Capitulos 1-5

Antecedentes del problema
El orden en el área de producción es muy importante debido a que define si el proceso es eficaz
o retrasa tiempos de entregas, lo cual es pedida de tiempo y clientes de una empresa, es por ello
que se optó por implementar esta “metodología de las 5s”, con el fin de aplicarlo y lograr cambios
de procesamiento como de la misma manera en los tiempos de entrega. La primera (s) es la
"organizar", que consiste en organizar y mantener el trabajo en un orden establecido. La segunda
es la "ordenar", que consiste en reducir la cantidad de elementos y de desechos en el trabajo. La
tercera es la "Limpiar", que consiste en limpiar y mantener el trabajo libre de desechos y residuos.
La cuarta es la "Estandarizar", que consiste en garantizar la seguridad de la tarea. Y la quinta es
la "Mantener", que consiste en crear un ambiente en el trabajo que sea agradable y satisfactorio.
Es importante mencionar que las 5S no son un proceso de una sola vez, sino que son principios
que hay que aplicar constantemente para mantener la mejora continua. Además, se recomienda
implementar las 5S en conjunto, ya que cada una depende de las demás. Es importante
mencionar que las 5S no son un proceso de una sola vez, sino que son principios que hay que
aplicar constantemente para mantener la mejora continua. Además, se recomienda implementar
las 5S en conjunto, ya que cada una depende de las demás.
Definición del problema
En laactualidad, el negocio se ha consolidado en el mundo y por lo tanto, se dice que la organiz

ación está desarrollando estrategias utilizando un enfoque de mejora continua al menor costo.
Desarrollo organizacional.
Calzados Glamor S.A DE C.V se ubica en la ciudad de Tuxtla Gutiérrez, Chiapas y se dedica a
la producción de calzados especialmente de damas y distribuirlos. La empresa cuenta con un
total de 5 áreas de producción. Las cuales se ha identificado que hay muchas situaciones en el
área de producción que provocaban lentitud en la producción y cuellos de botella, debido a que
los trabajadores no cuentan con un orden en su área de trabajo. Es por ello que se ha planeado
la importancia de emplear dicha metodología para la mejora de sus procesos, debido a que
esto ayudara a aumentar su productividad, ha identificado que dentro de sus instalaciones
existen muchas variables por mejorar.
Es por ello que se realizó un tipo diagnóstico para identificar que actividades hacen que se
retrase el proceso de fabricación, obteniendo un resultado como desorganización dentro de
cada área debido a que las herramientas no están en el tiempo y forma cuando será utilizadas,
de igual manera realizando actividades que se pueden sustituir o quitar si se tiene un orden
ante las herramientas. Implementar esta metodología ayudara a tener mejor organizado el paso
a paso del proceso de producción, como el área de cada una de ellas, de forma en que se sepa
aprovecha al máximo los tiempos, y mantener el orden en la empresa, ya que de esta forma
todo el proceso desde que llega la materia prima, hasta el tiempo de distribución, fluirán de
manera más rápida y con un menor margen de error.
Objetivos
Objetivo general
Implementar como proceso de mejora en el área de producción la metodología de las ¨5s¨.
Objetivos específicos
Mantener todo el trabajo organizado y limpio
Asegurarse de que todos los elementos estén a mano y fáciles de encontrar

Reducir los riesgos de seguridad y el riesgo de accidentes
Mantener un ambiente laboral agradable y motivador.
Hipótesis
Implementando esta metodología podemos llevar a cabo diferentes tipos de análisis en el área
de producción de la fabricación del calzado, para diseñar éste se realizaron varios estudios
informativos y observaditos dentro del área de producción tanto externa como internamente y
para ello se de demostró aplicando las 5s la mejora y la reducción en tiempos en los cuellos de
botella que se originaban recientes los tiempos muertos generando cierta aceptación en lo
planteado en el objetivo.
Justificación
En este proyecto se utilizó un método analítico y exploratorio ya que teniéndose el tema a

enfocarse se procede a realizar una investigación detallada en base a un problema o innovación,
de igual forma para el método analítico se procede a separar cada parte del caso para que se
pueda estudiar a fondo de forma individual.
El tipo de investigación que en este proyecto se usa es el aplicado, pues se aborda un problema
específico que luego se pueda conocer un objetivo concreto en el cual se va a enfocar.
Conociendo el problema se buscarán distintas herramientas las cuales ayudarán a darle una
solución a la problemática. Apoyándose de materias base dela Ingeniería Industrial y de algún
asesor el cual tengo un conocimiento más amplio del problema o bien de la materia.
Delimitación
Reducción de tiempo en el área de producción de esta forma delimitamos el proyecto

enfocándonos Una vez que ya se ha hecho la recogida de datos, se comienza con una fase la
cual es esencial la cual se hace énfasis en la tabulación, procesamiento, análisis e interpretación
de la información, es decir trasladar los datos que se recabaron en información significativa.
En el proceso de analizar los datos, se puede observar varios momentos.
Impactos
Etico : El impacto ético que se tendrá dentro de la empresa será internamente en el área de
producción ya que se creará un ambiente compañerismo laboral y se tomarán en cuenta cada
una de las opiniones de los trabajadores dentro de la empresa para lo mejora continua.
Social
Dentro del impacto social vemos la mejora tanto cliente como proveedor a la hora de optimizar
los tiempos y beneficiando ambas partes para la entrega final del producto posicionándonos
dentro del mercado enfrente de la competencia.
Económico
Dentro de lo económico vemos la reducción de gastos y la reducción de la entrega final del
producto para el cliente ya que se optimizan tiempos y dinero mejorando el área de trabajo.
Capitulo 2 - Caracterización del problema

Caracterización de la empresa
-Antecedentes de la empresa:
La empresa se creó en septiembre del 2017 siendo una empresa familiar hasta la fecha, dedicada
a la venta ,poducción y salida de sandalias femeninas de manera artesanal
-Productos: la empresa ofrece un monopolio puro , pues solo maneja un tipo de producto;
sandalias para dama con variedad de modelos
-Razon Social : Fabrica de sandalias Glamor y Emma
-Dirección: Sierra Nevada 164-B, Montserrat, 29070 Tuxtla Gutiérrez, Chis.
Área en que se desarrolla el proyecto

Área de producción
Optamos por la aplicación de esta herramienta dadas a las circunstancias de un problema en la
cultura de la limpieza y orden por parte de los operadores.
Esto se le atribuye a la falta de conciencia por parte de los trabajadores de esa área, pues sin
ánimos de ofenza son personas que no cuentan con una cultura de orden, limpieza y
organización de herramientas pues no siguen acorde las reglas establecidas en dicha área.
El área de producción dentro de la empresa es el área donde más residuos de materia prima y
basura generada por parte de los operarios (retazos de tela, pegamento, hilos, botes, comida,
mesas de trabajo sucias)
Al estar en contacto directo con el producto muchas veces suele mancharse o las herramientas
de trabajo fuera del lugar correspondiente.
Al implementar esta herramienta buscariamos informar de manera visual y colaborativa la
importancia que es el mantener un área de trabajo limpia y un entorno ordenado a manera de
trasmitir valores internos para fomentar orden, limpieza , organización dentro de esta área
Capítulo 3 – fundamento
1.1 Marco teórico

1.1.1 Metodología 5S´s
La metodología de las 5S se creó en Toyota, en los años 60, y agrupa una serie de actividades
que se desarrollan con el objetivo de crear condiciones de trabajo que permitan la ejecución de
labores de forma organizada, ordenada y limpia. Dichas condiciones se crean a través de reforzar
los buenos hábitos de comportamiento e interacción social, creando un entorno de trabajo
eficiente y productivo.
La metodología de las 5S es de origen japonés, y se denomina de tal manera ya que la primera

letra del nombre de cada una de sus etapas es la letra ese (s). Esta metodología se compone de
cinco principios fundamentales:
· Clasificación u Organización: Seiri
· Orden: Seiton
· Limpieza: Seiso
· Estandarización: Seiketsu
· Disciplina: Shitsuke
Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar de trabajo. A

través de un entorno de trabajo ordenado y limpio, se crean condiciones de seguridad, de
motivación y de eficiencia. Eliminar los despilfarros o desperdicios de la organización. Mejorar la
calidad de la organización.
La principal ventaja de la aplicación de este método, por su propia naturaleza, permite que los
procesos se vuelvan más organizados y sistematizados con el paso del tiempo, facilitando las
operaciones, reduciendo pérdidas de material y optimizando el tiempo empleado en las tareas.
Así como la optimización de las tareas y mejoras en la gestión del material, evitando pérdidas.
1.2 Estado del Arte
Japón ha hecho de este concepto una ampliación del control de calidad, y con ello uno de los
pilares de su renacimiento industrial, esto ha permitido uniformizar el concepto de calidad
definiéndose en función del cliente y evitando así diversidad de puntos de vista.
La metodología surgió en la empresa japonesa Toyota en los años 60 's, con el objetivo de tener
lugares de trabajo mejor organizados y con mayor limpieza para aumentar la productividad y
tener un mejor entorno laboral.
“La implementación profunda de los cinco pilares 5 'S es el punto de arranque del desarrollo de
actividades de mejora para cualquier organización y sus empleados, desarrollando hábitos y
actitudes congruentes que promueven la administración de la calidad total.” (Chinchilla-Sibaja,
Ryan. (2002). Salud y Seguridad en el Trabajo. Editorial: Euned)
La metodología de 5 'S, está directamente relacionada con el Ciclo de Deming. El Ciclo de

Deming es un sistema muy utilizado en la actualidad para la implantación de plantas de mejora
continua. Hoy en día para que una empresa se mantenga a flote en un entorno competitivo y con
cambios constantes, todo pasa por mejorar la calidad de sus procesos constantemente.
Capítulo 4 – diagnóstico
4.1Diagnóstico
Antes de implementar la metodología de las 5 s se llevó a cabo un diagnóstico
dentro del área de producción para poder determinar su situación. Es evidente que
el problema principal por el que los trabajadores pierden o despilfarran tiempo es la
mala clasificación y orden de las herramientas, es por ello que se realiza un análisis
de la situación actual, y poder así realizar acciones de mejoras.
4.1.1 Situación actual
Se puede determinar que existe una incorrecta distribución y ordenamiento de
herramientas dentro del área de producción, lo que desencadena una elaboración
más lenta al momento de realizar cualquier tipo de producto. Todos sabemos que
en cualquier empresa, el tiempo es esencial, y un tiempo de respuesta lento ante
cualquier contingencia puede costarle a la empresa.
4.1.2 Área de producción
En la figura 4.1 podemos observar la situación dentro del anaquel del área de
produccion.
Figura 4.1 Área de producción
4.2 Problemas observados

A continuación se presentan las situaciones, por las que el área de producción tiene
una pérdida de tiempo por búsqueda de herramienta, lo cual genera cuellos de
botella.
4.2.1 Herramientas de trabajo regadas
Uno de los principales problemas con los que nos encontramos dentro del área de
producción es el mal manejo de las herramientas.
4.2.2 Mala clasificación de las herramientas
La mala clasificación y mala organización de las herramientas, trae consigo una
pérdida de tiempo, debido a que cuando el encargado de producción va a emplear
una herramienta tiene que buscar dentro de todo el anaquel.
4.2.3 No hay etiquetado
Observamos que en el anaquel no tiene ningún tipo de etiquetado o clasificación
4.2.4 Cajas sin clasificación
Logramos ver que las cajas no están organizadas
Capitulo 5
Procedimiento y descripción de las actividades realizadas
Capacitar al personal del área de producción con las 5 “s”

1. SEIRI: SELECCIONAR: Consiste en dar material prioritario para las actividades y
evitar desperdicios
2. SEITON: ORGANIZAR: Distribución del material para el trabajo adecuado de

acuerdo a las órdenes de trabajo
3. SEISO: LIMPIAR: Mantener limpio el área de trabajo de cada operario,

organización de herramientas y equipo de trabajo
4. SEIKETSU: ESTANDARIZAR: Ejecutar de manera continua la aplicación de las

primeras 3s
5. SHITSUKE: DISCIPLINA: Concientizar a todos los involucrados con el área de

producción a manera de fomentar el habito del seguimiento de la metodología 5S
Análisis de las alternativas de solución que se propusieron
La metodología 5S es una herramienta de gestión de calidad que se utiliza para organizar

y mejorar el entorno de trabajo. Proporciona un marco para la organización, limpieza y
estandarización en un lugar de trabajo. Aquí hay un análisis de las alternativas de solución
comunes que se proponen dentro de la metodología 5S:
1. *Clasificación (Seiri)*
- *Alternativa de Solución:* Identificar elementos innecesarios y eliminarlos del área de
trabajo.
- *Análisis:* Eliminar elementos innecesarios ayuda a reducir la confusión, aumenta la
eficiencia y libera espacio.
2. *Orden (Seiton)*
- *Alternativa de Solución:* Organizar los elementos esenciales en un lugar designado.
- *Análisis:* Esto facilita el acceso a herramientas y materiales, reduciendo el tiempo de
búsqueda y aumentando la productividad.
3. *Limpieza (Seiso)*
- *Alternativa de Solución:* Establecer un plan de limpieza regular y mantener el área de
trabajo limpia.
- *Análisis:* La limpieza reduce la posibilidad de accidentes, mejora la moral del personal
y garantiza que el equipo funcione correctamente.
4. *Normalización (Seiketsu)*
- *Alternativa de Solución:* Establecer estándares para la organización y la limpieza y
asegurarse de que se cumplan.
- *Análisis:* Los estándares brindan consistencia en el mantenimiento del lugar de
trabajo, lo que mejora la calidad y la eficiencia.
5. *Disciplina (Shitsuke)*
- *Alternativa de Solución:* Fomentar la responsabilidad individual y colectiva para
mantener los estándares 5S.
- *Análisis:* La disciplina garantiza que los cambios se mantengan con el tiempo y se
conviertan en parte de la cultura de la organización.
Cada una de estas alternativas de solución dentro de la metodología 5S tiene como objetivo
mejorar la organización, la eficiencia y la seguridad en el entorno de trabajo. La
implementación exitosa de estas soluciones puede llevar a una mayor productividad y
calidad en la operación de una organización.
continuemos analizando las alternativas de solución dentro de la metodología 5S:
6. *Clasificación (Seiri) - Reorganización:*
- *Alternativa de Solución:* Reubicar elementos esenciales en el área de trabajo para
maximizar su accesibilidad.
- *Análisis:* Reorganizar los elementos puede reducir aún más el tiempo de búsqueda y
aumentar la eficiencia.
7. *Orden (Seiton) - Etiquetado y Sistematización:*
- *Alternativa de Solución:* Etiquetar y marcar claramente los lugares designados para
herramientas y materiales.
- *Análisis:* El etiquetado facilita la identificación rápida de elementos, lo que minimiza
errores y ahorra tiempo.
8. *Limpieza (Seiso) - Programa de Mantenimiento Preventivo:*
- *Alternativa de Solución:* Implementar un programa de mantenimiento preventivo para
garantizar la funcionalidad de las máquinas y equipos.
- *Análisis:* El mantenimiento regular previene averías y tiempo de inactividad no
planificado.
9. *Normalización (Seiketsu) - Auditorías Regulares:*
- *Alternativa de Solución:* Realizar auditorías regulares para garantizar que se cumplan
los estándares de 5S.
- *Análisis:* Las auditorías ayudan a identificar áreas que requieren mejoras y aseguran
la sostenibilidad de la metodología.
10. *Disciplina (Shitsuke) - Entrenamiento Continuo:*
- *Alternativa de Solución:* Proporcionar capacitación continua para mantener y
fortalecer la disciplina del personal.
- *Análisis:* La capacitación garantiza que todos comprendan la importancia de mantener
los estándares y sigan haciéndolo con el tiempo.
11. *Clasificación (Seiri) - Digitalización:*
- *Alternativa de Solución:* Digitalizar documentos y registros para reducir el desorden y
facilitar el acceso a la información.
- *Análisis:* La digitalización puede mejorar la velocidad y precisión de la gestión de
documentos.
12. *Orden (Seiton) - Implementación de Kanban:*
- *Alternativa de Solución:* Utilizar el sistema Kanban para gestionar el inventario y
mantener un flujo eficiente de materiales.
- *Análisis:* Kanban reduce el exceso de inventario y garantiza una reposición oportuna.
Estas alternativas de solución pueden personalizarse para adaptarse a las necesidades
específicas de una organización. La metodología 5S es versátil y se puede aplicar en una
amplia gama de entornos para mejorar la organización, la eficiencia y la calidad.

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Antecedentes del problema

En laactualidad, el negocio se ha consolidado en el mundo y por lo tanto, se dice que la organiz

Implementar como proceso de mejora en el área de producción la metodología de las ¨5s¨.

Mantener todo el trabajo organizado y limpio

Asegurarse de que todos los elementos estén a mano y fáciles de encontrar

Mantener un ambiente laboral agradable y motivador.

En este proyecto se utilizó un método analítico y exploratorio ya que teniéndose el tema a

Reducción de tiempo en el área de producción de esta forma delimitamos el proyecto

Capitulo 2 - Caracterización del problema

Área en que se desarrolla el proyecto

1.1 Marco teórico

La metodología de las 5S es de origen japonés, y se denomina de tal manera ya que la primera

· Clasificación u Organización: Seiri

Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar de trabajo. A

1.2 Estado del Arte

La metodología de 5 'S, está directamente relacionada con el Ciclo de Deming. El Ciclo de

Figura 4.1 Área de producción

4.2 Problemas observados

Capacitar al personal del área de producción con las 5 “s”

2. SEITON: ORGANIZAR: Distribución del material para el trabajo adecuado de

3. SEISO: LIMPIAR: Mantener limpio el área de trabajo de cada operario,

4. SEIKETSU: ESTANDARIZAR: Ejecutar de manera continua la aplicación de las

5. SHITSUKE: DISCIPLINA: Concientizar a todos los involucrados con el área de

La metodología 5S es una herramienta de gestión de calidad que se utiliza para organizar

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