Une en - 14398 2 2004

norma UNE-EN 14398-2
española
Marzo 2004
TÍTULO Recipientes criogénicos
Grandes recipientes transportables no aislados al vacío
Parte 2: Diseño, fabricación, inspección y ensayo
Cryogenic vessels. Large transportable non-vacuum insulated vessels. Part 2: Design, fabrication,
inspection and testing.
Récipients cryogéniques. Grands récipients transportables non isolés sous vide. Partie 2: Conception,
fabrication, inspection et essais.
CORRESPONDENCIA Esta norma es la versión oficial, en español, de la Norma Europea EN 14398-2 de

agosto de 2003.
OBSERVACIONES
ANTECEDENTES Esta norma ha sido elaborada por el comité técnico AEN/CTN 62 Bienes de Equipo
Industriales y Equipos a Presión cuya Secretaría desempeña BEQUINOR.
Editada e impresa por AENOR LAS OBSERVACIONES A ESTE DOCUMENTO HAN DE DIRIGIRSE A:
Depósito legal: M 13876:2004
97 Páginas
 AENOR 2004 C Génova, 6 Teléfono 91 432 60 00 Grupo 54

Reproducción prohibida 28004 MADRID-España Fax 91 310 40 32
AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A ROS ROCA, S.A.

S

NORMA EUROPEA
EUROPEAN STANDARD EN 14398-2
NORME EUROPÉENNE
EUROPÄISCHE NORM Agosto 2003
ICS 23.020.40
Versión en español
Recipientes criogénicos
Grandes recipientes transportables no aislados al vacío
Parte 2: Diseño, fabricación, inspección y ensayo
Cryogenic vessels. Large transportable Récipients cryogéniques. Grands Kryo-Behälter. Groβe ortsbewegliche,
non-vacuum insulated vessels. Part 2: récipients transportables non isolés sous nicht vakuum- isolierte Behälter. Teil 2:
Design, fabrication, inspection and testing. vide. Partie 2: Conception, fabrication, Bemessung, Herstellung, Überwachung
inspection et essais. und Prüfung.
Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2003-07-10. Los miembros de CEN están sometidos al Reglamento
Interior de CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de las cuales debe adoptarse, sin modificación, la norma
europea como norma nacional.
Las correspondientes listas actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas nacionales, pueden
obtenerse en la Secretaría Central de CEN, o a través de sus miembros.
Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra lengua realizada
bajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada a la Secretaría Central, tiene el
mismo rango que aquéllas.
Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes: Alemania, Austria,
Bélgica, Dinamarca, Eslovaquia, España, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Luxemburgo,
Malta, Noruega, Países Bajos, Portugal, Reino Unido, República Checa, Suecia y Suiza.
CEN
COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN
European Committee for Standardization
Comité Européen de Normalisation
Europäisches Komitee für Normung
SECRETARÍA CENTRAL: Rue de Stassart, 36 B-1050 Bruxelles
 2003 Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.

EN 14398-2:2003 -4-
ÍNDICE
Página
ANTECEDENTES ............................................................................................................................ 7
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ...................................................................... 8
2 NORMAS PARA CONSULTA....................................................................................... 8
3 TÉRMINOS, DEFINICIONES Y SÍMBOLOS............................................................. 9

3.1 Términos y definiciones ................................................................................................... 9
3.2 Símbolos ............................................................................................................................ 10
4 DISEÑO ............................................................................................................................ 11
4.1 Opciones de diseño ........................................................................................................... 11
4.1.1 Generalidades ................................................................................................................... 11
4.1.2 Diseño por cálculo ............................................................................................................ 11
4.1.3 Diseño por cálculo y refuerzo por presión ..................................................................... 11
4.1.4 Diseño por cálculo complementado con métodos experimentales................................ 11
4.2 Requisitos comunes de diseño ......................................................................................... 12
4.2.1 Generalidades ................................................................................................................... 12
4.2.2 Especificación del diseño ................................................................................................. 12
4.2.3 Cargas de diseño............................................................................................................... 13
4.2.4 Fatiga................................................................................................................................. 15
4.2.5 Tolerancia de corrosión ................................................................................................... 15
4.2.6 Aberturas de inspección .................................................................................................. 15
4.2.7 Liberación de presión ...................................................................................................... 15
4.2.8 Válvulas............................................................................................................................. 16
4.2.9 Aislamiento ....................................................................................................................... 16
4.2.10 Grado de llenado .............................................................................................................. 16
4.2.11 Continuidad eléctrica....................................................................................................... 16
4.3 Diseño por cálculo ............................................................................................................ 16
4.3.1 Generalidades ................................................................................................................... 16
4.3.2 Recipiente.......................................................................................................................... 16
4.3.3 Accesorios ......................................................................................................................... 18
4.3.4 Tuberías y accesorios ....................................................................................................... 18
4.3.5 Fórmulas de cálculo ......................................................................................................... 18
4.3.6 Cálculos para cargas de funcionamiento........................................................................ 26
5 FABRICACIÓN ............................................................................................................... 53
5.1 Generalidades ................................................................................................................... 53
5.2 Corte.................................................................................................................................. 53
5.3 Conformidad en frío ........................................................................................................ 53
5.3.1 Acero inoxidable austenítico ........................................................................................... 53
5.3.2 Acero ferrítico .................................................................................................................. 53
5.4 Conformación en caliente ................................................................................................ 54
5.4.1 Generalidades ................................................................................................................... 54
5.4.2 Acero inoxidable austenítico ........................................................................................... 54
5.4.3 Acero ferrítico .................................................................................................................. 54
5.5 Tolerancias de fabricación............................................................................................... 54
5.5.1 Alineación de las chapas .................................................................................................. 54
5.5.2 Espesor .............................................................................................................................. 56

-5- EN 14398-2:2003
Página
5.5.3 Fondos abombados........................................................................................................... 56

5.5.4 Cilindros............................................................................................................................ 56
5.6 Soldeo ................................................................................................................................ 60
5.6.1 Generalidades ................................................................................................................... 60
5.6.2 Cualificación ..................................................................................................................... 60
5.6.3 Accesorios temporales...................................................................................................... 60
5.6.4 Uniones soldadas .............................................................................................................. 60
5.7 Uniones no soldadas ......................................................................................................... 61
6 INSPECCIÓN Y ENSAYOS ........................................................................................... 61

6.1 Plan de calidad ................................................................................................................. 61
6.1.1 Etapas de inspección durante la fabricación de un recipiente ..................................... 61
6.1.2 Etapas de inspección adicionales durante la fabricación
de un gran recipiente criogénico transportable............................................................. 61
6.2 Placas de ensayo de control de la producción ................................................................ 62
6.2.1 Requisitos.......................................................................................................................... 62
6.2.2 Alcance de los ensayo ....................................................................................................... 62
6.3 Ensayos no destructivos ................................................................................................... 63
6.3.1 Generalidades ................................................................................................................... 63
6.3.2 Alcance del examen para imperfecciones superficiales................................................. 63
6.3.3 Alcance del examen para imperfecciones volumétricas................................................ 63
6.3.4 Niveles de aceptación ....................................................................................................... 64
6.4 Rectificación ..................................................................................................................... 66
6.5 Ensayos de presión ........................................................................................................... 66
ANEXO A (Informativo) ANÁLISIS ELÁSTICO DE ESFUERZOS ........................................ 67

A.1 Generalidades ................................................................................................................... 67
A.2 Terminología..................................................................................................................... 67
A.2.1 Intensidad de esfuerzo ..................................................................................................... 67
A.2.2 Discontinuidad estructural grande ................................................................................. 68
A.2.3 Discontinuidad estructural local ..................................................................................... 68
A.2.4 Esfuerzo normal ............................................................................................................... 68
A.2.5 Esfuerzo cortante ............................................................................................................. 68
A.2.6 Esfuerzo de membrana .................................................................................................... 68
A.2.7 Esfuerzo primario ............................................................................................................ 69
A.2.8 Esfuerzo de membrana local primario ........................................................................... 69
A.2.9 Esfuerzo secundario ......................................................................................................... 69
A.2.10 Esfuerzo de pico ............................................................................................................... 69
A.3 Límite para el esfuerzo de membrana general de compresión longitudinal ............... 69
A.4 Categorías de esfuerzos y límites de esfuerzos para aplicación general ...................... 70
A.4.1 Generalidades ................................................................................................................... 70
A.4.2 Categorías de esfuerzos de membrana primarios generales ........................................ 70
A.4.3 Categoría de esfuerzos de membrana primarios locales............................................... 70
A.4.4 Categoría de esfuerzos de membrana primarios
generales o locales más esfuerzos de flexión primarios................................................. 70
A.4.5 Categoría de esfuerzos primarios más secundarios....................................................... 70
A.4.6 Esfuerzo térmico .............................................................................................................. 71
A.5 Criterios específicos, categorías de esfuerzos y
límites de esfuerzos para aplicación limitada ................................................................ 71
A.5.1 Generalidades ................................................................................................................... 71
A.5.2 Accesorios y soportes ....................................................................................................... 71
A.5.3 Manguitos y aberturas..................................................................................................... 72
A.5.4 Límites de esfuerzos adicionales ..................................................................................... 72

EN 14398-2:2003 -6-
Página
ANEXO B (Normativo) REQUISITOS ADICIONALES

PARA ACERO AL 9% DE Ni ............................................................ 76
B.1 Introducción ..................................................................................................................... 76
B.2 Requisitos específicos ....................................................................................................... 76
ANEXO C (Normativo) REFORZAMIENTO POR PRESIÓN DE RECIPIENTES

DE ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS............................. 78
C.1 Introducción ..................................................................................................................... 78
C.2 Objeto y campo de aplicación ......................................................................................... 78
C.3 Definiciones y unidades de medida ................................................................................. 78
C.4 Materiales ......................................................................................................................... 79
C.5 Diseño ................................................................................................................................ 80
C.5.1 Generalidades ................................................................................................................... 80
C.5.2 Diseño para presión interna ............................................................................................ 80
C.6 Fabricación e inspección.................................................................................................. 83
C.6.1 Procedimiento de reforzamiento..................................................................................... 83
C.6.2 Registro del procedimiento.............................................................................................. 83
C.6.3 Soldadura.......................................................................................................................... 83
C.6.4 Plano del recipiente a presión ......................................................................................... 84
C.6.5 Placa de características.................................................................................................... 84
C.7 Comentarios...................................................................................................................... 84
C.7.1 Teoría del reforzamiento ................................................................................................. 84
C.7.2 Material endurecido por deformación ........................................................................... 85
C.7.3 Obtención de las fórmulas ............................................................................................... 86
C.7.4 Deformaciones en el reforzamiento ................................................................................ 87
ANEXO D (Informativo) DETALLES ESPECÍFICOS DE SOLDADURA .............................. 90

D.1 Campo de aplicación ........................................................................................................ 90
D.2 Detalle de soldadura......................................................................................................... 90
D.2.1 Unión solapada ................................................................................................................. 90
D.2.2 Fondos intermedios .......................................................................................................... 90
D.2.3 Banda de soporte.............................................................................................................. 90
D.2.4 Cierre de placa de fondo.................................................................................................. 91
D.2.5 Soldadura de manguitos con penetración no completa................................................. 91
D.2.6 Soldadura en ángulo no continua en accesorios ............................................................ 91
D.3 Requisitos para servicio de oxígeno ................................................................................ 91
ANEXO E (Normativo) PROPIEDAD DEL MATERIAL AUMENTADA

PARA ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICO.............................. 94
BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................... 95

-7- EN 14398-2:2003
ANTECEDENTES
Esta Norma Europea EN 14398-2:2003 ha sido elaborada por el Comité Técnico CEN/TC 268 Recipientes
Criogénicos, cuya Secretaría desempeña AFNOR.
Esta norma europea debe recibir el rango de norma nacional mediante la publicación de un texto idéntico
a la misma o mediante ratificación antes de finales de febrero de 2004, y todas las normas nacionales
técnicamente divergentes deben anularse antes de finales de febrero de 2004.
Esta norma europea ha sido elaborada bajo un Mandato dirigido a CEN por la Comisión Europea y por la
Asociación Europea de Libre Cambio, y sirve de apoyo a los requisitos esenciales de las Directivas
Transporte de Mercancías Peligrosas.
Esta norma se ha sometido como referencia en el RID y/o en los anexos técnicos del ADR. Por este moti-
vo, las normas enumeradas como normas para consulta y que cubren los requisitos básicos del RID/ADR
que no figuran dentro de esta norma, únicamente son normativas cuando las propias normas están citadas
en el RID y/o en los anexos técnicos del ADR.
La Norma EN 14398 consiste en las siguientes partes, bajo el título general Recipientes criogénicos.
Grandes recipientes transportables no aislados al vacío:
− Parte 1: Requisitos fundamentales.
− Parte 2: Diseño, fabricación, inspección y ensayo.
− Parte 3: Requisitos de funcionamiento.
Los anexos A, D y E son informativos. Los anexos B y C son normativos.
Este documento incluye un capítulo de bibliografía.
De acuerdo con el Reglamento Interior de CEN/CENELEC, están obligados a adoptar esta norma europea
los organismos de normalización de los siguientes países: Alemania, Austria, Bélgica, Dinamarca,
Eslovaquia, España, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Luxemburgo, Malta,
Noruega, Países Bajos, Portugal, Reino Unido, República Checa, Suecia y Suiza.

EN 14398-2:2003 -8-
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta norma europea especifica requisitos para el diseño, fabricación, inspección y ensayos de grandes recipientes crio-
génicos transportables no aislados al vacío de volumen superior a 1 000 litros, que están fijados permanentemente (cis-
ternas fijas) o no permanentemente (cisternas desmontables) a un vehículo, para transporte por carretera. Sin embargo,
se pueden utilizar para otros modos de transporte siempre que se cumplan los reglamentos o requisitos específicos co-
rrespondientes.
Esta norma europea es aplicable a grandes recipientes criogénicos transportables no aislados al vacío para los fluidos es-
pecificados en la Norma EN 14398-1 y no es aplicable a recipientes diseñados para fluidos tóxicos.
Esta norma europea no incluye los requisitos generales de los vehículos, por ejemplo, tren de rodaje, frenos, alumbrado,
etc. que deben estar de acuerdo con las normas o reglamentos pertinentes.
2 NORMAS PARA CONSULTA

Esta norma europea incorpora disposiciones de otras publicaciones por su referencia, con o sin fecha. Estas referencias
normativas se citan en los lugares apropiados del texto de la norma y se relacionan a continuación. Para las referencias
con fecha, no son aplicables las revisiones o modificaciones posteriores de ninguna de las publicaciones. Para las
referencias sin fecha, se aplica la edición en vigor del documento normativo al que se haga referencia (incluyendo sus
modificaciones).
EN 287-1 − Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión. Parte 1: Aceros.
EN 287-2 − Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión. Parte 1: Aluminio y aleaciones de aluminio.
EN 288-3:1992 − Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos. Par-
te 3: Cualificación del procedimiento para el soldeo por arco de aceros.
EN 288-4 − Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos. Parte 4:
Cualificación del procedimiento de soldeo por arco de aluminio y sus aleaciones.
EN 288-8 − Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos. Parte 8:
Cualificación mediante pruebas de soldeo anteriores a la producción.
EN 473 − Ensayos no destructivos. Cualificación y certificación del personal que realiza ensayos no destructivos. Prin-
cipios generales.
EN 875 − Ensayos destructivos de uniones soldadas en materiales metálicos. Ensayo de flexión por choque. Posición
de la probeta, orientación de la entalla y examen.
EN 895 − Ensayos destructivos de uniones soldadas en materiales metálicos. Ensayo de tracción transversal.
EN 910 − Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metálicos. Ensayos de doblado.
EN 1252-1:1998 − Recipientes criogénicos. Materiales. Parte 1: Requisitos de tenacidad para temperaturas inferiores
a –80 ºC.
EN 1252-2 − Recipientes criogénicos. Materiales. Parte 2: Requisitos de tenacidad a temperaturas comprendidas entre
− 80 ºC y – 20 ºC.
EN 1418 − Personal de soldadura. Ensayos de cualificación de los operadores de soldeo para el soldeo por fusión y de
los ajustadores de soldeo por resistencia para el soldeo automático y totalmente mecanizado de materiales metálicos.
EN 1435 − Examen no destructivo de uniones soldadas. Examen radiográfico de uniones soldadas.

-9- EN 14398-2:2003
EN 1626 − Recipientes criogénicos. Válvulas para trabajos criogénicos.
EN 1797 − Recipientes criogénicos. Compatibilidad entre el gas y el material.
EN 10028-4 − Productos planos de acero para recipientes a presión. Parte 4: Aceros aleados de níquel con propieda-
des especificadas a temperaturas bajas.
EN 10028-7 − Productos planos de acero para aplicaciones a presión. Parte 7: Aceros inoxidables.
EN 13068-3 − Ensayos no destructivos. Ensayo por radioscopia. Parte 3: Principios generales del ensayo por radios-
copia de materiales metálicos mediante rayos X y gamma.
EN 13445-3 − Recipientes a presión no sometidos a la acción de la llama. Parte 3: Diseño.
EN 13648-3 − Recipientes criogénicos. Dispositivos de seguridad para protección contra la presión excesiva. Parte 3:
Determinación de la descarga requerida. Capacidad y dimensionamiento.
EN 14398-1:2003 − Recipientes criogénicos. Grandes recipientes transportables no aislados al vacío. Parte 1: Requisi-
tos fundamentales.
EN 14398-3 − Recipientes criogénicos – Grandes recipientes transportables no aislados al vacío. Parte 3: Requisitos
de funcionamiento.
EN ISO 6520-1 − Soldeo y procesos afines. Clasificación de las imperfecciones geométricas en las soldaduras de mate-
riales metálicos. Soldeo por fusión (ISO 6520-1:1998).
ISO 1106-1 − Procedimientos recomendados para examen radiográfico de uniones soldadas por fusión. Parte 1: Unio-
nes a tope soldadas por fusión de chapas de acero de hasta 50 mm de espesor.
3 TÉRMINOS, DEFINICIONES Y SÍMBOLOS

Para los fines de esta norma europea, se aplican los términos, definiciones y símbolos siguientes.
3.1 Términos y definiciones

Para los fines de esta norma europea, se aplican los términos y definiciones dados en la Norma EN 14398-1:2003, así
como los siguientes.
3.1.1 gran recipiente transportable no aislado al vacío: Recipiente de volumen superior a 1 000 litros destinado a
uno o más fluidos criogénicos, y que consta de un recipiente interior, un aislamiento, todas las válvulas y accesorios y
una estructura adicional.
3.1.2 cisterna fija (vehículo cisterna): Gran recipiente transportable fijado permanentemente a un vehículo o a unida-
des de tren de rodaje utilizadas en su lugar.
3.1.3 cisterna desmontable: Gran recipiente transportable no fijado permanentemente a un vehículo. Cuando se fija al
vehículo portador, la cisterna desmontable cumple los requisitos prescritos para una cisterna fija. Está diseñada para ser
elevada sólo cuando está vacía.
3.1.4 recipiente interior: Recipiente a presión propiamente dicho destinado a contener el fluido criogénico.
3.1.5 aislamiento: Para proteger el recipiente contra transferencia de calor desde la temperatura atmosférica exterior.
3.1.6 soldadeo automático: Soldeo en el cual los parámetros se controlan automáticamente. Algunos de estos paráme-
tros se pueden ajustar de una manera limitada, bien manualmente o bien automáticamente, durante el soldeo para man-
tener las condiciones de trabajo especificadas

EN 14398-2:2003 - 10 -
3.1.7 presión máxima admisible, ps: Presión máxima para la cual está diseñado el equipo, según lo especificado por
fabricante, definida en una posición especificada por el fabricante, que corresponde a la posición de la conexión de los
dispositivos de protección o limitación o a la parte superior del equipo.
3.1.8 placa/tapón de liberación: Placa o tapón retenido por la presión atmosférica únicamente que permite liberar un
exceso de presión interna.
3.1.9 dispositivo de disco de ruptura: Dispositivo de liberación de presión que no vuelve a cerrarse y que se rompe
por efecto de la presión diferencial. Es el conjunto completo de componentes instalados incluido, cuando procede, el so-
porte del disco de ruptura.
3.2 Símbolos
Para los fines de esta norma europea se aplican los símbolos siguientes.
c tolerancia para corrosión mm
di diámetro de abertura mm
da diámetro exterior de tubo o manguito mm
f lado estrecho de una placa rectangular o elíptica mm
lb, l’b longitud de pandeo mm
n número de lóbulos −
p presión de diseño según lo definido en el apartado 4.3.2.2 bar
pe presión externa admisible limitada por pandeo elástico bar
pk presión de refuerzo bar
pp presión externa admisible limitada por deformación plástica bar
pT presión de ensayo (véase el apartado 4.2.3.2) bar
r radio, por ejemplo, radio del reborde de fondos abombados y conos mm
s espesor mínimo mm
se espesor real de la pared mm
v factor indicador de la utilización del esfuerzo de diseño admisible

en uniones o factor que permite debilitamientos −
x (zona de la longitud de amortiguamiento) distancia a lo largo de la

cual se supone que actúa el esfuerzo dominante mm
A sección transversal del elemento de refuerzo mm2
C, β factores de diseño −
D diámetro de la envolvente mm
Da diámetro exterior, por ejemplo, de una envolvente cilíndrica mm

- 11 - EN 14398-2:2003
Di diámetro interior, por ejemplo, de una envolvente cilíndrica mm
E módulo de Young N/mm2
I momento de inercia del elemento de refuerzo mm4
Re esfuerzo de deformación aparente o resistencia a la tracción para el 0,2% de

alargamiento (resistencia a la tracción para el 1% de alargamiento para acero austenítico) N/mm2
Rm resistencia a la tracción mínima (real o garantizada) N/mm2
K propiedad del material utilizada para diseño N/mm2
R radio de curvatura, por ejemplo, radio interior de la corona de un fondo abombado mm
S factor de seguridad a la presión de diseño, respecto a Re −
Sk factor de seguridad contra pandeo elástico a la presión de diseño −
Sp factor de seguridad contra deformación plástica −
Z valor auxiliar −
ν relación de Poisson −
u ovalización −
4 DISEÑO
4.1 Opciones de diseño
4.1.1 Generalidades. El diseño debe realizarse de acuerdo con una de las opciones indicadas en los apartados 4.1.2,
4.1.3 ó 4.1.4.
Los materiales metálicos utilizados a temperaturas criogénicas deben cumplir los requisitos de las secciones pertinentes
de las Normas EN 1252-1 o EN 1252-2.
En el caso del acero al 9% de níquel, deben cumplirse los requisitos adicionales del anexo B.
Para aceros al carbono y aceros de baja aleación, deben cumplirse los requisitos de la Norma EN 1252-2.
4.1.2 Diseño por cálculo. Debe realizarse el cálculo de todos los componentes sometidos a carga y presión. Los espe-
sores de las partes sometidas a presión del recipiente no deben ser inferiores a los exigidos de acuerdo con el apartado
4.3. Puede ser necesario realizar cálculos adicionales para asegurar que el diseño es satisfactorio para las condiciones de
funcionamiento, incluida una tolerancia para cargas dinámicas.
4.1.3 Diseño por cálculo y refuerzo por presión. La capacidad de soportar presión de recipientes fabricados de acero
inoxidable austenítico, reforzados por presión, deben calcularse de acuerdo con lo indicado en el anexo C.
4.1.4 Diseño por cálculo complementado con métodos experimentales. Cuando no sea posible hacer el diseño úni-
camente por cálculo, pueden utilizarse medios experimentales planificados y controlados, siempre que los resultados
confirmen los factores de seguridad exigidos de acuerdo con el apartado 4.3. Un ejemplo sería la aplicación de galgas
extensométricas para evaluar niveles de esfuerzos.

EN 14398-2:2003 - 12 -
4.2 Requisitos comunes de diseño
4.2.1 Generalidades. Los requisitos de los apartados 4.2.2 a 4.2.7 son aplicables a todos los recipientes independien-
temente de la opción de diseño utilizada.
En el caso de que se produzca un aumento de al menos uno de los parámetros siguientes:
− presión máxima admisible;
− masa específica (densidad) del gas más denso para el cual se diseña el recipiente;
− peso máximo de la tara del recipiente interior;
− longitud y/o diámetro nominales del recipiente interior,
o en el caso de cualquier cambio relativo:
− al tipo o grado de material (por ejemplo, de acero inoxidable a aluminio);
− a la forma fundamental;
− a la disminución de las propiedades mecánicas mínimas del material utilizado;
− a la modificación del diseño de un método de montaje relativo a cualquier parte sometida a esfuerzos, especialmente
en lo relacionado a los sistemas de soporte entre el recipiente interior y el aislamiento o el propio recipiente o la es-
tructura de protección, si existe;
debe repetirse el programa de diseño inicial para tener en cuenta estas modificaciones.
4.2.2 Especificación del diseño. Para permitir la preparación del diseño debe estar disponible la información siguiente
que define un tipo recipiente:
− presión máxima admisible;
− fluidos que se pretende utilizar;
− capacidad de líquido;
− dimensiones y peso admisible, teniendo en cuenta las características del vehículo;
− posición de los puntos de fijación y cargas admisibles en esos puntos;
− velocidad de llenado y de vaciado;
− intervalo de temperaturas ambientes si son distintas de las especificadas en el apartado 7.2 de la Norma EN 14398-1:2003.
Debe prepararse un documento de diseño bajo la forma de planos con texto, si existe, que debe contener la información
indicada anteriormente más la siguiente cuando proceda:
− definición de qué componentes se diseñan por cálculo, por refuerzo por presión, por experimentos y por experiencia
satisfactoria en servicio;
− planos con dimensiones y espesores de los componentes que soportan carga;
− especificación de todos los materiales que soportan carga incluidos el grado, clase, temple, ensayos, etc., según proceda;

- 13 - EN 14398-2:2003
− tipo de certificados de ensayos de materiales;

− posición y detalles de soldaduras y otras uniones, procedimientos de soldeo y otros medios de unión, relleno, mate-
riales de unión, etc., según proceda;
− cálculos para verificar el cumplimiento de esta norma;
− programa de ensayos de diseño;
− requisitos de ensayos no destructivos;
− requisitos de ensayos de presión;
− configuración de las tuberías incluidos tipo, tamaño y posición de todas las válvulas y dispositivos de liberación de
presión;
− detalles de los elementos de fijación.
4.2.3 Cargas de diseño
4.2.3.1 Generalidades. El gran recipiente criogénico transportable debe ser capaz de soportar con seguridad las car-
gas mecánicas y térmicas que se presenten durante el ensayo de presión y el funcionamiento normal.
Al considerar las cargas de diseño durante el transporte, las cargas estáticas deben ser sustituidas por cargas estáticas
más dinámicas. Las cargas estáticas utilizadas deben ser las siguientes:
− en el sentido de la marcha: dos veces la masa total;

− perpendicularmente al sentido de la marcha: la masa total;
− verticalmente hacia arriba: la masa total;
− verticalmente hacia abajo: dos veces la masa total.
Se considera que estas cargas actúan aisladamente e incluyen la masa del componente que se está considerando.
4.2.3.2 Recipiente. Con la excepción del punto a), debe considerarse, cuando sea pertinente, que las cargas siguientes
actúan en combinación:
a) presión de ensayo: el valor utilizado para efectos de validación debe ser:
pT ≥ 1,3 ps bar (1)
considerado para cada elemento del recipiente, por ejemplo, envolvente, virolas, cabeza, etc.
ps es la presión máxima admisible, en bar.
El recipiente debe ser capaz de contener el fluido del ensayo de presión sin sufrir ninguna deformación plástica.
b) presión durante el funcionamiento, pC, donde:
pC = ps + pL (2)
pL es la presión, en bar, ejercida por la masa del contenido líquido cuando el recipiente está lleno hasta su máxima
capacidad y se somete a cada una de las cargas definidas en el apartado 4.2.3.1, en una de las dos condiciones si-
guientes:
1) líquido en ebullición a la temperatura mínima admisible;

2) fluido criogénico en su punto triple de equilibrio o a la temperatura del punto de fusión;

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c) reacción en los puntos de apoyo del recipiente debida a la masa del recipiente y de su contenido cuando se somete a
cada una de las cargas definidas en el apartado 4.2.3.1;
d) carga impuesta por las tuberías debida al movimiento térmico diferencial del recipiente, las tuberías y el aislamiento.
Deben considerarse los casos siguientes:
− enfriamiento (recipiente templado – tuberías frías);
− llenado y retirada (recipiente frío – tuberías frías) y
− transporte y almacenamiento (recipiente frío – tuberías templadas);
e) carga impuesta sobre el recipiente y sus puntos de apoyo durante el enfriamiento desde la temperatura ambiente
hasta la temperatura de funcionamiento y durante el funcionamiento.
4.2.3.3 Recipientes autoportantes. En el caso de vehículos en los cuales el recipiente posee miembros autoportantes
del vehículo sometidos a esfuerzos, estos miembros deben diseñarse para soportar los esfuerzos impuestos de esta ma-
nera además de los esfuerzos procedentes de otras fuentes (véase el apartado 4.2.3.2 c).
4.2.3.4 Apoyos del recipiente. Los apoyos del recipiente deben ser adecuados para cada una de las cargas definidas
en el apartado 4.2.3.2 c) más las cargas debidas a movimientos térmicos diferenciales.
4.2.3.5 Placas de oleaje. El recipiente debe dividirse mediante placas de oleaje para proporcionar estabilidad y limi-
tar las cargas dinámicas de acuerdo con requisitos del apartado 4.2.3, a menos que se vaya a llenar al 80% o más de su
capacidad o que vaya a estar nominalmente vacío. La sección transversal de la placa de oleaje debe ser igual como mí-
nimo al 70% de la del recipiente.
La experiencia actual con placas de oleaje que limitan la capacidad a 7 500 l demuestra que se cumplen estos requisitos.
Las placas de oleaje y sus fijaciones a la envolvente deben diseñarse para resistir los esfuerzos causados por una presión
uniformemente distribuida a través de la superficie de la placa de oleaje. La presión se calcula considerando la masa de
líquido entre las placas con una deceleración de 2 g (véase el apartado 4.2.3).
4.2.3.6 Puntos de fijación. Los puntos de fijación deben ser adecuados para fijar el gran recipiente criogénico trans-
portable al vehículo, estando lleno hasta su máxima capacidad y sometido a cada una de las cargas definidas en el apar-
tado 4.2.3.
4.2.3.7 Protección de los dispositivos superiores. Los dispositivos y accesorios montados en la parte superior del re-
cipiente deben protegerse de tal manera que los daños producidos por un vuelco no puedan perjudicar su integridad ope-
rativa. Esta protección puede tomar la forma de anillos de refuerzo, cubiertas o miembros longitudinales o transversales
con una forma tal que proporcionen una protección efectiva.
4.2.3.8 Estabilidad. La anchura total de la superficie de carga a nivel del suelo (distancia entre los puntos exteriores
de contacto con el suelo del neumático derecho y el neumático izquierdo del mismo eje) debe ser igual como mínimo al
90% de la altura del centro de gravedad del vehículo cisterna totalmente cargado. En un vehículo articulado la masa de
los ejes de la unidad portadora de carga del semitrailer cargado no debe ser superior al 60% de la masa nominal total
con carga del vehículo articulado completo.
4.2.3.9 Tuberías y válvulas. Las tuberías, incluidas válvulas, accesorios y soportes, deben soportar las cargas siguien-
tes. Con la excepción del punto a) se debe considerar que las cargas actúan en combinación cuando sea procedente.
a) presión de ensayo neumática: no inferior a la presión de trabajo admisible ps;
b) presión durante el funcionamiento: no inferior a la presión de tarado del dispositivo de liberación de presión del sis-
tema;

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c) cargas térmicas definidas en el apartado 4.2.3.2 d);

d) cargas dinámicas;
e) presión de tarado de los dispositivos térmicos de liberación cuando proceda;
f) cargas generadas durante el funcionamiento de los dispositivos de liberación de presión.
Estos equipos deben protegerse o situarse de tal manera que estén protegidos contra el riesgo de ser arrancados o daña-
dos durante el transporte.
La estanquidad de estos equipos debe estar asegurada en caso de vuelco del vehículo. Las juntas deben ser de un mate-
rial compatible con el fluido transportado, de acuerdo con la Norma EN 1797.
Todas las aberturas de llenado por el fondo o descarga por el fondo deben estar provistas como mínimo de dos dispositi-
vos de cierre independientes en serie, siendo el primero una válvula de cierre con protección contra daños mecánicos.
Con objeto de impedir fugas de fluidos inflamables, la primera válvula de cierre debe ser un dispositivo de seguridad de
cierre instantáneo, que cierre automáticamente en el caso de que se produzca un movimiento no intencionado del vehí-
culo o un incendio durante la operación de llenado o vaciado. También debe ser posible hacer funcionar el dispositivo
de cierre mediante control remoto. Todas las tuberías de ventilación, incluidas las de los dispositivos de liberación de
presión y las de las válvulas de purga, deben conectarse a una tubería de ventilación que permita una descarga segura.
La cabina de control debe estar ventilada para que no puedan acumularse en su interior gases inflamables.
4.2.4 Fatiga. El diseño debe tener en cuenta el efecto de los esfuerzos cíclicos sobre el recipiente interior, la camisa
exterior y sus elementos de fijación durante condiciones normales de funcionamiento.
Al considerar el caso de fatiga, el requisito común de dimensionamiento con cargas de acuerdo con el apartado 4.2.3
será el adecuado para absorber los efectos de la fatiga. Puede ser necesario prestar una atención particular a detalles
concretos de los soportes y sistemas de tuberías para evitar concentraciones de esfuerzos.
4.2.5 Tolerancia de corrosión. No se requiere ninguna tolerancia de corrosión en las superficies en contacto con el
fluido de servicio. Tampoco se requiere ninguna tolerancia de corrosión en otras superficies si están protegidas adecua-
damente contra la corrosión.
4.2.6 Aberturas de inspección. No se requieren aberturas de inspección en el recipiente, siempre que se cumplan los
requisitos de la Norma EN 14398-3.
NOTA − Debido a la combinación de materiales de construcción y fluidos de servicio, no puede producirse corrosión interna.
4.2.7 Liberación de presión. Los sistemas de liberación de presión deben diseñarse de manera que cumplan los requi-
sitos indicados en los apartados 4.2.7.1 y 4.2.7.2.
4.2.7.1 Recipiente. El recipiente debe estar provisto como mínimo de dos dispositivos de liberación de presión inde-
pendientes, uno de los cuales debe ser una válvula de seguridad que debe abrir a una presión no superior a ps. Los dispo-
sitivos pueden montarse en una línea común.
Un dispositivo debe proteger el recipiente contra una presión excesiva debida a:
a) fuga normal de calor,
y los dispositivos actuando conjuntamente deben proteger el recipiente contra una presión excesiva debida a:
b) fuga de calor con pérdida de aislamiento;

c) fuga de calor, sin pérdida de aislamiento, estando el sistema de acumulación de presión en posición abierta;
d) reciclaje de cualquier combinación posible de bombas

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Presión excesiva significa una presión superior al 110% de la presión máxima admisible para las condiciones a) + d) y
superior a la presión de ensayo para la condición b) y superior a la presión de ensayo para la condición c).
Los dispositivos de liberación de presión para el recipiente deben estar de acuerdo con la Norma EN 13648-3 para el
cálculo del dimensionamiento.
El sistema de liberación de presión debe dimensionarse de tal manera que la pérdida de carga durante la descarga no ha-
ga que la válvula se reasiente instantáneamente.
4.2.7.2 Tuberías. Cualquier sección de tubería que contenga fluido criogénico que pueda quedar aislada debe estar
protegida por una válvula de seguridad u otro dispositivo de liberación de presión adecuado.
4.2.8 Válvulas. Las válvulas deben estar de acuerdo con la Norma EN 1626.
4.2.9 Aislamiento. Se utiliza para proteger el recipiente contra la transferencia de calor desde la temperatura atmosfé-
rica exterior. El aislamiento consiste en un material con valores reducidos de transferencia de calor y de un determinado
espesor, que protege el contenido del líquido frío del recipiente contra un rápido aumento de la presión.
El aislamiento debe estar cubierto por un revestimiento exterior, para protegerlo contra la absorción de humedad o agua
y contra daños.
El material de aislamiento puede ser espuma de poliuretano (inyectada o moldeada como planchas conformadas), etc.
4.2.10 Grado de llenado. El grado de llenado de los grandes recipientes criogénicos transportables no aislados al vacío
y destinados al transporte de gases inflamables debe mantenerse por debajo del nivel para el cual, si la temperatura del
contenido aumentase hasta el punto en el que la presión de vapor fuera igual a la presión de apertura de la válvula de se-
guridad, el volumen del líquido alcanzaría el 95% de la capacidad del recipiente a esa temperatura. Los grandes reci-
pientes transportables no aislados al vacío pueden llenarse con gases no inflamables hasta el 98% de su volumen total a
la presión y temperatura de carga.
Deben instalarse medios para asegurar que no se superan los límites anteriores.
4.2.11 Continuidad eléctrica. Todos los componentes metálicos de grandes recipientes transportables no aislados al
vacío destinados al transporte de gases inflamables deben ser eléctricamente continuos. Los grandes recipientes trans-
portables no aislados al vacío deben estar provistos de medios para conexión de dispositivos de puesta a tierra de mane-
ra que la resistencia hasta la conexión de tierra sea inferior a 5 Ω. Debe evitarse cualquier contacto metálico susceptible
de causar corrosión electroquímica.
4.3 Diseño por cálculo
4.3.1 Generalidades. Las dimensiones del recipiente no deben ser inferiores a las determinadas de acuerdo con este
apartado.
4.3.2 Recipiente
4.3.2.1 Generalidades. Debe utilizarse la información incluida en los apartados 4.3.2.2 a 4.3.2.6 para determinar los
espesores de las partes sometidas a presión, juntamente con las fórmulas de cálculo del apartado 4.3.5.
El espesor real de la pared no debe ser inferior al indicado en la tabla 1.

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Tabla 1
Espesor mínimo de las paredes de los recipientes
Diámetro del recipiente D, Espesor mínimo de la pared so, en mm, para el

en mm acero de referencia a
D ≤ 1 800 3
1 800 < D 4
a
Acero de referencia significa un acero con una resistencia a la tracción de 370 N/mm2 y un alargamiento a la rotura del 27%.
Para otros materiales, el espesor mínimo se calcula utilizando la fórmula siguiente:
464 × so
S=
3
( Rm × A5 )2
donde
Rm es la resistencia a la tracción mínima del metal elegido, en Newtons por milímetro cuadrado, a una temperatura no inferior a
la temperatura de saturación del fluido a la presión ps;
A5 es el alargamiento a la rotura del metal elegido en porcentaje, a la misma temperatura.
Sin embargo, el espesor mínimo no debe ser inferior al espesor de pared mínimo definido en el capítulo 6.8 de los anexos técnicos
del ADR cuando se utilizan otros materiales.
En estas condiciones, el espesor equivalente del acero de referencia del recipiente se puede determinar de la forma siguiente:
3
( Rm × A5 )2
s = se (3)
464
donde
se es el espesor real de la pared del recipiente interior
Los valores de Rm y A5 a una temperatura no inferior a la temperatura de saturación del fluido a la presión ps, deben de-
terminarse de acuerdo con la norma del material apropiada o deben ser garantizados por el fabricante del material.
4.3.2.2 Presión de diseño p. La presión de diseño interna p debe ser superior a pT de acuerdo con lo definido en el
apartado 4.2.3.2 a) o a pC de acuerdo con lo definido en el apartado 4.2.3.2 b) corregida para las condiciones de funcio-
K
namiento (es decir, multiplicada por 20 ) para tener en cuenta las propiedades en frío del material utilizado. Por con-
KT
siguiente, debe utilizarse K20 en las fórmulas subsiguientes en las que p se muestra como la presión de diseño.
El recipiente deben ser capaz de soportar, sin deformación permanente, una presión externa no inferior a 40 kPa (0,4 bar)
por encima de la presión interna.
4.3.2.3 Propiedades del material K
4.3.2.3.1 Generalidades. La propiedad del material K a utilizar en los cálculos debe ser la siguiente:
− para aceros inoxidables austeníticos, Re = resistencia a la tracción para un alargamiento del 1%;
− para aceros al carbono, aluminio y aleaciones de aluminio, Re = límite elástico y si no está disponible este valor, re-
sistencia a la tracción para un alargamiento del 0,2%;
− para aceros al carbono se puede utilizar el límite elástico superior.
A efectos de cálculo, la propiedad del material K del recipiente interior debe limitarse a 2/3 de Rm, la resistencia a la
tracción mínima garantizada.

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4.3.2.3.2 K20. Re y Rm deben ser los valores mínimos garantizados a 20 ºC tomados de la norma del material (véase el
anexo E).
No se permiten relaciones Re/Rm superiores a 0,85 para aceros en la construcción de cisternas soldadas. Para determinar la
relación Re/Rm deben utilizarse los valores mínimos especificados de Re y Rm en el certificado de inspección del material.
4.3.2.3.3 Kt. Los valores admisibles de Re y Rm deben determinarse para el material a la temperatura de funcionamien-
to correspondiente a una temperatura no inferior a la temperatura de saturación del fluido a la presión ps. Los valores de
Re, Rm y E deben determinarse según la norma del material apropiada (véase la Norma EN 10028-7:2000, anexo F, para
aceros inoxidables austeníticos) o debe ser garantizada por el fabricante del material.
4.3.2.3.4 Fragilidad. El material no debe sufrir fractura frágil a su temperatura mínima del funcionamiento, véanse las
Normas EN 1252-1 y EN 1252-2.
4.3.2.3.5 Alargamiento. Para acero, el alargamiento a la rotura en % no debe ser inferior a
10 000
a 20 ºC (4)
resistencia a la tracción determinada en N/mm 2
pero en cualquier caso no debe ser inferior al 16% para aceros de grano fino y no inferior al 20% para otros aceros. Para
aluminio y aleaciones de aluminio, el alargamiento a la rotura no debe ser inferior al 12%.
El alargamiento y las resistencias a la tracción determinadas son los valores reales indicados en los certificados del ma-
terial.
4.3.2.4 Factores de seguridad S, Sp y Sk. Los factores de seguridad son la relación entre la propiedad del material K
y el esfuerzo máximo admisible.
S = 1,33
4.3.2.5 Factor de unión soldada v. Debe utilizarse v = 1 en todos los casos, incluidas las soldaduras circunferenciales
con banda de soporte permanente y las uniones circunferenciales solapadas.
4.3.2.6 Tolerancias de corrosión c
c=0
No se requiere ninguna tolerancia de corrosión.
4.3.3 Accesorios. Para todos los elementos fijados al recipiente, los esfuerzos admisibles no debe ser superiores al me-
nor de los dos valores 0,75 Re y 0,5 Rm.
Para diseñar los sistemas del recipiente, la temperatura y las propiedades mecánicas correspondientes a utilizar pueden
ser las del componente en cuestión cuando el recipiente está lleno hasta su capacidad máxima con fluido criogénico a
una temperatura no inferior a la temperatura de saturación a la presión ps.
4.3.4 Tuberías y accesorios. Las tuberías deben diseñarse para las cargas definidas en el apartado 4.2.3.9 utilizando
métodos de diseño y factores de seguridad de tuberías estabilizadas.
4.3.5 Fórmulas de cálculo
4.3.5.1 Envolventes cilíndricas y esferas sometidas a presión interna (presión aplicada a la superficie cóncava)
4.3.5.1.1 Campo de aplicación. Envolventes cilíndricas y esferas en las cuales:
Da/Di ≤ 1,2

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4.3.5.1.2 Aberturas. Para el refuerzo de aberturas, véase el apartado 4.3.5.5.
4.3.5.1.3 Cálculo. El espesor de pared mínimo requerido s es:
− para envolventes cilíndricas:
Da p
s= +c (5)
K 20
20 v+ p
S
− para envolventes esféricas:
Da p
s= +c (6)
K 20
40 v+ p
S
4.3.5.2 Fondos abombados sometidos a presión interna
4.3.5.2.1 Campo de aplicación. De acuerdo con los cálculos, el espesor de los fondos abombados no debe ser inferior
al espesor de la envolvente cilíndrica.
Fondos hemisféricos en los cuales Da/Di ≤ 1,2
Fondos toriesféricos del 10% en los cuales R = Da y r = 0,1 Da

y
Fondos toriesféricos 2:1 en los cuales R = 0,8 Da y r = 0,154 Da
En el caso de fondos toriesféricos 0,001 ≤ (s – c)/Da ≤ 0,1
NOTA − Se pueden utilizar fondos de otras formas siempre que se realicen los cálculos adecuados.
4.3.5.2.2 Cálculo de la presión interna (presión sobre la superficie cóncava)
4.3.5.2.2.1 Espesor de la corona y de los fondos hemisféricos. El espesor de la pared de la zona de la corona de los
fondos abombados y de los fondos hemisféricos debe determinarse utilizando lo indicado en el apartado 4.3.5.1.3 para
envolventes esféricas con Da = 2 (R + s).
Las aberturas dentro de la zona de la corona de 0,6 Da de fondos toriesféricos y en fondos hemisféricos debe reforzarse
de acuerdo con el apartado 4.3.5.5. Si se utiliza un refuerzo de tipo placa, el borde de la placa no se debe extender más
allá de la zona de 0,8 Da para fondos toriesféricos del 10% o 0,7 Da para fondos toriesféricos 2:1.
4.3.5.2.2.2 Espesor del reborde de los fondos toriesféricos y espesor de las uniones de los fondos hemisféricos a
la envolvente. El espesor requerido de la zona del reborde y de la unión del fondo hemisférico debe ser:
− para el recipiente:
Da p β
s= +c (7)
K
40 20 v
S
β se tomar de la figura 5 para fondos toriesféricos del 10% y de la figura 6 para fondos toriesféricos 2:1 como una fun-
ción de (s – c)/Da, siendo necesario hacer iteraciones.

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Para fondos hemisféricos debe aplicarse un valor de β de 1,1 dentro de la distancia x desde la línea tangente que une el
fondo y el cilindro, independientemente de la relación (s – c)/Da, donde x = 0,5 R ( s − c ) .
Da es el diámetro del fondo como se muestra en las figuras 4 a) y 4 b).
Si las aberturas se encuentran fuera de la zona de 0,6 Da, el espesor requerido se determina a partir de las figuras 5 y 6
utilizando la curva apropiada para el valor relevante de di/Da.
Las curvas inferiores de las figuras 5 y 6 son las aplicables cuando no existen aberturas fuera de la zona de 0,6 Da.
4.3.5.2.2.3 Si un fondo abombado está soldado a componentes de corona y de reborde, la unión debe encontrarse a una
distancia x del reborde suficiente. La distancia considerada como suficiente es la que se indica a continuación, pero con
un mínimo de 100 mm (véase la figura 4 c)):
− si los espesores de las paredes de la corona y del reborde son distintos:
x = 0,5 R ( s − c ) (8)
donde x es el espesor que tiene que tener la pared del reborde:
− si los espesores de las paredes de la corona y del reborde son iguales:
− para fondos toriesféricos del 10% x = 3,5 s;
− para fondos toriesféricos 2:1 x = 3,0 s.
Se puede aplicar v = 1,0 si el alcance de los ensayos corresponde al especificado para un nivel de esfuerzos de diseño
igual al nivel de esfuerzos de diseño admisibles en el caso de fondos de una pieza.
Se puede aplicar también v = 1,0 en el caso de fondos abombados soldados, excepto los fondos hemisféricos, indepen-
dientemente del alcance de los ensayos, siempre que la soldadura corte la zona de la corona de 0,6 Da, véanse las figuras
4 e) y 4 f) (lado izquierdo).
4.3.5.2.2.4 Si el ligamento en la línea de conexión entre aberturas adyacentes no se encuentra totalmente dentro de la
zona de 0,6 Da, el ligamento no debe ser inferior a la mitad de la suma de los diámetros de las aberturas. Véase también
el apartado 4.3.5.5.9.
4.3.5.3 Conos sometidos a presión interna
4.3.5.3.1 Símbolos y unidades. Para los fines de lo indicado en el apartado 4.3.5.3, se aplican los símbolos siguientes
además de los indicados en el apartado 3.2:
A superficie del anillo refuerzo mm2
Da1 diámetro exterior del cilindro conectado (véase la figura 7) mm
Da2 diámetro exterior del refuerzo efectivo (véase la figura 9) mm
Dk diámetro de diseño (véase la figura 7) mm
DS diámetro de la envolvente en el manguito (véase la figura 8) mm
I momento de inercia respecto al eje paralelo a la envolvente mm4
l longitud del cono entre refuerzos efectivos (véase la figura 9) mm

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sg espesor requerido de la pared fuera de la zona de esquina mm
sl espesor requerido de la pared dentro de la zona de esquina mm
xi longitudes características (i = 1,2,3) para definir la zona de

esquina (figuras 7 a) y 7 b) y apartado 4.3.5.3.5) mm
φ ángulo del cono º
r radio interior del reborde mm
4.3.5.3.2 Campo de aplicación. Conos de acuerdo con la figura 7 donde:
sg − c
0, 001 ≤ ≤ 0,1
Da1
y
sl − c
0, 001 ≤ ≤ 0,1
Da1
Los extremos pequeños con un reborde deben evaluarse en cuanto seguridad y verificarse como un extremo pequeño
con una unión en esquina.
Para presión externa ϕ ≤ 70º
Se pueden utilizar otros ángulos para los conos siempre que se realicen cálculos adecuados.
4.3.5.3.3 Aberturas. Las aberturas situadas fuera de la zona de esquina (figura 8) deben diseñarse de la manera si-
guiente:
− si ϕ < 70º el diseño debe hacerse de acuerdo con el apartado 4.3.5.5 utilizando un diámetro de cilindro equivalente de:
Ds + di sin ϕ
Di = (9)
cos ϕ
− si ϕ ≥ 70º el diseño debe hacerse de acuerdo con apartado 4.3.5.4.
4.3.5.3.4 Ensayos no destructivos. Todas las uniones de esquina deben someterse a los exámenes requeridos para un
factor de unión soldada de 1,0, véase la tabla 6.
4.3.5.3.5 Zona de esquina. La zona de esquina es la parte del cono en la cual los esfuerzos dominantes son esfuerzos
de flexión en la dirección longitudinal.
La zona de esquina se define en las figuras 7 a) y 7 b) por x1, x2, x3 y se calcula mediante las ecuaciones siguientes:
x1 = Da1 ( s1 − c ) (10)
Da1 ( s1 − c )
x2 = 0, 7 (11)
cos ϕ
x3 = 0,5 x1 (12)

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4.3.5.3.6 Cálculo de la presión interna (presión sobre la superficie cóncava) ϕ ≤ 70º
a) dentro de la zona de esquina
El espesor requerido de la pared (s1) dentro de la zona de esquina se calcula a partir de las figuras 10.1 a 10.7 para el ex-
tremo grande y a partir de la figura 10.8 para el extremo pequeño de un cono, utilizando las variables siguientes:
ps r
ϕ, y
15K v Da1
r
Para una unión de esquina se utiliza la curva para =0.
Da1
Para ángulos de cono intermedios se utiliza interpolación lineal.
El espesor de la pared sl en la zona de esquina no debe ser inferior al espesor requerido sg fuera de la zona de esquina,
de acuerdo con lo siguiente:
b) fuera de la zona de esquina
El espesor requerido de la pared, sg, fuera de la zona de esquina se calcula a partir de:
Dk p 1
sg = × +c (13)
K cos ϕ
20 v − p
S
donde
para el extremo grande, Dk = Da1 − 2  s1 + r (1 − cos f ) + x2 sin ϕ 
para el extremo pequeño, Dk es el diámetro máximo del cono, donde el espesor de la pared es sg.
4.3.5.3.7 Cálculo de la presión interna (presión sobre la superficie cóncava) ϕ ≤ 70º . Si r ≥ 0,01 Da1 el espesor
requerido de la pared es:
ϕ p
sl = sg = 0,3 ( Da1 − r ) × × +c (14)
90 K 
10  v
S 
4.3.5.4 Fondos planos
4.3.5.4.1 Símbolos y unidades. A efectos del apartado 4.3.5.4, se aplican los símbolos siguientes además de los indi-
cados en el apartado 3.2:
d1, d2, etc. diámetros de las aberturas en mm;
D1, diámetros de los fondos planos en mm, como se muestra en la figura 12.
4.3.5.4.2 Campo de aplicación. Fondos planos soldados o macizos en los que la relación de Poisson es de 0,3 aproxi-
madamente y:

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( se − c ) ≥ 4 0, 0087 p
D1 E
3
( se − c ) ≤ 1
D1
4.3.5.4.3 Aberturas. Los aberturas se calculan de acuerdo con el apartado 4.3.5.4.4, pero con el factor C multiplicado
por CA, donde CA viene dado por la figura 11.
4.3.5.4.4 Cálculo. El espesor de pared mínimo requerido de un fondo plano circular es:
0,1 pS
s = CD1 +c (15)
K
C y D1 se toman de la figura 12.
El espesor de pared mínimo requerido para un fondo rectangular o elíptico es:
0,1 pS
s = Ce +c (16)
K
donde CE se toma de la figura 13.
4.3.5.5 Aberturas en cilindros, esferas y conos
4.3.5.5.1 Símbolos y unidades. A efectos del apartado 4.3.5.5 se aplican los símbolos siguientes además de los indica-
dos en el apartado 3.2:
b anchura de la placa, anillo o refuerzo de la envolvente mm

h espesor del refuerzo de placa mm
l ligamento (alma) entre dos manguitos mm
ls longitud de los salientes de refuerzo del manguito mm
s longitud del entrante del refuerzo del manguito mm
sA espesor de pared requerido en el borde de la abertura mm
sS espesor de la pared del manguito mm
t en este contexto: distancia entre centros de dos manguitos mm
4.3.5.5.2 Campo de aplicación. Aberturas redondas y el refuerzo de aberturas redondas en cilindros, esferas y conos
dentro de los límites siguientes:
(s − c)
0, 002 ≤ ≤ 0,1
Da
(s − c) di 1
< 0,002 es aceptable si ≤
Da Da 3

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Estas reglas sólo son aplicables a conos si el espesor de la pared se determina mediante el esfuerzo circunferencial.
NOTA 1 − Este apartado no cubre fuerzas ni momentos externos adicionales, los cuales deberían considerarse por separado cuando sea necesario.
NOTA 2 − Estas reglas de diseño permiten deformaciones plásticas de hasta un 1% en zonas locales sometidas a elevados esfuerzos durante el ensa-
yo de presión. Las aberturas deberían diseñarse cuidadosamente para evitar cambios bruscos de geometría.
Las reglas de diseño para manguitos no perpendiculares deben basarse en un manguito perpendicular, utilizando la di-
mensión del eje mayor de la elipse o bien deben calcularse de acuerdo con la Norma EN 13445-3.
4.3.5.5.3 Métodos de refuerzo. Las aberturas pueden reforzarse por medio de uno o más de los siguientes métodos tí-
picos, que no son exclusivos:
− aumento del espesor de la envolvente, véanse las figuras 14 y 15;
− refuerzo por anillo penetrante o no penetrante, véanse las figuras 16 y 17;
− refuerzo de placa, véase la figura 18;
− aumento del espesor del manguito, véanse las figuras 19 y 20;
− refuerzo de placa y de manguito, véase la figura 21.
Si se utiliza refuerzo mediante placa o anillo, el espacio entre dos soldaduras en ángulo debe ventilarse al exterior del
recipiente.
4.3.5.5.4 Diseño de aberturas. La soldadura en ángulo de una placa de refuerzo debe tener un espesor mínimo de la
garganta igual a la mitad del espesor de la placa.
El espesor pasante de una soldadura en ángulo de cada manguito a la soldadura de la envolvente no debe ser inferior al
espesor requerido para la parte más delgada.
Si la resistencia del material de refuerzo es inferior a la resistencia del material de la envolvente, debe dejarse una tole-
rancia de acuerdo con el apartado 4.3.5.5.5 en los cálculos de diseño. Si la resistencia del material refuerzo es mayor
que la resistencia del material de la envolvente, no se permite ninguna tolerancia para la resistencia aumentada.
4.3.5.5.5 Cálculo. Si la propiedad del material K del refuerzo es inferior a la de la envolvente, la sección transversal
del refuerzo de placa y el espesor del refuerzo del manguito deben reducirse multiplicándolas por la relación de los va-
lores de K antes de determinar el factor vA. En el caso de una envolvente sometida únicamente a presión interna, con
una fila de manguitos unidos a la envolvente mediante soldaduras de penetración completa, no es necesario calcular el
refuerzo individual necesario para cada manguito. Sin embargo, el espesor de la envolvente para resistir la presión inter-
na debe calcularse utilizando el menor de los dos valores siguientes el factor de debilitamiento vA obtenido de la ecua-
ción (19) o v.
Las aberturas deben reforzarse también de acuerdo con la relación siguiente:
p  Ap 1  K
 +  ≤ (17)
10  Aσ 2  S
que está basada en el equilibrio entre la zona sometida a presión Ap y la sección transversal sometida a carga Aσ. El es-
pesor de pared obtenido de esta relación no debe ser inferior al espesor de la envolvente sin perforar.
La superficie sometida a presión Ap y la sección transversal sometida a carga Aσ que es igual a Aσ0 + Aσ1 + Aσ2 se
obtienen de las figuras 22 a 25.

- 25 - EN 14398-2:2003
El alcance máximo de la sección transversal sometida a carga no debe ser superior a b, según lo definido en la fórmula
(20) para envolventes y ls según lo definido en las fórmulas (22) o (23), según proceda.
El saliente de los manguitos ls se puede incluir como sección transversal sometida a carga hasta una longitud máxima
de:
l ' s ' = 0,5 ls (18)
Deben respetarse las restricciones indicadas en los apartados 4.3.5.5.7 y 4.3.5.5.8.
Si la propiedad del material K1, K2, etc. del material refuerzo es inferior a la del material de la envolvente, se debe cum-
plir la condición siguiente:
K p   K1 p   K2 p  p
 S − 20  Aσ 0 +  S − 20  Aσ 1 +  S − 20  Aσ 2 ≥ 10 Ap (19)
     
4.3.5.5.6 Refuerzo anular o de placa o aumento del espesor de la envolvente. Si el espesor real de la pared del ci-
lindro o esfera es inferior al espesor requerido sA en la abertura, ésta se refuerza adecuadamente si el espesor de pared
sA es el que existe alrededor de la abertura en una anchura de:
b= ( Di + sA − c ) ( sA − c ) (20)
con un valor mínimo de 3 sA (véanse las figuras 16, 17 y 18).
A efectos de cálculo, sA debe limitarse a un valor no superior a dos veces el espesor real de la pared.
El espesor del refuerzo de placa de acuerdo con la figura 18 debe ser preferiblemente no superior al espesor real de la
pared a la cual se fija la placa.
No se permite el uso de refuerzos de placa internos.
La anchura del refuerzo de placa puede reducirse a b1 siempre que el espesor de la placa se aumente hasta h1 de acuerdo
con:
b1 × h1 ≥ b × h (21)
y que se respeten los límites indicados anteriormente.
4.3.5.5.7 Refuerzo mediante el aumento del espesor del manguito. A efectos de cálculo, sS no debe ser superior a
dos veces sA.
El espesor del manguito sS no debe ser superior a dos veces sA.
El espesor de la pared sA en la abertura debe extenderse una anchura b de acuerdo con la fórmula (20), con un valor
mínimo de 3 sA.
Los límites del refuerzo normal a la pared del recipiente son:
− para cilindros y conos, ls = 1, 25 ( d1 + ss − c ) ( ss − c ) (22)
− para esferas, ls = ( d1 + ss − c ) ( ss − c ) (23)

EN 14398-2:2003 - 26 -
La longitud ls puede reducirse a ls1 siempre que el espesor ss se aumente hasta ss1 de acuerdo con lo siguiente:
ls1 × ss1 ≥ ls × ss (24)
y que se respeten los límites indicados anteriormente.
4.3.5.5.8 Refuerzo mediante una combinación de aumento de los espesores de la envolvente y del manguito. Los
espesores de la envolvente y del manguito se pueden aumentar en combinación para el refuerzo de aberturas (figura 21).
Para el cálculo del refuerzo deben aplicarse juntas las condiciones de los apartados 4.3.5.5.6 y 4.3.5.5.7. El aumento del
espesor de la pared de la envolvente se puede conseguir mediante un aumento real de dicho espesor o mediante la adi-
ción de una placa.
4.3.5.5.9 Aberturas múltiples. Las aberturas múltiples se consideran como aberturas individuales siempre que la dis-
tancia l entre dos aberturas adyacentes, figuras 24 y 26, cumpla la condición siguiente:
l≥2 ( Di + sA − c ) ( sA − c ) (25)
Si l es inferior a la distancia requerida por la fórmula (25), debe hacerse una comprobación para determinar si la sección
transversal entre aberturas es capaz de soportar la carga que actúa sobre ella. Se considera que existe un refuerzo ade-
cuado si se cumple el requisito de la fórmula (17) o (19), según proceda.
Cuando hay aberturas adyacentes en un cilindro dispuestas entre la dirección longitudinal y la circunferencial, debe
aplicarse el programa de cálculo para la dirección longitudinal (figura 24), pero la parte de la superficie sometida a car-
tD 
ga de presión correspondiente al cilindro sin perforar  i  puede reducirse utilizando un factor de disposición
 2 
(
− 0,5 1 + cos 2 ϕ )
Véase la figura 25 para determinar el ángulo φ.
Los manguitos unidos a la envolvente en línea mediante soldaduras de penetración completa con espesor de pared cal-
culado para presión interna únicamente, pueden diseñarse con un factor de debilitamiento
( t − di )
vA = (26)
2
Si los manguitos no están unidos mediante soldaduras de penetración completa, debe utilizarse da en la fórmula (26).
4.3.6 Cálculos para cargas de funcionamiento. A menos que el diseño se haya validado por experimento, puede ser
necesario realizar cálculos además de los indicados en el apartado 4.3.5 para tener la seguridad de que los esfuerzos de-
bidos a las cargas de funcionamiento se encuentran dentro de límites aceptables. Deben considerarse todas las condicio-
nes de carga esperadas durante el servicio (véase el apartado 4.2.3).
En estos cálculos, las cargas estáticas deben ser sustituidas por cargas estáticas más cargas dinámicas.
El análisis debe tener en cuenta las grandes discontinuidades estructurales, pero no tiene que considerar concentraciones
locales de esfuerzos.
El anexo A proporciona la terminología y límites de esfuerzos aceptables cuando se realiza un análisis elástico de defor-
maciones.
Entre los métodos de cálculo aceptables se encuentran:

- 27 - EN 14398-2:2003
− elementos finitos;
− diferencias finitas;
− elementos límites;
− libros de texto reconocidos, documentos publicados, códigos y normas.
Pueden utilizarse medios experimentales planificados y controlados para confirmar estos cálculos, por ejemplo, median-
te aplicación de galgas extensométricas para verificar los niveles de esfuerzos.

EN 14398-2:2003 - 28 -
Fig. 1 − Ejemplo de anillo de refuerzo de unión a envolvente
− Para el diseño de una envolvente cilíndrica:

lb = el mayor de los valores lb1, lb2, lb3, lb4
− Para el diseño de elementos de refuerzo:
' lb1 + lb2

lb =
2
Fig. 2 − Determinación de la longitud de pandeo

- 29 - EN 14398-2:2003
Fig. 3 a) Fig. 3 b)
Fig. 3 c) Fig. 3 d)

EN 14398-2:2003 - 30 -
Fig. 3 e)
{
x1 = Min 0, 55 Da ( s − c) ;
lb1
2
} {
x2 = Min 0, 55 Da (s − c) ;
lb2
2
}
L es la parte de la envolvente que actúa como parte del elemento de refuerzo y contribuye a su momento de inercia efectivo.
Fig. 3 − Determinación de los elementos de refuerzo

- 31 - EN 14398-2:2003
Fig. 4 a) − Fondo abombado sin perforar
Fig. 4 b) − Fondo abombado con manguito
Fig. 4 c) − Fondo con reborde y corona de espesores de pared distintos

EN 14398-2:2003 - 32 -
Fig. 4 d) − Soldadura fuera de 0,6 Da Fig. 4 e) − Soldadura dentro de 0,6 Da
Fig. 4 f) − Fondo soldado a la una placa circular y a los segmentos
Fig. 4

- 33 - EN 14398-2:2003
Fig. 5 − Factores de diseño β para fondos abombados toriesféricos del 10%
Fig. 6 − Factores de diseño β para fondos abombados toriesféricos de 2:1

EN 14398-2:2003 - 34 -
Fig. 7 a) − Geometría de envolventes cónicas convergentes
Fig. 7 b) − Geometría de una envolvente cónica divergente
Fig. 7

- 35 - EN 14398-2:2003
Fig. 8 − Geometría de una aberturas en un cono
Fig. 9 − Magnitudes geométricas en el caso de carga debida a presión externa

EN 14398-2:2003 - 36 -
pS
Fig. 10.1 − Valor admisible de para cono convergente con un ángulo de apertura φ = 10º
15 Kv

- 37 - EN 14398-2:2003
pS
15 Kv

EN 14398-2:2003 - 38 -
pS
15 Kv

- 39 - EN 14398-2:2003
pS
15 Kv

EN 14398-2:2003 - 40 -
pS
15 Kv

- 41 - EN 14398-2:2003
pS
15 Kv

EN 14398-2:2003 - 42 -
pS
15 Kv

- 43 - EN 14398-2:2003
Fig. 10.8 − Valor admisible de pS/15Kv para cono convergente (unión de esquina) con un
ángulo de apertura φ = 10º a 70º

EN 14398-2:2003 - 44 -
Leyenda
1 Factor de apertura CA
2 Relación di/Di o di/f
Tipo A Tipo B
d = diámetro interior de la abertura d = diámetro interior de la abertura
Di = diámetro de diseño Di = diámetro de diseño
F = lado corto del fondo elíptico F = lado corto del fondo elíptico
 6  d 
i −1
 d   6  d 
i −1
 d 
∑
 Ai  
 i = 1  Di 
0<  ≤ 0, 8 
 Di  
∑
 Ai  
 i = 1  Di 
0<  ≤ 0, 8 
 Di  
CA =  CA = 
i −1 i −1
 6 d d   6 d d 
 ∑ Ai   0 <   ≤ 0, 8   ∑ Ai   0 <   ≤ 0, 8 
 i = 1   f   i = 1  f  f 
f
 
A1 = 0,999 034 20 A1 = 1,001 003 44

A2 = 1,980 626 00 A2 = 0,944 284 68
A3 = 9,018 554 00 A3 = 4,312 102 00
A4 = 18,632 830 00 A4 = 8,389 435 00
A5 = 19,497 590 00 A5 = 9,206 283 84
A6 = 7,612 568 00 A6 = 3,694 941 96
Fig. 11 − Factor de apertura CA para fondos planos y placas sin momento marginal adicional

- 45 - EN 14398-2:2003
Tipo de diseño de fondo plano (sólo principio) Condiciones Factor de

diseño C
a) fondo plano 1. radio del reborde 0,30
Da rmín.
hasta 500 30
más de 500 hasta 1 400 35
más de 1 400 hasta 1 600 40
más de 1 600 hasta 1 900 45
más de 1 900 50
y r ≥ 1,3 s
2. parte cilíndrica: h ≥ 3,5 × s
b) fondo plano forjado o embutido 1. radio del reborde: 0,35
s
r≥ , pero 8 mm como mínimo
3
2. parte cilíndrica: h ≥ s
c) placa plana soldada a la envolvente desde am- espesor de la placa:

bos lados
s ≤ 3 s1 0,35
s > 3 s1 0,40

EN 14398-2:2003 - 46 -
d) placa soldada a la envolvente con soldaduras en espesor de la placa:

ambos lados de la envolvente
s ≤ 3 s1 0,40
s > 3 s1 0,45
Sólo se pueden utilizar aceros calmados. Cuando

se utiliza el material de la placa, en un área igual
como mínimo a 3 s1 en la zona soldada, no debe
haber ningún indicio de discontinuidad del mate-
rial de la placa.
e) placa plana soldada a la envolvente desde un espesor de la placa:

lado solamente
s ≤ 3 s1 0,45
s > 3 s1 0,50
Fig. 12 − Factores de diseño para fondos y placas planas circulares sin arriostrar

- 47 - EN 14398-2:2003
Leyenda
1 Factor de diseño Ce
2 Relación f/e
Placas rectangulares Placas elípticas

f = lado corto de la placa rectangular f = lado corto de la placa elíptica
e = lado largo de la placa rectangular e = lado largo de la placa elíptica
 4  f 
i −1
 f  ≤ 1, 0 
∑
 Ai 
i = 1  e


0,1 < 
 e



  4
f 
i −1
 f  ≤ 1, 0 

Ce =  Ce = ∑
 Ai   0, 43 <   
  f  ≤ 0,1  i = 1  e  e 
1, 562 0,1 <   
  e  
A1 = 1,589 146 00 A1 = 1,489 146 00

A2 = -0,239 349 90 A2 = -0,239 349 90
A3 = -0,335 179 80 A3 = -0,335 179 80
A4 = 0,085 211 176 A4 = 0,085 211 76
Fig. 13 − Factor de diseño Ce para placas planas rectangulares o elípticas

EN 14398-2:2003 - 48 -
Fig. 14 − Espesor aumentado de una Fig. 15 − Espesor aumentado de una

envolvente cilíndrica envolvente cónica
Fig. 16 – Anillo de refuerzo no penetrante Fig. 17 - Anillo de refuerzo penetrante
Fig. 18 − Refuerzo de placa

- 49 - EN 14398-2:2003
Fig. 19 − Refuerzo del manguito
Fig. 20 − Abertura con cuello saliente

EN 14398-2:2003 - 50 -
Fig. 21 − Placa
Fig. 22 − Esquema de cálculo para envolventes cilíndricas

- 51 - EN 14398-2:2003
Fig. 23 − Esquema de cálculo para envolventes esféricas
Fig. 24 − Esquema de cálculo para manguitos adyacentes en una esfera o en una dirección longitudinal de un cilindro

EN 14398-2:2003 - 52 -
Leyenda
1 Dirección longitudinal
2 Dirección circunferencial
Fig. 25 − Aberturas entre dirección longitudinal y circunferencial
Fig. 26 − Esquema de cálculo para manguitos adyacentes en una esfera o en

una dirección longitudinal de un cilindro

- 53 - EN 14398-2:2003
5 FABRICACIÓN
5.1 Generalidades
5.1.1 El fabricante o su subcontratista deben disponer de equipos que aseguren la fabricación y los ensayos de acuerdo
con el diseño.
5.1.2 El fabricante debe mantener:
− un sistema de seguimiento del material para las partes sometidas a presión utilizado en la construcción del recipiente
interior;
− dimensiones de diseño dentro de las tolerancias especificadas;
− la necesaria limpieza del recipiente, tuberías asociadas y demás equipos que puedan entrar en contacto con el fluido
criogénico.
5.2 Corte
El material se puede cortar para darle el tamaño y forma requeridos mediante corte térmico, mecanización, cizallamiento
en frío u otro método apropiado. El material cortado térmicamente debe repasarse mediante mecanización o esmerilado.
5.3 Conformación en frío
5.3.1 Acero inoxidable austenítico. No se requiere tratamiento térmico después de la conformación en frío en los ca-
sos siguientes:
a) para temperaturas de funcionamiento hasta -196 ºC: el certificado de ensayos del material base muestra un alarga-
miento a la rotura A5 no inferior al 30% y la deformación debida a la conformación en frío no es superior al 15% o
se puede demostrar que el alargamiento residual no es inferior al 15%;
b) para temperaturas de funcionamiento por debajo de − 196 ºC: la deformación debida a la conformación en frío es
igual o superior al 15% y se puede demostrar que el alargamiento residual no es inferior al 15%;
c) para fondos conformados, el certificado de ensayos del material base muestra un alargamiento a la rotura A5:
− no inferior al 40% en el caso de paredes de espesor no superior a 15 mm para temperaturas de diseño de hasta − 196 ºC;
− no inferior al 45% en el caso de paredes de espesor superiores a 15 mm para temperaturas de diseño de hasta − 196 ºC;
− no inferior al 50% para temperaturas de diseño por debajo de − 196 ºC.
Cuando se necesita tratamiento térmico, éste debe realizarse de acuerdo con la norma del material.
La deformación debida a la conformación en frío se puede calcular según la norma EN 13445-4.
5.3.2 Acero ferrítico. Los requisitos para el tratamiento térmico después de la conformación son:
a) el acero al 9% de Ni requiere tratamiento térmico después de la conformación cuando la deformación debida a ésta
es superior al 5%. El acero al 9% de Ni con todos los certificados necesarios, templado por inmersión en líquido y
revenido o doblemente normalizado y revenido debe ser sometido a un tratamiento de liberación de tensiones a una
temperatura de 560 ºC a 580 ºC. La conformación en frío y la liberación de tensiones pueden realizarse en varias
etapas. Una probeta tomada del material base que acompaña a la pieza conformada durante todas las etapas de trata-
miento térmico debe someterse a ensayos después de terminar todo el tratamiento térmico, para demostrar que las
propiedades mecánicas del material cumplen los requisitos de la norma correspondiente;

EN 14398-2:2003 - 54 -
b) para los aceros ferríticos siguientes utilizados para el recipiente interior, no es necesario el tratamiento térmico des-
pués de la conformación si la deformación debida a la conformación no es superior al 5%:
1) aceros aleados al níquel, adecuados para uso a baja temperatura;
2) aceros al carbono y al carbono-manganeso:
− si Rm ≤ 530 N/mm2
− o si 530 < Rm ≤ 650 N/mm2 y R0,002 ≤ 360 Nmm2
Si se necesita tratamiento térmico, los tratamientos térmicos adecuados después de la conformación en frío son normali-
zación, normalización (doble) más revenido, temple por inmersión en líquido más revenido o recocido de la solución.
Los parámetros indicados por el fabricante del material base en el certificado de ensayos deben tomarse como una indi-
cación o recomendación para los tratamientos térmicos, pero se pueden aplicar otros tratamientos térmicos si el procedi-
miento está cualificado y el producto o una probeta representativa del producto se ensaya después de la conformación y
del tratamiento térmico.
5.4 Conformación en caliente
5.4.1 Generalidades. La conformación debe realizarse de acuerdo con un procedimiento escrito cualificado. El proce-
dimiento de conformación debe especificar la velocidad de calentamiento, la temperatura de mantenimiento, el intervalo
de temperaturas y el tiempo durante el cual tiene lugar la conformación y debe indicar detalles de cualquier tratamiento
térmico que sea necesario aplicar a la pieza conformada.
5.4.2 Acero inoxidable austenítico. El material debe calentarse de manera uniforme en una atmósfera apropiada y sin
choque de llama a una temperatura no superior a la recomendada para la conformación en caliente del material. Si la
conformación se realiza después de que la temperatura del material haya descendido por debajo de 900 ºC, deben cum-
plirse los requisitos indicados en el apartado 5.3.1.
5.4.3 Acero ferrítico. Los requisitos para del tratamiento térmico después de la conformación son:
a) el acero al 9% de Ni conformado en caliente debe someterse a doble normalización y revenido o a temple por inmer-
sión en líquido y revenido de acuerdo con la norma del material, para alcanzar las propiedades del material especifi-
cadas en la misma. Deben suministrarse una o varias probetas para realizar ensayos de acuerdo con la norma del ma-
terial;
b) el acero ferrítico conformado en caliente debe ser sometido a tratamiento térmico de acuerdo con la norma del mate-
rial para alcanzar las propiedades del material especificadas en la misma;
− los aceros templados por enfriamiento al aire deben ser objeto de un revenido posterior;
− deben suministrarse y ensayarse probetas de acuerdo con la norma del material;
− para aceros normalizados no es necesario un tratamiento térmico después de la conformación si la conformación

en caliente se hace dentro del intervalo de temperaturas especificado, indicado en las normas de los materiales;
no se necesitan probetas adicionales.
5.5 Tolerancias de fabricación
5.5.1 Alineación de las chapas. Excepto cuando exista una transición inclinada, la desalineación de las superficies de
chapas adyacentes en costuras soldadas debe ser:

- 55 - EN 14398-2:2003
− para costuras longitudinales, no más del 15% del espesor de la chapa más delgada hasta un máximo de 3 mm;
− para costuras circunferenciales, no más del 25% del espesor de la chapa más delgada hasta un máximo de 5 mm.
Cuando exista una inclinación entre las superficies, ésta debe tener una pendiente no superior a 30º. La inclinación pue-
de incluir la anchura de la soldadura, aumentando la superficie inferior con metal de soldadura añadido si es necesario.
Cuando se elimine material de una chapa para obtener una inclinación, no debe reducirse el espesor de ninguna de las
chapas por debajo del valor exigido por el diseño.
La distancia entre cualquiera de las superficies de la chapa más gruesa y la línea central de la chapa más delgada de cos-
turas inclinadas debe ser:
− para costuras longitudinales, no menos del 35% del espesor de la chapa más delgada;
− para costuras circunferenciales, no menos del 25% del espesor de la chapa más delgada.
En ningún caso debe estar la superficie de cualquiera de las placas entre las líneas centrales de ambas placas.
Estos requisitos se ilustran en la figura 27.
Nomenclatura
h, h1, h2 = desalineaciones de las superficies
t = espesor de la chapa más delgada
e = distancia de la superficie de la chapa más gruesa a la línea central de la chapa más delgada
Para costuras longitudinales: h1 ≤ 0,15 t y h2 ≤ 0,15 t
Para costuras circunferenciales: h1 ≤ 0,25 t y h2 ≤ 0,25 t
Fig. 27 a) − Costura que no requiere una inclinación

EN 14398-2:2003 - 56 -
Para costuras longitudinales:
h ≤ 0,15 t y
t
e= − h ≥ 0,35 t
2
Para costuras circunferenciales:
h ≤ 0,25 t y
t
e= − h ≥ 0, 25 t
2
Fig. 27 b) − Costuras que no requieren una inclinación
Fig. 27 − Alineación de chapas
5.5.2 Espesor. El espesor del recipiente no debe ser inferior al espesor de diseño. Éste debe tomarse como el espesor
del recipiente después de su fabricación y cualquier variación de espesor debe ser gradual.
5.5.3 Fondos abombados. La profundidad del abombado, excluido el faldón recto, no debe ser inferior a la profundi-
dad teórica. El radio del reborde no debe ser inferior al especificado y el radio de la corona no debe ser superior al espe-
cificado. Cualquier variación en el perfil no debe ser abrupta, sino que debe fundirse gradualmente en la forma especifi-
cada.
5.5.4 Cilindros
5.5.4.1 La circunferencia real no debe diferir de la circunferencia calculada a partir del diámetro especificado en más
del ± 1,5%.

- 57 - EN 14398-2:2003
5.5.4.2 La ovalización u calculada a partir de la expresión:
200 ( Dmáx. − Dmín. )

ovalización u = % (27)
Dmáx. + Dmín.
no debe ser superior a los valores indicados en la tabla 2.
Tabla 2
Ovalización permitida
Relación entre el espesor de la Ovalización permitida para

pared y el diámetro presión interna presión externa
s/D = 0,01 2,0% 1,5%
s/D > 0,01 1,5% 1,5%
En la determinación de la ovalización no es necesario considerar la deformación elástica debida al peso muerto del reci-
piente a presión. En las posiciones de los manguitos se puede permitir una ovalización mayor si se puede justificar me-
diante cálculo o mediante medidas con galgas extensométricas. Las abolladuras o salientes aislados deben estar dentro
de las tolerancias. Las abolladuras deben ser suaves y su profundidad, que es igual a la desviación respecto a la genera-
triz de la envolvente, no debe ser superior al 1% de su longitud o al 2% de su anchura respectivamente. Se pueden per-
mitir abolladuras y salientes mayores siempre que se demuestre que son admisibles mediante cálculo o medidas con gal-
gas extensométricas.
Las irregularidades del perfil (comprobadas con una galga de 20º) no deben ser superiores al 2% de la longitud de la
galga. Este valor máximo puede aumentarse en un 25% si la longitud de las irregularidades no es superior a una cuarta
parte de la longitud de la parte de la envolvente entre dos costuras circunferenciales, con un máximo de 1 m. Las irregu-
laridades de mayores dimensiones requieren demostración mediante cálculo o medidas con galgas extensométricas de
que los esfuerzos son admisibles.

EN 14398-2:2003 - 58 -
Definiciones:
( Dimáx. − Dimín. )
u =2× × 100
Dimáx. + Dimín.
4
u equivalente a × q × 100
Da
Limitaciones:
u ≤ 15%
q ≤ 0,003 75 Da
Fig. 28 − Imperfecciones de forma admisibles
Además, cuando exista una irregularidad en el perfil en la costura soldada y esté asociada con "planos" adyacentes a la
soldadura, la irregularidad del perfil o "pico" no debe ser superior a los valores indicados en la tabla 3.
Un método conservador de medición (que cubre los picos y la ovalización) debe ser por medio de una galga de perfil (o
plantilla) de 20º.
El uso de una galga de perfil de este tipo se ilustra en la figura 29. Deben tomarse dos lecturas, P1 y P2, en cada lado de
la costura, en cualquier posición concreta, y el pico máximo se considera equivalente a 0,25 (P1 + P2).

- 59 - EN 14398-2:2003
Fig. 29 − Detalles de la galga
Deberían hacerse mediciones a intervalos de 250 mm aproximadamente en costuras longitudinales para determinar la
posición a la que corresponde el valor de pico máximo. No está prohibido el uso de otros tipos de galgas, como las gal-
gas de puente o las galgas de aguja. El valor de pico máximo permitido se indica en la tabla 3.
Tabla 3
Picos máximos permitidos
Medidas en milímetros
Relación entre el espesor de la pared del Pico máximo permitido

recipiente s y el diámetro D
s/D ≤ 0,025 5
s/D > 0,025 10
Para todas las relaciones el pico máximo permitido es e.

EN 14398-2:2003 - 60 -
5.5.4.3 La desviación del eje del cilindro respecto a una línea recta no debe ser superior al 0,5% de la longitud cilín-
drica, excepto cuando lo exija el diseño.
5.6 Soldeo
5.6.1 Generalidades. Esta norma europea requiere que el método de soldeo sea apropiado y que el soldeo sea realiza-
do por soldadores y/u operadores cualificados, que los materiales sean compatibles y que exista una verificación me-
diante un ensayo del procedimiento de soldeo.
5.6.2 Cualificación. Los procedimientos de soldeo deben ser cualificados de acuerdo con la Norma EN 288-4,
EN 288-8 o EN 1418 según proceda.
5.6.3 Accesorios temporales. Los accesorios temporales soldados a partes sometidas a presión deben ser los mínimos
indispensables.
Los accesorios temporales soldados directamente a partes sometidas a presión deben ser compatibles con el material in-
mediatamente adyacente.
Es admisible soldar accesorios metálicos distintos a componentes intermedios, como placas, que estén conectados per-
manentemente a la parte sometida a presión. Deben utilizarse materiales de soldeo compatibles para uniones de metales
distintos.
Los accesorios temporales deben quitarse de recipiente antes de someterlo a presión por primera vez. La técnica utiliza-
da para su retirada debe evitar poner en peligro la integridad del recipiente y debe consistir en cincelado o esmerilado.
Cualquier rectificación necesaria mediante soldeo de zonas dañadas debe realizarse de acuerdo con un procedimiento de
soldeo aprobado.
La zona del recipiente de la cual se hayan retirado los accesorios temporales debe repasarse hasta que quede lisa y exa-
minarse mediante un ensayo no destructivo apropiado.
5.6.4 Uniones soldadas
5.6.4.1 En el anexo D se indican algunos detalles de soldeo específicos que son apropiados para recipientes de acuer-
do con la Norma EN 14398. Estos detalles reflejan procedimientos conocidos y actualmente aceptados. No se pretende
que estos procedimientos sean obligatorios ni que limiten en modo alguno el desarrollo de la tecnología de soldeo.
El fabricante, al seleccionar los detalles de soldeo apropiados, debe considerar:
− el método de fabricación;
− las condiciones de servicio;
− la capacidad para realizar los ensayos no destructivos necesarios.
Pueden utilizarse detalles de soldeo siempre que se demuestre su adecuación mediante la cualificación del procedimien-
to según la Norma EN 288-3, EN 288-4 o EN 288-8 según proceda.
5.6.4.2 Si una parte de un recipiente se fabrica con dos o más virolas, las costuras de soldadura longitudinales de viro-
las adyacentes deben estar escalonadas. Se recomienda una separación mínima de 100 mm. Se puede utilizar uniones
solapadas y bandas soporte para soldadura circunferenciales, pero sólo para espesores de la chapa no superiores a 8 mm.
5.6.4.3 Puesto que las características mecánicas de los aceros inoxidables austeníticos con temple de trabado pueden
verse adversamente afectadas si no se suelda el material correctamente, deben aplicarse los requisitos adicionales si-
guientes:

- 61 - EN 14398-2:2003
− la aportación de calor durante el soldeo no debe ser superior a 1,5 kJ/mm por cordón, lo que debe verificarse en el
ensayo de cualificación del procedimiento;
− el material debe enfriarse a una temperatura no superior a 200 ºC entre pasadas;
− el material no se debe someter a tratamiento térmico después del soldeo.
Véanse también los apartados B.2.7, B.2.8, B.2.10 y B.2.11.
5.7 Uniones no soldadas

Si se hacen uniones no soldadas entre materiales metálicos y/o materiales no metálicos, deben establecerse procedi-
mientos de forma similar a la utilizada para establecer procedimientos de soldeo y estos procedimientos deben ser se-
guidos para todas las uniones. De forma similar, los operadores deben cualificarse en dichos procedimientos y sólo per-
sonal cualificado debe entonces llevarlos a cabo.
6 INSPECCIÓN Y ENSAYOS
6.1 Plan de calidad

Un plan de calidad que forme parte del sistema de calidad al que se hace referencia en el apartado 5.1.1 debe incluir, co-
mo mínimo, las etapas de inspección y ensayos que se enumeran en el apartado 6.1.1.
6.1.1 Etapas de inspección durante la fabricación de un recipiente. Durante la fabricación de un recipiente interior,
deben realizarse las etapas de inspección siguientes:
− verificación de los certificados de ensayos de materiales y correlación con los materiales;
− aprobación de los registros de cualificación de procedimientos de soldeo;
− aprobación de los registros de cualificación de soldadores;
− examen de los bordes cortados del material;
− examen de la preparación de costuras para soldar, incluida la comprobación dimensional;
− examen de preparaciones para soldar, puntos de soldadura;
− examen visual de las soldaduras;
− verificación de los ensayos no destructivos;
− ensayo de placas de ensayo de control de producción para soldaduras y, cuando sea necesario, para partes conforma-
das después del tratamiento térmico;
− verificación de la limpieza de la superficie interior del recipiente;
− examen del recipiente terminado, incluida la comprobación dimensional;
− ensayo de presión y, cuando sea necesario, establecimiento de un registro permanente.
6.1.2 Etapas de inspección adicionales durante la fabricación de un gran recipiente criogénico transportable.
Durante la fabricación de un gran recipiente criogénico transportable deben realizarse las etapas de inspección siguien-
tes:

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− verificación de la limpieza y sequedad del recipiente criogénico (véase la Norma EN 12300);
− examen visual de las soldaduras no cubiertas por el apartado 6.1.1;
− comprobación de la placa de características y de los demás marcados especificados;
− examen del recipiente terminado incluida una comprobación dimensional.
6.2 Placas de ensayo de control de la producción
6.2.1 Requisitos. Las placas de ensayo de control de producción deben prepararse y ensayarse para el recipiente inte-
rior de la manera siguiente:
a) una placa de ensayo por recipiente para cada procedimiento de soldeo en uniones longitudinales;
b) después de haber superado con éxito los ensayos de 10 placas de ensayo consecutivas según el mismo procedimien-
to, los ensayos se pueden reducir a una placa de ensayo por cada 50 m de unión longitudinal para aceros al 9% de Ni
y aceros ferríticos y a una placa de ensayo por cada 100 m para otros metales.
Las placas de ensayo de control de producción no son necesarias para la camisa exterior.
Los resultados de los ensayos deben ser los siguientes:
− ensayo de tracción de la soldadura (T): los valores de Ret, Rm y A5 de las probetas no deben ser normalmente inferio-
res a los valores mínimos especificados correspondientes para el metal base o a los valores acordados del procedi-
miento de soldadura aprobado;
− ensayo de choque (IW, IH): este ensayo debe realizarse de acuerdo con la Norma EN 1252-1 o EN 1252-2;
− ensayo de doblado (BF, BR, BS): el ensayo y los requisitos de ensayo deben cumplir la Norma EN 288-3:1992 para
aceros;
− ataque químico para examen macrográfico (Ma): el ataque químico para examen macrográfico debe mostrar una
acumulación de cordones correcta y una buena penetración.
6.2.2 Alcance de los ensayos. El número y tipo de probetas a tomar de la placa de ensayo depende del material y del
espesor y debe estar de acuerdo con los requisitos de las tablas 5 y 6 para el material concreto y el espesor aplicable.
NOTA − Los símbolos correspondientes a la tabla 5 se indican en la tabla 4.
La placa de ensayo debe tener el tamaño suficiente para obtener las probetas necesarias, incluido un margen para repeti-
ción de ensayos.
Antes de cortar la probetas se puede aplicar un ensayo no destructivo a la placa de ensayo con objeto de tomar las pro-
betas de zonas en buenas condiciones.

- 63 - EN 14398-2:2003
Tabla 4
Probetas
Designación Símbolo
Ensayo de doblado de cara según la Norma EN 910 BF
Ensayo de doblado de raíz según la Norma EN 910 BR
Ensayo de doblado lateral según la Norma EN 910 BS
Ensayo de tracción según la Norma EN 895 T
Ensayo de choque; depósito de soldadura según la Norma EN 875 IW
Ensayo de choque; ZAC según la Norma EN 875 IH
Examen macrográfico tras ataque químico Ma
Tabla 5
Ensayo de placas de ensayo de producción para aceros
Grupo e en mm Probetas
Aceros de grano fino normalizados o tratados e ≤ 12 1 BF, 1 BR, 1 T, 1 Ma
termomecánicamente
12 < e ≤ 35 3 IW, 3 IH, 1 T, 1 Ma
Aceros al Ni hasta un 9% de Ni e ≤ 12 1 BF, 1 BR, 1 T, 1 Ma
12 < e 3 IW, 3 IH, 1 T, 1 Ma
Aceros inoxidables austeníticos e ≤ 12 1 BF, 1 BR, 1 T, 1 Ma
12 < e 3 IW, 1 T, 1 Ma
6.3 Ensayos no destructivos
6.3.1 Generalidades. El personal que realice los ensayos no destructivos debe estar cualificado para las tareas a reali-
zar de acuerdo con la Norma EN 473.
Los exámenes por rayos X deben realizarse de acuerdo con la Norma EN 1495 o ISO 1106-1. También se puede utilizar
radioscopia, en cuyo caso debe realizarse de acuerdo con la Norma EN 13068-3.
6.3.2 Alcance del examen para imperfecciones superficiales. El examen visual (ayudado si es necesario con una lu-
pa de cinco aumentos) debe realizarse en todos los depósitos de soldadura. Véase la tabla 8 para determinar los niveles
de aceptación. Si surge alguna duda, este examen debe complementarse mediante detección de grietas superficiales.
Los puntos de contacto de cebado del arco y las zonas de las cuales se hayan retirado accesorios temporales deben es-
merilarse hasta que la superficie quede lisa y someterse luego a detección de grietas superficiales.
6.3.3 Alcance del examen para imperfecciones volumétricas. El examen del recipiente para imperfecciones volu-
métricas debe hacerse mediante examen radiográfico, a menos que se presente un caso especial para justificar el empleo
de ultrasonidos u otros métodos. El alcance del examen de las costuras principales del recipiente interior debe estar de
acuerdo con lo indicado en la tabla 6. Véase la tabla 8 para determinar los niveles de aceptación.
Cuando se sueldan entre sí o a un cilindro fondos hemisféricos carentes de un faldón recto, la soldadura debe ensayarse
como si fuese una soldadura longitudinal. Todas las soldaduras situadas dentro de un fondo hemisférico deben también
ensayarse como si fuesen soldaduras longitudinales.

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Tabla 6
Alcance del examen radiográfico para costuras soldadas del recipiente interior
Costuras longitudinales Uniones en T Costuras circunferenciales

100% 100% 100%
NOTA 1 − Para requisitos adicionales para aceros al 9% de Ni, debe utilizarse el anexo B.
NOTA 2 − Cuando se realizan ensayos neumáticos de resistencia puede ser necesario realizar ensayos adicionales
6.3.4 Niveles de aceptación
6.3.4.1 Niveles de aceptación para imperfecciones superficiales. La tabla 7 muestra los criterios de aceptación para
imperfecciones superficiales.
Imperfección Referencia de la Límite para imperfección aceptable

Norma
EN ISO 6520-1
Falta de penetración 402 No se permite
Mordedura 5011 Cuando el espesor es inferior a 3 mm no se permite ninguna
mordedura visible
Cuando el espesor no es inferior a 3 mm, es aceptable una
mordedura ligera e intermitente, siempre que no sea afilada y
que no tenga más de 0,5 mm
Contracción en la raíz 5013 Como para mordedura
Rechupe de raíz 515 Como para mordedura
Penetración excesiva 504 Cuando el espesor es inferior a 5 mm, la penetración excesiva
no debe ser superior a 2 mm.
Cuando el espesor no es inferior a 5 mm, la penetración exce-
siva no debe ser superior a 3 mm.
Exceso de sobreespesor 502 Cuando el espesor es inferior a 5 mm, el exceso de sobrees-
pesor no debe ser superior a 2 mm y la soldadura debe fusio-
narse suavemente.
Cuando el espesor es igual a 5 mm o superior, el exceso de
sobreespesor no debe ser superior a 3 mm y la soldadura debe
fusionarse suavemente.
Superficie irregular 514 El refuerzo tiene que tener una forma continua y regular sin
Desfondamiento 509 falta de espesor.
Falta de espesor 511
Anchura irregular 513
Empalme defectuoso 517
Solapamiento 506 No se permite
Falta de alineación 507 Véase el apartado 5.5.1
Cebado del arco 601 Es aceptable el amolado hasta dejar la superficie lisa, sujeto a
Salpicaduras 602 la medición del espesor y al ensayo de detección de grietas
Salpicadura de volframio 6021 superficiales.
Superficie de desgarre 603
Marca de amolado 604
Marca de burilado 605
Grietas superficiales No se permite

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6.3.4.2 Niveles de aceptación para imperfecciones volumétricas internas. La tabla 8 muestra los criterios de acep-
tación para imperfecciones volumétricas internas detectadas mediante examen radiográfico.
Tabla 8
Niveles de aceptación para imperfecciones volumétricas internas
Imperfección Referencia de la Límite para imperfección aceptable

Norma
EN ISO 6520-1
Grietas y falta de fusión afectando a 4011 No se permite
los bordes a unir
Falta de fusión en la raíz 4013 No se permite
Rechupe de raíz plano Es aceptable si la profundidad completa de la soldadura es
como mínimo igual al espesor de la pared y la profundi-
dad del rechupe es inferior al 10% del espesor de la pared.
Inclusiones (incluido el óxido en sol- 303 30% del espesor.
daduras de aluminio). Cadenas de po- 304 La longitud máxima debe ser mayor de 7 mm o 2/3 t.
ros, agujeros de gusano paralelos a la
superficie y cadenas de volframio 2014
2015
Defectos de fusión entre pasadas y de- 4012 Lo mismo que las inclusiones.
fectos de la raíz en soldadura con pa-
sadas múltiples
Inclusiones múltiples en línea Colectivamente, la longitud total no debe ser superior al
espesor en ninguna longitud igual a seis veces el espesor.
La separación entre inclusiones debe ser superior a dos
veces la longitud de la inclusión más grande.
Zona de porosidad general visible en Es aceptable si cubre menos del 2% de la superficie pro-
una película yectada de la soldadura.
Poros individuales 2011 Es aceptable si el diámetro es inferior al 25% del espesor
con un máximo de 4 mm.
Agujeros de gusano perpendiculares a 2021 Si el espesor es inferior a 10 mm, no se permiten agujeros
la superficie de gusano.
Si el espesor no es inferior a 10 mm, se aceptan ejemplos
aislados siempre que la profundidad estimada no sea su-
perior al 30% del espesor.
Inclusiones de volframio 3041 Si el espesor es inferior a 12 mm, las inclusiones de vol-
framio son aceptables siempre que la longitud no sea su-
perior a 3 mm.
Si el espesor no es inferior a 12 mm, las inclusiones de
volframio son aceptables siempre que la longitud no sea
superior al 25% del espesor.
6.3.4.3 Alcance del examen de las uniones no soldadas. Si se utilizan uniones no soldadas entre materiales metáli-
cos y/o materiales no metálicos, el plan de calidad al que se hace referencia en el apartado 6.1 debe incluir una referen-
cia a una especificación técnica adecuada.
Esta especificación técnica debe incluir la descripción de los requisitos de inspección y ensayos, junto con los criterios
necesarios para permitir la reparación de cualquier imperfección.

EN 14398-2:2003 - 66 -
6.4 Rectificación
Aunque las imperfecciones volumétricas o superficiales inaceptables se pueden reparar eliminando las imperfecciones y
repitiendo la soldadura, el 100% de todas las soldaduras reparadas deben examinarse de acuerdo con las normas de
aceptación originales.
6.5 Ensayos de presión
6.5.1 Todos los recipientes deben someterse a un ensayo de presión, debiendo demostrarse su estanquidad a fugas. Es-
ta estanquidad a fugas se puede demostrar durante el establecimiento del vacío o mediante un ensayo de fugas distinto a
presiones que pueden llegar hasta la presión de diseño.
La presión de ensayo no debe ser inferior al más alto de los valores de:
1,3 (ps) bar
considerados para cada elemento del recipiente, por ejemplo, envolvente, fondo, etc.
Cuando se realiza el ensayo hidráulicamente, la presión debe aumentarse gradualmente hasta alcanzar la presión de en-
sayo, manteniéndola en este valor durante 30 min. La presión debe reducirse luego hasta la presión de diseño con objeto
de poder hacer un examen visual de todas las superficies y uniones. El recipiente no debe presentar ningún indicio de
deformación plástica importante o fuga. El ensayo se puede realizar neumáticamente de una manera similar. Puesto que
en el ensayo neumático se utiliza una cantidad de energía almacenada sustancialmente mayor que en el ensayo hidráuli-
co, sólo debe realizarse normalmente cuando existan instalaciones y se utilicen procedimientos adecuados para garanti-
zar la seguridad de los inspectores, empleados y público.
6.5.2 Los recipientes que hayan sido objeto de una reparación subsiguiente al ensayo de presión deben someterse de
nuevo al ensayo de presión especificado una vez terminadas las reparaciones.
6.5.3 En los casos en los que acero inoxidable austenítico entre en contacto con agua, el contenido en cloro del agua y
el tiempo de exposición deben controlarse para evitar el agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos.
6.5.4 El sistema de tuberías debe someterse a un ensayo de presión a una presión de acuerdo con el apartado 4.2.3.9.
No es necesario someter a ensayos de resistencia mecánica aquellas uniones y accesorios que hayan demostrado un
comportamiento satisfactorio en servicio.

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ANEXO A (Informativo)
ANÁLISIS ELÁSTICO DE ESFUERZOS
A.1 Generalidades
Este anexo contiene reglas que se deben seguir si se utiliza un análisis elástico de esfuerzos para evaluar componentes
de un gran recipiente criogénico transportable aislado al vacío para condiciones de funcionamiento. Las cargas a consi-
derar son las que se definen en el apartado 4.2.3.
Los capítulos A.4 y A.5 proporcionan criterios alternativos para demostrar la aceptabilidad del diseño sobre la base de
análisis elástico. Los criterios indicados en el capítulo A.5 sólo son aplicables a esfuerzos locales en la proximidad de
accesorios, soportes, manguitos, etc.
Los esfuerzos calculados en la zona considerada se agrupan en las categorías de esfuerzos siguientes:
− esfuerzos de membrana primarios generales;
− esfuerzos de membrana primarios locales;
− esfuerzos de flexión primarios;
− esfuerzos secundarios.
Las intensidades de los esfuerzos fm, f1, fb y fg se pueden determinar a partir de los esfuerzos principales f1, f2 y f3 de cada
categoría utilizando la teoría de fallo del esfuerzo cortante máximo, véase el apartado A.2.1.
Las intensidades de los esfuerzos determinadas de esta manera deberían ser inferiores a los valores admisibles indicados
en los capítulos A.3 y A.4 o A.5.
No es necesario considerar los esfuerzos de pico ya que sólo son pertinentes cuando se evalúan diseños para servicio cí-
clico. No se considera que el gran recipiente criogénico transportable aislado al vacío recogido en el objeto y campo de
aplicación de esta norma esté en servicio cíclico.
La figura A.1 y la tabla A.1 se han incluido como una orientación, donde se utiliza el capítulo A.4 para evaluación, a fin
de establecer categorías de esfuerzos para algunos casos típicos y límites de intensidades de esfuerzos para combinacio-
nes de categorías de esfuerzos. Hay casos en los que las referencias a definiciones de esfuerzos serán necesarias para
clasificar una situación específica de esfuerzos como una categoría de esfuerzos. En el apartado A.4.5 se explica la ra-
zón de separar los esfuerzos en dos categorías como "generales" y "secundarios" en el caso de los esfuerzos térmicos.
A.2 Terminología
A.2.1 Intensidad de esfuerzo
La intensidad de esfuerzo es dos veces el esfuerzo cortante máximo, es decir, la diferencia entre el valor algebraico del
esfuerzo principal más grande y el valor algebraico del esfuerzo principal más pequeño en un punto dado. Los esfuerzos
de tracción se consideran positivos y los esfuerzos de compresión se consideran negativos.
Los esfuerzos principales f1 y f2 que actúan tangencialmente en la superficie del punto considerado deberían calcularse a
partir de las ecuaciones siguientes:

f1 = 0,5 ×  σ1 + σ 2 + (σ1 − σ 2 )2 + 4 × τ 2 
 

EN 14398-2:2003 - 68 -

f 2 = 0,5 ×  σ1 + σ 2 − (σ1 − σ 2 )2 + 4 × τ 2 
 
donde
σ1 es el esfuerzo circunferencial
σ2 es el esfuerzo meridional (longitudinal en una envolvente cilíndrica)
τ es el esfuerzo cortante
A.2.2 Discontinuidad estructural grande
Una discontinuidad estructural grande es una fuente de esfuerzos o intensificación de deformaciones que afecta a una
parte relativamente grande de una estructura y tiene un efecto importante sobre el patrón global de esfuerzos o tensiones
o en la estructura como un todo.
Ejemplos de discontinuidades estructurales grandes son:
EJEMPLO 1 uniones entre fondos y envolventes.
EJEMPLO 2 uniones entre envolventes de distintos diámetros o espesores.
EJEMPLO 3 manguitos.
A.2.3 Discontinuidad estructural local
Una discontinuidad estructural local es una fuente de esfuerzos o intensificación de tensiones que afecta a un volumen
relativamente pequeño de material y no tiene un efecto importante sobre el patrón global de esfuerzos o deformaciones
o en la estructura como un todo.
EJEMPLO 1 radios de acuerdo pequeños.
EJEMPLO 2 accesorios pequeños.
EJEMPLO 3 soldaduras de penetración parcial.
A.2.4 Esfuerzo normal
El esfuerzo normal es la componente del esfuerzo que es normal al plano de referencia; se denomina también esfuerzo
directo.
Normalmente, la distribución de esfuerzos normales no es uniforme a través del espesor de una pieza, por lo que este
esfuerzo se considera constituido a su vez por dos componentes, una de las cuales está uniformemente distribuida y es
igual al valor medio del esfuerzo a través del espesor de la sección que se considera y la otra que varía con la posición a
través del espesor.
A.2.5 Esfuerzo cortante
El esfuerzo cortante es la componente del esfuerzo que actúa en el plano de referencia.
A.2.6 Esfuerzo de membrana
El esfuerzo de membrana es la componente del esfuerzo que está uniformemente distribuida y es igual al valor medio
del esfuerzo a través del espesor de la sección que se considera.

- 69 - EN 14398-2:2003
A.2.7 Esfuerzo primario
Un esfuerzo primario es un esfuerzo producido por cargas mecánicas únicamente y distribuido de tal manera en la es-
tructura que no se produce redistribución de la carga como consecuencia de fluencia. Un esfuerzo normal o un esfuerzo
cortante desarrollado por la carga impuesta, es necesario para satisfacer las leyes de equilibrio sencillas de fuerzas y
momentos externos e internos. La característica básica de este esfuerzo es que no se autolimita. Los esfuerzos primarios
que superen considerablemente el límite elástico darán por resultado un fallo, o al menos una deformación grande. Un
esfuerzo térmico no está clasificado como un esfuerzo primario. Los esfuerzos primarios se dividen en dos categorías:
"generales" y "locales". El esfuerzo local primario se define en el apartado A.2.8.
Ejemplos de esfuerzos primarios generales son:
EJEMPLO 1 El esfuerzo en una envolvente cilíndrica o esférica debido a presión interna o a cargas vivas distribuidas.
EJEMPLOS El esfuerzo de flexión en la parte central de un fondo plano debido a la presión.
A.2.8 Esfuerzo de membrana local primario
Existen casos en los cuales un esfuerzo de membrana producido por presión u otra carga mecánica y asociado con un
esfuerzo primario y/o una discontinuidad produce una deformación excesiva en la transferencia de carga a otras partes
de la estructura.
El conservadurismo exige que tales esfuerzos se clasifiquen como esfuerzos de membrana locales primarios aunque ten-
gan algunas características de un esfuerzo secundario. Una zona sometida a esfuerzo se puede considerar local si la dis-
tancia a lo largo de la cual la intensidad del esfuerzo supera el 110% del esfuerzo de membrana primario general admi-
sible no se extiende en la dirección meridional más de 0,5 Rs y si no está a una distancia menor de 2,5 Rs en la di-
rección meridional de otra zona en la que se superan los límites del esfuerzo de membrana primario general, donde R y
s son respectivamente el radio y el espesor del componente.
Un ejemplo de un esfuerzo local primario es el esfuerzo de membrana en una envolvente producido por cargas y mo-
mentos externos en un soporte permanente o en una conexión de manguito.
A.2.9 Esfuerzo secundario
Un esfuerzo secundario es un esfuerzo normal o un esfuerzo cortante desarrollado por la limitación de partes adyacentes
o por autolimitación de una estructura. La característica básica de un esfuerzo secundario es que se autolimita. Fluencia
local y pequeñas distorsiones pueden satisfacer las condiciones que hacen que se produzca el esfuerzo y no es de espe-
rar un fallo derivado de una aplicación del esfuerzo.
Un ejemplo de esfuerzo secundario es el esfuerzo de flexión en una discontinuidad estructural grande.
A.2.10 Esfuerzo de pico
La característica básica de un esfuerzo de pico es que no provoca ninguna deformación notable y que sólo es rechazable
como una posible fuente de grietas de fatiga. Un esfuerzo que no esté altamente localizado cae dentro de esta categoría
si es de un tipo que no puede provocar una deformación notable.
EJEMPLO 1 Los esfuerzos superficiales en la pared de un recipiente o tubería producidos por choque térmico.
EJEMPLO 2 Los esfuerzos en una discontinuidad estructural local.
A.3 Límite para el esfuerzo de membrana general de compresión longitudinal

El esfuerzo de compresión longitudinal no debería superar el valor de 0,93 ∆K para aceros ferríticos ni el valor de 0,73 ∆K
para acero inoxidable austenítico y aleaciones de aluminio. ∆ se obtiene de la figura A.2 en términos de pe / pyss, donde:

EN 14398-2:2003 - 70 -
1, 21 Es 2
pe =
R2
1,86 Ks
pyss = para acero ferrítico
R
1, 46 Ks
pyss = para acero inoxidable austenítico y aleaciones de aluminio
R
A.4 Categorías de esfuerzos y límites de esfuerzos para aplicación general
A.4.1 Generalidades
Un esfuerzo calculado, dependiendo del tipo de carga y/o de la distribución de dicho esfuerzo caerá dentro de una de las
cinco categorías de esfuerzos básicas definidas en los apartados A.4.2 a A.4.6. Para cada categoría, se obtiene un valor
de la intensidad del esfuerzo para una condición de diseño específica. Para satisfacer el análisis, esta intensidad del es-
fuerzo debería caer dentro del límite indicado para cada categoría.
A.4.2 Categorías de esfuerzos de membrana primarios generales
Los esfuerzos que caen dentro de la categoría de esfuerzos de membrana primarios generales son los definidos como es-
fuerzos primarios generales en el apartado A.2.7 y son producidos por presión y otras cargas mecánicas, pero quedan
excluidos todos los esfuerzos secundarios y de pico. El valor de la intensidad del esfuerzo de membrana se obtiene cal-
culando la media de estos esfuerzos a través del espesor de la sección que se considera. El valor límite de esta intensi-
dad del esfuerzo fm es el valor del esfuerzo admisible 2 K/3.
A.4.3 Categoría de esfuerzos de membrana primarios locales
Los esfuerzos que caen dentro de la categoría de esfuerzos de membrana primarios locales son los definidos en el apar-
tado A.2.8 y son producidos por presión y otras cargas mecánicas, pero quedan excluidos todos los esfuerzos térmicos y
de pico. La intensidad del esfuerzo fL es el valor medio de estos esfuerzos a través del espesor de la sección que se con-
sidera y está limitado a K.
A.4.4 Categoría de esfuerzos de membrana primarios generales o locales más esfuerzos de flexión primarios
Los esfuerzos que caen dentro de la categoría de esfuerzos de membrana primarios locales o generales más esfuerzos pri-
marios de flexión son los definidos en el apartado A.2.7, pero el valor de la intensidad del esfuerzo fb, (fm + fb) o (fL + fb) es
el valor más alto de los esfuerzos que actúan a través de la sección que se considera, excluidos los esfuerzos secundarios y
de pico. fb es la intensidad del esfuerzo primario de flexión, esto es, la componente del esfuerzo primario proporcional a la
distancia desde el centroide de la sección del sólido. La intensidad del esfuerzo fb, (fm + fb) o (fL + fb) no debe ser superior a
K.
A.4.5 Categoría de esfuerzos primarios más secundarios
Los esfuerzos que caen dentro de la categoría de esfuerzos primarios más secundarios son los definidos en el apartado
A.2.7 más los definidos el apartado A.2.9 producidos por presión, otras cargas mecánicas y efectos términos generales.
Deberían incluirse los efectos de discontinuidades estructurales grandes, pero no los de discontinuidades estructurales
locales (concentraciones de esfuerzos). El valor de la intensidad del esfuerzo (fm + fb + fg) o (fL + fb + fg) es el valor más
alto de los esfuerzos que actúan a través de la sección que se considera y debería limitarse a 2K.

- 71 - EN 14398-2:2003
A.4.6 Esfuerzo térmico
El esfuerzo térmico es un esfuerzo autoequilibrante producido por una distribución no uniforme de temperatura o por
coeficientes de dilatación térmica distintos. El esfuerzo térmico se desarrolla en un cuerpo sólido siempre que se impide
que un volumen del material adopte el tamaño y forma que normalmente debería adoptar cuando se produce un cambio
de temperatura.
Con objeto de establecer los esfuerzos admisibles, se reconocen los dos tipos siguientes de esfuerzos térmicos, depen-
diendo del volumen o superficie donde se produce la deformación:
a) el esfuerzo térmico general está asociado con la deformación de la estructura en la cual se produce. Si un esfuerzo
de este tipo, despreciando las concentraciones de esfuerzos, es superior a 2K, el análisis elástico puede no ser válido
y ciclos térmicos sucesivos pueden producir deformación adicional. Por consiguiente, este tipo se clasifica como es-
fuerzo secundario en la tabla A.1 y en la figura A.1.
Ejemplos de esfuerzos térmicos generales son:
EJEMPLO 1 El esfuerzo producido por un gradiente térmico axial en una envolvente cilíndrica.
EJEMPLO 2 El esfuerzo producido por la diferencia de temperaturas entre un manguito y la envolvente a la cual está
fijado.
b) los esfuerzos térmicos locales están asociados con la supresión casi completa de la dilatación térmica y por tanto no
producen una deformación importante. Tales esfuerzos sólo se consideran desde el punto de vista de la fatiga.
EJEMPLO Un punto frío pequeño en la pared de un recipiente.
A.5 Criterios específicos, categorías de esfuerzos y límites de esfuerzos para aplicación limitada
A.5.1 Generalidades
Los criterios y límites de esfuerzos para categorías particulares para esfuerzos calculados elásticamente adyacentes a
accesorios y soportes y a manguitos y aberturas que están sometidos a los efectos combinados de presión y cargas apli-
cadas externamente, se especifican en los apartados A.5.2 a A.5.4.
La separación mínima entre accesorios cargados adyacentes, placas, manguitos o aberturas u otras características que
producen concentración de esfuerzos no debería ser inferior a 2,5 Rs
R y s son respectivamente el radio y el espesor del componente. Los criterios del apartado A.2.8 no son aplicables a esta
sección.
Si se demuestra que el diseño es aceptable de acuerdo con el capítulo A.5, no es necesario utilizar lo indicado en el ca-
pítulo A.4.
A.5.2 Accesorios y soportes
La dimensión en la dirección circunferencial de la superficie cargada no debería se superior a un tercio de la circunfe-

rencia de la envolvente. Los esfuerzos adyacentes a la superficie cargada debido a la presión que actúa en la envolvente
se pueden considerar como los esfuerzos de presión de la envolvente sin ningún efecto de concentración debido al acce-
sorio.
Bajo la carga combinada de diseño tienen aplicación los límites de esfuerzos siguientes:
− la intensidad del esfuerzo de membrana primario no debería ser superior a 0,8 K;

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− la intensidad del esfuerzo debido a la suma de los esfuerzos de membrana primarios y de los esfuerzos de flexión
primarios no debería ser superior a 4 K/3;
− la intensidad del esfuerzo debido a la suma de los esfuerzos de membrana primarios, esfuerzos de flexión primarios
y esfuerzos térmicos no debería ser superior a 2 K.
A.5.3 Manguitos y aberturas
El manguito o abertura debería reforzarse de acuerdo con el apartado 4.3.5.5.
Bajo la carga combinada de diseño tienen aplicación los límites de esfuerzos siguientes:
− la intensidad del esfuerzo de membrana primario no debería ser superior a 0,8 K;
− la intensidad del esfuerzo debido a la suma de los esfuerzos de membrana primarios y de los esfuerzos de flexión
primarios no debería ser superior a 1,5 K;
− la intensidad del esfuerzo debido a la suma de los esfuerzos de membrana primarios, esfuerzos de flexión primarios
y esfuerzos térmicos no debería ser superior a 2 K.
A.5.4 Límites de esfuerzos adicionales
Si hay presentes esfuerzos de membrana de compresión importantes, debería investigarse la posibilidad de pandeo y
modificar el diseño si fuera necesario (véase el capítulo A.3). En los casos en que la carga externa está altamente con-
centrada, un procedimiento aceptable sería limitar la suma de los esfuerzos de membrana y de flexión (esfuerzo de com-
presión total) en cualquier dirección a partir del punto a 0,9 K.
Cuando sólo haya presentes esfuerzos cortantes, no deberían ser superiores a K/3. Los esfuerzos de soporte máximos
admisibles no deberían ser superiores a K.

- 73 - EN 14398-2:2003
Tabla A.1
Clasificación de esfuerzos para algunos casos típicos
Componente del Posición Origen del esfuerzo Tipo de esfuerzo Clasificación

recipiente
Envolvente cilíndrica Chapa de la envolvente Presión interna Membrana general fm
o esférica alejada de discontinui- Gradiente a través del espesor de la fg
dades chapa
Gradiente térmico axial Membrana fg
Flexión fg
Unión con fondo Presión interna Membrana fL
Flexión fg
Cualquier envolvente Cualquier sección a Carga o momento externo Membrana general, media a través fm
o fondo través de todo el reci- o presión interna de toda la sección. Componente del
piente esfuerzo perpendicular a la sección
transversal
Carga o momento externo Flexión en toda la sección. fm
Componente del esfuerzo perpendi-
cular a la sección transversal
Proximidad a manguito Carga o momento externo Membrana local fL
u otra abertura o presión interna Flexión fg
Cualquier posición Diferencia de temperaturas Membrana fg
entre envolvente y fondo Flexión fg
Fondo abombado o Corona Presión interna Membrana fm
fondo cónico Flexión fb
Reborde o unión a en- Presión interna Membrana fL a
volvente Flexión fg
Fondo plano Zona central Presión interna Membrana fm
Flexión fb
Unión a envolvente Presión interna Membrana fL
Flexión fg
Fondo o envolvente Ligamento típico en un Presión Membrana (media a través de toda la fm
perforado patrón uniforme sección)
Flexión (media a través de la anchu- fb
ra del ligamento, pero gradiente a
través de la chapa)
Ligamento aislado o Presión Membrana fg
atípico Flexión fg
Manguito Sección transversal Carga debida a la presión Membrana general (media a través fm
perpendicular al eje del interna o momento de la sección transversal). Compo-
manguito nente del esfuerzo perpendicular a la
sección
Carga o momento externo Flexión a través de la sección del fm
manguito
Pared del manguito Presión interna Membrana general fm
Membrana local fL
Flexión fg
Dilatación diferencial Membrana fg
Flexión fg
a
También debería considerarse la posibilidad de pandeo y una deformación excesiva de recipientes con una relación entre diámetro y espesor
grande.

Categorías de Primarios Secundarios
esfuerzos Generales Locales Flexión
Descripción (para Esfuerzo primario medio a Esfuerzo medio a través de cual- Componente de esfuerzo primario Esfuerzo autoequilibrante necesario
ejemplos véase la través de la sección maciza. quier sección maciza. Considera proporcional a la distancia desde el para satisfacer la continuidad de la es-
tabla A.1) Excluye discontinuidades y discontinuidades pero no concen- centroide de la sección maciza. Ex- tructura. Se produce en discontinuida-
concentraciones. Producidos traciones. Producidos únicamente cluye discontinuidades y concentra- des estructurales. Puede ser causado
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únicamente por cargas mecá- por cargas mecánicas ciones. Producidos únicamente por por carga mecánica o dilatación tér-
nicas cargas mecánicas mica diferencial. Excluye concentra-
ciones locales de esfuerzos
Símbolo fm fL fb fg
(véase la NOTA 2)
Combinación de
componentes de
esfuerzos y límites
admisibles de
intensidades de
esfuerzos
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NOTA 1 − Los esfuerzos de la categoría fg son aquellas partes del esfuerzo total que son producidas por gradientes térmicos, discontinuidades estructurales, etc. y no incluyen esfuerzos primarios que
pueden existir también en el mismo punto. Sin embargo debe observarse que un análisis de esfuerzos detallado da con frecuencia la combinación de esfuerzos primarios y secundarios directa-
mente y, cuando procede, este valor calculado representa el total de fm (o fL) + fb + fg y no sólo fg.
NOTA 2 − Los símbolos fm, fL, fb y fg no representan cantidades individuales sino más bien conjuntos de seis cantidades que representan las seis componentes del esfuerzo.

Fig. A.1 − Categorías de esfuerzos y límites de intensidades de los esfuerzos
- 75 - EN 14398-2:2003
Leyenda
1
Y≤8 ∆ = 0,5 [1 − (1 − 0,125 y)2]
24 ≥ y ≥ 8 ∆ = 0,45 + 0,00625 y
Y ≤ 24 ∆ = 0,6
Fig. A.2 − Para recipientes no sometidos a presión externa

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ANEXO B (Normativo)
REQUISITOS ADICIONALES PARA ACERO AL 9% DE Ni
B.1 Introducción
Los recipientes construidos con aceros al 9% de Ni se sueldan normalmente utilizando un consumible austenítico o aus-
tenítico modificado. La resitencia a la tracción para un alargamiento del 1% o del 0,2% del material de la chapa base su-
pera normalmente la de una muestra totalmente de metal de soldadura. Estos metales de soldadura presentan unas carac-
terísticas excelentes de ductilidad y endurecimiento por deformación. Después del endurecimiento por deformación, la
resistencia a la tracción mejorada del metal de soldadura se mantiene dentro de un régimen totalmente elástico.
El valor de K que se tiene que adoptar en la fórmula de cálculo del apartado 4.3.6 es el correspondiente al material base
de la envolvente de acero al 9% de Ni.
Durante el primer ensayo de presión de prueba después de la fabricación, las soldaduras se deforman plásticamente en
una magnitud pequeña pero suficiente para que su resistencia aumente hasta alcanzar un equilibrio con las cargas apli-
cadas. Posteriormente, el recipiente se comporta elásticamente cuando se somete a la presión de trabajo máxima admi-
sible.
B.2 Requisitos específicos
B.2.1 La temperatura mínima de diseño de los recipientes construidos en acero al 9% de Ni no debe ser inferior a − 196 ºC.
B.2.2 La temperatura máxima de diseño no debe ser superior a 50 ºC, cuando se deshiela o seca el recipiente a baja
presión.
B.2.3 El espesor máximo del recipiente en la preparación del borde de las soldaduras no debe ser superior a 30 mm.
Debe utilizarse un electrodo de soldadura austenítico con alto contenido de níquel cuando el espesor del recipiente en la
preparación del borde de la soldadura es superior a 20 mm.
B.2.4 La longitud total de todas las soldaduras de derivaciones debe examinarse mediante líquidos penetrantes antes de
realizar el primer ensayo de presión.
B.2.5 Las imperfecciones que son inaceptables de acuerdo con esta norma deben repararse y volverse a examinar para
demostrar que cumplen los requisitos exigidos.
B.2.6 El recipiente y todas las soldaduras deben examinarse visualmente después del ensayo de presión de prueba para
tener la seguridad de que no hay ningún indicio de deformación grande.
1)
B.2.7 Las probetas de tracción transversal de cualificación del procedimiento de soldeo y de control de producción
deben:
− no presentar una gran deformación cuando se someten a un esfuerzo de tracción igual a la propiedad mínima especi-
ficada del material K de la chapa base. Es aceptable una pequeña reducción de superficie debida a la deformación
plástica esperada asociada con el endurecimiento por deformación. La resistencia a la tracción para un alargamiento
del 1% medido en la probeta de tracción transversal cuando se utiliza una longitud de referencia de 50 mm, no debe
ser inferior a la propiedad del material mínima especificada “K” de la chapa base;
− demostrar una resistencia a la rotura no inferior a la resistencia a la rotura mínima especificada de la chapa base.
1) Estos puntos también son aplicables al acero inoxidable austenítico endurecido por deformación.

- 77 - EN 14398-2:2003
1)
B.2.8 Deben utilizarse ensayos de doblado longitudinal en lugar de ensayos de doblado lateral de acuerdo con lo
permitido por la Norma EN 288, cuando se cualifican procedimientos de soldeo o cuando se ensayan placas de ensayo
de control de producción.
B.2.9 Debe demostrarse que la zona afectada por el calor en los límites de fusión de soldeo alcanza una resistencia al
impacto en entalla en V ISO de 50 J a -196 ºC, como una media de tres probetas, durante la cualificación del procedi-
miento de soldeo y los ensayos de las placas de control de producción. Estos ensayos deben realizarse de acuerdo con la
Norma EN 1252-1.
1)
B.2.10 No deben situarse aberturas con sus ejes próximos a las costuras principales a una distancia menor que dos
veces su diámetro.
1)
B.2.11 Las soldaduras a tope no deben situarse en posiciones en las que estén sometidas a altos esfuerzos de flexión
que pueden dar por resultado deformaciones plásticas cíclicas y aplastamiento incremental.
B.2.12 En los recipientes de acero al 9% de Ni se pueden instalar manguitos de acero inoxidable. Si el diámetro exterior
del manguito es superior a 75 mm, los esfuerzos en la envolvente y en el manguito debidos a presión, cargas mecánicas
y dilatación térmica deben evaluarse y resultar coherentes con el anexo A, así como proporcionar una vida de fatiga
adecuada para la aplicación a la que está destinado el recipiente.
B.2.13 Los alambres de metal de aportación deben seleccionarse entre materiales austeníticos, austeníticos modificados
o austeníticos con alto contenido en níquel.
B.2.14 El material al 9% de níquel de acuerdo con la Norma EN 10028-4 es adecuado para la construcción de recipien-
tes criogénicos de conformidad con esta norma. También pueden ser adecuados otros materiales.
1) Estos puntos también son aplicables al acero inoxidable austenítico endurecido por deformación.

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ANEXO C (Normativo)
REFORZAMIENTO POR PRESIÓN DE RECIPIENTES DE ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS
C.1 Introducción
El acero inoxidable austenítico tiene características de esfuerzo/deformación (figura C.2) distintas de las del acero al
carbono (figura C.1), que permiten al acero inoxidable admitir una deformación como un medio de aumentar su resis-
tencia a la tracción. Es posible una deformación plástica del 10% con aceros que tienen un alargamiento a la rotura del
35% como mínimo en el estado de tratamiento térmico en solución.
El acero inoxidable austenítico que se ha sometido a esfuerzos para alcanzar una resistencia a la tracción superior, con-
serva e incluso aumenta su ventaja de resistencia mejorada a temperaturas criogénicas.
Por ejemplo, cuando se carga el acero inoxidable austenítico a tracción hasta alcanzar un esfuerzo σk por encima de su
límite de elasticidad y luego se descarga, el resultado es un alargamiento plástico permanente. Cuando se carga este ace-
ro de nuevo continúa siendo elástico hasta este esfuerzo superior que se convierte entonces en el nuevo límite elástico y
sólo cuando el esfuerzo supera el valor de σk, la deformación pasa a ser plástica siguiendo entonces la curva original de
esfuerzo/deformación.
Cuando se ha elegido el esfuerzo de reforzamiento σk, el espesor mínimo de la pared de las partes del recipientes se pue-
de calcular a partir de esfuerzos de diseño iguales o inferiores a tres cuartas partes de σk (que es igual al nuevo límite de
elasticidad). En la práctica, el reforzamiento se produce sometiendo el recipiente terminado a una presión pk conocida
que produce el esfuerzo requerido, lo que a su vez da lugar a la magnitud requerida de deformación plástica para sopor-
tar la carga de presión.
Esta tecnología se aplica principalmente a recipientes (o partes de recipientes) de diseño no complejo del "tipo de glo-
bo", es decir, estructuras en las cuales los esfuerzos de membrana inducidos por presión son dominantes. Otras partes
del recipiente se diseñan normalmente sobre la base de valores convencionales de los esfuerzos de diseño, de acuerdo
con el capítulo 4 y los anexos pertinentes de esta norma.
NOTA − Este método recibe también el nombre de estiramiento en frío. Sin embargo, el uso de la palabra frío en relación con recipientes criogéni-
cos puede inducir a confusión ya que la presión de reforzamiento se aplica a la temperatura ambiente. Además, el estiramiento sólo será
muy ligero, si es que se produce, utilizando el material de la envolvente en el estado de endurecimiento por deformación. Por otra parte, la
aplicación de una presión por encima de la presión de ensayo normal demuestra la resistencia y la capacidad de resistir presión de todas las
partes del recipiente completo.
C.2 Objeto y campo de aplicación

Este anexo se aplica a recipientes a presión criogénicos fabricados de acero inoxidable austenítico con espesores de pa-
red no superiores a 30 mm, reforzados por presurización a temperatura ambiente después de su acabado y destinados a
una temperatura de funcionamiento máxima inferior a 50 ºC.
C.3 Definiciones y unidades de medida

Las definiciones, símbolos y unidades de medida indicados en el apartado 3.1 son aplicables a este anexo, con la adi-
ción siguiente:
recipiente reforzado por presión: Recipiente a presión que se ha sometido a una presión interna calculada y controla-
da (presión de reforzamiento) después de su acabado. El espesor de la pared de un recipiente de este tipo se calcula so-
bre la base de los esfuerzos a la presión de reforzamiento y no sobre la base del valor del esfuerzo de diseño convencio-
nal del material utilizado.
NOTA − Los recipientes a presión fabricados con material en estado de tratamiento térmico en solución se someterán a una deformación plástica
controlada durante la operación de reforzamiento ya que se aumenta su punto de fluencia. Los recipientes a presión fabricados de material
endurecido por deformación no sufrirán deformación plástica o ésta será muy pequeña.

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C.4 Materiales
C.4.1 Los materiales de construcción aceptados que ya han demostrado ser adecuados para reforzamiento por presión
para temperaturas de funcionamiento no inferiores a − 196 ºC, son los aceros inoxidables austeníticos especificados en
la tabla C.1. Los requisitos relativos a estos materiales encuentran en la Norma EN 10028-7.
Si el material se suministra en un estado de endurecimiento por deformación, debe tener un alargamiento a la rotura A5
no inferior al 35%.
Tabla C.1
Aceros inoxidables austeníticos aceptados para reforzamiento por presión de recipientes criogénicos
para temperaturas de funcionamiento no inferiores a − 196 ºC
Designación del acero Material con tratamiento térmico Recipiente reforzado

en solución por presión
Nombre Número Rp0,2 Rp1,0 σk
2 2
N/mm N/mm N/mm2
mín. mín. máx.
X5CrNi18-10 1.4301 210 250 410
X2CrNi19-11 1.4306 200 240 400
X2CrNiN18-10 1.4311 270 310 470
X6CrNiTi18-10 1.4541 200 240 400
X6CrNiNb18-10 1.4550 200 240 400
X5CrNiN19-09 1.4315 270 310 470
C.4.2 En el caso de que aceros austeníticos estables o metaestables de acuerdo con el capítulo 8 de la Norma
EN 14398-1:2003 y distintos los que figuran en la tabla C.1 se tengan que cualificar para reforzamiento por presión, o
de que la temperatura de funcionamiento del recipiente sean inferior a − 196 ºC, el procedimiento de soldeo y la calidad
del acero deben validarse mediante los ensayos de aprobación tipo que se detallan a continuación. Estos ensayos deben
realizarse además de los ensayos exigidos por el apartado 8.1 de la Norma EN 14398-1:2003 y por el apartado 5.6.1 de
esta norma.
Debe someterse una placa de ensayo soldada a un esfuerzo de tracción transversalmente a la soldadura igual al valor
previsto de σk. A partir de esta placa de ensayo deben ensayarse probetas de acuerdo con lo siguiente:
− para ensayar el material base: dos ensayos de tracción a lo largo de la dirección de esfuerzo aplicado y un conjunto
de ensayos de impacto transversalmente a la dirección del esfuerzo aplicado;
− para ensayar la soldadura: dos ensayos de tracción transversalmente a la soldadura y un conjunto de ensayos de im-
pacto del metal de soldeo de acuerdo con el apartado 3.4 de la Norma EN 1252-1:1998.
Un ensayo de tracción y los ensayos de impacto deben realizarse a la temperatura de funcionamiento más baja y los
otros ensayos de tracción deben realizarse a 20 ºC.
El material base y la soldadura deben cumplir lo siguiente:
Rp0,2 ≥ σk; A5 ≥ 25%; akISO-V ≥ 50 J/cm2

EN 14398-2:2003 - 80 -
C.5 Diseño
C.5.1 Generalidades
C.5.1.1 Los espesores de pared calculados de acuerdo con el apartado C.5.2 son los espesores antes del reforzamiento.
C.5.1.2 En los cálculos de diseño se pueden utilizar diámetros nominales. No es necesaria ninguna tolerancia para el
posible aumento del diámetro debido al reforzamiento.
C.5.1.3 El valor máximo del esfuerzo diseño está limitado 200 N/mm2 por encima de Rp0,2 para el material en estado
de tratamiento térmico en solución.
C.5.1.4 Se puede utilizar un factor de unión de la soldadura de 1,0 para el cálculo de todas las partes reforzadas por
presión del recipiente (soldaduras longitudinales en cilindro, cono o fondo).
C.5.1.5 El reforzamiento por presión es aplicable a recipientes (o partes de recipientes) en los cuales los esfuerzos de
membrana inducidos por presión sean dominantes. Las demás partes del recipiente deben diseñarse de acuerdo con el
capítulo 4 y los anexos pertinentes de esta norma. Este requisito no excluye la utilización del proceso de reforzamiento,
siempre que el fabricante pueda demostrar que no provoca deformaciones que puedan perjudicar la integridad del reci-
piente.
C.5.2 Diseño para presión interna
C.5.2.1 Valores de los esfuerzos de diseño. El esfuerzo de diseño σk a 20 ºC se puede seleccionar libremente hasta el
valor del esfuerzo de diseño admisible más alto σkmáx de acuerdo con la tabla C.1. Este valor del esfuerzo de diseño ad-
misible más alto es el mismo, independientemente de que el material utilizado tenga tratamiento térmico en solución o
endurecimiento por deformación.
C.5.2.2 Cálculo de la presión de reforzamiento. La presión de reforzamiento requerida pk se calcula de acuerdo con
la fórmula:
pk = 1,33 p (C.1)
NOTA − Se sabe también que el material sometido a deformación aumenta su resistencia cuando se enfría hasta temperaturas criogénicas. Sin em-
bargo, el efecto del reforzamiento por presión (análogo al efecto de la presión de ensayo como se indica en el apartado 4.3.2.3.3 de este do-
cumento) no se tiene en cuenta en este anexo.
C.5.2.3 Cálculo de los espesores de las paredes
C.5.2.3.1 Generalidades. El espesor de la pared de las distintas partes del recipiente a presión debe calcularse de
acuerdo con los apartados aplicables de esta norma, con las modificaciones que se indican en la tabla C.2.

- 81 - EN 14398-2:2003
Tabla C.2
Modificación de fórmulas para el diseño de recipientes reforzados por presión
Apartado de esta norma Modificación, véase el

apartado de este anexo
4.3.5.1 Cilindros y esferas sometidos a presión interna C.5.2.3.3
4.3.5.2 Fondos abombados sometidos a presión interna 4.3.5.2.2; Cálculo de C.5.2.3.4
la presión interna (presión sobre la superficie cóncava)
4.3.5.3 Conos sometidos a presión interna C.5.2.3.4
4.3.5.3.6 Cálculo de la presión interna (presión sobre la superficie C.5.2.3.2
cóncava) ‌φ‌ ≤ 70º. 4.3.5.3.7 Cálculo de la presión interna (presión
sobre la superficie cóncava) ‌φ‌ > 70º
4.3.5.4 Fondos planos C.5.2.3.2
4.3.5.5 Aberturas en cilindros, esferas y conos C.5.2.3.5
C.5.2.3.2 Deben calcularse de forma normal las partes en las que los esfuerzos de flexión son dominantes y no son
aceptables grandes deformaciones, como los conos según el apartado 4.3.5.3.7 y los fondos planos según el apartado
4.3.5.3, utilizando la presión de diseño p y los valores del esfuerzo de diseño según el apartado 4.3.2.3. Es decir, no se
puede utilizar en esos diseños el efecto de reforzamiento.
Además, la capacidad para pasar el reforzamiento sin deformación plástica debe comprobarse mediante repetición de
los cálculos, utilizando la presión de reforzamiento (teniendo en cuenta la masa del contenido) para la presión de ensayo
pT y el valor del esfuerzo de diseño a 20 ºC del apartado 4.3.2.3.
C.5.2.3.3 Al diseñar partes de acuerdo con el apartado 4.3.5.1 se utilizan en las fórmulas aplicables los valores si-
guientes:
− valor del esfuerzo diseño σk;
− factor de unión soldada 1,0
C.5.2.3.4 Las partes de acuerdo con los apartados 4.3.5.2.2.2 y 4.3.5.2.2.3 de esta norma deben diseñarse con las mis-
mas modificaciones indicadas en el apartado C.5.2.3.3. Además, el factor de forma β para fondos abombados se puede
reducir a:
− 2,93 para fondos toriesféricos del 10%;
− 1,91 para fondos toriesféricos de 2:1.
Sin embargo, debe demostrarse mediante cálculo o experimento que la deformación durante el reforzamiento no provo-
cará una deformación excesiva en zonas sometidas a esfuerzos de flexión. En los casos en los que la deformación con-
duzca a una forma mejor (por ejemplo, fondos muy abombados que se convierten en hemisféricos) se puede utilizar el
método incluso con grandes esfuerzos de flexión.
También se debe prestar una atención especial al riesgo de pandeo en zonas en las que se producen esfuerzos de com-
presión (es decir, los rebordes de fondos abombados y la zonas de esquina de conos). Pero puesto que el pandeo depen-
de en gran medida de imperfecciones iniciales y del endurecimiento por deformación del material antes de la presuriza-
ción, no hay nada que pueda sustituir a la experiencia. Sin embargo, el proceso de estiramiento por sí mismo pondrá de
manifiesto tales tendencias (véase el apartado C.6.1).

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C.5.2.3.5 Para refuerzos de aberturas, debe considerarse la rigidez del accesorio a fin de evitar refuerzos sobredimen-
sionados. Deberían utilizarse preferiblemente aberturas sin refuerzo. Las aberturas sin refuerzo en este contexto inclu-
yen aberturas que tienen un refuerzo que no cumple lo dispuesto en el apartado 4.3.5.5.5 de esta norma.
Para aberturas, cuando el diámetro del agujero es superior al indicado a continuación, el cálculo del refuerzo debe ha-
cerse de acuerdo con el apartado 4.3.5.5 de esta norma con las mismas modificaciones indicadas en el apartado
C.5.2.3.3.
Cuando se utiliza un refuerzo de placa externo u otra clase de refuerzos no soldados con plena penetración completa,
debe tenerse en cuenta el riesgo de sobrecargar las soldaduras durante el reforzamiento.
Si la eficiencia del ligamento es inferior a 1, deben analizarse los esfuerzos debidos al reforzamiento de acuerdo con el
apartado 4.3.5.5 de esta norma.
Aberturas máximas permitidas de agujeros individuales sin reforzar
En el caso de agujeros que unen un manguito, etc. a la envolvente, el diámetro interior del manguito no debe ser supe-
rior a dmáx..
dmáx. = diámetro de la mayor abertura permitida (eje mayor para agujeros ovales), mm;
Dy = diámetro exterior de la envolvente, mm;
R = radio interior de la corona del fondo, mm;
s0 = espesor de la pared de la envolvente no perforada, mm;
s = espesor real de la pared de la envolvente, mm;
µ = s0/s;
C = 60 2 (1 − µ ) con un máximo de 60 mm;
dmáx. = 0, 4 Dy s + C (C.2)
El valor de dmáx. calculado de acuerdo con la fórmula C.2 puede redondearse al número entero superior múltiplo de
10 mm más próximo. Sin embargo, dmáx. debe cumplir las condiciones siguientes:
dmáx. ≤ 150 mm (C.3)
dmáx. ≤ 0,2 Dy (C.4)
El espesor de la pared de un cilindro sin perforar se calcula mediante la fórmula:
pDy
s0 = (C.5)
σk
20 +2p
1,33
El espesor de la pared de la zona de la corona de un fondo abombado sin perforar se calcula mediante la fórmula:
pR
s0 = (C.6)
σk
20
1,33

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C.6 Fabricación e inspección
C.6.1 Procedimiento de reforzamiento
C.6.1.1 La operación de reforzamiento, que es un paso de la producción del recipiente terminado, debe hacerse de
acuerdo con instrucciones escritas. Estas instrucciones deben incluir los pasos descritos en los apartados C.6.1.2 a
C.6.1.6.
Si los recipientes sometidos a presión requieren inspección y medición, deben utilizarse instalaciones y procedimientos
adecuados para garantizar la seguridad de inspectores, empleados y público.
C.6.1.2 El recipientes se llena con líquido. Antes de cerrar el recipiente, debería haber un período de espera de 15 min
como mínimo para permitir que escape todo el aire disuelto en el líquido. Se termina entonces el llenado del recipiente y
se sella.
C.6.1.3 Debe medirse la circunferencia de todas las virolas (por ejemplo, con cintas métricas de acero) donde se espe-
ra que se produzca el mayor aumento de sección transversal. La velocidad de deformación durante la operación de re-
forzamiento debe calcularse para toda la circunferencia.
C.6.1.4 El reforzamiento debe realizarse de la manera siguiente: la presión se aumenta hasta alcanzar la presión de re-
forzamiento y se mantiene hasta que la velocidad de deformación ha descendido a menos del 0,1%/h. El tiempo bajo
presión no debe ser inferior a una hora (véase no obstante el apartado C.6.1.5). La velocidad de deformación debe com-
probarse mediante mediciones repetidas de la circunferencia de acuerdo con el apartado C.6.1.2. El requisito de la velo-
cidad de 0,1%/h debe cumplirse durante la última media hora.
NOTA − El tiempo total bajo presión puede ser largo. Este tiempo se puede reducir si se aplica una presión un 5% superior durante la primera media
hora o la primera hora de la operación.
C.6.1.5 Para recipientes a presión con un diámetro no superior a 2 000 mm, el tiempo bajo presión puede reducirse a
30 min y cumplir el requisito de la velocidad del 0,1%/h durante los últimos 15 min.
C.6.1.6 La operación de reforzamiento sustituye al ensayo de presión inicial del recipiente. En el caso de ese requiera
un ensayo de presión posterior, sólo debe utilizarse la presión de ensayo normal. Si el recipiente requiere una repara-
ción, esta reparación y el ensayo de presión o quizá la posible renovación del reforzamiento deben realizarse de acuerdo
con lo indicado en el apartado C.6.3.4.
C.6.2 Registro del procedimiento
Debe registrarse por escrito la operación de manera que contenga como mínimo la información siguiente:
− secuencia de presurización especificando las lecturas de presión y la hora a la que se han realizado;
− medidas de la circunferencia antes, durante y después de la presurización;
− cálculos de la velocidad de deformación a partir de las medidas de la circunferencia;
− cualquier cambio significativo de forma y tamaño relevantes para el funcionamiento del recipiente;
− cualquier requisito de renovación del reforzamiento (de acuerdo con los apartados C.6.1.6 y C.6.3.4).
C.6.3 Soldadura
C.6.3.1 El método de reforzamiento presupone soldadura de alta calidad. Son aplicables las mismas reglas que para
los recipientes criogénicos fabricados por métodos convencionales, con la excepción de que no es necesario tomar pla-
cas de ensayo de control de la producción.

EN 14398-2:2003 - 84 -
C.6.3.2 Antes del reforzamiento y en la medida estipulada en el apartado 6.3 deben realizarse ensayos no destructivos.
Si se esperan elevados esfuerzos locales y concentraciones de esfuerzos durante la operación de reforzamiento, debe
realizarse también un examen con líquidos penetrantes, por ejemplo, en cambios del espesor de la pared o en manguitos
soldados.
C.6.3.3 Después de la operación de reforzamiento y de reducir la presión hasta llegar a la presión de diseño, deben
examinarse visualmente las soldaduras en toda su longitud externamente. Los lugares que se han examinado con líqui-
dos penetrantes de acuerdo con el apartado C.6.3.2 deben ensayarse también si es posible aleatoriamente utilizando un
método volumétrico (preferiblemente mediante examen radiográfico).
C.6.3.4 Debe realizarse un nuevo reforzamiento si las partes reforzadas por presión del recipiente han sido afectadas
de manera importante por soldadura después del reforzamiento. Se permiten excepciones para soldaduras por puntos de
accesorios sometidos solamente a cargas bajas (por ejemplo, soportes del aislamiento) y soldadura de manguitos de diá-
metro no superior al 10% del diámetro interior del recipiente (con un máximo de 100 mm) o pequeñas reparaciones de
soldaduras con efectos comparables sobre la construcción. Dichas soldaduras deben examinarse de acuerdo con los
apartados C.6.3.2 y C.6.3.3.
A menos que se realice de nuevo el reforzamiento por presión, debe realizarse un ensayo de presión normal de acuerdo
con lo exigido por el apartado 6.6.2, después de hacer todas las soldaduras necesarias en las partes sometidas a presión.
C.6.4 Plano del recipiente a presión
C.6.4.1 Además de la información exigida por el apartado 4.2.2, el plano debe incluir el texto siguiente:
− el recipiente se ha fabricado de acuerdo con el anexo C;
− la presión de reforzamiento en bar;
− los espesores y los diámetros indicados son los correspondientes al estado antes del reforzamiento.
C.6.4.2 Los accesorios a soldar en su lugar después del reforzamiento deben marcarse en el plano.
C.6.5 Placa de características
La placa de características, además de la información de acuerdo con el capítulo 10 de la Norma EN 14398-1:2003, de-
be llevar el texto "REFORZADO POR PRESIÓN".
C.7 Comentarios
C.7.1 Teoría del reforzamiento
Los aceros inoxidables austeníticos presentan un endurecimiento por deformación considerable conservando al mismo
tiempo las características del material. El esfuerzo necesario para una deformación adicional aumenta continuamente a
medida que aumenta la deformación. Por consiguiente, una curva de esfuerzo/deformación para acero austenítico no tie-
ne la zona de fluencia que es típica de los aceros al carbono y de baja aleación. Compárense las curvas de esfuerzo/de-
formación de las figuras C.1 y C.2.

- 85 - EN 14398-2:2003
Fig. C.1 − Curva de esfuerzo/deformación Fig. C.2 − Curva de esfuerzo/deformación para acero
para acero al carbono inoxidable austenítico
Si una probeta de tracción de acero inoxidable austenítico con tratamiento térmico en solución se carga hasta un esfuer-
zo de reforzamiento σk y luego se descarga, se encontrará un alargamiento plástico permanente. Cuando la misma pro-
beta se carga de nuevo la deformación seguirá siendo elástica hasta un nivel de esfuerzo superior al anterior. Sólo cuan-
do se supera el esfuerzo σk, tiene lugar la deformación plástica siguiendo la curva original.
Una probeta que se haya cargado hasta alcanzar el esfuerzo de reforzamiento σk se puede considerar como una nueva
probeta con:
Rp0,2 = σk (C.7)
Un acero austenítico que se haya estirado a temperatura ambiente hasta una resistencia a la tracción superior, también
presenta un esfuerzo de resistencia a la tracción superior a otras temperaturas.
La tenacidad del material después de estirarse hasta el 10% (deformación nominal) seguirá siendo satisfactoria puesto que
los aceros austeníticos en estado de tratamiento térmico en solución tienen un alargamiento a la rotura no inferior al 35%.
La deformación plástica requerida se logra sometiendo el recipiente a presión terminado a una presión de reforzamiento
pk. Esta presión se calcula de manera que exista un margen de seguridad suficiente respecto a la deformación plástica
producida por tensiones causadas por una presión igual a la presión de diseño p.
Los espesores de pared mínimos de las distintas partes del recipiente se calculan después de establecer un valor adecua-
do del esfuerzo de diseño σk.
Durante el reforzamiento del recipiente terminado, el material alcanza un esfuerzo de reforzamiento (σk) que es como mí-
nimo igual a 1,33 veces el esfuerzo de diseño, p, y 1,73 veces el esfuerzo correspondiente a la presión máxima admisible, ps.
C.7.2 Material endurecido por deformación
C.7.2.1 El término material endurecido por deformación debe aplicarse al material cuya resistencia a la tracción se ha
aumentado mediante laminación en frío, enderezado mediante rodillos, estiramiento uniaxial en una máquina de estirar
un otros tipos de trabajado en frío.

EN 14398-2:2003 - 86 -
C.7.2.2 Se puede utilizar material endurecido por deformación con objeto de reducir o eliminar la deformación debida
al reforzamiento del recipiente a presión. Se utiliza fundamentalmente en cilindros sometidos a presión interna.
C.7.2.3 El aumento de la resistencia a la tracción de material endurecido por deformación es aproximadamente el mis-
mo en todas las direcciones. La resistencia a la tracción de chapa endurecida por deformación debe determinarse en
muestras tomadas en dirección transversal a la dirección de laminado o de estiramiento respectivamente.
C.7.2.4 La estructura del material endurecido por deformación difiere del material con tratamiento térmico en solu-
ción sólo en el hecho de que el número de dislocaciones es superior. El material que se ha sometido a una deformación
homogénea está exento de tensiones residuales. El endurecimiento por deformación no modifica de forma significativa
la resistencia general a la corrosión.
El soldeo de material endurecido por deformación da lugar a una zona afectada por el calor (HAZ) cuya anchura depen-
de del método de soldeo. En el soldeo por arco con electrodos recubiertos, la anchura de la zona es aproximadamente
igual al espesor de material.
La resistencia a la tracción en la zona se puede reducir, pero el reforzamiento subsiguiente la restablece aproximada-
mente al mismo nivel del material circundante.
La resistencia al impacto, la tenacidad y la resistencia a la corrosión de la zona dependen fundamentalmente del estado
inicial del material (análisis, estructura correspondiente a un buen recocido) y del método de soldeo (alcance del calen-
tamiento) pero sólo depende ligeramente del grado de reforzamiento.
El reforzamiento de un recipiente a presión disminuye en general los esfuerzos residuales locales introducidos en el re-
cipiente durante el proceso de fabricación.
C.7.3 Obtención de las fórmulas
C.7.3.1 Se considera un cilindro de diámetro medio D y presión de diseño p, que ha sido reforzado hasta alcanzar un
valor de esfuerzo de diseño σk. El espesor de su pared debería cumplir la fórmula para cilindros del apartado 4.3.5.1.3
de esta norma:
pDsF
s= (C.8)
20 σ k z
NOTA − Para simplificar la ecuación se utiliza el diámetro medio y se ignora la posible tolerancia (de corrosión).
El reforzamiento debe realizarse de tal manera que la envolvente se someta al esfuerzo σk. El esfuerzo en un cilindro es:
pD
σ= (C.9)
20 s
y la presión de reforzamiento pk será por tanto:
20sσ k
pk = (C.10)
D
Si se sustituye s de acuerdo con la fórmula (C.8):
s
pk = p F (C.11)
z
Puesto que SF = 1,33 y z = 1,0, esto corresponde a la fórmula (C.1). Evidentemente los cilindros se pueden calcular a
partir de la fórmula del apartado 4.3.5.1.3 si σk se introduce como el valor del esfuerzo de diseño y 1,0 como el factor de
unión soldada.

- 87 - EN 14398-2:2003
NOTA − Si se aplica un factor de unión soldada z inferior a 1,0 a cualquier costura principal individual, se requiere un aumento de la presión de re-
forzamiento de acuerdo con la fórmula (C.5). Para soportar esta presión mayor, sería entonces necesario aumentar el espesor de todas las
partes del recipiente.
C.7.3.2 Si una envolvente consta de varias virolas y una de ellas se hace más gruesa que las otras, tendrá un valor de
σk inferior a las otras virolas después del reforzamiento.
La virola más gruesa necesita entonces una presión de reforzamiento mayor que las otras. Puesto que esto es imposible,
esta virola no cumplirá la fórmula (C.8) (no "suficientemente reforzada"), ya que no se alcanzará la resistencia a la trac-
ción prevista σk.
Con objeto de conseguir el pleno efecto teórico en todo el recipiente, sería necesario disminuir el espesor de la virola
más gruesa. Puesto que esto apenas aumentaría difícilmente la seguridad del recipiente, se permite utilizar espesores
más gruesos en algunas partes, por ejemplo, cuando lo exigen las cargas externas, aunque esto no sea teóricamente co-
rrecto.
De forma similar, se permite un espesor constante en fondos cónicos, aunque la teoría del reforzamiento estrictamente
hablando requiere que el espesor disminuya en proporción al radio. De forma parecida, la parte esférica de un fondo
abombado estará en algunos casos "insuficientemente reforzada por presión".
C.7.3.3 Las fórmulas obtenidas en el apartado C.7.3.1 son aplicables a partes exentas de esfuerzos de flexión, es decir,
cilindros, esferas y fondos hemisféricos.
En general, no se permite el uso del efecto de reforzamiento para partes sometidas a esfuerzos de flexión primarios. Pa-
ra esas partes, es necesario investigar los esfuerzos durante el reforzamiento (véase el apartado C.5.2.3.2) y durante el
funcionamiento normal.
Ciertas partes de recipientes a presión, como fondos abombados y cónicos, contienen lo que se llaman esfuerzos de fle-
xión secundarios (véase el anexo A). En esas partes, es admisible utilizar el efecto de reforzamiento, pero debe investi-
garse la magnitud de los esfuerzos de flexión secundarios que normalmente no deberían ser superiores a 2 σk.
Están exceptuados de este requisito de investigación los fondos toriesféricos 2:1 en los que la experiencia ha demostra-
do que los esfuerzos de flexión son moderados.
C.7.3.4 La experiencia ha demostrado que es posible utilizar valores del esfuerzo de diseño para material reforzado
por presión cuando se dimensionan placas de refuerzo de acuerdo con el apartado 4.3.5.5.
C.7.3.5 Este anexo no excluye el uso del efecto de reforzamiento, siempre que el fabricante pueda demostrar que esto
no provoca ninguna deformación perjudicial ni otros problemas.
C.7.4 Deformaciones en el reforzamiento
C.7.4.1 El valor máximo admisible del esfuerzo de diseño σkmáx. para los distintos aceros se ha establecido coherente-
mente en 200 N/mm2 por encima de Rp0,2 para material con tratamiento térmico en solución.
En los ensayos de tracción convencionales, este esfuerzo máximo produce un alargamiento inferior al 10%.
C.7.4.2 El proceso de reforzamiento se puede simular en los ensayos de tracción manteniendo la probeta bajo carga
durante un tiempo adicional. Esto aumenta el alargamiento bajo el esfuerzo máximo en otro 1% a 2%.
Después del reforzamiento simulado, la resistencia a la tracción, Rp0,2, del material (calculada sobre la base de la sección
transversal antes del reforzamiento) es aproximadamente 30 N/mm2 mayor que el esfuerzo de reforzamiento σk utili-
zado.
C.7.4.3 Un estado de esfuerzos multiaxial da por resultado valores del alargamiento distintos de los que se obtienen en
los ensayos de tracción. Estos valores del alargamiento se pueden evaluar de acuerdo con un gráfico del endurecimiento
por deformación del material aplicado a los valores efectivos del esfuerzo σ y del alargamiento ε.

EN 14398-2:2003 - 88 -
1
σ= (σ1 − σ 2 )2 + (σ 2 − σ 3 )2 + (σ1 − σ 3 )2 
2 
2
ε=


( ε1 − ε 2 )2 + (ε 2 − ε 3 )2 + ( ε1 − ε 3 )2 
9
Si se asigna a los valores efectivos el valor 1, los esfuerzos y alargamientos principales obtenidos para las condiciones
de esfuerzos más sencillas son los que se indican en la tabla C.3
Tabla C.3
Esfuerzos y alargamientos para distintos casos de carga
Esfuerzo real Alargamiento real

σ1 σ2 σ3 σ ε1 ε2 ε3 ε
Ensayo de tracción 1 0 0 1 1 − 0,5 − 0,5 1
Cilindro 1,15 0,58 0 1 0,87 0 − 0,87 1
Esfera 1 1 0 1 0,5 0,5 −1 1
Entre otras cosas, la tabla C.3 expresa el hecho de que una probeta de tracción se contrae en dos dimensiones, mientras
que un cilindro sólo experimenta una disminución de espesor en una magnitud correspondiente al aumento de la circun-
ferencia.
La tabla C.3 muestra que un cierto esfuerzo efectivo σ produce un alargamiento distinto en la dirección del esfuerzo
principal ε1 para los distintos casos de carga. El mismo esfuerzo efectivo que produce una deformación del 10% en un
ensayo de tracción (ε1 = 1,0) produce una deformación circunferencial del 8,7% (ε1 = 0,87) en una envolvente cilíndrica
y del 5% (ε1 = 0,5) en una esfera.
Los esfuerzos reales σ1, σ2, σ3 y σ se calculan sobre la base de la sección transversal del material después de la deforma-
ción. Si en lugar de estos esfuerzos se utilizan esfuerzos nominales, calculados sobre la base de la sección transversal
original del material, la comparación de deformaciones será distinta.
El ejemplo siguiente da una indicación de la diferencia.
EJEMPLO Se utilizan valores de una curva típica de endurecimiento por deformación de acero inoxidable austenítico,
es decir, 0,2%/280 N/mm2, y 10%/420 N/mm2. Si se aplican esfuerzos principales nominales σ1nom iguales a este mate-
rial, la deformación principal ε1 para el cilindro cambia de 0,87 a 0,66 y para la esfera de 0,5 a 0,58.
La deformación a la presión de estallido es la mitad de la deformación homogénea máxima en el ensayo de tracción pa-
ra un cilindro y un tercio para una esfera.
C.7.4.4 En la práctica, la deformación circunferencial máxima de cilindros es normalmente del 3% al 5% cuando se

utiliza chapa con tratamiento térmico en solución y menor en la parte esférica de los fondos. Los factores siguientes
contribuyen a que los valores medidos sean inferiores al valor máximo calculado teóricamente:
− la resistencia a la tracción Rp0,2 es mayor que la mínima especificada para el material;

- 89 - EN 14398-2:2003
− el espesor de la chapa es mayor que el nominal;
− hay efectos de reforzamiento de fondos, manguitos, etc.
C.7.4.5 Debería observarse que el reforzamiento de recipientes a presión del material con tratamiento térmico en solu-
ción puede afectar a la posición, dirección y ovalización de los manguitos. Esto no supone ninguna reducción de la se-
guridad del recipiente, pero en ciertos casos puede ser una molestia para el usuario.
NOTA − Una manera de minimizar estos cambios es soldar los manguitos en su posición después del reforzamiento, tras lo cual el recipiente puede
requerir un nuevo reforzamiento (véase el apartado C.6.3.4). Este segundo reforzamiento conduce en general a unas deformaciones mucho
más pequeñas.
C.7.4.6 Cuando se utiliza tubo soldado para manguitos en un cilindro (o cono) la soldadura longitudinal del tubo de-
bería situarse en la dirección en la cual los esfuerzos son más bajos, es decir, en un plano perpendicular al eje longitudi-
nal del cilindro (o cono).

EN 14398-2:2003 - 90 -
ANEXO D (Informativo)
DETALLES ESPECÍFICOS DE SOLDADURA
D.1 Campo de aplicación

Los detalles específicos de soldadura dados en el capítulo D.2 se utilizan corrientemente en recipientes criogénicos y
son adecuados para este servicio. Aunque el objeto y campo de aplicación de la Norma EN 1708-1:1999 no considera
específicamente la aplicación de detalles de soldadura a recipientes criogénicos, el fabricante la puede consultar para
obtener orientación.
D.2 Detalle de soldadura

En general, las soldadura debería ser adecuada para soportar las cargas esperadas y no se tiene que diseñar sobre la base
del espesor de las paredes de unión.
D.2.1 Unión solapada
Véase la figura D.1.
Esta unión se puede utilizar para uniones de cilindro a cilindro y de fondo a cilindro (excluida la unión de cono a cilin-
dro) siempre que:
a) cuando la sección embridada de un fondo abombado se solapa, el solapamiento está suficientemente alejado del ra-
dio del reborde para tener la seguridad de que el borde de la costura circunferencial se encuentra como mínimo a
una distancia de 12 mm del reborde (véase el apartado 4.3.5.2.2 para las dimensiones);
b) cuando se solapa un cilindro con una costura longitudinal:
− las soldaduras se esmerilan hasta dejarlas enrasadas interna y externamente a lo largo de una distancia de 50 mm
aproximadamente antes del solapamiento sin reducción del espesor de la chapa por debajo del mínimo requerido; y
− al terminar el solapamiento, la zona de las soldaduras se somete a examen por líquidos penetrantes y se demuestra
que está exenta de grietas;
c) la sección desplazada que forma el soporte de las soldadura está bien ajustada dentro de su sección de acoplamiento
en la soldadura alrededor de toda la circunferencia;
d) el perfil del desplazamiento tiene un radio suave sin ninguna arista afilada;
e) al terminar la soldadura, el material de aportación llena la ranura suavemente hasta ocupar todo el espesor de los
bordes de las chapas que se están uniendo;
f) la unión de las costuras longitudinales y circunferenciales se examina radiolgráficamente encontrándose que está
exenta de imperfecciones importantes.
D.2.2 Fondos intermedios
Véase la figura D.2
D.2.3 Banda de soporte

- 91 - EN 14398-2:2003
Se puede utilizar únicamente para costuras circunferenciales en cilindros, fondos, manguitos y tubos del espacio inter-
medio cuando el segundo lado es inaccesible para soldar y siempre que se hayan realizado ensayos no destructivos con
resultados satisfactorios cuando son aplicables.
D.2.4 Cierre de placa de fondo
Véase la figura D.4 que muestra los ejemplos de las muchas maneras de soldar placas planas. Véase también la figura 12.
D.2.5 Soldadura de manguitos con penetración no completa
Se puede utilizar para unir manguitos intercalados a fondos y cilindros siempre que se pueda demostrar que la resisten-
cia de las soldaduras de los accesorios son suficientes para soportar las cargas de diseño del manguito.
D.2.6 Soldadura en ángulo no continua en accesorios
Se puede utilizar para todos los accesorios soldados a componentes principales sometidos a presión siempre que se
cumplan los criterios siguientes:
− la resistencia es adecuada para las cargas de diseño;

− se puede demostrar que las grietas entre el componente unido y la envolvente principal de presión no suponen un
conflicto con lo indicado en el capítulo D.3.
D.3 Requisitos para servicio de oxígeno

La necesidad de limpieza de los equipos en servicios de oxígeno líquido y otros líquidos oxidantes se describe en las
Normas EN 1797 y EN 12300.
Los detalles de las soldaduras internas deberían ser tales que no sea posible la acumulación de residuos, contaminantes,
hidrocarburos o desengrasantes que puedan suponer un riesgo de incendio en el futuro funcionamiento.
Leyenda
1 Bisel opcional
2 Como se desee
3 Profundidad de desplazamiento = e1
4 Evitar una separación brusca
Fig. D.1 − Unión solapada

EN 14398-2:2003 - 92 -
Leyenda
1 Punto tangente
2 Soldadura en ángulo continua
3 Soldadura a tope
s1 Espesor del cilindro
s2 Espesor del cilindro
s3 Espesor del fondo
* No necesita ser superior a 25 mm
NOTA − Los espesores s1 y s2 del cilindro pueden variar.
Fig. D.2 − Fondo intermedio
Leyenda
1 Soldadura en ángulo intermitente o continua
Figura D.3 - Banda de soporte

- 93 - EN 14398-2:2003
Fig. D.4 − Cierre de placa de fondo (ejemplos)
Fig. D.5 − Soldaduras de manguitos con penetración no completa

EN 14398-2:2003 - 94 -
ANEXO E (Normativo)
PROPIEDAD DEL MATERIAL AUMENTADA PARA ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICO
La DEP estipula tres métodos para asegurar que un material es adecuado para equipos a presión. Sin embargo, dentro
del ADR, para aceros austeníticos, los valores mínimos especificados de acuerdo con la norma del material pueden su-
perarse hasta en un 15% si estos valores superiores se atestiguan en el certificado de inspección. Éste método se ha utili-
zado con éxito durante varios años. Sin embargo, para el cálculo del espesor mínimo de la pared de acuerdo con la fór-
mula de la tabla 1 del apartado 4.3.2.1, deben utilizarse los valores mínimos especificados en la norma del material.
K es el valor mínimo a 20 ºC tomado de la norma del material.
Se pueden utilizar valores superiores de K siempre que se cumplan las condiciones siguientes:
− el fabricante del material debería garantizar el cumplimiento de este valor más alto, por escrito, al aceptar el pedido;
− las propiedades aumentadas se verifican mediante ensayos de cada chapa o bobina laminada del material que se va
suministrar;
− las propiedades aumentadas se atestiguan en el certificado de inspección.
En el caso de aceros inoxidables austeníticos, el valor mínimo especificado se puede superar hasta en un 15% siempre
que este valor más alto esté atestiguado en el certificado de inspección.
Además, para el acero inoxidable austenítico se puede utilizar en el diseño un valor de la resistencia obtenido en mate-
rial endurecido por deformación siempre que se mantenga este valor y el requisito según el apartado 5.3.1 en el compo-
nente terminado. Los requisitos para soldar aceros inoxidables austeníticos endurecidos por deformación se indican en
el apartado 5.6.4.3.
Se debería utilizar en el cálculo el valor de E (módulo de Young) a 20 ºC.

- 95 - EN 14398-2:2003
BIBLIOGRAFÍA
EN 288-1 − Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos. Parte 1: Re-
glas generales para el soldeo por fusión.
EN 288-2 − Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos. Parte 2: Es-
pecificación del procedimiento de soldeo por arco.
EN 970 − Examen no destructivo de soldaduras por fusión. Examen visual.
EN 1708-1:1999 − Soldeo – Descripción detallada de uniones soldadas de acero. Parte 1: Componente sometidos a
presión.
EN 12300 − Recipientes criogénicos. Limpieza para el servicio criogénico.
EN 13133 − Soldeo fuerte. Cualificación de soldadores de soldeo fuerte.
EN 13134 − Soldeo fuerte. Cualificación del procedimiento de soldeo fuerte.
EN 13445-4 − Recipientes a presión no sometidos a la acción de la llama. Parte 4: Fabricación.
EN 13458-3 − Recipientes criogénicos. Recipientes estáticos aislados al vacío. Parte 3: Requisitos operativos.

- 97 - UNE-EN 14398-2
ANEXO NACIONAL (Informativo)
Las normas europeas o internacionales que se relacionan a continuación, citadas en esta norma, han sido incorporadas al
cuerpo normativo UNE con los códigos siguientes:
Norma Europea Norma UNE

EN 287-1 UNE-EN 287-1
EN 287-2 UNE-EN 287-2
EN 288-3:1992 UNE-EN 288-3:1993
EN 288-4 UNE-EN 288-4
EN 288-8 UNE-EN 288-8
EN 473 UNE-EN 473
EN 875 UNE-EN 875
EN 895 UNE-EN 895
EN 910 UNE-EN 910
EN 1252-1:1998 UNE-EN 1252-1:1998
EN 1252-2 UNE-EN 1252-2
EN 1418 UNE-EN 1418
EN 1435 UNE-EN 1435
EN 1626 UNE-EN 1626
EN 1797 UNE-EN 1797
EN 10028-4 UNE-EN 10028-4
EN 10028-7 UNE-EN 10028-7
EN 13068-3 UNE-EN 13068-3
EN 13445-3 UNE-EN 13445-3
EN 13648-3 UNE-EN 13648-3
EN 14398-1:2003 UNE-EN 14398-1:2004
EN 14398-3 UNE-EN 14398-3
EN ISO 6520-1 UNE-EN ISO 6520-1
EN 288-1 UNE-EN 288-1
EN 288-2 UNE-EN 288-2
EN 970 UNE-EN 970
EN 1708-1:1999 UNE-EN 1708-1:1999
EN 12300 UNE-EN 12300
EN 13133 UNE-EN 13133
EN 13134 UNE-EN 13134
EN 13445-4 UNE-EN 13445-4
EN 13458-3 UNE-EN 13458-3

Dirección C Génova, 6 Teléfono 91 432 60 00 Fax 91 310 40 32
28004 MADRID-España

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norma UNE-EN 14398-2

TÍTULO Recipientes criogénicos

Grandes recipientes transportables no aislados al vacío

Parte 2: Diseño, fabricación, inspección y ensayo

CORRESPONDENCIA Esta norma es la versión oficial, en español, de la Norma Europea EN 14398-2 de

 AENOR 2004 C Génova, 6 Teléfono 91 432 60 00 Grupo 54

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A ROS ROCA, S.A.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A ROS ROCA, S.A.

 2003 Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A ROS ROCA, S.A.

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ...................................................................... 8

2 NORMAS PARA CONSULTA....................................................................................... 8

3 TÉRMINOS, DEFINICIONES Y SÍMBOLOS............................................................. 9

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A ROS ROCA, S.A.

5.5.3 Fondos abombados........................................................................................................... 56

6 INSPECCIÓN Y ENSAYOS ........................................................................................... 61

ANEXO A (Informativo) ANÁLISIS ELÁSTICO DE ESFUERZOS ........................................ 67

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A ROS ROCA, S.A.

ANEXO B (Normativo) REQUISITOS ADICIONALES

ANEXO C (Normativo) REFORZAMIENTO POR PRESIÓN DE RECIPIENTES

ANEXO D (Informativo) DETALLES ESPECÍFICOS DE SOLDADURA .............................. 90

ANEXO E (Normativo) PROPIEDAD DEL MATERIAL AUMENTADA

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A ROS ROCA, S.A.

− Parte 1: Requisitos fundamentales.

− Parte 2: Diseño, fabricación, inspección y ensayo.

− Parte 3: Requisitos de funcionamiento.

Los anexos A, D y E son informativos. Los anexos B y C son normativos.

Este documento incluye un capítulo de bibliografía.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A ROS ROCA, S.A.

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

2 NORMAS PARA CONSULTA

EN 287-1 − Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión. Parte 1: Aceros.

EN 910 − Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metálicos. Ensayos de doblado.

EN 1435 − Examen no destructivo de uniones soldadas. Examen radiográfico de uniones soldadas.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A ROS ROCA, S.A.

EN 1626 − Recipientes criogénicos. Válvulas para trabajos criogénicos.

EN 1797 − Recipientes criogénicos. Compatibilidad entre el gas y el material.

EN 13445-3 − Recipientes a presión no sometidos a la acción de la llama. Parte 3: Diseño.

3 TÉRMINOS, DEFINICIONES Y SÍMBOLOS

3.1 Términos y definiciones

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A ROS ROCA, S.A.

c tolerancia para corrosión mm

da diámetro exterior de tubo o manguito mm

f lado estrecho de una placa rectangular o elíptica mm

lb, l’b longitud de pandeo mm

p presión de diseño según lo definido en el apartado 4.3.2.2 bar

pe presión externa admisible limitada por pandeo elástico bar

pk presión de refuerzo bar

pp presión externa admisible limitada por deformación plástica bar

pT presión de ensayo (véase el apartado 4.2.3.2) bar

r radio, por ejemplo, radio del reborde de fondos abombados y conos mm

se espesor real de la pared mm

v factor indicador de la utilización del esfuerzo de diseño admisible

x (zona de la longitud de amortiguamiento) distancia a lo largo de la

A sección transversal del elemento de refuerzo mm2

Da diámetro exterior, por ejemplo, de una envolvente cilíndrica mm

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A ROS ROCA, S.A.

Di diámetro interior, por ejemplo, de una envolvente cilíndrica mm

E módulo de Young N/mm2