías.
El Contratista proporcionará una copia de los certificados de QC y del certificado de conformidad para la
producción de los elementos a instalar en este proyecto, para que el CQA las revise y apruebe antes de las
intervenciones a las tuberías. Estas presentaciones deben recibirse siete (7) días hábiles antes de la
instalación.
Los materiales se entregarán en el sitio únicamente luego de que el CQA reciba y apruebe las presentaciones
requeridas. Además, el Ingeniero se asegurará de que los materiales hayan sido embalados y transportados
de manera adecuada de modo que no sufran daño alguno hasta el momento de su instalación. En general, la
recepción, almacenaje y manipulación de los elementos deberán seguir las prácticas recomendadas por el
fabricante.
El desembarque se realizará en presencia del CQA y cualquier daño que se produzca durante este proceso
será documentado por el CQA y el Contratista. El CQA registrará todas las conexiones y tuberías entregada
en el sitio en un formulario de registro de tuberías recibidas.
35
Se separarán los materiales dañados de los no dañados hasta que el QA determine la disposición adecuada
del material. El QA será quien tome la decisión final con respecto a la determinación del daño. El Contratista
encargado de los trabajos de preparación del terreno reemplazará el material dañado o inaceptable en al menos
1.5 metros aguas arriba y aguas abajo de la sección dañada, sin que esto represente costo alguno para SMCV.
Las tuberías y conexiones serán almacenadas en una superficie preparada y aprobada por el CQA y serán
protegidas de perforaciones, lluvia, polvo, grasa, agua, abrasiones mecánicas, exposición a la luz ultravioleta
u otros daños. El Ingeniero observará que el Contratista utilice equipo de manipulación adecuado para cargar,
mover o desplegar el material para garantizar que no se cause daño a los materiales durante su manejo.
No se procederá con los cortes ni la instalación de los empalmes sin la aprobación del Ingeniero. El CQA
observará continuamente la colocación para garantizar que ningún material se instale de tal manera que
pudiera dañar los materiales subyacentes. El Ingeniero de QA registrará todo daño observado y marcará
claramente su ubicación para programar la reparación.
El ITO deberá proporcionar al Contratista la ubicación de los puntos de control existentes para el control
topográfico de la obra, de manera que el trabajo propuesto se estructure adecuadamente con la información
topográfica existente. Será responsabilidad del Contratista obtener un control horizontal y vertical adecuado
que permita la ubicación de puntos de instalación de tuberías, límites y elevaciones como se muestran en los
planos de diseño. Las dimensiones y elevaciones mostradas en los planos deben seguirse con exactitud y
tendrán prioridad sobre las mediciones a escala. Si las dimensiones necesarias no están indicadas en los
planos, no deberá realizarse ningún trabajo que pueda resultar afectado hasta que las dimensiones requeridas
sean proporcionadas por el Ingeniero QA.
7.12 Control de Instalación de Tuberías

Antes de la construcción, el Contratista proporcionará una copia de los certificados de QC y del certificado de
conformidad para la producción de la tubería fabricada para este proyecto, para que el Ingeniero las revise.
Estas presentaciones deben recibirse siete (7) días hábiles antes de la instalación.
Los materiales se entregarán en el sitio únicamente luego de que el Ingeniero reciba y apruebe las
presentaciones requeridas.
El Ingeniero se asegurará que los materiales hayan sido embalados y transportados de manera adecuada de
modo que los materiales entregados en el lugar no sufran daño alguno. En general, la recepción, almacenaje
y manipuleo de las tuberías deberán seguir las prácticas recomendadas por el Fabricante.
El desembarque se realizará en presencia del Ingeniero y cualquier daño que se produzca durante el
desembarque será documentado por el Ingeniero y el Contratista. El Ingeniero registrará toda tubería entregada
en el sitio en un formulario de registro de tuberías recibidas.
Se separarán los materiales dañados de los no dañados hasta que el Ingeniero determine la disposición
adecuada del material. El Ingeniero será quien tome la decisión final con respecto a la determinación del daño.
El Contratista encargado de los trabajos de preparación del terreno reemplazará el material dañado o
inaceptable sin que esto represente costo alguno para la SMCV.
Las tuberías serán almacenadas en una superficie preparada aprobada por el Ingeniero y serán protegidas de
perforaciones, lluvia, polvo, grasa, agua, abrasiones mecánicas, exposición a la luz ultravioleta u otros daños.
El Ingeniero observará que el Contratista utilice equipo de manipuleo apropiado para cargar, mover o desplegar
el material para garantizar que no se cause daño a los materiales durante el manejo de las tuberías.
36
No se procederá a la instalación de las tuberías sin la aprobación del Ingeniero. El Ingeniero observará
continuamente la colocación para garantizar que ningún material se coloque de manera tal que pudiera dañar
los materiales subyacentes. El Ingeniero registrará todo daño observado y marcará claramente su ubicación
para programar la reparación.
Todos los trabajos deberán adecuarse al Estándar “Manipulación de tuberías HDPE”, con código SSOst0011,
elaborado por SMCV.
7.13 Control del Proceso Constructivo de Mampostería

7.13.1 Definiciones
La mampostería se empleará como recubrimiento de canales perimetrales. Dado el espesor mínimo de 200
mm, el CQA deberá verificar que el material esté compuesto por rocas con tamaño D50 de 100 mm, colocadas
sobre una cama y cementadas con mortero.
El material deberá consistir en partículas duras, libres de materia orgánica, arcilla, de partículas finas, u otro
material inadecuado, de acuerdo con los requerimientos de granulometría y calidad mostrados en las
Especificaciones Técnicas de Hormigones y Mampostería (CAP22083-H-260-2-CS-104).
El mortero de cemento deberá ser proporcionado por el Contratista. La mezcla del mortero deberá tener una
relación de una parte de cemento por 3 partes de arena limpia y será mezclado hasta que el Ingeniero de QA
apruebe su consistencia, cumpliendo con lo establecido en las mismas EETT mencionadas.
7.13.2 Control de Calidad en Instalación

Para el caso de los trabajos de revestimiento, los canales de recolección perimetrales serán construidos en
sectores con alta presencia de roca basal superficial, donde no será necesaria la colocación de mampostería
para recubrir la obra. Será tarea del CQA identificar las zonas donde el estado fracturado de la roca o la
presencia de suelo hagan necesario recubrir con mampostería de piedra según lo establecido en el diseño.
Para las zonas donde sí sea necesaria la construcción de mampostería, previo a la construcción se deberá
remover todo el material suelto e inestable de la fundación del sector a ser revestido, y deberá ser reemplazado
por material compactado que permita generar una superficie pareja y estable para la mampostería. La
aprobación tanto del material a utilizar como de la superficie resultante será responsabilidad del Ingeniero QA
en terreno.
De igual forma, se deberá verificar que durante el proceso de construcción (tanto para revestimiento como para
Check Dams), y con el mortero aún en estado fresco, se eliminará todo material en exceso adherido a las caras
exteriores. Será labor del Ingeniero QA determinar si el nivel de limpieza es óptimo. En caso contrario, deberá
establecer algún método de limpieza apropiado (mediante escobillas metálicas, ácido muriático diluido en agua
u otro procedimiento).
La construcción en mampostería de piedra no deberá llevarse a cabo cuando la temperatura ambiente sea
inferior a los 5°C. Para épocas calurosas o secas, las obras deberán ser adecuadamente protegidas del sol.
Cualquier daño producto de condiciones climáticas deberá ser reparado por cuenta del Contratista, sin que ello
suponga un costo adicional para el Propietario.
37
7.14 Control de Calidad de Concreto

Las partidas que consideran la utilización de concreto no estructural corresponde a la construcción de la base
para postes de seguridad y los canales perimetrales.

El abastecimiento de los materiales deberá ser organizado de forma tal que no se generen atrasos en los
vaciados de concreto en obra.
El Ingeniero verificará que el cemento se almacene en bodegas que aíslen humedad y temperatura, pero
permitan la circulación de aire. El apilamiento de los sacos no podrá tener una altura superior a 10 sacos, y
deberán estar separados en al menos 15 cm de la pared. El consumo de stock deberá ser ordenado según
fecha de almacenamiento (se utilizará primero el que primero se almacenó), evitando mantener un saco en
bodega por más de tres (3) meses.
El concreto será transportado desde la zona de producción hasta los sectores de las obras en un mínimo de
tiempo y con medios de transporte que garanticen mantener las características y uniformidad de la mezcla
durante el trayecto. Se recomienda la utilización de camiones mezcladores. En caso de la utilización de
camiones tipo tolva, la mezcla deberá ser transportada al lugar de colocación en un plazo menor a 30 minutos.
Tiempos mayores de traslado podrán ser aprobados por el Ingeniero siempre que el concreto mantenga la
trabajabilidad especificada mediante el uso de aditivos, pero sin agregar más agua.
Los agregados para elaboración del concreto cumplirán con la norma ASTM C33 y en general todos los
materiales cumplirán con la especificación técnica CAP22083-H-260-3-CS-100. En campo se realizarán los
ensayos de asentamiento (ASTM C143), muestreo de concreto para ensayo de compresión simple
(ASTM C172).
Culminado el vaciado de concreto se deberá inspeccionar nuevamente la ubicación de las estructuras si lo

requiere el personal de CQA y principalmente si se encuentran los elementos embebidos.
Se deberá verificar la resistencia a la compresión simple de los especímenes obtenidos en campo 28 días de
acuerdo con la ASTM C39 o de acuerdo con lo requerido por la Supervisión. Cabe indicar que los equipos de
medición deberán estar debidamente calibrados y certificados, en función a la cantidad de volumen de concreto
vaciado y a lo solicitado por el supervisor de CQA. Con estos datos el CQC deberá realizar una desviación
estándar que le permita reajustar el diseño de mezclas, y deberá ser presentado al CQA. La frecuencia de
ensayos de concreto se describe en la siguiente tabla:
Tabla 8: Frecuencias Mínimas de Ensayos de Control de la Calidad de la Construcción para Concreto

(CQC)
Descripción del ensayo Agregado fino Agregado grueso Vaciado de concreto
1 ensayo cada 250 m3. 1 ensayo cada 250 m3. -

Granulometría ASTM C136
Mínimo 1 mensual. Mínimo 1 mensual.
Contenido de humedad - 1 ensayo cada 250 m3. 1 ensayo cada 250 m3. -
agregados - ASTM C2216 Mínimo 1 mensual. Mínimo 1 mensual.
Peso unitario compactado - 1 ensayo cada 250 m3. 1 ensayo cada 250 m3. -
ASTM C29 Mínimo 1 mensual. Mínimo 1 mensual.
Peso unitario suelto - ASTM 1 ensayo cada 250 m3. 1 ensayo cada 250 m3. -
C29 Mínimo 1 mensual. Mínimo 1 mensual.
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Descripción del ensayo Agregado fino Agregado grueso Vaciado de concreto
Gravedad específica y - 1 ensayo cada 250 m3. -

absorción del agregado Mínimo 1 mensual.
grueso - ASTM C127
Gravedad específica y 1 ensayo cada 250 m3. - -
absorción del agregado fino Mínimo 1 mensual.
- ASTM C128
Contenido de Cloruros en 1 ensayo cada 250 m3. 1 ensayo cada 250 m3. -
Agregados - ASTM D1411* Mínimo 1 mensual. Mínimo 1 mensual.
Determinación de los 1 ensayo cada 1000 m3. 1 ensayo cada 1000 m3. -
terrones de arcilla y de Mínimo 1 mensual. Mínimo 1 mensual.
partículas deleznables en
los agregados - ASTM
C142*
Ensayo de equivalente 1 ensayo cada 1000 m3. - -
arena - ASTM D2419* Mínimo 1 mensual.
Determinación de materia 1 ensayo cada 1000 m3. 1 ensayo cada 1000 m3. -
orgánica- ASTM C40* Mínimo 1 mensual. Mínimo 1 mensual.
Abrasión del agregado 1 ensayo cada 250 m3. 1 ensayo cada 250 m3. -
grueso - ASTM C535 Mínimo 1 mensual. Mínimo 1 mensual.
Reactividad álcali-agregado 1 ensayo cada 1000 m3. 1 ensayo cada 1000 m3. -
– N.T.P. 334.067/ N.T.P. Mínimo 1 mensual. Mínimo 1 mensual.
334.110
Resistencia al impacto – - 1 ensayo cada 500 m3. -
N.T.P. 400.037 Mínimo 1 mensual.
- - 1 ensayo cada 50 m3. 1
Asentamiento, ASTM C143 ensayo cada 300 m2.
Mínimo 1 día.
Control de resistencia a la - - 1 ensayo cada 50 m3. 1
compresión de testigos de ensayo cada 300 m2.
concreto - ASTM C39 Mínimo 1 día.
Preparación de probetas de - - 1 ensayo cada 5 m3 de
grout cementicio para grout. Mínimo 1 día.
ensayo a compresión.
ASTM C109
Preparación de probetas de - - 1 ensayo cada 5 m3 de
grout epóxico para ensayo grout. Mínimo 1 día.
a compresión. ASTM C579
Método C
No deberá tomarse menos de una muestra de ensayo por cada cinco camiones cuanto se trate de concreto
premezclado.
En caso de que el volumen total de concreto proporciones menos de cinco ensayos de resistencia para cada
clase de concreto, los ensayos deben hacerse por lo menos en cinco tandas de mezclado seleccionadas
aleatoriamente.
Un ensayo de resistencia debe ser el promedio de las resistencias de dos probetas cilíndricas confeccionadas
de la misma muestra de concreto y ensayadas a los 28 días.
La resistencia de una clase determinada de concreto será satisfactoria si los ensayos de probetas curadas en
laboratorio cumplen con los dos requisitos siguientes:
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 Cada promedio aritmético de tres ensayos de resistencia consecutivos es igual o superior a f’c.
 Ningún resultado individual del ensayo de resistencia es menor que f’c en más de 3.5 MPa cuando f’c es
menor o igual que 35 MPa; o en más de 0.10f’c cuando f’c es mayor a 35 MPa.
Todos los trabajos y materiales cumplirán con los controles y tolerancias indicadas en la especificación técnica
CAP22083-H-260-3-CS-100.
7.15 Ejecución y Ensayos de Calidad

Las verificaciones por parte del Ingeniero de QA respecto a la ejecución de las partidas de concreto y los
correspondientes ensayos de calidad deberán seguir las consideraciones estipuladas en las Especificaciones
Técnicas de Hormigones y Mampostería, documento CAP22083-H-260-2-CS-104.
7.16 Control para Instalación de la Instrumentación Geotécnica

El CQA de la instalación de la instrumentación geotécnica deberá ser realizada de acuerdo con lo indicado en
las especificaciones técnicas.
La instrumentación geotécnica durante esta construcción incluye:
 Piezómetros de cuerda vibrante.
 Inclinómetro de lectura manual, incluye pozo.
 Celdas de presión.
 Celdas de asentamiento, incluyendo instalación de reservorios.
 Piezómetros de tubo abierto tipo Casagrande.
 Instalación de dataloggers.
 Instalación de sistemas fotovoltaicos.
 Instalación de radios wifi 802.11n para dataloggers.
 Acelerógrafos.
Los instrumentos deberán contar con el respectivo certificado de calibración, ya que en campo se realizará una
prueba de contrastación para su aceptación.
Los instrumentos deberán contar con el respectivo certificado de calibración, ya que en campo se realizará una
prueba de contrastación para su aceptación. La instrumentación y todos los materiales requeridos para su
instalación deberán ser llevados al sitio de trabajo al menos 15 días antes de su instalación y deberán ser
inspeccionados y aprobados por el Ingeniero de Diseño. Se deberá verificar físicamente la instrumentación
geotécnica y las fichas técnicas entregadas para asegurar que se cumpla con las características requeridas en
el diseño.
El plan de trabajo y el plan de calidad del contratista referidos a la instalación de la instrumentación geotécnica
deberán ser revisados y aprobados por SMCV 15 días antes del inicio de los trabajos.
El Contratista deberá ser responsable de la adecuada instalación, calibración, correcta operación, monitoreo y
mantenimiento de la instrumentación durante el periodo de construcción.
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El funcionamiento de la instrumentación geotécnica deberá ser verificado antes, durante y después de la

instalación. El Contratista deberá asegurar la correcta operación de los instrumentos hasta un año después de
su instalación.
Se deberá monitorear y verificar las señales que emiten los instrumentos electrónicos instalados en cada
proceso que implique riesgo (empalmes de cable, traslados, etc.).
Se deberá asegurar el adecuado funcionamiento de los equipos de suministro de energía eléctrica y recolección
de datos (multiplexsores y dataloggers) en las casetas de instrumentación. Para el caso del Pad 4B se utilizarán
paneles solares.
Configurar y programar la instrumentación geotécnica en los dataloggers de las casetas, de tal manera que
estos registren de manera automática los datos emitidos y sean almacenados para que posteriormente sean
descargados en una computadora.
El Contratista deberá tomar las lecturas de cada instrumento para verificar su correcto funcionamiento y deberá
tomar un conjunto inicial de lecturas inmediatamente después de su instalación. No se deberá colocar relleno
sobre los instrumentos o conectores hasta que los instrumentos hayan sido probados, se hayan tomado las
lecturas iniciales y el Ingeniero de Diseño los haya aprobado. El Contratista deberá proveer acceso,
plataformas, iluminación, medidas de seguridad, agua y cualquier otro elemento o medio necesario para
permitir la toma de lecturas requeridas de una manera satisfactoria.
7.17 Control de Calidad para Instalación de Equipos Mecánicos

 Se deberá instalar todo el equipo en conformidad con las instrucciones del fabricante. El contratista es
responsable de la coordinación en el sitio, con el representante del vendedor para que asista o supervise
el equipo a instalar si se requiere. Todos los procedimientos de instalación, pruebas, ajuste y operación de
los equipos mecánicos serán entregados al cliente para su aprobación.
 La secuencia de instalación de una bomba centrífuga será considerando los siguientes pasos: Recepción
de equipos, control topográfico de la base de concreto, montaje e instalación del equipo según arreglos,
levantamiento topográfico, alineamiento de acople / tensión de faja, grout de la base, torque de pernos de
anclaje (Manual).
 Las bombas y equipos serán diseñados y fabricados según los estándares del proveedor, cumpliendo con
los requerimientos generales y de diseño para cada elemento. Se debe verificar que las dimensiones
longitudinales, diámetros y distancias entre centros de perforaciones para pernos de anclaje, sean de
acuerdo con lo especificado en los planos certificados por el proveedor.
 El Proveedor deberá realizar las pruebas de funcionamiento de la bomba de acuerdo con ANSI / HIS 1.6.
Las pruebas serán hechas usando agua limpia, estableciendo factores de corrección por gravedad
específica y viscosidad para obtener curvas de rendimiento equivalentes y certificadas. Los niveles de
vibración deberán estar de acuerdo con la norma ISO 2631, "Estándares de evaluación de vibración para
máquinas". Se debe verificar que la documentación del equipo, lista y cantidad de accesorios y condiciones
generales del equipo sean de acuerdo con lo especificado en los data sheets y especificaciones del equipo.
 Todas las carcasas de la bomba se suministrarán con prueba hidrostática con una presión de agua de 1,5
veces la presión máxima de trabajo de la bomba. El tiempo de duración mínimo bajo prueba a plena presión
será de 10 minutos. Durante la prueba, la caja no debe mostrar evidencia de fugas a través de grietas u
otros defectos. Las pruebas hidrostáticas, de performance y NPSH deben ser realizadas en taller por el
proveedor antes del envío al sitio de trabajo. Se deberá verificar que los certificados de las pruebas sean
de acuerdo con lo solicitado en los datasheets y especificaciones.
41
 Las características de material, montaje y especificaciones de instalación de bombas se realizarán de

acuerdo con las especificaciones CAP22083-H-260-4-CS-100 y CAP22083-H-260-4-CS-101.
 Los ejes deberán estar libres de entalladuras agudas que puedan facilitar la rotura por fatiga. Los casquillos
del eje deberán ser sellados en el extremo del impulsor. Deberán ser lo suficientemente rígidos para
soportar cualquier desequilibrio hidráulico que pueda ocurrir sobre la curva característica sin dañar los
sellos. El fabricante deberá indicar la dureza del casquillo del eje.
 El grouting será colocado de acuerdo con las especificaciones del fabricante, cumplirá la función de
nivelante con un espesor máximo de 2".
 Las cajas de los cojinetes estarán provistas de juntas para evitar la entrada de suciedad, humedad y evitar
la fuga del lubricante.
7.18 Control de Calidad para Instalación de Tuberías de Sistemas de

Bombeo PLS y Sistema de Riego
7.18.1 Suministro y Montaje de Tuberías de HDPE
 Recepción de tubería y accesorios de HDPE
 Al momento de recepcionar las tuberías se deberá verificar que la profundidad máxima permisible de
cortes, muescas o rayones en la superficie exterior de la tubería o acoplamientos sea del 10 por ciento
del espesor de la pared. El interior de la tubería y acoplamientos deberá estar libre de cortes, muescas
o rayaduras. Las partes de tuberías con cortes, muescas o rayaduras excesivas deben ser rechazadas.
 La resina, tuberías y conexiones deben cumplir con ASTM F- 714, ASTM D3261, y ASTM D 3350.
 La tubería y acoples deberán ser fabricados con resina virgen de Polietileno de Alta Densidad cuyas
características deben cumplir los requisitos de la norma ASTM D3350. La tubería deberá cumplir con
los requerimientos de los métodos de prueba, dimensiones y marcas que se indican en las
especificaciones técnicas de la norma ASTM D1248. Además, debe cumplir con los requerimientos de
ASTM F714, y la rigidez mínima a la deflexión deberá cumplir la ASTM D2412.
 El proveedor de tuberías y accesorios de HDPE deberá entregar el certificado de calidad de los

materiales.
 Manejo y almacenamiento
 Las tuberías de HDPE serán almacenadas en una superficie plana sin cargas puntuales, dispuestas
en capas. Los tubos de diámetro mayores que 500mm (20") serán apiladas solamente en dos capas y
aseguradas para que no se muevan. Si se utilizan los espaciadores de madera, no estarán más de 2m
separadas. La altura máxima de la pila es de 2m.
 Las tuberías de HDPE presentan superficies muy lisas, por lo tanto, durante su manipulación se deben
asegurar firmemente para evitar deslizamientos. De preferencia se deben usar sogas textiles o
equivalentes para la sujeción con la finalidad de evitar el deterioro de las tuberías.
 Se debe prevenir curvaturas y deformaciones durante la manipulación de tuberías de HDPE.
 Se debe evitar golpear, arrastrar y tirar las tuberías de HDPE para no dañar su superficie.
 Se debe proteger los extremos de las tuberías y accesorios para evitar deterioros que puedan dificultar
el proceso de soldadura.
42
 Las tuberías de HDPE deben almacenarse en superficies planas y se debe evitar cargas puntuales
como piedras u objetos puntiagudos, de tal manera que el terreno de apoyo proporcione un soporte
continuo a las tuberías inferiores.
 Cuando las tuberías se almacenen en pilas, se debe evitar un peso excesivo que pueda producir
ovalizaciones en las tuberías del fondo
 Se pueden almacenar a la intemperie bajo la luz directa del sol, debido a su resistencia a la radicación
UV. Sin embargo, la expansión y contracción causada por un calentamiento repentino debido a la luz
solar pueden hacer que la tubería se incline y ceda si no es restringida adecuadamente. Para tal efecto,
pueden utilizarse apoyos con tablones de madera, con una separación de 1m entre cada apoyo.
Además, deben tener cuñas laterales que impidan el desplazamiento de las filas.
 Las limitantes en la altura de almacenamiento dependerán del diámetro y espesor de la pared de la

tubería y de la temperatura ambiente.
 La recepción, almacenamiento y manipulación de tuberías y accesorios de HDPE debe ser acorde a

las recomendaciones del Instituto de tuberías de plástico (PPI / Plastics-Pipe-Institute). En la Tabla 9
se presenta la tabla de apilamiento para tuberías de HDPE indicado por el PPI.
Tabla 9: Límites de Altura de Apilamiento de Almacenamiento (PPI)
Suggested Stacking Height Limits,

Conventionally Profile Wall Pipe ID Suggested
Rows
Extruded Solid Wall Stacking Height,
Pipe OD Size Size (ASTM F 894(2)) Rows
DR Above 17 DR 17 & Below
4 15 12 18 4
5 12 10 21 3
6 10 8 24 3
8 8 6 27 2
10 6 5 30 2
12 5 4 33 2
14 5 4 36 2
16 4 3 42 1
18 4 3 48 1
20 3 3 54 1
22 3 2 60 1
24 3 2 66 1
26 3 2 72 1
28 2 2 84 1
30 2 2 96 1
32 2 2 120 1
43
Suggested Stacking Height Limits,

Conventionally Profile Wall Pipe ID Suggested
Rows
Extruded Solid Wall Stacking Height,
Pipe OD Size Size (ASTM F 894(2)) Rows
DR Above 17 DR 17 & Below
36 2 1
42 1 1
48 1 1
54 1 1
63 1 1
 Instalación
 El personal calificado y los procedimientos para unir por fusión deberán estar acorde al ASME B31.3
capítulo VII y a la norma ASTM D2657. Así mismo se deberá respetar los parámetros de presión y
temperatura dados por el fabricante del equipo de termofusión.
 La colocación de la tubería sobre la geomembrana debe realizarse de manera que no resulte dañada.
Las tuberías se colocarán y se mantendrán fiel al trazado y nivel.
 La Especificación del procedimiento de fusión (FPS) deberá estar calificado de acuerdo con el articulo XXII
(ASME sección IX) o debe ser un SFPS (Especificación de Procedimientos de Fusión Estándar) como se
define en el párrafo QF-201.2 (ASME Sección IX). Las variables esenciales y no esenciales deberán estar
indicados en el FPS y SFPS de acuerdo con el articulo XXII y a la tabla QF-254.
 El contratista constructor tendrá la responsabilidad de realizar los ensayos requeridos para calificar un FPS
y los FPQs aplicados para el procedimiento de fusión. También podrá utilizar un SFPS de acuerdo con el
párrafo QF-201.2, pero igualmente deberá realizar los FPQs para los operadores.
 El contratista constructor deberá mantener un registro de los ensayos mecánicos desarrollados para
satisfacer los requerimientos de los FPS y FPQ.
 El PQR deberá ser completado por el contratista constructor y documentar los rangos para todas las
variables esenciales enumeradas en el formato QF-250 (ASME Sección IX) durante la fusión de los
cupones de prueba. Las variables no esenciales observadas durante la fusión del cupón de prueba pueden
registrarse a opción del contratista. El PQR deberá ser certificado por el contratista constructor como un
registro fiel y exacto de las variables registradas durante la fusión de los cupones de pruebas, exámenes
requeridos y pruebas especificadas en el formato QF-140 250 (ASME Sección IX).
 El contratista constructor deberá registrar las siguientes variables para cada unión de ensayo fusionada y
completar el formato QF-485:
 Presión de arrastre.
 Temperatura de la superficie del calefactor.
 Presión durante ciclo de calentamiento inicial.
 Presión y tiempo transcurrido durante el ciclo de calentamiento sin presión.
 Tiempo de remoción del calefactor
 Presión y tiempo transcurrido durante el ciclo de fusión y enfriamiento.
44
 Configuración de Unión.
 Diámetro y espesor de la tubería.
 Tipo de Material HDPE y fabricante.
 FPS usado, identificación de operador, hora, fecha e identificación de la máquina.
 Las pruebas destructivas de las muestras de ensayo serán realizadas al inicio de cada turno y siempre que
el espesor de la pared o el diámetro del tubo que será unida por fusión se cambie.
 La prueba destructiva principal de la unión por fusión que se utilizará será la prueba de la correa doblada
sobre las muestras de ensayo, unida por fusión. La muestra es por lo menos 15 veces del espesor de la
pared del tubo de longitud en cada lado del empalme fundido, y de ancho alrededor de 1.5 veces el espesor
de la pared del tubo. La correa estará doblada de modo que ambos extremos de la correa se toquen.
 No deberá existir socavación de los bordes exteriores del cordón en el empalme por fusión. El ancho total
de la soldadura por fusión debe ser 2 a 2-1/2 veces la altura del cordón desde la superficie del tubo. No
habrá aberturas, ni vacíos visibles entre los cordones del empalme por fusión. No habrá desalineamiento
en los extremos de los tubos. No habrá porosidad en el cordón del empalme por fusión. La prueba
ultrasonido se realizará de acuerdo con la norma ASME B31.3, sección A344.6, puede realizarse también
la inspección visual.
 Todos los sistemas de tuberías deben limpiarse internamente para quitar la suciedad residual y demás
materia extraña mediante la limpieza por descarga de agua o depuración con aire o vapor. La limpieza por
descarga de agua se debe realizar a no menos que la velocidad de diseño. Los tubos de subida largos se
deben limpiar hacia abajo. Los tubos colectores principales de distribución se deben limpiar separadamente
y antes de limpiar las derivaciones. La limpieza por descarga de agua se debe llevar a cabo con agua
limpia usando agua de prueba hidrostática cuando sea posible. Limpieza por descarga de aceite para
tuberías de aceite de transmisión, hidráulico y lubricación, debe realizarse con aceite limpiador limpio.
 Las pruebas hidrostáticas de las tuberías superficiales se deben llevar a cabo de conformidad con la
Especificación Técnica de tuberías y Válvulas CAP22083-H-260-5-CS-100 y de acuerdo con ASME B31.3
párrafo 345.4 (prueba de fuga hidrostática), párrafo 345.4.1(fluido de prueba) y párrafo 345.4.2 (presión de
prueba).
 Respecto a los Ensayos no destructivos para tubería de HDPE (END) se tendrá en cuenta lo siguiente:
 Se realizará inspección visual al 100%
 Ensayo Volumétrico al 5% de la línea de la tubería (Radiografía o Ultrasonido).
 También implica 5% de las soldaduras de cada operador, por cada junta observada por ensayo
volumétrico, se realizará 2 ensayos más para otras 2 juntas proveniente del mismo soldador que tiene
la junta observada.
 Ajuste de uniones bridadas
El apriete de uniones bridadas deberá estar de acuerdo con la Norma ASME PCC-1, a continuación, se
indica la secuencia de pasos para el ajuste:
 Inspección preliminar: El contratista constructor deberá verificar que las bridas, juntas, pernos y tuercas
no tengan ningún defecto, en ese caso contrario deberán ser rechazados. Todas las roscas de los
tornillos y caras de las bridas serán examinadas en busca de imperfecciones. Se comprobarán las
45
principales dimensiones de la brida (diámetros internos y externo, circulo de pernos, diámetro de

asiento de la junta, número y tamaño de pernos).
 Alineación de las bridas: El contratista constructor deberá alinear las bridas de acuerdo con el apéndice
E del estándar ASME PCC-1.
 Instalación de la junta: Deberá usarse una junta nueva, no siendo recomendado usar juntas
previamente utilizadas. Se posicionarán cuatro pernos para facilitar el centrado de la junta. La junta se
instalará centrada entre ambas bridas, y se verificarán las dimensiones principales de la misma. Para
asegurarse de la posición de la junta se puede usar un espray adhesivo compatible con el proceso,
ajustándose posteriormente el resto de los pernos y tuercas.
 Apriete de pernos: En función del tamaño de los pernos y los requerimientos del Proyecto, el apriete
de los pernos puede realizarse usando diferentes técnicas, con apriete de las tuercas o tensionando
los pernos con un tensionador hidráulico de pernos. La secuencia para el apriete de pernos se indica
a continuación:
- Instalación: Ajustar a mano, luego “ajustar” de 15 Nꞏm (10 ft-lb) a 30 Nꞏm (20 ft-lb) (sin exceder el
20 % del par objetivo).
- Paso 1: Ajustar de 20% a 30% del par objetivo, deberá verificarse la uniformidad del espacio de la
brida alrededor de la circunferencia.
- Paso 2: Ajustar de 50% a 70% del par objetivo, deberá verificarse la uniformidad del espacio de la
- Paso 3: Ajustar hasta el 100% del par objetivo, deberá verificarse la uniformidad del espacio de la
- Paso 4: Continúe apretando los pernos, pero siguiendo un patrón circular en el sentido de las
agujas del reloj hasta que no se produzca más rotación de la tuerca en el valor de par objetivo del
paso 3.
- Paso 5: Si el tiempo lo permite realizar el paso 4 después de un mínimo de 4 horas.

Tabla 10: Torque de Ajuste de Pernos - Clase 150
CLASE 150
NPS (in) Número de Diámetro del Ancho entre 30% de torque 70% de torque 100% de torque
Pernos Perno (in) caras (in) final (ft-lb) final (ft-lb) final (ft-lb)
2 4 5/8 1 1/16 48 112 160
2 1/2 4 5/8 1 1/16 48 112 160
3 4 5/8 1 1/16 48 112 160
3 1/2 8 5/8 1 1/16 48 112 160
4 8 5/8 1 1/16 48 112 160
5 8 3/4 1 1/4 86 200 285
6 8 3/4 1 1/4 86 200 285
8 8 3/4 1 1/4 86 200 285
10 12 7/8 1 7/16 138 322 460
12 12 7/8 1 7/16 138 322 460
46
CLASE 150
14 12 1 1 5/8 207 483 690
16 16 1 1 5/8 207 483 690
18 16 1 1/8 1 13/16 308 718 1025
20 20 1 1/8 1 13/16 308 718 1025
24 20 1 1/4 2 437 1019 1455
26 24 1 1/4 2 215 501 715
30 28 1 1/4 2 215 501 715
36 32 1 1/2 2 3/8 369 861 1230
42 32 1 1/2 2 3/8 389 907 1295
 El constructor deberá solicitar certificados de operatividad del equipo de termofusión, así como los
certificados de calibración de los instrumentos.
 El contratista constructor deberá realizar matrices de control de calidad por entregable.
7.18.2 Suministro y Montaje de Tuberías de Acero Inoxidable

7.18.2.1 Recepción, Almacenamiento y Manipulación de Materiales y Equipos
 Se deberá instalar todo el equipo en conformidad con las instrucciones del fabricante. El contratista es
responsable de la coordinación en el sitio, con el representante del vendedor para que asista o supervise
el equipo a instalar si se requiere. Todos los procedimientos de instalación, pruebas, ajuste y operación de
los equipos mecánicos serán entregados al cliente para su aprobación.
7.18.2.2 Recepción, Almacenamiento y Manipulación de Tuberías y Accesorios de

Acero Inoxidables
 El almacenamiento de tuberías de acero inoxidable para el sitio o almacén debe seleccionarse en un lugar
limpio y drenado, lejos de la producción de gases nocivos.
 Evitar en el almacenamiento todo contacto con el acero al Carbono, colocando entre las superficies a
juntarse madera, papel, trapos, etc.
 Evitar en lo posible tocar con las manos las tuberías de acero inoxidable, se debe de utilizar siempre
guantes para su manipulación.
 El apilamiento debe ser tal que. bajo condiciones de paletización estable y garantía de seguridad, la
paletización se puede realizar de acuerdo con la variedad y las especificaciones, y los materiales de
diferentes variedades deben apilarse por separado para evitar la confusión y la corrosión mutua.
 Altura de apilamiento, trabajo manual de no más de 1.2 m, trabajo mecánico no más de 1.5 m, el ancho de
la pila no supera 2.5 m.
 Las dimensiones de las tuberías de acero inoxidable deberán estar de acuerdo con ASME B36.19. Bridas
y empaquetaduras: Las bridas de acero inoxidable para diámetros menores a 24” estarán de acuerdo con
la norma ASME B16.5, las bridas mayores a 24” estarán de acuerdo con la norma ASME B16.47.
47
 La descripción de la válvula y rango de diámetro se indican en el desglose de cada especificación de clase

de material presentadas en la especificación técnica de tuberías y Válvulas CAP22083-H-260-5-CS-100.
 Accesorios: Las dimensiones de todos los accesorios de soldadura a tope deben estar de acuerdo con el
estándar ASME B16.9, última versión.
 Venteos y drenajes: Los venteos y drenajes deben ser instalados en todos los puntos altos y bajos
respectivamente. Todos los venteos y drenajes deben ser provistos con una válvula de cierre de acuerdo
con la clase de tubería y servicio y donde se encuentre ubicado en los planos de diseño.
 El proveedor de tuberías y accesorios de Acero Inoxidable deberá entregar el certificado de calidad de los
materiales.
7.18.2.3 Fabricación y Montaje de Tuberías y Accesorios de Acero Inoxidables

Trazo y Corte de tuberías de acero Inoxidable
 Todas las soldaduras para acero inoxidable deben limpiarse con ácido nítrico o un producto de similares
características.
 Todas las herramientas empleadas para trabajar con acero inoxidable, como discos de corte, limas, discos
de esmeril, etc., deben ser para acero inoxidable.
 Todo trabajo que se realice en Acero al Carbono, cerca de las tuberías de Acero Inoxidable requiere, sin
excepción alguna, un aislamiento por sectores.
Soldadura de Tubería de Acero Inoxidable
 WPS Especificación de procedimiento de Soldadura
 La WPS completa deberá describir todas las variables esenciales, no esenciales y esenciales
complementarias cuando se requiera para cada proceso de soldadura utilizado en la WPS. Estas
variables se enumeran para cada proceso en el acápite QW-250 y se definen en el Artículo IV (ASME
sección IX).
 El WPS deberá hacer referencia a los Registros de calificación de procedimientos (PQR) de respaldo
descritos en el párrafo QW-200.2. La organización puede incluir cualquier otra información en el WPS
que pueda ser útil para realizar una soldadura del Código.
 Se pueden realizar cambios en las variables no esenciales de un WPS para adaptarse a los requisitos
de producción sin recalificación, siempre que dichos cambios estén documentados con respecto a las
variables esenciales, no esenciales y esenciales complementarias cuando sea necesario para cada
proceso. Esto puede ser mediante una enmienda a la WPS o mediante el uso de una nueva WPS.
 Los cambios en las variables esenciales o esenciales complementarias (cuando se requieran)

requieren la recalificación de la WPS (PQR nuevos o adicionales para respaldar el cambio en las
variables esenciales o complementarias).
 El formulario QW-482 se utilizará como guía para realizar el WPS. El formulario incluye los datos
requeridos para los procesos SMAW, SAW, GMAW y GTAW.También enumera algunas variables que
no se aplican a todos los procesos (p. ej., enumera el gas de protección que no se requiere para SAW).
La guía no se presta fácilmente a la especificación de procedimientos de procesos múltiples (p. ej., raíz
GTAW con relleno SMAW).
48
 Toda soldadura será protegida central el viento, la lluvia y otras condiciones atmosféricas perjudiciales,
que puedan efectuar la calidad de la soldadura. Todas las superficies a ser soldadas serán secas y
libres de escoria de laminación, aceite, grasa, suciedad, pintura, galvanizado y otros. La preparación
de biseles para soldadura para posiciones P-N°4 y superiores, serán maquinados o esmerilado al metal
brillante si han sido cortados con arco de corte o llama.
 El espesor individual de la capa de la soldadura para todos los procesos no excederá 3/8 " para
materiales menores a 1- 1/4" de espesor o 1/2" para materiales más gruesos. Excepto para el pase de
raíz, la soldadura vertical será ascendente. La soldadura deberá realizarse según los parámetros
especificados en el WPS aplicable.
 La soldadura, el examen de la soldadura y el tratamiento térmico para soldadura, deberán ceñirse

estrictamente a lo especificado en la norma ASME B31.3.
 El fabricante deberá dar forma o biselar las juntas a ser soldadas en campo.
 Secciones adyacentes de tuberías soldadas longitudinalmente, y que están unidas por soldadura a
tope deberán tener sus costuras longitudinales ubicadas de tal modo que se encuentren separadas al
menos 30 grados sobre la línea horizontal de centros.
 Siempre que sea posible, el Fabricante no colocará la costura de soldadura longitudinal en la parte alta
o baja de la línea para evitar ubicar conexiones de bifurcación tales como acoplamientos y derivaciones
sobre la costura.
 PQR Calificación de procedimiento de Soldadura
 El informe de procedimientos de soldadura será calificado de acuerdo con los requerimientos puede
ser PQR o WPS. La calificación del personal será verificada en la obra. La soldadura deberá realizarse
de acuerdo con lo especificado en el WPS aplicable. El PQR sustenta al WPS.
 El PQR completo deberá documentar todas las variables esenciales y esenciales complementarias
cuando se requiera del párrafo QW-250 para cada proceso de soldadura utilizado durante la soldadura
del cupón de prueba. Las variables no esenciales u otras utilizadas durante la soldadura del cupón de
prueba pueden registrarse a opción del contratista. Todas las variables, si se registran, serán las
variables reales (incluidos los rangos) utilizadas durante la soldadura del cupón de prueba.
 Si las variables no se controlan durante la soldadura, no se registrarán. No se pretende que el rango

completo o el extremo de un rango dado de variables que se usarán en la producción se usen durante
la calificación, a menos que se requiera debido a una variable esencial específica o, cuando se requiera,
una variable esencial complementaria.
 El PQR deberá ser certificado como por el constructor. El constructor no podrá subcontratar la función
de certificación. La certificación pretende ser la verificación del constructor que la información en el
PQR es un registro verdadero de las variables que se usaron durante la soldadura del cupón de prueba
y que los resultados de la prueba de tracción, doblez están en cumplimiento de ASME Sección IX.
 Se pueden usar una o más combinaciones de procesos de soldadura, metal de aporte y otras variables
cuando se suelda un cupón de prueba. El espesor aproximado del metal de soldadura depositado,
excluyendo el refuerzo de soldadura, se registrará para cada conjunto de variables esenciales y
complementarias esenciales cuando se requiera . El metal de soldadura depositado utilizando cada
conjunto de variables se incluirá en la tensión, doblado, tenacidad y otras muestras de prueba mecánica
que se requieran.
49
 No se permiten cambios en el PQR excepto como se describe a continuación. Se permiten correcciones

o adiciones al PQR. Un ejemplo de una corrección es un número P, número F o número A incorrecto
que se asignó a un metal base o metal de aporte en particular. Por ejemplo, la Sección IX de ASME
puede asignar un nuevo Número F a un metal de aporte o adoptar un nuevo metal de aporte bajo un
Número F establecido.
 Se puede incorporar información adicional en un PQR en una fecha posterior, siempre que se verifique
que la información fue parte de la condición de calificación original mediante un registro de laboratorio
o datos similares. Todos los cambios a un PQR requieren recertificación (incluida la fecha) por parte
del constructor.
 Se pueden preparar varias WPS a partir de los datos de un solo PQR (por ejemplo, un PQR de placa
1G puede admitir WPS para las posiciones F, V, H y O en la placa o tubería dentro de todas las demás
variables esenciales). Una sola WPS puede cubrir varios conjuntos de rangos de variables esenciales
siempre que exista un PQR de apoyo para cada variable esencial y cuando sea necesario
complementaria (por ejemplo, una sola WPS puede cubrir un rango de espesor de 1/16 pulg. (1,5 mm)
hasta 11/4 pulg. (32 mm) si existen PQR tanto para 1/16 pulg. (1,5 mm) hasta 3/16 pulg. (5 mm) como
para 3/16 pulg. (5 mm) hasta 11/4 pulg. (32 mm) rangos de espesor).
 WPQ Calificación del Soldador
 El WPQ podrá realizarse mediante pruebas de radiografía o pruebas ultrasónicas y alternativamente,

mediante pruebas mecánicas. Tanto la prueba de flexión de la cara como la prueba de flexión de la
raíz pueden verificar el WPQ. El método de prueba de flexión es la facción más importante para
determinar el nivel de dificultad del metal de soldadura.
 Las siguientes son algunas de las variables y parámetros necesarios para WPQ en la Sección IX del
Código ASME:
 El número F aparece en el párrafo QW-432 en la tabla de la Sección IX del Código ASME. El cambio
de un número F a otro número F en la soldadura es crucial para el procedimiento WPQ.
 La soldadura de respaldo es una variable importante y durante esto, se utilizará una placa de metal o
cerámica como respaldo. La función principal de la misma es absorber el máximo calor y evitar que se
derrita demasiado.
 El depósito de soldadura también es una variable esencial para determinar el procedimiento WPQ. El
depósito de soldadura define ese metal en un proceso de fusión que consiste en una porción fundida
de metal base y metal de aporte durante la soldadura.
 Las reglas de diámetro de tubería se enumeran en la tabla QW-452.3. Cada soldador solo puede
realizar soldaduras específicas en las que esté calificado. Por ejemplo, un soldador calificado en una
tubería de 2 pulgadas no puede soldar una tubería de 6 pulgadas.
 La posición de soldadura también es un factor esencial en WPS y se enumera en la tabla QW-461.9.

Un soldador que posee una posición 6G puede soldar todas las posiciones. Estas posiciones son 1G,
2G, 3G, 4G, 5G y 6G.
 El número P es un factor crucial en WPQ. La tabla QW-423 consiste en las limitaciones para los
números P. El número P también se considera en el código de construcción para el grado y la duración
del tratamiento térmico de soldadura.
50
Examinación de juntas soldadas por Ensayos no destructivos
 Respecto a los Ensayos no destructivos para tubería de acero inoxidable (END) se tendrá en cuenta lo
siguiente:
 Se realizará Inspección visual al 100% de la línea de la tubería.

 Ensayo volumétrico al 5% de la línea de la tubería (Radiografía o Ultrasonido)
 También implica 5% de las soldaduras de cada soldador, por cada junta observada por ensayo
volumétrico, se realizará 2 ensayos más para otras 2 juntas proveniente del mismo soldador que tiene
la junta observada.
 En el caso de socket Weld y Branch Weld debe realizarse PT al 100%. Líquidos penetrantes debe ser
sin halógenos.
Criterios de aceptación de soldadura según ASME B31.3
 Líquidos penetrantes
Se podrá utilizar una preparación de superficie adicional y/o otros métodos de prueba según sea necesario
para verificar la relevancia de una indicación. Una indicación de una imperfección puede ser mayor que la
imperfección que la causa; sin embargo, el tamaño de la indicación es la base para la evaluación de
aceptación.
Solo se considerarán relevantes las indicaciones que tengan una dimensión superior a 1.5 mm (1⁄16 pulg.).
(a) Indicaciones
(1) Una indicación lineal es aquella que tiene una longitud superior a tres veces su anchura.
(2) Una indicación redondeada es una de forma circular o elíptica con una longitud igual o inferior a
tres veces su anchura.
(b) Examen. Todas las superficies para examinar deben estar libres de:
(1) indicaciones lineales relevantes
(2) indicaciones redondeadas relevantes >5,0 mm (3⁄16 pulg.)
(3) cuatro o más indicaciones redondeadas relevantes en una línea separadas por 1,5 mm (1⁄16
pulg.) o menos, de borde a borde.
 Radiográfica
(a) 100% Radiografía: se aplicará solo a las soldaduras de ranura de circunferencia e inglete y a las
soldaduras de conexión de derivación fabricadas comparables a la Figura 328.5.4E (ASME B31.3), a
menos que se especifique lo contrario en el diseño de ingeniería.
(b) Radiografía aleatoria: se aplicará solo a las soldaduras de ranura de circunferencia e inglete.
(c) Radiografía puntual: requerirá una sola radiografía de exposición de acuerdo con el párrafo
344.5.1(ASME B31.3) en un punto dentro de una extensión especificada de soldadura. Para
soldaduras de ranura circunferencial, de inglete y de ramal, el requisito mínimo es
(1) para tamaños ≤DN 65 (NPS 21⁄2), una sola exposición elíptica que abarque toda la circunferencia
de la soldadura.
51
(2) para tamaños >DN 65, el menor de 25 % de la circunferencia interior o 152 mm (6 pulg.) Para
soldaduras longitudinales, el requisito mínimo es 152 mm (6 pulg.) de longitud de soldadura.
 Ultrasonido
Los criterios de aceptación para el ensayo de Ultrasonido se indica a continuación:
(a) Una discontinuidad es inaceptable si la amplitud de la indicación excede el nivel de referencia y su

longitud.
(1) 6 mm (1⁄4 pulg.) para Tw 19 mm (3⁄4 pulg.)
(2) Tw/3 para 19 mm (3⁄4 pulg.) <Tw 57 mm (21⁄4 pulg.)
(3) 19 mm (3⁄4 pulg.) para Tw > 57 mm (21⁄4 pulg.)
(b) Los criterios de aceptación de exámenes ultrasónicos basados en mecánica de fracturas del
Apéndice R pueden usarse si se cumplen todos los requisitos del Apéndice R (ASME B31.3).
Torqueo de espárragos en uniones bridadas de acero inoxidable
 Se deberá aplicar la secuencia para el apriete de pernos y de acuerdo con la norma ASME PCC-1. La
secuencia se indica a continuación:
 Instalación: Ajustar a mano, luego “ajustar” de 15 Nꞏm (10 ft-lb) a 30 Nꞏm (20 ft-lb) (sin exceder el 20%
del par objetivo).
 Paso 1: Ajustar de 20% a 30% del par objetivo, deberá verificarse la uniformidad del espacio de la brida
alrededor de la circunferencia.
 Paso 2: Ajustar de 50% a 70% del par objetivo, deberá verificarse la uniformidad del espacio de la brida
 Paso 3: Ajustar hasta el 100% del par objetivo, deberá verificarse la uniformidad del espacio de la brida
 Pao 4: Continúe apretando los pernos, pero siguiendo un patrón circular en el sentido de las agujas del
reloj hasta que no se produzca más rotación de la tuerca en el valor de par objetivo del paso 3.
 Pao 5: Si el tiempo lo permite realizar el paso 4 después de un mínimo de 4 horas.
Adicional a la Tabla 10, se deberá considerar también la Tabla 11 (Ajuste apara bridas – Clase 300):
Tabla 11: Torque de ajuste de pernos - Clase 300
CLASE 300
2 4 5/8 1 1/16 36 84 120

2 1/2 4 5/8 1 1/16 51 119 170
3 4 5/8 1 1/16 72 168 240
3 1/2 8 5/8 1 1/16 72 168 240
4 8 5/8 1 1/16 86 200 285
5 8 3/4 1 1/4 86 200 285
52
CLASE 300
6 8 3/4 1 1/4 86 200 285

8 8 3/4 1 1/4 138 322 460
10 12 7/8 1 7/16 207 483 690
12 12 7/8 1 7/16 308 718 1025
14 12 1 1 5/8 258 602 860
16 16 1 1 5/8 366 854 1220
18 16 1 1/8 1 13/16 398 928 1325
20 20 1 1/8 1 13/16 428 998 1425
24 20 1 1/4 2 720 1680 2400
26 24 1 1/4 2 503 1173 1675
30 28 1 1/4 2 728 1698 2425
36 32 1 1/2 2 3/8 975 2275 3250
42 32 1 1/2 2 3/8 969 2261 3230
 En donde se requiera o de ser requerido se deberá realizar la limpieza (flushing) de las líneas de tubería
instaladas, garantizando así su correcto funcionamiento, para lo cual se presentará un procedimiento para
revisión y aprobación del mismo. Se debe usar limpieza con solventes para quitar grasas, aceites, u otros
materiales extraños. Todas las tuberías deben estar secas, completamente limpias y libres de suciedad,
escoria y otros materiales extraños sueltos antes del montaje. Las bridas de tuberías pueden colocarse de
pie y golpearse ligeramente para desalojar la suciedad y los residuos antes de limpiarse.
 Todos los sistemas de tuberías deben limpiarse internamente para quitar la suciedad residual y demás
materia extraña mediante la limpieza por descarga de agua o depuración con aire o vapor. La limpieza por
descarga de agua se debe realizar a no menos que la velocidad de diseño. Los tubos de subida largos se
deben limpiar hacia abajo. Los tubos colectores principales de distribución se deben limpiar separadamente
y antes de limpiar las derivaciones. La limpieza por descarga de agua se debe llevar a cabo con agua
limpia usando agua de prueba hidrostática cuando sea posible. Limpieza por descarga de aceite para
tuberías de aceite de transmisión, hidráulico y lubricación, debe realizarse con aceite limpiador limpio.
 Termina la instalación de tuberías se deberá realizar la prueba hidrostática donde se requiera, para lo cual
se presenta un procedimiento para revisión y aprobación de este, de acuerdo con la especificación de
tuberías y válvulas CAP22083-H-260-5-CS-100 y de acuerdo con ASME B31.3 párrafo 345.4 (prueba de
fuga hidrostática), párrafo 345.4.1(fluido de prueba) y párrafo 345.4.2 (presión de prueba).
La identificación de líneas se realizará de acuerdo con Especificación Técnica de tuberías y Válvulas

CAP22083-H-260-5-CS-100.
53
7.18.2.4 Montaje e Instalación de Válvulas

 Manipulación y almacenamiento de VálvulasLa instalación de válvulas deberá cumplir lo indicado en la
especificación técnica de tuberías y Válvulas CAP22083-H-260-5-CS-100, así mismo con lo indicado en
los planos de construcción y con la norma ASME B16.4 Valves – Flanged, Threaded and Welding End.
Instalación y Montaje de válvulas reductora de presión
 Verificar la clase de servicio según las especificaciones técnicas.
 Verificar la instalación de acuerdo con los arreglos.
 Verificar que se utilice el tipo correcto de flange.
 Limpiar cuidadosamente la tubería antes de instalar la válvula, para evitar que ningún pequeño elemento
o impureza pueda afectar al correcto funcionamiento.
 La válvula reductora debería instalarse en tubería horizontal.
 Las piezas para soportar la válvula se situarán lo más cerca posible de ella, pero nunca se fijarán en la
válvula o en el actuador, a razón de eliminar tensiones innecesarias.
Instalación y montaje de válvulas de accionamiento manual y válvulas de aire
 El montaje de cada válvula debe efectuarse sin ninguna presión en la línea. Un espacio suficiente debe
dejarse alrededor de la válvula para permitir su funcionamiento, así como todo trabajo de mantenimiento.
 Limpiar la brida de conexión de posibles rugosidades, suciedad, etc. para evitar dañar el asiento de la
válvula y/o la junta en su defecto.
 Los dos tubos con bridas que se conectan a la válvula deben instalarse perfectamente alineados y paralelos
a la línea. Si no hay ninguna junta de desmontaje instalada, la distancia entre los dos tubos con bridas
debe corresponder a la longitud total indicada por el fabricante que incluye dos veces el espesor de las
juntas. Toda distancia más importante entre de los dos tubos con bridas (incluso algunos milímetros) puede
generar un nivel muy elevado de esfuerzos sobre la válvula durante el ajuste de la brida.
 En ningún caso se montará una válvula si las bridas no son paralelas entre sí. Asegúrese que la tubería y
las válvulas estén instaladas concéntricas.
 Para una fácil instalación las bridas deben estar suficientemente separadas para que la válvula entre sin
dificultades con el disco ligeramente abierto. En caso contrario, puede dañarse el asiento al introducir la
válvula entre las bridas.
 Con el disco ligeramente abierto, fije los tornillos y no apriete las tuercas. Si apretamos los tornillos con la
válvula.
7.18.2.5 Montaje e Instalación de Soportes

Instalación y montaje de soportes
 Los soportes para tuberías deberán cumplir con el estándar ASME B31.3 así mismo serán diseñados de
acuerdo con los planos de detalle para soporte de tuberías.
 Asegurar que las zapatas estén correctamente ubicadas respecto al soporte para permitir la expansión.
54
 Recepción de soportes, montaje e instalación de soportes según planos, torque de pernos / soldadura,
grout de la base, torque de pernos de anclaje, trabajos de pintura (Touch up).
 Verificar el tipo de soporte abrazadera utilizado.
 Verificar el nivel y aplome del soporte de tubería instalado.
7.19 Control de Calidad de Canalizaciones para Conductores Eléctricos

7.19.1 Tipo Bancoductos
Es responsabilidad del contratista determinar y ubicar las uniones soldadas que requieran realizarse ensayos,
si las pruebas fallan en uniones soldadas deberán ser reparadas. El supervisor electricista y el supervisor civil-
estructural serán los responsables de la inspección de las siguientes actividades:
 Los ductos subterráneos deben tener una inclinación mínima de 5% para facilitar el drenaje.
 El banco de ducto reforzado deberá estar a una profundidad de 800 mm mínimo desde el nivel de suelo
acabado, ver plano de sistema de canalización.
 Los conduits deberán ser instalados sin daño, con disposición y espaciamiento de acuerdo con los planos.
 Los conduits deberán estar libre de material en su interior y rebabas de tal manera que no dañen los cables
durante el tendido.
 Se debe considerar una línea de cable de cobre desnudo # 4/0AWG sobre la ruta de los bancos de ductos.
 Los ductos deberán estar debidamente sellados después del tendido de cables.
 Los materiales requeridos para su instalación deberán ser llevados al sitio de trabajo al menos 15 días
antes de su instalación y deberán ser inspeccionados y aprobados por el supervisor. Se deberá verificar
las fichas técnicas entregadas para asegurar que se cumpla con las características requeridas en el diseño.
7.19.2 Tipo Escalerillas

El supervisor electricista será responsable de la inspección de las siguientes actividades:
 Los soportes de las escalerillas deberán estar de acuerdo con los planos y estándares, deberá incluirse
también al supervisor civil-estructural para las cimentaciones de concreto de soportes individuales de ser
necesario.
 Las secciones rectas de las escalerillas y/o bandejas porta conductores deben soportarse según el tipo de
soporte especificado en estándar de canalizaciones de SMCV.
 El tipo de soporte, elevación y distancia entre soporte de acuerdo con planos y/o estándar.
 El trazado y elevación previo al montaje de escalerilla deberá ser de acuerdo con planos.
 La instalación de las tapas de las escalerillas será en todas las verticales y en las horizontales del nivel
superior. Si la escalerilla del siguiente nivel es más amplia, también se le instalarán tapas.
 Se identificará el nivel de tensión en todas las escalerillas porta conductores de cable pintadas en las
paredes laterales, cada 20 m (negro números en un fondo amarillo). No se aceptarán placas adhesivas.
 A todas las escalerillas y/o bandejas de cable se les debe instalar en todo su recorrido, un cable de cobre
desnudo # 2/0AWG y deberán conectarse a la malla de tierra principal intervalos máximos según planos
de canalización.
55
7.20 Control de Calidad de Instalación del Sistema de Puesta a Tierra

 Se deberá realizar la medición de resistividad en todos los lugares de instalación de puesta a tierra.
 Se deberá mejorar la resistividad del suelo de acuerdo informe de medición resistividad de suelo de SMCV
de tal manera que el diseño final de malla puesta a tierra tenga resistencia requerida.
 Los conductores de malla de puesta a tierra serán instalados en el relleno de fundaciones a una profundidad
de al menos 0.9 metros bajo el nivel de piso terminado o según requerimiento de acuerdo con los planos.
Las derivaciones hacia columnas estructurales de acero serán protegidos en conduit de PVC de 1"
diámetro.
 Todos los conductores de la malla de puesta a tierra serán de cobre #4/0 AWG y las conexiones a
estructuras, equipos y otros con #2/0 AWG, clase B.
 En caso de interferencia con algunos elementos estructurales y/o conduit, fundaciones, etc. La malla de
puesta a tierra se debe instalar por debajo o al costado de estos elementos.
 El tendido de los conductores, derivaciones a barras, equipos, estructuras, etc. deberán estar libres de
rocas sobre y debajo del conductor que puedan dañarlo al momento del compactado del terreno.
 Todos los paneles de control, instrumentación y potencia deberán ser conectados a la malla de tierra
principal. La sección mínima para este trabajo será de un conductor #2/0 AWG. de cobre desnudo clase B
de 19 hebras.
 Las conexiones enterradas serán hechas por conexiones exotérmicas.
 Las conexiones empernadas deberán tener las superficies de contacto limpias antes de la conexión.
 Se deberá inspeccionar los equipos de medida y prueba.
 Se deberá verificar los protocolos de pruebas.
 Se deberá inspeccionar y verificar que las pruebas operacionales cumplan con los protocolos de pruebas.
7.21 Control de Calidad de Instalación de Equipos Eléctricos

 El supervisor eléctrico se asegurará que los equipos hayan sido embalados, transportados y almacenados
en lugar de manera que no sufran daño alguno. En general, el almacenaje y manipuleo de los equipos
deberán seguir las prácticas recomendadas por el fabricante.
 El montaje se deberá realizar siempre ajustándose a las instrucciones del fabricante, especificaciones
técnicas, planos y documentos asociados al proyecto.
56
 Comprobar que el equipo tiene todos sus accesorios según planos vendor y proyecto (Regletas, Barra
tierra, interruptores, diferenciales, tapa, etc.).
 Comprobar si el equipo cumple con los requerimientos y clasificación de área (Polvo, agua, aceite, etc.).
 Verificar que los pernos estén certificados y sean ajustados de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante. Los terminales de los cables deberán ser instalados de acuerdo con los estándares de
constructivos de SMCV y del fabricante.
 Los materiales requeridos para la instalación deberán ser llevados al sitio de trabajo al menos 15 días antes
de su instalación y deberán ser inspeccionados y aprobados por el supervisor. Se deberá verificar las fichas
técnicas entregadas para asegurar que se cumpla con las características requeridas en el diseño.
 Equipos a instalar:
 Transformador de distribución: H-260-DX-002

 Centro de Control de motores BT: H-260-MC-006
 Tablero de fuerza y alumbrado: H-260-DP-008
 Tablero de Instrumentación: H-260-TDI-005
 Motores de Inducción de BT: H-260-BL-001M@4M
 Transformador: H-260-DX-010
 Panel PLC: H-260-PC-005
 Transformador de aislamiento: H-260-JX-005
 UPS: H-260-UP-005
 Tablero de Alumbrado interior: H-260-LP-001
7.22 Control de Calidad de Instalación del Sistema de Iluminación

 Todos los equipos de iluminación deberán ser probados antes de su montaje.
 Los terminales de los cables, bushing, deberán ser instalados de acuerdo con los estándares de
constructivos de SMCV y normativa.
 La altura de montaje de los equipos de alumbrado y tomacorriente serán de acuerdo con los planos.
 La dimensión mínima de los circuitos de alumbrado y salidas de uso general serán como mínimo de #12
AWG.
 Todos los dispositivos asociados con el sistema de alumbrado y tomacorriente serán de grado de
especificación UL.
 Todos los artefactos deberán ser limpiados de suciedad y desechos antes de la instalación.
57
7.23 Control de Calidad de Instalación del Sistema de Protección

contra Descargas Atmosféricas
 La puesta a tierra deberá ser de acuerdo con la norma NFPA 780.
 Las conexiones empernadas deberán tener las superficies de contacto limpias antes de la conexión.
 Las conexiones enterradas serán hechas por conexiones exotérmicas.
 Se deberá conectar el sistema de puesta a tierra de los pararrayos a la malla de tierra proyectada.
 Las ubicaciones indicadas en los planos típicos son referenciales, el supervisor deberá verificar que los
equipos estén dentro del radio de protección.
Se deberá inspeccionar y verificar que las pruebas operacionales cumplan con los protocolos de pruebas.
7.24 Control de Calidad Línea Eléctrica de 22.9 kV

7.24.1 Inspección General de Línea Eléctrica de 22.9 Kv
El supervisor electricista efectuará las siguientes verificaciones a lo largo de toda la línea:
 Que el relleno, el compactado, el nivelado alrededor de las fundaciones, la dispersión de la tierra sobrante
esté correcto.
 Las partes de cimentación que sobresalen del nivel del suelo estén correctas.
 Las estructuras estén correctamente montadas.
 Los accesorios de las estructuras estén fijados.
 La distancia mínima de seguridad esté correctamente de acuerdo con los planos de construcción.
 Los conductores estén limpios, sin averías, libres de barro, ramas, alambres, etc.
 Las flechas de los conductores cumplan con lo indicado en los documentos de tendido y regulación.
 Todos los materiales sobrantes serán retirados del terreno.
58
 El despeje de los árboles esté conforme con los requerimientos de las especificaciones técnicas.
 Los aisladores poliméricos tipo tensión estén libres de materiales extraños.
 Los aisladores poliméricos tipo tensión en posición de suspensión y anclaje y los aisladores poliméricos
tipo line post estén montados en su correcta posición, en conformidad de las especificaciones técnicas.
 Los accesorios para los conductores estén montados de acuerdo con los planos.
 Los conductores estén correctamente engrapados.
 Todos los pernos, tuercas y chavetas de seguridad, cada elemento de los dispositivos de suspensión y
anclaje estén correctamente asegurados.
7.24.2 Pruebas para la Línea Eléctrica de 22.9 Kv

Al concluir los trabajos de montaje de la línea se deberán realizar las pruebas que se detalla a continuación,
en presencia del supervisor, empleando instrucciones y métodos de trabajo aprobados por éste y el contratista
realizará las correcciones o reparaciones que sean necesarias hasta que los resultados de las pruebas sean
satisfactorios a juicio del supervisor de obra.
Previamente a la ejecución de las pruebas, el contratista en presencia del supervisor limpiará cuidadosamente
los aisladores, retirará las puestas a tierra temporales del conductor, limpiará desmontes y efectuará toda otra
labor que sea necesaria para dejar la línea lista para ser energizada.
Las pruebas son las siguientes:
 Determinación de Secuencia de Fases
Se debe demostrar que la posición relativa de los conductores de cada fase corresponde a lo prescrito.
 Prueba de Continuidad y Resistencia Eléctrica
Para esta prueba, se pone en corto circuito la salida de la línea en la subestación y después se prueba en
cada uno de los terminales de la línea su continuidad.
 Prueba de Aislamiento
Se medirá la resistencia de aislamiento de todas las fases entre fases y a tierra.
El nivel de aislamiento deberá estar de acuerdo con lo especificado en el Código Nacional de Electricidad
Suministro, se admite como resistencia de fase contra tierra 5 megaohmios. Como resistencia de fase entre
fase se admite solamente infinito.
 Prueba de Tensión
Después de haber realizado las pruebas anteriores se aplicará la tensión nominal a toda la línea de
transmisión durante 72 horas consecutivas. Cuando no se detecte ninguna situación anormal se puede
poner en funcionamiento.
7.24.3 Equipos para las Pruebas para la Línea Eléctrica de 22.9 kv

 El equipo de pruebas será aprobado para efectuar las mediciones correspondientes y deberá ser
contrastado antes de la ejecución de estos.
 Para la prueba de aislamiento se usará un meghómetro de 2500 Vcc.
59
 Para las demás pruebas será preferida la utilización de instrumentos tipo puente de corriente cero.
7.24.4 Instalación de Cable OPGW

Este control de calidad debe ser realizado por el Supervisor QA en Redes de Fibra Óptica ADSS y OPGW
(ver 8.0 Equipo de Trabajo requerido por SMCV).
Se debe generar los siguientes reportes:
Montaje de Cajas de Empalme
 Inspección de cajas de empalme, antes de su instalación
 Inspección final de cajas de empalme, después de su instalación
Montaje de Crucetas para Reservas
 Inspección de crucetas, antes de su instalación
 Inspección final de crucetas, después de su instalación
Tendido de Cable OPGW
 Pruebas OTDR, antes de la instalación
 Prueba de tensión mecánica, durante la instalación
 Inspección final, al terminar la instalación
 Pruebas OTDR, después de la instalación e inspección
7.25 Control de Calidad del Sistema de Comunicaciones

Esto será realizado por el Supervisor QA en Redes de Fibra Óptica ADSS y OPGW (ver 8.0 Equipo de
Trabajo requerido por SMCV).
La red de comunicaciones incluye:
 Cable de fibra óptica monomodo (Indoor/Outdoor y OPGW).
 Cajas de empalme.
Inicialmente, se debe validar los equipos de medición (pruebas):
 Certificado de Calibración (vigente, por entidad válida)
 Inspección de estado
Durante la obra se deben generar los siguientes reportes:
60
Tendido de Cable ADSS u Indoor/Outdoor
 Prueba de tensión mecánica, durante la instalación (para ADSS)
Bajada de Cables en Poste y Empalmes de Fibra Óptica
 Pruebas OTDR, antes de la bajada de cable
 Inspección final, al terminar la bajada de cable
 Pruebas OTDR, después de los empalmes
 Inspección final, al terminar los empalmes, guardar la reserva en la cruceta y cerrar la caja de empalme
7.26 Control de Calidad en Instrumentación y Control (Sistema de

Riego)
Esto será realizado por el Supervisor QA en Instrumentación y Control de Procesos (ver 8.0 Equipo de
Trabajo requerido por SMCV).
El sistema de Control incluye:
 Tablero de control centralizado.
 Gabinetes RIO.
 Gabinetes de comunicaciones.
La instrumentación de procesos incluye:
 Manómetros tipo bourbon.
 Transmisores de presión.
 Flujómetros electromagnéticos.
 Transmisores de temperatura.
 Transmisores de oxígeno disuelto.
 Transmisores de ORP.
 Transmisores de pH.
 Válvulas reguladoras de presión.
Inicialmente, se deben recolectar las FAT (Factory Acceptance Test) de cada Proveedor:
61
 FAT de Tableros de Control RIO
 FAT de Sistema Fotovoltaico (panel solar, tablero y baterías)
Inicialmente, también se debe validar los equipos de medición (pruebas):
 Certificado de calibración (vigente, por entidad válida)
 Inspección de estado
Durante la obra se deben generar los siguientes reportes:
Montaje de Instrumentos y Válvulas de Control
 Inspección de estado, antes de su instalación
 Prueba de Contrastación, antes de su instalación (verificación de medición)
 Inspección final, después de su instalación
Montaje de Tableros de Control (RIOs)
 Inspección de estado, antes de su instalación
 Inspección final, después de su instalación
Canalización y Cableado de I&C (incluye alimentación)
 Inspección de canalización conduit, después de su instalación
 Inspección de cables, después de su instalación
Conexionado de I&C
 Pruebas de continuidad, antes del conexionado
 Inspección final, después del conexionado
Puesta a tierra de I&C
 Inspección final, después del aterramiento (tableros, instrumentos)
 Pruebas de continuidad, después de inspección final
Montaje de Postes
 Inspección de postes, antes de su instalación
 Inspección de postes y fundación, después de su instalación
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Tendido de Cable ADSS o Indoor/Outdoor
 Prueba de tensión mecánica, durante la instalación (para ADSS)
Bajada de Cables y Empalmes de Fibra Óptica
 Pruebas OTDR, antes de la bajada de cable
 Inspección final, al terminar la bajada de cable
 Pruebas OTDR, después de los empalmes
 Inspección final, al terminar los empalmes, guardar la reserva en la cruceta y cerrar la caja de empalme
63
8.0 EQUIPO DE TRABAJO REQUERIDO POR SMCV

Se contará con el siguiente personal para la ejecución de los trabajos del presente servicio:
 Un (1) ingeniero Supervisor QA, con mínimo 15 años de experiencia profesional y con experiencia mínima
en QA de 05 proyectos de Movimiento de Tierras (quien será el representante de la Empresa QA en SMCV
y con quien se realizarán todas las coordinaciones, planificación de actividades y estrategias durante el
desarrollo del Proyecto y para todas las áreas, disciplinas y facilidades). No se requiere que este
permanentemente en obra;
 Un (1) ingeniero Supervisor QA, con mínimo 10 años de experiencia profesional y con experiencia mínima
en QA de 03 proyectos de Movimiento de Tierras quien estará a cargo de la ejecución de las actividades
de QA indicadas en este alcance. Se requiere que este permanentemente en obra;
 Un (1) ingeniero Supervisor electricista de QA, con mínimo 10 años de experiencia profesional y con
experiencia mínima en QA de 03 proyectos de construcción minera quien estará a cargo de la ejecución
de las actividades de QA indicadas en este alcance. Se requiere que este permanentemente en obra.
 Un (1) Ingeniero Supervisor QA en Instrumentación y Control de Procesos, con mínimo 5 años de

experiencia en esta especialidad, al menos 03 proyectos de construcción en automatización industrial o
minera. Estará a cargo de la ejecución de las actividades de QA indicadas en este alcance para su
especialidad. Se requiere que este permanentemente en obra.
 Un (1) Ingeniero Supervisor QA en Redes de Fibra Óptica ADSS y OPGW, con mínimo 4 años de
experiencia en esta especialidad, al menos 03 proyectos en redes de fibra óptica ADSS o OPGW, con
capacitación en Calidad, con capacitación o certificación de algún fabricante como AFL, Prysmian o similar.
Quien estará a cargo de la ejecución de las actividades de QA indicadas en este alcance para su
especialidad. Se requiere que este permanentemente en obra.
 Un (1) Ingeniero Supervisor QA en Instrumentación Geotécnica con mínimo 4 años de experiencia en esta
especialidad, al menos 03 proyectos de automatización geotécnica, con capacitación o experiencia en
Calidad, con experiencia comprobada en marcas como Geokon, RST, Roctest, Sisgeo o similar. Quien
estará a cargo de la ejecución de las actividades de QA indicadas en este alcance para su especialidad.
Se requiere que este permanentemente en obra.
 Un (1) técnico de Laboratorio. Eventual;
 Un (1) ayudante de Laboratorio. Eventual, y
 Un (1) control Documentario. Personal que deberá enviar oportunamente los diferentes documentos
solicitados como informes, reportes, etc. No tiene que estar asignada completamente a este proyecto,
puede ser un recurso compartido. No tiene que estar en obra.
Se hace hincapié en que el horario de trabajo del personal, cuando esté en campo, se ajustará a las definiciones
de turno de SMCV.
64
9.0 RECURSOS PARA EL SERVICIO DE CQA

Para la prestación del servicio de Aseguramiento de Calidad se tendrán los siguientes recursos:
 Movilidad (01 camioneta 4x4 doble cabina);
 Comunicación por telefonía celular y radio Handy;
 2 computadoras y útiles de oficina;
 Equipos de seguridad;
 Documentación de Seguridad en Obra de acuerdo con los Estándares de SMCV;
 Laboratorio de Obra con la siguiente cantidad mínima de equipos y cumplimiento de requisitos:
 Manual de Calidad del laboratorio, y

 Certificados de Calibración de los equipos. Set de Equipos para ejecución de ensayos de densidad in-
situ mediante el método de reemplazo por agua, que cumpla con los requisitos de Norma ASTM D5030.
10.0 ENTREGABLES DEL SERVICIO

La Empresa encargada del QA, deberá presentar los siguientes entregables:
 Informe Técnico de la ejecución de los Terraplenes de Prueba;
 Protocolos de Aprobación para excavaciones y perfilados de talud;
 Protocolos de Aprobación de la colocación de Overliner;
 Protocolos de Aprobación de capa de relleno estructural;
 Protocolos de Aprobación del corte y empalme de tuberías (en caso de ser necesario);
 Protocolos de Aprobación de colocación de tuberías (sistema de subdrenaje y traspaso);
 Protocolos de Aprobación para reparación y/o instalación de geomembrana;
 Protocolos de Aprobación de instalación de actividades E&I;
 Dossier del Proyecto (ver nota 1);
 Carta de garantía;
 Informe Final del CQA del proyecto, que debe consolidar los siguientes documentos ejecutados durante
el desarrollo de la obra:
 Programa y manual de control de calidad que deben incluir los ensayos específicos ejecutados y las
frecuencias con que se realizaron éstos;
 Plan de obra que incluya cronograma total, junto con posteriores informes semanales de avances con
relación al documento anterior;
 Informes semanales de prevención de riegos;
1
En caso de ejecutar trabajos de reparación de geomembrana se debe incluir información en este documento.
65
 Informe de resultados de ensayos realizados, y
 Copias de los certificados de control de calidad emitidos por el Proveedor de áridos (si lo hubiese).
Deberá contar con un certificado de control de calidad o granulometría, para cada nuevo volumen
utilizado en obra para rellenos.
10.1 Generación de IC y RNC

10.1.1 Instrucciones de Campo (IC)
Las IC son documentos que pueden ser emitidos por el supervisor de CQA y su contenido tiene el carácter de
aplicabilidad. Generalmente, aplican a cambios de diseño menores o cambios en las especificaciones técnicas
que deben ser implementadas de inmediato por El Contratista. Las IC deberán ser firmadas por el supervisor
de CQA y deberán ser dirigidos de manera formal al Contratista. En general las IC quedarán registradas en el
libro de obra.
10.1.2 Reporte de No Conformidad (RNC)

Los reportes RNC son documentos producto de los controles, inspecciones y/o auditorías en campo ejecutadas
por los supervisores de CQA dando no conformidad de los materiales, productos terminados, procedimientos
de control de calidad o métodos constructivos que son observados con no conformidad vigiladas en reiteradas
oportunidades y que están siendo desarrollados por El Contratista sin haber adoptado las medidas correctivas
sugeridas, y que no cumplen con las especificaciones de ingeniería, planos, criterios de diseño y estándares
bajo los cuales el proyecto está siendo ejecutado. Acorde al estándar de SMCV, los reportes RNC pueden
presentar tres niveles de no conformidad: leve, moderado y grave. El Contratista tendrá un tiempo no mayor a
siete días para el cierre de este documento contractual o según lo indique el propio reporte.
Estos reportes están identificados por una secuencia de números establecidos por un sistema de codificación
de áreas específicas donde se desarrollan los trabajos inspeccionados seguidos de una numeración correlativa,
de acuerdo con lo establecido por WSP Golder, para luego ser compilados en el Registro de Control de Reporte
de Auditorías.
10.2 Informes Periódicos

10.2.1 Informes Diarios
El supervisor de CQA emitirá un informe diario, acerca de las actividades de construcción y ensayos realizados
durante la jornada. En este informe también se indicará cualquier desviación observada.
10.2.2 Informes Semanales, Mensuales de Progreso

El supervisor de CQA emitirá un informe semanal y uno mensual, acerca del progreso de la construcción en el
cual se resumirán las actividades de la construcción en lo que respecta al periodo correspondiente, donde
analizará el progreso obtenido, los resultados de todos los ensayos con el fin de asegurar que la construcción
cumple con los requerimientos técnicos y de calidad del proyecto, para lo cual el supervisor de CQA deberá
revisar los informes diarios, resúmenes de observación y registros de datos, además de los informes semanales
de progreso.
66
10.2.3 Informes de Control de Cambios

Es posible que durante la construcción se necesite realizar cambios significativos al diseño y a las
especificaciones, por lo cual, en estos casos, el supervisor de CQA notificará a la Gerencia de Construcción
del Cliente de la necesidad de estos cambios. Tales cambios sólo se llevarán a cabo mediante un acuerdo
escrito Memorándum Técnico (con los formatos y las firmas respectivas) entre El Diseñador y El Propietario o
su representante. Todos los cambios de diseño deberán ser registrados y archivados en un lugar visible;
asimismo, es responsabilidad del Contratista incluir estos cambios en los Planos de Construcción (As Built).
10.3 Cierre del Proyecto

Para realizar el cierre del proyecto se elaborará un Informe As Built y un Dossier de Calidad, el cual será
entregado al Cliente en forma física. En los siguientes puntos se indican los requerimientos mínimos de estos
informes.
10.3.1 Informe As Built

Luego de finalizar el proyecto, el supervisor de CQA preparará un informe final (As Built) de la construcción
para ser presentado al Gerente de Construcción y al Propietario. El informe contendrá como mínimo la siguiente
información en conformidad con los planos de construcción, especificación técnica y manual CQA:
 Un resumen de todas las actividades de construcción;
 Resultados de ensayos de campo y laboratorio;
 Una descripción de los problemas importantes que se presentaron durante la construcción y la solución
tomada en torno a estos;
 Una lista de cambios realizados a partir de los planos de construcción y especificaciones técnicas del
proyecto;
 Registro de los planos As Built, donde se constate su respectiva revisión y aprobación por parte del CQA;
 Registro de los IC, RNC e informes de control de cambios; y,
 Registro fotográfico.
10.3.2 Dossier de Calidad

El dossier de Calidad es un expediente detallado en archivo físico documental, que incluyen las pruebas e
inspecciones efectuadas y que permite identificar y realizar la trazabilidad (aptitud de reconstruir la historia, la
utilización o la localización de una entidad por medio de identificaciones registradas) de cualquier entidad del
proyecto. Permitirá respaldar la calidad de los trabajos realizados en las distintas fases del proyecto.
67
Página para firmas

Golder Associates Perú S.A.
Verónica Espinoza Karem de la Hoz

Gerente de Proyecto Revisor Senior
VE/KH
https://golderassociates.sharepoint.com/sites/157889/project files/5 technical work/05_producida/03. fase 2/09.general/3_manual cqa/rev1/01.texto/cap22083-h-260-2-pl-
100_1_jrq.docx
68
ANEXO A
Manual de Preoperaciones (SMCV)

SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE
PROYECTOS E INGENIERIA
PLAN DE ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD

OBRAS ELECTROMECANICAS PROYECTO PAD 4B
ANEXO 05 MANUAL DE PREOPERACIONES

MANUAL DE
PRE OPERACIONES
Rev. 0 PI-PC-MGP- 048-2007
ÍNDICE
1. PROPOSITO.............................................................................................................................................................. 2
2. ALCANCE .................................................................................................................................................................. 2
3. DEFINICION DE PREOPERACIONES...................................................................................................................... 2
4. UBICACIÓN DE PRE OPERACIONES DENTRO DE LAS ETAPAS DEL PROYECTO ........................................... 2
5. ORGANIZACIÓN DEL EQUIPO DE PRE OPERACIONES....................................................................................... 3
5.1. Coordinador........................................................................................................................................................... 3
5.2. Asistente Administrativo ........................................................................................................................................ 3
5.3. Supervisor Mecánico, Eléctrico e Instrumentación................................................................................................ 3
6. ACTIVIDADES DESARROLLADAS POR EL EQUIPO DE PRE OPERACIONES.................................................... 4
6.1. Marcado de planos y definición de sistemas......................................................................................................... 4
6.1.1. Criterios para definición de sistemas.................................................................................................................... 5
6.1.2. Determinar si un proyecto requiere PRE Operaciones ........................................................................................ 5
6.2. Desarrollo de caminatas y emisión de tarjetas...................................................................................................... 5
6.2.1. Caminata de construcción.................................................................................................................................... 7
6.2.2. Caminata de Tarjeta Naranja ............................................................................................................................... 8
6.2.3. Tarjeta Naranja..................................................................................................................................................... 9
6.2.4. Caminata de Tarjeta Verde ................................................................................................................................ 10
6.2.5. Tarjeta Verde...................................................................................................................................................... 10
6.3. Desarrollo de pruebas de PRE Operaciones....................................................................................................... 11
6.3.1. Expediente de pruebas ...................................................................................................................................... 11
6.3.2. Tomar posesión del Proyecto............................................................................................................................. 12
6.3.3. Pruebas en vació................................................................................................................................................ 13
6.3.4. Pruebas con carga ............................................................................................................................................. 15
6.4. Desarrollo de paradas y conexión en media y alta tensión ................................................................................. 15
6.5. Resolución de problemas y optimización del sistema ......................................................................................... 16
6.6. Entrega final del proyecto al cliente..................................................................................................................... 17
7. ANEXO A DIAGRAMA DEL PROCESO - PROCEDIMIENTO PARA PRUEBAS DE PRE OPERACIONES.......... 18
8. ANEXO B DIGRAMA DE FLUJO – PROCEDIMIENTO PARA PARADA Y CONEXIÓN EN ALTA Y MEDIA
TENSION .............................................................................................................................................................................. 19
9. ANEXO C FORMATOS GENERALES..................................................................................................................... 22
10. ANEXO D PROTOCOLOS DE PRUEBAS .............................................................................................................. 23
048.2 Manual de Pre Operaciones Rev 0 1/23

MANUAL DE
PRE OPERACIONES
Rev. 0 PI-PC-MGP- 048-2007
1. PROPOSITO.
Desarrollar un documento especifico aplicable que permita asegurar y garantizar la calidad, el

cumplimiento de los alcances definidos y la realización de pruebas Pre Operacionales a plena
satisfacción del cliente y cumpliendo las políticas de seguridad y de medioambiente de SMCV.
2. ALCANCE
El alcance del presente documento compromete a todas las áreas de SMCV involucradas en el
desarrollo y ejecución de proyectos.
3. DEFINICION DE PREOPERACIONES
Etapa previa a la entrega de los sistemas al cliente. Comprende en la realización de pruebas para
comprobar la correcta operación de los equipos y sistemas de control (filosofías de control). Para
lo cual se debe garantizar que el sistema a probar tenga los requerimientos de seguridad,
medioambiente y calidad necesarios para la etapa de pruebas y posterior entrega al cliente. El
equipo de PRE Operaciones lidera la gestión para el cumplimiento de estos requisitos.
4. UBICACIÓN DE PRE OPERACIONES DENTRO DE LAS ETAPAS DEL PROYECTO
Se ha considerado las siguientes etapas para la ejecución de Proyectos:
• Factibilidad: Viabilidad técnica y económica de un proyecto. Es la base para el desarrollo de

la ingeniería.
• Ingeniería y Procura: Se conceptualiza el proyecto en documentos técnicos: planos,
especificaciones, criterios de diseño, listados etc. En base a esta documentación logística
desarrolla la compra de todos los suministros, equipos, materiales, así como los servicios
necesarios.
• Construcción: En la etapa de construcción se realiza las instalaciones del equipamiento y
material de acuerdo a los procedimientos y documentos de diseño del proyecto:
Procedimientos de control de calidad y aseguramiento de calidad.
• PRE Operaciones y entrega del Proyecto al usuario final
• Comisionado y Puesta en marcha: Aumento progresivo de carga al sistema. Actividades
para llegar a los parámetros de diseño nominal en producción. Optimización del proceso.
El ámbito de acción de PRE Operaciones comienza una vez definido la ingeniería y el alcance del
Proyecto, cuando se tienen desarrollados los P&D y PFD de los procesos. PRE Operaciones
finaliza su participación cuando el Proyecto ha alcanzado sus parámetros finales de operación en
la etapa de Comisionado después de la entrega final al cliente o usuario.

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PRE OPERACIONES
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5. ORGANIZACIÓN DEL EQUIPO DE PRE OPERACIONES
El equipo de PRE Operaciones tiene la siguiente organización básica:
5.1. Coordinador
Coordinar con las diferentes áreas involucradas, responsable de buscar los recursos
necesarios para realizar las pruebas, coordinador de la asistencia de los proveedores y
soporte técnico. Responsable de formar el grupo de Pre Operaciones, programar las
caminatas, las pruebas y entrega al cliente de toda la información generada.
5.2. Asistente Administrativo
Cumple las funciones de administrador de base de datos, control documentario, emite las
notificaciones de caminatas, actualización del master punch list, recopilación de
información necesaria para pruebas, actualiza reportes y programas del equipo de PRE
Operaciones, recolecta y ordena la información ha ser entregada al usuario final.
5.3. Supervisor Mecánico, Eléctrico e Instrumentación
Líder de disciplina, encargado de desarrollar los procedimientos necesarios y ejecutar las

pruebas, evalúa personal de la contratista que formara parte del grupo de PRE
Operaciones, genera solicitud de recursos necesarios para la realización de las pruebas.

MANUAL DE
PRE OPERACIONES
Rev. 0 PI-PC-MGP- 048-2007
Evalúa y minimiza los riesgos asociados en la ejecución de las pruebas coordinando con el
área de Seguridad y Medio Ambiente de SMCV.
Durante la prueba PRE Operacional, PRE Operaciones será apoyado por el área de
Construcción, el área de Ingeniería, especialistas, los representantes de los vendedores, y
el área de Operaciones y mantenimiento de SMCV S.A.A.
La contratista deberá prestar soporte durante el desarrollo de las pruebas, técnicos

calificados serán evaluados, entrenados y pasaran a formar parte del equipo de PRE
Operaciones. El contrato debe incluir esta partida y se debe pagar en la valorización por
HH.
El área de PRE Operaciones proporcionará apoyo a Operaciones durante el

comisionamiento final del sistema.
6. ACTIVIDADES DESARROLLADAS POR EL EQUIPO DE PRE OPERACIONES
6.1. Marcado de planos y definición de sistemas
Una vez que la Ingeniera del Proyecto este definida, el Administrador del proyecto o
Ingeniero de Área requerirá a PRE Operaciones la definición de los sistemas del Proyecto,
adjuntando un breve alcance o descripción del trabajo a realizar y planos referenciales.
Usar el formato PRE-G-OO1 Formato para requerimiento de número de sistema.
El asistente administrativo de PRE Operaciones recopilara los planos P&D y PDF,

diagramas eléctricos y sistemas de control de los proyectos electromecánicos y arreglos
generales para los proyectos civiles.
El coordinador de PRE Operaciones y los supervisores de disciplina revisaran los planos

junto con el alcance del Proyecto y de acuerdo a su experiencia y criterios definirán los
sistemas, para lo cual delimitaran los sistemas marcando en los planos.
Los sistemas serán codificados de la siguiente manera:
XXXX-YYY-WWW
XXXX Número del Proyecto

YYYY Área
WWW Número secuencial
Se devolverá el documento PRE-G-001 debidamente llenado y se adjuntara un documento

donde se describa cada sistema creado junto con los planos marcados.

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PRE OPERACIONES
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6.1.1.Criterios para definición de sistemas
Los criterios que se tendrán en cuenta para definir los sistemas son los siguientes:
• Que sea factible probar: Un sistema tiene que ser factible de ser probado.
Debe tener un inicio y un fin como proceso. Debe tener un objetivo definido.
• Fácilmente identificables: El sistema debe ser identificable en el proyecto, para
lo cual el nombre del mismo debe concordar con el objetivo del sistema.
• Secuencia lógica: El sistema debe tener una secuencia lógica y continua.
• Para desarrollo de caminatas: Debe servir para poder realizar una secuencia
de caminatas.
• Complejidad: Si el sistema es muy complejo o demasiado grande se debe
subdividir en subsistemas que cumplan los anteriores criterios.
6.1.2.Determinar si un proyecto requiere PRE Operaciones
Determinado los sistemas y teniendo en cuenta la naturaleza de los mismos se

evalúa cada sistema si va ha requerir la realización de pruebas de PRE Operaciones
PRE Operaciones registrará esta información en dos documentos:
PRE-G-002 Índice de sistemas: que contiene información de documentos de

ingeniería que hace referencia a cada sistema.
PRE-G-003 Fecha de sistemas: que contiene información de la programación de las

caminatas de construcción, tarjeta naranja y tarjeta verde.
6.2. Desarrollo de caminatas y emisión de tarjetas
Dentro de los procedimientos de PRE Operaciones, se tiene en cuenta 3 caminatas para

cada sistema definido en el proyecto: Caminata de Construcción, Tarjeta Naranja y Tarjeta
Verde. Ver Cuadro N° 1.

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Cuadro N° 1: Estructura de las Caminatas

A. Construcción
1. Caminata de Construcción
Cierre de observaciones
2. Caminata Tarjeta Naranja
Cierre de Observaciones
Tarjeta Naranja
B. PRE Operaciones
3. Caminata Tarjeta Verde
Cierre Observaciones
Tarjeta Verde
El propósito de las caminatas es confirmar que un sistema esté completo y listo para
realizar las pruebas de PRE Operación y posterior entrega al cliente o área usuaria.
Construcción completa es el punto en el que un sistema o combinación de sistemas ha sido

construido de acuerdo con los planos, especificaciones, códigos, leyes y regulaciones
aplicables y esta listo para ser entregado.
En las caminatas se registra todas las observaciones en el Punch List (PRE-G-005) y estas
observaciones se clasifican en tres categorías.
Categoría 1
Cualquier Ítem que constituya riesgo de seguridad, que impida la operación, o que no
permita las pruebas PRE-operacionales. Estos items deberán ser levantados antes de las
pruebas PRE Operacionales. Construcción debe tomar acción sobre estos con prioridad.
Categoría 2
Cualquier observación que permanezca incompleta y que requiera actividades de
construcción pero que no interfieren con la operación ni la seguridad del sistema.
Categoría 3
Observaciones que no son parte del diseño original o que no forma parte del alcance de
trabajo y que no constituyan un riesgo operacional o que se necesita para operar el
sistema. Pueden ser requeridas por cualquiera de los participantes de la caminata.

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PRE OPERACIONES
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6.2.1.Caminata de construcción
El Supervisor de Construcción del proyecto solicitará se convoque una Caminata de

Construcción para un determinado sistema al coordinador de PRE- Operaciones,
cuando se esté al 80% de Construcción, quien a su vez preparará y emitirá la
notificación de la caminata, dentro de las 24 horas siguientes, con 48 horas de
anticipación. En esta notificación se indica lo siguiente:
• Sistema(s) que se va a caminar

• Fecha y Hora de la caminata
• Los participantes de la caminata
• Una breve descripción de la caminata.
• El punto de inicio de la Caminata
• Cualquier nota u observación relevante relacionada con la caminata.
Los asistentes a las Caminatas de Construcción son:
• Ingeniería: (Obligatorio) El Ingeniero de Disciplina y que corresponda según el

sistema a caminar.
• Construcción: (Obligatorio) El representante de proyectos encargado de la
supervisión de la Construcción.
• El Contratista: (Obligatorio) Encargada de la ejecución de los trabajos de
Construcción.
• PRE Operaciones y QA: (Obligatorio) El ingeniero de Disciplina del equipo de
PRE Operaciones y el Ingeniero de Aseguramiento de Calidad.
• Salud y Seguridad: (Obligatorio) El representante delegado del área.
• Medio Ambiente: (Obligatorio) El representante del área.
• Respuesta de emergencias SCI (Obligatorio): Personal de Sistemas Contra
Incendio, solo si existen elementos que involucren al área de SCI.
• Cliente: (Opcional) El representante del área del cliente (Sistemas de Energía,
usuario, planeamiento, operaciones, etc.).
Antes de iniciar la caminata la Supervisión de Construcción hará firmar la hoja de

asistencia a la caminata (PRE-G-004) entre los participantes de la caminata y dará
una breve explicación del recorrido que seguirá la misma.
El Supervisor de Construcción liderará la caminata, a su vez que origina el Master

Punch List, recogiendo y discutiendo las Categorías de las observaciones con los
asistentes a la Caminata. Las observaciones de cualquiera de las partes
involucradas serán canalizadas a través del supervisor de Construcción.

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PRE OPERACIONES
Rev. 0 PI-PC-MGP- 048-2007
Existen dos puntos obligatorios que deben incluirse en el Master Punch List desde la
Caminata de Construcción como categoría 1:
• Presentación de Planos As-Builts aprobados por Ingeniería y la supervisión de

construcción.
• Presentación de Protocolos Aprobados por Aseguramiento de Calidad (Dossier
Completo)
Una vez realizada la Caminata de Construcción, el líder de la caminata es el

encargado de entregarle la lista de observaciones y la hoja de asistentes al Asistente
Administrativo de PRE-Operaciones.
El Asistente Administrativo de PRE-Operaciones es quien se encarga de ingresar a

la Base de Datos la información recibida dentro de las 48 horas de realizada la
Caminata.
El supervisor de Construcción debe trabajar levantando las observaciones del Punch

List. Cuando las observaciones hayan sido levantadas entregará al coordinador de
PRE-Operaciones con la firma y fecha de cierre. PRE-Operaciones tiene la
responsabilidad de verificar el cierre en campo de estos ítems, una vez verificadas
debe firmar el punto como verificado.
Si el Ingeniero de PRE-Operaciones verifica que realmente se levantaron los puntos,

entonces le entregará el Punch List al Asistente Administrativo para que éste se
encargue de actualizarlo, si por el contrario, existen puntos que no han sido
levantados, entonces el personal de Construcción deberá continuar con el
levantamiento de los puntos pendientes y seguir el mismo proceso desde el párrafo
anterior.
6.2.2.Caminata de Tarjeta Naranja
Una vez cerrados todas las observaciones de la caminata de construcción en

categoría 1. El Ingeniero de PRE-Operaciones, solicitará al Asistente Administrativo
de PRE-Operaciones convoque a la Caminata de Tarjeta Naranja, quien a su vez
preparará y emitirá vía correo electrónico la Notificación de Caminata, con mínimo de
48 horas de anticipación a la fecha de la caminata.
Los asistentes a las Caminatas de Tarjeta Naranja son:
• Ingeniería: (Obligatorio) El Ingeniero de Disciplina y que corresponda según el

sistema a caminar.
supervisión de la Construcción.

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PRE OPERACIONES
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• El Contratista: (Obligatorio) Encargada de la ejecución de los trabajos de

Construcción.
• PRE Operaciones y QA: (Obligatorio) El ingeniero de Disciplina del equipo de
PRE Operaciones y el Ingeniero de Aseguramiento de Calidad.
• Salud y Seguridad: (Obligatorio) El representante delegado del área.
• Medio Ambiente: (Obligatorio) El representante del área.
• Respuesta de emergencias SCI (Obligatorio): Personal de Sistemas Contra
Incendio, solo si existen elementos que involucren al área de SCI.
• Cliente: (Obligatorio) El representante del área del cliente (Sistemas de Energía,
Las Caminatas de Tarjeta Naranja serán lideradas por el ingeniero de PRE-

Operaciones y se encargará de llenar el Punch List.
Antes de iniciar la caminata el Supervisor de PRE Operaciones hará firmar la hoja de

asistencia a la caminata (PRE-G-004) entre los participantes de la caminata y dará
una breve explicación del recorrido que seguirá la misma.
Durante la Caminata se podrán cerrar puntos pendientes y añadir nuevas

observaciones al Punch List.
Una vez realizada la Caminata, el ingeniero de PRE-Operaciones es el encargado de

entregarle la información completa del Punch List y la lista de asistentes al Asistente
Administrativo de PRE-Operaciones para que el Punch List sea actualizado dentro de
24 horas de realizada la Caminata y distribuido a todos los interesados.
6.2.3.Tarjeta Naranja
Se emitirá la tarjeta Naranja cuando se cumpla las siguientes condiciones:
• Todas las observaciones de la caminata en Tarjeta Naranja de categorías 1

levantadas
• Todos los sistemas PRE requisitos según la secuencia lógica de pruebas
entregados
• Todos los reportes de No Conformidad del sistema cerrados
• Todos los planos AS BUILT del sistema entregados al equipo de PRE
Operaciones
• El Dossier de Calidad completo con todas las pruebas según su plan de control
de calidad QC Index.
Al emitir la Tarjeta Naranja el sistema pasa bajo custodia y responsabilidad del

equipo de PRE Operaciones y da inicio a la pruebas de PRE Operaciones.

MANUAL DE
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6.2.4.Caminata de Tarjeta Verde
Una vez cerrados todas las observaciones categoría 1 y 2 y concluidas las pruebas
de PRE-Operaciones satisfactoriamente, el Ingeniero de PRE-Operaciones solicitará
al Asistente Administrativo de PRE-Operaciones enviar la convocatoria de Caminata
de Tarjeta Verde, quien a su vez preparará y emitirá correo electrónico la Notificación
de Caminata de Tarjeta Verde con mínimo 48 horas de anticipación.
Los asistentes a las Caminatas de Tarjeta Verde son:
• Ingeniería: (Obligatorio) El Ingeniero de Terreno, el Ingeniero de Disciplina y que

corresponda según el sistema a caminar.
supervisión de la Construcción (Representa al Gerente de área).
• PRE-Operaciones: (Obligatorio). El Ingeniero de Disciplina del equipo de PRE-
Operaciones según sea el sistema a caminar.
• La Contratista: (Obligatorio) Encargada de la ejecución de los trabajos.
• Salud y seguridad: (Obligatorio) El representante del área.
• Medio Ambiente: (Obligatorio) El representante delegado del área.
• SCI (Obligatorio): Personal de Sistemas Contra Incendio, solo si existen
elementos que involucren al área de SCI.
• Cliente: (Obligatorio) El representante del área del cliente (Sistemas de Energía,
Antes de iniciar la Caminata el representante de PRE Operaciones hará firmar la

Hoja de Asistencia a Caminata (PRE-G-004), entre los participantes de la Caminata y
dará una breve explicación del recorrido que seguirá la misma.
El Ingeniero de PRE-Operaciones liderará la Caminata y se encargara de elaborar el

Punch List durante la misma, durante la caminata se podrán cerrar puntos y en
algunos casos añadir alguno nuevo o colocarle observación a otro existente. Si no
hubiera alguna observación el Cliente firmaría la Tarjeta Verde del sistema.
El Ingeniero de PRE-Operaciones deberá entregar el Punch List al Asistente

Administrativo de PRE-Operaciones para que este se encargue de actualizar el
mismo y deberá enviar la Notificación de Tarjeta Verde por e-mail al cliente y las
personas involucradas en la caminata.
6.2.5.Tarjeta Verde.
Un sistema está en tarjeta verde cuando se completan las pruebas PRE

Operacionales y todas las categorías 1 y 2 del Punch List han sido levantadas y el
sistema se transfiere al cuidado, custodia y control del cliente o área usuaria.

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6.3. Desarrollo de pruebas de PRE Operaciones.
6.3.1.Expediente de pruebas
El expediente de pruebas es un archivo físico que contiene toda la documentación

necesaria para la realización de las pruebas. Este expediente es susceptible a ser
auditado y es el único respaldo del equipo de PRE Operaciones de que las pruebas
se van ha desarrollar en forma planificada con anticipación cumpliendo las políticas
de seguridad y de medioambiente de SMCV y que se conoce claramente los
objetivos a cumplir de cada sistema.
El expediente de pruebas esta divido por cada sistema creado y cada parte será
ordenado de la siguiente manera:
1. Índice general
2. IPECR, ATS y POE como corresponda
3. Procedimiento de prueba
4. Formatos de protocolos de pruebas a desarrollar
5. Data Sheets de equipos a probar
6. Planos
7. Manuales
8. Dossier de calidad
9. Planos as built
10. Reportes de no conformidad
El procedimiento de prueba debe incluir la definición de sistemas y la secuencia

lógica de pruebas como el cuadro siguiente que se muestra como ejemplo.
SECUEN
SISTEMA NOMBRE DEL SISTEMA REQUISITO SISTEMA
CIA
6310-07 Sistema de Distribución 480VAC 1

6310-09 Sistema de Distribución de Servicios Auxiliares 6310-07 2
6310-08 Sistema de PLC 6310-07; 6310-09 3
6310-06 Sistema Hidráulico 6310-07, 6310-08 4
6310-06, 6310-07,
6310-01 Alimentación de Caliza 5
6310-08
6310-06, 6310-07,
6310-02 Recuperación de Polvos 6
6310-08
6310-06, 6310-07,
6310-04 Descarga, transporte y almacenamiento de Cal 7
6310-08
6310-06, 6310-07,
6310-05 Sistema de combustión del Horno 8
6310-08
6310-03 Horno – Quemado de Caliza 6310-01, 6310-02, 9

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PRE OPERACIONES
Rev. 0 PI-PC-MGP- 048-2007
6310-04, 6310-05,
6310-06, 6310-07,
6310-08
6.3.2.Tomar posesión del Proyecto
Emitida la Tarjeta Naranja se procederá a cambiar el bloqueo realizado por la

supervisión de construcción por el bloqueo de la supervisión de PRE Operaciones
(tarjetas y candados). Asimismo deben demarcarse áreas con letreros, cintas de
seguridad o conos. Los equipos a probar deben estar claramente identificados para
lo cual se utilizara una tarjeta de color naranja que indica su condición de equipo en
prueba. Esta tarjeta debe considerar los siguientes datos:
• Numero de sistema
• Descripción del sistema
• Tag del equipo
• Supervisor responsable
• Fecha
Los permisos de trabajos en los sistemas con tarjeta naranja deben ser autorizados
por el supervisor de PRE Operaciones de la disciplina de la actividad a realizar.
El supervisor eléctrico de PRE Operaciones en coordinación con mantenimiento

eléctrico es el único que autoriza el ingreso a salas eléctricas o sub estaciones de los
proyectos nuevos, para lo cual se tendrá pegado en las puertas de acceso la relación
del personal autorizado y el formato debe estar firmado por el supervisor eléctrico de
PRE Operaciones.
Todas las áreas donde se van a realizar pruebas su acceso debe estar restringido y
tendrán carteles con el siguiente texto
“PELIGRO NO INGRESAR PRUEBA DE EQUIPOS”
La responsabilidad de las pruebas es del equipo de PRE Operaciones quien

coordinara el desarrollo de las mismas con la contratista y áreas involucradas dentro
de SMCV.
Las pruebas se desarrollarán siguiendo las recomendaciones del fabricante del

equipo dadas en el manual de operación o si el Representante Técnico del
Proveedor del equipo esta en terreno se le prestará asistencia en los trabajos
programados.

MANUAL DE
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Todas las pruebas se realizarán siguiendo las políticas de seguridad y medio

ambiente de SMCV.
Para el desarrollo de las pruebas llenar el check list del sistema antes de la prueba
según corresponda para cada disciplina y desarrollar la completación constructiva.
Para el desarrollo de las pruebas será una labor coordinada entre los supervisores
Eléctricos, Mecánicos e Instrumentación del Dpto. de PRE-OPS y el personal de
Operaciones.
Se deberá tener en campo el Expediente de Pruebas con los protocolos respectivos

para el desarrollo de las pruebas y al finalizar cada prueba esta será visada por el
supervisor de PRE Operaciones dando conformidad que los datos registrados en los
formatos son los reales y que se ha logrado los objetivos planteados en el alcance
del proyecto.
Las pruebas PRE Operacionales comprenden pruebas en vació y con carga.

En adelante: SM=Supervisor Mecánico, SE=Supervisor Eléctrico, SI=Supervisor de
Instrumentación.
6.3.3.Pruebas en vació
Las pruebas en vació se verifica la funcionalidad de los equipos eléctricos y de

instrumentación asociados al sistema a probar. Verificar en forma manual la libre
rotación de los componentes giratorios de los equipos mecánicos y eléctricos para
descartar un posible atasco. La secuencia de pruebas es la que se describe a
continuación:
1.- Pruebas en vació de los sistemas eléctricos y de control

• El SE verificara el correcto conexionado de los circuitos de fuerza y control
(amarillado de Planos), de acuerdo a los planos ASBUILT realizados por la
contratista, cualquier diferencia deberá ser corregida ya sea en el
conexionado físico o en planos dependiendo donde este el error.
• El SE realizará una verificación de la continuidad, aislamiento del cableado
de fuerza, control e instrumentación del equipamiento del sistema, esta
verificación deberá estar de acuerdo a los estándares aplicables a SMCV.
• El SE realizará una verificación del aislamiento de los motores, las tensiones
de prueba para el aislamiento deben estar de acuerdo a las especificaciones
del fabricante.
2.- Pruebas en vació de permisivos y enclavamientos del sistema de control

• El SE retira el conexionado de fuerza de los equipos a los cuales se va ha
proceder a probar el control.

MANUAL DE
PRE OPERACIONES
Rev. 0 PI-PC-MGP- 048-2007
• El SE retira el bloqueo y energizará el control de la unidad de transferencia.

• El SE verificará el estado de las señales de control en el control local
(cubículo del MCC) y el SI realizará la verificación en el PLC (E/S del PLC).
• El SE Verificará de la operatibilidad de los mandos locales del equipo en
prueba (botoneras, selectores).
• El SE en coordinación con el SI realizará las pruebas de Control
Manual/Local, (Seleccionar modo manual, selector de las botoneras de
mando en modo Manual), presionar el botón de arranque desde las
botoneras de mando y verificar que el control acciona el arranque, después
presionar el botón de parada y verificar que el control se restablece a modo
parado.
• El SE en coordinación con el SI realizará las pruebas de Control en Modo
Remoto, (Seleccionar modo Remoto, selector de las botoneras de mando en
modo Remoto), presionar el botón de arranque desde los mandos del
sistema supervisor y verificar que el control acciona el arranque, después
presionar el botón de parada desde los mandos del sistema supervisor y
verificar que el control se restablece a modo parado.
• El SI deberá verificar el estado de la operación del equipo probado, desde el
sistema supervisor.
• Terminado los trabajos el SE realizara el bloqueo respectivo sobre los
sistemas probados
3.- Pruebas de sentido de giro

• Para confirmar el giro correcto del motor eléctrico, esto se realizará con el
motor del equipo desacoplado.
• El SM solicitará al SE energizar el equipo a probar.
• Luego el SM apretará el botón de START e inmediatamente el botón de
STOP, se observará el sentido de giro, si es el correcto, se podrá realizar la
prueba en vacío, si no lo es, se modificara el conexionado para obtener el
sentido deseado y nuevamente se probará el sentido de giro.
• Dejar sin energía los equipos y el S.E. debe hacer el LOTOTO respectivo.
4.- Pruebas de rotación en vació

• El SM solicitará al SE energizar el motor a probar.
• El SM apretara el botón de Star y verificara el arranque correcto del motor.
• Durante un periodo mínimo de 2.0 horas se tomarán medidas de
temperatura, vibración, corriente y tensión y se registrarán en el formato
respectivo, si existieran valores anormales o ruidos extraños, se suspenderá
la prueba inmediatamente. Se procederá a la reparación, reemplazo o ajuste
y el equipo nuevamente se volverá a probar.
• Si el SM necesita realizar algún trabajo en el equipo en prueba para mejorar
el rendimiento, se deberá implementar el LOTOTO.

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• Terminada la prueba se informará al SE que la prueba acabó y que se va a

proceder a apagar el motor, lo cual se hará apretando el botón STOP,
finalmente se le solicitará al SE que corte la energía del motor que se probó.
• El SE implementará el LOTOTO en el interruptor del motor probado.
6.3.4.Pruebas con carga
Las pruebas con carga comprenden las pruebas del sistema con material o fluidos en
lo posible que no sean del proceso (agua, aire o gases inertes).
El objetivo de estas pruebas es comprobar la operatividad de los sistemas y lograr

sus objetivos. Verificar los parámetros nominales de los equipos y su normal
funcionamiento.
El procedimiento para pruebas con carga se detallara en los procedimientos de

pruebas para cada sistema y deben ser desarrollados y aprobados antes del inicio de
las pruebas de PRE Operacionales.
La prueba con carga con materiales y fluidos de proceso y la producción de

productos (comisionamiento) continúa después de la aceptación de un sistema
(Tarjeta Verde).
6.4. Desarrollo de paradas y conexión en media y alta tensión
Esta referido a la conexión (Desarrollo de Tie In) y energización de sistemas en media y

alta tensión. El armado del expediente es responsabilidad del Supervisor de Construcción y
la empresa Contratista. Este expediente será revisado y aprobado por el equipo de PRE
Operaciones antes de ser enviada para la aprobación de la Superintendencia de
Mantenimiento Eléctrico.
Propósito
Establecer un método seguro, uniforme y consistente a fin de que las paradas, conexiones
y energizaciones en media tensión se ejecuten de un modo ordenado y planificado para
proteger al personal involucrado, reducir la paralización de la producción y limitar el
potencial de daños a los equipos
Alcance
Detallar las actividades, documentos y requisitos necesarios para efectuar la solicitud y
desarrollo de una parada y conexión en media tensión
Actividades
1. Reunión de coordinación entre el supervisor de construcción ,el supervisor eléctrico de
construcción y los representantes de la contratista (Residente y Supervisor eléctrico)

MANUAL DE
PRE OPERACIONES
Rev. 0 PI-PC-MGP- 048-2007
para confirmar que todos los requisitos para la elaboración del expediente se han
cumplido
2. Elaboración del expediente para solicitar la parada y conexión
3. Entrega del expediente para firma del Superintendente del área, Supervisor de PRE
Ops, Superintendente de proyectos y Superintendente de Mantenimiento Eléctrico.
4. Definición de fecha, hora y duración del corte por parte de Operaciones y
mantenimiento eléctrico.
5. Reunión de coordinación 24 horas antes del Tie in
6. Verificación de las condiciones para iniciar trabajo
7. Desarrollo del programa de maniobras
8. Autorización para trabajos en alto voltaje
9. Poner LOTOTO
10. Desarrollo de actividades del Tie in
11. Retirar LOTOTO
12. Cancelar el permiso para trabajos en alto voltaje
13. Energización
14. Monitoreo de funcionamiento y parámetros
15. Archivar documentos
Requisitos
• Construcción al 100%
• Todas las observaciones categoría 1 y 2 levantadas
• Protocolos aprobados (Línea-Subestación) por QA
• Haberse concluido las pruebas PRE Operacionales previas a la energización.
• Tener una empresa calificada con personal calificado para la realización del trabajo
• Entrega final del Proyecto al cliente
Relación de Documentos que forman parte del expediente

1. Solicitud de parada y conexión (Formato debidamente llenado)
2. Permiso de acceso a electricidad de alto voltaje (Formato debidamente llenado)
3. Programa de conexiones (Formato debidamente llenado)
4. Procedimiento detallado de las actividades a desarrollarse en el Tie In
5. IPECR, ATS y POE como corresponda
6. Cronograma de actividades
7. Protocolos aprobados por QA y documentos complementarios
8. Esquema unifilar de SMCV S.A.A. (mostrar aterramientos y lock out)
9. Planos en vista de planta (mostrar aterramientos y lock out)
10. Punch list con las categorías 1 Levantadas
6.5. Resolución de problemas y optimización del sistema
Comprende la resolución de problemas presentados durante las pruebas como pueden ser:

MANUAL DE
PRE OPERACIONES
Rev. 0 PI-PC-MGP- 048-2007
• El sistema no da la capacidad nominal

• Fugas de fluido por sellos, defectuosos, bridas mal ajustadas, sobre presión, etc.
• Excesiva temperatura de funcionamiento
• Alta vibración de equipos
• Alta aceleración de la gravedad
• Excentricidad
• Desbalanceo
• Equipos con capacidades diferentes a su Data Sheet
• Enbalamientos
• Ruidos extraños
• Inaccesibilidad a equipos
• Materiales no adecuados
• Mal diseño
• Mal dimensionamiento
Para la resolución de los problemas es una acción coordinada entre PRE Operaciones;
Ingeniería y el Administrador del Proyecto. Las actividades que se realizan son:
• Dimensionamiento de equipos
• Mejora de diseños para optimizar los procesos
• Facilidades para operación y mantenimiento
• Reparaciones menores con el personal de la contratista
• Coordinar apoyo del área de mantenimiento
• Garantía vendor
6.6. Entrega final del proyecto al cliente
Concluida las pruebas de PRE Operaciones y desarrollada la caminata en Tarjeta Verde y

no habiendo observaciones categorías 1 y 2 abiertas se hará entrega del sistema al cliente
o usuario final para lo cual deberá firmar el punch list en señal de aceptación y
conformidad.
El cierre administrativo y entrega de documentación final al cliente es de responsabilidad

del administrador del Proyecto, para lo cual el equipo de PRE Operaciones deberá entregar
el expediente de prueba debidamente actualizado.

MANUAL DE
PRE OPERACIONES
Rev. 0 PI-PC-MGP- 048-2007
7. ANEXO A DIAGRAMA DEL PROCESO - PROCEDIMIENTO PARA PRUEBAS DE PRE OPERACIONES

MANUAL DE
PRE OPERACIONES
Rev. 0 PI-PC-MGP- 048-2007
8. ANEXO B DIGRAMA DE FLUJO – PROCEDIMIENTO PARA PARADA Y CONEXIÓN EN ALTA

Y MEDIA TENSION

MANUAL DE
PRE OPERACIONES
Rev. 0 PI-PC-MGP- 048-2007

MANUAL DE
PRE OPERACIONES
Rev. 0 PI-PC-MGP- 048-2007

MANUAL DE
PRE OPERACIONES
Rev. 0 PI-PC-MGP- 048-2007
9. ANEXO C FORMATOS GENERALES

SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A. Codigo PRE-G-001
Revision: 0
PRE OPERACIONES
Fecha Octubre 2008
REQUERIMIENTO DE NUMERO DE SISTEMA
AREA : Planos de referencia:

GERENCIA :
N° DE PROYECTO :
CONTRATISTA :
NOMBRE DEL SOLICITANTE :
RESPONSABLE DEL PROYECTO:
BREVE RESUMEN DEL ALCANCE DE TRABAJO
Fecha de Inicio de la Construcción : Fecha de finalización de la Construcción :
EL PROYECTO CUENTA CON: NOMBRE SUGERIDO(S) PARA EL(LOS) SISTEMA(S)

Si No
Paneles Electricos
Motores Nombre del Sistema:
Lines de alta tensión Nombre del Sistema:
Instrumentos Nombre del Sistema:
Fibra Optica Nombre del Sistema:
Generadores Nombre del Sistema:
Valvulas no manuales Nombre del Sistema:
Otros Nombre del Sistema:
Especificar:
Para ser llenado por Pre-Operaciones

Si No
Requiere Pre-Ops
Número del Sistema: Nombre del Sistema:

Respondido por Fecha

SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A. Documento ID: PRE-G-002
PROYECTOS Revision: 0
PRE-OPERACIONES Fecha: Febrero 2007
INDICE DE SISTEMAS
AÑO:
POR:
FECHA: PLANOS DE REFERENCIA
COORDINADOR DE
AREA NOMBRE DEL PROYECTO SISTEMA NOMBRE DEL SISTEMA NOTAS
PRE-OPS
Cambios para previo reporte
PRE-G-002 - Indice de Sistemas 1/1 22-10-2008

SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A. Document ID: PRE-G-003
PROYECTOS Revision: 0
PRE-OPERACIONES Date: Febrero 2008
SISTEMAS Y FECHAS
AÑO:
POR:
FECHA:
CAMINATA DE CONSTRUCCION TARJETA NARANJA TARJETA VERDE
AREA NOMBRE DEL PROYECTO SISTEMA NONBRE DEL SISTEMA AFE AÑO Planeado Real Planeado Real Línea Base Planeado Real Contratista Notas Coordinador PreOps
PRE-G-003 - Sistemas y Fechas Page 1 of 1 22-10-2008

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SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A.

GERENCIA DE PROYECTOS INGENIERÍA Y CONSTRUCCIÓN

RECRECIMIENTO PAD 4B ETAPA 2

PROYECTO SMCV Nº CAP-22-083

Rev. Elaborado por Descripción Fecha Revisado 06/12/2022

Plan de Aseguramiento y Control de la Calidad (CQA)

+51 1 610 1700

Código Doc. CAP22083-H-260-2-PL-100

01 Copia: Golder Associates Perú S.A.

2.0 OBJETIVO Y ALCANCE DEL CQA ........................................................................................................... 2

3.0 REGLAMENTOS, CÓDIGOS, NORMAS Y DEFINICIONES ..................................................................... 3

3.1 Conflictos ......................................................................................................................................... 7

4.0 RESPONSABILIDADES DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD .............................................................. 7

5.0 COMUNICACIONES CON CONTRATISTA DE CONSTRUCCIÓN Y SMCV ........................................... 8

6.0 ESTIPULACIONES GENERALES DURANTE LA CONSTRUCCIÓN ...................................................... 8

7.0 ACTIVIDADES POR DESARROLLAR POR EL CQA ............................................................................... 9

7.1 Control Geotécnico de Deformaciones en el Pad durante los Trabajos de Construcción de la

7.2.1 Replanteos e Iniciación de los Trabajos ................................................................................... 11

7.2.2 Puntos de Referencia (PR) ....................................................................................................... 11

7.2.3 Control de Pruebas de Campo y Laboratorio de los Materiales ............................................... 11

7.3 Control de Excavaciones ............................................................................................................... 18

7.3.1 Tolerancias ............................................................................................................................... 19

7.4 Control de Fundación ..................................................................................................................... 20

7.5 Control de Colocación de Rellenos................................................................................................ 20

7.6 Control de Calidad del Geotextil .................................................................................................... 21

7.6.1 Recepción del Material ............................................................................................................. 21

7.6.2 Previo al Inicio de las Obras ..................................................................................................... 21

7.6.3 Instalación ................................................................................................................................. 22

7.7 Control de Calidad del Geosintético de Arcilla (GCL) .................................................................... 22

7.7.1 Transporte, Manejo y Almacenamiento .................................................................................... 22

7.7.2 Pruebas de Conformidad .......................................................................................................... 22

7.7.3 Instalación ................................................................................................................................. 22

7.8 Control de Calidad del Geocompuesto .......................................................................................... 23

7.8.1 Transporte, Manejo y Almacenamiento .................................................................................... 23

7.8.2 Pruebas de Conformidad .......................................................................................................... 23

7.8.3 Instalación ................................................................................................................................. 24

7.8.4 Reparaciones ............................................................................................................................ 24

7.9 Control de Calidad de la Geonet.................................................................................................... 25

7.9.1 Transporte, Manejo y Almacenamiento .................................................................................... 25

7.9.2 Pruebas de Conformidad .......................................................................................................... 25

7.9.3 Instalación ................................................................................................................................. 26

7.9.4 Reparaciones ............................................................................................................................ 26

7.10 Control del Estado de la Geomembrana........................................................................................ 27

7.10.1 Fabricación ............................................................................................................................... 27

7.10.2 Transporte, Manejo y Almacenamiento .................................................................................... 28

7.10.3 Instalación de Geomembrana...................................................................................................28

7.10.4 Ensayos y Control de Calidad de las Uniones de Geomembrana ........................................... 30

7.10.5 Defectos y Reparación.............................................................................................................. 33

7.10.6 Revisión Final y Detección de Fugas ....................................................................................... 34

7.10.6.3 Documentación Requerida ....................................................................................................... 35

7.11 Control de Ejecución de Corte y Empalme de Tuberías................................................................ 35

7.12 Control de Instalación de Tuberías ................................................................................................ 36

7.13 Control del Proceso Constructivo de Mampostería ....................................................................... 37

7.13.1 Definiciones .............................................................................................................................. 37

7.13.2 Control de Calidad en Instalación ............................................................................................. 37

7.14 Control de Calidad de Concreto..................................................................................................... 38

7.14.1 Transporte, Manejo y Almacenamiento .................................................................................... 38

7.15 Ejecución y Ensayos de Calidad.................................................................................................... 40

7.16 Control para Instalación de la Instrumentación Geotécnica .......................................................... 40