TPM

Mantenimiento Productivo Total

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MANTENCION PRODUCTIVA TOTAL (T.P.M.)

 La Mantención Productiva Total (TPM) es un

método de hacer mantención que involucra a
todos los trabajadores directamente interesados y
a la jefatura de la empresa, en un esfuerzo
conjunto para obtener la maximización de la
efectividad del equipo por medio del
establecimiento de un sistema de Mantención
Programada que cubre el total de su vida útil.

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 Sus características básicas son:

 - Postula la maximización de la efectividad del

equipo.
 - Establece un Sistema de Mantención
Programada que cubre el total de la vida útil
del equipo.
 - Cubre todos los departamentos involucrados.

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 ¿ Cómo se pueden resumir estas
características ?

 Estas características se pueden resumir en

un Plan de Mantención ideado y realizado
por todos los trabajadores organizados en
pequeños grupos.

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¿ Cuáles son los objetivos de esta actividad ?

 El objetivo inmediato de su actividad

es la "eliminación total de las
pérdidas de producción".
 Por lo tanto:
 "0" pérdidas de producción
 "0" fallas
 "0" defectos

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 Todos los sistemas productivos, son
combinaciones de hombres y máquinas
(sistemas hombre-máquina) que deben
ser optimizados como conjunto, al
mínimo costo.

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 La mejora de la efectividad se obtiene eliminando las
"Seis Grandes Pérdidas" que interfieren con la
operación, a saber:
 1. Fallas del equipo, que producen pérdidas de tiempo
inesperadas.
 2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas que producen
pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra
etapa de ella.
Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de
trabajo, al cambiar una matriz o hacer un ajuste.
 3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores durante
la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya
sea por la operación de detectores, buzones llenos,
obstrucciones en las vías, etc. 7
 4. Velocidad de operación reducida, que
produce pérdidas de tiempo, al no
obtenerse la velocidad de diseño del
proceso.
 5. Defectos en el proceso, que producen
pérdidas de tiempo al tener que rehacer
partes de él, ó reparar piezas defectuosas ó
completar actividades no terminadas.
 6. Pérdidas de tiempo propias de la Puesta en
marcha de un proceso nuevo, marcha
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blanca, período de prueba, etc.
 Resumen de TPM
 ¿Cómo el TPM mejora la producción?
 Secreto: La vida de los equipos se alarga si se realiza un mantenimiento básico y
rutinario, sencillo pero efectivo: Limpieza, inspección, aprietes y lubricación.
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL TPM
 MÁS CARACTERÍSTICAS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
 Gráfica de Probabilidad de Falla – Curva Tina de Baño – Curva de Bañera
 Las seis grande pérdidas
 A qué equipos se le debe aplicar el Mantenimiento Productivo Total
 Cuáles son los equipos críticos de la empresa:
 Las organizaciones que aplican TPM buscan prevenir el deterioro de sus equipos,
medir este deterioro y finalmente corregirlo.
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 El análisis cuidadoso de cada una de estas
causas de baja productividad lleva a
encontrar las soluciones para eliminarlas y los
medios para implementar estas últimas.

 El cuadro de la Figura Nº 6 muestra la

relación que hay entre las "Seis Grandes
Pérdidas" y la efectividad del equipo.
 Cada una de ellas contribuye de manera más
o menos relevante a disminuir la efectividad.
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 Disponibilidad

 La disponibilidad, considera las pérdidas por

paradas, y se calcula así:

 Disponibilidad = Tiempo de Operación

Tiempo Planificado de Operación
 Rendimiento Operativo
 Mide la pérdidas por rendimiento, causadas por el mal
funcionamiento del equipo, y no funcionamiento a la velocidad y
rendimiento original determinado por el fabricante del equipo o
diseño.
 Se calcula de la siguiente manera:

 Rendimiento = Tiempo de ciclo ideal

(Tiempo de operación/Total de piezas)
 Continuación: Cálculo de Rendimiento
 El Tiempo de Ciclo Ideal, es el tiempo de ciclo mínimo,
en el que su proceso se espera, alcance óptimas
circunstancias. A veces se lo refiere como Tiempo de
Ciclo de Diseño, Tiempo de Ciclo Teórico, o Capacidad
Nominal.
 Como la Capacidad Real es el recíproco del Tiempo de
Ciclo, el rendimiento también puede calcularse de la
siguiente manera:
 Rendimiento = (Total de Piezas/Tiempo de Operación)
Capacidad Ideal
 Calidad

 La Calidad considera a las Pérdidas

de Calidad, y se calcula así:

 Calidad = Piezas Buenas

Total de Piezas
 Conceptos básicos del TPM

 Mantención Productiva Total busca el

mejoramiento de las operaciones de la fábrica,
mejorando la actitud y la destreza de todo el
personal, desde el Gerente General, hasta el
trabajador de terreno, y mejorando el
funcionamiento del equipo, por medio de la
capacitación del personal que está directamente
relacionado con él.

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 La actitud corriente de los operadores y
mantenedores, es que cada uno tiene su campo
de acción, y cada uno se interesa en su parte y
nada más: "Yo soy operador y tú eres
mantenedor".
 La primera etapa de la introducción de TPM es
el cambio de la actitud del operador, de tal
manera que éste realice, algunas tareas de
mantención, en el equipo que maneja.

20
 Esquematización de los conceptos básicos

21
 Método de las 5S.docx

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 LAS ACTIVIDADES ESENCIALES
PARA REALIZAR TPM

 Hay cinco actividades de un total de doce que se

pueden identificar, que son fundamentales para que el
programa tenga éxito.
 El programa debe ser implementado teniendo muy en
cuenta las características de la industria, el método de
producción, el estado del equipo y los problemas que
son más habituales.

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 ESTAS CINCO ACTIVIDADES SON:

 1. Mejorar la efectividad de cada tipo de equipos. Seleccionar

un equipo o familia de equipos y formar un Grupo de Tarea
para hacer el análisis de su funcionamiento y llevar a cabo la
eliminación de las Seis Grandes Pérdidas logrando con ello el
mejoramiento de su efectividad.
 2. Implantar la mantención autónoma por los operadores.
Promover que se realicen trabajos de mantención por parte
de pequeños grupos de terreno según el método que se
describe más adelante.
 3. Implantar un buen sistema de administración de la
mantención que tenga bajo control todas las funciones como
planificación, programación, abastecimiento de repuestos,
herramientas, manuales de taller, etc. y que establezca
trabajos periódicos de mantención preventiva o sintomático.
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 4. Definir e implementar programas de capacitación
para mejorar los conocimientos y destrezas de
operadores y personal de mantención.
 5. Establecer un sistema para diseñar y producir
equipos o componentes que permita llevar a la
práctica las mejoras que se propongan en
confiabilidad, mantenibilidad y ciclo económico de
vida.
 En este aspecto hay que hacer mucho énfasis,
recordando que son las condiciones de diseño las que
tienen la mayor importancia en la disponibilidad.

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 METODO PARA IMPLANTAR LA
MANTENCION AUTONOMA POR LOS
OPERADORES

 Dado que la mantención autónoma, es una de las

características distintivas de TPM, es necesario
prestarle la mayor atención a la forma de implantarla.
 La experiencia ha demostrado que este tipo de
actividades que involucra a muchas personas, y en las
cuales se requiere su participación activa y positiva,
necesita una preparación muy cuidadosa, desde el
comienzo, por parte de todos los interesados.
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 Método de siete pasos cuyo objetivo es lograr
el cambio de actitud indispensable para el
éxito del programa.:
 1. Aseo Inicial.
Limpie la máquina de polvo y suciedad, a fin de dejar
todas sus partes perfectamente visibles. lmplemente un
programa de lubricación, ajuste sus componentes y
descubra y repare todos sus defectos de funcionamiento.

 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el

polvo y las fallas. Evite las causas de la suciedad, el polvo
y el funcionamiento irregular, mejore los lugares que son
difíciles de limpiar y de lubricar y reduzca el tiempo que
se necesita para limpiar y lubricar. 28
 3. Preparación de procedimientos estándar de aseo y
lubricación.
Prepare procedimientos de comportamiento estándar con
el objeto que las actividades de aseo, lubricación y
ajustes menores de los componentes se puedan realizar
en tiempos cortos.(Este procedimiento debe servir como
estructura de referencia del tiempo necesario diaria o
periódicamente)

4. Inspecciones generales.
Entrene al personal en técnicas de inspección por medio
de manuales de inspección y en el descubrimiento y
reacondicionamiento de los defectos menores del equipo
descubiertos en las inspecciones.
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 5. Inspecciones autónomas.
Prepare hojas de inspección autónoma y póngalas en
práctica.

 6. Orden y Armonía en la distribución.

Estandarice procedimientos administrativos para el
trabajo y para todas aquellas actividades como:

 - Estándares para el aseo, inspección y lubricación.

 - Estándares para la distribución física en el lugar de trabajo.
 - Estandarización de registros.
 - Estandarización de la administración de matrices, modelos
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y herramientas.
 7.- Administración autónoma de toda la
actividad.

 Desarrolle políticas y metas a nivel de toda

la empresa y haga una rutina de las
actividades de mejoramiento: registre
sistemáticamente el tiempo entre fallas, y
haga análisis que conduzcan al
mejoramiento del equipo.

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 EL PLAN DE IMPLANTACION
Del TPM

 Etapa 1.

 La Gerencia da a conocer a toda la empresa

su decisión de poner en práctica TPM.
 El éxito del programa depende del énfasis
que ponga la Gerencia General en su
anuncio a todo el personal.
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 Etapa 2.
 Se realiza una campaña masiva de
información y entrenamiento a todos los
niveles de la empresa de tal manera que todo
el mundo entienda claramente los conceptos
de TPM.

 Se utilizan todos los medios posibles como

charlas, posters, diario mural, etc., de tal
manera que se cree una atmósfera favorable
al inicio del programa.
33
 Etapa 3.

 Se crean organizaciones para promover

TPM, como ser un Comité de Gerencia,
Comités Departamentales y Grupos de
Tarea para analizar cada tema.

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 Etapa 4.

 Se definen y emiten las políticas básicas y las

metas que se fijarán al programa TPM.
 Con este objeto se realiza una encuesta a todas
las operaciones de la empresa a fin de medir la
efectividad real del equipo operativo y conocer la
situación existente en relación a las "6 Grandes
Pérdidas".
 Como conclusión se fijan metas y se propone un
programa para cumplirlas. 35
 Etapa 5.
Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se
traduce en un programa de todas las actividades y etapas.

 Etapa 6.
Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se le da
la "partida oficial" al programa TPM con una ceremonia
inicial con participación de las más altas autoridades de
la empresa y con invitados de todas las áreas.
 Las etapas de implementación del programa contienen
las 5 actividades esenciales, descritas anteriormente
(etapas 7 a la 11).

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 Etapa 7.
 Se inicia el análisis y mejoramiento de la
efectividad de cada uno de los equipos de la
planta.
 Se define y establece un sistema de
información para registrar y analizar sus
datos de confiabilidad y mantenibilidad.

37
 Etapa 8.
 Se define el sistema y se forman grupos
autónomos de mantención que inician sus
actividades inmediatamente después de la
"partida oficial".
 En este momento el departamento de
mantención verá aumentar su trabajo en forma
considerable debido a los requerimientos
generados por los grupos desde las áreas de
producción.
38
 Etapa 9.
 Se implementa un sistema de mantención
programada en el departamento de mantención

 Etapa 10.
 Se inicia el entrenamiento a operadores y
mantenedores a fin de mejorar sus destrezas.
 Este programa debe empezar a más tardar 6
meses después de la "partida oficial"

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 Etapa 11.
 Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la
planta que permite llevar a la práctica las ideas de
cambio y modificaciones en el diseño para mejorar la
confiabilidad y mantenibilidad.

 Etapa 12.
 Esta etapa busca consolidar la implantación total de
TPM y obtener un alto nivel de efectividad del equipo.
 Con este objeto se deben crear estímulos a los logros
internos del programa TPM en los diversos
departamentos de la empresa.
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 La
empresa debe definir año a
año metas superiores para la
efectividad total de sus
instalaciones a fin de lograr
mejor productividad y mayores
utilidades.

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 OEE
Efectividad Global del Equipo
(Overall Equipment Effectiveness)

 Esta medida, evalúa el rendimiento del

equipo, mientras está en funcionamiento.
 La OEE, esta fuertemente relacionada, con el
estado de conservación, y productividad del
equipo, mientras está funcionando
 OEE

 Este indicador, muestra las pérdidas reales de los equipos,

medidas en tiempo.
 Este indicador, posiblemente es el más importante, para
conocer el grado de competitividad de una planta industrial.
 Cabe recalcar que, estos indicadores se manejan de forma
diaria, por lo que los datos de paros planeados, y los paros
no programados, varían día a día
 Cálculo de la OEE

 El cálculo del OEE, está compuesto por

los siguientes tres factores:
 Disponibilidad
 Rendimiento Operativo y
 Calidad
 Disponibilidad

 La disponibilidad, considera las pérdidas por

paradas, y se calcula así:

 Disponibilidad = Tiempo de Operación

Tiempo Planificado de Operación
 Rendimiento Operativo
 Mide la pérdidas por rendimiento, causadas por el mal
funcionamiento del equipo, y no funcionamiento a la velocidad y
rendimiento original determinado por el fabricante del equipo o
diseño.
 Se calcula de la siguiente manera:

 Rendimiento = Tiempo de ciclo ideal

(Tiempo de operación/Total de piezas)
 Continuación: Cálculo de Rendimiento
 El Tiempo de Ciclo Ideal, es el tiempo de ciclo mínimo,
en el que su proceso se espera, alcance óptimas
circunstancias. A veces se lo refiere como Tiempo de
Ciclo de Diseño, Tiempo de Ciclo Teórico, o Capacidad
Nominal.
 Como la Capacidad Real es el recíproco del Tiempo de
Ciclo, el rendimiento también puede calcularse de la
siguiente manera:
 Rendimiento = (Total de Piezas/Tiempo de Operación)
Capacidad Ideal
 Calidad

 La Calidad considera a las Pérdidas

de Calidad, y se calcula así:

 Calidad = Piezas Buenas

Total de Piezas
 Cálculo Final del OEE

 El cálculo del OEE, se obtiene multiplicando los

anteriores tres términos, expresados en
porcentaje.

 OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

 ¿Por qué es importante la OEE?

 Este indicador responde elásticamente, a las acciones

realizadas, tanto de mantenimiento autónomo, como de otros
pilares TPM.
 Una buena medida inicial de OEE, ayuda a identificar las áreas
críticas donde se podría iniciar una experiencia piloto TPM.
 Sirve para justificar a la alta dirección sobre la necesidad de
ofrecer el apoyo de recursos necesarios para el proyecto, y para
controlar el grado de contribución de las mejoras logradas en la
planta
 Ejemplo de Cálculo de la OEE

Concepto Datos
Duración del turno 8 horas = 480 minutos
Descansos cortos 2 de 15 minutos = 30 minutos
Descansos Almuerzos 1 de 30 minutos = 30 minutos
Paradas 47 minutos
Capacidad Ideal 60 piezas por minuto
Total de Piezas 19,271 piezas
Piezas Rechazadas 423 piezas