IWE - Tema 3.5 Comportamiento de Las Estructuras Soldadas Bajo Diferentes Cargas - Rev3

ESOL
TEMA 3.5
COMPORTAMIENTO DE LAS
CESOL ESTRUCTURAS SOLDADAS BAJO
DIFERENTES CARGAS
IWE–MÓDULO 3
En la elaboración de este texto han colaborado:
D. Javier Belzunce Varela
SOLICITUD DE COLABORACIÓN: MEJORA DE LA CALIDAD

CESOL agradecerá la comunicación de las posibles erratas que puedan aparecer en el texto.
Dicha información podrá remitirse a: [email protected]
Este texto es propiedad integrar de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión, en adelante CESOL.
Queda terminantemente prohibida cualquier reproducción del mismo sin autorización expresa por parte de CESOL.
ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 1
1.1. ENSAYO DE TRACCIÓN ................................................................................................................................. 1

1.1.1. Curva tensión-deformación verdadera .......................................................................................... 2
1.1.2. Comportamiento mecánico en presencia de entallas o defectos .................................................. 4
2. COMPORTAMIENTO MECÁNICO A BAJA TEMPERATURA ..................................................................... 5
2.1. TEMPERATURA DE TRANSICIÓN DÚCTIL-FRÁGIL................................................................................................. 5

2.2. FACTORES QUE AFECTAN A LA TEMPERATURA DE TRANSICIÓN DE LOS ACEROS......................................................... 8
2.3. SELECCIÓN DE ACEROS PARA TRABAJOS A BAJAS TEMPERATURAS........................................................................ 11
3. COMPORTAMIENTO MECÁNICO A ALTA TEMPERATURA ....................................................................17
3.1. FLUENCIA ............................................................................................................................................... 17

3.1.1. Leyes de comportamiento ........................................................................................................... 18
3.1.2. Selección de materiales para servicios a alta temperatura ......................................................... 24
4. TIPOS DE FRACTURA ...........................................................................................................................29
4.1. FRACTURA DÚCTIL .................................................................................................................................... 29

4.2. FRACTURA FRÁGIL .................................................................................................................................... 33
4.3. FRACTURA INTERGRANULAR ....................................................................................................................... 36
4.4. FRACTURA POR FATIGA.............................................................................................................................. 37
4.5. FRACTURA ASISTIDA POR EL MEDIO AMBIENTE ............................................................................................... 39
4.6. FRACTURA POR FLUENCIA .......................................................................................................................... 41
5. BIBLIOGRAFÍA .....................................................................................................................................45
Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 3 – Enero 2016

Módulo III. Tema 3. 5 Comportamiento de las Estructuras Soldadas Bajo Diferentes Cargas
III
1. INTRODUCCIÓN
Se analizará en este tema el comportamiento de los materiales en situaciones térmicas
extremas, bajas y altas temperaturas, la problemática particular que en ambos casos es preciso
resolver y las aleaciones que se pueden utilizar para asegurar un servicio seguro en las citadas
condiciones. Por otro lado, se analizarán igualmente las diferentes formas de fractura de las
aleaciones metálicas, que comprenden la fractura dúctil, frágil e intergranular, así como las
fracturas por fatiga, corrosión bajo tensión y fluencia. De cualquier manera, para iniciar la
exposición del tema se recordará el modo de obtener la ley de comportamiento de los
materiales mediante el ensayo de tracción, ley que expresa unívocamente la relación entre la
tensión y la deformación.
1.1. Ensayo de tracción
El ensayo de tracción es el ensayo mecánico más importante y utilizado ya que es el único que
permite obtener la curva de comportamiento del material y determinar sus propiedades
mecánicas fundamentales. La figura 1 muestra una probeta típica utilizada (sección circular de
diámetro d y longitud calibrada igual a 5d) y las características principales de una máquina de
tracción. La probeta se sujeta a la mordaza fija de la máquina mientras el puente móvil se
desplaza a velocidad constante y una célula de carga mide continuamente la fuerza necesaria
para realizar el desplazamiento.
(A) (B)
Zona calibrada
Lc=Lo+2d La
Cabezas
Lo=5d Rmin=2mm
Longitud entre referencias
Figura 1. (A) Probeta y (B) ensayo de tracción
En la figura 2 se muestra el aspecto típico de un gráfico de tracción obtenido sobre un material

metálico dúctil. En realidad el gráfico consiste en representar la fuerza, F, frente al tiempo t,
pero normalmente la fuerza se divide por la sección inicial de la probeta S0, para obtener la
tensión, σ(σ=F/S0), mientras que el tiempo se transforma en la variación de longitud de la
probeta, Δl, considerando la velocidad de desplazamiento, y al dividir este valor por la longitud
calibrada inicial, l0, se obtiene el alargamiento A (A =Δl/l0).
Este gráfico de tracción tiene una primera zona rectilínea que corresponde a la región elástica
(deformaciones reversibles). En esta región se definen las propiedades elásticas: el módulo

1
elástico E (E = σ/A) y el coeficiente de Poisson, ν (ν=εΤ/εL), relación entre la deformación

transversal y longitudinal. A la zona lineal le sigue una segunda zona, en la que la linealidad se
pierde (zona de comportamiento plástico) y se denomina límite elástico, σys, al valor de la
tensión que separa ambas zonas. Cuando la transición entre estas dos zonas es gradual, el límite
elástico se define como el valor de la tensión para el que se produce una deformación plástica
del 0,2% (se traza una recta paralela a la recta inicial del gráfico desplazada una distancia igual al
0,2% de la longitud inicial, l0). Por otro lado, el máximo de tensión de la figura 2 define la
resistencia a la tracción del material, σR, y la deformación en ese punto es la deformación
uniforme, Au. La misma figura muestra igualmente que si se detiene el ensayo en un punto
cualquiera de esta región y se procede a la descarga de la probeta, la recta de descarga es
paralela a la recta elástica inicial y además en ésta se recupera la deformación elástica, Ael y
queda la deformación plástica o deformación permanente, Apl.
ZONA ELÁSTICA
J ZONA PLÁSTICA
(MPa) ZONA DE ESTRICCIÓN
Sf
σys
Apl Ael Au Ac
A (%)
Figura 2. Curva aparente de tracción
Sobrepasada la carga máxima, la tensión desciende y se entra en la región de deformaciones

localizadas o de estricción. Hasta la carga máxima la probeta se ha ido estirando uniformemente
en toda su longitud, pero a partir de la carga máxima, la deformación se localiza en una región
determinada de la probeta (zona más débil), hasta que finalmente sobreviene la rotura de la
probeta (véase la figura 2). Sobre la probeta rota se obtiene el alargamiento total, A=(lf-l0)/l0, y la
reducción de área o estricción, S=(S0-Sf)/S0, siendo l0 y S0 la longitud y sección iniciales y lf y Sf, la
longitud y sección finales de la probeta.
1.1.1. Curva tensión-deformación verdadera
La curva tensión-deformación mostrada en la figura 2 se denomina curva aparente ya que no

representa el comportamiento real del material, dado que la fuerza y la variación de longitud
correspondientes a cada punto se han dividido por la sección inicial S0 y por la longitud inicial l0,
pero la sección disminuye en el curso del ensayo al tiempo que la probeta se alarga. La tensión y
la deformación verdadera en cada punto (σv, εv) se obtienen respectivamente dividiendo la
fuerza por la sección real existente en dicho punto y la variación de longitud por la longitud real
existente en el citado momento. Asumiendo que el volumen de la probeta se mantiene fijo,
resulta:
Revisión 3 – Enero 2016 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

2
σv = F�S = F�S (1 + A)
0
Ecuación 1
εv = ∆l�l = ln(1 + A)
Se aprecia entonces que el paso de la curva tensión-deformación aparente a la verdadera es

directo. Sobre la curva verdadera vemos que la tensión aumenta a lo largo de todo el ensayo
hasta el momento de la rotura y que la caída que se observaba en la curva aparente era debida
exclusivamente a la localización de la deformación en la región de estricción (véase la figura 3).
Si se representa el logaritmo de la tensión verdadera, σv, frente al logaritmo de la deformación
plástica verdadera, εplv, se obtiene una línea recta. Es la relación de Hollomon que se expresa del
modo siguiente: σ v = K ε plv , siendo K y n dos constantes que describen el comportamiento del
n
material; n es el coeficiente de endurecimiento por deformación.
De cualquier manera, la curva de comportamiento del material o relación entre la tensión y la

deformación se expresa mejor por la relación de Ramberg-Osgood, que tiene además en cuenta
la deformación elástica:
σv σ 1⁄n
εv = εelv +εplv = �E + α � v�σys � Ecuación 2
α es también una constante característica del material. Cuando la deformación elástica es

despreciable frente a la plástica, ambas expresiones son idénticas.
Figura 3. Curvas de tracción aparente y verdadera

3
1.1.2. Comportamiento mecánico en presencia de entallas o defectos
Cuando se aplica una tensión de tracción sobre una probeta que tiene un defecto geométrico,
que en el caso representado en la figura 4 es un agujero de forma elíptica (2c y 2b son los dos
ejes de la elipse y ρ el radio en su extremo), tiene lugar el fenómeno de concentración de
tensiones, de tal manera que la tensión aplicada σ se incrementa notablemente en las
proximidades de la discontinuidad para alcanzar un valor local máximo en el extremo de la
misma (punto C), σloc:
σloc 2c c 1⁄2
= 1+ = 1+2� � Ecuación 3
σ b ρ
(A) (B)
Tensión aplicada, σA σc
6
5 Tensión, σ/σΑ
4
Y Cavidad 3
P y
σyy
2b
X
2
2c
b 1 σxx
P
C x
Figura 4. Concentración de tensiones en defectos
En el caso expuesto c = 3b y la tensión local alcanza un valor 7 veces mayor que la tensión
aplicada. El término 1+(c/ρ)1/2 es el factor concentrador de la tensión, k, que depende
exclusivamente de la geometría de la entalla o defecto, aumentando su valor al hacerlo el
tamaño del defecto y al disminuir el radio en su extremo.
De cualquier manera el concepto del factor concentrador de tensión es un concepto elástico,

por lo que solo tiene lugar en materiales cuyo comportamiento sea puramente elástico, es decir,
aplica solo a materiales frágiles como las cerámicas y también a determinados metales y
polímeros a muy bajas temperaturas, situaciones en las que la deformación plástica está muy
limitada. Sin embargo, en la mayoría de las situaciones prácticas de ingeniería, cuando se aplica
una carga sobre un componente que contuviera algún defecto, al sobrepasar un determinado
nivel de carga, la deformación local en el extremo del defecto sobrepasa el límite elástico del
material y éste comenzaría a deformarse plásticamente, lo que limita el máximo nivel local de la
tensión a valores solo algo mayores que el límite elástico y, además, la punta del defecto se
enroma, lo que hace disminuir el factor concentrador de la tensión. En estas situaciones el
componente defectuoso se sigue comportando mecánicamente de modo satisfactorio.

4
2. COMPORTAMIENTO MECÁNICO A BAJA

TEMPERATURA
Muchos componentes estructurales deben prestar su servicio a bajas temperaturas y en estos
casos es imprescindible utilizar criterios de diseño y materiales que eviten su rotura frágil. Es
bien conocido que la mayoría de los aceros y aleaciones metálicas muestran una clara
dependencia de la tenacidad al impacto con la temperatura.
2.1. Temperatura de transición dúctil-frágil
Muchas aleaciones metálicas y concretamente todos los aceros ferríticos (estructuras BCC)
experimentan un fuerte incremento de su límite elástico al disminuir la temperatura y a
temperaturas bajas se comportan de manera frágil, es decir se rompen sin apenas deformación
plástica (como un vidrio) mientras que a temperaturas más altas experimentan una sustancial
deformación plástica antes de la rotura, siendo además necesario aportar una gran cantidad de
energía para ello. Se define de este modo la temperatura de transición como aquella
temperatura que separa los comportamientos dúctil y frágil del material.
Es bien conocido el hecho de que la fragilidad de un material aumenta con la velocidad de

aplicación de la carga (impacto) y con la triaxialidad del estado de tensiones (como el que se
produce al utilizar una probeta entallada), por lo que el ensayo de impacto (Charpy) resulta ser
el más apropiado para medir la temperatura de transición de las aleaciones.
Figura 5. Ensayo de impacto Charpy

5
Se recuerda que el ensayo de impacto Charpy se realiza sobre una probeta de 55 mm de

longitud, sección cuadrada de 10x10 mm, a la que se le ha practicado una entalla de 2 mm de
profundidad. El ensayo consiste en romper la probeta en la caída libre de un péndulo y
determinar la energía consumida en su fractura (en julios). La figura 5 muestra la probeta y el
péndulo necesarios para ejecutar el ensayo Charpy.
La temperatura de transición de cualquier material se determina entonces realizando una serie

de ensayos de impacto sobre probeta entallada (ensayo Charpy) a diferentes temperaturas y
registrando gráficamente los resultados de estos ensayos en un diagrama energía-temperatura,
como el que se muestra en la figura 6. En esta figura se diferencian las regiones de
comportamiento dúctil, frágil y la región de transición, que separa las dos anteriores. Cuando un
material muestra un comportamiento como el de la figura, nunca debe ser utilizado en servicios
a temperaturas inferiores a la de la región de transición con el fin de evitar las roturas frágiles. Es
más, en muchas aplicaciones críticas, la temperatura mínima de servicio debe acercarse a la
parte más alta de la región de transición.
Por otro lado, la temperatura de transición se puede definir atendiendo a diferentes criterios, ya
que además de la energía absorbida en la rotura de la probeta en el curso de los citados
ensayos, es posible igualmente representar la variación con la temperatura de otros dos
parámetros, el % de fractura dúctil y la expansión lateral de la probeta, tal y como se representa
en la figura 7. La tabla 1 indica las temperaturas de transición del acero A533 B obtenidas
atendiendo a los diferentes criterios expuestos: puede apreciarse como estas temperaturas
cubren un rango de 145 ˚C.
Figura 6. Curva de transición de un acero ferrítico. Ensayos de impacto con entalla en V

6
(A) (B)
(C)
Figura 7. Curvas de transición obtenidas en ensayos Charpy v con el acero ASTM A533 grado B
Tabla 1. Temperaturas de transición del acero ASTM A533 b de acuerdo con los resultados de la figura 7
Criterios Temperatura Transición (˚C)

Energía región dúctil 90
100% fractura ductil 65
50% fractura dúctil 25
Energía de 68 J (50 ft lb).
15
Energía de 40 J (30 ft lb).
-15
0% rotura dúctil -55
Estos datos demuestran que la temperatura de transición de un acero depende mucho del
criterio que se adopte para su definición, de tal manera que la temperatura de transición que se
utiliza en cualquier situación práctica está basada en la experiencia y en correlaciones empíricas.
Por ejemplo, las chapas utilizadas en la fabricación de los barcos Liberty en la segunda guerra
mundial mostraban una resistencia a la rotura frágil adecuada siempre que la temperatura

7
correspondiente a una energía de 20 J (15 ft.lb) fuera inferior a la mínima temperatura de

servicio, siendo ésta la razón por la que este criterio de definición de la temperatura de
transición haya sido muy utilizado. De cualquier manera, el criterio más utilizado es el
correspondiente al 50% de rotura dúctil. Por otro lado, es conveniente tener siempre presente
que la extrapolación de los resultados obtenidos en ensayos de impacto (probeta entallada) a
cualquier situación real (viga de un puente, recipiente bajo presión interna, etc.) será siempre
problemática, porque las geometrías y las condiciones de carga serán siempre bien diferentes.
Por el contrario, las aleaciones con estructuras FCC (aceros inoxidables austeníticos, aleaciones
de aluminio, aleaciones de cobre, níquel, etc.) se comportan de manera tenaz a cualquier
temperatura, mientras que los metales con estructura hexagonal (zinc, titanio, magnesio, etc.)
tienen comportamientos habitualmente frágiles en toda la gama de temperaturas.
2.2. Factores que afectan a la temperatura de transición de los aceros
Uno de los factores que lógicamente ejerce una mayor influencia en la tenacidad al impacto y en
la temperatura de transición de los aceros es su composición química. El elemento que a este
respecto más influye es el carbono: la temperatura de transición aumenta y la tenacidad de la
región de comportamiento dúctil disminuye al aumentar el contenido en carbono de los aceros
(figura 8), en virtud del correspondiente aumento de dureza y resistencia mecánica: de este
modo los aceros para usos a baja temperatura se diseñarán con el mínimo contenido de carbono
compatible con el nivel de resistencia requerido (nótese además que los aceros de muy bajo
carbono muestran unas transiciones muy abruptas). La presencia de impurezas, como el fósforo
y el azufre, afectan igualmente de manera importante a la tenacidad de los aceros en la región
de comportamiento dúctil, tal y como se expresa en la figura 9: al aumentar el contenido de
azufre aumenta igualmente la fracción de inclusiones MnS, que facilitan el mecanismo de la
fractura dúctil, como se explicará posteriormente en este mismo tema. El fósforo tiene un efecto
similar (reducción de la energía de fractura de la región de comportamiento dúctil) además de
aumentar la temperatura de transición en torno a 7 ˚C por cada 0.01% de fósforo.
Figura 8. Influencia del contenido de carbono en la curva de transición de los aceros

8
Figura 9. Influencia del contenido en azufre en la curva de transición de un acero HSLA con un límite
elástico mínimo de 450 MPa
Una de las características microestructurales que tienen una mayor influencia sobre la
temperatura de transición de los aceros es el tamaño de grano, como se pone de manifiesto en
la figura 10: la temperatura de transición de los aceros ferrito-perlíticos disminuye linealmente
con la inversa de la raíz cuadrada del tamaño de grano, siendo éste uno de los medios más
efectivos para obtener aceros con alta tenacidad a baja temperatura (aceros microaleados) dado
que, además, al disminuir el tamaño de grano del acero también se incrementa su límite elástico
y resistencia mecánica. Una microestructura con un tamaño de grano pequeño presenta muchas
juntas de grano que actúan como barreras a la progresión de la grieta en virtud de un
mecanismo de rotura frágil, que se explicará más adelante en este mismo tema. La figura 11
muestra como la temperatura de transición de las chapas de un acero ferrito-perlítico aumenta
al aumentar su espesor, siendo este efecto debido al tamaño de grano (en igualdad de
condiciones de enfriamiento, las chapas mas gruesas se enfrían más lentamente y generan un
tamaño de grano superior). Además, la tenacidad en servicio de las chapas más gruesas
disminuye ya que en ellas hay una mayor probabilidad de encontrar un defecto lo
suficientemente grande como para desencadenar una fractura frágil y por otro lado el estado de
tensiones que se desarrolla en una chapa gruesa (deformación plana) favorece igualmente la
fractura frágil. En esta misma línea, la figura 12 muestra como aumenta la temperatura de
transición de los aceros al aumentar su temperatura de normalizado: los tratamientos de
austenización realizados a temperaturas demasiado altas promueven el crecimiento del grano
austenítico que, a su vez, da lugar a un grano ferrítico excesivamente grande.
Aparte del tamaño de grano, los microconstituyentes estructurales tienen también una gran
influencia en la tenacidad y en la temperatura de transición de los aceros. El tratamiento térmico
de temple y revenido que da lugar a una microestructura de martensita revenida, en la que las
partículas de cementita se disponen de forma fina y dispersa da lugar a los productos más
tenaces. La figura 13 compara las curvas de transición de un mismo acero tras el tratamiento de
normalizado y revenido (microestructura de ferrita y perlita) y tras temple y revenido

9
(martensita revenida), en los que ambos tratamientos se han realizado de tal manera que sus
respectivas durezas prácticamente coinciden.
Figura 10. Efecto del tamaño de grano ferritico en la temperatura de transición de un acero con 0.11%C
Figura 11. Influencia del espesor de la chapa en la temperatura de transición del acero 0.14%C-
1.25%MN-0.021%NB
Figura 12. Variación de la curva de transición en ensayos Charpy con la temperatura de normalizado
(acero de bajo carbono)

10
Figura 13. Curvas de transición al impacto de un acero 4340 (0.36%C-1.71%Ni-0.66%Cr-0.38%Mo).

Tratamiento de temple y revenido (830 ˚C-650 ˚C) y tratamiento de normalizado y revenido (830 ˚C-540 ˚C).
2.3. Selección de aceros para trabajos a bajas temperaturas
De acuerdo con lo expuesto en el epígrafe anterior, los factores que deberán tenerse en cuenta
de cara a seleccionar los materiales más adecuados para trabajar a temperaturas inferiores a la
temperatura ambiente son:
Utilizar siempre aceros limpios: minimizar los contenidos de elementos residuales como fósforo
y azufre.
En el caso de los aceros ferríticos (son los más baratos), utilizar aceros de bajo carbono y de
tamaño de grano pequeño.
En el caso de los aceros tratables térmicamente, utilizar aceros en estado de temple y revenido.
Los mejores aceros para trabajos a temperaturas muy bajas (son también los más caros) son los
aceros de matriz austenítica (FCC): aceros inoxidables austeníticos.
La figura 14 compara las curvas de transición de los aceros de bajo carbono (ASTM A7), los
aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA), también denominados aceros microaleados, y
los aceros de construcción templados y revenidos, siendo éstos últimos los que ofrecen la mejor
combinación de resistencia mecánica y tenacidad al impacto. En esta figura el comportamiento
de cada familia de acero se representa por una banda: la de círculos negros corresponde al acero
al carbono A7, la de triángulos blancos (rayada) a los aceros microaleados y la de círculos
blancos a los aceros tratados térmicamente (temple +revenido). Los aceros de bajo carbono del
tipo A7 (el equivalente actual es el A283 grado D) tienen un límite elástico mínimo de 228 MPa y,
como se aprecia en la figura 14, su temperatura de transición se sitúa en torno a 0 ˚C.
Los aceros HSLA son aceros de bajo carbono (0.15-0.25%C), microaleados (con niobio, titanio y/o
vanadio en porcentajes inferiores a 0.1%), que tras un proceso de laminación controlada dan
lugar a unos productos con un tamaño de grano ferrítico muy fino. Presentan límites elásticos
entre 275 y 460 MPa y temperaturas de transición entre –10 ˚C y –60 ˚C (véase la figura 14). En

11
la misma figura también se aprecia que aplicando tratamientos térmicos de temple y revenido a
aceros con contenidos de carbono similares, pero algo más aleados con cromo, níquel,
molibdeno, % de cada elemento<1%) es posible bajar algo más la temperatura de transición
hasta aproximadamente –70 ˚C, siendo éste el límite inferior de servicio de los aceros de baja
aleación.
Figura 14. Curvas de transición al impacto de aceros al carbono (ASTM A7), aceros HSLA y aceros de
construcción tratados térmicamente
Existen aplicaciones industriales en las que es necesario utilizar materiales que muestren un
comportamiento dúctil a temperaturas inferiores a –70 ˚C, como es el caso de los equipos
utilizados para manejar y/o almacenar gases licuados, como el gas natural, nitrógeno, argón,
etc., denominándose criogénicas aquellas aplicaciones en las que las temperaturas de servicio se
sitúan por debajo de los -100 ˚C. En estas aplicaciones destacan los aceros al níquel: 2.25%Ni,
3.5%Ni, 5%Ni y 9%Ni. La figura 15 muestra las curvas de transición al impacto de estos aceros en
estado de normalizado y revenido: tomando como criterio de transición una energía absorbida
de 27 J, el beneficio del incremento en la aleación de níquel es bien evidente. Vemos como
incluso el acero con 9% de níquel sigue mostrando un comportamiento dúctil a –200 ˚C, siendo
el único acero ferrítico que se puede utilizar a la temperatura del nitrógeno líquido (-196 ˚C),
siendo igualmente económico su empleo en la construcción de tanques de almacenamiento de
argón líquido (-186 ˚C), oxígeno líquido (-183 ˚C) y metano líquido (-161 ˚C).

12
Figura 15. Curvas de transición al impacto de los aceros al níquel normalizados y revenidos
El límite elástico y la resistencia mecánica de todos estos aceros aumentan significativamente al

disminuir la temperatura como se pone de manifiesto en la figura 16, que representa estos
datos en el caso del acero criogénico de 5% de níquel, mientras que la figura 17 muestra la curva
de transición al impacto de este mismo acero.
Figura 16. Variación del límite elástico y de la resistencia a la tracción con la temperatura: acero 5%Ni
Figura 17. Curva de transición al impacto del acero 5% de níquel

13
La tabla 2 resume las composiciones químicas, designaciones y propiedades mecánicas de todos

estos aceros y la figura 18 indica los rangos de temperatura de servicio de estos aceros y
también de diferentes aplicaciones de ingeniería.
Tabla 2. Composiciones químicas y propiedades mecánicas de aceros ferríticos para usos a baja
temperatura
En esta última figura aparecen los aceros inoxidables austeníticos y las aleaciones metálicas con
estructuras FCC como los materiales más adecuados para trabajar a las temperaturas más bajas.
Los aceros inoxidables austeníticos no muestran ninguna transición dúctil-frágil y mantienen una
elevada tenacidad en todo el rango de temperaturas. La figura 19 representa la variación de las
propiedades mecánicas a tracción de diferentes aceros inoxidables desde 800 ˚C hasta –200 ˚C.
Se puede observar que por debajo de 100 ˚C todos estos aceros experimentan un fuerte
incremento en su resistencia mecánica (TS), especialmente en el caso de los aceros menos
aleados (302, 304, 316), mientras que la situación es justo la inversa con el límite elástico (0.2%
PS), donde los aceros más aleados (309 y 310) proporcionan aumentos más considerables al
disminuir la temperatura. Esta observación se justifica en virtud de la mayor o menor estabilidad
de la austenita de estos aceros: los aceros austeníticos de menor aleación, como el 304, a
temperaturas por debajo de la ambiente y al ser deformados plásticamente (p.e., en el curso del
propio ensayo de tracción) experimentan una transformación de austenita en martensita, que
proporciona un fuerte aumento de su resistencia a la tracción y en su endurecimiento por
deformación, mientras que esta transformación ocurre en un grado muy inferior en los aceros
más aleados, cuya austenita es más estable. En la misma figura se muestra la variación del
alargamiento a la tracción en el mismo rango de temperaturas e, independientemente de las
variaciones que se exponen, es preciso resaltar los altos valores de la ductilidad de todos estos
aceros en todo el rango de temperaturas expuesto: el alargamiento a tracción es prácticamente
siempre superior al 40%. Por su parte la figura 20 muestra como estos aceros se caracterizan por

14
poseer una alta energía de impacto (Charpy) hasta temperaturas tan bajas como –200 ˚C:
valores en torno a los 80-100 julios. Los ensayos Charpy e Izod son ambos ensayos de flexión en
condiciones de impacto que se ejecutan con la ayuda de un péndulo, cuyas diferencias
fundamentales estriban en la geometría concreta de la probeta y de la entalla, en las
condiciones de sujeción de la probeta y en la velocidad y energía del péndulo en el momento del
impacto. Por todo ello, los resultados obtenidos en ambos ensayos no coinciden.
Figura 18. Rangos térmicos de servicio de diversos aceros y de diferentes situaciones practicas en
ingeniería

15
(A) (B)
Figura 19. Evolución del límite elástico, la resistencia a la tracción y el alargamiento con la temperatura
de los aceros inoxidables austeníticos
Figura 20. Variación de la energía de impacto con la temperatura. Aceros inoxidables austeníticos
De cualquier manera, las temperaturas de transición obtenidas a partir de los ensayos de

impacto deben tomarse siempre con reservas y especialmente cuando se trata de construir
componentes de grandes secciones y estructuras soldadas dado que, en el primer caso, el
componente trabajaría en un estado de deformación plana, que favorece la fragilidad y, en el
segundo, la realización de uniones soldadas genera transformaciones microestructurales en la
zona fundida y en la ZAT, introduce hidrógeno, tensiones residuales y también defectos, que
podrían disminuir drásticamente la tenacidad del producto.

16
3. COMPORTAMIENTO MECÁNICO A ALTA

TEMPERATURA
Muchos elementos estructurales, particularmente aquellos asociados a la conversión energética,
refinerías y plantas químicas, como turbinas, calderas, evaporadores, reactores, etc., deben
prestar un servicio seguro a temperaturas elevadas. Es sobradamente conocido el hecho de que
materiales que solo experimentan pequeñas deformaciones elásticas al ser cargados a
temperatura ambiente, pueden comenzar a fluir cuando se aplica la misma carga a temperatura
elevada: el límite elástico de los materiales (también su módulo elástico) disminuye al aumentar
la temperatura. En general, la movilidad atómica aumenta exponencialmente al hacerlo la
temperatura, de tal modo que todos los procesos controlados por la difusión atómica resultan
muy afectados por la temperatura.
3.1. Fluencia
Se denomina fluencia (“creep”) a la particular deformación permanente (plástica) y continua que

experimentan todos los materiales cuando se someten a la acción de cualquier carga aplicada a
una temperatura suficientemente alta.
Mientras que a temperatura ambiente la deformación elástica o plástica inducida en cualquier

sólido en virtud de la aplicación de una carga externa tiene lugar instantáneamente y su
magnitud depende exclusivamente de la tensión impuesta:
ε = f(��σ) Ecuación 4
a temperatura elevada, la deformación depende también del tiempo de aplicación de la carga y

de la temperatura:
ε = f(��σ, t, T) Ecuación 5
Se define entonces la fluencia como la lenta y continua deformación permanente que

experimentan los materiales a temperatura elevada bajo la acción de una carga constante. La
variable fundamental que controla este fenómeno es la temperatura. Es por ello importante
poder definir la temperatura a partir de la cual empieza a operar la fluencia que, como
fácilmente se intuye, dependerá de las características de cada material particular. Como regla
general los fenómenos de fluencia comienzan a tener importancia y deben tenerse en cuenta en
el diseño de cualquier componente o estructura cuando:
T > 0.44 Tf (K) Ecuación 6
La tabla 3 da cuenta de las temperaturas de fusión, Tf (o temperaturas de reblandecimiento en

el caso de los polímeros) de una gran variedad de materiales. Al aplicar la expresión que se
acaba de exponer resulta que todos los polímeros y también los metales de bajo punto de fusión

17
(estaño, plomo, zinc) experimentan fluencia a temperatura ambiente mientras que, en el otro
extremo, los metales refractarios (W, Ta) y las cerámicas de mayor temperatura de fusión
(diamante, SiC, MgO) no experimentan fluencia hasta temperaturas superiores a los 1000 ˚C.
Tabla 3. Temperaturas de fusión o de reblandecimiento de los materiales
3.1.1. Leyes de comportamiento
Cuando se aplica una tensión constante sobre un material a temperatura elevada, el material
experimenta una deformación dependiente del tiempo, tal y como se observa en la figura 21.
Ι ΙΙ ΙΙΙ
A B
Deformación, ε
dε
= tasa de agrietamiento mínima
dt
εο
Tiempo, t
Figura 21. Curva de fluencia bajo tensión aplicada y temperatura constantes

18
Nada más aplicar la carga, instantáneamente, el material experimenta una deformación elástica
o plástica, ε0, dependiendo de que la tensión aplicada sea respectivamente menor o mayor que
el límite elástico del producto a la temperatura de la prueba. La curva de fluencia de un material
genérico tiene tres regiones diferenciadas. La región I o de fluencia primaria se caracteriza por
una velocidad de deformación decreciente (la velocidad instantánea de deformación, d/dt, es
la tangente a la curva), hasta que se alcanza un régimen de velocidad de deformación mínima,
constante o estacionaria (región II o de fluencia secundaria). Finalmente la región III se
caracteriza por una velocidad de deformación que aumenta rápidamente hasta que tiene lugar
la fractura del material.
La explicación de este comportamiento reside en la actuación simultánea de dos acciones

opuestas: el endurecimiento estructural como consecuencia de la deformación plástica y el
ablandamiento que promueve la agitación térmica (fenómenos de restauración y
recristalización). La región I es una zona transitoria en la que inicialmente, al ser la deformación
muy pequeña, predomina el fenómeno de la agitación térmica (alta velocidad de deformación) y
progresivamente ésta disminuye hasta que se alcanza un equilibrio entre las dos acciones,
momento en el que se alcanza el régimen de velocidad de deformación constante (región II): el
endurecimiento asociado a la deformación plástica inducida se equilibra con el ablandamiento
producido por los fenómenos de restauración y recristalización. Finalmente, los fenómenos que
tienen lugar en la región III, que se caracteriza por una velocidad de deformación que se
incrementa rápidamente hasta que ocurre la rotura del producto, están motivados por la
generación de un fuerte daño interno (porosidades, estricción). La sección real de la probeta
habrá disminuido, de tal manera que la tensión realmente aplicada habrá aumentado
significativamente (los ensayos realmente se realizan bajo una fuerza aplicada constante). Si el
ensayo se hubiera realizado en condiciones tales que la tensión real aplicada se hubiera
mantenido constante, la región II de la curva de fluencia se habría extendido hasta el punto de
rotura.
En virtud de lo expuesto, la característica más importante que se obtiene de estas curvas es la

velocidad mínima de fluencia o velocidad de deformación constante que caracteriza la región II.
Este es el parámetro que se utiliza en el diseño de elementos estructurales que deban prestar
servicios durante tiempos prolongados a alta temperatura (turbinas de vapor, motores,
componentes de centrales generadoras de energía, etc.). Definida la deformación máxima
admisible, ε, y el tiempo de servicio, t, se obtiene directamente la velocidad máxima de fluencia
admisible del material:
dε ε
= Ecuación 7
dt t
A este respecto, en diseños a fluencia y con la idea de comparar el comportamiento de los

diferentes materiales se utilizan criterios como:
tensión que es preciso aplicar para producir una deformación del 1% al cabo de 10.000 horas o
417 días (dε/dt= 2.8 10-10 s-1)

19
tensión que es preciso aplicar para producir una deformación del 1% al cabo de 100.000 horas o
11.5 años (dε/dt= 2.8 10-11 s-1)
La velocidad de deformación a fluencia de un material cualquiera aumenta fuertemente al

hacerlo tanto la tensión aplicada como la temperatura, tal y como se pone de manifiesto en la
figura 22, relativa a ensayos de fluencia realizados sobre aluminio.
Se han determinado experimentalmente las expresiones analíticas que reflejan el efecto de

estas variables en la velocidad mínima de fluencia o fluencia estacionaria de los materiales
(dε/dt)e :
dε
� � = Aσn e(−Q⁄RT) Ecuación 8
dt e
A, n y Q son constantes del material características de su comportamiento a fluencia. El

significado físico de la constante Q es la energía de activación relativa a la barrera energética que
debe superar un átomo de la aleación para desplazarse de modo irreversible y producir la
deformación plástica. La energía de activación de la fluencia, Q, es entonces conceptualmente
idéntica a la energía de activación de la autodifusión, tal y como se refleja en la figura 23.
(A) (B)
Figura 22. Fluencia del aluminio: (A) influencia de la tensión aplicada y de la temperatura, (B) datos
anteriores normalizados por el coeficiente de difusión

20
Figura 23. Relación entre la energía de activación de la fluencia y la autodifusión de materiales diversos
Como además, sabemos que:
−�Q�RT� Ecuación 9
D = Do e
Al normalizar los datos de la velocidad de fluencia estacionaria con el coeficiente de difusión de

la aleación, los puntos correspondientes a ensayos realizados a diferentes temperaturas deben
coincidir en una misma curva, como se ha puesto de manifiesto en la figura 22B.
La constante n que cuantifica la influencia de la tensión en la velocidad de fluencia estacionaria

es aproximadamente igual a 1 cuando la tensión aplicada es muy pequeña, cambiando
bruscamente a valores comprendidos normalmente entre 3 y 8, para valores de la tensión
superiores. Esta discontinuidad coincide con un cambio en el micromecanismo de deformación
que se explicará posteriormente cuando se analicen los micromecanismos que justifican la
fractura por fluencia.
En aquellas aplicaciones en las que el tiempo de trabajo del elemento estructural a alta
temperatura es pequeño, como por ejemplo ocurre en elementos de turbinas de gas utilizadas
en motores de aviación (vida inferior a un año de funcionamiento continuado), elementos
internos de proyectiles (vida inferior a 10 horas) o determinados componentes de cohetes,
como las toberas (vida de solo unos minutos), el dato que interesa conocer a la hora de diseñar
estos productos es el tiempo que tardaría en romperse el material en unas condiciones de carga
y temperatura dadas. En estos casos, la información del comportamiento de los materiales se
representa en unos gráficos tensión-tiempo de rotura, como el de la figura 24: el tiempo de
rotura de esta superaleación de hierro disminuye al aumentar la tensión aplicada y al aumentar

21
la temperatura de servicio. Los cambios en la pendiente de estas curvas están motivados por la
variación del micromecanismo de rotura: la rotura es de tipo transgranular en los ensayos más
cortos (mayor tensión) y se convierte en intergranular en el caso de los ensayos de mayor
duración (menor tensión aplicada). En los apartados 4.2 y 4.3 de este mismo tema se diferencian
las roturas transgranulares e intergranulares (figura 38 y figura 40).
Figura 24. Diagrama tensión-tiempo de rotura de la superaleación de hierro S-590
Un problema concreto que se plantea a la hora de diseñar componentes estructurales que

deban prestar servicios durante largos periodos de tiempo a alta temperatura (por ejemplo, más
de 20 años en el caso de componentes de turbinas de vapor de centrales térmicas) es la
necesidad de extrapolar los resultados obtenidos en el laboratorio en ensayos relativamente
cortos a la situación real de servicio. En estos casos se utilizan distintos parámetros de
extrapolación, entre los que destaca por su versatilidad el parámetro de Larson-Miller, que
indica una equivalencia temperatura-tiempo válida para aplicaciones de fluencia:
P = T(C + logt) Ecuación 10
(deben tomarse como unidades grados Kelvin y horas)
La constante C suele tomarse igual a 20 para la mayor parte de las aleaciones. Cualquier
combinación de temperatura y tiempo que proporcione un valor idéntico del parámetro P, dará
lugar a un comportamiento a fluencia también similar. Por ejemplo, la combinación de 600 ˚C y
100.000 horas sería equivalente a 800 ˚C y 2 horas. En la figura 25 se han representado los
mismos resultados de la figura 24 pero agrupados utilizando el parámetro de Larson-Miller:
todos los puntos correspondientes a los ensayos realizados bajo diferentes combinaciones de
tensión y temperatura, caen ahora sobre una misma curva.

22
Figura 25. Representación de los resultados de la figura 24 utilizando el parámetro δde Larson-Miller
La deformación a fluencia que tiene lugar a temperatura elevada es también la causa de la

relajación de tensiones que tiene lugar cuando un elemento se carga mecánicamente y se
mantiene a deformación constante (tornillos y remaches, p.e.): en estas condiciones la
deformación a fluencia se traduce en la relajación de la tensión aplicada inicialmente.
Bajo la carga aplicada en el momento inicial, el componente se deformará progresivamente con

el paso del tiempo (fluencia), de manera que la deformación elástica aplicada inicialmente se irá
sustituyendo por la deformación a fluencia (la deformación total es constante), y entonces la
tensión elástica aplicada inicialmente disminuirá con el tiempo:
εt = εe + εf Ecuación 11
Se denomina tiempo de relajación (tr) al tiempo necesario para que la tensión inicial disminuya
hasta la mitad de su valor. Teniendo en cuenta la expresión de la velocidad de deformación a
fluencia estacionaria expuesta más atrás, (dε/dt)e, se tiene:
dεe 1 dσ dε
= = � � = −Bσn Ecuación 12
dt E dt dt e
σ⁄2 tr
� σ−n dσ = − � EBdt = −EBt r Ecuación 13
σ 0
La figura 26 muestra la relajación de tensiones que tiene lugar al cabo de 1000 horas de
mantenimiento a la temperatura que se indica en el eje horizontal en aleaciones muy diversas.
Los aceros al cromo-molibdeno muestran relajaciones muy inferiores a los aceros al carbono,
aunque los aceros inoxidables y especialmente las aleaciones de níquel son los productos que
muestran la menor relajación a las temperaturas más elevadas (mayor resistencia a la fluencia).

23
Figura 26. Tensión residual tras 1000 horas de mantenimiento a las temperaturas indicadas
3.1.2. Selección de materiales para servicios a alta temperatura
Los aceros al carbono experimentan ya deformación a fluencia a partir de 370 ˚C y además en el

curso de largos mantenimientos a temperaturas superiores a 425 ˚C sufren un debilitamiento
mecánico motivado por un fenómeno de grafitización: la cementita (metaestable) de su
microestructura se transforma en grafito (estable).
De todas maneras para asegurar un buen comportamiento a alta temperatura no basta con
poseer una alta resistencia a la deformación por fluencia, sino que además es necesario:
Alta resistencia a la oxidación (en el caso de trabajos en atmósferas normales).
Estabilidad térmica. La microestructura de estas aleaciones debe ser estable, es decir, no se

modificará en el curso de su mantenimiento a alta temperatura. En el caso de los aceros al
carbono la transformación de la cementita en grafito es indicativa de su inestabilidad
microestructural.
Cuando el componente debe soportar ciclos térmicos, la resistencia a la fatiga térmica será otra
característica importante a tener en consideración. Las tensiones de origen térmico son tanto
mayores cuanto mayor es el coeficiente de expansión térmica y menor es la conductividad
térmica de la aleación.
De cualquier forma, los aceros más utilizados para trabajos a alta temperatura en plantas
generadoras de energía, reactores químicos y petroquímicos son los aceros al molibdeno y
cromo-molibdeno, debiendo ya pasarse a los aceros inoxidables y las aleaciones de níquel en los
servicios a las temperaturas más altas. La adición de molibdeno incrementa notablemente la
resistencia a la fluencia mientras que el cromo, además de mejorar el comportamiento a
fluencia, mejora la resistencia a la oxidación y a la grafitización. Además, en ciertos aceros se

24
adicionan otros elementos formadores de carburos, como el vanadio, titanio y niobio, con el
propósito de incrementar su resistencia mecánica (endurecimiento por precipitación).
La tabla 4 da cuenta de las temperaturas máximas de uso de diversas aleaciones y la figura 27 da

cuenta de la tensión necesaria para producir una deformación del 1% al cabo de 100.000 horas
en la familia de aceros al cromo-molibdeno. Nótese que la adición de vanadio se traduce en una
mayor resistencia a la fluencia, mientras que los aceros con los contenidos mayores de cromo (5
y 9%), si bien no muestran normalmente mejoras en cuanto al comportamiento a fluencia,
tienen una mayor resistencia a la oxidación.
Tabla 4. Temperaturas máximas de uso de diversas aleaciones
Aleaciones T (tiempos largos) T (tiempos cortos)

˚C ˚C
acero al carbono 450 540
0.5%Mo 510 595
2.5%Cr-1Mo 540 650
ac. inox. 304 595 815
al. Ni C276 650 1040
Figura 27. Resistencia a fluencia de los aceros al cromo-molibdeno
La figura 28 da cuenta de la inestabilidad térmica (modificación de los carburos) de los aceros

cromo-molibdeno. Las microestructuras de estos aceros en estado de suministro
(normalizado+revenido o temple+revenido) consisten normalmente en bainita o martensita

25
revenidas y los carburos presentes son del tipo Fe3C, carburos ε y finos carburos ricos en
molibdeno, Mo2C, que son los principales responsables de su endurecimiento estructural. Sin
embargo, la figura muestra que estos carburos no son estables por encima de los 450 ˚C, de
manera que con el transcurso del tiempo a temperaturas elevadas se transforman en Mo2C,
Cr7C3, M23C6 y M6C, al tiempo que se produce el engrosamiento de los carburos y alteraciones en
la composición química de la fase matriz, efectos todos ellos que dan lugar a una disminución de
la resistencia a la fluencia de esta familia de aceros.
Figura 28. Evolución de los carburos durante el mantenimiento a alta temperatura del acero 2.25Cr-1Mo
La figura 29 da cuenta de la magnitud de la oxidación (expresada en mm/año) que sufre el acero

al carbono y la familia de aceros cromo-molibdeno, en función de la temperatura en una
atmósfera normal. Desde el punto de vista de la oxidación, los aceros al carbono podrían
utilizarse hasta temperaturas en torno a 600 ˚C. Por otro lado, el efecto beneficioso de la adición
de cromo, en virtud de la formación de óxidos protectores ricos en cromo, es evidente en esta
misma figura. El acero 9%Cr-1Mo apenas se oxida a temperaturas tan altas como 700 ˚C.
Además esta figura también muestra que la adición de silicio es igualmente beneficiosa desde el
punto de vista de la oxidación, aunque sin embargo, reduce la resistencia a la fluencia de esta
familia de aceros.
Dado el efecto protector contra la oxidación a alta temperatura que tiene el cromo, la mejor
opción para hacer frente a esta agresión la constituyen los aceros inoxidables, que como se sabe
son aleaciones con contenidos en cromo superiores al 12%. En la tabla 5 se muestran las
máximas temperaturas admisibles de diferentes aceros inoxidables, tanto ferríticos como
austeníticos y en dos situaciones diferentes: servicios continuos y servicios intermitentes. El
servicio continuo se refiere a aquél en el que la temperatura se mantiene estacionaria a lo largo
del tiempo, mientras que en los servicios intermitentes existen periodos de calentamiento,
mantenimiento a alta temperatura y periodos de enfriamiento.

26
Figura 29. Efecto de las adiciones de cromo y silicio en la magnitud de la oxidación de los aceros en
contacto con aire a diferentes temperaturas
Se observa nítidamente en esta tabla que la resistencia a la oxidación a alta temperatura de los
aceros inoxidables está directamente relacionada con su contenido en cromo: la máxima
temperatura admisible para soportar la oxidación aumenta con el contenido de cromo del acero,
tanto en el caso de los aceros ferríticos como de los austeníticos.
Tabla 5. Temperaturas máximas de uso al aire de los aceros inoxidables (oxidación)
Aceros Servicio Servicio

Inoxidables Continuo Intermitente
304 (18%Cr) 925 870
316 (18%Cr) 925 870
Austeniticos 316 Ti (18%Cr) 925 870
309 (23%Cr –14%Ni) 1095 980
310 (25%Cr – 20%Ni) 1150 1035
410 (13%Cr) 705 815
430 (17%Cr) 815 870
Ferriticos
442 (20% Cr) 980 1035
446 (25%Cr) 1095 1175
Por otro lado, parecería normal el comportamiento que muestran los aceros ferríticos en el
sentido de que en servicio continuo aguantan una temperatura menor que en servicio
intermitente, ya que en éste último el tiempo de permanencia a temperatura elevada es inferior,
por lo que la velocidad de oxidación también lo será. Sin embargo, los aceros inoxidables
austeníticos muestran a este respecto un comportamiento anormal, dado que son capaces de
soportar temperaturas mayores en el caso del los servicios continuos. La justificación de este

27
hecho reside en el alto coeficiente de dilatación térmica que tienen todos los aceros austeníticos
(en torno a 16 10-6 ˚C-1 frente a 10 10-6 ˚C-1 de los aceros ferríticos). De este modo, al aumentar la
diferencia entre el coeficiente de dilatación del acero y el del óxido de cromo (inferior a aquél),
durante las etapas de calentamiento y enfriamiento se generan unas tensiones térmicas
superiores que resquebrajan la capa de óxido protectora y reducen su resistencia a la oxidación.
Finalmente, desde el punto de vista de la resistencia a la oxidación a alta temperatura, la mejor

opción, es decir, los productos que son capaces de soportar durante largos tiempos las
temperaturas mayores, son aquellos aleados con aluminio, que forman óxidos protectores de
alúmina (Al2O3), dado que este óxido se forma espontáneamente en atmósferas ricas en
oxígeno, como es el aire normal y, además, forma una capa homogénea e impermeable que, una
vez formada, detiene el proceso de oxidación de la aleación. Se trata principalmente de las
aleaciones base níquel aleadas con porcentajes de aluminio en torno al 6% y que son capaces de
soportar temperaturas superiores a los 1200 ˚C.
La figura 30 muestra la tensión que produce la rotura de aleaciones muy diversas en 100 horas a
diferentes temperaturas y nos indica que comportamientos a la fluencia mejores que el de los
aceros con alto contenido de cromo corresponden a los aceros inoxidables, aleaciones de
cobalto y níquel y algunas cerámicas. Finalmente, la figura 31 da cuenta de la tensión necesaria
para producir una deformación del 0.1% al cabo de 1000 horas para diferentes aleaciones en
una gama alta de temperaturas. Se observa que los aceros inoxidables austeníticos (serie 300)
tienen una resistencia a la fluencia apreciablemente superior a la de los aceros martensíticos
(410) y ferríticos (430, 446), aunque también se pone de manifiesto que el mejor
comportamiento mecánico, e igualmente la mayor resistencia a la corrosión a elevada
temperatura, corresponde a las aleaciones base níquel (p.e., Inconel e Incoloy).
Figura 30. Tensión de rotura al cabo de 100 h en función de la temperatura para diferentes materiales

28
Figura 31. Resistencia a la fluencia (deformación del 0.1% al cabo de 1000 h) de aceros inoxidables y
aleaciones de níquel l
4. TIPOS DE FRACTURA
La rotura de las aleaciones metálicas puede ocurrir bajo tres micromecanismos diferentes:
fractura dúctil, fractura frágil (fracturas transgranulares) y fractura intergranular. Aparte de estos
tipos de fractura, merece la pena estudiarse igualmente en virtud de su singularidad la fractura
por fatiga, que es la que tiene lugar bajo esfuerzos cíclicos, la corrosión bajo tensión y la fractura
por fluencia o fractura que tiene lugar a temperatura elevada.
4.1. Fractura dúctil
El requisito principal que caracteriza cualquier proceso de fractura dúctil es la existencia de una
apreciable deformación plástica que tiene lugar siempre antes de que ocurra la fractura.
Recuérdese que la deformación plástica de la aleación produce un endurecimiento progresivo
(aumento del límite elástico y disminución de la ductilidad), que en último término da lugar a los
fenómenos internos siguientes:
Formación de microhuecos internos bajo los efectos de la deformación plástica que se ha ido
introduciendo una vez la tensión aplicada superó el límite elástico de la aleación. Estos pequeños
huecos se nuclean por descohesión y/o fractura de inclusiones (sulfuros, óxidos, ...) u otras
segundas fases (carburos, compuestos intermetálicos, etc) que forman parte de la
microestructura de la aleación.
Crecimiento de las microcavidades nucleadas en la fase anterior en virtud de la deformación

plástica que se sigue induciendo al continuar incrementando la tensión aplicada.

29
Coalescencia o unión de las diferentes cavidades y rotura final del producto.
La figura 32 muestra esquemáticamente este proceso.
La fase que controla el proceso de rotura dúctil puede ser bien la nucleación, en el caso de que
las segundas fases estén bien unidas a la fase matriz, o la de crecimiento de aquellas, cuando la
intercara entre la fase matriz y las partículas es más débil o éstas se rompan con relativa
facilidad bajo el estado de tensión impuesto. De este modo se justifica la perjudicial influencia
del azufre en los aceros (inclusiones de MnS) que se había presentado en la Figura 9. De
cualquier manera las dos etapas descritas están muy influenciadas por la magnitud de la tensión
hidrostática (triaxialidad) que se está aplicando, σm.
(σ1 + σ2 + σ3 )
σm = Ecuación 14
3
De este modo, tanto la nucleación como el crecimiento de las microcavidades internas ocurre
con mayor facilidad en presencia de un estado triaxial de tensiones de tracción, como por
ejemplo, el que existe en las proximidades de cualquier concentrador de tensión, entalla o
grieta. La figura 33 representa las etapas de nucleación, crecimiento y coalescencia de
microcavidades en la región próxima al frente de una grieta solicitada bajo esfuerzos de tracción:
la tensión localizada en el frente de la grieta junto a las deformaciones locales generadas y la
deformación plástica inducida son suficientes para nuclear microhuecos alrededor de las
heterogeneidades microestructurales de la aleación (segundas fases). Al continuar aumentando
la tensión normal aplicada, las microcavidades más próximas al frente de la grieta (región donde
la tensión y deformación locales son mayores) crecen, mientras el frente de grieta se achata, con
lo que las tensiones y deformaciones locales se reducen. Para que el proceso de fractura
continúe y las microcavidades prosigan en su crecimiento, coalezcan con el frente de grieta
inicial y la grieta avance es absolutamente necesario aumentar la carga aplicada.
La figura 34 permite justificar mejor el proceso anterior. Esta figura muestra la tensión y la
deformación máximas que existen delante de cualquier sólido agrietado y con la grieta achatada
por la deformación plástica producida. Mientras la deformación muestra un punto singular
situado en el extremo de la grieta, la tensión normal al plano de la grieta alcanza un máximo a
una distancia aproximadamente igual a dos veces el CTOD (rσ0/J=1, siendo el CTOD el
desplazamiento vertical que existe entre los dos labios de la grieta justo en su extremo, J es
proporcional a la carga impuesta, r la distancia al frente de la grieta y σ0 el límite elástico del
material). De este modo, en numerosas situaciones prácticas, la triaxialidad de tensiones y el
grado de deformación que existen en esta región son suficientes para nuclear microcavidades en
sus heterogeneidades microestructurales (la nucleación suele ocurrir en la región del máximo de
tensión), de tal modo que la etapa crítica de este proceso suele ser la correspondiente al
crecimiento de estas microcavidades. Nótese que al ir aumentando la tensión aplicada (aumento
de J), la posición sobre el eje rσ0/J de cualquier microcavidad se va acercando al origen de
coordenadas y consecuentemente, la deformación se hace mayor y la microcavidad irá
creciendo hasta su coalescencia con el frente de la grieta original, momento en el que la grieta

30
avanza: la grieta crece progresivamente de manera estable según se incrementa la carga

aplicada (incremento de J).
(A) (B)
Inclusión en matriz dúctil Nuclación de cavidaddes

(C) (D)
Crecimiento de cavidades Localización de la deformación entre cavidades

(E) (F)
Achatamiento entre cavidades Coalescencia de huecos y fractura
Figura 32. Fractura dúctil: nucleación, crecimiento y coalescencia de microcavidades nucleadas sobre
inclusiones

31
(A) (B)
Estado inicial Cecimiento de cavidades en la punta de la grieta

(C)
Coalescencia de cavidades con la punta de la grieta
Figura 33. Crecimiento de una grieta en virtud de un micromecanismo de fractura dúctil
Figura 34. Tensión y deformación en las proximidades del frente de grieta en un material de
comportamiento elastoplástico
La figura 35 muestra el aspecto de una fractura dúctil vista en un microscopio electrónico de

barrido: toda la superficie de fractura está cubierta por multitud de microcavidades de un
tamaño del orden de unos pocos micrómetros y bajo un mayor número de aumento se puede

32
ver nítidamente la existencia de las pequeñas inclusiones de MnS que han promovido el
fenómeno de fractura dúctil en este acero.
(A) (B)
Figura 35. Superficie de fractura dúctil en un acero
4.2. Fractura frágil
La fractura frágil, también denominada fractura por clivaje, es la que tiene lugar siempre en el
caso de las aleaciones más frágiles o en las dúctiles cuando se ensayan por debajo de su
temperatura de transición. En estos casos la deformación plástica previa a la rotura es
despreciable o muy pequeña y se caracteriza por el crecimiento prácticamente instantáneo de
una grieta a lo largo de un determinado plano cristalográfico.
Para que tenga lugar una fractura por clivaje se necesita que la tensión local que existe delante
de cualquier discontinuidad supere la resistencia cohesiva del material (fractura de los enlaces
interatómicos a lo largo de un determinado plano cristalográfico), véase apartado 1.1.2:
σloc = σ(1 + 2�a�ρ) Ecuación 15
donde σ es la tensión aplicada, a el tamaño de la grieta y ρ el radio en su punta, de manera que

la tensión local que se desarrolla delante de la grieta puede ser mucho mayor que la tensión real
aplicada siempre que la grieta sea suficientemente grande y especialmente cuando es muy
aguda.
De cualquier manera, la tensión local que se desarrolla delante de cualquier discontinuidad real
solamente puede llegar a alcanzar la resistencia cohesiva del material en el caso de los
materiales más frágiles (vidrios y cerámicas): en estas situaciones, una vez se desencadena el
proceso de fractura, ésta prosigue de modo inestable, es decir, una vez iniciado el proceso ya no
se detiene (al aumentar a, se incrementa igualmente σloc).

33
Sin embargo, en el caso de las aleaciones metálicas y en virtud de la pequeña deformación

plástica que siempre se desarrolla en la región del frente de grieta, incluso a temperaturas
inferiores a la de transición, el nivel de la tensión máxima que actúa en la citada región no es
mayor de 3-4 veces el límite elástico de la aleación, siendo muy inferior a la tensión teórica de
fractura del material o tensión necesaria para romper los enlaces interatómicos (hasta 50 veces
menor). En estos casos, la existencia de una grieta es insuficiente para desencadenar la fractura
por clivaje, y para que tenga lugar la fractura frágil de la aleación resulta necesaria la presencia
de alguna fase especialmente frágil (carburo, compuesto intermetálico, etc.) que se rompa y sea
el factor desencadenante de la fractura del producto (figura 36). Así el proceso de fractura frágil
de una aleación metálica implica la ocurrencia de los fenómenos siguientes:
• el proceso se inicia con la rotura de alguna fase o partícula frágil

• esta microgrieta, bajo el campo de tensiones aplicado, debe ser capaz de continuar su
crecimiento a través de la fase matriz de la aleación hasta encontrarse con la primera
frontera de grano
• la grieta en crecimiento debe romper la frontera de grano para continuar su crecimiento
a través del grano vecino.
Figura 36. Fractura frágil desencadenada por la nucleación de una microgrieta en una partícula frágil
Toda esta sucesión de procesos es absolutamente necesaria para que la fractura frágil de la
aleación tenga lugar y justifica el hecho de que cuanto mayor sea el tamaño de las partículas
frágiles existentes en la microestructura de una aleación y mayor sea su tamaño de grano menor
será su tenacidad. Este último aspecto había sido recogido en la figura 10. La figura 37 muestra
como la nucleación de una microgrieta no implica necesariamente la fractura frágil de la
aleación: en el primer caso la microgrieta no ha sido capaz de superar la intercara
partícula/matriz, mientras que en el segundo la grieta ha sido parada por la frontera de grano.
Tal y como se aprecia en la figura 38, una grieta frágil se propaga a través de un plano
cristalográfico determinado, de manera que cambia su orientación al pasar a un nuevo grano
(los granos presentan orientaciones aleatorias), dando así lugar a una trayectoria de geometría
quebrada, tal y como se aprecia en un microscopio electrónico de barrido (figura 39).

34
(A) (B)
Figura 37. (A) Grieta detenida en la intercara partícula-matriz y (B) grieta detenida en la frontera de
grano
Figura 38. Avance transgranular de una grieta frágil
Figura 39. Superficie de fractura frágil (microscopio electrónico de barrido)

35
4.3. Fractura intergranular
Normalmente los materiales cristalinos se rompen de modo transgranular, tal y como se mostró
en la figura 38, aunque en determinadas circunstancias también resultan posibles las fracturas
intergranulares, que son las que tienen lugar a lo largo de las fronteras de grano, tal y como se
presenta en la figura 40 y figura 41. Las fracturas de tipo intergranular tienen lugar cuando la
resistencia cohesiva de estas regiones cae en virtud de la segregación de determinadas
impurezas o por la precipitación a lo largo de las mismas de compuestos frágiles. Es bien
conocido el hecho de que impurezas como el fósforo y elementos residuales como el estaño,
antimonio y arsénico (bastan cantidades muy pequeñas) segregan hacia las juntas de grano en el
curso del tratamiento de revenido de los aceros o durante largas permanencias de éstos en el
entorno de los 500 ˚C. En estos casos, la fractura intergranular se puede y se debe evitar, ya que
origina una importante pérdida de tenacidad.
Figura 40. Avance intergranular de una grieta
Figura 41. Fractura intergranular (microscopio electrónico de barrido)

36
En otras ocasiones, las fracturas de tipo intergranular se producen como consecuencia de la

actuación de micromecanismos de fallo específicos, como los que tienen lugar en fluencia a muy
alta temperatura o en situaciones de fragilización por hidrógeno.
4.4. Fractura por fatiga
La rotura por fatiga es un modo de fallo muy típico que tiene lugar cuando un material trabaja
bajo la acción de cargas cíclicas, incluso cuando la tensión máxima aplicada sea inferior al límite
elástico del material. En estas situaciones, al cabo de un determinado número de ciclos se
nuclearía una grieta, que luego crecería con la repetición de los ciclos de carga hasta que alcanza
un tamaño tal para el que ya se produce la fractura catastrófica del componente (grieta crítica).
La figura 42 muestra el aspecto típico macroscópico de una rotura por fatiga, en la que se
aprecia una región relativamente lisa que corresponde al crecimiento de la grieta durante el
servicio normal de la pieza y donde normalmente se aprecian unas marcas (líneas de playa), que
corresponden a la situación del frente de grieta en diferentes momentos del avance de la misma
y una segunda zona, normalmente más rugosa, que se identifica con la sección de fractura
catastrófica final (en este caso la grieta avanzó por fatiga hasta que la sección resistente se
redujo aproximadamente hasta ser solo un 10% de la sección inicial).
Para que se genere una grieta bajo la acción de una carga mecánica cíclica que en ningún
momento alcanza el límite elástico del material es absolutamente necesario que exista en el
producto algún concentrador de tensión geométrico (entalla, irregularidades superficiales
introducidas en los procesos de fabricación y/o mecanizado, cambio de sección, etc.) o
microestructural (presencia de segundas fases, inclusiones, poros, etc.), de tal manera que la
tensión local máxima en las proximidades del concentrador supere el límite elástico de la
aleación, de manera que se produzca una deformación plástica local. Esta deformación plástica
cíclica es la que al cabo de un determinado número de ciclos da lugar a la nucleación de una
pequeña grieta. Luego, una vez nucleada la grieta, ésta crece en cada ciclo de carga de acuerdo
al micromecanismo que se expone en la figura 43. Tal y como se expone en esta figura, en una
situación en la que la tensión aplicada varía entre un valor mínimo, σmin, y un valor máximo, σmax,
en el momento que se alcanza esta última (la tensión local en la punta de la grieta es mucho
mayor que la tensión aplicada), la grieta se abre, sus labios se separan verticalmente una
determinada magnitud (es el CTOD) y se genera una nueva superficie libre. Cuando en la
continuación del ciclo de carga se llega a la tensión mínima, la grieta se cierra elásticamente y la
nueva superficie libre generada da lugar a un crecimiento de la grieta igual a Δa.

37
Figura 42. Aspecto macroscópico de una rotura por fatiga. La flecha indica la zona de nucleación de la
grieta
Este incremento del tamaño de la grieta se repite cada vez que se aplica un nuevo ciclo de carga.
La imagen de una superficie fracturada por fatiga observada en un microscopio electrónico de
barrido muestra nítidamente la situación del frente de grieta en cada ciclo de carga, de manera
que la separación entre líneas coincide con el crecimiento de la grieta en cada ciclo y, por lo
tanto, nos permite determinar experimentalmente de un modo bastante aproximado la
velocidad instantánea del crecimiento de la grieta (véase la figura 44).
Figura 43. Micromecanismo de crecimiento de grieta por fatiga

38
Figura 44. Superficie de fatiga de una aleación de aluminio (microscopio electrónico de barrido)
4.5. Fractura asistida por el medio ambiente
Los fenómenos de corrosión bajo tensión o para utilizar un término más genérico, la fractura
asistida por el medio ambiente es una forma particular de fallo para el que necesariamente
deben coexistir una tensión aplicada (puede ser inferior al límite elástico o incluso una tensión
residual) y un determinado ambiente (líquido o gaseoso) característico de cada material o
aleación. En estas condiciones, al cabo de un determinado tiempo de aplicación de la carga, se
nuclea una grieta y a continuación esta grieta crece progresivamente hasta que alcanza el
tamaño crítico, momento en el que sobreviene la fractura final del producto. Existen muchas
combinaciones de materiales y ambientes capaces de dar lugar a este tipo de fenómenos. En la
tabla 6 se enumeran algunas de las combinaciones más comunes
Tabla 6. Ejemplos comunes de fractura asistida por el ambiente
Aleación Medio
Aceros al carbono NO3-, OH-
Aceros de alta resistencia Cl-
Aceros inox. austeníticos Cl-
Latones (Cu-Zn) NH4+
Aleaciones Al-Cu y Al-Mg Cl-
Aleaciones de magnesio Cl-
Aleaciones de titanio Cl-
Se han propuesto muchos mecanismos susceptibles de explicar estos fallos siendo uno de los
más aceptados la fragilización por hidrógeno. El proceso comienza con la oxidación del metal en
contacto con el medio:

39
M → M n+ + ne− Ecuación 16
Los electrones generados en la reacción anterior se desplazan por la aleación hasta una zona
adyacente, donde son consumidos de acuerdo con la reacción (medio ácido):
2H + + 2e− → H2 Ecuación 17
Las moléculas de hidrógeno generadas en la reacción catódica son adsorbidas por la superficie
del metal, sobre la que se disocian para formar hidrógeno atómico (H2 → 2 H), que en este
estado entra y se difunde a través del metal (el tamaño del átomo de hidrógeno es del mismo
orden de magnitud que los intersticios de las estructuras cristalinas de las aleaciones metálicas).
Estos átomos de hidrógeno terminan acumulándose en defectos estructurales o trampas (juntas
de grano, intercaras inclusión-matriz, dislocaciones, defectos puntuales, etc), en aquellas zonas
donde el grado de triaxialidad es mayor. Todas estas acciones se reflejan en la figura 45, que
visualiza la entrada de hidrógeno en un componente agrietado.
Figura 45. Fenómenos que tienen lugar durante un proceso de fragilización por hidrógeno
Por otro lado, la fragilización inducida por las acumulaciones locales de átomos de hidrógeno es
aún un tema sujeto a debate. Una de las hipótesis más aceptadas es la recombinación de los
átomos de hidrógeno para formar moléculas (2H → H2), lo que ocasiona un fuerte aumento de
volumen que justifica la creación de una presión interna local tan elevada que, junto con la
tensión aplicada externamente, pudieran causar el agrietamiento de la aleación. Volviendo a la
figura 45, la rotura de la región donde se acumuló el hidrógeno supondrá el crecimiento de la
grieta original. Estos fenómenos de entrada, difusión, acumulación y rotura se repiten
continuamente (mientras sigan actuando simultáneamente el medio agresivo y la tensión
aplicada), dando lugar al crecimiento continuo y estable de las grietas a lo largo del tiempo. De
acuerdo con este mecanismo, la existencia de un estado triaxial de tensiones y la presencia de
inclusiones u otras fases que actúan como trampas de acumulación de hidrógeno son factores
que facilitan que este mecanismo tenga lugar. Por otro lado, la existencia de regiones frágiles
(segregaciones, microestructuras inapropiadas, etc.) son también factores que favorecen la
actuación de este mecanismo. La morfología de las fracturas asistidas por el medio ambiente

40
suelen ser de tipo frágil (clivaje) o intergranulares. La figura 46 muestras sendos ejemplos
prácticos de este tipo de fracturas: rotura transgranular muy ramificada de un acero inoxidable
austenítico 316 en presencia de un medio rico en cloruros y fractura intergranular, también muy
ramificada, de un acero inoxidable austenítico 304 en presencia de un medio ácido con cloruros.
(A) (B)
Figura 46. (A) Corrosión bajo tensión del acero 316 en presencia de cloruros, (B) Corrosión bajo tensión
del acero 304 en presencia de un medio acido con cloruros
4.6. Fractura por fluencia
El fallo por fluencia tenía lugar cuando se aplicaba una tensión durante largos periodos de
tiempo a una temperatura elevada, entendiéndose como temperatura elevada aquella para la
que los fenómenos de difusión (movimientos atómicos) se desarrollaban ya de manera
ostensible, lo que suele coincidir cuando la temperatura de servicio se sitúa en torno a 0.4 veces
la temperatura de fusión del material (en K). En estas situaciones los micromecanismos que nos
permiten justificar la deformación plástica dependiente del tiempo característica de la fluencia
son los siguientes:
Movimiento activado de dislocaciones: Cuando el nivel de la tensión aplicada es intermedio o

alto, la deformación a fluencia –deformación plástica dependiente del tiempo- se produce en
virtud del movimiento activado de dislocaciones. En primer lugar, es bien conocido que la
tensión necesaria para iniciar el movimiento de las dislocaciones (aproximadamente el límite
elástico) es tanto menor cuanto más elevada es la temperatura, de manera que una
determinada tensión que a temperatura ambiente se situaría por debajo del límite elástico y por
lo tanto no induciría deformación plástica alguna, produciría ya una deformación plástica
instantánea a temperatura elevada. De cualquier manera, la existencia de una deformación
creciente con el tiempo de aplicación de la carga impuesta debe explicarse a partir de un
mecanismo diferente, que se muestra en la figura 47. En esta figura se aprecia como bajo la
aplicación de un esfuerzo determinado (para una visualización mejor se ha representado la
acción de un esfuerzo cortante), se produce el movimiento de las dislocaciones sobre sus planos
de deslizamiento hasta que se detienen delante de un obstáculo microestructural (un
precipitado en la figura). En esta situación, a alta temperatura, y bajo la acción del esfuerzo que
continúa actuando (como consecuencia de la reacción del obstáculo aparece una componente

41
vertical ascendente τbtgθ, siendo b el vector de Burgers de la dislocación), se activan los

mecanismos de difusión que permitirán el movimiento de átomos que terminará desbloqueando
las dislocaciones en virtud del ascenso de las mismas a un plano superior, donde ya se volverán a
mover libremente hasta que se encuentren con un nuevo obstáculo microestructural, momento
en el que de nuevo la difusión actuará para permitir franquear el nuevo obstáculo. Dado que la
difusión es un fenómeno dependiente del tiempo y de la temperatura (el tiempo necesario para
que un átomo se desplace una determinada distancia disminuye al aumentar la temperatura),
este proceso de bloqueo y desbloqueo de las dislocaciones se repite continuamente a lo largo
del tiempo de actuación de la carga aplicada, justificando la deformación plástica progresiva
característica de la fluencia. Estas fracturas suelen ser dúctiles, del tipo de la que se había
mostrado en la figura 35.
Flujo difusivo: Cuando la tensión aplicada es pequeña pero la temperatura es muy alta, la
velocidad de deformación a fluencia está controlada exclusivamente por la difusión atómica.
Según este mecanismo representado en la figura 48, los granos del material se estiran en la
dirección de tracción como resultado del movimiento de sus átomos constitutivos de unas
posiciones a otras dentro del mismo grano. La tensión aplicada modifica la energía necesaria
para la creación de lugares vacantes, de tal manera que se crea un flujo de vacantes desde las
zonas del grano sometidas a tracción hacia las zonas sometidas a compresión (el flujo de átomos
será en sentido inverso). A temperaturas no exageradamente altas la difusión tiene lugar
mayoritariamente a lo largo de las juntas de grano, mientras que cuando la temperatura es
todavía mayor, la difusión actúa a lo largo de todo el volumen del grano.

42
Figura 47. Deformación a fluencia: mecanismo activado de dislocaciones
El cambio de micromecanismo justificativo de la fluencia (movimiento activado de dislocaciones

o flujo difusivo) explica la variación en el exponente n de la tensión, que se había descrito en el
apartado 3.1.1, y en el comportamiento a fluencia reflejado en la figura 24.
Deslizamiento de las fronteras de grano: La modificación individual de la de la morfología de los

granos a la que da lugar el mecanismo de deformación basado en el flujo difusivo exige una
acomodación de los mismos que tiene lugar mediante deslizamiento a la largo de las fronteras
de grano, que es otro mecanismo justificativo de la deformación a fluencia que tiene lugar a alta
temperatura.

43
Figura 48. Deformación a fluencia: flujo difusivo
La figura 49 muestra la formación de grietas intergranulares como consecuencia del

deslizamiento de fronteras de granos adyacentes y las grietas intergranulares que han aparecido
en una aleación de aluminio tras su mantenimiento bajo carga a temperatura elevada. Estas
fracturas intergranulares, como la que se había mostrado en la figura 41, suelen ser las
habituales a muy alta temperatura.
El diseño de materiales resistentes a la fluencia se basa en utilizar aleaciones con una

importante fracción de precipitados u otros compuestos intermetálicos que dificulten el
movimiento de sus dislocaciones (mecanismo de movimiento activado de dislocaciones) y el uso
de aleaciones de tamaño de grano grande, para que las distancias que deban recorrer sus
átomos cuando se activa el mecanismo de deformación basado en el flujo difusivo sean
mayores, de manera que el tiempo necesario para ello se acreciente (menor velocidad de
deformación)
(A) (B)
Figura 49. Fallo a fluencia producido por el deslizamiento de las fronteras de grano

44
5. BIBLIOGRAFÍA
 Anderson T.L., Fracture mechanics: fundamentals and applications, CRC Press, 1991.
 Ashby M.F. y Jones D.R.H., Engineering Materials: an introduction to their properties and
applications, Pergamon Press, 1980
 ASM International, Metals Handbook (10ª Edición), Vol. 1, Properties and selection:
Irons, steels and high-performance alloys, ASM International, Materials Park, 1996.
 ASM International, Metals Handbook (9ª Edición, Vol.12, Fractography, ASM
International, Materials Park, 1987.
 ASM International, Metals Handbook (10ª Edición), Vol. 20, Materials selection and
design, ASM International, Materials Park, 1996.
 ASM International, ASM Specialty Handbook: Carbon and alloy steels, ASM International,
Materials Park, 1996.
 Hertzberg R.W., Deformation and fracture mechanics of engineering materials, John
Wiley & Sons, 1989.
 Llewellyn D.T. y Hudd R.C., Steels: Metallurgy & Applications, Butterworth-Heinemann,
Oxford, 2000

45

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ESOL

D. Javier Belzunce Varela

SOLICITUD DE COLABORACIÓN: MEJORA DE LA CALIDAD

Dicha información podrá remitirse a: [email protected]

1.1. ENSAYO DE TRACCIÓN ................................................................................................................................. 1

2. COMPORTAMIENTO MECÁNICO A BAJA TEMPERATURA ..................................................................... 5

2.1. TEMPERATURA DE TRANSICIÓN DÚCTIL-FRÁGIL................................................................................................. 5

3. COMPORTAMIENTO MECÁNICO A ALTA TEMPERATURA ....................................................................17

3.1. FLUENCIA ............................................................................................................................................... 17

4. TIPOS DE FRACTURA ...........................................................................................................................29

4.1. FRACTURA DÚCTIL .................................................................................................................................... 29

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1.1. Ensayo de tracción

Longitud entre referencias

Figura 1. (A) Probeta y (B) ensayo de tracción

En la figura 2 se muestra el aspecto típico de un gráfico de tracción obtenido sobre un material

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elástico E (E = σ/A) y el coeficiente de Poisson, ν (ν=εΤ/εL), relación entre la deformación

Figura 2. Curva aparente de tracción

Sobrepasada la carga máxima, la tensión desciende y se entra en la región de deformaciones

1.1.1. Curva tensión-deformación verdadera

La curva tensión-deformación mostrada en la figura 2 se denomina curva aparente ya que no

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Se aprecia entonces que el paso de la curva tensión-deformación aparente a la verdadera es

material; n es el coeficiente de endurecimiento por deformación.

De cualquier manera, la curva de comportamiento del material o relación entre la tensión y la

α es también una constante característica del material. Cuando la deformación elástica es

Figura 3. Curvas de tracción aparente y verdadera

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 3 – Enero 2016

1.1.2. Comportamiento mecánico en presencia de entallas o defectos

Figura 4. Concentración de tensiones en defectos

De cualquier manera el concepto del factor concentrador de tensión es un concepto elástico,

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2. COMPORTAMIENTO MECÁNICO A BAJA

2.1. Temperatura de transición dúctil-frágil

Es bien conocido el hecho de que la fragilidad de un material aumenta con la velocidad de

Figura 5. Ensayo de impacto Charpy

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Se recuerda que el ensayo de impacto Charpy se realiza sobre una probeta de 55 mm de

La temperatura de transición de cualquier material se determina entonces realizando una serie

Figura 6. Curva de transición de un acero ferrítico. Ensayos de impacto con entalla en V

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Criterios Temperatura Transición (˚C)

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correspondiente a una energía de 20 J (15 ft.lb) fuera inferior a la mínima temperatura de

2.2. Factores que afectan a la temperatura de transición de los aceros

Figura 8. Influencia del contenido de carbono en la curva de transición de los aceros

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Figura 13. Curvas de transición al impacto de un acero 4340 (0.36%C-1.71%Ni-0.66%Cr-0.38%Mo).

2.3. Selección de aceros para trabajos a bajas temperaturas

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El límite elástico y la resistencia mecánica de todos estos aceros aumentan significativamente al

Figura 17. Curva de transición al impacto del acero 5% de níquel

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La tabla 2 resume las composiciones químicas, designaciones y propiedades mecánicas de todos

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