FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Aplicación de la Metodología Smed en el Cambio de Formato para Incrementar la

Productividad en la Empresa AJEPER S.A, Lurigancho-Chosica 2019

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

Ingeniero Industrial

AUTORES:

Alvarez Guzman, Samuel Luciano (ORCID: 0000-0002-6963-0460)

Saccatoma Ore, Eduardo (ORCID: 0000-0003-0218-3552)

ASESOR:

Dr. Víctor Ramiro Salas Zeballos (ORCID: 0000-000-6325-7725)

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:

Gestión Empresarial y Productiva

LIMA-PERÚ

2019
DEDICATORIA

A nuestras familias por habernos brindado su

apoyo incondicional y entendernos durante los
momentos más difíciles en el trascurso de
nuestra carrera.

Samuel Luciano Alvarez Guzman

Eduardo Saccatoma Ore

ii
AGRADECIMIENTO

A Dios por guiarnos en cada etapa de

nuestras vidas y darnos fortaleza día a
día.

Samuel Luciano Alvarez Guzman

Eduardo Saccatoma Ore

iii
PÁGINA DEL JURADO

iv
v
 ÍNDICE
DEDICATORIA………………………………………………………….....………………ii

AGRADECIMIENTO…………………………………………….....…………………......iii

PÁGINA DEL JURADO......................………………….....………………………………iv

DECLARATORIA DE AUTENTICIDAD………….....…………………………………...v

ÍNDICE……………………………………......…………………………………...………vi

RESUMEN..........................................................................................................................viii

ABSTRACT……………………………………………………………………… ……......ix

I. INTRODUCCIÓN...............................................................................................................1

II. MÉTODO......................……………………………………………………...................11
2.1 TIPO Y DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN…......…………………….…………….11

2.2 VARIABLES DE OPERACIONALIZACIÓN………………………………. ….........11

2.3 POBLACIÓN Y MUESTRA……......…………………………………………………12

2.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE LA RECOLECCIÓN DE DATOS, VALIDEZ Y

CONFIABILIDAD......…………………………………………………………………….12

2.5 PROCEDIMIENTOS…......………………………………………………....…………12

2.5.1 Preparación……………......……………………………………………………......12

2.5.2 Estudio del trabajo………………………………......………………………...........12

2.5.3 Separación de Trabajo Interno del Trabajo Externo......……………………………13

2.5.5 Reducir Los Tiempos de Actividades Internas………......…………………………14

2.5.5.2 lup’s para identificar piezas……………......……………………………...........14

2.5.5.3 Pin de fijación sin rosca para guías y estrellas…......…………………………..15

2.5.5.4 Montaje simultanea de falsa botellas….......……………………………………15

2.5.5.5 Personal de apoyo para el retiro y colocación de tubos de venteo......…………15

2.5.5.6 Herramientas para desmontaje, montaje y regulación de Chucks y cabezales....15

2.5.6 Reducir Los Tiempos de las Actividades Externas………………......…………….15

vi
 2.5.7 Costo de la implementación……………………………………………….....…….16

2.6 MÉTODOS DE ANÁLISIS DE DATOS…......…………………………………..……16

2.7ASPECTOS ÉTICOS……………………………………………………………….......17

III RESULTADOS……………………………………………………………………........18

IV. DISCUSIÓN...................................................................................................................24

V. CONCLUSIONES ...........................................................................................................25

VI. RECOMENDACIONES….......……………………………………………..................26

REFERENCIAS…………………………………….......……………………………..…...27

ANEXOS...............................................................................................................................32

ANEXO 01: MEJORAS QUE SE IMPLEMENTARON APLICANDO LA

METODOLOGÍA SMED………………………………………………………… ….........32

ANEXO 02: VALIDACIÓN DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN.............................36

ANEXO 03: RECOLECCIÓN BASE DE DATOS….......…………………………….....39

ANEXO 04: DOCUMENTOS PARA OBTENER TÍTULO DE INGENIERO

INDUSTRIAL……......…………………………………………………………………….43

vii
 RESUMEN

La presente tesis tiene como título “Aplicación de la Metodología Smed en el Cambio de

Formato para Incrementar la Productividad en la Empresa AJEPER S.A, Lurigancho-Chosica
2019”, teniendo como principal objetivo incrementar la productividad, estandarizando
actividades y reduciendo los tiempos excesivos en los cambios de formatos.

Aplicando la Metodología SMED se logró separar las actividades internas de las externas,
convertir las actividades internas en externas, reducir el tiempo de las actividades internas y
reducir el tiempo de las actividades externas logrando así optimizar el tiempo de cambio de
formato para luego emplearlo en incrementar la producción. Al tener un enfoque cuantitativo
utilizó como técnica de recolección de información la observación, el tipo de investigación
es aplicada porque se formula en las bases teóricas del SMED, para solucionar la
problemática existente del cambio de formato en la máquina llenadora, el nivel de
investigación es explicativo debido a que determina la relación causa efecto entre la variable
independiente y dependiente, el diseño de investigación cuasi experimental. La población y
muestra son los cambios de formato realizados a la máquina llenadora. La validación de
contenido de instrumentos descritos y datos estadísticos se llevó a cabo, a través del juicio
de expertos en Ingeniería Industrial.

Aplicando la metodología Smed durante las 12 semanas ; la productividad se incrementó de

86% a 88,4%, la eficiencia se incrementó en 4.4 % respecto al valor inicial; dicho impacto
se logró debido a que se redujo el tiempo por cada cambio de formato en 40 minutos, lo que
inicialmente fue 3h 30min se optimizo a 2h 50min. , así mismo se logró impactar en la
eficacia logrando incrementarla en 15% respecto a la eficacia inicial; dicho incremento se
obtuvo debido al tiempo de cambio de formato obtenido (40 minutos) el cual repercutió en
el cumplimiento de pedidos, incrementando las cajas producidas por turno respecto a las cajas
programadas.

Palabras clave: formato, cambio de formato, productividad, eficiencia, eficacia,

metodología SMED.

viii
 ABSTRACT

This thesis has the title “Application of the Smed Methodology in the Change of Format to
Increase Productivity in the AJEPER SA Company, Lurigancho-Chosica 2019”, with the
main objective of increasing productivity, standardizing activities and reducing excessive
time in the format changes.

Applying the SMED Methodology we managed to separate the internal activities from the
external ones, convert the internal activities into external ones, reduce the time of the internal
activities and reduce the time of the external activities, thus optimizing the time of format
change and then using it to increase the production. Having a quantitative approach used as
an information collection technique the observation, the type of research is applied because
it is formulated in the theoretical bases of the SMED, to solve the existing problem of the
change of format in the filling machine, the level of research is Correlational, since it
establishes the degree of relationship between the variables and the design of quasi-
experimental research. The population and sample are the format changes made to the filling
machine. The content validation of described instruments and statistical data was carried out,
through the judgment of experts in Industrial Engineering.

Applying the Smed methodology during the 12 weeks; productivity increased from 86% to
88.4%, efficiency increased by 4.4% compared to the initial value; This impact was achieved
because the time for each format change was reduced by 40 minutes, which initially was 3h
30min was optimized to 2h 50min. Likewise, it was possible to impact on effectiveness by
increasing it by 15% compared to the initial effectiveness; This increase was obtained due to
the time of change of format obtained (40 minutes) which had an impact on the fulfillment
of orders, increasing the boxes produced per shift with respect to the programmed boxes.

keywords: format, format change, productivity, efficiency, effectiveness, SMED

methodology.

ix
 I. INTRODUCCIÓN

El rubro del consumo de bebidas no alcohólicas a medida que las exigencias de los
consumidores incrementan, las empresas están obligadas a mejorar y optimizar sus procesos,
controles y tecnología para satisfacer dichas exigencias y así conseguir el incremento
productivo deseado.

AJE es una multinacional dedicada a la fabricación y distribución de refrescos, bebidas

gasificadas, néctares, agua y energizante, de origen peruano ubicados estratégicamente en 23
países de Latinoamérica ,Africa y Asia, es la 4to empresa mayor productor de bebidas sin
alcohol por volumen de ventas y la 3ra en carbonatadas en los países en las que opera (Drinks,
2014).

En Sudamérica la planta de producción más moderna se encuentra ubicada en Perú, dicha

planta cuenta con una capacidad de procesamiento de 77,410.67m2 que le permite alcanzar
un valor de venta de s/.573, 350,000 en el año 2017, con tendencia creciente y niveles de
rentabilidad por encima de lo esperado. Debido a la intención de la empresa de posicionarse
como líder absoluto en este rubro ha decidido ampliar su cartera de productos de tal forma
que pueda captar más consumidores. Al interior de la empresa de encuentran diversas áreas
(almacén, producción, elaboración de jarabes, tratamiento de agua, mantenimiento).

El área de producción que consta de 24 líneas productivas, en las cuales, cada línea elabora
únicamente dos productos distintos llamados formatos. La intención que tiene la empresa es
que las líneas productivas elaboren varios formatos lo incrementaría de manera directa la
productividad de la misma; para lo cual ha adquirido equipos y accesorios automatizados que
cumplen con las características que se buscan, en la actualidad los resultados que espera la
empresa al momento de realizar los cambios de formato no son favorables.

“Se entiende por formato a las presentaciones de los diferentes productos elaborados por la
empresa, dicha presentación puede ser: 300ml, 400ml, 500ml, 1litro, 2,5 litros y 3 litros.”

1
“Se entiende por cambio de formato a las modificaciones mecánicas, eléctricas, ajustes,
calibración que se realizan a los equipos para poder elaborar un nuevo producto.”

Mediante el diagrama de Pareto identificamos las causas principales del porque la empresa
no ha podido alcanzar los niveles productivos deseados.

Fuente: elaboración propia.

Como podemos visualizar el gráfico nos muestra las principales tareas que demandan más
tiempo en ser ejecutadas son: exceso de tiempos en cambio de formatos, regulaciones a los
equipos, insumos de mala calidad, ubicación de ambientes para los accesorios, siendo el
exceso de tiempos en cambio de formatos la tarea que sobresale notoriamente entre las
demás.

2
Diagrama De Ishikawa

Fuente: elaboración propia.

3
Del diagrama Ishikawa entiende que referente a la mano de obra al momento de realizar los
cambios de formato los operarios realizan traslados y movimientos innecesarios debido a que
no tienen claro las labores a desempeñar, todo esto se origina debido a que los procedimientos
de trabajo no están estandarizados, del mismo modo el método de trabajo no es el adecuado
debido a que se aprecian excesivos tiempos muertos ya que las labores de cambio obedecen
al criterio propio de cada trabajador .Sin duda alguna los repuestos y herramientas
constituyen un aspecto fundamental al momento de realizar los cambios de formato de ello
depende la prontitud y eficiencia del trabajo, en diversas ocasiones el personal se obligado a
improvisar herramientas de trabajo, se ve obligado a improvisar repuestos para los equipos
lo que retrasa el inicio de la producción. Actualmente los cambios de formato se realizan en
simultaneo a los trabajos de mantenimiento debido a que se enfoca únicamente en producir
sin tener un plan de mantenimiento ordenado y coherente lo que trae como consecuencia que
en plena producción se tengan que corregir fallas en los equipos, generando paradas de
máquina, lo que retrasa la productividad.

Actualmente en la línea de envasado se observa que el tiempo que se demora el personal en

realizar el cambio de formato en los diferentes turnos de trabajo no es el mismo, debido a
que no cuentan con un procedimiento de cambio estandarizado que les permita hacerlo de
manera óptima, lo que se traduce en considerables pérdidas económicas para la empresa
debido a que el costo por hora de la de envasado es de 9,540 soles (servicios como energía
eléctrica, agua, salario del personal inoperativo, costo de mantenimiento de máquinas
detenidas), retrasos en las ordenes de producción lo que conlleva a reorganizar la
programación de las actividades, fidelidad de los clientes que al no ver cubiertas sus
demandas optan por buscar nuevos proveedores, credibilidad ante los futuros clientes los
cuales tendrán una mala imagen de la institución, estas falencias afectan de manera directa a
la productividad de AJE ,por tal motivo no están logrando alcanzar los objetivos deseados.
Los cambios de formato se programan tres veces por semana a razón de tres horas por cada
uno, en los meses de marzo, abril y mayo se han programado para las actividades de cambio
de formato 36 horas por mes, pero en la práctica los técnicos operadores han empleado 42
horas al mes registrándose un excedente de 6 horas mensuales lo que en términos monetarios
equivale a 57240 soles (costo de línea por hora 9540 soles);esto quiere decir que en dichos

4
meses la empresa Ajeper ha perdido 57240 soles por mes debido a que las actividades de
cambio de formato han sobrepasado las horas asignadas por la empresa.

Teniendo en cuenta la capacidad productiva de la línea de envasado que en promedio es de

30000 unidades/ hora estaríamos hablando que en esas 6 horas demás empleadas en el cambio
de formato se ha dejado de producir 180000 unidades por mes. Es necesario que la empresa
Ajeper tome acciones para corregir la situación actual.

Fuente: elaboración propia.

La presente tesis tiene como referencias (locales, nacionales, internacionales) los siguientes
trabajos:

(Sifuentes Samatelo, 2017 pág. 87). En su tesis llegó a la conclusión que la metodología
Smed incrementa la productividad en la elaboracion de impresión, mejora sus procesos, se
podrán eliminar movimientos innecesarios, esfuerzos físicos y cambiar la manera de pensar
de los trabajadores orientándolos entregar lo mejor de sí.

(Díaz Esquivel, 2018 pág. 09). Concluye que los beneficios logrados tras la implementación
de la técnica Smed, con el aumento de la productividad en la maquina llenadora, flexibilidad

5
en los cambios de formato, incremento de los volúmenes productivos, el tiempo de cambio
en la máquina llenadora se reducirá hasta en un 42,22%.

(Huerta Valentín, 2017 pág. 82). Aplicando la técnica SMED se logró minimizar los tiempos
de cambio de formato en 9 minutos por lote de producción, lo que en esto nos representa un
beneficio ahorro en tiempo de 41 Hrs anuales, equivalente a ahorrar S/. 26,628.98.
(Castro Vásquez, 2016 pág. 143). Concluye que la utilización del Smed permitió que el
tiempo en el cambio de formato que inicialmente demoraba 80 minutos tras la
implementación tome 60 minutos en su ejecución de la misma forma el cambio de sabor se
reduzca de 82 minutos a 64 minutos.

(Bach. Laurell Grande, 2015 pág. 68). Concluye que Aplicando la técnica de manufactura
esbelta en la sala de envasado de la empresa AJE del oriente (paradas por cambio de sabor,
los cambios de formato y las paradas por traba de botella) se reducirán los costos que implican
las paradas.

(Briceño Ramirez, 2018 pág. 54)Logrando después la implementación en el área final de

acabados en la empresa Metalbus S.A. la técnica SMED y estandarización de tiempos. Los
costos por reproceso se minimizaron de S/ 944.79 a S/ 749.00, esto representa al 20.7% de
reducción,

(Joya Grajales, 2015 pág. 109). Al aplicarla metodología DMAIC conjuntamente con la
herramienta SMED, se logró separar y reducir tiempos de saneamiento, integrando las tareas
internas a externas, realizando un procedimiento estandarizado en la línea más automatizada
de coca - cola.

(SMED: Minimizar el tiempos de cambio de una línea de producción de maíz., 2017 pág.
27)En la presente investigación basada tras la Implementación de la herramienta SMED, se
logró disminuir los tiempos de cambio en la línea de empaque de maíz en un 49% y 56.2%
en relación a los tiempos, ciclo del proceso de cambio.

(Applying SMED methodology in cork stoppers production, 2018 pág. 621). Utilizando la
herramienta Smed se ha logrado mejoras positivas en el proceso y los objetivos principales

6
logrando reducir un 43% en el promedio del cambio de formato, llegando hacer muy
significativo en la línea de producción.

Un punto de suma importancia dentro de la tesis hace referencia a las teorías relacionadas
sobre el tema, en ella se describen conceptos relacionados a nuestra variable independiente
“Metodología SMED” y nuestra otra variable dependiente “Productividad” .Los siguientes
autores consideran a la metodología SMED como:

(Progressalean, 2016 pág. 66). SMED, se utiliza para minimizar los tiempos de cambio y
para incrementar la fiabilidad del proceso, lo que se reduce averías y defectos. En la práctica
se considera como meta bastante ambiciosa en algunos casos, encuadrarlo en el entorno de
la reduccion de los diez minutos, este objetivo se logra mediante la reduccion de las
actividades realizadas durante los cambios, involucrando el factor humano para el trabajar
con el menor esfuerzo posible.

Metodología que se emplea para la reducción de tiempos de la preparación de máquina. Esta

se logra estudiando detalladamente el proceso para lograr el cambios en los equipos,
herramientas. Estos cambios optimizarán actividades y estandarizarán operaciones a través
de la integración de las tareas internar a externas. Es una metodología fácil de aplicar y que
consigue resultados positivos y rápidos. (Hernádez Matías, y otros, 2013 pág. 42)

(GARCÍA, 1998 pág. 143)“Antiguamente, se menciona al gran maestro de la organización

industrial Shigeo Shingo, quien logro desarrollar la metodología SMED. A inicios de los
años sesenta en la empresa Toyota, nos dice que la metodología puede agruparse en 4 fases
distintas”.

La siguiente figura muestra las fases de las que está compuesta la metodología Smed:

7
Fuente: Conceptos de organización

Entre los principales beneficios que se obtiene al implementar la metodología Smed se tiene
mayor disponibilidad de los equipos lo que permite aumentar los volúmenes de producción,
disminución de tiempos muertos por ajustes y calibración, reducción de costos por equipos
detenidos, incremento de la seguridad del trabajador, optimización de los espacios dentro de
las áreas.

Los conceptos acerca de cambio de formato y disponibilidad de máquina se consideran

según:

(Suñe,Albert y Figueras,Jaume, 2013 pág. 99). Se logra entender por el termino cambio de
formato al tiempo de producción de un producto utilizado en el último minuto, hasta la
obtención del primer producto correcto de la presentación siguiente, por lo tanto, no se trata
únicamente del tiempo de la maquina parada y ajustes físicos de la maquinaria. Para
cuantificar el cambio de formato se emplea el siguiente indicador:

TCF = ((tiempo real por cambio) / (Tiempo asignado de cambio)) *100%

TCF = tiempo de cambio de formato

(2002 pág. 1). Disponibilidad de máquina es la manera de cuantificar cuanto tiempo el

equipo está en funcionamiento como debe al incremento de disponibilidad, se logra producir
mayor cantidad. Por lo tanto, su meta es reducir el tiempo muerto, especialmente el tiempo
no programado, mediante la mejora de la fiabilidad del proceso y del equipo. Se cuantifica
mediante el siguiente indicador:

8
 DM= ((tiempo operativo de máquina) / (tiempo disponible de máquina)) *100%

DM =Disponibilidad de la máquina.

Nuestra variable dependiente Productividad y sus dos dimensiones eficiencia y eficacia

según:(GUTIÉRREZ PULIDO, 2010 pág. 21). Productividad está vinculada con los
resultados que se obtienen de un proceso, por lo tanto incrementar la productividad es lograr
mejores los resultados considerando los recursos que se emplean para generarlo. Se mide por
el cociente obtenido por los resultados logrados y recursos empleados. Estos resultados
obtenidos se pueden medirse en unidades producidas, unidades vendidas o utilidades,
mientras que los recursos utilizados pueden cuantificarse por tiempo total empleado, horas
máquina, números de trabajadores.

PRODUCTIVIDAD= EFICIENCIA X EFICACIA (2010 pág. 22)

(Pérez Fernández de Velasco, 2012 pág. 151). La eficiencia es obtener la producción de

bienes en menos tiempo posible, optimizando el recurso de la materia prima y aplicando
estándares de calidad.

(Mejía C, 1998), Es el resultado de un objetivo al menor costo unitario posible. En el caso se

busca un uso óptimo de los recursos disponibles para lograr objetivos deseados.

Eficiencia= (tiempo programado-tiempo por averías)

De máquina (tiempo programado)

(Mejía C, 1998 pág. 2). Considera eficacia como el resultado en que se logran objetivos y
metas de un plan, alcanzando los resultados esperados. Le eficiencia consiste en concentrar
los esfuerzos de una entidad en las actividades y procesos que realmente deben llevarse a
cabo para el cumplimiento de los objetivos formulados.

cajas producidas por turno

Eficacia=
cajas programadas

De la realidad problemática del objeto en estudio se establece tanto el problema general como
específica, siendo nuestro problema general: ¿De qué manera la aplicación de la metodología
SMED en el cambio de formato incrementará la productividad en la empresa AJEPER S.A.?

9
Los problemas específicos son los siguientes: ¿De qué manera la aplicación de la
metodología SMED en el cambio de formato incrementará la eficiencia en la empresa
AJEPER S.A.? Y ¿De qué manera la aplicación de la metodología SMED en el cambio de
formato incrementará la eficacia en la empresa AJEPER S.A.?

El presenten estudio se justica porque nos permitirá constatar que mediante la

implementación de la metodología SMED .Se obtendrán resultados positivos que
contrarresten la situación actual en el área de envasado que no ha podido alcanzar los niveles
productivos impuestos por la empresa, debido a que en dicha área la actividad que está
demandando excesivo tiempo es el cambio de formato, lo que a su vez genera un despilfarro
económico debido al alto costo de la misma, retrasa el inicio de las ordenes de producción
impactando directamente en los indicadores de la empresa (OEE). Mediante la aplicación de
la técnica SMED podremos minimizar los tiempos de cambio, optimizar el desempeño
laboral, fluidez de los procesos, inicio del programa productivo, pero sobretodo
conseguiremos estandarizar una metodología de trabajo que no solo beneficiara a un área
sino también a todas las líneas productivas al interior de la empresa y al personal involucrado.
Tan importante como la formulación de los problemas, es la formulación de la hipótesis
general: Aplicando la técnica SMED en el cambio de formato incrementa la productividad
en la empresa AJEPER S.A, y los específicos: Aplicando la metodología SMED en el cambio
de formato incrementa la eficiencia en la empresa AJEPERS.A y Aplicando la metodología
SMED en el cambio de formato incrementa la eficacia en la empresa AJEPER S.A.

Lo que nos lleva a plantear el Objetivo General: Demostrar que la Aplicación de la

metodología SMED en el cambio de formato incrementará la productividad en la empresa
AJEPER S.A. y los Específicos: Demostrar que la Aplicación de la metodología SMED en
el cambio de formato incrementará la eficiencia en la empresa AJEPER S.A. y Demostrar
que la Aplicación de la metodología SMED en el cambio de formato incrementará la eficacia
en la empresa AJEPER S.A.

10
 I I. MÉTODO

2.1 TIPO Y DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

• Tipo: Aplicada, porque se formula en las bases teóricas de la técnica SMED, para
solucionar la problemática existente en el cambio de formato de la máquina llenadora.
• Nivel: Explicativo, debido a que determina la relación causa efecto entre la variable
independiente y dependientes.
• Diseño: Cuasi experimental, ya que él investigador ejecuta la manipulación en la
variable independiente (SMED), para observar y medir el efecto sobre la variable
dependiente (productividad) en la línea de envasado N°22.

2.2 VARIABLES DE OPERACIONALIZACIÓN

Matriz: Variable Independiente SMED

Matriz: Variable Dependiente PRODUCTIVIDAD

11
2.3 POBLACIÓN Y MUESTRA
La población seleccionada para la investigación fue de tres meses de producción en los cuales
se realizaron 36 cambios de formato.

La muestra es la misma que la población.

2.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE LA RECOLECCIÓN DE DATOS, VALIDEZ Y

CONFIABILIDAD
La presente tesis al tener un enfoque cuantitativo, utilizó como técnica la recolección de
información la observación. Se utilizaron registros de toma de tiempos, grabaciones de
videos, diagrama de operaciones del proceso y el diagrama analítico del proceso, dichos
instrumentos permitieron analizar los cambios de formato. La validación de contenido del
instrumento descrito se llevó a cabo, a través del juicio de expertos.

2.5 PROCEDIMIENTOS.

La presente tesis implementa la metodología Smed en la sala de llenado n° 22

específicamente a la llenadora sacmi 54-126-18. Smed se compone de los siguientes pasos:
2.5.1 Preparación.
En esta primera etapa se conformó un equipo de trabajo constituido por el técnico operador
de la máquina llenadora, el capacitador de la implementación de la metodología, él supervisor
de la línea de envasado y un técnico mecánico, dichos integrantes fueron capacitados sobre
la implementación de la metodología, información técnica de la máquina y toda información
referente al cambio de formato realizado en la llenadora sacmi.

2.5.2 Estudio del trabajo.

Mediante la observación, fichas de recolección de datos y una cámara de video el equipo
Smed se reunió para proceder a la filmación y recolección de todas las actividades de cambio
de formato hechas por el técnico operador en la máquina llenadora, desde que fue elaborado
el último producto de un formato hasta la que inicie la producción del nuevo formato.

Una vez obtenida la información, el equipo se trasladó al taller de mejora continua para
clasificar todas las actividades indicando el tiempo respectivo de cada una.

12
2.5.3 Separación de Trabajo Interno del Trabajo Externo.
En esta etapa el equipo de trabajo mediante un cuadro, clasifico todas las actividades
registradas mediante la filmación y las fichas de recolección de datos teniendo en cuenta lo
siguiente:

• Trabajo interno; actividades realizadas con la máquina detenida.

• Trabajo externo; actividades realizadas con la maquina en movimiento.

Cuadro Principal Del Total de Actividades Pertenecientes al Cambio de Formato

Fuente: Elaboración Propia

13
2.5.4 Convertir El Trabajo Interno En Externo

En esta fase de la implementación el equipo tuvo que estudiar todas las actividades y
encontrar la forma de que las actividades que antes se realizaban con la máquina sin
movimiento y que sumaban tiempo de ejecución ahora se realicen con la maquina prendida
de tal forma que los tiempos de cambio disminuya. Las actividades que anteriormente eran
internas y que ahora son externas se aprecian a continuación; Para conseguir esta disminución
de tiempo se hicieron modificaciones a las guardas de la máquina.

En la figura 01 muestra la ventana de la llenadora fija, esta solo permite visualizar el interior
de la máquina, con la implementación de la mejora se logra colocar bisagras para
implementar compuertas que nos permitan abrir para hacer un lavado superficial con la
manguera y el espumeo del aditivo detergente aprovechando el funcionamiento de la
maquina llenadora.

2.5.5 Reducir Los Tiempos de Actividades Internas

Luego de realizar las mediciones y logrado identificar las actividades externas e internar y
haberlas convertido relativamente, obtuvimos oportunidades de mejora ya que logramos
verlo de otra perspectiva, mediante estudios y técnicas logramos das una confiabilidad y
procedimientos de trabajo.

2.5.5.1Carencia de herramientas
En la figura 02 se muestra la escases de herramientas necesarias para realizar el trabajo, tras
la mejora se implementaron herramientas que optimizaran el desempeño del operador.
2.5.5.2lup’s para identificar piezas
En la figura 03 muestran las guías y estrellas sin rotular, para desmontar y montar el operador
debe memorizar el orden confundiendo y retrasando el cambio de formato, con la mejora de

14
rotulación con lup’s se realiza un trabajo más ordenado y sencillo a la hora de montar las
piezas en su lugar.

2.5.5.3 Pin de fijación sin rosca para guías y estrellas

La figura 04 muestra la fijación que tenían anteriormente las guías eran roscadas con una
llave mixta 17mmm, lo cual dificultaba y retrasaba al operador, luego de haber evaluado
estas demoras se mandó a preparar pines de fijación pasantes sin rosca, agilizando el cambio
de formato sin demoras.

2.5.5.4 Montaje simultanea de falsa botellas

En la imagen 05 se muestra el antes de cómo se colocaba las falsa botellas individualmente
ya que estas requieren una presión para poder lograr sellar con la válvula, evaluando y
mejorando esta técnica se logra colocar en simultaneo todas las falsa botellas luego ejercer
la presión en un solo orden logrando reducir el tiempo estimado.

2.5.5.5 Personal de apoyo para el retiro y colocación de tubos de venteo

En la imagen 06 muestra la manera como individualmente el operador sin ningún apoyo
colocaba los tubos de venteo generando demora, ahora con el apoyo del supervisor se genera
una reducción de tiempo favorable.

2.5.5.6 Herramientas para desmontaje, montaje y regulación de Chucks y cabezales

En la imagen 07 apreciamos la falta de herramienta pico de loro adecuado, lo cual nos
generaba retrasos, ahora con la fabricación de la nueva herramienta con diámetros a media
para los Chucks se realiza de manera fácil y segura generando tiempo favorable para el
operador.

Tabla N°01Actividades con mejora aplicadas en el ahorro de tiempos.

2.5.6 Reducir Los Tiempos de las Actividades Externas

Para reducir esfuerzos innecesarios, movimientos repetitivos, traslados demás y optimizar el
tiempo del trabajador las mejoras implementadas contribuirán a ello.

15
2.5.7 Costo de la implementación:

Después de implementar la metodología Smed en la línea sala de llenado N°22

específicamente en la llenadora sacmi se consiguió una disminución de tiempo de 40 minutos
por cada cambio de formato (considerando que los cambios de formato se programan 12
veces por mes= 8 horas ahorrado) lo que representa 19% del tiempo de cambio inicial.

• Tiempo por cambio de formato antes:3h30min

• Tiempo de cambio después de la mejora:2h50min

Teniendo en cuenta que la máquina llenadora tiene una velocidad promedio de producción
de 500 Bpm (botellas por minuto) tenemos:

500bpm x 40 min =20000 unidades producidas por cada cambio de formato equivalente o
240000 unidades mensuales.

2.6 MÉTODOS DE ANÁLISIS DE DATOS

Los métodos de análisis de datos empleados fueron la estadística inferencial, descriptiva y
el software estadístico SPSS.

16
2.7ASPECTOS ÉTICOS

Mediante los principios éticos establecidos por la Universidad Cesar Vallejo, damos fe que
la elaboración de nuestra Tesis es producto de un proceso de recolección, indagación e
análisis de datos sumamente confiable cuyos autores están correctamente citados en la
bibliografía, por lo tanto, se rechaza cualquier tipo plagio o copia de nuestro trabajo de
investigación. Respecto a la propiedad intelectual, proviene del estudio aplicado a las
actividades de cambio de formato que realiza la empresa AJEPER S.A. Para mejorar y
estandarizar los procesos, además tener la responsabilidad social, jurídica, política y ética,
comprometiéndonos a proteger la identidad de los técnicos operarios que lograron participar
en el estudio.

17
 III RESULTADOS
La Prueba de normalidad de datos.

H0: Los datos analizados cumplen con la distribución Normal. Si p>0.05

H1: Los datos analizados NO cumplen con la distribución Normal. Si p<0.05

Tabla 01.

Prueba de normalidad de datos Kolmogorov – Smirnov para los datos analizados en la investigación.

18
Se observó que en todos los casos los valores de la significancia analizada fueron Superiores
al valor de la significación (p= [0,091; 0,052; 0,200; 0,200; 0,101; 0,200] >0,05) .Por lo tanto
se acepta la hipótesis nula, concluyendo que los datos analizados cumplen con la distribución
Normal. Por lo tanto, se justifica el empleo de la prueba paramétrica de contraste T – Student
para grupos relacionados.

1. Demostración de la Hipótesis general.

Previamente al contraste de la hipótesis general, se hicieron los cálculos de los estadísticos
descriptivos de productividad, los cuales fueron los siguientes:
Tabla 01.

Se observó que hubo diferencias entre los valores de los promedios (medias) en 0,0240
teniendo un valor mayor en el Post-Test (0,8848) en comparación con el del pre test (0,8608),
Adicionalmente se vio una ligera disminución del valor de la desviación estándar en el Post
Test (S = 0,01115), lo que indica que los datos fueron más homogéneos después de la
aplicación de la técnica SMED. Para mayor detalle se tiene el siguiente gráfico:

Figura 01. Diagrama de cajas de los valores de la productividad del antes y el después de la
aplicación de la técnica SMED.
Luego de esto se realizó la prueba inferencial para la contrastación de la hipótesis general:

19
H1: Aplicando la metodología SMED en el cambio de formato incrementa la
productividad en la empresa AJEPER S.A. si p≤0.05 - (hipótesis alternativa)

H0: Aplicando la metodología SMED en el cambio de formato no incrementa la

productividad en la empresa AJEPER S.A. si p>0.05-(hipótesis nula)

Tabla 02. Prueba T-Student para grupos relacionados de las mediciones de la productividad
en la empresa AJEPER S.A.

De la prueba de muestras emparejadas que se le hicieron a nuestros datos, se observó que el

valor de la significancia (p) fue menor al valor de la significación (p < 0.05), por lo que se
toma la decisión de rechazar la hipótesis nula y aceptar la hipótesis alterna afirmando que:
“Aplicando la metodología SMED en el cambio de formato incrementa la productividad en
la empresa AJEPER S.A.”,en la prueba de muestras emparejadas podemos ver que la
productividad se incrementó en promedio 2.40% lo que es sumamente favorable para los
intereses de la empresa AJEPER S.A.

2. Demostración de la Hipótesis específica 1

Previamente al contraste de la hipótesis específica 1, se hicieron los cálculos de los
estadísticos descriptivos de eficiencia, los cuales fueron los siguientes:

20
Se observó que hubo diferencias entre los valores de los promedios (medias) en 0,044
teniendo un valor mayor en el Post-Test (0,9458) en comparación con el del pre test (0,9017),
Adicionalmente se vio disminución en el valor de la desviación estándar en el post test (S =
0,00900), lo que indica que los datos fueron más homogéneos después de la aplicación de la
técnica SMED. Para mayor detalle se tiene el siguiente gráfico:

Figura 01. Diagrama de cajas de los valores de la eficiencia el antes y el después de la

aplicación de la metodología SMED.

Luego de esto se hizo la prueba inferencial para la contrastación de la hipótesis especifica 1:

H1: Aplicando la metodología SMED en el cambio de formato incrementa la eficiencia

en la empresa AJEPER S.A. si p≤0.05 - (hipótesis alternativa)

H0: Aplicando la metodología SMED en el cambio de formato no incrementa la eficiencia

en la empresa AJEPER S.A. si p>0.05- (hipótesis nula)

Tabla 02 Prueba T Student para grupos relacionados de las mediciones de la eficiencia en la

empresa AJEPER S.A.

21
De la prueba de muestras de emparejadas que se le hicieron a nuestros datos se observó que
el valor de la significancia (p) fue menor al valor de la significación (p< 0.05), por lo que
tomamos la decisión de rechazar la hipótesis nula y aceptar la hipótesis alterna afirmando
que:“ Aplicando la metodología SMED en el cambio de formato incrementa la eficiencia en
la empresa AJEPER S.A.”,en la prueba de muestras emparejadas podemos ver que la
eficiencia se incrementó en promedio 4,4% lo que es sumamente favorable para los intereses
de la empresa AJEPER S.A.

3. Demostración de la Hipótesis específica 2

Previamente al contraste de la hipótesis específica 2, se hicieron los cálculos de los

estadísticos descriptivos de eficacia, los cuales fueron los siguientes:

Tabla 01 Estadísticos descriptivos de la eficacia en la empresa AJEPER S.A.

Se observó que hubo diferencias entre los valores de los promedios (medias) en 0,15 teniendo
un valor mayor en el post test (0,9667) en comparación con el del pre test (0,8150),
Adicionalmente se vio disminución en el valor de la desviación estándar en el post test (S =
0,01303), lo que indica que los datos fueron más homogéneos después de la aplicación de la
metodología SMED. Para mayor detalle se tiene el siguiente gráfico:

Figura 01. Diagrama de cajas de los valores de la eficacia el antes y el después de la

aplicación de la metodología SMED.

22
Luego de esto se hizo la prueba inferencial para la contrastación de la hipótesis especifica 2:

H1: Aplicando la metodología SMED en el cambio de formato incrementa la eficacia en

la empresa AJEPER S.A. si p≤0.05 - (hipótesis alternativa)

H0: Aplicando la metodología SMED en el cambio de formato no incrementa la eficacia

en la empresa AJEPER S.A. si p>0.05- (hipótesis nula)

Tabla 02 Prueba T Student para grupos relacionados de las mediciones de la eficacia en la

empresa AJEPER S.A.

De la prueba de muestras emparejadas que se le hicieron a nuestros datos se observó que el

valor de la significancia (p) fue menor al valor de la significación (p< 0.05), por lo que
tomamos la decisión de rechazar la hipótesis nula y aceptar la hipótesis alterna afirmando
que:“ Aplicando la metodología SMED en el cambio de formato incrementa la eficacia en la
empresa AJEPER S.A.”,en la prueba de muestras emparejadas podemos ver que la eficacia
se incrementó en promedio 15% lo que es sumamente favorable para los intereses de la
empresa AJEPER S.A.

23
 IV. DISCUSIÓN

1. El análisis en la empresa AJEPER S. A. Demostró que el cambio de formato de la línea

envasado N°22, anteriormente las actividades se encontraban operando de manera
ineficiente; ahora se pudo obtener mayores beneficios tras la implementación de la
Metodología SMED, aprovechando los recursos factor humano y factor máquina. A través
de la reducción de tiempos. La Metodología fue aplicada también obteniendo beneficios de
otras empresas así demostrando (Díaz Esquivel, 2018) logro incrementar su productividad
en los meses de julio a diciembre en 2.03%, lográndose reducir el cambio de formato de 1.5
horas a 0.87 horas, optimizando el número de actividades de 22 a 20 ítems.

2.Así también es importante resaltar la reducción del cambio de formato que nos ayudó a
estandarizar procesos y aumentar la productividad para (Iglesias Matto, 2016) analizo y
enfoco los tiempos excesivos de cambio de formato obteniendo un incremento de eficiencia
de11%cumpliéndoseasí las metas de producción y los resultados de contrastación de
hipótesis indica que se rechaza la hipótesis nula y se acepta la hipótesis alternativa que se
afirma que la implementación de la Metodología Smed si incrementa la productividad de la
línea de bebidas no alcohólicas de la empresa Backus &Johnson S.A.

24
 V. CONCLUSIONES

1.Respondiendo al objetivo general, se concluye que tras la implementación de la

metodología Smed en la empresa AJEPER S.A., la productividad se incrementó en 2.40%
respecto al valor de la productividad inicial; dicho incremento porcentual se consiguió
durante las 12 semanas posteriores a la implementación. La productividad creció de 86.08%
a 88.48%.

2. Respondiendo al primer objetivo específico, se concluye que tras la implementación de la

metodología Smed en la empresa AJEPER S.A., la eficiencia se incrementó en 4.4 % respecto
al valor de la eficiencia inicial; dicho impacto se debió a que el tiempo de cambio de formato
disminuyo en 40 minutos por cada cambio, lo que inicialmente tomaba 3h 30min disminuyo
a 2h 50min.

3. Respondiendo al segundo objetivo específico, se concluye que tras la implementación de

la metodología Smed en la empresa AJEPER S.A., la eficacia se incrementó en 15% respecto
al valor de la eficacia inicial; dicho incremento se consiguió debido a que el tiempo de cambio
de formato optimizado (40 minutos) se empleó en el cumplimiento de pedidos,
incrementando las cajas producidas por turno respecto a las cajas programadas.

25
 VI. RECOMENDACIONES

1. Gran parte del tiempo conseguido surge de la reducción del tiempo de las actividades
internas para lo cual se recomienda mantener el perfecto estado las herramientas, lup’s,
accesorios y todas las zonas donde se hicieron mejoras.

2. Se recomienda reuniones continuas entre el personal involucrado en la implementación de

la metodología Smed para la revisión de los indicadores y también analizar oportunidades
para seguir mejorando continuamente.

3. Debido a los excelentes resultados conseguidos tras la implementación de la metodología

Smed en la línea de envasado N°22 se recomienda su extensión a las demás líneas productivas
de la empresa.

4. La implementación del Smed consiguió incrementar la eficiencia operacional, pero para

que esto se mantenga en el tiempo se recomienda contar con el apoyo de la gerencia para ser
capacitados constantemente.

26
Referencias
1. a Practical Study Of The Application Of Smed To Electron-Beam Machining In
Automotive Industry. Martins, Marc, Y Otros. 2018. Columbus - Usa : S.N., 2018.

2. A Tailored Smed Approach For Welding Cells In The Factory. Guzmán Ferradáz,
Pablo Y Konstantinos, Salonitis. 2013. Cranfield - Reino Unido : Publicado Por
Elsevier Bv, 2013, Págs. 598-603.

3. Aldás Salazar, Darwin Santiago, Y Otros. 2018. Gestión De Los Tiempos De

Preparación En Aparado Con La Metodología De Cambio Rápido De Herramientas
(Smed) En. Ambato-Ecuardor : S.N., 2018.

4. Alvarez Reyes, Carla Y De La Jara Gonzales, Paula. 2012. Análisis Y Mejora De

Procesos En Una Empresa Embotelladora De Bebidas Rehidratantes. Lima : S.N., 2012.

5. Application Of Smed Methodology And Scheduling In High-Mix Low Volume

Production Model To Reduce Setup Time: A Case Of S Company. S S Wang, C C Chiou
And H T Luong. 2019. Taiwan - Replublica De China : Iop Publishing, 2019. Annual
Conference On Industrial And System Engineering (Acise) 2019 012058. Pág. 8.

6. Applying Smed Methodology In Cork Stoppers Production. Sousa, E., Y Otros. 2018.
Columbus - Usa : S.N., 2018. 28th International Conference On Flexible Automation
And Intelligent Manufacturing (Faim2018), June 11-14, 2018, Columbus, Oh, Usa.

7. Arboleda Zúñiga, Jairo Y Rubiano Del Chiaro, Favian M. 2017. Implementacion De

Técnica De Lean Manufacturing En Los Procesos De Cambio De Moldes En Una
Empresa De Alimentos. Medellin - Colombia : S.N., 2017. Pág. 71. 2383-3283.

8. Arroyo Vigo, Flor Edith Y Estela Gonzales, Diana Raquel. 2017. Plan De Producción
Utilizando Manufactura Esbelta Con Las Herramientas 5s, Tpm Y Smed Para Disminuir
Los Costos En El Grupo De La República S.A. Universidad Señor De Sipán. Chiclayo :
S.N., 2017. Pág. 132.

9. Bach. Guevara Tuesta, Brenda Vanessa. 2015. Diseño De Un Modelo De Gestión De

Procesos Para Mejorar La Eficiencia Del Área De Producción De La Fábrica De Dulces
Sipan. Lambayeque : S.N., 2015.

10. Bach. Laurell Grande, Giancarlos Paolo. 2015. Propuesta De Implantación Del
Sistema De Manufactura Esbelta En La Línea De Envasados Pet De La Planta Ajeper
Del Oriente 2015. Huanuco - Peru : S.N., 2015. Pág. 107, Tesina.

11. Br. Mendoza Aliano, Katia Mariela. 2017. Propuesta De Mejora De Procesos En Una
Empresa Fabricante De Bebidas Rehidratantes. Lima : S.N., 2017.

27
12. Briceño Ramirez, Br. Jose Luis. 2018. Aplicando Smed Para Reducir Costos Por
Reprocesos En El Area De Acabados De La Empresa Metalbus S.A. Trujillo-Perú : S.N.,
2018.

13. Castro Vásquez, Jesús Iván. 2016. Propuesta De Implementación De La Metodología

Lean Manufacturing Para La Mejora Del Proceso Productivo En La Linea De Envasado
Pet En La Empresa Ajeper S.A. Universidad Nacional De Trujillo. Trujillo - Perú : S.N.,
2016. Pág. 181.

14. Combining Smed Methodology And Ergonomics For Reduction Of Setup In A Turning
Production Area. M. Brito, A.L. Ramos, P. Carneiro, M.A. Gonçalves. 2017. Aveiro -
Portugal : S.N., 2017, Pág. 8.

15. Como Reducir El Tiempo De Preparación. Restrepo Correa, Jorge Hernan, Medina
V., Pedro Daniel Y Cruz T., Eduardo Arturo. 2009. 41, Pereira - Colombia : Red De
Revistas Científicas De América Latina, El Caribe, España Y Portugal, Mayo De 2009,
Scientia Et Technica, Vol. Xv, Págs. 177-180. 0122-1701.

16. De La Rosa Martínez, Noé. 2016. Análisis Y Minimización Del Tiempo De Cambios
De Formato Siguiendo El Método Smed (Single Minute Exchange Of Die) De La Zona
De Envasado De La Fábrica Altadis Imperial Tobacco De Cantabria. Cantabria - España :
S.N., 2016.

17. Designing A Future Value Stream Mapping To Reduce Lead Time Using Smed-A Case
Study. Amir Azizi, Thulasi A/P Manoharan. 2015. Pahang - Malaysia : Elservier, 2015.

18. Díaz Esquivel, Carlos Alberto. 2018. Aplicación De Metodología Smed Para Reducir
Tiempos De Cambio En Formato De La Linea De Embotellado Grupo Bebidas
Refrigerantes S.A. Lima, Universidad Privada Del Norte. Lima-Peru : S.N., 2018. Pág.
78.

19. García, Angel Alonso. 1998. Conceptos De Organizacion Industrial. Barcelona :

Graficas Y Encuadernaciones Reunidas, S.A, 1998. Pág. 143. 8426711391.

20. Gómez Br, B Y C, Mariana. 2016. Propuesta De Mejora Para Los Procesos De Cambio
De Formato De Las Líneas De Producción De Una Planta De Envasado De Agua Mineral,
Ubicada En San Pedro De Los Altos, Estado Miranda. Caracas - Venezuela : S.N., 2016.

21. Gutiérrez Pulido, Humberto. 2010. Calidad Total Y Productividad. [Ed.] Pablo E Roig
Vázquez. Tercera Edición. D.F : Mcgraw-Hill/Interamericana Editores,S.A De C.V,
2010. Pág. 359. 978-607-15-0315-2.

22. Hernádez Matías, Juan Carlos Y Vizán Idoipe, Antonio. 2013. Lean Manufacturing.
Madrid : Fundación Eoi, 2013, 2013. Pág. 171. 9788415061403.

28
23. Hernández Sampieri, Roberto, Fernández Collado, Carlos Y Baptista Lucio, María
Del Pilar. 2014. Metodología De La Investigación. Distrito Federal De México :
Mcgraw-Hill / Interamericana Editores, S.A., 2014. Pág. 634. Isbn: 978-1-4562-2396-0.

24. Huerta Valentín, Scott Derek. 2017. Análisis Y Propuesta De Mejora En La

Productividad De Una Línea De Envasado De Desodorantes Utilizando La Metodología
Smed. Lima-Perú : S.N., 2017.

25. Iglesias Matto, Cassio Eder. 2016. Implementación De La Metodología Smed Para
Mejorar La Productividad De Una Línea De Producción De Gaseosas En La Empresa
Backus & Johnson S.A. Lima : S.N., 2016.

26. Improving Setup Time In A Press Line – Application Of The Smed Methodology.
Tenera, Andreia Simões. Alexandra. 2010. Caparica - Portugal : Ifac, 10 De Agosto
De 2010, 2010 Management And Control Of Production Logistics, Pág. 302.

27. Integration Of The Smed For The Improvement Of The Supply Chain Management Of
Spare Parts In The Food. Jorge Lozano, Juan Carlos Saenz-Diez, Eduardo
Martinez,Emilio Jimenez, Julio Blanco. 2017. Logrono - España : S.N., 03 De Agosto
De 2017, Original Paper Agric. Econ. – Czech, 63, 2017 (8): 370–379, Pág. 379.

28. Joya Grajales, Aura Cristina. 2015. Disminucion De Tiempos De Cambio Y

Saneamientos En Llenadora De Línea Número Cuatro - Coca Cola Femsa. Medellin -
Colombia : S.N., 2015.

29. Loaiza Echeverría, María Antonieta Y Paredes Mateus, Ketty Alexandra. 2013. La
Administración De Procesos Y Su Impacto En La Eficiencia. Quito : S.N., 2013.

30. Mejía C, Carlos Alberto. 1998. Www.Planning.Com.Co. [En Línea] Octubre De 1998.
[Citado El: 17 De Mayo De 2019.]
Http://Www.Planning.Com.Co/Bd/Valor_Agregado/Octubre1998.Pdf.

31. Methodology To Improve Machine Changeover Performance On Food Industry Based

On Smed. Blanco, J. Lozano & J.C. Saenz-Díez & E. Martínez& E. Jiménez & J.
2016. [Ed.] Crossmark. Rioja - España : Int J Adv Manuf Technol (2017) 90:3607–3618,
11 De Julio De 2016, International Journal Of Advanced Manufacturing Technology Is
A Copyright Of Springer,, Pág. 13.

32. Ñaupas Paitán, Humberto, Y Otros. 2014. Metodología De La Investigación

Cuantitativa-Cualitativa Y Redacción De La Tesis. Cuarta. Bogotá : Adriana Gutiérrez
M., 2014. Pág. 538. 978-958-762-188-4.

33. Peñaloza Dextre, Juan Manuel. 2016. Aplicación Del Ciclo Deming Y Metodologia
Smed Para La Reduccion De Tiempos De Paradas De Máquinas Inyectoras En El Area

29
 De Producción De La Empresa Industrias Plásticas Reunidas S.A.C. Lima, Universidad
Tecnológica Del Perú. Lima : S.N., 2016. Pág. 117.

34. Pérez Fernández De Velasco, José Antonio. 2012. Gestión De Procesos. Quinta
Edición. Madrid : Esic, 2012. Pág. 310. 978-84-7356--854-8.

35. Pérez Romero, Manuel. 2010. Mejora De La Eficiencia Operacional De Una Máquina
De Envasado Mediante Tpm. Sevilla : S.N., 2010.

36. Progressalean. 2016. Progressalean. Progressalean Web Site. [En Línea] 14 De Octubre
De 2016. Http://Www.Progressalean.Com.

37. Romero Chavil, Daniela Ruby. 2016. Planificacion Y Control De La Produccion Para
Aumentar La Productividad En La Empresa De Producto De Limpieza Kryzzal.
Chiclayo : S.N., 2016.

38. Setup Reduction In Injection Moulding Machine Type Jt220rad By Applying Single
Minutes Exchange Of Die. Uly Amrina, Didi Junaedi, Eko Prasetyo. 2018. Jakarta -
Indonecia : S.N., 2018. International Conference On Design, Engineering And Computer
Sciences 2018. Pág. 10.

39. Sifuentes Samatelo, Ana Lucía. 2017. Mejora De La Productividad En Una Empresa
De Empaques Flexibles Aplicando La Herramienta Single Minute Exchange Of Die (
Smed). Lima, Universidad Nacional Mayor De San Marcos. Lima : S.N., 2017. Pág. 90.

40. Single Minute Exchange Of Dies As The Solution On Setup Processes Optimization By
Decreasing Changeover Time, A Case Study In Automotive Part Industry. M
Sugarindra, M Ikhwan, M R Suryoputro. 2019. Yogyakarta - Indonesia : Iop
Publishing, 2019. Materials Science And Engineering 598 (2019) 012026. Pág. 8.

41. Smed & Jit Methodologies To Develop Continuous Flow Of Stamped Parts Into Ac
Disconnect Assembly Line In Schneider Electric Tlaxcala Plant. Rodolfo Rodríguez-
Méndez, Diana Sánchez-Partida,José Luis Martínez-Flores, Ezequiel Arvizu-
Barrón. 2015. Puebla - Mexico : Ifac-Papersonline 48-3 (2015) 1399–1404, 2015.

42. Smed Methodology: The Reduction Of Setup Times For Steel Wire-Rope Assembly
Lines In The Automotive Indutry. C, Rosa, Y Otros. 2017. Pontevedra- Spain :
Published By Elsevier B.V., 2017. 10341042.

43. Smed: Minimizar Los Tiempos De Cambio De La Línea De Producción De Maíz.

González Valenzuela, Elizabeth, Y Otros. 2017. 12, Sonora - Mexico : S.N.,
Septiembre De 2017, Revista Administracion Y Finanzas, Vol. 4, Págs. 16 - 29.

44. Suñe,Albert Y Figueras,Jaume. 2013. Casos De Ingenieria De Organizacion. [Ed.]

Albert Suñé Torrents Y Jaume Figueras Jove. S.L. : Omniascience, 2013. Pág. 127. 9788-
94062452.
30
45. The Contribution Of Lean Manufacturing Tools To Changeover Time Decrease In The
Pharmaceutical Industry. A Smed Project. Karam, Al-Akel, Y Otros. 2018. Mures -
Rumania : S.N., 2018. 11th International Conference Interdisciplinarity In Engineering,
Inter-Eng 2017, 5-6 October.

46. The Validation Of Productivity On The Changeover Activity At The Automotive

Stamping Press Line By Comparing The Embedded Smed Frame-Work Versus Smed
Approach: A Witness Simulation Case Study. A Q Basri, N M Z N Mohamed , K A S
H M Yasir, H M Fazi, And A F Fudzin. 2019. Ahang - Malasia : Iop Publishing, 2019.
Materials Science And Engineering 469 (2019) 012005. Pág. 9.

47. Tuarez Medranda, Cesar Augusto. 2013. Diseño De Un Sistema De Mejora Continua
En Una Embotelladora Y Comercializadora De Bebidas Gaseosas De La Ciudad De
Guayaquil Por Medio De La Aplicacion Del Tpm. Guayaquil : S.N., 2013.

48. Valderrama Mendoza, Santiago. 2014. Pasos Para Elaborar Proyectos De Investigación
Científica :Cuantitativa,Cualitativa Y Mixta. [Ed.] Adriano Diaz. Cuarta. Lima : San
Marcos E.I.R.L., 2014. Pág. 495. 978-612-302-878-7.

49. 2002. Www.Emerson.Com/. Emerson Process Management. [En Línea] 2002.

Https://Www.Emerson.Com/Documents/Automation/Training-Bussch-Oee-102es-Es-
41724.Pdf.

31
 ANEXOS

ANEXO 01: MEJORAS QUE SE IMPLEMENTARON APLICANDO LA

METODOLOGÍA SMED

Figura 01

Figura 02

32
Figura 03

Figura 04

33
Figura 05

Figura 06

ANTES

34
Figura 07

35
ANEXO 02: VALIDACIÓN DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

36
37
38
ANEXO 03: RECOLECCIÓN BASE DE DATOS

39
Cambio de Formato

40
41
 unidades producidas
11000000

10500000

10000000

9500000

9000000

8500000
1

enero febrero marzo abril mayo

enero 9200454
febrero 10014552
marzo 10235609
abril 10530521
mayo 10168711

42