TEMA: SOLDADURA POSICIÓN PLANA

TIG EN ACERO INOXIDABLE

Lic. Pablito Chamorro Inocente

 SOLDADURA EN POSICIÓN PLANA DE ACERO INOXIDABLE
PREPARAR MATERIAL BASE (ACERO INOXIDABLE)
Esta operación consiste en preparar las planchas (acero inoxidable) a soldar para
luego colocarlas en posición plana y soldarlas con electrodo de tungsteno en el
proceso T.I.G.
Adicionando metal de aporte.
Se utiliza cada vez que se desea soldar
planchas de acero inoxidable en posición
plana.

PROCESO DE EJECUCIÓN
SOLDADURA BAJO PROTECCIÓN GASEOSA TIG
1º Paso : Preparar equipo de soldadura.

OBSERVACIÓN:
Elegir corriente continua, polaridad
directa (-).
2° Paso: Prepare material base
a) Efectuar una pequeña
esmerilada en los bordes a
soldar.

OBSERVACIÓN
No olvidar el equipo de
protección para el esmerilado.

b) De una separación para la

penetración del cordón. (Fig. 1)

c) Habilite el metal de aporte.

d) Apunte las planchas.

e) Posicione las piezas

separándolas con una cuña
( Fig. 2)

OBSERVACIÓN
Para el soldeo en acero inoxidable
se recomienda que la punta del
electrodo de tungsteno sea aguda.
(Fig. 3)
PRECAUCIÓN:
• TENER CUIDADO AL MANIPULAR PLANCHAS DE ACEROS INOXIDABLES.
• USAR GUANTES DE PROTECCIÓN.
• TENER CUIDADO CON LA PUNTA DEL TUNGSTENO.

OPERACIÓN:
DEPOSITAR CORDONES
Esta operación consiste en unir piezas de acero inoxidable por sus bordes preparada
y soldadas desde el lado superior en posición
plana siendo esta posición la más común y
Conveniente en todo trabajo del soldador en
El proceso T.I.G.

PROCESO DE EJECUCIÓN
SOLDADURA BAJO PROTECCIÓN GASEOSA TIG
1º Paso: Prepare el equipo de soldadura.
2° Paso: Prepare el material base
a) Dar una separación para la
penetración del cordón. (Fig. 1)

b) Habilite metal de aporte.

c) Apuntale. (Fig. 2)

3° Paso: Apuntalar planchas.

a) Elija el tipo de corriente y
polaridad. Para soldar acero
inoxidable (corriente continua,
polaridad directa). (Fig. 3)
b) Posicione las piezas
separándolas con una cuña
c) Apuntar por la parte posterior
del cordón.
4° Paso: Ejecutar un pequeño cordón
opuesto. (Fig. 4)
a) Regule el amperaje de acuerdo
al espesor del metal base.
b) Posicione las piezas
apuntaladas.
c) Realice un pequeño cordón de 20 mm aprox.
en sentido opuesto al cordón de soldadura.
5° Paso: Depositar cordón.
a) Ejecute el cordón .
b) Deposite el metal de aporte.
c) Proteja la parte posterior al
cordón. (Fig. 5)

ACEROS INOXIDABLES
La designación “Acero Inoxidable” es el término popular usado para especificar aquellos
aceros aleados que tienen gran resistencia contra agentes corrosivos, como el agua, el
agua marina, la atmósfera o el medio ambiente y las soluciones salinas, ácidas, etc. En
diferentes grados de concentración; las propiedades de estos aceros se obtienen por
aleación con distintos componentes, en especial el cromo, así como el níquel,
molibdeno, manganeso, silicio, cobre, titanio, niobio, etc.
La resistencia a la corrosión proviene de una película de óxido, que se forma en la superficie del
metal y que contiene notables cantidades de cromo. De no existir esta película, el metal queda
expuesto a una corrosión rápida como la del acero dulce. Este óxido protector debe contener como
mínimo 12% de cromo. Tanto los aceros inoxidables de estructura austenítica como los de estruc-
tura ferrítica absorben oxígeno con la misma rapidez como el acero dulce; pero esta velocidad
disminuye rápidamente a medida que se forma la capa de óxido, actuando ésta como inhibidor
del mismo, y su rotura sea por medios físicos o químicos da origen a una intensa corrosión
localizada.

Clasificación de los Aceros Inoxidables

Los aceros inoxidables presentan composiciones químicas diversas, que han sido
desarrolladas de acuerdo a las exigencias específicas de las condiciones de trabajo, lo
que dificulta un poco su clasificación bajo este punto de vista. Pero, dado la estructura
de estos aceros depende de la suma de los efectos de sus elementos componentes,
podemos clasificar los aceros inoxidables, en base a su estructura, en tres grandes gru-
pos:

1) Austenitico
Tipo inoxidable al Cromo - Níquel
Tipo inoxidable al Cromo - Níquel Manganeso

2) Ferrítico
Tipo inoxidable al Cromo

3) Martensitico
Tipo inoxidable al Cromo

Esta variedad de tipos de aceros inoxidable hace que, para realizar la soldadura, se
requiere también una gran variedad de metales de aporte. OERLIKON tiene una línea
completa de materiales de aporte, destinados a la soldadura de aceros inoxidables, cuyo
depósito es de las mismas características o superiores que las del metal base. De “ca-
racterísticas superiores” o “sobredimensionados” sólo puede hablarse en determinados
casos; en otros no sería indicado, porque este término es sólo aceptable desde el punto
de vista de la soldabilidad y resistencia mecánica, ya que deben tenerse en cuenta en
estos tipos de acero el efecto de los agentes corrosivos.

Por consiguiente, OERLIKON tiene sus electrodos normalizados según AWS (American
Welding Society) y DIN(Deutsche Industrie Normen), lo que nos permite elegir el elec-
trodo
más apropiado para cada tipo de metal base y proporcionar, a la vez, las características
mecánicas y la composición química del depósito de soldadura, información que nos
permite ejecutar uniones y recargues satisfactorios.

Identificación de los Aceros Inoxidables

Las entidades” American Iron and Steel Institute” (AISI) y “Society of Automotive Engi-
neers”
(SAE), en el interés de normalizar los aceros inoxidables, han establecido el Sistema de
clasificación que a continuación se indica:

Designación numérica

Se emplea el sistema numérico para identificar los tipos inoxidables a los resis-
tentes al calor, conforme a cuatro grupos generales. En los aceros de tres dígitos,
el primero es indicativo del grupo a que pertenecen y los dos últimos se refieren
al tipo. Para expresar modificaciones de los tipos se agregan letras.
Aceros Inoxidables Austeníticos

Los aceros inoxidables austeníticos constituyen el máximo tonelaje de aceros inoxida-

bles de uso industrial. Estos aceros inoxidables, que contienen cromo y níquel como los
principales elementos de aleación, son de estructura predominantemente austenítica.
La ferrita, otro constituyente mayor, está presente en menores cantidades, lo que de-
pende del equilibrio de la aleación, especialmente en cuanto a la relación cromo-níquel.
Las propiedades de estos aceros dependen de las cantidades relativas de cromo y ní-
quel
presentes en el acero y se modifican por la adición de otros elementos aleantes, como
columbio, titanio, molibdeno y tungsteno.
Los aceros inoxidables austeníticos se caracterizan por su excelente resistencia a la
corrosión y oxidación.
Esta resistencia es impartida por el cromo. La cantidad de cromo aleado en estos aceros
varía de 12-30%, lo que depende del tipo específico de acero.
El contenido de níquel de estos aceros llega a cantidades suficientes para desarrollar y
mantener una estructura austenítica a temperatura ambiente. La cantidad de níquel
contenida en dichos aceros varía de 6-30%, lo que también depende del tipo específico
de acero.

En algunos aceros inoxidables austeníticos, el manganeso presente es sustituido por níquel,

siendo los efectos principales del níquel y/o del manganeso en estos aceros:
- Aumentar la resistencia a temperaturas elevadas.
- Aumentar la resistencia a la corrosión.
- Impartir un mejor equilibrio de las propiedades mecánicas, especialmente de la
ductilidad.

El proceso TIG (Tungsten Inert Gas) resulta un procedimiento muy adecuado para sol-
dar el acero inoxidable. En este caso, el arco eléctrico se establece entre un electrodo
no consumible de Tungsteno y el metal base, bajo una atmósfera protectora generada
por un gas inerte.

El procedimiento de soldadura TIG genera cordones de gran calidad, sin escorias (dado
que emplean electrodos no consumibles sin revestimiento), ni proyecciones, por lo que
se usa para soldaduras de responsabilidad en acero inoxidable, donde obtener solda-
duras de calidad sea necesario.

Generalmente el procedimiento TIG se suele emplear para soldar piezas de poco espe-
sor (hasta 6 mm. aproximadamente), dado que para espesores de piezas mayores de 6
- 7 mm este procedimiento no resulta económico. De esta manera, para espesores ma-
yores a los 6 mm., se suele emplear procedimientos de soldadura por arco sumergido.
Entre las ventajas que presenta este procedimiento están las siguientes:
• No genera escorias en el cordón, lo cual reduce las tareas de limpieza
posterior a la soldadura.
• Es un proceso que se puede emplear en todas las posiciones de solda
dura, lo cual lo hace especialmente recomendable para la soldadura de
tubos y cañerías.
• No genera salpicaduras alrededor del cordón.
• Afecta muy poco a la composición química y propiedades del metal base
durante el proceso de soldadura.

Equipamiento para la soldadura TIG:

Para soldar aceros inoxidables mediante procedimiento TIG se debe emplear co-
rriente continua con polaridad directa (electrodo conectado al negativo).
Asimismo, para soldar en TIG se recomienda emplear como fuente de energía un
equipo de alta frecuencia que permita iniciar la soldadura y establecer el arco sin
necesidad de tener que tocar con el electrodo la pieza, con ello se evita la contami-
nación tanto del metal base como del electrodo.

También se recomienda que el equipo de soldeo disponga de un dispositivo de con-

trol, un pedal, por ejemplo, cuyo accionamiento permita regular el nivel de intensidad
de corriente que suministra el equipo. Con ello el operario podrá aumentar o disminuir
la intensidad de corriente en función de las condiciones de trabajo de la soldadura.

Esto es especialmente útil en los momentos finales de la soldadura, porque de esta

forma se conseguirá un apagado gradual del arco conforme se va reduciendo pro-
gresivamente la intensidad de corriente. Con ello, se logra disminuir el tamaño del
baño de fusión y evitar la formación de grietas al final del cordón.

En caso de no disponer de un equipo de control de la fuente que permita reducir la

intensidad de corriente en los momentos finales de la soldadura, se recomienda, como
alternativa, aumentar la velocidad de avance en los últimos tramos de soldadura para
así conseguir disminuir el tamaño del baño de fusión.
 Consumibles:

Como gas protector para soldar aceros inoxidables mediante procedimiento

TIG se suele utilizar argón puro, helio o una mezcla de ambos. En la soldadura
manual y de chapas con espesores menores de 1,6 mm se recomienda em-
plear argón como gas de protección. Por el contrario, el helio produce un mayor
flujo calorífico y una penetración más profunda, lo cual puede ser una ventaja
en algunas operaciones de soldadura automática. Las mezclas de argón-helio
pueden mejorar el contorno de la soldadura y la mojabilidad.

También se suele usar una mezcla de argón-hidrógeno en la soldadura de

inoxidables austeníticos. Las mezclas con oxígeno que se usarán en el sistema
MIG como se verá a continuación, no deben utilizarse con TIG debido al dete-
rioro que ocasionan en el electrodo de tungsteno. Las adiciones de nitrógeno
no se recomiendan por la misma razón.

Los metales de aporte más adecuados para la soldadura TIG de los aceros
inoxidables se indican en el apartado 4.3 de este tutorial. Las varillas rectas se
suelen utilizar en la soldadura TIG manual, mientras que los materiales de
aporte para los procesos automatizados suelen suministrarse en forma de ro-
llos o bobinas. Antes de soldar el alambre desnudo deberá ser limpiado y al-
macenado en lugar protegido y cubierto para evitar su contaminación con otros
materiales.
Recomendaciones operativas en el soldeo:

Al ser los electrodos en el proceso TIG elementos no consumibles, se deben

seleccionar aquellos electrodos que ofrezcan mucha durabilidad y no se de-
graden (temperaturas de fusión > 4000 ºC) y a la vez garanticen un correcto
cebado y mantenimiento del arco.

En este sentido, se recomienda elegir electrodos de tungsteno aleados con

torio (Th) o con circonio (Zr) que mejoren el punto de fusión del tungsteno puro,
y favorezcan el encendido y estabilidad del arco.

Mantener el extremo del electrodo con un correcto afilado es esencial para

conseguir una soldadura de calidad y un arco estable, según se muestra en la
figura adjunta.
Como ya se dijo anteriormente, el establecimiento del arco entre el electrodo y
el metal base, se produce más fácilmente si se cuenta con una fuente de alta
frecuencia que permita iniciar la soldadura y establecer el arco sin necesidad
de tener que tocar con el electrodo la pieza.

En ausencia de estos dispositivos, se puede iniciar el arco frotando la superfi-

cie del metal base a soldar con el electrodo, pero se corre el riesgo de conta-
minar al electrodo y también al metal base. Para ello, puede resultar útil utilizar
pequeños trozos de planchuela de acero inoxidable adyacentes a la soldadura
donde establecer el arco, para eliminar así el posible daño en el metal de base.

Del mismo modo, y con objeto de evitar la formación de cráteres en el punto

final del cordón, antes de levantar el electrodo y apagar el arco, se deberá
actuar sobre el pedal de la fuente para ir disminuyendo de forma progresiva la
intensidad de corriente. En caso de no disponer de este dispositivo, se deberá
aumentar la velocidad de soldadura en los momentos finales de la soldadura
antes de levantar el electrodo, como ya se comentó anteriormente.

Realizar una buena práctica de apagado del arco es especialmente importante

en los cordones que constituyen las pasadas de raíz, dado que éstos cordones
sólo se realizan desde un lado, por lo que las grietas que pudieran generarse
serían difíciles de reparar.

Asimismo, se recomienda mantener la pistola TIG o pinza porta-electrodos so-

bre el punto final de la soldadura unos segundos para permitir que ésta solidi-
fique y se enfríe bajo la protección del chorro de salida del gas protector.

Cuando se vayan a ejecutar soldaduras que estén sometidas a ambientes co-

rrosivos severos, entonces se recomienda emplear un metal de aporte de una
aleación que sea de un grado más alto que la composición del metal base, con
objeto de dotar de resistencia a la corrosión al cordón de soldadura.

Aunque es difícil saberlo, se estima que al menos el 50% del metal del cordón
de soldadura en un procedimiento TIG proviene del metal de aporte, por lo que
se recomienda ser generoso en la aplicación del metal de aportación para con-
seguir una aleación final que esté enriquecida.

Sin embargo, es importante que la mezcla del metal base con el metal de
aporte se produzca antes que el cordón de soldadura se solidifique, porque de
lo contrario existirían zonas segregadas de alta y baja aleación. Una causa de
este tipo de segregación se debe a una desigual fusión del metal de aporte,
junto con una alta velocidad de solidificación del cordón.