Solucionario EMS 2020 PDF

Elementos metálicos y sintéticos C.F.
Carrocería SOLUCIONARIO
ÍNDICE
UNIDAD 1: Seguridad e higiene en el taller de chapa............................................................................... 3

ACTIVIDADES-PÁG. 9 ..................................................................................................................................... 3
ACTIVIDADES-PÁG. 11 ................................................................................................................................... 4
ACTIVIDADES-PÁG. 14 ................................................................................................................................... 5
ACTIVIDADES-PÁG. 22 .................................................................................................................................... 6
TEST DE EVALUACIÓN- Pág. 28 ...................................................................................................................... 6
ACTIVIDADES FINALES- Pág. 29...................................................................................................................... 7
PRÁCTICA PROFESIONAL RESUELTA- Pág. 30 ................................................................................................ 8
PRÁCTICA PROFESIONAL RESUELTA-Pág. 31 ................................................................................................. 8
PRÁCTICA PROFESIONAL PROPUESTA-Pág. 32 .............................................................................................. 9
Unidad 2. Diagnóstico de deformaciones ..............................................................................................10
ACTIVIDADES-PÁG 37 .................................................................................................................................. 10
ACTIVIDADES-PÁG 42 .................................................................................................................................. 10
ACTIVIDADES-PÁG 50 .................................................................................................................................. 10
TEST DE EVALUACIÓN-PÁG 54 ..................................................................................................................... 13
ACTIVIDADES FINALES-PÁG 55 .................................................................................................................... 13
PRÁCTICA PROFESIONAL RESUELTA-PÁG 56 ............................................................................................... 15
PRÁCTICA PROFESIONAL RESUELTA -PÁG 57 .............................................................................................. 15
PRÁCTICA PROFESIONAL PROPUESTA -PÁG 58 ........................................................................................... 16
Unidad 3 Reparación de elementos metálicos con acceso ......................................................................17
ACTIVIDADES-PÁG 67 ................................................................................................................................... 17
ACTIVIDADES-PÁG 70 .................................................................................................................................. 17
ACTIVIDADES-PÁG 74 ................................................................................................................................... 18
ACTIVIDADES-PÁG 78 ................................................................................................................................... 20
TEST DE EVALUACIÓN-PÁG 82...................................................................................................................... 21
ACTIVIDADES FINALES-PÁG 83 .................................................................................................................... 21
UNIDAD 4 Reparación de elementos metálicos sin acceso ......................................................................28
ACTIVIDADES-PÁG 99 .................................................................................................................................. 28
ACTIVIDADES-PÁG 105 ................................................................................................................................ 28
ACTIVIDADES-PÁG 107 ................................................................................................................................. 29
TEST DE EVALUACIÓN-PÁG 116 ................................................................................................................... 30
ACTIVIDADES FINALES-PÁG 117 .................................................................................................................. 31
PRÁCTICA PROFESIONAL RESUELTA -PÁG 118 ............................................................................................ 33
PRÁCTICA PROFESIONAL PROPUESTA -PÁG 124 ......................................................................................... 35
UNIDAD 5 Reparación de paneles de aluminio .......................................................................................37
ACTIVIDADES-PÁG 138 ................................................................................................................................ 37
ACTIVIDADES-PÁG 139 ................................................................................................................................. 37
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Elementos metálicos y sintéticos C.F. Carrocería SOLUCIONARIO
ACTIVIDADES-PÁG 142 ................................................................................................................................ 38

ACTIVIDADES-PÁG 143 ................................................................................................................................. 41
TEST DE EVALUACION-PÁG 144 ................................................................................................................... 43
PRÁCTICA PROFESIONAL PROPUESTA -PÁG 148 ......................................................................................... 46
UNIDAD 6 Bases para la reparación de elementos sintéticos ..................................................................48
ACTIVIDADES-PÁG 164 ................................................................................................................................ 48
ACTIVIDADES-PÁG 167 ................................................................................................................................ 48
ACTIVIDADES-PÁG 169 ................................................................................................................................. 48
ACTIVIDADES-PÁG 171 ................................................................................................................................ 48
PRÁCTICA PROFESIONAL RESUELTA -PÁG 174............................................................................................. 51
PRÁCTICA PROFESIONAL PROPUESTA-PÁG 176 ........................................................................................... 52
PRÁCTICA PROFESIONAL PROPUESTA-PÁG 177 ........................................................................................... 52
PRÁCTICA PROFESIONAL PROPUESTA -PÁG 178.......................................................................................... 53
UNIDAD 7 Reparación de elementos sintéticos ......................................................................................54
ACTIVIDADES-PÁG 183 ................................................................................................................................ 54
ACTIVIDADES-PÁG 187 ................................................................................................................................ 54
ACTIVIDADES-PÁG 192 ................................................................................................................................ 55
ACTIVIDADES-PÁG 195 ................................................................................................................................ 57
ACTIVIDADES-PÁG 199 ................................................................................................................................ 57
ACTIVIDADES-PÁG 200 ................................................................................................................................ 58
ACTIVIDADES-PÁG 203 ................................................................................................................................ 58
ACTIVIDADES-PÁG 205 ................................................................................................................................ 59
PRÁCTICA PROFESIONAL PROPUESTA -PÁG 212 ........................................................................................ 65
PRÁCTICA PROFESIONAL PROPUESTA -PÁG 213 ........................................................................................ 66
PRÁCTICA PROFESIONAL PROPUESTA-PÁG 214 ......................................................................................... 67
UNIDAD 1: Seguridad e higiene en el taller de chapa
ACTIVIDADES-PÁG. 9
1. Busca por internet la ley 31/1995 de prevención de riesgos laborales y desarrolla las siguientes
actividades:
a) Busca el artículo que hable sobre los equipos de protección individual y haz un resumen del mismo.
Artículo 17. Equipos de trabajo y medidas de protección. En el mismo se establece el deber del empresario
de proporcionar al trabajador los equipos de protección necesarios para realizar su labor, el coste de las
medidas de prevención deberá ser asumido por el empresario, el trabajador estará obligado a seguir
siempre las medidas de seguridad e higiene establecidas para su puesto de trabajo.
b) Realiza un esquema sobre los artículos que componen la citada ley e indica a que se refiere cada uno
de ellos.
LEY 31/1995 DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

 Capítulo I. Establece el objeto, ámbito de aplicación y definiciones, en este capítulo se habla del
objetivo de la norma su ámbito de aplicación y las definiciones que se van a emplear en la misma
 Capítulo II. Establece la política en materia de prevención de riesgos laborales, habla de sus
objetivos, las normas, de las actuaciones de la administración y del INSHT, y la Inspección de
trabajo
 Capítulo III .Se establecen los derechos y obligaciones de empleados y empresarios. En el mismo se
establecen criterios de protección, formación del trabajador en seguridad y vigilancia
 Capítulo IV .Establece los servicios de prevención. Se establecen criterios para el funcionamiento
del servicio de prevención en la empresas
 Capítulo V .Criterios de consulta y participación de los trabajadores. Se establece la forma en la
que los trabajadores participan con sus aportaciones en la mejoras de las condiciones de
seguridad de la empresa
 Capítulo VI . Establece las obligaciones de los fabricantes importadores y suministradores, para
que los equipos y herramientas suministradas cumplan la normativa vigente en materia de
seguridad de uso.
 Capítulo VII. Establece las responsabilidades y sanciones, en caso de incumplimiento de la
normativa sobre seguridad e higiene
ACTIVIDADES-PÁG. 11
2. Indica, tomando como base las instalaciones de tu taller los riesgos a que te enfrentas durante tu
jornada lectiva y las medidas de prevención necesarias.
3. Realiza en grupo un trabajo sobre los EPIque son necesarios en el taller clasificándolos según riesgos
e incluye imágenes y precios de los mismos.
En función de las medidas de protección que hayan propuesto en la actividad 2 deberán realizar un
trabajo sobre los EPI necesarios, incluyendo fotografías y precios, pueden ayudarse de páginas de internet
que suministren estos equipos como por ejemplo:
https://www.vestuariolaboral.com/epis-equipos-de-proteccion-individual-c-90
4. Realiza en grupo o individualmente un plano de tu taller e indica los equipos de protección contra
incendios existentes y su localización en el taller.
Se facilitará a los alumnos (o ellos mismos confeccionarán) un plano del taller y sobre el mismo anotarán
la ubicación de los extintores existentes y si están correctamente señalizados.
TEST DE EVALUACIÓN- Pág. 28
1. Indica cuales de estas afirmaciones sobre el 6. La señal de advertencia triangular con

accidente de trabajo no es correcta. fondo amarillo y una señal con forma de rayo
en el interior indica…
b) Su manifestación es repetida e interna b) Riesgos eléctricos
2.Completa: La exposición al ruido sin la 7. El color rojo de una señalización puede

utilización de cascos protectores en niveles significar…
cercanos a los ____ durante 8 horas al día
puede provocar sordera
c) 90 dB b) Prohibición
3. Indica la respuesta incorrecta. Las partes 8. Indica cuales de estas medidas de

afectadas por la normativa sobre seguridad e seguridad en la soldadura por arco eléctrico
higiene laboral son: no es correcta.
a)El ministerio de sanidad a) Usar ropa amplia y ventilada para evitar
golpes de calor.
4. Indica cuál de estas funciones no es 9. El extintor apropiado para apagar equipos

competencia del instituto de seguridad e eléctricos conectados es del tipo…..
higiene en el trabajo
d) Vigilar y controlar la normativa sobre c) C
prevención de riesgos laborales.
5. Indica la respuesta incorrecta: Los guantes 10. para evitar la absorción de disolventes por
de cuero cortos son apropiados para… contacto cutáneo debemos utilizar.
b) Mecanizado de metales d) Guantes de nitrilo
ACTIVIDADES FINALES- Pág. 29
1. Explica en qué consiste la fatiga laboral.

Es la consecuencia normal del trabajo realizado y no constituye en sí un daño permanente ya que
desaparece con el descanso.
2. Explica las diferencias existentes entre enfermedad laboral y accidente de trabajo.

Factor a diferenciar Accidente de trabajo Enfermedad profesional
Presentación Inesperada Esperada
Iniciación Brusca, súbita Lenta
Manifestación Única y externa Repetida e interna
Relación causa-efecto Clara y fácil No inmediata y difícil
Tratamiento Quirúrgico Médico
3. Indica cual es la ley vigente en España en materia de Seguridad e Higiene Laboral

Es el marco legal que es de aplicación en España es la ley 31/1995 sobre Prevención de riesgos
laborales.
4. Copia en tu cuaderno indicando los colores de seguridad que corresponden a los siguientes
significados.
COLOR SIGNIFICADO
AZUL Señal de obligación
VERDE Señal de salvamento
ROJO Señal de prohibición
VERDE Situación de seguridad
ROJO Peligro y alarma
AMARILLO Señal de advertencia
ROJO Material y equipos contra incendios
5. Indica que EPIs aplicarías en un puesto de trabajo en el que exista un mecanizado de corte de
metal con desprendimiento de partículas a alta velocidad y un nivel de ruido de 90 Db (radial y
disco de corte)
 Guantes de seguridad de cuero corto.
 Gafas o pantalla de protección ocular.
 Cascos o tapones auditivos.
 Buzo de seguridad.
 Calzado de seguridad.
 Peto de cuero.
6. Indica cual es el EPI que utilizarías para partículas de polvo en suspensión

Mascarillas de protección frente al polvo.
7. Indica cuales son los EPIs que deben utilizarse para evitar los riesgos procedentes de la
soldadura de plásticos .
 Guantes de cuero cortos.
 Buzo de seguridad.
 Gafas de seguridad.
8. Señala en tu cuaderno, cuáles de estas instalaciones corresponden a equipos de protección

colectiva.
X Señalizaciones visuales X Plenum de aspiración
X Equipos de extinción de incendios Escaleras de socorro contra incendios
Indicadores de peligro en las máquinas X Barreras acústicas
X Barandillas y pasamanos X Resguardos de seguridad de maquinaria
9. Indica cuáles son los EPI que deben utilizarse para evitar los riesgos procedentes del
desabollado manual.
 Buzo de trabajo.
10. Explica cuáles son los EPI que deben utilizarse para evitar los riesgos procedentes del
desabollado mediante máquina multifunción.
 Buzo de trabajo.
PRÁCTICA PROFESIONAL RESUELTA- Pág. 30
Uso de equipos de protección personal en las actividades del taller de chapa

Esta práctica consiste en la correcta selección de los equipos de protección individuales en función del
trabajo a desarrollar, para ello es conveniente consultar la tabla 1.5.
PRÁCTICA PROFESIONAL RESUELTA-Pág. 31
Tratamiento de residuos en el taller de carrocería

En esta actividad práctica deberán conocer los diferentes residuos procedentes del taller de chapa y en su
caso también el de mecánica para conocer cuáles de ellos son residuos peligrosos y su tratamiento
selectivo para su almacenaje y recogida para su tratamiento en un centro autorizado.
PRÁCTICA PROFESIONAL PROPUESTA-Pág. 32
Análisis de riesgos en el taller de chapa
Unidad 2. Diagnóstico de deformaciones
ACTIVIDADES-PÁG 37
1. Con ayuda varias páginas web que tengan este servicio, realiza el cálculo del valor venal de los
vehículos disponibles y compara los precios obtenidos con los de los vehículos en venta con similares
condiciones.
Puedes ayudarte del enlace del la empresa Auto residuos o la del RACE para ayudarte en el cálculo, para
ello debes tener a mano los siguientes datos del vehículo:
https://www.autoresiduos.com/valor_venal_coche.html
https://www.race.es/que-es-valor-venal-coche-como-se-calcula
ACTIVIDADES-PÁG 42
2. A partir de los vehículos disponibles, analiza los tipos de daños mediante la observación y el tacto
clasificándolos por superficie e intensidad en leves medios y fuertes.
Antes de de empezar es conveniente realizar una correcta limpieza e iluminación de las zonas a
diagnosticar ya que la observación visual necesita esos dos factores para realizarse correctamente. Una
vez hecho esto se realizará el diagnóstico mediante el tacto y volviendo al visual cuantas veces sea
necesario hasta realizar un correcto diagnóstico, deberemos marcar las zonas de forma no permanente y
valorar los daños teniendo en cuenta su superficie, tipo de pieza, acceso e intensidad.
ACTIVIDADES-PÁG 50
3. Calcula el coste del repuesto y su sustitución utilizando precios de los repuestos reales y los tiempos
dados por el fabricante en aquellos daños en los que exista una deformación tan considerable que
impida la reparación, o coexistan daños fuertes con medios.
Para ello es necesario tener los datos del fabricante en cuanto a tarifas y tiempos de reparación, o bien
contar con algunos de los programas de gestión de talleres (Como GT estimate) que facilitan esos datos
para la confección de presupuestos en los mismos.
CLIENTE_____________________________________TFNO______________________
DIRECCIÓN___________________________________________________________
MATRÍCULA__________ MARCA Y MOD._________________AÑO FABR._________
FECHA PRESUP.___ / ___ / 202__ (Validez por tres meses) PRECIO HORA TALLER________ ____
REFER. MATERIALES PRECIO
TOTAL (suma total)

TIEMPO
M.O. MECÁNICA CHAPA .DESCRIPCIÓN U.T IMPORTE TOTAL
(total de tiempos x
TOTALES (Total precio M. O.
tiempos)
SUMA: Materiales
Mano de obra
Pintura
Total
IVA 21%_______________ Total más IVA___________________
4. Partiendo del análisis anterior, y en aquellas piezas que presenten más de un único daño, estudia la
posibilidad de agrupar aquellos que, por proximidad, fuera posible hacerlo.
Teniendo en cuenta las valoraciones de la actividad 2 deberemos realizar, cuando así sea posible el
agrupamiento de los daños.
Cuando en una pieza por proximidad, sea posible valorar varios daños, debemos estimar la superficie
total afectada para así establecer el nivel de daño
En estos casos el número de golpes será superior al de siniestros valorados debido al agrupamiento
realizado. Si tenemos varias piezas valoramos una a una cada una de ellas y obtenemos un número de
siniestros con unos valores de tiempo, una vez hecho esto sumaremos 0,15 h por vehículo como tiempo
de acopio de herramientas.
5. Realiza el cálculo de los tiempos de reparación de los siniestros anteriores utilizando los programas
informáticos de baremos de reparación (en el caso de no disponerlos, hacer uso de los tiempos
aproximativos).
TIEMPO
DESCRIPCIÓN U.T IMPORTE TOTAL
Daño medio en aleta delantera derecha 1,05
Daño leve en capó delantero sin acceso 0,5
1,55h 1,55x __________

TOTALES (Total (total de tiempos x
tiempos) precio M. O.
TEST DE EVALUACIÓN-PÁG 54
1. ¿Quién establece el precio de una reparación en 6. Teniendo en cuenta los baremos de daños, por
un siniestro en el que interviene una aseguradora? regla general podemos sustituir un techo cuando el
d) El perito de la compañía de seguros y el jefe de daño en el mismo supera
taller conjuntamente. a) El 30% de su superficie.
2 ¿Cúando se considera que técnicamente no es 7. Los daños fuertes son aquellos en los que….
posible la reparación de una pieza ni se contempla c)La deformación se encuentra por encima del 20%
en los baremos? en piezas pequeñas.
a) Cuando los daños superan el 50% de la superficie
de la misma.
3. ¿Cuándo se considera que un vehículo es 8. Indica cuál de estos supuestos en la baremación

<<siniestro>> y no es viable económicamente de un plástico no es considerado daño medio.
repararlo? b) Rotura de 14 cm y deformación de 250 cm2
b) Cuando su presupuesto sin desmontar excede el
75% de su valor de mercado.
4. Cuando en un diagnóstico visual observamos que 9. El coste de los materiales de una reparación de
al trasluz hay líneas de luz que se abren en un plásticos lo determina…
punto, podemos decir que… c) Conjuntamente el jefe de taller y el perito.
b) Esa zona está hundida.
5. Cuando en el baremo de reparación tenemos 10. Indica la respuesta incorrecta. En las

2,75 horas centesimales para una reparación ¿ reparaciones de plásticos las variable que pueden
Cuánto tiempo sexagesimal tenemos para hacer que varíe el nivel de daños inicialmente
realizarla? asignado pueden ser:
d) Dos horas y 45 minutos. b) Tipo de plástico.
ACTIVIDADES FINALES-PÁG 55
1 Indica que significa el concepto <<siniestro total>> en el caso de la valoración de un siniestro por
parte de un perito de compañía de seguros.
Cuando en caso de grandes siniestros el valor de la reparación del vehículo supera el valor del vehículo en
el mercado.
2 En una valoración de un siniestro,¿ cuál es el valor límite para realizar una reparación?
Que el presupuesto de la reparación sin desmontar el vehículo no supere el 75% del valor de mercado del
vehículo dañado.
3 ¿Es lo mismo plantear la sustitución de un elemento fijo a un elemento amovible?

En el segundo caso siempre habrá unos costes superiores de mano de obra con respecto a la sustitución
de la unión amovible, por lo que en este caso pueden reparase golpes de mayor envergadura que los que
admitiría un elemento amovible por su menor coste de sustitución.
4 ¿Cómo deben ser los tacos de lija empleados en el diagnóstico mediante el lijado de la superficie
afectada por un golpe?
Debemos utilizar tacos de lija ligeramente más grandes que la abolladura para evitar falseamientos en las
zonas marcadas al lijar zonas interiores.
5 ¿Cuáles son los métodos de detección de daños que se pueden utilizar antes de comenzar la
reparación para hacer una valoración del daño?
La observación visual y el diagnóstico mediante el tacto.
6 Copia en tu cuaderno la siguiente tabla e indica que tipo de daño se describe en los siguientes
supuestos.
Tipo de daño Leve/Medio/ Fuerte/ No

reparable
Arañazo en puerta de 40 mm de anchura y 270 mm de longitud Medio
Daños en capó del 10% de superficie Fuerte
Daño estructural en marco de puerta No reparable
Abolladura en puerta del 54% de superficie No reparable
Deformación en aleta trasera del 15% de superficie Medio
Abolladura en capó del tamaño de una mano Medio
7 ¿Cuál es la superficie afectada máxima en un siniestro para considerar el daño como medio?
Está entre el daño leve y el 20% de la superficie de la pieza, si esta es pequeña (aleta, estribos, puertas,
montantes, etc.), y el 8% del total si la pieza es grande( capot, techo, aleta trasera).
8 Describe los pasos que debemos seguir para calcular mediante los baremos de reparación de
planchas, los tiempos necesarios para una reparación.
1. Clasificar los daños en función de la superficie afectada como leve, medio o fuerte
2. Calificaremos la entidad de los daños por si fuera necesario aplicar un incremento en el nivel
determinado
3. Ver donde se encuentra el daño (zona con o sin acceso) ya que el tiempo aplicado depende del
acceso a la abolladura. En el caso de que la abolladura estuviera entre las dos zonas contempladas
se realizaría la media entre los dos tiempos que se obtengan.
4. Tener en cuenta los elementos susceptibles de desmontaje tanto para evitar su deterioro como
por facilitar la reparación, este factor es muy importante ya que este tiempo no se encuentra en
los baremos y es un tiempo que tendríamos que consultarlo en los programas de gestión de taller
o los baremos de fabricante.
9 Tomando como base las unidades de tiempo centesimales de los baremos (60 min = 1 hora
centesimal) . ¿ Cual es el tiempo que corresponde a los siguientes ejemplos ?
TIEMPO CENTESIMAL HORAS Y MINUTOS

2, 45 Dos horas y 27 minutos
0,75 45 minutos
1,25 Una hora
3, 05 Tres horas y tres minutos
0,60 36 minutos
10 En un paragolpes de plástico si tenemos una rotura de 14 cm. ¿Qué nivel de daño y tiempo
tenemos que asignarle a la reparación del mismo?
Como es superior a 14 cm sería daño medio tendríamos por pieza 1,10h (una hora y 6 minutos) más
0,30h (18 minutos) por vehículo si fuera únicamente ese daño.
PRÁCTICA PROFESIONAL RESUELTA-PÁG 56
Baremaciones: un único daño en pieza afectada

Deberemos diagnosticar una abolladura sobre vehículo o pieza, para ello deberemos tener una correcta
visión de la zona a verificar ya que para buena parte de la diagnosis utilizaremos la vista, por lo que es
conveniente que sigan los siguientes pasos:
1. Limpieza de la pieza con bayeta agua y jabón debiendo secarla para su correcta observación.
2. Realizar la detección de daños mediante la observación al trasluz y con ayuda de lámpara
fluorescente, analizar la zona con la mano de fuera hacia dentro de la abolladura para determinar
la magnitud de la misma, el acceso y el nivel de intensidad.
3. Marcaremos el contorno de la superficie afectada de forma no permanente.
4. Determinaremos el porcentaje de superficie afectada y el nivel de daño en función de los
indicadores observados.
5. Calcular el tiempo necesario para la reparación según los baremos propuestos.
PRÁCTICA PROFESIONAL RESUELTA -PÁG 57
Baremaciones: coexistencia de varios daños en una única pieza

Es una práctica parecida a la anterior por lo que obraremos de forma similar, la diferencia se encuentra en
la posibilidad de agrupar algunos de los daños por proximidad para su baremación:
1. Limpieza de la pieza con bayeta agua y jabón debiendo secarla para su correcta observación
2. Realizar la detección de daños.
3. Marcar el contorno de la superficie afectada.
4. Intentar agrupar los daños que por proximidad puedan considerarse como un único siniestro, la
superficie a considerar para calcular el nivel de daño del siniestro resultante es la suma de los
daños agrupados.
5. Determinar el porcentaje de superficie afectada y el nivel de daño en función de los indicadores
observados y los agrupamientos
6. Calcular el tiempo necesario para la reparación.
PRÁCTICA PROFESIONAL PROPUESTA -PÁG 58
Baremaciones. Coexistencia de varios daños en varias piezas
En este caso debemos valorar uno a uno los golpes de todas las piezas y, si dentro de cada pieza existen
daños que por proximidad pueden ser agrupados en un siniestro, iremos pieza a pieza y obtendremos los
niveles de daño en función de diversos factores como superficie, intensidad y tamaño de la pieza. Una vez
hecho esto calcularemos la suma de los valores obtenidos teniendo en cuenta los valores dados en la
tabla 2.5.
Baremaciones de plásticos: un único daño en pieza afectada
Para esta práctica es necesarios utilizar las tablas del libro 2,6 y 2,7 y seguir el desarrollo propuesto en la
práctica. Debemos realizar una correcta diagnosis del daño por lo que es conveniente que se sigan los
siguientes pasos:
1. Limpieza de la pieza con bayeta agua y jabón debiendo secarla para su correcta observación.
2. Realizar la detección de daños mediante la observación al trasluz, analizar la zona con la mano de
fuera hacia dentro de la abolladura para determinar la magnitud de la misma, el acceso y el nivel
de intensidad (tabla 2.6).
3. Marcar el contorno de la superficie afectada.
4. Determinar el porcentaje de superficie afectada, y/o la longitud de la rotura para determinar el
nivel de daño en función de los indicadores observados (Tabla 2.7).
5. Calcular el tiempo necesario para la reparación teniendo en cuenta la tabla 2 8.
6. Añadir el tiempo fijo por vehículo.
Baremaciones de plásticos: varios daños en una o varias piezas afectadas
En esta práctica deberemos valorar los daños de forma independiente y con estos datos obtener
mediante las tablas propuestas en el desarrollo de la actividad el valor final del nivel de daño para, de esta
manera, conocer los tiempos de reparación de las piezas
Es necesario realizar una correcta diagnosis del daño por lo que es conveniente que siga los siguientes
pasos:
1. Limpieza de la pieza con bayeta agua y jabón debiendo secarla para su correcta observación
2. Realizar la detección de daños determinar el tipo de daño de forma individual para cada pieza
magnitud de la misma, el acceso y el nivel de intensidad (tabla 2.6).
3. Determinar el porcentaje de superficie afectada y/o roturas determinando el nivel de daño en
función de los indicadores observados (Tabla 2.7).
4. Calcular el tiempo necesario para la reparación agrupando los daños que se encuentren en cada
pieza teniendo en cuenta la tabla 2 8.
5. Calcularlos pieza a pieza, una vez obtenidos esos valores podemos sumarlos y añadir el tiempo fijo
por vehículo.
Unidad 3 Reparación de elementos metálicos con acceso
ACTIVIDADES-PÁG 67
1. Identifica y nombra a las diferentes herramientas empleadas en la conformación de chapas con

acceso que dispone vuestro taller.
Se trataría de un trabajo escrito que incluyera fotografías de las herramientas manuales que dispone
vuestro taller de chapa .Para esta práctica sería necesario que los alumnos y alumnas pudieran realizar
fotografías dentro del taller de los equipos.
Para la confección del mismo podría seguirse el siguiente guión:
1. Martillos de golpear
2. Martillos de acabado
3. Martillos de inercia
4. Mazos
5. Ventosas de desabollado
6. Limas de repasar
7. Tases
8. Palancas
9. Tranchas
2.Realiza la conformación previa con ventosa de desabollado del panel hundido de una puerta.
Sobre un panel de puerta que presente una gran abolladura realizaremos el desabollado previo con
ventosa, para ello deberemos:
1. Determinar las zonas sobre las que vamos a actuar.
2. Humedecer ligeramente la chapa.
3. Aplicar la ventosa.
4. Tiraremos de ella y aprovechamos la tensión
creada para golpear con la maza de goma los
resaltes observados.
ACTIVIDADES-PÁG 70
3. Realiza la conformación del filo de una aleta trasera de un vehículo que presente un golpe con
hundimiento de la zona. Utiliza el gato de carrocero para recuperar la forma (toma como referencia el
montaje que aparece en la figura 3.21).
Para esta actividad deberemos utilizar el gato de carrocero en su zona interior, es muy recomendable
ayudarnos de la garlopa manual para tanto el diagnóstico de la zona como para realizar el seguimiento de
la reparación, si la otra aleta tiene la misma configuración podemos tomar medidas que ayuden en la
reparación.
Deberemos hacer presión en las zonas hundidas estirando lentamerte para observar el progreso de la
reparación y simultaneamente golpear las zonas altas circundantes, comprobaremos el progreso de la
reparación y repetiremos el proceso cuantas veces sea necesario hasta conseguir el reconformado de la
zona.
ACTIVIDADES-PÁG 74
4.Localiza los riesgos presentes en el trabajo de desabollado e indica los equipos de protección que
necesitas para el trabajo de taller
Con la ayuda de la tabla 3.3 realiza una tabla en la que identifiques los trabajos de desabollado manual
que realizas en el taller de chapa, los riesgos potenciales a los que te enfrentas y los equipos de
protección personales que son necesarios en los mismos
5.Realiza el desabollado de un daño leve con acceso sobre aleta desmontada o capot que no haya
afectado a una arista
Sobre una pieza desmontada y localiza un daño leve con acceso y procede a su conformación siguiendo los
siguientes pasos:
1. Limpieza y desengrasado de la pieza a tratar.
2. Hacer acopio de las herramientas necesarias para la reparación.
3. Desmontaje de aquellos elementos que estorben o se puedan dañar y protección de aquellos que
no puedan ser desmontados.
4. Marcado de las zonas a recuperar utilizando en curvas el peine de galgas y en rectas la regla.
5. Si las zonas que hay que golpear tienen restos de antigravillas selladores o planchas
insonorizantes, deben ser eliminados (disco de alambre o aire caliente y espátula) porque
perjudicarán las operaciones de bateo de la chapa.
6. Tratar las zonas interiores con las herramientas adecuadas, terminando la reparación con la lima
de chapista.
7. Si durante la reparación o debido al golpe se hubieran estirado las planchas, se deberá recurrir a
los métodos explicados de recogido.
8. Comprobar las deformaciones de nuevo para asegurarnos de la correcta reparación, si se cree
necesario se realizará un lijado de la zona que marque las posibles imperfecciones (realizar los
retoques necesarios si es preciso).
9. Repaso de planchas con radial y disco de baja abrasión para eliminar pinturas desconchadas,
restos de masillas y dotar a la chapa de una buena rugosidad que favorezca el agarre de la masilla
que posteriormente se aplicaría
6.Lleva a cabo la conformación del filo de una puerta y comprueba su ajuste sobre los elementos
amovibles adyacentes.
Sobre un panel de puerta que presente una deformación en su contorno se procederá a su reparación
teniendo en cuenta los siguientes criterios:
1 La deformación afecta a la zona de las bisagras. En estos casos debido

al escaso acceso que tenemos y si no queremos desmontar la puerta, es
muy útil emplear el gato de carrocero para empujar hacia fuera la zona
hundida, en este caso no es necesario acoplar ningún prolongador y es
conveniente proteger la zona de los pilares de posibles arañazos , se
aplicaría presión en la zona hundida y a la vez aliviaremos tensiones en
las zonas aledañas para conseguir la conformación de la zona
2. Si la deformación afecta a la zona de la cerradura tenemos suficiente acceso para proceder al

desabollado manual intentando proteger lo máximo que sea posible la zona interior de la puerta para
evitar más daños de los que tuviera.
A veces resulta útil colocar un taco de madera entre la puerta y el pilar en la zona hundida y ejerciendo
presión manual, golpear las zonas altas por el exterior de la puerta (proteger siempre las zonas de apoyo
de estas herramientas).
7.Efectúa la conformación de una abolladura media en una zona que presente el quiebro en una arista.
En el caso de que la abolladura haya afectado a un arista el proceso cambia sobre el explicado en la
actividad 5 , en este caso deberemos:
1. Limpiar y desengrasar la pieza a tratar.
2. Identificar y valorar los daños para determinar el proceso de reparación adecuado.
4. Desmontar aquellos elementos que estorben o se puedan dañar y protejer de aquellos que no
puedan ser desmontados.
5. Marcado de las zonas a recuperar utilizando en curvas el peine de galgas y en rectas la regla.
6. Si las zonas que hay que golpear tienen restos de antigravillas selladores o planchas insonorizantes,
deben ser eliminados (disco de alambre o aire caliente y espátula) porque perjudicarán las
operaciones de bateo de la chapa.
7. Las aristas y filos son los primeros elementos a recuperar, por lo que es lo primero que hay que
hacer.
8. Una vez que las aristas y filos se hayan recuperado, tratar las zonas interiores con las herramientas
adecuadas, terminando la reparación con la lima de chapista.
los métodos explicados de recogido.
10. Comprobar las deformaciones de nuevo para asegurarnos de la correcta reparación, si se cree
necesario se realizará un lijado de la zona que marque las posibles imperfecciones, (realizar los
11. Repaso de planchas con radial y disco de baja abrasión para eliminar pinturas desconchadas,
restos de masillas y dotar a la chapa de una buena rugosidad que favorezca el agarre de la masilla.
ACTIVIDADES-PÁG 78
8. Con lápiz de carbono, realiza el recogido de estiramientos inestables.
Proceso a seguir en esta actividad:
1º Limpiar la zona estirada con un disco de baja abrasión de fibra expandida (Cleam Strip).
2º Colocar el protector de picos o desconectar la batería.
3º Si es necesario, desmontar los elementos que puedan dañarse por la cara interna.
4º Después de regular la máquina, calentar la chapa con electrodo de carbono.
Si la deformación es alargada calentar en forma de zig –zag, de fuera hacia dentro y de arriba hacia abajo
y de abajo arriba, siempre tomando como referencia la deformación más pronunciada y dando con el
paño húmedo siempre al retirar el electrodo. Se volverá a comprobar la zona y se repetirá la operación
sobre las zonas deformadas las veces que hiciera falta.
Si la deformación es circular lo recogeremos con electrodo de carbono en forma de espiral de fuera hacia
dentro y una vez retirado el electrodo damos en la superficie con un paño de agua húmedo. Se volverá a
comprobar la zona y se repetirá la operación sobre las zonas deformadas las veces que hiciera falta.
9. Con electrodo de cobre, efectúa el recogido de estiramientos puntuales.
Fases a seguir al realizar esta actividad:
1º- Comprobaremos con la regla o el peine de siluetas el estiramiento puntual, con un disco de Cleam
Strip se elimina la pintura procurando un lijado al mínimo.
2º Colocaremos el protector de picos a la batería.
3º- En la zona más alta aplicaremos calor con el electrodo de cobre ejerciendo una ligera presión sobre la
zona colocando la masa lo más cerca posible.
4º- Con una lijadora excéntrica rotativa eliminaremos las pequeñas marcas dejadas por el electrodo.
Regulación del equipo. Aplicación del electrodo de cobre.
1. Indica la respuesta correcta. La decisión de 6. En los equipos hidráulicos de estiraje cuando se

realizar el reconformado o sustitución de una pieza ejerce una fuerza en el circuito…
depende entre otros factores de…… d)Se crea una presión que se transmite a todos los
c)La accesibilidad del daño. puntos del circuito.
2. Elige la afirmación correcta. Cuando el metal de 7. Indica la respuesta correcta. La escuadra

una chapa entra en su “zona plástica”…. articulada tiene la ventaja de…
a) Aparecen deformaciones permanentes. b) Coste reducido.
3. Señala la respuesta incorrecta. Los martillos de 8.Los tipos de estiramientos que nos podemos
acabado. encontrar durante una reparación son:
c) Suelen tener un cabezal de teflón para mejorar el c) Superficie inestable y exceso de material.
acabado de la superficie.
4. Las herramientas utilizadas para el aliviado de 9. El protector de picos sirve para..
tensiones después de los tratamientos térmicos a) Proteger los circuitos del vehículo de
son… sobretensiones.
d) Las limas de repasar.
5. ¿Cuál de estas palancas no existe? 10. En los equipos de inducción el calentamiento de
a) Dactilada. la chapa se realiza…
a) Por un campo magnético que se crea en el
cabezal.
1 ¿Qué factores influyen en la decisión de sustituir o reconformar una pieza?

 La forma de la chapa en la zona dañada.
 La accesibilidad al daño y la consiguiente facilidad o dificultad de reparación.
 La necesidad de utilizar herramientas o equipos especiales.
 La responsabilidad estructural de la pieza en la carrocería del vehículo.
 El precio del repuesto.
2 ¿Cuándo debemos de usar los martillos de golpear?

Se emplean cuando se requiere realizar una fuerza relativamente importante como puede ser el golpe
directo de chapa muy resistente en deformaciones importantes y en el golpeo de tranchas y palancas.
3 ¿En qué consiste un martillos de inercia?. Nombra cuatro accesorios que se puedan acoplar al mismo.
Consiste en un eje en el que se desliza una masa con cierto recorrido.
Gancho, clavos, estrella, mordaza, uñas, ventosa.
4 Da nombre a las siguientes tases utilizados en la reparación de planchas
Dactilado Aleta Dactilo cara estriada Universal
5 ¿En qué tipo de reparaciones debemos utilizar las tranchas?.

El golpeo directo sobre zonas en las que no se puede acceder con el martillo y para recuperar los vértices
o líneas de las piezas.
6¿Cuál es la utilidad de la lima de chapista?

1. Sirven para el suavizado de tensiones después de los tratamientos térmicos.
2. Para señalar las imperfecciones en el acero desnudo.
3. Limado de costras del desabollado.
4. Acabado de zonas en las que no queramos ocasionar estiramientos sobre las planchas a recuperar.
7 ¿En qué casos debemos utilizar las palancas de desabollado?

1. Para llegar a sitios en los que el acceso es muy reducido.
2. Pueden servir de sufrideras en zonas de difícil acceso
8 Indica que quiere decir que un gato sea de <<simple efecto>>.

Significa que la presión le entra al cilindro receptor por un solo lado.
9 Copia en tu cuaderno la siguiente tabla y coloca de forma ordenada las siguientes fases de la
reparación de planchas.
Limpieza y desengrasado Retirada de selladores y antigravillas
Identificación de daños Enderezado de aristas y filos
Acopio de herramientas Enderezado de zonas interiores de la abolladura
Desmontaje de elementos que estorben o pudieran Aplicación de tratamientos de recogido de chapa

dañarse
Marcar las zonas a reparar Repaso de plancha con radial y disco de láminas
10 ¿Por qué es tan importante la conformación de filos y aristas en la reparación de planchas?

1. Porque son los elementos más resistentes y los que nos definen la forma de la pieza.
2. Cuando restituimos la forma a estas secciones disminuimos la superficie deformada que
encontramos.
11 Nombra en tu cuaderno los siguientes componentes del gato hidráulico de carrocero
1. Depósito de aceite.
2. Cilindro de mando.
3. Palanca de accionamiento.
4. Cilindro de alimentación.
6. Válvula de bola.
7. Válvula de bola de la
segunda cámara.
8. Cilindro principal.
9. Émbolo principal.
Reparación de aleta delantera

En los casos en los que la abolladura media-grave afecte a una arista y el acceso esté limitado es
conveniente el desmontaje de la pieza ya que el tiempo que se gana y el resultado final de la reparación
hace rentable esta operación, en estos casos para recuperar los filos y aristas deformados debemos utilizar
tranchas apropiadas a la reparación, como regla general deberemos seguir estas fases en el trabajo:
1. Limpiaremos las zonas a reparar.
2. Debemos desmontar los elementos que estorben o se puedan dañar (piloto intermitente lateral
y/o moldura).
3. Haremos acopio de las herramientas necesarias para la reparación.
4. Es necesario que realicemos una correcta diagnosis de la abolladura para determinar el área filos
y aristas afectadas.
5. Realizaremos un lijado de la zona que determine los quiebros existentes.
hacer.
8. Como la aleta está desmontada es posible utilizar una maza de teflón para realizar una primera
conformación de las imperfecciones del interior de la abolladura.
9. A continuación, tratar las zonas interiores con tas y martillos, buscar martillos y tases que se
adapten a las curvas de la aleta para evitar marcarla,, debemos terminar la reparación con la lima
de chapista.
10. Comprobaremos las deformaciones de nuevo para asegurarnos de la correcta reparación, es
conveniente realizar un lijado de la zona que marque las posibles imperfecciones, (realizar los
los métodos explicados de recogido con electrodo de carbón, o de cobre si los estiramientos son
puntuales para poder terminar satisfactoriamente la reparación.
Muy importante: comprobar el ajuste de la aleta con los elementos amovibles adyacentes, faro,
capó, paragolpes y puerta.
Reparación de puerta
En este proceso se hace necesario el uso de la ventosa de desabollado (manual o neumática) que hará que
reduzcamos considerablemente la zona a tratar, para permitir el acceso a las zonas interior de la puerta
debemos desmontar el guarnecido y el panel interior que en algunos casos incorpora el mecanismo
elevalunas.
Deberemos ayudarnos de palancas para el acceso de las zonas interiores de la puerta y prestar atención al
refuerzo de puerta que en el caso de que se haya deformado impediría la recuperación de la forma ya que
suele estar unido al panel mediante masilla de poliuretano. En estos casos es conveniente cortar el
sellador y una vez que se haya recuperado la forma del panel exterior, procurar endezarlo y aplicar de
nuevo masilla de poliuretano entre el mismo y el panel exterior.
Fases de la reparación
1. Limpiaremos las zonas a reparar.
2. Debemos desmontar los elementos que estorben o se puedan dañar (guarnecido interior,
moldura, manilla de puerta).
3. Haremos acopio de las herramientas necesarias para la reparación.
4. Es necesario que realicemos una correcta diagnosis de la abolladura para determinar el área filos
y aristas afectadas.
5. Como es un daño grande grandes, es conveniente utilizar ventosas como primer paso del
desabollado eliminando simultáneamente con la maza de goma las abolladuras que impidan la
recuperación de la forma.En el caso de no poder usar ventosas, podemos empujar por la zona
interior y aliviar tensiones en el exterior con la maza de goma.
hacer.
8. Si se quiere que el efecto de los golpes realizados con el martillo se reparta sobre una zona más
amplia que la propiamente abarcada por la cabeza del martillo, debe emplearse el martillo sobre
la paleta de recalcar. Esta herramienta es muy eficaz cuando se trabaja sobre zonas en las que las
protuberancias que se han producido son muy pequeñas. Además se evita la posibilidad de que se
produzcan marcas al eliminar las pequeñas abolladuras que se pueden producir mediante el uso
directo del martillo.
9. Cuando se haya conseguido corregir las deformaciones de los nervios, pasamos al lijado con
garlopa para detectar los daños que quedan en la pieza.
10. Trataremos las zonas interiores observadas con tas y martill. En el caso de zonas con difícil acceso,
podemos recurrir al equipo multifunción.Debemos terminar la reparación con la lima de chapista
12. Comprobaremos las deformaciones de nuevo para asegurarnos de la correcta reparación.Es
conveniente realizar un lijado de la zona que marque las posibles imperfecciones (realizar los
los métodos explicados de recogido con electrodo de carbón, o de cobre si los estiramientos son
puntuales para poder terminar satisfactoriamente la reparación.
Reparación de abolladura media en puerta con quiebro en filo
Sobre un panel de puerta que presente una deformación en su contorno se procederá a su reparación
teniendo en cuenta los siguientes criterios:
1 La deformación afecta a la zona de las bisagras. En estos casos debido al escaso acceso que tenemos y
si no queremos desmontar la puerta, es muy útil emplear el gato de carrocero para empujar hacia fuera la
zona hundida. En este caso no es necesario acoplar ningún prolongador y es conveniente proteger la zona
de los pilares de posibles arañazos , se aplica presión en la zona hundida y a la vez aliviaremos tensiones
en las zonas aledañas para conseguir la conformación de la zona.
2. Si la deformación afecta a la zona de la cerradura tenemos suficiente acceso para proceder al
desabollado manual intentando proteger lo máximo que sea posible la zona interior de la puerta para
evitar más daños de los que tuviera.
A veces resulta útil colocar un taco de madera entre la puerta y el pilar en la zona hundida y, ejerciendo
presión, golpear las zonas altas por el exterior de la puerta (proteger siempre las zonas de apoyo de estas
herramientas).
Fases de la reparación:
 Limpieza y desengrasado de la zona a tratar.
 Diagnosis de la zona determinando la superficie afectada y las posibilidades de reparación. En
nuestro caso el filo se encuentra deformado y zona del nervio de la moldura se encuentra
hundida.
 Antes de empezar debemos colocar el protector de picos a la batería del vehículo.
 Enderezamos filos y aristas. En el supuesto 2, anterior caso, enderezamos el filo apoyando un
taco de madera sobre la zona hundida y golpeándolo con maza de teflón. Manteniendo la tensión
sobre la puerta golpeamos las zonas circundantes hasta conseguir la conformación del filo.
 Zona del nervio de la moldura hundida. Trataremos de sacarla tirando de una ventosa de pequeño
diámetro y golpeando con la maza de goma los resaltes detectados o bien ejerciendo presión con
una palanca desde el interior.
 Después de enderezar los filos y aristas procedemos al lijado de la zona marcando las zonas a
tratar, que repararemos con palancas y golpeo en las zonas altas, terminando la zona con lima de
carrocero. Otra opción a tener en cuenta para zonas con poco acceso, es el uso de equipos de
desabollado multifunción que nos evitarían operaciones de desmontaje y realizarían el trabajo en
menos tiempo y con más calidad.
Reparación de estiramientos puntuales (exceso de material)

Esta clase de estiramientos se producen generalmente por un manejo incorrecto del equipo de
desabollado, o de las herramientas manuales de desabollado, y, en otros casos, pueden deberse a un
estiramiento provocado en la pieza por el impacto que sufrió el vehículo.
Para valorar la práctica debemos tener en cuenta la correcta selección del accesorio (electrodo de cobre),
la regulación en la máquina de la potencia necesaria ya que el tiempo de paso de corriente lo
controlamos manualmente y el acabado de la zona.
Es importante señalar que antes de nada debemos colocar el protector de picos en la batería del vehículo
1. Regularemos el equipo para recogido de estiramientos.
2. Colocaremos el protector de picos al vehículo.
3. Colocaremos la masa lo más cerca que sea posible de la zona a tratar.
4. Colocaremos el accesorio de cobre y realizaremos la aplicación del electrodo sobre la chapa. Una
vez finalice el paso de corriente debemos esperar a que la chapa se enfríe suficientemente la
chapa antes de retirar el electrodo.
Reparación de filo de aleta trasera
En este tipo de daños es necesario el uso del gato de carrocero debido al poco espacio interior y al
esfuerzo necesario para recomponer la forma. Debemos analizar bien la zona marcando previamente las
zonas a tratar ejerciendo presión sobre las zonas hundidas para a la vez golpear las zonas altas
circundantes, de esta manera conseguiremos ir recuperando la forma del vehículo.
A la hora de utilizar el gato debemos proceder lentamente y realizar constantes comprobaciones. Las fases
de trabajo que podemos seguir son:
1. Análisis de la zona deformada.
1. Desmontaje de elementos que puedan dañarse o estorben.
2. Montaje el gato de carrocero.
3. Estiraje y conformado, repetir hasta conseguir la forma deseada.
Conjunto gato carrocero Montaje accesorios de estiraje
Reparación de aleta delantera

Si la pieza que le proponemos reparar a nuestros alumnos tiene una abolladura media-grave que afecta a
su contorno y el acceso esté limitado, es conveniente el desmontaje ya que el tiempo que se gana y el
resultado final de la reparación hace rentable esta operación. En estos casos para recuperar los filos y
aristas deformados , debemos utilizar tranchas apropiadas a la reparación.
Como regla general deberemos seguir estas fases en el trabajo:
1. Limpieza de la zonas a reparar.
2. Retirada de elementos que estorban o pueden dañarse.
3. Acopio de las herramientas necesarias para la reparación.
4. Diagnosis y determinación del proceso de reparación.
5. Realizaremos un lijado de la zona que determine los quiebros existentes.
6. Si es necesario, eliminar los restos de antigravillas selladores o planchas insonorizantes de la zona
a reparar.
7. Reconformar aristas y filos en primer lugar.
8. Tratar las zonas interiores
9. Realizar un lijado de la zona que marque las posibles imperfecciones, (realizar los retoques
necesarios si es preciso).
Reparación de estiramiento (superficie inestable)

Sobre un elemento exterior en el que se haya estirado la superficie reparada, deberemos realizar recogido
del estiramientos con electrodo de carbono.
1. Prepararemos la zona con un disco abrasivo tridimensional.
2. Regularemos el equipo para recogido de estiramientos. Podemos utilizar el equipo desabollador
multifunción, un equipo de soldadura de hilo con accesorio porta-electrodo o un equipo de
soldadura de electrodos revestidos.
3. Colocaremos el protector de picos al vehículo.
4. Situaremos la masa lo más cerca que sea posible de la zona a tratar.
5. Montaremos el electrodo de carbono y realizaremos la aplicación del mismo sobre la chapa
siguiendo los procesos descritos con anterioridad en la unidad, debiendo enfriar la chapa a
continuación para conseguir el efecto deseado.
UNIDAD 4 Reparación de elementos metálicos sin acceso
ACTIVIDADES-PÁG 99
1.Identifica en la máquina multifunción del taller los siguientes accesorios:

Existen en el mercado gran variedad de máquinas multifunción de desabollado, por ello es necesario que
los alumnos conozcan el funcionamiento en general de las mismas y, en particular, el de la que van a
utilizar durante su periodo formativo en los institutos. Por ello, es conveniente que realicen una
descripción detallada de esa máquina o máquinas y realicen un trabajo, en el que a través de fotografías,
describan los elementos principales que la componen como son:
 Cuadro de mandos (regulaciones existentes).
 Accesorios de desabollado existentes en la misma.
 Tipos de masa.
 Útiles de montaje de espirros y remaches.
 Accesorios de recogido de chapa.
ACTIVIDADES-PÁG 105
2.Determina los riesgos a que se encuentra sometido un chapista en el uso de las herramientas de
desabollado sin acceso y las medidas de seguridad e higiene que debes aplicar.
Con la ayuda de la tabla 3.3, realizaR una tabla en la se identifiquen los trabajos de desabollado sin acceso
que se realicen en el taller de chapa, sus riesgos potenciales y los equipos de protección personales que
son necesarios. Esta tabla completa la realizada en la unidad anterior debido a la inclusión de
herramientas eléctricas en el mismo.
3.Realiza la conformación de daños leves sin acceso en una zona de baja resistencia utilizando los
diferentes sistemas de estiraje que puedas realizar con la máquina multifunción. Analiza
posteriormente las diferencias existentes entre los diferentes sistemas utilizados.
El proceso de desabollado sin acceso sigue prácticamente las mismas fases de trabajo que el desabollado
manual (página 100) con las particularidades del uso de maquinarias de desabollado eléctricas. Por ello
tenemos que plantearnos que aparte de las medidas de seguridad personal debemos proteger al vehículo
de los picos de tensiones que pudieran generarse, por ello, es necesario contar en nuestro taller con
protectores de picos y utilizarlos cada vez que vayamos a utilizar maquinaria de desabollado en el mismo
En esta actividad hay que utilizar para el desabollado los diferentes sistemas que tengas en el taller como
pudieran ser, estrella punta de desabollado, banderillas y arandelas, de esta manera se puede analizar las
diferencias existentes en cada proceso
4.Realiza la conformación de un daño medio en una zona sin acceso en la que haya sido afectada una
arista.
Las aristas por lo general suelen ser zonas resistentes, en esta actividad debemos valorar la posibilidad de
utilizar hilo ondulado en el vértice de la arista y, mediante las garras y el martillo de inercia o la palanca de
desabollado, realizar la conformación previa de la misma. Casi siempre es necesario retocar la misma una
vez que se haya desabollado por los métodos convencionales (estrella, punta, etc..) las zonas interiores.
5.Realiza la conformación de un daño medio en un estribo utilizando el hilo ondulado y la palanca con
las garras.
El hilo ondulado tiene la particularidad que permite tirar de varios puntos a la vez con lo que al repartir la
fuerza de estiraje entre varios puntos, disminuye la posibilidad de deformación y/o rotura de la chapa
durante el estiraje de zonas resistentes. Para el enderezado de zonas hundidas que necesiten mucho
esfuerzo para su enderezado como es este caso son necesarias las garras de tracción acopladas al martillo
de inercia o a la palanca multiplicadora.
Siempre que se pueda es preferible utilizar la palanca debido a que el golpeteo del martillo de inercia hace
que se suelten los hilos ondulados con más facilidad que cuando se realiza tracción con la palanca para el
estiraje.
Para su colocación, debemos limpiar y marcar la zona a tratar. Una vez hecho esto, acoplaremos el
accesorio aplicador en la pistola , regulamos el equipo y colocaremos los hilos sobre la chapa sobre la
zona marcada.
Estirar de los hilos con ayuda de las uñas de carrocero, bien con el martillo de inercia o con la ayuda de la
palanca de desabollado . Una vez que recuperemos la forma retiraremos los restos y volveremos a repasar
la chapa para su conformación definitiva con estrella o punta de desabollado.
1. Completa: El control de la soldadura de los 6. En el enderezado de nervios de zonas resistentes

accesorios que se colocan en el equipo el accesorios de desabollado que se debería utilizar
multifunción depende de la selección correcta de… es …
a) la intensidad y el grosor de los accesorios. a) El hilo ondulado.
2. ¿Cuál de estos elementos que se colocan en el 7. Para retirar un hilo ondulado que hayamos
equipo multifunción no se utiliza en el colocado con el equipo multifunción deberemos:
desabollado? c) Cortarlo y girarlo .
c) Electrodo de cobre.
3. Si al utilizar la punta de desabollado quedan
8 En los procesos de recogido de chapa el tiempo
restos metálicos en la chapa es señal de… de paso de corriente se regula….
d)Excesiva intensidad. c) Manualmente en el gatillo de la pistola
4. Indica que afirmación de las siguientes frases
9. Indica cuál de estas afirmaciones sobre las
sobre el proceso de desabollado no es correcta..
ventajas los equipos de desabollado por inducción
d) Hay que sustituir aquellos elementos que no es cierta
puedan ser dañados. c) Puede utilizarse en paneles curvados
negativamente.
5. Indica la respuesta incorrecta. El equipo 10. Completa la frase sobre la forma de uso del
desabollador de ventosas adhesivas está equipo desabollador por inducción: Para
compuesto por: abolladuras de pequeño tamaño es recomendable
c) Palanca de tracción trabajar con pequeños impulsos de ____________
b) 0,5 a 1 segundos
1 Indica la utilidad de los equipos de desabollado multifunción

1. Se utilizan para la conformación de chapas a las que no tenemos acceso por su cara interior o sea
necesario desmontar un gran número de piezas para poder acceder a la zona a reparar y, por
tanto, sea necesario trabajar exclusivamente desde el exterior.
2. Algunos equipos disponen de opciones que le permiten colocar remaches y espirros soldados de
diferentes diámetros.
3. Todas ellas disponen de equipamiento para eliminar estiramientos en las chapas.
2 Nombra correctamente los diferentes componentes de la máquina de desabollado multifunción
1. Equipo transformador con selector

de accesorios, intensidad de
corriente, tiempo de paso.
2. Pistola con gatillo.
3. Cable de masa.
4. Accesorios de desabollado.
5. Accesorios para tratamientos
térmicos.
6. Martillo de inercia con accesorios.
3 Indica que es lo que debemos hacer cuando al terminar un desabollado con multifunción queden
restos de los accesorios de desabollado
Es señal de excesiva intensidad por lo que debemos regular la máquina de nuevo y limpiar el accesorio de
desabollado de los restos de la soldadura.
4 Explica la función de cada uno de los componentes de la máquina de desabollado multifunción.
1. Equipo transformador Controla la soldadura de los accesorios que se colocan en la máquina

multifunción, en el mismo se selecciona la intensidad y tiempo de paso de corriente
2. Pistola con gatillo. En ella se colocan los útiles utilizados en la colocación de los accesorios de la
máquina.
3. Cable de masa. Cierra el circuito.
4. Accesorios de desabollado. En función de la opción seleccionada se colocará en la pistola el accesorio
aplicador que necesite.
5. Accesorios para tratamientos térmicos. Existen básicamente dos tipos de accesorios, el electrodo de
cobre, utilizado para estiramientos puntuales y el de carbono, para estiramientos amplios.
6. Martillo de inercia con accesorios: Consiste en una varilla que se coloca en la pistola con una masa
desplazable y a la que se le pueden colocar diferentes accesorios.
5 Indica el nombre de los siguientes accesorios de la máquina de desabollado multifunción
1. Electrodo de carbono
2. Útil colocación hilo ondulado
3. Conector de masa
4. Útil colocación arandelas
5. Electrodo de cobre
6. Varillas de hilo ondulado
7. Útiles de colocación espirros banderillas
y remaches
6 Indica porqué es necesario cambiar la masa cada vez que se cambia de pieza.
Porque las bisagras no transmiten la corriente todo lo bien que necesita la máquina y pueden generar
problemas de derivaciones de corriente que podrían llegar a afectar a los circuitos electrónicos del
vehículo.
7 Cual es la precaución básica que debemos tener antes de realizar cualquier tipo de operación de
desabollado mediante máquina multifunción en un vehículo.
Colocar un protector de picos en los bornes de la batería para proteger los circuitos electrónicos ante las
posibles derivaciones y picos de tensión que puede provocar la máquina.
8 Explica la forma adecuada de trabajar una zona de alta resistencia.

En el caso de encontrarnos con una zona muy resistente debemos de seleccionar el hilo ondulado ya que
la estrella o la punta de desabollado no es capaz de recuperar esas zonas y lo único que conseguiríamos
son estiramientos puntuales e incluso perforaciones en la chapa.
9 Indica cual es la utilidad de la lámpara fluorescente que se utiliza en el desabollado mediante varillas.
Para realizar el seguimiento del trabajo ya que es lo que nos ayuda a apreciar el desarrollo que va
llevando el proceso de desabollado.
PPR1 Reparación de abolladura media en zona sin acceso con quiebro en arista
En este tipo de piezas encontramos zonas de alta resistencia (arista) y zonas de baja resistencia (zona
interior de la abolladura) por tanto debemos recurrir a técnicas distintas en ambas zonas para proceder a
su recuperación.
El proceso recomendado sería:
1. Limpieza y desengrasado de la zona a tratar.
2. Diagnosis de la zona determinando la superficie afectada y analizando las posibilidades de
reparación. En nuestro caso tenemos un daño medio, la zona del nervio interior se encuentra
hundida.
3. Antes de empezar debemos colocar el protector de picos a la batería del vehículo.
4. Podemos valorar el uso de ventosa de carrocero para el enderezado previo de la zona.
5. Enderezamos filos y aristas. En estos casos debemos empezar conformando la arista, limpiando
con disco de fibra la línea de la arista. Para reconformarlo, lo más recomendable es soldar en la
zona un alambre y tirar de él o bien proceder al estiraje de la zona mediante la estrella con la
técnica de alta resistencia soldando los puntos cerca uno de otros sobre la línea de la arista
aunque esta técnica puede hacer sobrestiramientos en la chapa e incluso perforaciones en la
chapa debido a la resistencia que ofrece la arista deformada..
6. Después de enderezar la arista procedemos al lijado de la zona marcando las zonas a tratar,
que repararemos con la estrella o punta de desabollado . Suelen ser zonas con poca curvatura
(baja resistencia) por lo que utilizaremos la técnica recomendada para ese tipo de zonas.
PPR2 Reparación de abolladura en estribo
El estribo es una zona de alta resistencia que no tiene acceso por la parte interna, por lo que se tiene que
recurrir a equipos desabolladores específicos para este tipo de reparaciones. Como es una zona resistente
utilizaremos tiras de alambre ondulado y garras. Es conveniente disponer de palancas multiplicadoras para
el estiraje de las zonas más resistentes porque el golpeteo necesario en uso del martillo de inercia puede
hacer que se suelten los hilos de la chapa.
A la hora de colocar la masa es conveniente limpiar un trozo de pestaña debajo de la zona afectada y al
sujetarla con una mordaza, conseguimos de esta manera un mejor contacto de masa y chapa y evitamos
que pueda soltarse durante el proceso.
Fases de la reparación:
1. Conectar el protector de picos a la batería para evitar que pudieran producirse daños en los
circuitos electrónicos del vehículo cuando usemos el equipo de desabollado.
2. Analizar los daños para elegir el proceso de trabajo adecuado a la abolladura. ( hundimiento en la
parte central y resalte en la parte superior, donde roza la puerta y quiebro en la inferior).
3. Limpiar el área dañada del estribo utilizando un disco de baja abrasión de fibra expandida (Cleam-
Strip), y cepillo de alambre en la zona con antigravillas, debido a que es una zona resistente y
necesitamos tener la chapa descubierta para la aplicación de accesorios de estiraje.
4. Colocar la masa del equipo al vehículo.
5. Colocar tiras de alambre ondulado a lo largo de la abolladura en las zonas de los nervios (marcar la
línea que definen los nervios) y en el interior de la abolladura.
6. En la conformación del estribo se pueden dar dos casos:
A/ El estribo no presenta excesiva curvatura hacia el interior. Tiraremos primero de los hilos
exteriores.
B/ Si el estribo está muy curvado hacia el interior. Tiraremos primero de los hilos interiores.
7. Debemos continuar corrigiendo deformaciones de las zonas que lo necesiten tirando de las zonas
que observemos hundidas ayudándonos de una regla para controlar la planitud de la zona.
8. Conformada la pieza, retiraremos los alambres.
9. Repasar las imperfecciones dejadas por los alambres, mediante una radial con disco de láminas.
10. Volver a diagnosticar la zona marcando las zonas deformadas, para, de esta forma, poder realizar
con mayor exactitud el resto del desabollado.
11. Tirar de las zonas hundidas de fuera hacia dentro, golpeando las zonas altas circundantes.
12. Una vez reconformada la forma, corregir los estiramientos puntuales colocando el electrodo de
cobre.
13. Volver a Comprobar el resultado de la reparación, con la regla y el peine de siluetas, por si hubiera
que rectificar alguna zona.
PPR3 Reparación de abolladura en aleta trasera
En este tipo de reparaciones debemos utilizar técnicas mixtas. Es fundamental conformar primero el
contorno de la aleta y para ello es conveniente utilizar el gato de carrocero. Una vez tengamos este
contorno, deberemos seguir trabajando el nervio superior del filo,. Utilizaremos tiras de alambre
ondulado y garras accionadas por palancas o martillo de inercia de esta manera conseguiremos dotar a la
aleta de la rigidez suficiente para el desabollado de las zonas interiores.
Las fases de reparación que recomiendo son:
1. Limpieza y desengrasado de la zona a tratar.
2. Diagnosis de la zona afectada. Identificación y valoración de daños.
4. Desmontaje de aquellos elementos que estorben o se puedan dañar y protección de aquellos que
no puedan ser desmontados.
5. Conformar el filo de la aleta con equipo hidráulico de empuje. Tomando medidas en el otro lado
montamos el gato de carrocero y empujamos sobre un útil que se adapta a la curvatura de la aleta
hasta conseguir la medida, golpeamos las zonas altas circundantes para liberar tensiones y
repetimos el trabajo hasta conseguir la conformación del filo de aleta.
6. Colocar el protector de picos al vehículo.
7. Limpiamos la zona del vértice superior con un disco de fibra expandida para la colocación de los
hilos ondulados que nos permitan recuperar la forma.
8. Mediante un simple trozo de chapa perforada podemos hacernos una plantilla para marcar el filo
de la arista que debemos recuperar.
9. Colocamos el hilo ondulado en todo el filo y mediante las garras y la palanca tiramos del mismo ,
golpeando las zonas altas circundantes para liberar tensiones y conseguir la conformación de la
arista.
10. Una vez recuperados los filos y vértices eliminaremos las abolladuras que hayan quedado en las
áreas colindantes a las zonas que hemos tratado, en este caso mediante estrella de desabollado ,
tirando de las zonas hundidas, golpearemos suavemente los resaltes hasta conseguir la
conformación definitiva.
PPP Desabollado en aleta delantera
En estas operaciones es conveniente no eliminar más pintura de la necesaria de la zona a reparar ya que
mediante el lijado de estas zonas podemos comprobar el progreso de la reparación de la manera más
rápida. Una vez que comencemos la reparación, deberemos utilizar aparejos monocomponetes como
guías de lijado para aplicar una capa superficial que ayude mediante el lijado a diagnosticar las zonas aún
siguen deformadas.
La fases que deberíamos seguir en esta práctica serían:

1. Limpieza y diagnosis de la zona.
2. Desmontaje de elementos que estorben o se puedan dañar.
3. Colocación de protector de picos.
4. Reparación de aristas y filos.
5. Volveremos a confirmar el diagnóstico de deformaciones ya que puede que haya disminuido la

zona al conformar los filos y aristas.
6. Recuperaremos las zonas interiores.
7. Aplicación de una quía de lijado y retoque de zonas deformadas.
8. Si tenemos zonas sobrestiradas o exceso de material, aplicaremos tratamientos de recogido de
chapa.
UNIDAD 5 Reparación de paneles de aluminio
1. Identifica y nombre a las diferentes herramientas empleadas en la conformación de chapas de

aluminio con acceso que dispone vuestro taller.
Las herramientas manuales para la reparación de chapa no deben ser utilizadas en la reparación del
aluminio por los problemas de corrosión que pueden plantearse y a que deben ser menos agresivas que
las empleadas para las chapas de acero a modo de guion podemos plantearnos tener este equipamiento
mínimo para las reparaciones con acceso:
 Lápices termocromáticos.
 Calentador de aire.
 Cepillo con púas de acero inoxidable para eliminar el óxido superficial del aluminio.
 Disco de nylon expandido para eliminar la pintura de la zona a reparar.
 Discos abrasivos de grano P 80 a P 200 para el lijado superficial.
 Equipos extractores de polvo de aluminio diferenciado del de pintura.
 Los martillos de madera son muy útiles para la reparación de planchas de aluminio, sobre todo
para enderezar los pliegues o arrugas más grandes.
 Martillos de aluminio, para la actuación sobre deformaciones más puntuales.
 Tases de interior de acero y recubiertos de caucho.
2. Identifica y da nombre a las diferentes herramientas empleadas en la conformación de chapas de

aluminio sin acceso que dispone tu taller.
Cuando para el reconformado únicamente se dispone de acceso por un solo lado, existen equipos para el
desabollado por tracción que permiten soldar un perno roscado a la chapa de aluminio y poder tirar de
ellos para eliminar las deformaciones. Estos equipos son totalmente diferentes a los utilizados en el
desabollado de chapas de acero. Se denominan equipos de soldadura de pernos por descarga de
condensadores básicamente consisten en un equipo que suelda un perno roscado a la zona más baja de la
superficie deformada y al que se le rosca una arandela para poder tirar de él con el martillo de inercia.
El equipamiento básico para este tipo de reparaciones podría ser:
 Equipo soldador por descarga de condensadores.
 Perno.
 Arandelas.
 Conector rápido.
 Accesorios de equipo desabollador sin acceso para aluminio (puente de reparación , martillo de
inercia, palanca…).
(Algunos equipos utilizados en la reparación del acero se pueden utilizar como elementos de tracción para
la reparación del aluminio)
3. Realiza una práctica de unión dos planchas de aluminio combinando la técnica de remachado,
utilizando remaches ciegos, con el pegado estructural de las chapas
Para esta práctica podemos utilizar restos de paneles de aluminio (capots principalmente) cortándolos a
medida para simular las pestañas de unión y realizar en ella una serie de taladros a medida del remache
que colocaremos . Para ello, podemos hacer un plano que entregaremos a los alumnos/as , tras la
limpieza de las caras interiores, aplicaremos una fina capa de pegamento estructural a las zonas interiores
y, tras ello, colocaremos los remaches ciegos.
Video de adhesivo estructural Powerbond de Wurth:

https://www.youtube.com/watch?v=xVsoaddy1zw
En este caso particular por su tiempo de aplicación, este adhesivo permite que para pequeñas cantidades
podamos realizar la mezcla manual de sus dos componentes con ello ahorraremos en cánulas y adhesivo.
4. Realiza con el equipo de soldadura de pernos por descarga de condensadores, la soldadura de pernos
de desabollado sobre un capó de aluminio en zonas deformadas seleccionando previamente los puntos
de aplicación en función de la deformación existente.
Para ello es necesario disponer de un equipo reparador sin acceso para aluminio. El proceso
recomendado sería:
1. Identificación de la superficie dañada y diagnosis de la zona afectada.
2. Regulación de la máquina.
3. Limpieza con cepillo de acero inoxidable del el óxido de aluminio de la zona donde soldaremos los
pernos.
4. Colocación de la masa.
5. Introducir el perno de desabollado en el útil aplicador.
6. Apoyamos la pistola sobre la chapa y soldaremos el perno.
7. Colocaremos las arandelas y las atravesamos con una varilla, que servirá de anclaje de la garra durante
el estiraje con la palanca.
8. Colocaremos cerca de la zona a reparar la placa térmica y atemperamos la zona con calentador de aire.
9. Aplicaremos presión con palanca y golpearemos suavemente con el martillo en los alrededores de la
abolladura.
10. En el caso de una abolladura puntual colocaríamos el accesorio apropiado para el estiraje.
11. Cortaremos los pernos una vez terminada la conformación y retiraremos los restos lijando la
superficie con la lima de carrocero.
Equipo reparador sin acceso Combi Spoter

https://www.youtube.com/watch?v=LqWLW80omY4
5. Efectúa el atemperado de un panel de aluminio a 160º en una zona deformada utilizando un

calentador de aire y con ayuda de un lápiz térmico.
Para esta actividad necesitaremos un lápiz térmico de una temperatura cercana o igual a 160ª, un
calentador de aire o soplete de gas si no disponemos del calentador.
Tras la limpieza de la superficie marcaremos los alrededores de la superficie a tratar con el lápiz, tras el
calentamiento este producto se derrite y cuando alcanza la temperatura nominal del lápiz obtendremos
una marca claramente
visible.
6. Realiza la retirada de pernos de aluminio soldados utilizando el alicate de corte y la lima de

carrocero.
Una vez que recuperemos la forma de la superficie de aluminio que estamos reparando: proceder a la
retirada de pernos previamente soldados, utilizar para ello un alicate de corte y cortarlos lo más próximo
posible a la plancha de aluminio. Tras esto y con ayuda de una lima de carrocero, eliminar los restos hasta
dejar una superficie lo más lisa posible
7. Realiza el desabollado sobre un capó de aluminio de un daño leve con acceso que no haya afectado a
una arista.
En este caso deberemos actuar tal y como se ha explicado en el tema 3 (conformado con acceso), pero
teniendo en cuenta que en el aluminio es necesario utilizar herramientas específicas y además, que otra
de las cuestiones principales es el atemperado previo de la superficie a reparar antes de realizar las
conformaciones con la intención de evitar roturas en la pieza.
Teniendo en cuenta la forma de proceder explicada en el tema 3, los puntos específicos ha tener en
cuenta son:
1.Debido a la fragilidad del aluminio, al trabajar en frío sobre él, se puede provocar la aparición de grietas.
Para reducir el riesgo se realiza un atemperado previo de la zona deformada, consiguiendo un aumento de
la maleabilidad que facilita el reconformado de la pieza. Es conveniente utilizar lápices o placas térmicas
para controlar la temperatura que alcanza el aluminio(máximo 160ºC).
2. Durante el calentamiento previo a la conformación conviene usar productos que eviten que la
propagación del calor pueda afectar a las piezas de plástico cercanas al aluminio con su consiguiente
deformación. Podemos encontrarlos en forma de gel de frío o pasta.
3 Existen sprays enfriadores que facilitan el enfriamiento repentino de la pieza logrando así fijar el
aluminio reparado en su posición definitiva.
4. Debemos comenzar realizando previamente un reconformado en basto de la zona dañada sin provocar
estiramiento de la chapa de aluminio. Se recomienda usar mazos de nylon con una amplia superficie de
contacto y una dureza menor que la del aluminio de forma que se disminuye la fuerza aplicada sobre la
pieza.
5. Para la actuación sobre deformaciones puntuales se usarán martillos de aluminio, o limas de repasar
con muy poco estriado, para repartir el golpe en zonas más amplias.
6. Si se puede es preferible, en vez de dar golpes con el martillo, hacer presión con alguna palanca con el
borde romo o redondeado, en este caso es necesario tener cuidado de no elevar el panel demasiado,
provocando dilataciones.
7 El martilleo sobre la sufridera requiere un ligero golpeteo, pues la superficie se endurece rápidamente..
Demasiados golpes, o golpes fuertes, pueden dilatar la chapa, de modo que son preferibles muchos
golpes suaves que pocos y contundentes.
8. Cuando se golpea con el martillo alrededor de la sufridera se facilita el aplanado de las protuberancias
del panel y se causa menos endurecimiento y alargamiento al trabajar con aleaciones de aluminio.
9. Para disminuir la posibilidad de provocar abolladuras adicionales en una protuberancia que se resista se
aplican golpes amortiguados. Es decir, se aplica un mismo golpe, pero en una zona más amplia.
8. Realiza la conformación de una abolladura media en una zona que presente el quiebro en una arista.
En este caso la forma de proceder es muy parecida a la actividad anterior con la particularidad que la
primera zona que debemos reparar es la del quiebro ya que, como sabemos de la unidad didáctica 3, los
filos y aristas es lo primero que debemos reparar para aliviar tensiones en la chapa y facilitar el
desabollado de las zonas interiores.
9. Realiza el recogido de estiramientos inestables con soplete oxiacetilénico.

El reconformado en el aluminio es pues una operación más delicada, pues se puede producir un
estiramiento de la chapa en la zona a reparar si no se actúa adecuadamente.
En el caso de que se haya producido un estiramiento muy pronunciado, el equipo más recomendable es el
soplete oxiacetilénico, utilizado junto con la ayuda de los lápices térmicos ( >500º), para evitar fundir la
pieza.
Par ello, tras el calentamiento de la chapa, golpearemos con el mazo de madera la zona a tratar para
ayudar al recogido de la misma y enfriaremos posteriormente con un paño humedecido. Una vez que
hayamos recogido la chapa y si fuera necesario un repaso de su superficie, es recomendable un
atemperado a 160º para el repaso posterior con lima de carrocero o martillo de aluminio.
10. Realiza el recogido de estiramientos puntuales con electrodo de cobre.

En los tratamientos térmicos utilizados para corregir estiramientos, el aluminio obliga a utilizar una mayor
aportación de energía por su elevada conductividad térmica ya que gran parte del calor se pierde al
distribuirse por toda la pieza.
Si se utiliza un equipo de corriente eléctrica para realizar estos tratamientos, se tendrá que usar una
intensidad de corriente más elevada por la menor resistencia del aluminio al paso de la corriente. La
forma de proceder para recoger el aluminio consiste básicamente en calentar la pieza en la zona estirada
y, a continuación, enfriar rápidamente el área.
El calentamiento mediante el electrodo de cobre se puede utilizar en el aluminio para la corrección de

pequeñas deformaciones puntuales en las que no es necesario un tratamiento muy enérgico ni difundido,
enfriándolo rápidamente.
11. Localiza los riesgos presentes en el trabajo de desabollado e indica los equipos de protección que
necesitas para el trabajo de taller.
No varía en lo esencial al respecto de lo explicado en el tema 3, apartado 6, sobre las medidas de
seguridad e higiene para las piezas de chapa, tanto en el uso de las herramientas eléctricas como las
propias de conformación.
Hay que poner especial cuidado durante estos trabajos de utilizar equipos extractores de polvo de
aluminio, ya que esté es muy volátil y perjudicial para la salud.
TEST DE EVALUACION-PÁG 144
1. Indica cuál de las siguientes afirmaciones sobre la 6. En las carrocerías ASF las piezas de fundición que
obtención del aluminio es falsa. unen los perfiles extrusionados se denominan...
a)El aluminio es reciclable sobre un 90% sin merma c) Nudos.
de sus cualidades.
2. El punto de fusión del aluminio se encuentra 7. Al realizar el golpeo de una pieza de aluminio,
sobre los… para evitar sobrestirar o endurecer una pieza
c) 600ºC. debemos...
b) Atemperar la zona dañada.
3. Para conseguir que el aluminio tenga mejores 8. En el martilleo sobre superficie de aluminio son
prestaciones se alean con… preferibles…
b)Cobre silicio y magnesio. d) Muchos golpes suaves.
4 Indica la respuesta correcta...El proceso de 9. las piezas exteriores de las carrocerías ASF se
templado por envejecimiento del aluminio consiste denominan:
...
a)Calentamiento en hornos a 185º durante 4 horas. a)Chapas de laminación.
5. La temperatura más adecuada para proceder a la 10. Indica cuál de estos accesorios no pertenece al
conformación del aluminio se encuentra cerca de equipo de desabollado sin acceso de aluminio:
los… b) Estrella de desabollado de aluminio.
d) 160ºC.
1.Indica porqué es necesario eliminar el óxido de aluminio antes de la soldadura del mismo.
Porque tiene una alta temperatura de fusión que dificulta la soldadura en el mismo.
2.Explica porqué es tan necesario reciclar el aluminio si es un material tan abundante en la naturaleza.
El aluminio requiere gran cantidad de energía para su obtención, lo que supone entre un 25% y un 30%
del precio final del producto, convirtiendo al aluminio en uno de los metales más caros de obtener.
El aluminio es 100% reciclable sin merma de sus cualidades físicas, y el proceso de reciclaje del aluminio
necesita poca energía únicamente un 5% de la que se utiliza para el fundir el metal primario.
3.Explica porqué es necesario atemperar el aluminio antes de su estiraje y/o conformación.

Las arrugas producidas por un impacto fuerte en el aluminio tienden a rajarse si se intentan reparar en
frío, para evitar esto, se debe calentar la zona a reparar con una lamparilla de fontanero o calentador de
aire a unos 160ºC.
4.Indica las ventajas e inconvenientes de la soldadura TIG.

Ventajas
 No necesita fundente y por tanto no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura.
 No hay salpicaduras, chispas ni emanaciones
 Soldaduras de alta calidad en todas las posiciones.
 El área de soldadura es claramente visible.

 Menor deformación en las inmediaciones del cordón de soldadura
Inconvenientes;
 Es necesario un flujo continuo de gas, con la subsiguiente instalación de bombonas y el
encarecimiento que supone.
 Requiere una mano de obra muy especializada.
 No es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades
especiales de acabado superficial y precisión.
5.Copia en tu cuaderno la siguiente tabla colocando correctamente los valores de las propiedades
mecánicas del acero y del aluminio.
PROPIEDADES MECÁNICAS ALUMINIO ACERO

RESISTENCIA A LA TRACCIÓN (N/cm2) 1,2 3,5 – 4,1
LÍMITE ELÁSTICO (N/cm2) 1 2,3
MÓDULO DE ELASTICIDAD (N/cm2) 650 2000
ALARGAMIENTO (%) 11 25 – 37
DUREZA (HB) 15 50 – 67
CONDUCTIVIDAD TÉRMICA( W/mºK) 235 58
RESISTENCIA ELÉCTRICA ( mm2/m) 0,265 0,13
COEFICIENTE DILATACIÓN LINEAL (1/ºK) 23,6x10-6 12X10-6
6.¿Se pueden utilizar los mismos martillos y tases que utilizamos en la reparación de chapas de acero,
para la conformación de paneles de aluminio?
No es conveniente para evitar la corrosión de contacto del aluminio porque podemos contaminar el
aluminio con restos de acero si utilizamos las mismas herramientas.
7.Indica para que sirve y cuando se utiliza la remachadora en C
Sirve para colocar remaches macizos en paneles de aluminio cuando se tiene acceso por ambos lados.
8.Indica porqué se utiliza el pegamento estructural en la sustitución de paneles de aluminio.

Para conseguir las características de resistencia necesarias en la unión, deben utilizarse dos técnicas: el
remachado combinado con el pegado estructural.
9.Indica que equipos podemos utilizar para el desabollado cuando no se tiene acceso por una de las
caras.
Los equipos de soldadura de pernos por descarga de condensadores básicamente consisten en un equipo
que suelda un perno roscado a la zona más baja de la superficie deformada y al que se le rosca una
arandela para poder tirar de él con el martillo de inercia.
10.Copia en tu cuaderno la siguiente tabla que relaciona los procesos de trabajo de desabollado de
paneles de aluminio y las herramientas apropiadas.
Los martillos más utilizados en las los martillos de madera para enderezar los
reparaciones de aluminio son… pliegues o arrugas más grandes. Sobre
deformaciones más puntuales se podrán
utilizar martillos de aluminio.
Los tases utilizados deben ser. de acero en su interior y recubiertos de
caucho facilitan el trabajo.
Para eliminar el óxido de aluminio superficial cepillos con púas de acero inoxidable.
deberemos utilizar…
Los discos de lija que utilizaremos para el discos abrasivos de grano P 80 a P 200.
lijado superficial serán…
Para el desabollado sin acceso utilizaremos soldadura de pernos por descarga de
equipos de …. condensadores.
Proceso de reconformado con acceso
Par este proceso podemos utilizar un capo o aleta de aluminio. Tras determinar el área deformada es
necesario realizar el conformado de la misma utilizando herramientas manuales específicas para la
reparación del aluminio así como marcadores térmicos que nos faciliten la labro de atemperado y
productos que eviten la propagación del calor a zonas cercanas.
Debemos usar los equipos de protección necesarios en los procesos de desabollado manuales y en los
procesos de lijado del aluminio.
DESARROLLO RECOMENDADO
1. Limpiaremos la zona a reparar .
2. Desmontaremos los elementos que estorben o se puedan dañar.
3. Diagnosticaremos la abolladura para determinar el área filos y aristas afectadas.
4. Lijaremos la zona para determinar los quiebros existentes.
5. Atemperado previo de la zona deformada para reducir el riesgo de aparición de grietas al trabajar el
aluminio.
6. Debemos comenzar realizando previamente un reconformado en basto de la zona.
7. Para la actuación sobre deformaciones puntuales se usarán martillos de aluminio, o limas de repasar.
8. Si se puede es preferible, en vez de dar golpes con el martillo, hacer presión con alguna palanca.
9. Existen enfriadores en spray que facilitan el enfriamiento repentino de la pieza logrando así fijar el
10 Realizar un lijado de control y repasar las imperfecciones detectadas.
Proceso de reconformado sin acceso
Sobre piezas de aluminio en las que no existe acceso por ambas caras o aquellas que no podamos o
queramos desmontar para el reconformado deberemos utilizar los equipos de desabollado específicos
para el aluminio así como las herramientas de estiraje necesarias como martillos de inercia o palancas de
estiraje, en este caso al no tener contacto directo con el aluminio pueden utilizarse aquellas que se utilizan
en la reparación de chapas de acero.
Tampoco debemos olvidar los marcadores térmicos y calentador para el atemperado y productos que
eviten la propagación del calor a zonas cercanas
Debemos usar los equipos de protección necesarios en los procesos de desabollado manuales y en los
procesos de lijado de aluminio y aplicaremos las medidas de prevención necesarias cuando se trabaja con
equipos eléctricos.
DESARROLLO
1. Limpiaremos la zona a reparar.
2. Desmontaremos los elementos que estorben o se puedan dañar.
3. Diagnosticaremos la abolladura para determinar el área afectada.
4. Eliminaremos la pintura y el óxido de aluminio de la zona donde soldaremos los pernos y colocaremos
la masa.
5. Regulación del equipo: Intensidad, tiempo y boquilla apropiada.
6.Tras colocar la masa soldaremos los pernos de tracción.
7. Colocaremos cerca de la zona a reparar la placa térmica y atemperamos la zona con calentador de aire a
160ºC.
8. Colocación del útil de estiraje a los pernos y aplicaremos presión con palanca, golpearemos
suavemente con el martillo en los alrededores de la abolladura.
9. Existen enfriadores en spray que facilitan el enfriamiento repentino de la pieza logrando así fijar el
10. Tras la conformación retiraremos los pernos y lijaremos los restos.
Recogido de estiramientos puntuales en piezas de aluminio

Es normal que tras un estiraje sobre pernos de aluminio podamos habernos excedido en la presión
ejercida sobre alguno de los pernos y hayamos creado estiramientos puntuales (exceso de material). Para
eliminarlos podemos utilizar el mismo equipo que para el acero pero teniendo en cuenta que el aluminio
tiene una alta conductividad térmica por lo que es necesario adaptarse a este material para controlar de
forma precisa la intensidad y el tiempo de paso de corriente.
PRECAUCIONES
a) Aplicar las precauciones necesarias cuando se utilizan aparatos eléctricos.
b) Utilizar los equipos de protección necesarios para minimizar los riesgos de quemaduras y
proyección de partículas.
c) Utilizar protector de picos para evitar derivaciones de corriente que pudieran afectar a los
componente electrónicos del vehículo.
DESARROLLO
Sobre un vehículo con un estiramiento puntual en una pieza de aluminio, generada por el propio procero
de reparación o como consecuencia de la abolladura en si se procederá al recogido del material mediante
equipo de desabollado y electrodo de cobre. Para ello deberemos de seguir las siguientes fases:
4. Colocación del protector de picos para evitar sobretensiones que puedan dañar los componentes
electrónicos del vehículo.
5. Limpieza de la zona.
6. Análisis de la zona deformada mediante lijado o regla.
7. Preparación y ajuste del equipo. Limpieza puntual de los puntos a recoger mediante cepillo de
alambre de acero inoxidable.
8. Conformado y comprobación del desarrollo del proceso mediante regla y/o lima de carrocero.
9. Repetir hasta conseguir la forma deseada si es necesario.
UNIDAD 6 Bases para la reparación de elementos sintéticos
1.Selecciona en el taller un elemento termoplástico, uno termoestable y otro elastómero y analiza su

comportamiento frente al calor. Utiliza las medidas de protección necesarias en este proceso de trabajo.
Sobre piezas de plástico desechadas procedemos al calentamiento de las mismas con un calentador de
aire regulado a 300ºc para observar si tras el calentamiento se observa alguna diferencia con respecto a su
estado inicial.
Los termoplásticos deberían ser los únicos que sufrieran algún cambio, al reblandecerse su superficie
2.Desmonta elementos sintéticos de vehículos tanto interiores como exteriores. Tras su limpieza, busca
las siglas que lo identifican y remárcalas con tiza para una mejor visualización del código.
Generalmente los plásticos de los vehículos modernos llevan marcado en una zona no visible una serie de
números y letras que nos indican el tipo o la mezcla de plásticos que tiene y las cargas de refuerzo y
estructura de las mismas, así como el porcentaje que lleva de estos compuestos.
Por ello, tras la limpieza de esa zona, podemos remarcar con tiza para una mejor visibilidad del código.
Estas piezas pueden ser utilizadas en la actividad 4 .
3.Realiza una prueba de combustión sobre una varilla de PP y otra de ABS para observar los indicadores
que aparecen en las tablas. Utiliza guantes y gafas de protección.
Esta práctica tiene como objetivo familiarizarnos con los indicadores de la tabla 6.28. Debemos observar
las diferentes reacciones de los materiales propuestos (ABS y PP) frente a la combustión y confrontar lo
observado con los indicadores de la tabla, de esta manera nos familiarizamos con el uso de la misma para
cuando sea necesario identificar algún elemento sintético de origen desconocido.
4.Identifica sobre piezas de plástico desmontadas y con la ayuda de las tablas 6,25, 6.26, y 6.27, los
tipos de plásticos utilizados en su fabricación así como sus cargas y materiales reforzantes utilizados
analizando sus posibilidades de reparación
Sobre piezas de plásticos desmontadas y con código de identificación, realiza la misma utilizando primero
la tabla 6.25 y 6.26 que indican el tipo de plástico y si tiene alguna característica especial.
A continuación, en la tabla 6.47 podemos determinar los refuerzos o cargas que lleva, la primera letra
indicará el material y, si lleva una segunda, la estructura de ese material. Los números que vienen a
continuación indican el porcentaje de ese compuesto en la composición del plástico, si lleva más de un
producto aparecerán otras letras y números , procediendo de manera análoga al anterior.
5.Recoge diferentes componentes plásticos del taller y separa selectivamente aquellos que utilizan los
mismos componentes base analizando sus posibilidades de reciclaje
El uso de los plásticos en los vehículos crece firmemente por lo que es necesario el desarrollo de
tecnologías que apoyen la reutilización, el reciclado y recuperación de energía de estas piezas de los
coches.
Las operaciones de desensamblado selectivo de los vehículos fuera de uso es un reflejo de la situación
actual en la que dichas operaciones sólo son viables si se aplican a piezas con cierto peso y volumen como
parachoques, depósitos de gasolina, paneles frontales o a partes fabricadas con un polímero de suficiente
valor como las tulipas de faros y luces.
La identificación del material suele basarse en la experiencia de los operarios y/o grabada en la propia
pieza. Para ello tomaremos como referencia los siguientes elementos de vehículos:
 Parachoques: se clasifican según tipo de plástico generalmente PP o mezclas con el mismo.
 Depósitos.
 Tapacubos: los principales son PA y ABS.
 Faros: las carcasas suelen ser de PP y los elementos exteriores de PC.
 Pilotos traseros: Las carcasa suelen ser de APS y el exterior de PMMA.
 Rejillas de radiadores (calandra): La mayoría de estas piezas son de ABS.
 Espuma de asientos: se trata de espuma rígida de PU.
1. Uno le los inconvenientes de los plásticos es que 7.Indica cuál de estas características no hace
a temperaturas cercanas a los ______ se degradan referencia a un material termoestable.
y deforman. b) No se pueden reparar.
c) 200ºC.
2. Indica cuál de estas características no 8. Indica cual de las siguientes afirmaciones sobre el
corresponde a un termoplástico. conformado por estampación no es correcta.
b) Durante el proceso de reciclado no pierden sus b) La pieza se conforma inyectando el material en el
propiedades. molde.
3. En la actualidad, el porcentaje en peso de los 9. Indica cuál de estas siglas hace referencia al
plásticos utilizados en automoción está cerca del...
Polióxido de fenileno.
c) 15 %. d) PPO.
4. ¿Cuál de estas siglas no corresponde a un 10. ¿Cuáles son las sustancias que se añaden a los
termoplástico? plásticos para poder trabajar el material con más
d) EP. facilidad?
a) Lubricantes.
5. Indica cuales de estas características no 11. El aprovechamiento integral de los plásticos
corresponde al polipropileno. para transformarlos en hidrocarburos se
c)Se deforma a partir de los 250ºC. denomina…
c) Reciclado terciario.
6. Indica cuál de estas definiciones no indica una 12. El proceso de fabricación de plásticos más
características del policarbonato PC. utilizado para la producción de componentes de
d) Resistente a disolventes. automóviles ya que permite obtener objetos
inmediatamente utilizables y fabricados sin apenas
producir residuos es el de…
b) Moldeo por inyección.
1.¿Cuáles son las principales ventajas de uso de plásticos en automoción?

Gran capacidad de moldeo, que permite conseguir piezas complejas.
Coste reducido, abaratando el coste final del vehículo.
Poco peso, lo que incide en las prestaciones y el consumo del vehículo.
Capacidad de aislamiento térmico, eléctrico y acústico.
Resistencia a los productos químicos y a la corrosión.
Resistencia y buena absorción de los impactos ( muy interesante en piezas exteriores).
2.Copia en tu cuaderno la siguiente tabla marcando con una X la familia de plástico a la que pertenece.
DENOMINACIÓN TERMOPLÁSTICO TERMOESTABLE ELASTÓMERO
Plásticos reforzados con fibra de X
vidrio
Resinas epoxi X
poliamida X
Policloruro de vinilo X
Polibutadieno X
Acrilonitrilo Butadieno Estireno X
Bulk Moulding Compound X
polipropileno X
3.Indica cuales son las características comunes a todos los materiales termoplásticos.
Son en general duros, al calentarlos se reblandecen y cuando se enfrían recuperan sus propiedades.
4.¿Cuáles son las principales aplicaciones del PP?

Paragolpes, revestimientos de paragolpes, spoilers, cantoneras, revestimientos exteriores e interiores.
5.¿Cuáles son las características de los elastómeros termoestables?

Al calentarlos no cambian de forma y siguen siendo sólidos hasta que, por encima de una cierta
temperatura, se degradan.
6.¿Cuáles son las características de los elastómeros termoplásticos?

Al elevar la temperatura se vuelven blandos y moldeables. Sus propiedades no cambian si se funden y se
moldean varias veces.
7.Indica cales son las diferencias principales entre los plásticos termoestables y los termoplásticos.
A diferencia de los termoplásticos, los termoestables, al entrar en contacto con el calor, no experimentan
ninguna variación ni se reblandecen ni fluyen al calentarlos. Si se calientan en exceso se descomponen sin
haberse alterado su forma
Otra diferencia es que los termoplásticos si se pueden soldar y los termoestables no.
8.¿Cómo podríamos identificar un termoplástico de un termoestable con la ayuda de un calentador de

aire?
Si al calentarlos por encima de 300º se reblandece es termoplástico.
9.Copia en tu cuaderno detallando las características de los siguientes plásticos.

>PP-GM40<, Polipropileno con un 40% de vidrio con estructura de fieltro
>P/E-T20< Mezcla de polipropileno y polietileno con un 20% de talco
>ABS-GM40<, Acrilinitrilo /Butadieno /Estireno con un 40% de vidrio con estructura de fieltro
>PPO-TD10<, Polióxido de fenileno con un 10% de talco en polvo
>PP-GFK40<, Polipropileno con un 40% de refuerzo de fibra de vidrio en fieltro
>PC-PB20<, Policarbonato con un 20% de mica en perlas/esferas
10.En qué consiste el ensayo de identificación de plásticos por combustión

En la identificación de plástico que no vengan marcados , para ello se toma una muestra del plástico y tras
su limpieza lo prenderemos para observar: como arde, si es autoextinguible, su humo, hollín,
chisporreteo, en su forma de desprendimiento al arder y tras apagarlo su olor , residuo etc
11. . Asocia cada plástico con algunas de sus características de su ensayo por combustión
PP ----- Olor a cera y aceite
ABS----- Chisporrotea al arder y tiene un olor dulzón
PA-------Olor a cuerno quemado, no produce humo
PC ------Arde mal y la forma de la llama es irregular
Identificación de plásticos por ensayo de combustión
Esta operación es necesaria cuando se pretende reparar un plástico mediante soldadura y no aparecen
los símbolos identificativos. Utilizaremos las tablas I y II de características de los termoplásticos más
usados sobre unas piezas de plástico desmontadas tanto de plásticos interiores como exteriores de un
vehículo.
Cuando sea necesario oler los plásticos es necesario apagar la llama y usar la mano para atraer hasta
nuestra nariz el olor, nunca exponerse directamente
Proceso recomendado:
1. Cortaremos un trozo de plástico de una zona no vista.
2. Limpiaremos la probeta para eliminar impurezas
3. Utilizaremos las tablas con las características de combustión de los plásticos. Los identificaremos
por eliminación
4. Prenderemos fuego al plástico y observaremos las características de la llama .
5. Debemos ir eliminando los plásticos que no vayan cumpliendo con alguna de las características
especificadas en la tabla y de esta manera conseguiremos eliminar muchos de ellos.
Tras eliminar los plásticos que no cumplen alguno de los indicadores de la primera tabla, pasamos
a la segunda tabla en la que eliminamos los desechados en la tabla I. Buscaremos las diferencias
existentes entre las características indicadas en la misma del resto de plásticos que aún quedan.
6. Para comprobar el desprendimiento de hollín basta con poner un folio a cierta distancia por
encima de la llama. Una vez le demos la vuelta observaremos si genera ese residuo y podremos
seleccionar la opción correcta en la tabla.
7. Una vez apagada la llama, comprobaremos la forma de residuo que nos ha dejado en la varilla, en
la parte desprendida y el olor, de esta forma eliminaremos el resto de plásticos hasta dejar sólo
uno.
PRÁCTICA PROFESIONAL PROPUESTA-PÁG 176
Identificación de plásticos según su simbología y marcado

utilizaremos las tablas de simbología para conocer las características de los plásticos Sobre una piezas de
plástico desmontadas tanto plásticos interiores como exteriores de un vehículo.
Proceso a seguir:
1. Limpiaremos la zona del marcado agua y jabón.
2. Remarcaremos las siglas con tiza.
3. En función de la simbología, determinar el tipo de plástico y sus características en función de las
tablas normalizadas.
>PBTP + PC –GF 20<

Politereftalato de butileno (PBTP) + Policarbonato (PC) Con un 20% de vidrio (G) con estructura de fibra
(F).
Polipropileno con Etileno Polipropileno Dieno con un 20% de talco.
Identificación selectiva de plásticos
Realizaremos,sobre piezas de plástico desechadas, una selección y clasificación de las mismas en función
del tipo de plástico utilizado. Utilizaremos las tablas de simbología para conocer el tipo de plástico
seleccionado teniendo en cuenta la clasificación de piezas propuesta en el libro y realizaremos, sobre
piezas desechadas, una identificación y clasificación de piezas en función del tipo de plástico.
Proceso a seguir:
1. Limpiaremos la zona del marcado agua y jabón.
2. Remarcaremos las siglas con tiza si es necesario para su correcta identificación.
3. Determinar el tipo de plástico en función de las tablas normalizadas.
4. Realizaremos su clasificación selectica en función del tipo de plástico separando los diferentes
elementos a clasificar.
Identificación de plásticos según su comportamiento frente el calor
Esta práctica nos permite distinguir de manera rápida si un plástico es termoplástico o termoestables
según su comportamiento frente a una fuente de calor. Para ello, sobre piezas de plástico recortadas,
aplicaremos calor sobre las diferentes probetas de plásticos para observar su comportamiento.
1. Cortaremos un trozo de plástico.
2. Limpiaremos la probeta para eliminar impurezas.
3. Calentaremos el plástico a unos 450º.
4. Observaremos el comportamiento del mismo.
5. Hay que tener en cuenta que a 450ºC todos los plásticos termoplásticos deben haber adquirido
una elasticidad importante y, al enfriarse deben recuperar su rigidez habitual, los materiales
termoestables al entrar en contacto con el calor ni se reblandecen ni fluyen.
UNIDAD 7 Reparación de elementos sintéticos
1. Realiza la conformación de una abolladura en un paragolpes de un material termoplástico, identifica

el plástico y, sigue las orientaciones indicadas en el punto 2.3 para su conformación. Utiliza las medidas
de protección necesarias en este proceso de trabajo.
Los plásticos termoplásticos se reblandecen y alcanzan un estado pastoso al ser calentados, para su
conformación deberemos aplicar calor a toda la zona dañada en función de la magnitud del daño.
Fases de la reparación recomendada:

1. Limpiaremos la zona tanto exterior como interiormente, con ello tenemos una mejor localización de las
abolladuras y eliminamos impurezas de la zona que repercutirían negativamente en los procesos
posteriores.
2. Identificamos el plástico para conocer las características del mismo.
3 Regulamos el calentador de aire caliente y procedemos al calentamiento de toda la zona dañada a una
temperatura aproximada de 250º -300ºC.
4. Antes de que el material se enfríe, y con la ayuda de un útil apropiado, se ejercerá presión por la parte
interna para ir recuperando la deformación evitando marcar la pieza. Mantener la presión hasta que se
enfrié.
5. Una vez conformada la pieza seguiremos aplicando calor a las pequeñas deformaciones y luego
enfriándolas rápidamente con un paño húmedo, de esta manera conseguiremos la recuperación de toda
la zona.
6. Procederemos al lijado de la zona para la aplicación de masilla.
7. Eliminaremos el polvo del lijado y limpiamos la zona con un desengrasante especial para plásticos.
8. Aplicaremos una masilla especial para plásticos. Una vez que endurezca, el paragolpes puede pasar al
área de preparación.
2. Realiza la reparación de una rotura en un paragolpes mediante el sistema de péndulo con refuerzos
mediante cordones transversales. Identifica el plástico por los métodos indicados en el tema anterior y,
para su reparación,sigue las orientaciones indicadas en el proceso de soldadura de péndulo.
Es muy importante la correcta limpieza de las superficies de trabajo. Para ello, antes de su desengrasado
con produstos específicos, es mejor limpiar con agua y jabón la suciedad que acumulan los plásticos
exteriores. En el desengrasado previo a la reparación se empleará un disolvente básico, dejándolo
evaporar completamente antes de ejecutar la soldadura. En el caso de los plásticos oleofínicos PP y PE,
puede emplearse acetona ya que son plásticos resistentes
Proceso de reparación recomendado:
1. Identificar el tipo de plástico a reparar por los métodos estudiados.
2. Limpieza de la zona a reparar. La limpieza se realizará con un paño o papel apropiado y siempre
en la misma dirección para evitar remover la suciedad por la zona.
3. Conformar la pieza si está deformada mediante la aplicación de calor. De este modo, se eliminaran
las tensiones internas para facilitar la soldadura.
4. Taladraremos el final de la grieta con una broca de 2-3 mm de diámetro para evitar que esta
progrese.
5. Biselaremos la fisura con una fresa frontal o un cúter (el ángulo del bisel debe estar sobre los 90º
y no más de 5 mm de anchura). La profundidad del bisel no deberá ser superior a los dos tercios
del grosor de la pieza. Esto es necesario cuando el grosor del plástico sea igual o superior a los 4
mm, si es inferior no se realiza el bisel porque corremos el peligro de perforar el plástico con la
varilla
6. Eliminaremos la pintura de la zona a reparar con lijadora y P 150 tanto delante como por la parte
de atrás.
7. Limpiaremos la zona con disolvente que no ataque al plástico. En el caso de plásticos resistentes
como el PP o sus derivados, puede utilizarse acetona.
8. Realizar un corte en forma de flecha en la varilla para conseguir un mejor asiento en el inicio de la
soldadura.
9. Se debe de soldar por ambas caras y realizar un refuerzo por la cara no vista a base de cordones
transversales o mediante rejilla de refuerzo.
10. Repasar la cara vista. Primero con mini amoladora o lijadora de banda P80 y posteriormente con
lijadora con P150.
11. Preparación de superficies. Después de un soplado y desengrasado, aplicaremos masilla para
plásticos en la cara vista
Soldador de plásticos Leister

https://www.youtube.com/watch?v=cewZoQja9qY&t=17s
3. Realiza la reparación de una rotura en un paragolpes mediante soldadura de contacto; identifica el

plástico por los métodos indicados en el tema anterior y, siguiendo las orientaciones indicadas en el
epígrafe 3.2 para su reparación, finaliza la reparación por la cara exterior aplicando un lijado y masilla
para plásticos.
Existen diferentes equipos con algunas diferencias entre sí, algunos de ellos tienen un orificio en la punta
del soldador que sirve para introducir la varilla redonda para que al calentarse se deposita en la superficie
a reparar y otros en los que la aportación de calor se realiza calentando la varilla (rectangular) entre el
soldador y la superficie del plástico, estos equipos generalmente tienen la punta del soldador más
aplanada y ancha.
Procedimiento recomendado:
1. Corregir las deformaciones si es necesario.

2. Identificaremos el plástico para determinar la varilla de aportación que utilizaremos.
3. Si la pieza está pintada, eliminar la pintura en la zona a reparar
4. Limpiar la zona posterior con el limpiador neutro para evitar restos de siliconas, grasa, polvo,
humos, etc. Si tiene restos de pintura efectuar el lijado de la zona
5. Regulamos la temperatura de trabajo del soldador y unimos la fisura con puntos de soldadura
sin utilizar plástico adicional con una distancia de 1,5 cm aproximadamente entre cada punto.
6. A continuación colocaremos un trozo de malla que sobresalga mínimo 7 mm a cada lado de la
fisura.
7. Apoyaremos la punta del soldador en plano sobre la malla para fundir la pieza y que no
sobresalga. Una vez finalizado, aplicaremos la varilla a través del orificio de la punta hasta que
la zona esté rellena por completo y la malla cubierta (1-2 mm). la varilla tiene que fundirse
sobre la superficie caliente ya que con la pieza en frío la varilla no se funde con el material .
8. Una vez enfriada la pieza se puede, lijar, taladrar o aplicar masilla fina para plástico.
9. Limpiaremos la punta caliente del soldador con un trapo o papel grueso resistente y los restos
con el cepillo de latón.
Soldaplast de Wurth
https://www.youtube.com/watch?v=1BXcx0FcB5c
4. Realiza la reparación de una rotura en un paragolpes mediante el sistema de grapas. Sigue las
orientaciones indicadas en el epígrafe 3.3 para su reparación, finaliza la reparación por la cara
exterior mediante soldadura de péndulo y/o soldadura de malla por contacto. Para ello, identifica
el plástico por los métodos indicados en el tema anterior con la intención de determinar la varilla
de aportación necesaria y termína aplicando masilla para plásticos por la cara externa.
Este proceso es relativamente sencillo. Debemos poner especial cuidado en la elección de la grapa
correcta en función de la zona a reparar y en calcular bien la profundidad a que debe penetrar la
grapa, otro elemento importante conseguir que los plásticos a unir estén perfectamente alineados.
1. Identificar el plástico para asegurarnos que es termoplástico.
2. Limpiaremos el plástico con agua y jabón, una vez seco limpiaremos la zona con disolvente
adecuado.
3. Corregiremos las deformaciones .
4. Lijaremos la zona.
5. Regulamos el equipo en función del espesor de la pieza.
6. Se lija el borde externo (lado visto) para achaflanarlo ligeramente para el posterior trabajo de
pegado en la cara vista.
7. Colocamos una mordaza para alinear la unión.
8. Se coloca la grapa en S sobre la termograpadora, empezando sobre el final de la grieta para
asegurarnos que no progresará la fisura. Debemos asegurarnos que entra suficientemente en el
plástico y cuando esto se haya conseguido, soltamos el botón y esperamos hasta que se enfríe el
plástico antes de sacar la pinza de la grapa.
9. Se colocan más grapas sobre la fisura hacia el exterior.

10. Se coloca una última grapa forma U sobre el final de la grieta.
11. Se recortan los alambres.
12. Si disponemos de un soldador de contacto podemos repasar la unión por el interior.
Vídeo de presentación del equipo soldador POWER TEC:

https://www.youtube.com/watch?v=WhEEdwuCcGo
Equipo de soldadura de grapas TSD Tecsolda:
https://www.youtube.com/watch?v=kFxNkfA5-8c
5. Realiza la reparación de una fisura en un piloto trasero de PMMA, mediante la inyección de

cloroformo o acetona en el interior de la grieta.
Las fisuras pueden unirse mediante la aplicación del diluyente adecuado en la grieta, para ello se suele
utilizar una jeringuilla pequeña y aguja hipodérmica para la inyección precisa en la zona. Hay que poner
especial cuidado en el uso de ese instrumental por el peligro de punción con el mismo.
6. En cuatro recipientes herméticos, introduce virutas de ABS, PMMA rojo, transparente y naranja y
disuélvelos con cloroformo o acetona, para obtener argamasa. Con este producto podemos realizar las
reparaciones indicadas en el epígrafe 3.4.
En esta práctica es fundamental que limpiemos adecuadamente los restos de PMMA y ABS que vayamos a
utilizar utilizando preferentemente detergente y agua. Clasificar por colores los restos que vamos a
utilizar y proceder a su troceado, cuanto más finos sean los trozos , más fácilmente conseguiremos su
disolución. Hay que conseguir un producto que se encuentre en estado pastoso por lo que deberemos
añadir acetona si la mezcla es excesivamente espesa o dejar destapado un tiempo el recipiente si es
demasiado fluida.
7. Realiza la reparación de la rotura de un paragolpe mediante el sistema de pegado por resina epoxi
con refuerzo de malla, por la cara interior de la pieza.
1. Limpiaremos con agua y jabón y una vez seco desengrasaremos con disolvente apropiado.
2 . Corregir las deformaciones.
3. Debemos realizar un corte sobre la grieta para conseguir ampliarla a unos 2-3 mm para conseguir una
mejor unión de las dos partes.
4. Se realizan taladros tanto al final de la grieta para que no progrese (3 mm) como a los lados (5 mm) para
aumentar la resistencia de la unión al conseguir el efecto parecido al remachado.
5. Se lijan los bordes para achaflanarlos ligeramente.
6. Lijado de las dos caras P150.
7. Se sopla y vuelve a limpiar con disolvente adecuado.
8. Los plásticos de naturaleza oleofínica PP, PE , P/E, tienen muy poca adherencia frente a los adhesivos,
por lo que es imprescindible la activación de las superficies

9. Se aplica el adhesivo bicomponente con la pistola extrusora y boquilla mezcladora sobre la malla de
refuerzo previamente recortada a medida que se colocará sobre la cara no vista presionando para que el
adhesivo salga por los orificios hacia la cara exterior.
10. Se aplica el adhesivo sobre la cara exterior y se cubre mediante una lámina plástica para darle forma,
la cual debe ser retirada cuadro endurezca la mezcla.
11. Sobre la cara vista se realizará el lijado y la aplicación de masilla para plásticos para la correcta
terminación de la reparación.
3M . Reparación de plásticos mediante adhesivo

https://www.youtube.com/watch?v=h1RDv3v8PWY
8. Realiza la reparación por pegado y cargas de refuerzo de un elemento sintético de ABS (por ejemplo,
rejilla delantera, carcasa piloto trasero) en la que exista pérdida de material utilizando cianocrilato y
cargas de refuerzo siguiendo el proceso de reparación descrito en la unidad.
Si queremos obtener los mejores resultados en este proceso debemos elegir adhesivos específicos y
recomendados para este proceso y cargas de refuerzo adecuadas para la superficie a reparar. Existen en
el mercado diferentes fabricantes que suministran estos productos.
Forch. Pegamento de cianocrilato y cargas de refuerzo

https://www.foerch.es/productos-quimicos-para-el-taller/pegar-y-sellar/pegamentos-de-
cianoacrilato/pegamento-de-cianoacrilato-de-relleno-k134?s=ProductGroup
9. Realiza la reparación de la rotura de una pieza realizada en resina reforzada con fibra de vidrio. Para
su reparación, utiliza el sistema de pegado por resina y mallas de fibra siguiendo las orientaciones
indicadas en el epígrafe 4.2. Aplica las medidas de seguridad e higiene específicas para este proceso.
Una recomendación muy importante es la necesidad de utilizar en la limpieza de la superficie disolventes
muy volátiles. Debido a las características de estos plásticos puede emplearse acetona para la limpieza de
los mismos. La limpieza se realizará con un paño o papel apropiado, y siempre en la misma dirección para
evitar remover la suciedad por la zona.
Proceso recomendado
1 Desmontaje y limpieza de la pieza afectada.
2 Realizar un lijado en seco de la rotura en forma de chaflán. La superficie a lijar dependerá del daño y del
grosor.
3 Limpieza y desengrasado de la zona.
4 Si existe falta de material y la pieza no tiene acceso por su parte interior, aplicaremos primero una capa
de poliuretano expandido en el hueco para tener base para la primera capa de resina. En el caso de que
haya acceso, pondríamos un soporte forrado en plástico para la primera capa de resina.
5. Recortaremos varios trozos de la fibra de vidrio según el tamaño de las zonas a reparar.
6 En un recipiente, realizar la mezcla de resina y catalizador del 2 al 4 por ciento (ver indicación del
fabricante).
7 Aplicaremos en primer lugar la mezcla de resina por todo el contorno de la rotura.
8 Seguiremos aplicando capas alternas de resina y fibras impregnándola con una brocha de resina y así
sucesivamente hasta rellenar la rotura.
9 Una vez curada la resina se eliminara el exceso mediante un lijado con abrasivo de grano P80.
10 Una vez acabado el proceso de lijado, aspiraremos la zona y la limpiaremos con disolvente apropiado.
11 Para su acabado final, utilizar una masilla de poliéster que aplicaremos sobre la superficie (7.96). Una
vez la endurecida la masilla eliminaremos el material sobrante obteniendo una superficie óptima para
pasar al área de pintura.).
Cesvi México. Reparación de elemento de fibra de vidrio

https://www.youtube.com/watch?v=20Nut7FFC7g
10. Completa en tu cuaderno una tabla como la siguiente que asocie los procesos de reparación de
plásticos explicados con los EPI necesarios en los mismos.
Proceso Absorción de Proyecciones Quemaduras Descargas Inhalación de
disolventes de partículas por contacto eléctricas polvos
Desabollado X X X X
Soldadura de X X X X X
péndulo
grapas
contacto
Soldadura X
química
Adhesivos X X X
bicomponentes
Cianocrilato y X
cargas
Resina y fibra X X X
de vidrio
En todas las reparaciones, al usarse disolvente en la limpieza de sus superficies, existe riesgo de absorción
cutánea de disolventes.
En los procesos en los que sea necesario utilizar maquinaria para el lijado, biselado, taladrado, de las
superficies, existe riesgo de proyección de partículas.
Cualquier proceso que requiera la aplicación de calor lleva consigo aparejado el riesgo de quemadura por
contacto.
Las maquinarias eléctricas pueden provocar riesgos de descargas.
El lijado mecánico de la superficie a reparar conlleva el riesgo de inhalación de polvos del lijado.
1. ¿Cuáles son los rangos de temperatura que se 7. ¿En qué tipo de plásticos puede utilizarse
utilizan en el tratamiento de deformaciones? acetona para desengrasarlos?
c) Entre 250 y 300 ºC d) En ninguno de ellos.
2. ¿Cómo deben ser las varillas de aportación que 8. Para conseguir el endurecimiento de la resina de
se utilizan en la reparación por soldadura de poliéster se suele aplicar catalizador en una
péndulo? proporción …
a) Triangulares. d)Del 2 al 4% en peso.
3. Elige la respuesta correcta. 9 ¿Cuál es la anchura mínima de la malla utilizada
El biselado de la grieta en la soldadura de péndulo en la soldadura de contacto?
no es necesario si…… b) 14 mm.
b) El grosor de la pieza es inferior a 4 mm.
4. Indica cual de las siguientes definiciones no es 10. Indica cuál de estos tipos de grapas para
una característica de la fibra de vidrio. termograpadora no existe.
c) Alta sensibilidad a las variaciones de temperatura a) N.
y humedad.
5. Cuando aplicamos adhesivo bicomponente, para 11.Indica la respuesta correcta:
asegurarnos la homogeneidad de la mezcla Una baja temperatura de soldadura en un proceso
debemos.. de soldadura de péndulo suele provocar…
d) Desechar los primeros 2cm de adhesivo. a) Ausencia de rebabas en los bordes del cordón.
7. ¿Cuál es la separación de los puntos de sellado 12. ¿Cuál es la temperatura de soldadura de
en la soldadura de contacto? péndulo de un plástico ABS.
d) 15 mm. d) 350 ºC.
1. ¿Cuales son los fundamentos del tratamiento de deformaciones en termoplásticos?

El calentamiento de la zona dañada tiene como finalidad llevar el material a un estado próximo al
pastoso, facilitando de este modo su conformación.
2. Copia en tu cuaderno la siguiente tabla e indica las temperaturas de soldadura en ºC de los siguientes
termoplásticos
ºC ºC
PA 400 ABS 350
PC 350 ABS-PC 350
PC-PBTP 350 PE 280
PP 300 PP/EPDM 300
3. ¿Por qué es necesario realizar un corte al final de la varilla en la soldadura de péndulo?

Para conseguir un mejor asiento en el inicio de la soldadura.
4. Indica cuando es necesario realizar un bisel en los procesos de soldadura de péndulo.

Cuando el grosor del plástico sea igual o superior a los 4 mm. Si es inferior no se realiza el bisel porque
corremos el peligro de perforar el plástico con la varilla.
5. Indica los defectos que pueden provocar en un proceso de soldadura de péndulo una baja
temperatura de soldadura o un exceso de velocidad en la soldadura.
 Cordón abultado.
 Ausencia de rebabas en los bordes.
 Unión débil.
6. ¿Cuál es la forma de sellar el final de la grieta en un proceso de reparación por soldadura de grapas?.
Colocar una grapa en S sobre el final de fisura.
7. Indica los tipos de grapas que se utilizan en la reparación de soldaduras mediante inserción de grapas
metálicas y su aplicación en las reparaciones.
U para cierre de grietas.
S para su colocación a lo largo de la rotura cosiendo la grieta.
V y M para zonas con nervios interiores y exteriores para adaptar la grapa a la forma de la pieza.
8. Describe las fases que debemos seguir en la reparación de plásticos mediante soldadura de grapas
metálicas
1. Identificar el plástico.
2. Limpieza y desengrasado.
3. Corregir deformaciones.
4. Lijaremos la zona.
5. Regulamos el equipo en función del espesor de la pieza.
6. Se lija el borde externo (lado visto).
8. Se coloca la grapa en S empezando sobre el final de la grieta.
9. Se colocan más grapas sobre la fisura hacia el exterior.
10. Se coloca una última grapa forma U sobre el final de la fisura.
11. Se recortan los alambres con un alicate de corte.
12. Aplicación de adhesivo epoxi en la cara vista.
9. Indica el nombre de las siguientes grapas utilizadas en la reparación de plásticos
S V U M
10 ¿En qué casos son necesarios los promotores de adherencia en las reparaciones mediante
adhesivos?
Los plásticos de naturaleza oleofínica PP, PE , P/E, tienen muy poca adherencia frente a los adhesivos, por
lo que es imprescindible la activación de las superficies
11 Asocia las denominaciones de la forma de presentación de la fibra de vidrio con la definición

correspondiente.
Hilos cortados Hilos de diferentes tamaños que se emplean principalmente como
cargas de refuerzos en las masillas de poliéster
Mats manta o fieltros formados por hilos de vidrios continuos o cortados y
unidos entre sí mediante un ligante.
Tejidos Construidos por mechas de roving, entramadas y unidas entre sí, dando
lugar armadura de diferente configuraciones.
Roving Tipo de mecha obtenida por el ensamblaje en paralelo y sin porción de
varios hilos o filamentos de vidrio
Tratamiento de deformaciones en termoplásticos

Para esta actividad buscaremos una pieza de material termoplástico , principalmente que sea de PP que
tenga buen acceso por ambos lados ya que el objetivo de esta práctica es que conozcan el proceso. En las
siguientes que realicen se puede ir elevando el nivel de dificultad. Podemos utilizar una pieza con roturas y
deformada o con abolladura simple, conformaremos la misma mediante aire caliente seguido de presión
en sentido contrario de la rotura y enfriamiento para fijar la zona.
1. Limpiar la zona tanto exterior como interiormente para localizar las abolladuras y eliminar
impurezas de la zona.
2. Identificar el plástico para conocer las características del mismo.
3. Regulamos el calentador de aire caliente, y calentaremos toda la zona dañada a una temperatura
aproximada de 250º -300ºC.
4. Antes de que el material se enfríe, ejercer presión por la parte interna para recuperar la
deformación utilizar herramientas de conformación que se adapten a la forma que queremos
conseguir.
5. Enfriar la zona con una bayeta húmeda para conseguir la recuperación de toda la zona.
6. Repetir la operación en las zonas que aún queden deformadas.
Reparación de roturas mediante soldadura de péndulo
Necesitaremos un paragolpes con rotura en su contorno o interior. En este caso es muy importante la
correcta identificación del plástico para la selección de la varilla de aportación adecuada y la temperatura
de soldadura que vamos a utilizar.
1. Limpieza de la zona, identificación del plástico y selección de la varilla apropiada.
2. Si es preciso, conformar la rotura con calentador de aire.
3. Taladraremos el final de la grieta con una broca de 2-3 mm de diámetro, para evitar que esta
progrese.
4. Biselaremos la fisura con una fresa frontal o un cúter (siempre que el grosor del plástico sea igual
o superior a 4 mm).
5. Eliminaremos la pintura de la zona a reparar con lijadora y P80-150 tanto delante como por la
parte de atrás.
6. Limpiaremos la zona con disolvente apropiado. Generalmente los paragolpes suelen ser de PP o
una mezcla de este con otro tipo de plástico EPDM, PE,..En este caso podemos utilizar un
desengrasante normal del que utilizaríamos en los procesos de pintura ya que no ataca a ese tipo
de plásticos).
7. Preparamos la varilla y, tras regular la temperatura, fijaremos la zona de la unión y comenzamos
la soldadura. La boquilla del soplete irá oscilando para dirigir alternativamente el aire caliente a la
varilla y a la pieza.
8. Soldar por ambas caras y realizar un refuerzo por la cara no vista.
9. Repasar la cara vista. Primero con mini amoladora o lijadora de banda P80 y posteriormente con
lijadora p 150.
10. La cara vista debe terminarse mediante desengrasado y aplicación de masilla de plásticos.
Reparación de roturas mediante soldadura de grapas metálicas
Existen en el mercado distintos tipos de equipos de soldadura de grapas. Su manejo es sencillo la

diferencia principal entre los equipos existentes consiste en que algunos tienen un interruptor de
encendido con varias posiciones para aumentar progresivamente la corriente de paso en función del
grosor de los plásticos. Para aumentar el calentamiento en la grapa para que pueda penetrar más y más
rápido en el plástico, por regla general se recomienda empezar con la posición de menor intensidad para
evitar perforaciones en el plástico y aumentarla en las siguientes grapas si se ve necesario.
Proceso a seguir:
1. Limpieza de la zona e identificación del plástico.
2. Si es preciso conformar la rotura con calentador de aire.
3. Lijaremos la zona. La rugosidad adecuada favorece la adherencia por eso es recomendable realizar
el lijado por ambas caras.
4. Regulamos el equipo en función del espesor del plástico.
5. Si vamos a realizar la aplicación de adhesivo en la cara vista, se lija e borde externo para
achaflanarlo ligeramente.

7. Se coloca la grapa en S sobre la fisura del plástico, empezando por el final de la grieta para
asegurarnos que no progresará la fisura. Se colocan más grapas sobre la fisura hacia el exterior.
8. Se coloca una última grapa forma U sobre el final de la grieta para conseguir una unión lo más
fiable posible.
9. Se recortan los alambres con un alicate de corte.
10. Se vuelve a limpiar la cara exterior con disolvente adecuado y se finaliza por la cara exterior
mediante pegado, soldadura de contacto o de péndulo.
Reparación de roturas mediante adhesivos epoxi

Existen en el mercado multitud de kits de reparación de plásticos mediante adhesivo y cada uno de ellos
tiene algunas particularidades especiales por lo que es necesario seguir las instrucciones de uso de cada
uno de ellos. Las diferencias principales se encuentran en la forma de aplicación y el tiempo de uso de la
mezcla, entre 10 minutos el normal y un minuto el súper rápido, y en la forma de aplicación, mediante
cartucho bicomponente con boquilla mezcladora y con dos productos en botes individuales realizándose
la mezcla de sus dos componentes de forma manual ( tiempo de aplicación en este sistema es más largo).
Por ello, dependiendo del tipo de reparación deberemos elegir el sistema más adecuado.
1. Limpieza de la zona.
2. Si es preciso conformar la rotura con calentador de aire.
3. Lijaremos la zona. La rugosidad adecuada favorece la adherencia por eso es recomendable el
lijado con grano máximo P150 por ambas caras.
4. Debemos realizar un corte sobre la grieta para conseguir ampliarla a unos 3 mm para conseguir
una mejor unión de las dos partes y realizar taladros tanto al final de la grieta para que no
progrese como a los lados.
5. Se lijan los bordes para achaflanarlos ligeramente.
6. Se sopla y vuelve a limpiar con disolvente adecuado realizando pasadas en la misma dirección,
dejando evaporar los disolventes antes de pasar a la siguiente fase.
7. Aplicación de activadores de superficies, esperar un cierto tiempo, que viene indicado en las
instrucciones de uso para que actúe el promotor sobre el plástico antes de la aplicación de
adhesivo
8. Se mezcla el adhesivo bicomponente y se aplica sobre la malla de refuerzo previamente recortada

a medida, por la cara no vista y se presiona para que el adhesivo salga por los orificios hacia la
cara exterior.
9. Se aplica el adhesivo sobre la cara exterior y se cubre mediante una lámina plástica para darle
forma. Otra opción es aplicar el adhesivo y extenderlo con espátula.
Reparación de roturas mediante soldadura de contacto
En este tipo de proceso se realiza el calentamiento sobre el plástico de una malla de acero inoxidable.
Existen en el mercado otras mallas que suelen ser de cobre pero este material aunque conduce mejor el
calor y penetra más rápido en el plástico la unión tiene menor resistencia que la de acero inoxidable.
En cuanto a las varillas existen en el mercado varillas especiales (imagen inferior del catálogo de Wurth)
para soldar prácticamente cualquier termoplástico y otras específicas para cada tipo de plástico a reparar.
Proceso recomendado
1. Limpieza de la zona, identificación del plástico y selección de la varilla apropiada (si es el caso).
2. Si es preciso, conformar la rotura con calentador de aire.
3. Si la pieza está pintada, eliminar la pintura en la zona a reparar mediante lijado.
4. Limpiar la zona posterior. Si tiene restos de pintura, efectuar el lijado de la zona.
5. Regulamos la temperatura de trabajo del soldador y unimos la fisura con puntos de soldadura sin
utilizar plástico adicional con una distancia de 1,5 cm aproximadamente entre cada punto.
6. Soldaremos un trozo de malla que sobresalga mínimo 7 mm a cada lado de la fisura.
7. Una vez finalizado, aplicaremos la varilla a través del orificio de la punta hasta que la zona esté
rellena por completo y la malla cubierta.
8. Una vez enfriada la pieza se puede, lijar, taladrar o aplicar masilla fina para plástico.
9. Limpiaremos la punta caliente del soldador con un trapo o papel grueso resistente y los restos con
el cepillo de latón.
Reparación mediante soldadura química
Para este tipo de reparaciones deberemos contar con trozos de PMMA desechados de otras piezas.
Limpioar adecuadamente y trocearlas, separando los colores que necesitemos. Podemos utilizar para su
disolución cloroformo o acetona, siendo el primer producto más rápido en actuar que la acetona, son
disolventes muy volátiles por lo que deberemos contar con recipientes herméticos
para realizar la argamasa.
Debemos tener cuidado con el disolvente que usemos para desengrasar el PMMA ya
que es un plástico sensible a los disolvente y deberemos utilizar disolventes neutros
que no ataquen a este tipo de plásticos.
1. Prepararemos argamasa del mismo material y color, cogeremos trozos del mismo material de otro
piloto y lo disolvemos con acetona
2. Comprobaremos que los trozos de la pieza que tenemos concuerden con la rotura.
2. Limpiaremos las dos piezas con un disolvente de plásticos neutro para eliminar todo resto de suciedad y
grasas.
3. Con la ayuda de un pincel aplicaremos acetona a las dos piezas y esperaremos un tiempo hasta que
empiece a disolverse y procederemos a la unión de las partes
6. Colocaremos un soporte por la parte interior del piloto con la función de que cuando apliquemos la
argamasa no pase nada al interior.
7. Aplicaremos la argamasa por toda la rotura uniendo los bordes y rellenando los trozos que falten. Una
vez que se ha secado la argamasa quitaremos el refuerzo de la parte interior y procederemos a su lijado.
8. Con la pistola de aire a presión, soplaremos toda la pieza para quitar todo resto de suciedad.
9. Procederemos a la limpieza con un disolvente neutro para eliminar todo resto de siliconas, para
posteriormente lacar el piloto.
Reparación de roturas en termoplásticos mediante resina y fibra de vidrio
Antes de plantearnos esta reparación es necesario recordar a nuestros alumnos y alumnas los riesgos que
conlleva este tipo de reparación por lo que es necesario que utilicen todas las medidas de protección
necesarios para el mecanizado de la fibra de vidrio tanto individuales ( los equipos de protección
individual), como colectivos (evitando la dispersión en el aire
de las partículas del mecanizado).
El polvo de las fibras de vidrio es nocivo por lo que debe
extremarse las medidas de seguridad e higiene tanto para sí
mismo como para las personas que se encuentren a su
alrededor, por ello siempre que se lije deberá utilizarse
equipos de aspiración de polvo adecuados.
1. Desmontar la pieza afectada procediendo a su lavado y desengrase.
2. Realizar un lijado en seco de la rotura en forma de chaflán, la superficie a lijar dependerá del daño.
3. Limpieza y desengrasado de la zona. Si la pieza no tiene acceso por su parte interior, pondremos
primero una capa de poliuretano expandido para tener base para la primera capa de resina, si de lo
contrario hay acceso pondríamos algún elemento (cinta americana) que nos sirva de soporte para la
primera capa de resina.
5. Recortaremos varios trozos de la fibra de vidrio según el tamaño de las zonas a reparar.
6. Preparar la resina en un recipiente, añadiendo la cantidad de catalizador recomendada por el
fabricante.
7. Aplicar en primer lugar la mezcla de resina por todo el contorno de la rotura y aplicación en capas
alternas de resina y fibras impregnándola con una brocha de resina y así sucesivamente hasta rellenar la
rotura.
8. Una vez curada la resina se eliminara el exceso mediante un lijado con abrasivo de grano apropiado.
Una vez acabado el proceso de lijado, aspiraremos la zona y la limpiaremos con disolvente apropiado.
9. Para su acabado final se utilizara una masilla de poliéster reforzada que aplicaremos sobre la superficie
con una espátula. Una vez la endurecida la masilla eliminaremos el material sobrante mediante lijado.

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Elementos metálicos y sintéticos C.F.

UNIDAD 1: Seguridad e higiene en el taller de chapa............................................................................... 3

ACTIVIDADES-PÁG 142 ................................................................................................................................ 38

UNIDAD 1: Seguridad e higiene en el taller de chapa

LEY 31/1995 DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

TEST DE EVALUACIÓN- Pág. 28

1. Indica cuales de estas afirmaciones sobre el 6. La señal de advertencia triangular con

2.Completa: La exposición al ruido sin la 7. El color rojo de una señalización puede

3. Indica la respuesta incorrecta. Las partes 8. Indica cuales de estas medidas de

4. Indica cuál de estas funciones no es 9. El extintor apropiado para apagar equipos

ACTIVIDADES FINALES- Pág. 29

1. Explica en qué consiste la fatiga laboral.

2. Explica las diferencias existentes entre enfermedad laboral y accidente de trabajo.

3. Indica cual es la ley vigente en España en materia de Seguridad e Higiene Laboral

6. Indica cual es el EPI que utilizarías para partículas de polvo en suspensión

8. Señala en tu cuaderno, cuáles de estas instalaciones corresponden a equipos de protección

PRÁCTICA PROFESIONAL RESUELTA- Pág. 30

Uso de equipos de protección personal en las actividades del taller de chapa

PRÁCTICA PROFESIONAL RESUELTA-Pág. 31

Tratamiento de residuos en el taller de carrocería

PRÁCTICA PROFESIONAL PROPUESTA-Pág. 32

Análisis de riesgos en el taller de chapa

Unidad 2. Diagnóstico de deformaciones

MATRÍCULA__________ MARCA Y MOD._________________AÑO FABR._________

REFER. MATERIALES PRECIO

TOTAL (suma total)

IVA 21%_______________ Total más IVA___________________

Daño leve en capó delantero sin acceso 0,5

1,55h 1,55x __________

3. ¿Cuándo se considera que un vehículo es 8. Indica cuál de estos supuestos en la baremación

5. Cuando en el baremo de reparación tenemos 10. Indica la respuesta incorrecta. En las

3 ¿Es lo mismo plantear la sustitución de un elemento fijo a un elemento amovible?

Tipo de daño Leve/Medio/ Fuerte/ No

TIEMPO CENTESIMAL HORAS Y MINUTOS

PRÁCTICA PROFESIONAL RESUELTA-PÁG 56

Baremaciones: un único daño en pieza afectada

PRÁCTICA PROFESIONAL RESUELTA -PÁG 57

Baremaciones: coexistencia de varios daños en una única pieza

PRÁCTICA PROFESIONAL PROPUESTA -PÁG 58

Baremaciones. Coexistencia de varios daños en varias piezas

PRÁCTICA PROFESIONAL PROPUESTA -PÁG 59

Baremaciones de plásticos: un único daño en pieza afectada

PRÁCTICA PROFESIONAL PROPUESTA -PÁG 60

Baremaciones de plásticos: varios daños en una o varias piezas afectadas

Unidad 3 Reparación de elementos metálicos con acceso

1. Identifica y nombra a las diferentes herramientas empleadas en la conformación de chapas con

1 La deformación afecta a la zona de las bisagras. En estos casos debido

2. Si la deformación afecta a la zona de la cerradura tenemos suficiente acceso para proceder al

8. Con lápiz de carbono, realiza el recogido de estiramientos inestables.

Proceso a seguir en esta actividad:

9. Con electrodo de cobre, efectúa el recogido de estiramientos puntuales.

Fases a seguir al realizar esta actividad:

Regulación del equipo. Aplicación del electrodo de cobre.

1. Indica la respuesta correcta. La decisión de 6. En los equipos hidráulicos de estiraje cuando se

2. Elige la afirmación correcta. Cuando el metal de 7. Indica la respuesta correcta. La escuadra

1 ¿Qué factores influyen en la decisión de sustituir o reconformar una pieza?

2 ¿Cuándo debemos de usar los martillos de golpear?

4 Da nombre a las siguientes tases utilizados en la reparación de planchas

Dactilado Aleta Dactilo cara estriada Universal

MATRÍCULA__ MARCA Y MOD._AÑO FABR._

IVA 21%_ Total más IVA_____