Preguntas de Produccioin

8.
SARTA DE VARILLAS DE BOMBEO

1. Modelos de cálculo por aproximación.
2. Cinemática del bombeo mecánico.
La potencia que necesita el balancín durante el ciclo de bombeo es muy irregular:
durante la carrera ascendente necesita la mayor potencia mientras que en la
descendente la necesidad de potencia es prácticamente cero.
Se debe entonces conocer los parámetros necesarios para calcular la potencia y

torque requeridos durante el ciclo lo que hace necesario que se deba buscar la forma
de calcular la velocidad y aceleración de la barra pulida.
Uno de los primeros modelos usado fue introducido por Mills1 con el concepto de
que el movimiento de la barra pulida era armónico simple y que se podía modelar
como un punto que se mueve en la proyección vertical de la circunferencia.
Posteriormente Gray2 introdujo el concepto de las cuatro palancas para calcular la
cinemática exacta.
fuente:https://www.academia.edu/35748929/bombeo_mecanico_optimizacion_diagnostico_y_operacion
3. Introducción a los métodos de aproximación.
4. Cargas en el vástago pulido.

La relación directa entre la sarta de varillas y el equipo de superficie es el vástago
pulido .los vástagos pulidos están disponibles en tres tamaños para cualquier
instalación dependen del tamaño del tubing y del diámetro de las varillas de succión
en el tope de la sarta de varillas.
 Factores que contribuyen a la carga neta del vástago pulido:
 Carga del fluido
 Peso muerto
 Aceleración de la carga de la varilla de succión
 Fuerzas de flotación sobre las varillas de succión sumergidas en el fluido
 Fuerzas de fricción
Fuente: https//es.slideshare.net/mobile/emilianogonzlez5/bombeo-mecanico-72647671
5. Concepto de torque.
El torque se aplica generalmente usando llaves hidráulicas o neumáticas pero los

valores de torque generado no siempre reflejan el nivel de esfuerzos en la conexión,
por tanto es de esperarse que el torque apropiado durante las conexiones debe
originar esfuerzos de compresión mayores que los máximos esfuerzos tensionales
esperados.
La caja de engranaje suministra el torque que la unidad de bombeo necesita para

bombear el pozo. El torque neto en la caja de engranaje depende de las cargas en la
barra pulida y el momento de contrabalanceo. Como se muestra, la carga en la barra
pulida (PRL) actúa a través de la estructura de la unidad de bombeo aplicando una
fuerza (P) en el brazo Pitman. Esta fuerza aplica un torque Tp en el eje de la caja.
El peso de la manivela y las contrapesas (W) aplican un torque Tw en el eje de la
caja de engranaje en la dirección opuesta a Tp. Por lo tanto, el torque neto en la caja
de engranaje es la suma de estos dos torques
6. Desplazamiento del pistón.

Es el embolo de la bomba, esta se desliza dentro de la camisa. El diámetro de la
misma determina la capacidad de desplazamiento.
El pistón es corrido por dentro de la tubería de producción con el tren de varillas y en
la parte inferior lleva conectada la válvula de pie el cual es asentado en la zapata
o anclaje.
Fuente: https://es.scribd.com/document/356178955/1-curso-schlumbeger-de-bombeo-mecanico-pdf
7. Sarta de varillas de bombeo.

La sarta de cabillas es una parte vital del sistema de bombeo mecánico ya que es la
que conecta los componentes de fondo con los de superficie. Aunque se ha incluido
en el equipo de fondo, realmente forma parte de ambos. El comportamiento de la
sarta de cabillas tiene un impacto directo en la eficiencia del sistema y sus fallas
ocasionan la total paralización del sistema de bombeo.
Por tanto, es indispensable un diseño apropiado de la sarta para asegurar la

continuidad de la operación y evitar pérdidas de producción y aumento de costos.La
sarta se construye conectando las cabillas individuales una por una hasta la
profundidad deseada de la bomba.
8. Dimensiones y especificaciones técnicas de las varillas.
Las varillas son por lo general fabricadas por laminación en caliente en acero aleado
bajo estrictos procesos donde se minimiza la decaburación y los defectos
superficiales. Se fabrican en distintos grados o calidad del Material: C, K, D según el
servicio y tipos de fluidos corrosivos al que estén sometidas.
 Grado “C”: Acero al carbono-manganeso recomendado para servicio mediano

en pozos no corrosivos o fluidos pocos corrosivos.
 Grado “K”: Aleación de acero al níquel-molibdeno, recomendado para servicio
mediano en pozos con fluidos corrosivos (CO2, H2S- Anhídrido carbónico y
sulfhídrico). Grado
 “D”: Aleación de acero al cromo-molibdeno, recomendado para servicios
pesados en pozos corrosivos o con fluidos poco corrosivos.
Las varillas también pueden ser huecas posibilitando la inyección de productos

químicos, o continúas, evitando los problemas de las uniones roscadas del
equipamiento convencional y permitiendo mayores profundidades de operación. A
diferencia del resto el sistema continuo requiere de equipamiento adecuado para su
montaje y desmontaje. Otra alternativa son varillas no normalizadas por API que
pueden ser de aluminio o de fibra de vidrio pero que presentan mayor elongación, lo
cual disminuye el rendimiento del sistema.
Tabla 1. Dimensiones y especificaciones de las varillas.
Fuente:https://ri.itba.edu.ar/handle/123456789/678
9. Varillas API y No API.

Las varillas API son de acero aisi 1036y acero aisi 46xxy se clasifican a su vez en
tres tipos y son las más usadas en la industria petrolera:
Módulo de Elasticidad = 30.5 MMLbs/ Pgls.
Las varillas API son de 25 pies de Long
Tabla 2. Dimensiones y especificaciones de las varillas API.
Las varillas NO API se clasifican en:
Cabillas Electra: Son fabricados con acero de gran resistencia. Se usan en pozos
con alta frecuencia de falla. La alta resistencia se debe a un tratamiento de
endurecimiento por inducción.
Cabillas continuas: Esta es un sarta continua desde la bombas hasta la superficie,
no tiene cuellos ni pasadores y los diámetros varían desde 1/16 A 1/8 plgs. Estas
son almacenadas y transportada en grandes carretos. Son para pozos direccionales
u horizontales.
Varillas de fibra de vidrio: Estas presentan bajo peso, con reducción en el consumo
de energía, reducción de fallas por corrosión. No son recomendadas en pozos con
temperaturas mayores de 200 of, el ajuste de la bomba es muy difícil de hacer.
10. Análisis de tensión en sartas de varillas.

Las cargas durante el ciclo de bombeo son siempre de tensión causadas por el peso
de la sarta durante la carrera descendente y por el mismo peso más el de la carga de
fluidos en la carrera ascendente.
Estas cargas tensionales adicionales tienen diferentes efectos en los esfuerzos a los
cuales están sometidos tanto el pin como el cuello o caja. Los esfuerzos en el pin
son aditivos, es decir, siempre tienen el mismo sentido mientras que la parte superior
del cuello está en compresión debido al torque de ajuste. Por tanto, es de esperarse
que el torque apropiado durante las conexiones debe originar esfuerzos de
compresión mayores que los máximos esfuerzos tensionales esperados.
En las secciones inferiores del cuello la compresión va cediendo gradualmente hasta

que alcanza el punto neutro y por debajo del cual, aparecen los esfuerzos
tensionales.
Estos son producto solamente de las cargas de fluidos y alcanzan su máximo valor
en la sección media del cuello.
11. Diagrama de Goodman modificado.

El método más utilizado para la evaluación de cargas sobre la sarta de cabillas se
basa en el Diagrama de Goodman Modificado. En este se considera los rangos
máximos de esfuerzos, así como también los esfuerzos máximos permisibles.
Figura 1. Diagrama modificado de Goodman

Fuente: Métodos de levantamiento artificial bombeo mecánico (BM) ingeniería de producción Prof. Ing. Edgar Valdés barinas,
octubre de 2015.
12. Factores de servicio.

Cuando se usa cabillas en ambientes corrosivos, se debe ajustar el esfuerzo
permisible para asegurar la carga correcta y prevenir fallas prematuras. Esto se
puede hacer con los Factores de Servicio. Un Factor de Servicio es un valor entre
0,7 y 1,0. Este multiplica al máximo esfuerzo permisible calculado a través del
Diagrama de Goodman, para reducir el esfuerzo máximo permisible y así extender la
vida útil de la sarta de cabilla.
Las condiciones del pozo difieren ampliamente dependiendo de los fluidos

producidos: presencia de ácido sulfúrico (H2S), dióxido de carbono (CO2), etc. Los
factores de servicio deben ser ajustados dependiendo de las condiciones locales de
cada campo. Aquellos entre 0,7 a 0,75 son recomendados para corrosiones severas
donde grandes cantidades de H2S están presentes. Un factor entre 0,8 a 0,85 es
recomendado para corrosión con CO2 o pequeñas cantidades de H2S. Finalmente
un factor de servicio entre 0,9 a 0,95 es recomendado para ambientes de corrosión
suaves (producción de salmuera).
octubre de 2015.
13. Ecuación del diagrama modificado de Goodman para análisis de tensión.
Utilizando la forma en ecuación del Diagrama de Goodman, se puede calcular los

valores directamente en vez de leerlos del gráfico.
La ecuación de la línea del esfuerzo máximo permisible es:
El rango de esfuerzo permitido está dado por:
El porcentaje de carga de cabilla nos muestra cómo son las cargas en las cabillas,
está definido como:
Como lo muestra la ecuación anterior, si el rango de esfuerzo actual (Smax- Smin)
es igual al rango de esfuerzo máximo permisible entonces las cabillas se encuentran
cargadas en un 100%. Si el actual rango de esfuerzo excede al rango de esfuerzo
máximo permisible entonces la carga es mayor al 100% y debe ser calculada. Este
valor indica que la cabilla está sobrecargada.
octubre de 2015.
14. Varillas de peso.
Peso de las cabillas: Esta fuerza está distribuida a lo largo de la sarta. En cada
sección, esta carga es igual al peso de las cabillas que se encuentran por debajo de
dicha sección. Esta carga es positiva tanto en la carrera ascendente como en la
descendente. De aquí en adelante, la carga es positiva si la dirección es hacia abajo.
octubre de 2015.
15. Diseño de sartas con varillas de peso.

Los diseños de sarta de varillas pueden ser de diámetro uniforme o combinado,
siendo este último el más utilizado.
La idea de realizar diseños con sartas telescópicas es reducir el peso total de la sarta
de varillas y de esa manera disminuir la carga en la unidad de bombeo en superficie.
Comúnmente, se usan dos o tres diámetros de varillas, y las combinaciones típicas
de diámetros de varilla en las sartas telescópicas son:
 varillas de 3/4 y 5/8 plg.
 varillas de 7/8 y 3/4 plg.
 varillas de 1 y 7/8 plg.
 varillas de 7/8, 3/4 y 5/8 plg
 varillas de 1, 7/8 y 3/4 plg
Fuente: Ing. Franz Vargas.Produccion1 capítulo 2.Bombeo mecánico
16. Método API RP11L.

En 1954, en un intento de desarrollar métodos más precisos, un grupo de productores y
fabricantes comisiona un estudio en el “Midwest Research Institute” para entender más
acerca del complejo comportamiento de los sistemas de bombeo mecánico. La API publicó
el resultado de este estudio en 1967 como “Recommended Practice 11L”. Desde su
aparición, la API RP- 11L se ha convertido en el método de diseño más popular, sin
embargo, el método tiene muchas limitaciones debido a las suposiciones realizadas
cuando fue desarrollado.
 Consideraciones: Éste método se basó en el uso de un computador para simular

las condiciones de bombeo para luego generar cartas dinagráficas de fondo y de
superficie.
Estas simulaciones se hicieron bajo las siguientes consideraciones:
 Llenado completo de la bomba de subsuelo (sin interferencia de gas o golpe de

fluido).
 Cabillas de acero con diseño API.
 Unidades de bombeo de geometría convencional.
 Poco deslizamiento del motor.
 Unidad perfectamente balanceada.
octubre de 2015.
17. Comportamiento dinámico de la sarta de bombeo.
18. Procedimiento de cálculo y mejoras del método API

Los fabricantes de las unidades de bombeos han modificado la API RP 11Lpara permitir
del diseño con Mark II, Balanceado por Aire, entre otras unidades, y así ampliar el rango
a pozos pocos profundos. Todas estas modificaciones usan constantes empíricas para
modificar las ecuaciones originales:
1. Unidades Balanceadas por Aire:
2. Unidades MARK II:

Fuente: Métodos de levantamiento artificial bombeo mecánico (BM) ingeniería de producción Prof. Ing. Edgar Valdés barinas, octubre de
2015.
19. Ecuación de la onda.

En 1963, el Dr. Sam Gibbs5 introdujo el concepto de la Ecuación de Onda como un
método confiable para simular el comportamiento de la sarta de cabillas.
La ecuación de onda permite calcular el desplazamiento “u” de las cabillas a
cualquier distancia axial “x” en un tiempo “t” y por tanto, el movimiento de cualquier
elemento de la cabilla es función de la distancia vertical y el tiempo.
Dependiendo de los límites usados, hay dos formas de determinar los

desplazamientos y las fuerzas a todo lo largo de la sarta:
• Comenzando desde la superficie hacia abajo (modo de análisis y diagnóstico)
• Comenzando desde abajo hacia la superficie (modo de diseño).
Ecuación de onda es la siguiente:
20. Conceptos del Desarrollo teórico de la ecuación como base para la simulación.
21. Análisis de esfuerzos y diseño en pozos desviados/dirigidos.
9. DINAMOMÉTRICO Y MEDICIONES ACÚSTICAS DE NIVEL

1. Operaciones de registro dinamométrico y mediciones acústicas de nivel.
2. Introducción al registro de cargas a partir de la dinamometría de superficie.
Control basado en la carta dinamométrica de superficie. La forma de la carta tomada

desde el extremo de la barra pulida por el sistema puede proveer una
representación gráfica de una condición de “pump off”.
A continuación, puede verse que en el desplazamiento entre los puntos A-B

decrece la carga de forma progresiva, mientras que entre los puntos B-C el
gradiente negativo de la cara axial sobre la sarta es máximo en correspondencia
con el “golpe de fluido” o un deficiente llenado de bomba.
Figura 2. Control basado en la carta dinamométrica de superficie
Fuente: https://ri.itba.edu.ar/handle/123456789/678
3. Análisis de la dinamometría de fondo
Control basado en la carta de dinamométrica de fondo. A partir del cálculo de la

carta dinamométrica de fondo en todas las emboladas, el sistema tiene diversas
formas de determinar si se ha llegado a una condición de pump off. La variable es el
llenado de bomba, ya que la condición necesaria para que ocurra el golpe de fluido
o bloqueo por gas es una disminución en el llenado. Siguiendo la Figura 3. A
continuación vemos que cuando el llenado de la bomba es pleno, la carrera neta
(Sn: Net Liquid Stroke) se corresponde con la carrera bruta (Sg: Gross Pump
Stroke) por lo que el llenado es máximo.
Una disminución de Sn frente a Sg medidas del diagrama precede a una merma en
el llenado de bomba. Esto se muestra en la figura a continuación. El algoritmo de
control no requiere visualización alguna, por simple comparación entre las carreras
se obtiene la condición actual de la bomba que frente al ajuste realizado continua o
detiene la operación.
Figura 3 – Carta dinamométrica de superficie con llenado completo y con golpe de fluido.
Fuente: https://ri.itba.edu.ar/handle/123456789/678
4. Repaso de cartas dinamométricas típicas en condiciones de bombeo especiales
5. Datos obtenidos en un registro dinamométrico y su interpretación, para la toma de

decisiones
6. Mediciones de nivel de fluido con sondas acústicas.
7. Interpretación, determinación y corrección (método Mc Coy) de las mediciones.
10. OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA A PARTIR DEL ANÁLISIS DINAMOMÉTRICO Y

MEDICIONES ACÚSTICAS DE NIVEL
1. Seguimiento de la evolución de la producción a partir del análisis dinamométrico.
Los dinamómetros son instrumentos para medir una fuerza. En la industria petrolera
se han empleado por más de 80 años para medir las fuerzas en la barra pulida.
Se puede decir también que los dinamómetros son dispositivos mecánicos o

eléctricos, que registran en forma continua la carga del pozo impuesta en la barra
pulida con respecto a la posición de esta última.
Valor de carga en el vástago pulido se trata un dinamómetro y transductor de tipo
analógico ubicados ambos en la cruceta de anclaje del vástago conocida
habitualmente como celda de carga.
Figura 4. Ubicación de dinamómetro ubicado en la cruceta del vástago pulido
Fuente: ing. Franz Vargas Produccion1 Capítulo 3 Dinamómetros y diagramas cartas dinamométricas
2. Diagnóstico de fallas o pérdidas de producción.
En los métodos aplicados para el diagnóstico de fallas en un bombeo mecánico, se

toma en consideración los dos ambientes que está sometido el dispositivo, los
cuales son: Ambiente de superficie y ambiente de pozo; como tal cada herramienta
usada para la aplicación de este levantamiento artificial debe ser estudiada,
incluyendo los compuestos químicos que pueden dañar el material usado, ya sea
por corrosión.
 Fallas por corrosión:
De todas las fallas que se han enumerado, las originadas por el diseño y
corrosión son las que pueden estar bajo el control directo del optimizador.
Casi la mitad de las fallas de las cabillas se debe a la corrosión pero es muy
poco lo que se habla sobre ella especialmente porque en la mayoría de las
empresas, el control de corrosión se ejecuta por organizaciones separadas.
En forma simple, la corrosión es la forma que tiene la naturaleza de revertir un
material de alta energía (acero) hecho por el hombre, a su estado natural como
mineral de hierro.
Figura 5. Fatiga por corrosión, por el gas ácido co2
2015.
 Análisis de fallas en las cabillas:
Las fallas por fatiga son progresivas y comienzan por puntos pequeños
multiplicadores de esfuerzos que van creciendo bajo la acción de los esfuerzos
cíclicos. Los esfuerzos asociados a este tipo de falla tienen un valor máximo que
es menor que la resistencia a la tensión del acero de la cabilla y debido a que la
carga aplicada se reparte uniformemente sobre el área transversal de la cabilla,
cualquier daño que reduzca esta área, aumentara los esfuerzos en ese punto
convirtiéndose en un multiplicador de esfuerzos.
 Fallas de diseño.
La prevención de fallas en las cabillas comienza con el diseño apropiado de la

sarta y se deben aprovechar las herramientas modernas disponibles en la
actualidad. Sin embargo, el Optimizador no debe pensar que un buen diseño
inicial es suficiente porque los parámetros iniciales pueden variar a medida que
las condiciones del pozo cambian. Uno de los parámetros que debe ser
monitoreado desde el primer momento es la sumergencia porque puede ser
motivo de golpe de fluidos lo cual es sumamente dañino para la sarta de cabillas.
Se debe analizar el impacto que generen mediante un programa rutinario de
toma de diagramas. En la mayoría de los campos, los dinagramas se le toman a
un pozo sólo cuando éste presenta baja producción mientras que los que están
produciendo dentro de los límites esperados pueden pasar mucho tiempo sin
que se conozca el estado de todo el equipo. Por ello es necesario desarrollar un
programa de toma de dinagramas rutinarios para hacerle seguimiento a los
parámetros claves de diseño y poder anticipar cuándo y cómo un pozo puede
fallar. Con un programa rutinario de toma de dinagramas se puede evitar la
producción diferida y disminuir los costos operacionales.
 Fallas mecánicas :
Las fallas mecánicas son bastante frecuentes y pueden ser originadas por un
diseño inapropiado, mal manejo en la localización, torques fuera de rango,
prácticas obsoletas o cualquier combinación de todas, al igual que son
responsables de un gran porcentaje del número total de todas las fallas de las
sartas de cabillas. Esto incluye todo tipo de falla, excepto las fallas por corrosión
y los defectos de fabricación.
El daño mecánico a la sarta de cabillas contribuye a un elevador de esfuerzo, el
cual causará las fallas de las cabillas de bombeo. El momento de la falla estará
motivado por muchas variables, de las cuales, el esfuerzo máximo, el ambiente
de la operación, la orientación del daño, la química de la cabilla del bombeo, el
margen del esfuerzo y el tipo de daño, serán los más importantes.
El daño mecánico puede ser causado por el diseño ineficaz del elevador artificial,
procedimientos inadecuados de cuidado y manipulación, procedimientos
descuidados de montaje y desconexión, prácticas de operación descontinuadas
o cualquier combinación de estos elementos.
 Fallas de las cabillas por flexión:
Las fallas de fatiga por flexión son responsables de un considerable número de

todas las fallas mecánicas. Es un hecho que todas las varillas de bombeo
dobladas, eventualmente fallan. Las cabillas de bombeo nuevas son fabricadas
con una rectitud de cuerpo de no menos de 1/16 de pulgada en cualesquier doce
pulgadas de longitud del cuerpo de la cabilla.
Figura 6. Cabillas afectadas por la flexión
2015.
Las fallas de fatiga por flexión pueden ser identificadas por la superficie angular
de la fractura, la cual estará a un ángulo distinto a 90º, al eje del cuerpo de la
cabilla.
 Fallas por daños en la superficie:
Se debe evitar dañar las cabillas cuando están en la localización y revisarlas

cuidadosamente antes de bajarlas al pozo. Los daños superficiales aumentan el
esfuerzo durante las cargas aplicadas, causando potencialmente, fallas de la
sarta de cabillas. El tipo de daño y su orientación, contribuye a este efecto de
esfuerzo aumentado. La orientación del daño contribuye a mayores esfuerzos y
el daño transversal tiene esfuerzos incrementadas sobre aquellas relacionadas
con los daños longitudinales. Una mella aguda creará una concentración más
alta de esfuerzo y estaría en mayor detrimento a una carga, que una depresión
superficial de ancha base. Las cabillas de bombeo con indicación de daños en la
superficie no se deben usar y deben ser reemplazadas.
Figura 7.cabillas con daños superficiales causada por depresión
2015.
 Fallas por daños en la superficie:
Se debe evitar todo contacto con el metal que podría ocasionar abolladuras,
mellas o raspaduras. Para impedir el daño potencial de la cabilla de bombeo,
coloque láminas de madrea entre los anaqueles de metal para almacenamiento,
y entre cada capa de varillas de bombeo, para evitar el contacto de metal con
metal. Es recomendable usar las cabillas de bombeo para lo que fueron
diseñadas, para elevar una carga.
Figura 8. Cabillas con daños superficiales por elevadores de cabillas de bombeo.
2015.
 Fallas por conexiones:
La conexión API de la cabilla de bombeo está diseñada como una conexión con
soporte rotativo cargado con fricción. Debido a que la resistencia de la conexión
de la cabilla de bombeo es baja, cuando se le somete a cargas cíclicas con
precarga de unión macho (pin). Si la precarga del pasador es mayor que la carga
aplicada, la carga en la conexión permanece constante y no ocurre fatiga de
cargas cíclicas.
Si ese torque es insuficiente, las cargas cíclicas causarán que la conexión se
vaya aflojando gradualmente hasta que ocurra la falla total.
Figura 9.falla de unión macho.
2015.
3. Ajuste de regímenes de bombeo en condiciones especiales.
4. Correlación entre mediciones de nivel de fluido con sondas acústicas y registros

dinamométricos.
5. Optimización de la eficiencia global del sistema a partir del ajuste de parámetros de

operación.
6. Recomendaciones de operación para maximizar la vida del sistema.
7. Contrabalanceo de unidades de bombeo.
8. Descripción de los distintos métodos para contrapesar los AIB y para distintos tipos
de motores Registros amperométricos u otros.
El equipo de bombeo AIB con manivelas desfasadas, logra con su geometría adelantar el
efecto de contrapeso frente al requerimiento del pozo y obtiene así un torque más uniforme
en su caja reductora. Por otra parte, esta geometría hace que la carrera ascendente ocupe
alrededor de 195° de giro de manivelas. Como consecuencia esta carrera es más lenta que
la descendente.
Las unidades de carrera larga y lenta bombean con un factor de torque prácticamente
constante y bajo, lo que reduce el torque y por lo tanto, el consumo de energía.
Los aparatos hidroneumáticos trabajan sobre el centro de la boca de pozo, no tienen
torque y su limitación es solamente la carga en el vástago pulido.
Una de las principales ventajas del AIB con contrabalanceo mecánico es su alta
eficiencia. A diferencia de las bombas hidráulicas, neumáticas y eléctricas, los
componentes mecánicos del AIB convencional y del MkII tienen pérdidas de calor
insignificantes en los sistemas de contrapesos incapaces de disipar energía.
 motores eléctricos: En los campos petroleros, en general se usan dos tipos
de motores para el accionamiento de las unidades de Bombeo (AIB):
Eléctrico Trifásico Asincrónicos
Motor de Accionamiento
Combustión interna a Gas o Diésel
Un motor eléctrico es razonablemente eficiente cuando opera dentro de su rango de

capacidad y con un torque relativamente uniforme; sin embargo su eficiencia cae
rápidamente bajo cargas variables, tal como ocurre en el impulso de una unidad
convencional o balanceada a aire.
La capacidad de los motores eléctricos para entregar trabajo, depende de la cantidad de

calor que pueda disipar en un intervalo de tiempo dado. Esta pérdida de calor,
principalmente resultante de impulsar una carga cíclica muy variable, tal como la del
bombeo mecánico es función del cuadrado de la corriente (i2xR).
Con la carga proporcional más pareja y uniforme (que resulta en una corriente
proporcional. más baja y uniforme) se genera una cantidad menor de trabajo dado en el
vástago, permitiendo así que el motor trabaje más eficientemente.
11. SISTEMAS DE CONTROL Y MONITOREO DE BOMBEO

1. Introducción a los sistemas de control.
La evaluación integral de la información proveniente de la telemetría del pozo permite optimizar las
posibles acciones correctivas a tomar. A continuación se presentan tres casos donde la información
del sistema aportó de manera sensible a la solución de un problema.
2. Descripción de los distintos controladores inteligentes.
Aparte de lo ya explayado en este trabajo sobre las principales aplicaciones de los

sistemas de control en bombeo mecánico (detección temprana de fallas, extensión
de vida útil, reducción de tiempos de parada), en las últimas décadas fueron
consolidados en la industria desarrollos sobre dispositivos utilizados para el control
velocidad de bombeo y de nivel de pozo.
Estos dispositivos operando en forma conjunta con el POC brindan soluciones de

gran importancia y que presentan varios usos. Una rama de estas aplicaciones se
enfoca a la optimización de la producción y otra a la ingeniería de reservorios.
3. Sistemas Pump-off.
Los sistemas Pump-Off Control (POC) aplicados al bombeo mecánico consisten en

una serie de dispositivos adicionales al equipo de bombeo cuyo fin principal es
monitorear que haya suficiente fluido en el pozo para asegurar condiciones óptimas
para el bombeo. En caso de nivel insuficiente de fluido o bien de falta total de fluido
se alcanza justamente la situación de “Pump-Off” donde el controlador siguiendo un
protocolo preestablecido detiene la operación de bombeo hasta que se reúnan
nuevamente las condiciones para retomar la operación.
Son variados los problemas que acarrea la operación con insuficiente nivel de fluido
junto con los propios de la naturaleza del bombeo mecánico por lo que el uso de
estos sistemas permite optimizar diversos aspectos de la operación:
 Extender la vida útil:

 Evita el golpe de fluido a través de una programación adecuada parando el
equipo o ajustando la marcha del bombeo al aporte de la formación.
 Para el equipo si detecta bajas revoluciones del motor.
 Mitigar fallas en instalaciones:

 Permite detectar sobrecargas por roce excesivo o aprisionamiento y parar el
equipo antes de la rotura.
 Detectar falta de producción instantáneamente.
 Detección temprana de pérdidas en las empaquetaduras.
 Disminuir tiempos de parada:

 Rápida detección de pérdidas de producción.
 Rápida detección de pozos en falla o pesca.
 Optimizar la producción:
 Permite inferir y controlar el nivel de fluido en el pozo.
 Disminuir el uso de recursos asociados a la operación del pozo como horas
hombre y energía eléctrica.
 Jerarquizar el trabajo del personal de campo, reconvirtiendo roles
históricamente con tareas rutinarias por otros de perfil proactivo y capacitado.
 Facilitar la gestión de la producción:
 Permite obtener rápidamente reportes para evaluar la operación ya sea de un
pozo en particular o parte del yacimiento. Por ejemplo: calcula producción
inferida, % de llenado de bomba, presión de entrada a la bomba, etc.
Fuente:https://alicia.concytec.gob.pe/vufind/Record/UUNI_db3aa8ef36d51244192ece4d322d5c04
4. Aplicación y funcionamiento.
El sistema se compone de un controlador electrónico preprogramado que recolecta,

procesa y almacena cualquier información analógica obtenida, proveniente de los
transductores adicionados al AIB. En base a los ajustes realizados sobre el
dispositivo, determinará si corresponde que el equipo entre en condición de pump
off, luego cuando las condiciones operativas se restablezcan será puesto en
funcionamiento nuevamente.
El equipamiento de control a su vez, se puede interconectar con la central de

operaciones del yacimiento en forma remota para poder monitorear y gestionar en
base a alarmas o reportes al equipo de bombeo.
Las variables básicas monitoreadas son:

 Valor de carga en el vástago pulido
 Velocidad del motor
 Paso de Manivela
Fuente:https://alicia.concytec.gob.pe/vufind/Record/UUNI_db3aa8ef36d51244192ece4d322d5c04
5. Criterios de automatización de pozos.
6. Oportunidades de mejoras y optimización de los sistemas de elevación por medio de

la automatización.
7. Opciones tecnológicas y tendencias internacionales
12. WELL PERFORMANCE Y ANÁLISIS NODAL

1. Sistemas de producción.
Un sistema de producción es esencialmente es aquel que tiene la capacidad de
transportar fluido de reservorio hasta la superficie y separarlo en petróleo, gas y
agua. Si es necesario, el petróleo y el gas, son tratados y preparados para la venta
o el transporte desde el Campo. Cualquier caudal de agua producido, también es
tratado y preparado para su re-inyección en el reservorio.
Fuente:http://oilproduction.net/files/conceptos_well_performance.pdf
2. Los elementos básicos del sistema de producción.

Los elementos mecánicos básicos del sistema de producción son:
1. Pozos
2. Líneas de Conducción
3. Colector de Producción
4. Separadores y equipamiento de proceso
5. Instrumentos de medición
6. Recipientes de Almacenamiento
Un sistema de producción está compuesto por los siguientes componentes:

• Medio Poroso
• Completación (Estimulación, Punzado, y Engravado)
• Conducto vertical u horizontal o inclinado con válvulas de seguridad y placas de
choque.
• Un sistema de levantamiento Artificial, tal como bombas, válvulas de gas-Lift, etc.
• Líneas de Conducción horizontales con placas de choque y otros componentes de
cañerías como válvulas, codos,
3. Perfil de presión en un sistema de producción.

En análisis de presiones a lo largo del camino del fluido (desde el reservorio hacia la
superficie) es uno de los puntos más importantes a la horade analizar la
performance de un pozo y optimizar la producción de un reservorio. Este análisis de
las caídas de presión en los distintos puntos del sistema forma parte del llamado
Análisis Nodal (marca registrada de Flopetrol Johnston, una división de
Schlumberger).
4. Definiciones de Reservorios: Permeabilidad (ley de darcy).

Es una propiedad de la Roca la cual mide la capacidad de transferencia que tienen
los fluidos para atravesar la roca. En su forma más simple, la ley de Darcy, se aplica
a una losa rectangular de roca, que tiene la siguiente forma:
5. Espesor útil.
El espesor útil es el espesor promedio de la formación permeable, que contiene el
área de drenaje por la cual el fluido fluye hacia el pozo. Este no es solamente el
intervalo punzado o el espesor de formación encontrado por el pozo.
6. Radio de drenaje (re).

Es la distancia comprendida desde el centro del pozo y el límite de volumen de roca
permeable al cual se le interrumpe la presión estática. Se lo llama radio de drenaje,
ya que en la mayoría de los casos se asume un flujo radial desde el reservorio hacia
el pozo. Distancia desde la que se tiene flujo de fluidos hacia el pozo, es decir, hasta
la cual llega la influencia de las perturbaciones ocasionadas por la caída de presión.
Presión promedio de Reservorio (pr).

Esta es la presión promedio de reservorio que se asume como la presión estática
que se desarrolla a una distancia del pozo igual al radio de drenaje. Para mayores
distancias que re, la presión se mantiene constante. Este valor de presión se pude
obtener de ensayos de formación tipo Build up o Drawdown. Se puede observar en
la figura siguiente, el perfil de presiones tipo para un reservorio sin daño de
formación.
7. Presión dinámica de fondo (Pwf).

Esta es la presión que se desarrolla en la cara de la formación, o sea en las paredes
del pozo donde se encuentran los punzados. Esta se puede determinar con
Ensayos de Formación, Perfiles de Presión o con sensores de fondo. Su valor
puede varían para pozos con cierta proximidad y afectados a la misma formación
debido al daño que se haya en el volumen de roca en las cercanías del pozo.
8. Diferencial de Presión (Drowdown pressure).

Esta es la diferencia entre la presión estática del reservorio y la presión dinámica de
fondo. Esta influye en el desempeño del pozo, ya que una gran diferencia de presión
nos indica como es la permeabilidad que tiene la formación, ya que esta es
inversamente proporcional a la diferencia de presión.
9. Inflow performanace.
Este se define como la relación funcional entre el caudal de producción y la presión
dinámica de fondo.
El IPR se define en el rango de presión desde la presión promedia de Reservorio y
la presión atmosférica. El caudal correspondiente a la presión atmosférica, como
presión dinámica de fondo, se define a flujo potencial completamente abierto al pozo
(Qmax), mientras que el caudal a la presión promedio del reservorio en fondo, es
siempre cero.
10. Conceptos de Análisis Nodal™ y su importancia en el diseño de sistemas de

levantamiento artificial.
El sistema, llamado a menudo Análisis NODAL ™, ha sido aplicado por varios años
para analizar la performance del sistema a partir de la interacción de cada uno de
sus componentes. Circuitos eléctricos, complejas redes de ductos y sistemas de
bombeo centrífugo son todos analizados utilizando este método. Esta aplicación al
análisis de os sistemas de producción de pozos fue propuesta por Gilbert en 1954 y
discutida por Nind en 1964 y Brown en 1978.
El procedimiento consiste en seleccionar un punto de división o nodo en el pozo y

dividir el sistema en ese punto.Por ejemplo, en el caso de pozos surgentes o de alta
relación gas-líquido, al tener diámetros mayores de tubings se reduce la velocidad
del fluido provocando la carga de líquido (load up) en la cañería de producción y
llevando muchas veces a ahogar el pozo. Esta situación lleva a que sea necesario
instalar algún sistema de levantamiento artificial o compresores de gas en
superficie.
El método para analizar un pozo, el cual permitirá determinar la capacidad de

producción para cualquier combinación de componentes, es descripto a
continuación. El método puede ser utilizado para determinar la ubicación de zonas
con excesiva resistencia al paso de fluido o caídas de presión en cualquier parte del
sistema.
Fuente:http://oilproduction.net/files/analisis_nodal_hirschfeldt.pdf

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8.

SARTA DE VARILLAS DE BOMBEO

Se debe entonces conocer los parámetros necesarios para calcular la potencia y

3. Introducción a los métodos de aproximación.

4. Cargas en el vástago pulido.

El torque se aplica generalmente usando llaves hidráulicas o neumáticas pero los

La caja de engranaje suministra el torque que la unidad de bombeo necesita para

6. Desplazamiento del pistón.

7. Sarta de varillas de bombeo.

Por tanto, es indispensable un diseño apropiado de la sarta para asegurar la

8. Dimensiones y especificaciones técnicas de las varillas.

 Grado “C”: Acero al carbono-manganeso recomendado para servicio mediano

Las varillas también pueden ser huecas posibilitando la inyección de productos

Tabla 1. Dimensiones y especificaciones de las varillas.

9. Varillas API y No API.

Tabla 2. Dimensiones y especificaciones de las varillas API.

Las varillas NO API se clasifican en:

10. Análisis de tensión en sartas de varillas.

En las secciones inferiores del cuello la compresión va cediendo gradualmente hasta

11. Diagrama de Goodman modificado.

Figura 1. Diagrama modificado de Goodman

12. Factores de servicio.

Las condiciones del pozo difieren ampliamente dependiendo de los fluidos

13. Ecuación del diagrama modificado de Goodman para análisis de tensión.

Utilizando la forma en ecuación del Diagrama de Goodman, se puede calcular los

La ecuación de la línea del esfuerzo máximo permisible es:

El rango de esfuerzo permitido está dado por:

14. Varillas de peso.

15. Diseño de sartas con varillas de peso.

Fuente: Ing. Franz Vargas.Produccion1 capítulo 2.Bombeo mecánico

16. Método API RP11L.

 Consideraciones: Éste método se basó en el uso de un computador para simular

 Llenado completo de la bomba de subsuelo (sin interferencia de gas o golpe de

17. Comportamiento dinámico de la sarta de bombeo.

18. Procedimiento de cálculo y mejoras del método API

2. Unidades MARK II:

19. Ecuación de la onda.

Dependiendo de los límites usados, hay dos formas de determinar los

21. Análisis de esfuerzos y diseño en pozos desviados/dirigidos.

9. DINAMOMÉTRICO Y MEDICIONES ACÚSTICAS DE NIVEL

2. Introducción al registro de cargas a partir de la dinamometría de superficie.

Control basado en la carta dinamométrica de superficie. La forma de la carta tomada

A continuación, puede verse que en el desplazamiento entre los puntos A-B

Figura 2. Control basado en la carta dinamométrica de superficie

3. Análisis de la dinamometría de fondo

Control basado en la carta de dinamométrica de fondo. A partir del cálculo de la

4. Repaso de cartas dinamométricas típicas en condiciones de bombeo especiales

5. Datos obtenidos en un registro dinamométrico y su interpretación, para la toma de

6. Mediciones de nivel de fluido con sondas acústicas.

7. Interpretación, determinación y corrección (método Mc Coy) de las mediciones.

10. OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA A PARTIR DEL ANÁLISIS DINAMOMÉTRICO Y

Se puede decir también que los dinamómetros son dispositivos mecánicos o

Figura 4. Ubicación de dinamómetro ubicado en la cruceta del vástago pulido

2. Diagnóstico de fallas o pérdidas de producción.

En los métodos aplicados para el diagnóstico de fallas en un bombeo mecánico, se

 Fallas por corrosión:

 Análisis de fallas en las cabillas:

La prevención de fallas en las cabillas comienza con el diseño apropiado de la

 Fallas de las cabillas por flexión: