Universidad Autónoma de Nuevo León: Facultad de Ingeniería Mecánica Y Eléctrica

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
TESIS
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN REACTOR HIBRIDO TIPO BATCH

PARA LA PRODUCCIÓN DE BIOCOMBUSTIBLES: BIODIÉSEL Y
BIOETANOL COMO CASO DE ESTUDIO
POR
JUAN CARLOS SOLÍS ULLOA
COMO REQUISITO PARCIAL PARA OBTENER EL GRADO DE

MAESTRÍA EN CIENCIAS DE LA INGENIERÍA CON ORIENTACIÓN
EN ENERGÍAS TÉRMICA Y RENOVABLE
DICIEMBRE, 2017
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
SUBDIRECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO
TESIS
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN REACTOR HIBRIDO TIPO BATCH

PARA LA PRODUCCIÓN DE BIOCOMBUSTIBLES: BIODIÉSEL Y
BIOETANOL COMO CASO DE ESTUDIO
POR
JUAN CARLOS SOLÍS ULLOA
COMO REQUISITO PARCIAL PARA OBTENER EL GRADO DE

MAESTRÍA EN CIENCIAS DE LA INGENIERÍA CON ORIENTACIÓN
EN ENERGÍAS TÉRMICA Y RENOVABLE
DICIEMBRE, 2017
A Dios.
Por haberme permitido

llegar hasta este punto y
haberme dado salud para
lograr mis objetivos,
además de su infinita
bondad y amor.
Agradecimientos
A mis padres, mi madre Marı́a del Carmen Ulloa Canizales, a mi padre Inocente
Solı́s Del Solar, por haberme apoyado en todo momento, por sus consejos, sus va-
lores, por la motivación constante que me ha permitido ser una persona de bien,
pero más que nada, por su amor y por todo el esfuerzo que han realizado hacia mi
persona sacrificando muchas cosas con tal de hacerme una persona de bien.
A mis hermanos, David, Ivan y Genaro Daniel Solı́s Ulloa por todos los buenos
y malos momentos que hemos compartido juntos, y por siempre apoyarme en todo
sin pedir nada a cambio.
A mi compañera siempre fiel, Betsabe Ortega Vicente, gracias por todo el apo-
yo, comprensión y motivación durante todo este tiempo de carencia y en ocasiones
estrés, quiero que cepaz que este logro también es tuyo sin ti y la pequeña Zoe no
hubiese sido posible
A mis asesores: el Dr. Simón Matı́nez Martı́nez por haberme apoyado desde el
primer dı́a que llegue aquı́, y por ser de las personas que confió en mı́ y ser parte
fundamental para que yo iniciara esta aventura a pesar de todos los miedos y desafı́os
que existı́an al principio.
Al Dr. Jaime Armendáriz Velázquez por todos sus consejos, enseñanzas tanto
fuera como dentro del aula de clases, tiempo dedicado y por ser un guı́a constante
durante este tiempo para sacar este trabajo a flote.
A mis compañeros de generación, Vı́ctor Eduardo Sanchez Leal, Alfredo Mis-

sael Zuñiga, Luis Fernando Rua Mojica, Luis Armando Garcia, Jose Antonio Flores
Téllez, Guillermo Flores Ruva, Eduardo Azarel Quintanar Alvarado, Evaristo Gómez
y Diana Xiomara Moreno por todos los momentos y experiencias que compartimos
juntos.
A todos mis compañeros de maestrı́a, en especial a Yonathan Heredia, Alex

Nibardo de Lucio López, y Flor de Lis Larami Corral Gómez, por ser parte funda-
mental en la etapa final de esta tesis para que saliera en buena medida.
A todos los profesores que fueron parte fundamental en mi formación y compar-

tieron gran parte de sus conocimientos conmigo, sobre todo el Dr. Simón Martı́nez
Martı́nez por todo su apoyo para ası́ conseguir que este proyecto se pudiera lograr,
al Dr. Jaime Armendáriz Velázquez por todos sus conocimientos inculcados sobre el
área de los biocombustibles que ha sido parte fundamental en mi formación al Dr.
Fausto Alejandro Sánchez Cruz por dejarme formar parte de este grupo de trabajo y
por el consejo que al inicio de posgrado me compartió diciéndome que .en un profesio-
nal siempre hay que tener la ambición de superarse”, al Dr. Arturo Morales Fuentes,
Dr. Santos Méndez Dı́az, Dr. Oscar Alejandro De la Garza de León, al M.C. Mi-
guel Garcı́a Yera por sus enseñanzas en el aula de clases y al resto del comité de tesis.
A la Facultad de Ingenierı́a Mecánica y Eléctrica, especialmente al Grupo de

Energı́as Térmica y Renovable (GETR) por abrirme sus puertas y haberme dado la
oportunidad de trabajar en el desarrollo de este trabajo de tesis.
xi
Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnologı́a (CONACyT) por haberme otor-

gado la beca para realizar este proyecto mediante el No. de Apoyo 705218.
Índice general
Nomenclatura XXVII
Resumen XXIX
abstract XXXI
1. Introducción 1
1.1. Motivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.1.1. Situación energética mundial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.1.2. Situación energética nacional. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2. Estudio del estado del arte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.3. Hipótesis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.4. Objetivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.4.1. Objetivo General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.4.2. Objetivos especı́ficos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.5. Metodologı́a. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
xiii
Índice general
2. Marco Teórico 19
2.1. Biodiésel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.2. Transesterificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.2.1. Mecanismos de la reacción de transesterificación. . . . . . . . 27
2.3. Bioetanol. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.3.1. Fermentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.4. Reactores quı́micos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.4.1. Reactor CSTR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.4.2. Reactor Batch. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.4.3. Reactor tubular. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3. Diseño de la planta de producción de biocombustibles 41
3.1. Ecuaciones de diseño de un reactor batch. . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.1.1. Velocidad de Reacción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.1.2. Ecuación general de balance de moles. . . . . . . . . . . . . . 47
3.1.3. Conversión X. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.1.4. Orden y Velocidad de la reacción. . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.2. Reactor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.2.1. Cálculo del espesor del reactor. . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.2.2. Presión de operación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.3. Cálculo del fondo torriesférico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

Índice general xv
3.4. Decantador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.5. Agitadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.5.1. Diseño del agitador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.6. Motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.6.1. Selección y cálculo de la potencia del motor. . . . . . . . . . . 72
3.7. Resistencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
3.7.1. Cálculo y selección de la resistencias. . . . . . . . . . . . . . . 78
3.8. Tuberı́as y sistema de válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4. Construcción y pruebas de funcionamiento. 85
4.1. Diseño de experimentos y Simulación de procesos. . . . . . . . . . . . 87
4.2. Resultados del diseño experimental. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.3. Simulación del proceso de transesterificación en ASPEN PLUS. . . . 91
4.3.1. Modelos termodinámicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
4.3.2. Validación del diseño de experimentos. . . . . . . . . . . . . . 94
4.3.3. Montaje de la instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
4.4. Producción de biodiésel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
4.4.1. Purificación del biodiésel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
4.4.2. Rendimiento a nivel laboratorio Vs Reactor . . . . . . . . . . 106
5. Caracterización Fı́sico-quı́mica del biodiésel 109
5.1. Método de destilación de acuerdo a ASTM D86-04 . . . . . . . . . . . 111

Índice general
5.2. Viscosidad Cinemática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
5.3. Densidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
5.4. Índice de cetano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
5.5. Método de gravedad especifica ASTM D1298-99 . . . . . . . . . . . . 117
5.6. Poder calorı́fico Inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
6. Resultados 123
6.1. Curva de Destilación del biodiésel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
6.2. Viscosidad cinemática a 40 ◦ C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
6.3. Densidad a 15 ◦ C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
6.4. ı́ndice de cetano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
6.5. Poder Calorı́fico Inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
6.6. Comparación de las propiedades determinadas. . . . . . . . . . . . . . 131
7. conclusiones 133
8. Trabajos Futuros 137
A. Anexos 141
A.1. Planos del prototipo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
A.2. Dimensiones del Recipiente Batch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
A.3. Dimensiones del Recipiente Metóxido . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
A.4. Dimensiones del Recipiente decantador . . . . . . . . . . . . . . . . . 145

Índice general xvii
A.5. Datos de destilación biodiésel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
Referencias 151
Índice de figuras
1.1. Tendencias en el consumo de energı́a a nivel mundial. Adaptada EAI 4
1.2. Paı́ses más contaminantes a nivel mundial. Adaptada IEA . . . . . . 5
1.3. Tendencia en la producción de energı́a primaria a nivel nacional.

Adaptada SENER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.4. Producción de energı́a primaria por fuente a nivel nacional. Adaptada

SENER. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.5. Consumo final de energı́a por combustibles México. Adaptada SENER 8
1.6. Emisiones de CO2 asociados con la producción de energı́a y consumo

en México. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.7. Consumo energético por sectores a nivel nacional. Adaptada de SENER 10
1.8. Diagrama simétrico de la planta piloto de biodiésel [18]. . . . . . . . . 13
1.9. Diseño del biorreactor batch [20]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.1. Estructura quı́mica de un triglicérido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2. Etapa de separación del biodiésel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.3. Tendencia en la Producción de biodiesel a nivel mundial. Adaptada

IEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
xix
Índice de figuras
2.4. Reacción de transesterificación en su forma estructural . . . . . . . . 26
2.5. Reacción de transesterificación en su forma general. . . . . . . . . . . 27
2.6. Reacciones presentes en la reacción de transesterificacion [27]. . . . . 27
2.7. Principales paı́ses productores de bioetanol [36]. . . . . . . . . . . . . 30
2.8. Ruta metabólica para la obtención de etanol a partir de la glucosa [38]. 35
2.9. Fase única de un reactor CSTR [41]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.10. Reactor batch [41]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.11. Reactor PFR [41]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.1. Diagrama de insumos y requerimientos para el proceso de producción

de biocombustibles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.2. Balance de moles de una especie j [40]. . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.3. División del volumen del sistema V [40]. . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.4. Fondo toriesférico tipo KLOPPER [47]. . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.5. Configuración tı́pica de un flujo axial y radial respectivamente [48] . . 64
3.6. Agitadores de tipo hélice: A) Hélice marina con tres aspas, B) Agita-
dor de hélices inclinadas con seis aspas [41]. . . . . . . . . . . . . . . 65
3.7. Agitadores tipos turbinas: A) Turbina con seis aspas, B) Tabina con
ocho aspas curvas, C) Turbina con seis aspas planas montadas sobre
un disco, D) Turbina con seis aspas curvas montadas sobre un disco
[41]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.8. Tanque tı́pico con sistema de agitación [48]. . . . . . . . . . . . . . . 66
3.9. Medidas de un agitador tipo turbina [48]. . . . . . . . . . . . . . . . 67

Índice de figuras xxi
3.10. Turbina tipo Rushton con seis palas montadas sobre un disco [9]. . . 67
3.11. Rango de viscosidades para varios tipos de agitadores [41]. . . . . . . 68
3.12. Proporciones tı́picas para el cálculo de un agitador tipo turbina [50]. . 68
3.13. Resultados del diseño de la turbina tipo Rushton para el tanque reactor. 70
3.14. Patrón de flujo tı́pico para impulsores de flujo axial o radial en un

Tanque sin deflectores [52]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.15. Numero de potencia adimensional en función del número de Reynolds

en un tanque agitado para diferentes agitadores [52]. . . . . . . . . . 75
3.16. Dibujo CAD del agitador neumático de la marca GRACO. . . . . . . 77
3.17. Resistencia eléctrica de inmersión monofásica de 2000 W. . . . . . . . 79
3.18. Vista frontal del diseño CAD del prototipo. . . . . . . . . . . . . . . 83
4.1. Diagrama de Pareto estandarizado para la conversión de biodiésel. . 89
4.2. Gráfica de efectos principales de cada variable independiente sobre la

conversión de biodiésel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
4.3. Superficie de respuesta estimada RMA-Catalizador Vs %Conversión

biodiésel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.4. Diagrama de simulación del proceso de transesterificación . . . . . . 93
4.5. Cinética quı́mica de la reacción de transesterificación. . . . . . . . . 94
4.6. Efecto de RMA sobre la conversión del biodiesel a 60 ◦ C con 0.5 % wt

de KOH. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
4.7. Sensores utilizados en la instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
4.8. Panel de control del programa realizado en el software LabView. . . . 98

Índice de figuras
4.9. Componentes del sistema de adquisición de datos. . . . . . . . . . . . 99
4.10. Prototipo final construido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
4.11. Diagrama del proceso de elaboración del biodiésel. . . . . . . . . . . . 103
4.12. Biodiésel elaborado en el reactor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
4.13. Primer lavado con agua destilada del biodiésel. . . . . . . . . . . . . . 104
4.14. Último lavado del biodiésel con agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
4.15. Evaporación del biodiésel durante 20 minutos . . . . . . . . . . . . . . 105
4.16. Transesterificaciones a nivel laboratorio. . . . . . . . . . . . . . . . . 106
5.1. Componentes del sistema de destilación a nivel laboratorio. . . . . . . 113
5.2. Ejemplo del la obtención de la gravedad especı́fica. . . . . . . . . . . 118
5.3. Componentes de la bomba calorimétrica. . . . . . . . . . . . . . . . . 119
5.4. Curva de liberación de calor obtenida con datos de temperatura del

calorı́metro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
6.1. Curva de destilación del biodiésel elaborado en el reactor. . . . . . . . 125
6.2. Comparación de curvas de destilación de 3 biodiésel. . . . . . . . . . 127
6.3. Comparación de la viscosidad cinemática en base a la norma ASTM

D6751. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
6.4. Comparación de la densidad en base a la norma ASTM D6751. . . . . 129
6.5. Comparación del ı́ndice de cetano con la normas ASTM D6751. . . . 130
6.6. Comparación del Poder calorı́fico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131

Índice de figuras xxiii
A.1. Diagrama esquemático del prototipo completo. . . . . . . . . . . . . . 143
A.2. Dimensiones del reactor Batch. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
A.3. Dimensiones del tanque métoxido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
A.4. Dimensiones del tanque decantador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146

Índice de tablas
1.1. Caracterı́sticas geométricas del biorreactor batch [19]. . . . . . . . . . 14
2.1. Propiedades fı́sicas y quı́micas del biodiésel. . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.2. Materias primas utilizadas para la producción de biodiésel . . . . . . 24
3.1. Composición nominal del material de construcción. . . . . . . . . . . 59
3.2. Relaciones geométricas según la norma DIN-28011. . . . . . . . . . . 61
3.3. Parámetros geométricos de la configuración estándar del agitador. . . 72
3.4. Parámetros para el cálculo del número de Reynolds “NRe” . . . . . . 74
3.5. Resultados de la potencia requerida del agitador por cada proceso. . . 77
4.1. Rangos experimentales y niveles de las variables independientes. . . . 87
4.2. Análisis de varianza (ANOVA) del diseño factorial 22 . . . . . . . . . 88
4.3. Componentes utilizados en el proceso del biodiésel. . . . . . . . . . . 92
4.4. Proporciones de cada reactivo parael proceso de transesterificación. . 102
4.5. Balance de masa de la elaboración de biodiésel . . . . . . . . . . . . 106
6.1. Resumen de la propiedades obtenidas de los 3 bodiésel . . . . . . . . 131
xxv
Índice de tablas
6.2. Comparación de las propiedades del biodiésel con el diésel . . . . . . 132
A.1. Biodiésel elaborado en el reactor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
A.2. Biodiésel comercial de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
A.3. Biodiésel nivel laboratorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149

Nomenclatura
Re Número de Reynolds [-]

Np Número de potencia [-]
Da Diámetro del agitador [m]
N Velocidad rotacional de la agitación [rpm]
ρ Densidad [kg/m3 ]
P Presión de diseño [kg/mm2 ]
t Espesor de la pared del reactor [mm]
Ph Presión hidrostática [bar]
g Gravedad [m/s2 ]
Patm Presión atmosférica [bar]
H Altura [m]
V Volumen [m3 ]
Dt Diámetro del reactor [cm]
W Ancho de las palas del agitador [cm]
maceite Masa del aceite [Kg]
mmetanol Masa del metanol [Kg]
µ Viscosidad [Pa-s]
Pa Potencia del agitador [W]
Cp Calor especifico [Kcal/Kg ◦ C]
Q Potencia eléctrica [Kw]
Resumen
Actualmente, la producción de biocombustibles como el biodiesel y el bioetanol

se lleva a cabo en un proceso separado, siendo los procesos de transesterificación y
fermentación involucrados. El equipo donde se llevan a cabo estos procesos se llama
reactores. Sin embargo, una de las desventajas de estos equipos es su alto costo de
inversión. Razón por la cual en el presente trabajo se realizo un diseño y construcción
de un prototipo que pudiese cumplir la función de realizar dos procesos en el mismo
prototipo.
El diseño del prototipo consistió en definir las geometrı́as y medidas de los

componentes que conforman el prototipo, para después realizar un dibujo CAD en
el software SolidWorks. Posteriormente se siguió con la etapa del construcción del
prototipo a escala piloto el cual cuenta con un recipiente denominado metóxido, reac-
tor y decantador para realizar el proceso de producción de biodiésel, dicho prototipo
fue instrumentado con sensores de temperatura y nivel, una resistencia de 2000 W
para suministrar calor a los procesos, 2 agitadores para el proceso de agitación y
consta de 3 válvulas solenoides de 26 W a 120 V para transferir los fluidos de un
recipiente a otro.
Una vez terminada la etapa de construcción se realizo la etapa de producción

del biodiésel, que consistió primeramente, en evaluar el efecto de la relación molar
aceite/metanol (RMA) y el tiempo del proceso sobre el rendimiento final del biodiésel
a nivel laboratorio con la finalidad escalar ese parámetro a nivel reactor, la RMA
vario de 3:1 y 6:1 (6 moléculas de metanol por 1 de aceite utilizada) y el tiempo de
xxix
Resumen
15, 30, 45 y 60 minutos de proceso obteniendo como resultado que con una RMA
de 6:1 con un tiempo de 60 minutos se obtuvo una conversión de 100 %, todos estos
experimentos se llevaron acabo a una temperatura de 60 ◦ C y 400 rpm.
Finalmente se realizo el proceso de transesterificación de biodiésel a escala

piloto, donde se procesaron 36 kg de aceite usado mezclado con metano y KOH
como catalizador, obteniéndose como resultado la obtención de biodiésel el cual fue
caracterizado a partir de datos de destilación de acuerdo al método de la ASTM
D86-04. Las propiedades determinadas del biodiesel, fueron: Viscosidad cinemática,
densidad, ı́ndice de cetano y poder calorı́fico las cuales se encontraban en los rangos
establecido por las normas de calidad del biodiésel.
abstract
Currently, the production of biofuels such as biodiesel and bioethanol is carried

out in a separate process, with the transesterification and fermentation processes
involved. The equipment where these processes are carried out is called reactors.
However, one of the disadvantages of these equipment is its high investment cost.
Reason why in the present work a design and construction of a prototype was
made that could do the function of carrying out two processes in the same prototype.
The design of the prototype consisted in defining the geometries and measure-
ments of the components that make up the prototype, to then make a CAD drawing
in the SolidWorks software. Subsequently, the construction stage of the prototype
was continued on a pilot scale, which has a vessel called methoxide, reactor and
decanter to carry out the biodiesel production process. This prototype was instru-
mented with temperature and level sensors, a 2000 W resistance. to supply heat to
the processes, 2 agitators for the agitation process and consists of 3 solenoid valves
from 26 W to 120 V to transfer the fluids from one container to another.
Once the construction stage was completed, the biodiesel production stage was
carried out, which consisted first of all in evaluating the effect of the oil / methanol
molar ratio (RMA) and the time of the process on the final yield of the biodiesel
at the laboratory level. In order to scale this parameter to reactor level, the RMA
varied from 3: 1 and 6: 1 (6 molecules of methanol per 1 of oil used) and the time of
15, 30, 45 and 60 minutes of process obtaining as a result that with a RMA of 6: 1
with a time of 60 minutes a conversion of 100 % was obtained, all these experiments
xxxi
abstract
were carried out at a temperature of 60 ◦

C and 400 rpm.
Finally, the process of transesterification of biodiesel at a pilot scale was carried

out, where 36 kg of used oil mixed with methane and KOH was processed as a
catalyst, obtaining as a result the obtaining of biodiesel which was characterized
from distillation data according to the method of ASTM D86-04. The determined
properties of biodiesel were: kinematic viscosity, density, cetane index and calorific
value which were in the ranges established by the biodiesel quality standards.
Capı́tulo 1
Introducción
1
Capı́tulo 1. Introducción 3
1.1 Motivación
En la actualidad existen dos grandes problemas que enfrenta el mundo en el

área de la energı́a: la disminución de las reservas de petróleo y la contaminación
causada por la dependencia de los combustibles fósiles. Por otro lado, a partir de la
revolución industrial (siglo XVIII y XIX) se observo la presencia de gases contami-
nantes durante los procesos de combustión, y fue hasta el siglo XX, que los cientı́ficos
y polı́ticos comenzaron a tomar en consideración las alteraciones generadas al medio
ambiente y a la salud humana, [1].
No obstante, el incremento en el precio del petróleo, la naturaleza de los combustibles

fósiles y la preocupación con respecto al impacto ambiental, especialmente sobre la
emisión de gases de efecto invernadero (GEI), son algunas otras problemáticas que
se suman al uso de los combustibles fósiles, razón por la cual los investigadores se
han visto obligados a la búsqueda de nuevas fuentes de energı́a renovables, que sean
capaces de mitigar algunas de las problemáticas antes mencionadas; ası́ como el
desarrollo de tecnologı́as alternas para motores de combustión. Lo anterior debido a
que aproximadamente el 98 % de las emisiones contaminantes resultan del proceso
de combustión de combustibles fósiles [2].
De continuar con estas tendencias sobre el consumo excesivo de combustibles fósiles

se prevé un aumento en las emisiones de CO2 , en los precios del petróleo además de
una disminución de las reservas de estos combustibles, tal y como se puede observar
en la Figura 1.1, son, entre otros, los factores que afectan las polı́ticas energéticas
actuales. El uso de combustibles derivados de la biomasa, tales como el biodiésel y
el bioetanol, pueden ayudar a mitigar estas problemáticas debido a su procedencia
de origen renovable.
4 Capı́tulo 1. Introducción
Figura 1.1: Tendencias en el consumo de energı́a a nivel mundial. Adaptada EAI
1.1.1 Situación energética mundial.
La energı́a es un factor importante para el desarrollo económico y social de

todos los paı́ses. Por esa razón se dice que la sociedad moderna no habrı́a sido
posible sin la energı́a, de hecho, el progreso de un paı́s podrı́a estar asociada con la
cantidad de energı́a que se consume por persona [3].
Actualmente el sector energético a nivel mundial se encuentra globalizado por

el uso de energı́a primaria como carbón, gas, y petróleo. De esta manera, y según la
Agencia Internacional de Energı́a (IEA, por sus siglas en inglés) el consumo mundial
de energı́a creció el 1 %, siendo China el paı́s que más contribuye a este aumento
derivado del consumo del carbón. En la figura 1.2 se observa el consumo de carbón
por región en unidades de energı́a Toneladas equivalente de petróleo (Toe, por sus
siglas inglés).
Figura 1.2: Paı́ses más contaminantes a nivel mundial. Adaptada IEA
1.1.2 Situación energética nacional.
A nivel nacional, según la Secretaria de Energı́a (SENER) la producción de

energı́a primaria en el año 2015 fue de 197.3 millones de toneladas equivalentes de
petroleo (MTOE, por sus siglas en inglés) lo que sólo contribuyo a satisfacer el 1.7 %
de la demanda mundial, lo que indica que nuestro paı́s es uno de los que menor
aporta al escenario energético mundial frente a otros paı́ses, a pesar de ser un paı́s
exportador de petróleo. En la Figura 1.3 se observa la tendencia en la producción
de energı́a primaria de los últimos años.
Figura 1.3: Tendencia en la producción de energı́a primaria a nivel nacional. Adap-

tada SENER
En la Figura 1.3, se observa una pequeña disminución en la dependencia del petróleo

en los últimos años, sin embargo, este no ha sido suficiente para representar un
cambio considerable, ya que todavı́a la producción está primordialmente orientada
a la producción de energı́a primaria proveniente de hidrocarburos (92 %), en su
mayor parte petróleo crudo y condensados (65.23 %), en menor medida el gas natural
(23.16 %), mientras que el carbón sólo contribuye en el 3.61 %.
De igual manera la energı́a proveniente de fuentes renovables como nucleoenergı́a,

geoenergı́a, hidroenergı́a, energı́a solar y energı́a eólica, sólo representan el 4 % de
producción nacional total, mientras que la biomasa a partir de la leña y del bagazo
de caña contribuye en el 4 % restante. En la Figura 1.4, se observa el porcentaje de
producción por energı́a primaria [4].
Figura 1.4: Producción de energı́a primaria por fuente a nivel nacional. Adaptada
SENER.
Cabe mencionar que el sector transporte es el sector con mayor demanda en el uso
de petróleo, en 2008, el sector transporte representó el 23 % de las emisiones totales,
y de continuar con esta tendencia, para el año 2030 se espera un aumento del 46 %
en la emisión de GEI [5].
En la actualidad el sector de transporte es casi totalmente dependiente de los combus-

tibles derivados de petróleo, alcanzando el 73.3 % del consumo global, sin considerar
que el aumento de la población genera una mayor demanda de energı́a y por ende
un mayor aumento en la dependencia de combustibles fósiles, [6].
En México, el sector transporte ocupa el 48 % de la energı́a total producida, y por

consecuencia la demanda de combustibles fósiles, para este sector se ha incrementado
en un 91 % aproximadamente, tomando en cuenta dicho aumento del año 1990 a 2008,
y para el año 2010 hubo un decremento del 8 % debido a la crisis económica del paı́s
[7]. En la Figura 1.5 se observa el consumo de energı́a por combustible en México,
donde se puede apreciar con claridad que hay una fuerte dependencia en el uso de
los combustibles fósiles.
Figura 1.5: Consumo final de energı́a por combustibles México. Adaptada SENER
Por otro lado, para el año 2010, el sector transporte represento el 39 % de las emi-
siones de CO2 equivalentes relacionados con el consumo de combustibles, seguido
por la generación de electricidad (28 %), el sector industrial (15 %), industrias de la
energı́a (11 %), el sector residencial (5 %), la agricultura (2 %) y por último el sector
comercial con un (1 %). En la Figura 1.6 se observa un aumento de CO2 , siendo el
sector transporte la actividad que más aporta a la emisión de este contaminante. [8].
Figura 1.6: Emisiones de CO2 asociados con la producción de energı́a y consumo

en México.
La tendencia en el uso excesivo de combustibles fósiles ocasiona grandes cantidades

de GEI hacia la atmósfera de una forma alarmante, ocasionando ası́ el calentamiento
global, cambio climático, contaminación del aire, agua, daños a la salud humana y
por consecuencia una mala calidad de vida [9] y [10].
En años recientes se han estudiado los impactos económicos y ambientales sobre la

producción de biocombustibles como: metano, hidrógeno, etanol y biodiésel con el
objetivo de reducir los GEI, es importante resaltar la importancia de la producción de
biodiesél y bioetanol, esto debido a sus caracterı́sticas similares con los combustibles
fósiles o convencionales, que pueden sustituir el uso del consumo de combustibles de-
rivados de petróleo, principalmente aquellos destinados para el sector de transporte,
además, ofrecen ventajas ambientales como la reducción de emisiones de GEI hasta
el 70-90 %, con respecto al diésel convencional, [1].
La Figura 1.7 representa la tendencia en el uso de combustibles para diferentes

sectores. Como puede observarse el consumo en el sector transporte es clave, siendo
ese sector donde el impacto de biocombustibles tales como el biodiesél y el bioetanol
podrı́an ser mayores desde un punto de vista ecológico y económico [11].
Figura 1.7: Consumo energético por sectores a nivel nacional. Adaptada de SENER
1.2 Estudio del estado del arte.
Con el fin de optimizar los procesos de producción de biodiesél y de bioeta-

nol, en los últimos años se han realizado diversas investigaciones sobre el proceso de
producción de los biocombustibles antes mencionados. Los reactores son los equipos
donde se llevan a cabo éstos procesos, los cuales son objeto de investigación consi-
derando la geometrı́a o tipo de proceso, entre otros, teniendo como fin el disminuir
el tiempo de proceso y obtener altas conversiones.
En el 2000 Darnoko et al [12], realizaron la reacción de transesterificación en un

reactor continuo de tanque agitado (CSTR), utilizando aceite de palma como materia
prima y KOH como catalizador, obteniendo como resultados una conversión del
97.3 % de los métil esteres, con un tiempo de residencia de 60 min.
Stavarache et al., en el 2007 [13], realizaron una investigación utilizando un proceso

continuo para la producción de biodiésel a partir de aceites vegetales comerciales,
expuesto a alta potencia de radiación ultrasónica, obteniendo una conversión mayor
a 90 % cuando los tiempos de la reacción eran de 10 min.
En 2008 Sun et al., [14], obtuvieron biodiésel en microrreactores capilares, utilizando

aceite de colza y de algodón como materia prima y KOH como catalizador, obte-
niendo como resultado una conversión del 95 %, bajo condiciones de relación molar
metanol/ aceite de 6:1 y una concentración de catalizador de 1 % en peso, con un
tiempo de reacción de aproximadamente 6 min.
En 2012 Lodha et al., [15], utilizaron un reactor de tubo giratorio para la producción
de biodiésel a partir de aceite de canola con metanol y NaOH como catalizador. En
este estudio, se obtuvo como resultado una conversión del 98 %, con los parámetros
de temperatura de reacción de 40 a 65 o C, con un tiempo de residencia de 0.75 min
y una velocidad de agitación de 670 rpm.
Phan et al., en el 2012 [16], llevarón a cabo la reacción de transesterificación de aceite

de colza con metanol y KOH como catalizador, esto en reactores oscilatorios. En los
resultados de la investigación se obtuvo una conversión de 97 % con un tiempo de
residencia de 5 min, con una concentración 1.5 % en peso de KOH y una relación
molar de metanol / aceite de 6:1.
Agawal et al., en el 2013 [17], utilizó un reactor batch para el proceso de transeste-
rificación, en el cual se utilizó aceite de Karanja (Originario de la india), metanol y
KOH como catalizador. En este trabajo se obtuvo como resultado una conversión del
96 % con los siguientes parámetros de operación: temperatura de reacción de 65 o C,
tiempo de residencia de 1 hr, una relación molar de 7:1 de metanol/aceite y 0.8 %
en peso del catalizador.
En el mismo trabajo realizado por Argawal [17] pero utilizando un reactor diferente
(Reactor de tubo helicoidal), se obtuvo una conversión del 92.6 % con las mismas
condiciones de operación a excepción de la relación molar de metanol/aceite de 5:1
en un tiempo de residencia de 4 min, utilizando los mismo reactivos del proceso
batch.
En el 2013 Kumar et al., [18], diseñaron y fabricaron un reactor batch para produc-
ción biodiésel con capacidad de 50 litros por batch, donde se utilizó polipropileno
como material de construcción. El prototipo consta de un recipiente donde se efectúa
la reacción (reactor), un tanque de catalizador, un tanque decantador y de lavado,
un evaporador y un sistema de recuperación de metanol. Además, en este trabajo
se evaluó rendimiento del reactor, donde se ha estudiado aceite de Pongamia, acei-
te de jatropha y aceite usado de cocina mediante el proceso de transesterificación.
El rendimiento de biodiesél alcanzado fue 93.75-96 % para el aceite de Pongamia,
92,5-95 % para el aceite de Jatropha y 94-95,5 % para aceite usado. En la siguiente
imagen se puede observar el diagrama del prototipo.
Figura 1.8: Diagrama simétrico de la planta piloto de biodiésel [18].
Mohammad et al., en 2016 [19] realizaron el diseño de un biorreactor tipo batch

para la producción de etanol con levaduras Saccharomyces cerevisiae en condiciones
anaerobias para mejorar el rendimiento del proceso de fermentación. El diseño del
biorreactor se hizo en base a un volumen total de 70 m3 y un volumen de operación
de 52.5 m3 . Además, se realiza una descripción mediante cálculos de los aspectos más
relevantes en el diseño del biorreactor como lo es el proceso de mezclado, el consumo
de energı́a de la potencia del agitador y la transferencia de calor del biorreactor. En
cuestiones del proceso, el tiempo de la fermentación fue de 12 horas. Demostrando
que la concentración elevada de glucosa (200 g/l) en el biorreactor se convirtió de
manera exitosa en etanol. La capacidad de producción del biorreactor es de 3,623
kg por batch, llegando a producir 514 batch por año. La caracterı́sticas geométricas
del biorreactor se muestran en la tabla 1.1.
Tabla 1.1: Caracterı́sticas geométricas del biorreactor batch [19].
Volumen nominal Vn [m3 ] 70

Volumen de operación del tanque Vo [m3 ] 52.2
Velocidad del agitador N [1/s] 2.5
Altura total del reactor Ht [m] 9.29
Diámetro del reactor D [m] 3.10
Tipo de impulsor Turbina Rushton
Diámetro del agitador [m] 0.97
En el 2013 Hernadez et al., [20], diseñaron un biorreactor tipo batch en el cual se

realizó un proceso de fermentación, además se hizo un modelado de la cinética de
la reacción en el software Matlab. En su trabajo ellos describen una metodologı́a a
seguir para el diseño del biorreactor que incluyen: tamaño y forma del biorreactor
para un volumen de producción de 20 litros, aspectos mecánicos en el que abordan
la energı́a consumida por el agitador y la transferencia de calor para tener un am-
biente de fermentación controlado. Ellos se limitan única y exclusivamente al diseño
y modelado del reactor tipo batch, donde como resultados obtenidos a partir del
modelado se obtuvo una concentración de 15 g/l de etanol en un tiempo de fermen-
tación de 40 horas. Finalmente se espera que este biorreactor sea implementado y
sea utilizado para establecer esquemas de monitoreo, control y diagnóstico de fallas.
En la Figura 1.9 se observa el diseño del biorreactor con sus respectivas geometrı́as.
(a) Geometrı́a y dimensiones (b) Chaqueta térmica
Figura 1.9: Diseño del biorreactor batch [20].

1.3 Hipótesis.
El rendimiento en la obtención de biodiésel se ve afectado por diferentes facto-

res como la temperatura, velocidad de agitación, relación molar aceite-metanol
y concentración de catalizador. Es factible determinar la mejor proporción y
condiciones de operación con el fin de obtener un alto rendimiento en la ob-
tención de biodiésel elaborado en el prototipo batch.
1.4 Objetivos.
1.4.1 Objetivo General.
Diseñar y construir un reactor hı́brido tipo batch, con capacidad de 50 litros,

para la producción de biodiésel derivado del aceite vegetal y bioetanol a partir
de materias primas ricas en sacarosa.
1.4.2 Objetivos especı́ficos.
Seleccionar los parámetros de diseño apropiados para el dimensionamiento del

reactor batch, tales como tamaños, geometrı́a de los equipos, sistema de agi-
tación y estructuras.
Realizar un dibujo CAD con los respectivos parámetros de diseño realizados,

mediante el software Solidworks.
Simular los procesos de producción de biodiésel y bioetanol mediante el soft-

ware de simulación de procesos Aspen Plus.
Construir el reactor batch a partir de materiales que sean de bajo costo. Pro-
ducir biodiésel y bioetanol en el equipo previamente construido.
Caracterizar fı́sicamente y quı́micamente los biocombustibles producidos en el

reactor.
1.5 Metodologı́a.
El siguiente trabajo se llevará a cabo de acuerdo a la siguiente metodologı́a.
1. Revisión bibliográfica. Se realizará una búsqueda exhaustiva de artı́culos cientı́fi-

cos, trabajos de tesis relacionados con el tema de investigación, para ası́ poder
conocer los parámetros de diseño del reactor batch y sus componentes que lo
integran. También se identificarán los factores más importantes que intervienen
en el proceso de los biocombustibles a estudiar.
2. Diseño del reactor y componentes. Con la información recopilada en la literatura,

se propondrá un diseño del reactor en base a los cálculos que se realizaran para
definir tamaños de los equipos, geometrı́a y selección de accesorios. Posterior-
mente se realizarán planos de la planta de producción de biocombustibles en
Solidworks.
3. Selección de parámetros que intervienen en el proceso. Se determinarán los paráme-

tros apropiados para obtener una mayor conversión de los biocombustibles me-
diante un diseño de experimentos variando algunos parámetros que intervienen
en los procesos como temperatura, concentración de reactivos entre otros.
4. Simulación de procesos. Las simulaciones de los procesos se llevarán a cabo en

el software Aspen Plus. Se introducirán las variables de entrada que intervie-
nen en cada proceso para conocer el rendimiento teórico. 5. Producción de
biocombustibles en el reactor batch. Con el fin de validar experimentalmente
y comprobar el rendimiento teórico de los biocombustibles obtenidos en la si-

mulación, se llevarón a cabo la reacción de transesterificación y el proceso de
fermentación a partir de aceite reciclado y de material de residuos orgánicos
para producir biodiesel y bioetanol respectivamente.
5. Caracterización de los biocombustibles. Con el objetivo de cumplir con las normas

actuales de calidad en los biocombustibles, se determinarán las caracterı́sticas
más importantes, como análisis cromatógrafo, densidad, viscosidad, poder ca-
lorı́fico, ı́ndice de acidez, etc.
6. Análisis de resultados. Se procesarán y discutirán los resultados más relevantes

obtenidos en la investigación, posteriormente se plasmarán las conclusiones de
la investigación.
Capı́tulo 2
Marco Teórico
19
Capı́tulo 2. Marco Teórico 21
2.1 Biodiésel
El biodiésel es un combustible renovable alterno, y se define como una mezcla de

esteres monoalquı́licos de cadena larga de ácidos grasos que son producidos a partir
de lı́pidos como materia prima, los cuales reaccionan con un alcohol de cadena corta
(Siendo el metanol y etanol los más utilizados) y un catalizador. Los productos ob-
tenidos, dependiendo del alcohol utilizado, son esteres metı́licos o etı́licos, también
conocidos por sus siglas en inglés como fatty acid methyl esters (FAME) o fatty acid
ethyl esters (FAEE), respectivamente. Como un subproducto de este proceso se ob-
tiene glicerol. El biodiésel obtenido usando etanol se considera totalmente renovable,
pero debido a su menor costo se utiliza metanol [21].
Quı́micamente los aceites vegetales o grasas animales son moléculas de triglicéridos

en el que tres ácidos grasos están unidos a una molécula de glicerol [21]. En la figura
2.1 se observa la estructura de una molécula de triglicérido. El proceso de transes-
terificación es el método utilizado para la conversión de triglicéridos a biodiésel, en
presencia de un alcohol y un catalizador básico, siendo NaOH y KOH los más usado
a nivel industrial [22].
Existen otros métodos alternativos que están en proceso de investigación y/o desarro-
llo como la catálisis homogénea ácida o enzimática, heterogénea y bajo condiciones
supercrı́ticas (Mayor temperatura y presión en el proceso y, por lo tanto, mayores
costos de energı́a), una de las desventajas de estos catalizadores es que el proceso se
vuelve muy costoso comparado con el catalizador homogéneo básico [6].
Tras llevarse a cabo la reacción de transesterificación se desarrolla el proceso de de-

cantación o separación de fases, la primera de ellas llamada fase polar compuesta
por glicerol mientras que la segunda fase llamada apolar se compone de biodiésel.
Posteriormente el biodiésel debe de pasar por una serie de procesos de purificación
para obtener un producto de calidad y pueda cumplir con los estándares de cali-
dad del biodiésel, establecido principalmente por las normas EN 14214 (EU) y la
22 Capı́tulo 2. Marco Teórico
Figura 2.1: Estructura quı́mica de un triglicérido.
ASTM D 6751 (USA) [21]. En la Figura 2.2 se observa a manera de ejemplo el pro-
ceso de separación de la fase de glicerol y el biodiésel, producto de la reacción de
transesterificación.
Figura 2.2: Etapa de separación del biodiésel.
Algunas de las propiedades fı́sicas y quı́micas que debe poseer el biodiésel para
cumplir con los estándares actuales son las que se mencionan en la tabla 2.1.
Tabla 2.1: Propiedades fı́sicas y quı́micas del biodiésel.
Propiedades termofı́sicas del biodiésel

Nombre común Biodiésel
Nombre quı́mico común Fatty acid (m)ethyl esters
Rango de las cadenas C14-C24
Viscosidad cinemática (mm2/s) a 313 K 3.3-3.5
Rango de densidad (kg/m3 a 288 K) 860-894
Punto de ebullición K 475
Flash Point rango K 420-450
Rango de destilación K 470-600
Presión de vapor (mm Hg, a 295 K) 5
Solubilidad en agua Insoluble en agua
Apariencia fı́sica Liquido amarillo claro
Olor Rancio o Jabonoso
Biodegradabilidad Mas biodegradable que el diésel de petróleo
Reactividad. Estable, pero evita los agentes oxidantes fuertes.

Existen una gran variedad de materias primas que pueden ser utilizadas para la
producción de biodiésel. A nivel industrial estas materias primas pueden ser: aceite
de cocina usado, colza, soya, higuerilla, girasol, palma, entre otros. [6]. En la Tabla
2.2 se presentan las composiciones de ácidos grasos de algunas materias primas de
origen vegetal y grasas animales.
Sin embargo, en los últimos años se ha generado una controversia en torno a la

discusión del uso de materias primas destinadas a la alimentación para uso como
biocombustibles, principalmente debido a problemas relacionados con el hambre,
pobreza y deforestación que se da alrededor del mundo. Es por ello que se han rea-
lizado diversas investigaciones para la producción de biodiésel a partir de materias
primas que no pongan en riesgo la seguridad alimentaria. Algunas de las materias
primas más estudiadas son grasa de origen animal y algunas oleaginosas como: soya,
cacahuete, jatropha girasol, colza y ricino, además del aceite usado de cocina, las cua-
les no intervienen en la seguridad alimentaria de la población, ya que se consideran
materias primas no comestibles [23].
Tabla 2.2: Materias primas utilizadas para la producción de biodiésel
Materias Ácidos grasos % (p/p)

Primas 14:0 16:0 16:1 18:0 18:1 18:2 18:3
Girasol - 6.08 - 3.26 16.93 73.73
Colza - 3.49 - 0.85 64.40 22.30 8.23
Soya - 10.58 - 4.76 22.52 52.34 8.19
Aceite usado - 12 - - 53 33 1
Sebo de res 3-6 24-32 - 20-25 37-43 2-3 -
Manteca de cerdo 1-2 28-30 - 12-18 4-50 7-13 -
A pesar de que el biodiesél es un biocombustible que presenta buenas propiedades

que garantizan la disminución de emisiones contaminantes, tales como monóxido de
carbono (CO), hidrocarburos (HC), y material partı́culado (PM) esto debido a que el
biodiésel no contiene azufre, hidrocarburos aromáticos, metales, residuos de petróleo
y, por su parte, contiene de un 10 a 11 % en peso de oxigeno, lo que provoca que el

proceso de combustión sea más eficiente, debido a que se logra una combustión mas
completa. Sin embargo a pesar de todas las ventajas antes mencionadas, no es posible
usarlo directamente en motores Diésel, esto debido a algunas propiedades como la
alta viscosidad, densidad, bajo poder calorı́fico comparado con el diésel, además
de las propiedades en frió como el cloud point y el pour point, las cuales puedes
provocar la obstrucción y filtros de las tuberı́as por donde circula el combustible, lo
que ocasiona un funcionamiento incorrecto del motor [24].
Este biocombustible es generalmente usado en mezclas con otros combustibles para

mejorar algunas de las propiedades que impiden el uso directo en motores Diésel [25]
y [26]. No obstante, lo anterior no ha sido tema de preocupación, ya que el desarrollo
en la producción de biodiesél ha ido aumentado a lo largo de los años. En la Figura
2.3 se observa la producción de biodiesél en TBtu (Trillón unidades de Btu).
Figura 2.3: Tendencia en la Producción de biodiesel a nivel mundial. Adaptada IEA

2.2 Transesterificación.
La reacción de transesterificación es el proceso de conversión de triglicéridos (acei-

tes vegetales o grasas animales) con un alcohol (Usualmente metanol) en esteres
metı́licos y glicerol, y como reactivo intermediario para acelerar la reacción, se uti-
lizan catalizadores homogéneos básicos o enzimáticos, siendo NaOH y KOH los más
comúnmente utilizados. La reacción de transesterificación corresponde a la transfor-
mación de un éster en otro éster a través de cambios de grupos acilos entre esteres
y moléculas de ácidos o entre esteres y alcoholes. En la Figura 2.4 se observa la
reacción de transesterificación en su forma general.
Figura 2.4: Reacción de transesterificación en su forma estructural

[23].
Sin embargo, y de una manera estricta, la reacción de transesterificación consiste en

tres reacciones reversibles, donde los triglicéridos (TG), se separan en diglicéridos
(DG), posteriormente los DG en monoglicéridos (MG) y por último los MG se sepa-
ran en glicerol, esto se debe al intercambio de grupos funcionales entre la molécula
de triglicérido provocado por la adición de las 3 moléculas de metanol, es por ello
que en la reacción de transesterificación se añade un exceso de metanol con el objeto
de desplazar la reacción hacia la formación de los methyl ester [27]. En cada paso
de las reacciones simultaneas de la transesterificación, se produce un mol de éster
metı́lico, y como resultado de las 3 reacciones, se producen tres moléculas de éster
por una molécula de triglicérido. En las siguientes reacciones se presentan los pasos
que involucran la reacción de transesterificación, donde desde k1 a k6 son constantes
de velocidad de la reacción [28].
2.2.1 Mecanismos de la reacción de transesterificación.
Como se mencionó anteriormente, la reacción de transesterificación quı́micamente

consiste en tres reacciones reversibles y consecutivas. El triglicérido es convertido
consecutivamente en diglicérido, monoglicérido y glicerol. En cada reacción un mol
de éster metı́lico es liberado [29]. En la Figura 2.5 se presenta la reacción en su forma
global y en la Figura 2.6 se muestra la reacción estructuralmente detallada.
Figura 2.5: Reacción de transesterificación en su forma general.
Figura 2.6: Reacciones presentes en la reacción de transesterificacion [27].

La descomposición de los triglicéridos en digliceridos, y ası́ sucesivamente ocurre en

4 pasos, los cuales se describen a continuación. Cabe mencionar que los siguientes 4
fases se hace para una transesterificación usando metanol [30] .
El alcohol reacciona con un catalizador básico, sea KOH o NaOH (X).
El radical cargado negativamente reacciona con el doble enlace del grupo car-
bonilo del triglicérido.
Se forma una molécula del éster alquı́lico (R1COOCH3), en éste caso, se trata
del metiléster (biodiésel).
Se regenera el catalizador formándose un diglicérido. Los pasos a al d se repi-

ten hasta la desaparición del triglicérido con la formación del monoalquiléster
(biodiésel) y glicerina como productos finales.
2.3 Bioetanol.
El bioetanol es un biocombustible lı́quido producido por la fermentación de azucares
presentes en las plantas ricas en azúcar y de cereales (caña de azúcar, maı́z, remo-
lacha, yuca, trigo, sorgo). Por otro lado, el bioetanol es uno de los biocombustibles
más prometedores, y puede ser producido a partir de azucares, almidón o biomasa
lignocelulosa. Sin embargo, las materias primas más predominantes a nivel industrial
son el azúcar y el almidón, lo que hace que el proceso de producción sea económica-
mente favorable [31].
La biomasa celulósica se compone principalmente de celulosa, hemicelulosa y lignina,

cuyo contenido puede variar dependiendo de la especie. La producción de bioetanol
a partir de biomasa lignocelulosa es muy complicada, razón por la cual es necesario
un proceso de pretratamiento seguido por la fermentación e hidrólisis de la materia
prima [32].
Como se menciono anteriormente, el bioetanol se produce por la fermentación de
azúcares que se encuentran disponibles en las plantas. En este proceso se obtiene
alcohol hidratado, con un contenido de 5 % de agua, que tras ser deshidratado se
puede utilizar como combustible [33]. En caso de la producción de bioetanol a partir
de almidón, el proceso a seguir serı́a el mostrado en la Ec. 2.1.
Hidrólisis F ermentación
Almidón −−−−−−→ Az úcar −−−−−−−−→ Etanol (2.1)
En tanto, a partir de la fermentación directa de azúcares el proceso a realizar es el

mostrado en la Ec. 2.2.
Enzimas
C6 H12 O6 −−−−−→ 2CH3 CH2 OH + 2CO2 + H2 O (2.2)
El bioetanol mezclado con la gasolina produce un biocombustible de alto poder

energético con caracterı́sticas muy similares a la gasolina, pero con una importante
reducción de los GEI, siendo el CO2 el que más impacto tiene, esto de acuerdo a
un estudio realizado por Lechón en 2006 [34] donde mencionan que al aplicar una
mezcla de E85 se logra reducir hasta un 70 % de las emisiones de CO2 que se ge-
neran en los motores tradicionales de combustión. El etanol se usa en mezclas con
la gasolina en concentraciones del 5 ó el 10 %, E5 y E10 respectivamente, que no
requieren modificaciones en los motores de combustión interna (CI) [35].
Además, en el año 2015 los paı́ses mayores productores de bioetanol a nivel mundial
fueron E.U.A con un porcentaje de producción del 59 %, seguido de Brasil que pro-
dujo aproximadamente 6.2 mil millones de galones, que representa cerca del 26 % de
la producción mundial, mientras que la Unión Europea sólo representa el 6 % de la
producción mundial, en tanto que el resto del mundo representa el poco más del 8 %
[36].
Figura 2.7: Principales paı́ses productores de bioetanol [36].

2.3.1 Fermentación .
La fermentación para la obtención de etanol comienza con la hidrólisis catalizadas

por enzimas de un polisacárido a glucosa. Los almidones suelen ser más fácil de hi-
drolizar que la celulosa, es por ello que los almidones son la materia prima preferida
para la producción de etanol. El proceso de fermentación comienza con la fosfori-
lación de la glucosa por reacciones catalizadas con enzimas con ATP, produciendo
α-Glucosa-6-fosfato [37]:
Después la α-glucosa-6-fosfato es isomerizada a fructosa 6-fosfato, convirtiendo una

aldo-hexosa en una ceto-hexosa. La isomerización de α-glucosa 6-fosfato a fructosa
6-fosfato procede como:
Enseguida ocurre una segunda fosforilación, catalizada por la enzima fosfofructo-

quinasa, que convierte la fructosa 6-fosfato a 1,6-bisfosfato, nuevamente mediante
reacción con ATP:
Posteriormente La fructosa 1,6-bisfosfato se divide en dos moléculas de gliceral-

dehı́do-3-fosfato, Uno de los cuales se isomeriza en fosfato de dihidroxiacetona, tal y
como se observa a continuación:
En consecuencia, el gliceraldehı́do-3-fosfato se oxida de aldehı́do a forma ácida y se

fosforila para producir 1,3-bisfosfoglicerato:
En este paso se ve involucrada la coenzima nicotinamida adenina dinucleótido NAD+.
El NAD+ sirve como portador de electrones ası́ como un agente oxidante, es decir
un aceptor de electrones, siendo el agente reductor correspondiente el NADH, el cual
dona electrones. El 1,3-Bisfosfoglicerato transfiere un fosfato al ADP, regenerando

el ATP como se muestra a continuación:
De tal manera que se forma 3-fosfoglicerato, que isomeriza a la molécula 2-fosfoglicerato:
El 2-fosfoglicerato se convierte en acido pirúvico:
Hasta este punto el proceso general convierte una molécula de glucosa en dos molécu-
las de piruvato:
Posteriormente, la conversión de glucosa en piruvato se conoce como glucólisis. En

términos generales, una molécula de C6 H12 O6 es convertida en dos moléculas de
C3 H4 O3 . Dado que el producto total es deficiente en hidrógeno con respecto al ma-
terial de partida, esta conversión es una reacción de oxidación.
C6 H12 O6 → +2[O] → 2C3 H4 O3 + 2H2 O (2.3)
Una vez que se ha formado el ácido pirúvico, las enzimas catalizan la conversión
del ácido pirúvico en etanol, particularmente aquellas enzimas que actúan sobre la
levadura:
El ácido pirúvico tiene dos grupos funcionales, un grupo carboxilo y el carbonilo. Los
-cetoácidos se descarboxilan fácilmente, formando dióxido de carbono y un aldehı́do
que contiene un átomo de carbono menos que en el ácido parental. Finalmente, el
acetaldehı́do se reduce a etanol:
A partir de la fermentación de la glucosa, los sustratos son transportados dentro

de la célula, después fosforilada para posteriormente entrar a la vı́a de las hexo-
sas monofosfato. Este último entra a la vı́a glucolitı́ca, donde se produce piruvato,
energı́a (ATP) y agentes reductores (NADH). A raı́z del proceso de fermentación
de la glucosa se pueden obtener productos como acetato, lactato, butirato y etanol
destacándolo como un componente importante ya que puede ser utilizado como un
biocombustible. En la Figura 2.8 se aprecia la ruta metabólica simplificada para la
obtención de etanol a partir de la glucosa.
Figura 2.8: Ruta metabólica para la obtención de etanol a partir de la glucosa [38].
2.4 Reactores quı́micos.
Un reactor es la parte fundamental de todo proceso industrial, ya que es el único

lugar donde los reactivos o materias primas se convierten en productos. De ahı́ que
el diseño de un reactor es un paso fundamental para asegurar que el proceso se lleve
a cabo de manera eficiente [39].
En la literatura se encuentran numerosos textos que describen el diseño de reactores
a nivel industrial. Sin embargo, los factores más importantes en el diseño de reactores
industriales se mencionan a continuación:
a) Factores quı́micos: Cinética de la reacción. El diseño debe proporcionar

suficiente tiempo de residencia de la reacción deseada para que se cumpla el
grado de conversión.
b) Factores de transferencia de masa: Con reacciones heterogéneas la veloci-

dad de reacción puede ser controlada por la tasa de difusión de las especies
reaccionantes, en lugar de la cinética quı́mica.
c) Factores de transferencia de calor: La eliminación o adicción de calor a la

reacción es importante.
d) Factores de seguridad: Se debe contar con áreas de confinado, es decir res-

tringidas, especialmente de reactivos y productos peligrosos. Al mismo tiempo
también se debe tener control de la reacción y de las condiciones del proceso.
Con el objeto de satisfacer estos factores relacionados entre sı́, hace que el diseño
del reactor sea una tarea compleja y difı́cil. Ahora bien, existen diferentes tipos de
reactores quı́micos, los cuales se caracterizan por el modo de operación, la fase en
que se presentan (Homogénea o Heterogénea) y la geometrı́a que poseen.
A continuación, en los siguientes tres apartados se describen los tipos de reactores
más utilizados.
2.4.1 Reactor CSTR.
Dentro de los principales tipos de reactores que se encuentran en la industria quı́mica,

podemos encontrar el reactor tipo CSTR, también conocido como reactor de tanque
con agitación continua. En este equipo se asume que, en cualquier punto, variables
como la temperatura o concentración son las mismas en todo el recipiente de la
reacción, ası́ como también a la salida del CSTR. Razón por la cual se suele modelar
sin variaciones espaciales de las variables antes mencionadas. Sin embargo, en la
realidad, los procesos de mezclado se alejan mucho de lo ideal, es por ello que se
deben de acudir a otras técnicas de modelado, como distribuciones de tiempo de
residencia, con el fin de obtener resultados significativos.
Por otro lado, una de las principales caracterı́sticas del CSTR es que los reactivos
son alimentados constantemente dentro del reactor y los productos que se generan
en la mezcla de la reacción, son drenados constantemente [40]y [41]. Industrialmente
es muy utilizado, ya que la producción en este equipo se lleva a grandes escalas,
comparado con el reactor batch, además de presentar altos valores de rendimiento
en la conversión de triglicéridos en methyl éster [12]. En la Figura 2.9, se puede
observar la representación esquemática de un reactor CSTR.
Figura 2.9: Fase única de un reactor CSTR [41].

2.4.2 Reactor Batch.
El reactor batch o también conocido como reactor por lotes, es otro tipo de equipo
utilizado en la industria. En este tipo de proceso es el más simple de llevar a cabo
una transformación quı́mica [41], no obstante, el reactor batch se caracteriza por
no tener flujo de entrada de reactivos ni de salida durante el proceso de la reacción
[40]. Por otro lado, el proceso batch, es utilizado en operaciones a pequeñas escalas,
para pruebas de nuevos procesos, fabricación de productos costosos, y para procesos
que son difı́cil de convertir en operaciones continuas. El reactor batch, es apropiado
para procesos quı́micos, farmacéuticos y biotecnológicos, donde la cantidad y calidad
de los productos juegan un rol importante en el proceso [28]. En la Figura 2.10, se
muestra el diagrama de un reactor batch.
Figura 2.10: Reactor batch [41].
Los componentes principales de un proceso batch, son:
Un recipiente capaz de contener un volumen donde se lleve a cabo la reacción.
Una superficie que pueda ser usada para transferir calor.
Un sistema de agitación para mezclar los reactivos durante el proceso.
Cabe mencionar, que para fines de la presente investigación se ha decidido trabajar

en el diseño de un prototipo por lotes, debido a la versatilidad en el proceso.
2.4.3 Reactor tubular.
El último de los reactores, pero no menos importante, es el reactor tubular o también

conocido como PFR (plug- flow reactor), el cual consiste de un tubo cilı́ndrico dentro
del cual fluye el medio de la reacción y normalmente se opera en estado estacionario.
Además, al igual que el CSTR opera de forma continua, es decir que durante el
proceso hay flujos de entrada y salida. También cabe mencionar que, durante el
proceso, los reactivos se consumen continuamente a medida que fluyen por el reactor.
[40] y [41]. En la Figura (2.11), se observa un reactor tı́pico PFR.
Figura 2.11: Reactor PFR [41].

Capı́tulo 3
Diseño de la planta de
producción de biocombustibles
41
Capı́tulo 3. Diseño de la planta de producción de biocombustibles 43
Un punto importante para poder realizar el acoplamiento del proceso de fermentación

y el de transesterificación en el mismo reactor batch, fue identificar las variables
que intervienen en ambos procesos y en base a ello poder realizar el diseño. En el
siguiente Figura 3.1 se puede observar los requerimientos de ambos procesos, ası́
como los requerimientos en común que ambos poseen, es este caso ambos procesos
requieren de calor y agitación.
Figura 3.1: Diagrama de insumos y requerimientos para el proceso de producción de

biocombustibles.
El proceso de producción de biocombustibles que se llevará a cabo en el pro-

totipo podrá considerarse por lotes (batch) o semi-batch, ya que después del
tiempo de reacción se trasferirá la carga del reactor a otro tanque decantador
para separar el glicerol del biodiésel para el caso de la transesterificación, ası́
como para el caso de la fermentación para posteriormente se puede iniciar una
nueva carga y a iniciar un nuevo proceso.
Para el diseño de la planta de biocombustibles, el tamaño de los equipos se

determinó en base al volumen deseado de producción. Por otro lado, para de-
terminar los espesores de los equipos se determinaron parámetros importantes
como la presión y temperatura de operación.
El material de construcción del reactor principal y del tanque metóxido será

44 Capı́tulo 3. Diseño de la planta de producción de biocombustibles
de acero inoxidable SA-240 304, conocido como todo propósito debido a la

gran diversidad en diferentes aplicaciones. Se decidió seleccionar este tipo de
material ya que en estos equipos se utilizarán agentes corrosivos, los cuales
disminuyen el tiempo de vida del material.
El prototipo está diseñado para producir 50 litros por ciclo de 2 horas para
el caso del biodiésel y un lapso de 48 hrs. para el caso del bioetanol. En el
caso del biodiésel se podrı́a producir hasta 200 litros por dı́a asumiendo una
operación de 4 ciclos en un dı́a.
La planta contara con sensores para el monitoreo de algunas variables especı́fi-

cas, como lo es sensor de nivel, de temperatura, y de pH. Además de contar
con un manómetro para el monitoreo de la presión y válvulas de alivio con el
fin de garantizar la seguridad del proceso. Para el control de flujo se utilizarán
válvulas tipo solenoide NTP.
La tuberı́a por donde se trasferirán los fluidos como el aceite, metóxido, glicerol
y biodiésel son de acero inoxidable tipo 304, de 1/2” de diámetro.
Biodiésel.
Las condiciones de operación del proceso de producción se realizaron a una tempe-
ratura de 60 ◦ C con el fin de no llegar al punto de ebullición del metanol (65 ◦ C ),
a presión atmosférica y a una velocidad de agitación de 400 rpm. Las variables a
controlar son: la temperatura y la velocidad de agitación.
Una vez terminado el proceso de transesterificación, la carga se transferirá a un

tanque decantador con el fin de separar el biodiésel y el glicerol (producto no reac-
cionado en el proceso). La carga fluirá a través de una tuberı́a de 1/2” en acero
inoxidable, que a su vez va instalada a una bomba de diafragma para poder conectar
al decantador.
Bioetanol.
En el caso del bioetanol, y puesto que en el proceso intervienen microorganismos

meso-filos, se utilizará una temperatura de proceso de 35 ◦ C y un pH que oscile
entre 4-6, para no obtener productos indeseados como ácido acético. Por ello para el
control de pH, la planta cuenta con un dosificador con dos soluciones buffer el cual
actuara mediante el control de flujo de las válvulas tipo solenoides.
3.1 Ecuaciones de diseño de un reactor batch.

En el diseño de un reactor se debe conocer el tamaño y tipo de reactor, ası́ como
las condiciones de operación más idóneas del proceso. En este caso particular y para
fines de la presente investigación, se decidió trabajar en el diseño de un prototipo
tipo batch, ya que son los más apropiados para producciones a pequeña y mediana
escala. El punto de partida del diseño de un reactor es a partir de un balance de
masa la cual se refiere a cualquier reactivo o producto que intervenga en la reacción,
para ası́ poder obtener nuestra ecuación de diseño.
La ecuación de diseño de un reactor batch es aquella con la cual se puede determinar

el tiempo de residencia para llegar a un determinado nivel de conversión para una
cinética dada y consecuentemente se pueda determinar el volumen del reactor, ası́
como sus dimensiones óptimas. La ecuación de diseño, como se mencionó en el párrafo
anterior, se obtiene a partir de un balance de masa.
3.1.1 Velocidad de Reacción.
Antes de iniciar nuestro análisis, es importante definir un término importante que

se da en toda reacción quı́mica. La velocidad de reacción, la cual se define como
la velocidad de desaparición o formación de reactivos en productos por unidad de
tiempo por unidad de volumen, la cual es función del estado del sistema y se ve
afectadas por diferentes variables, como temperatura, presión, entre otras.
Por convención la velocidad de reacción se denota como −rA o rA , siendo la parte

negativa la representación de la desaparición de números de moles de una especie
quı́mica y la parte positiva la formación o acumulación en productos de una especie
quı́mica.
Dicho de otro modo, la velocidad de reacción es una cantidad intensiva que depende
de la temperatura y la concentración. La velocidad de reacción es prácticamente
una ecuación algebraica en la que interviene la concentración. Por ejemplo, la forma
algebraica de la velocidad de reacción se puede expresar de la siguiente manera.
aA + bB = cC + dD
La velocidad de la reacción se define como:
rj = k [A]a [B]b
Donde:
Las concentraciones de reactivos se encuentran elevados al coeficiente este-

quiométrico correspondiente.
Los corchetes denotan la concentración de cada una de las especies que inter-
vienen en la reacción.
“rj” Es la velocidad de reacción.
“K” Es una constante de velocidad.
3.1.2 Ecuación general de balance de moles.
En una primera aproximación para realizar un balance de moles de cualquier sistema,

primero es necesario especificar las fronteras del sistema. Por lo tanto, llamaremos
volumen del sistema al volumen encerrado por dichas fronteras, donde el subı́ndice
j representa la especie quı́mica de interés, ver Figura 3.2.
Figura 3.2: Balance de moles de una especie j [40].
El balance de moles de la especie quı́mica j en cualquier instante t se da en la

siguiente ecuación.
" # " # " # " #

Entrada + Generación - Salida = Acumulación

dNJ
FJ0 + GJ - FJ = dt
Donde:
Nj representa el número de moles de la especie j en el sistema en un tiempo t.
Fj0 es la velocidad de flujo de entrada hacia el sistema en moles/tiempo.
Gj Es la velocidad de generación por reacción quı́mica dentro del sistema en

moles/tiempo.
Fj Es la velocidad de flujo de salida desde el sistema moles/tiempo.

Sin embargo, un reactor batch no tiene flujos de entradas ni de salidas mientras se

efectúa la reacción, por lo tanto dichos flujos se desprecian del balance de moles
Fj0-Fj=0, razón por la cual el balance de moles para un reactor batch se reduce a
la siguiente expresión:
dNJ
Gj = (3.1)
dt
La expresión anterior sólo es válida bajo el supuesto de que todas las variables como
temperatura, concentración, velocidad de generación o reacción de una especie j,
entre otras son espacialmente uniformes en todo el volumen del sistema. En efecto
este proceso se lleva de manera diferente en condiciones reales.
Ahora bien, si suponemos que la velocidad de formación o generación de la especie

j varia con respecto a la posición en el volumen del sistema, de modo que se tienen
2 valores diferentes de velocidad de reacción dentro del mismo volumen del sistema,
es decir una velocidad rj 1 y rj 2 , aunado a lo anterior, también suponemos que las
velocidades de reacción rj 1 y rj 2 se encuentran rodeados por subvolumenes DV1
y DV2 respectivamente, (Figura 3.3). En resumen, la conversión de una especie
quı́mica no es homogénea en todo el volumen del sistema, de manera que la velocidad
de generación DG j1 queda en términos de rj 1 y el subvolumen DV1.
△Gj1 = rj1 △V1 (3.2)
De la misma forma podemos escribir una expresión para DG j2 y los demás subvolu-
menes del sistema. Con base a lo anterior podemos escribir una expresión como la
sumatoria de todos los subvolumes DV1 y DV2 del volumen del sistema, ası́ como
también todas las velocidades de reacción rj 1 y rj 2 .
n
X n
X
Gj = ∆Gji = rji ∆Vi (3.3)
i=1 i=1
Figura 3.3: División del volumen del sistema V [40].
Puesto que la ecuación anterior se representó en forma de sumatoria con el fin de

evaluar todo el volumen del sistema, podemos tomar limites apropiados, es decir
n → ∞ y ∆V → 0, podemos representar la ecuación en forma de una integral:
Zv
Gj = rj dv (3.4)
Se puede decir de la ecuación anterior que rj es una función indirecta de la posición,

puesto que todas las variables que participan en la reacción como temperatura,
presión, concentración etc. Pueden tener diferentes valores en diversos puntos del
reactor.
Ahora, sustituimos la ecuación 4 en 1, donde además se asumió que un reactor batch
no tiene flujos de entrada ni de salida durante su proceso, es decir Fj0 − Fj = 0.
Zv
dN j
rj dv = (3.5)
dt
Reordenando la ecuación nos queda de la siguiente manera:
Zv
dN j
= rj dv
dt
Si suponemos que la reacción es homogénea en todo el volumen del sistema o del

reactor, de modo que no existe variación en la rapidez de reacción, se puede sacar
rj de la integral y al mismo tiempo se integra dv. Por lo que el balance de moles se
reduce a la siguiente ecuación.
dN j
= rj V (3.6)
dt
3.1.3 Conversión X.
La conversión es un factor importante que se ve involucrada en cualquier proceso

quı́mico, de manera que la conversión “X” se define como el número de moles de
“A” que han reaccionado por mol de“A” alimentado al sistema.
moles de A que reaccionaron

X=
moles de A alimentados
A su vez también se cumple, que mientras mayor sea el tiempo de residencia en
el reactor, mayor será la conversión de los reactivos en productos. Es por ello, que
en los reactores batch o por lotes la conversión X es función del tiempo en que los
reactivos permanezcan en el reactor. Ası́ por ejemplo si NAO es el número de moles
de A, el número total de moles de A que han reaccionado después de un tiempo t es
[NAO X] . En consecuencia el número de moles de A que quedan en el reactor después
de un tiempo t,NA , se puede expresar en términos de NAO y X.
NA = NAO − NAO x (3.7)
Dónde:
NA =Moles de A en el reactor en el tiempo t.
NAO =Moles de A alimentados inicialmente en el reactor en t = 0.
NAO X =Moles de A que se consumieron en la reacción quı́mica.
Factorizando la ecuación anterior.
NA = NAO (1 − x)
Sustituyendo la ec. (3.7) en la ec. (3.6), se obtiene la siguiente expresión.

NAO (1 − X)
rA V = d (3.8)
dt
Derivando la ec. (3.8) respecto al tiempo y recordando que NAO es el número de
moles de A que se encuentran inicialmente en la reacción, por lo cual es un valor
constante respecto al tiempo.
d (NAO ) d(NAO X)
rA V = − (3.9)
dt dt
dx
rA V = −NA0 (3.10)
dt
La ec. (3.10) representa la ecuación de diseño de un reactor batch en su forma
diferencial. Dicha ecuación también puede expresarse de la siguiente manera.
dx
− rA V = NAO (3.11)
dt
Dónde, el signo negativo (-) indica que los reactivos están desapareciendo y convir-
tiéndose en productos.
Por otro lado, en el caso de sistemas de reactor por lotes en los que el volumen varı́a
mientras se efectúa la reacción, el volumen suele expresarse en función del tiempo.
Es ası́ como a partir de la ecuación (3.11), se obtiene la siguiente expresión:
dx
V (dt) = NAO (3.12)
−rA
o bien:
dx
dt = NAO (3.13)
−rA V
Sin embargo, los casos más comunes en reactores batch, son aquellos en el que el
volumen no es función del tiempo, razón por la cual la ec. (3.13) se integra con los
limites apropiados por el hecho de que la reacción inicia en el tiempo cero (es decir,
t = 0) y el tiempo requerido para alcanzar una conversión X es:
X(t)
dx
Z
tr = NAo (3.14)
0 (−rA)V
Expresada en términos cinéticos de la concentración se tiene la siguiente ecuación.
X(t)
dx
Z
tr = CAo (3.15)
0 (−rA )
En el caso de los reactores batch, lo más importante es determinar cuánto tiempo se

deben dejar los reactivos dentro del reactor para alcanzar una conversión dada X.
A partir de la ec. (3.15) se puede obtener el tiempo total del proceso del biodiésel
para este caso especı́fico.
3.1.4 Orden y Velocidad de la reacción.
El orden de la reacción se refiere a las potencias que las concentraciones se elevan en

la ley de velocidad cinética. Una de las formas más comunes de representar el orden
de la reacción en base al reactivo limitante es la siguiente:
aA + bB → cC + dD
dCA
rA = − = KCAα CBβ
dt
La expresión anterior es de primer orden y nos indica que la velocidad de reacción es

igual a una constante de velocidad K multiplicado por concentración de los reactivos
elevados a sus coeficientes, en este caso α y β.
En algunos casos, obtener la ecuación de velocidad se vuelve un tanto compleja, esto

se debe principalmente al tipo, de reacción (reversible o irreversible) y orden de la
reacción. En el caso del biodiésel la reacción de transesterificación se compone de tres
reacciones consecutivas, donde el triglicérido pasa a diglicérido, luego a monoglicérido
y finalmente a glicerol, liberando en cada reacción una molécula de éster metı́lico.
Para facilitar el orden de la reacción del proceso del biodiésel se puede trabajar con
una ecuación global, la cual se indica a continuación:
T G + 3CH3 OH ⇔ 3RCOOCH3 + GL
De acuerdo a Pinnarat et al, (2008), cada reacción individual tiene una constante
de reacción, sin embargo, es posible establecer un tratamiento cinético a la reacción
global, donde se simplican los tres pasos de la reacción involucradas en la transeste-
rificación ignorando los intermediarios para sólo tener parámetros de la reacción en
función de la formación de biodiésel, tal y como se muestra en la Ec. anterior.
A partir de dicha ecuación se puede establecer una ecuación de rapidez de primer

orden, la cual solo es válida para reacciones que presentan un exceso de alcohol. En
este caso, al considerar que la reacción global de la transesterificación es de primer
orden, se expresarı́a de la siguiente forma:
− rA = KCA (3.16)
Donde:
K= Constante de velocidad min.
CA =Concentración inicial en el reactor en mol.
CA = CAO (1 − x) (3.17)
Por lo tanto, sustituyendo CA de la Ec. (3.17) en la Ec. (3.16).
− rA = KCAO (1 − x) (3.18)
Lo más importante en un reactor batch es determinar el tiempo de ciclo total de

operación, además del tiempo de residencia también se considera el tiempo necesario
para llenar y vaciar el reactor, y el tiempo necesario para limpiar el reactor entre
lotes. La suma de todos los tiempos involucrados en el proceso seria el tiempo del
ciclo total del proceso.
El tiempo que tarda la reacción en la conversión de reactivos en productos se deter-
mina mediante la ec. (3.15), en la cual se sustituye la ecuación de velocidad −rA de
ec. (3.18), con lo que se obtiene la siguiente ecuación:
X(t)
dx
Z
tr = CAo (3.19)
0 KCAO (1 − x)
Suponiendo una conversión del 90 % y a partir de una constante de velocidad K de
0.05333 min obtenida en un trabajo previo realizado por [42], donde estudiaron la
cinética de la reacción en un reactor batch para la producción de biodiésel de aceite
de palma. Sustituyendo los datos en la ec. (3.19) se tiene:
0.90
dx
Z
tr = CAO (3.20)
0 0.0533CAO (1 − x)
Sacando CAO de la integral se obtiene lo siguiente:
0.90
CAO dx
Z
tr (3.21)
CAO 0 0.0533(1 − x)
0.90
dx
Z
tr = = 42min (3.22)
0 0.0533(1 − x)
Posteriormente, una vez obtenido el tiempo de reacción tr, se procede a determinar

el tiempo total del ciclo tc, considerando un tiempo muerto tm de 30 min (tiempo
de llenado y vaciado del reactor).
tc = tr + tm (3.23)
tc = 43 + 30 = 73min (3.24)
El tiempo total aproximado será de 1.21 hrs.
3.2 Reactor.
El cálculo del diámetro del reactor se hace en base al volumen total de la mezcla y
se determina mediante la siguiente ecuación [43]:
r
3 4
D= V (3.25)
π
En este caso, el volumen de producción deseado es 50 litros (0.05 m3 ) tanto para el
biodiésel como el bioetanol. Por lo tanto, se sustituye en la ec. (3. 25) para determinar
el valor del diámetro.
r
4
(0.05m3 ) = 0.39 ≈ 0.40m
3
D= (3.26)
π
Dónde:
D= Diámetro del reactor (m)
V= Volumen (m3)
Por otro lado, la altura del reactor se determina mediante la siguiente ecuación [44]:
4V
H= (1.2) (3.27)
πD2
Sustituyendo en la ecuación se tiene:
4(0.05m3 )
H= (1.2) = 0.47m ≈ 0.50m (3.28)
π(0.40m)2
Donde:
H= Altura del reactor (m)
V=Volumen (m3)
D= Diámetro m
En cuanto a las dimensiones del tanque metóxido, se siguió el mismo procedimiento

que se hizo con el reactor para poder determinar su diámetro y altura, el cual es
obtenido mediante la ec. 3.25 y 3.27 . En este caso el volumen del metóxido es el
20 % del volumen total del aceite que corresponde a 12 litros (0.012 m3 ).
r
4
(0.012m3 ) = 0.26 m
3
D= (3.29)
π
Dónde:
V= Volumen (m3)
4(0.012m3 )
H= (1.2) = 0.37 m (3.30)
π(0.40m)2
Donde:
V=Volumen (m3)
D= Diámetro m
3.2.1 Cálculo del espesor del reactor.
Para determinar el espesor del cuerpo cilı́ndrico del reactor sometido a presión inter-
na, se utilizó la norma ASME VIII División 1 en la Parte UG 27 [45] y el manual de
recipientes sometidos a presión del autor Megyesy [46] . Dicho espesor se determina
mediante la siguiente ecuación:
PR
t= + C.A (3.31)
SE − 0.6P
Dónde:
t= Espesor de la pared del cilindro (mm)
P= Presión de diseño o presión máxima de trabajo permitida (kg/mm2 )
R= Radio interior (mm)
S= Valor del esfuerzo del material (11.74kg/mm2 )
E= Eficiencia de la junta (0.85)
C.A= Margen por corrosión (mm)
3.2.2 Presión de operación.
Para poder determinar el espesor del material del cuerpo cilindro, primero es nece-
sario conocer la presión que ejerce la altura del fluido dentro del tanque, la cual se
determina mediante la siguiente ecuación:
Ph = ρf luido × g × hf luido (3.32)
Donde:
Ph =Presión hidrostática (bar)
ρf luido =Densidad del fluido (Kg/m3 )
g = Gravedad (m/s2 )
El valor de la densidad de la mezcla es de 896 Kg/m3 y el de la gravedad es una

constante de 9.81 m/s2 , con una altura de 2 m. Los datos anteriores se sustituyen
en la Ec. (3.30).
Ph = (896kg/m3 ) × (9.81m/S 2 ) × (2m) = 0.1758bar
Después es necesario determinar la presión de operación, a la cual estará sometido el

recipiente a partir de la siguiente ecuación (3.31), donde de igual forma se sustituye
el valor de la presión atmosférica (1.01325 bar) y el de la presión hidrostática que
previamente se calculó.
Ası́ mismo y según el manual de recipientes a presión de Megyesy (1998) es reco-

mendable diseñar los recipientes con una presión mayor a la de operación, la cual se
satisface utilizando una presión de diseño de 2.0692 bar.
P = (Patm + Ph ) + 2.0692bar (3.33)
Donde:
Patm = Presión atmosférica (bar)
Ph =Presión hidrostática (bar)
P =Presión de operación (bar)
P = (1.01325 + 0.1758) + 2.0692bar = 3.25bar
Una vez calculada la presión de operación a la cual estará sometido el reactor, se

procede a determinar el espesor del material. Para ello también es necesario conocer
las propiedades fı́sicas del material, en este caso para la fabricación de los recipientes
el material a utilizar es de Acero inoxidable SA-240-304 y el cual de acuerdo a la
norma ASME sección II parte D, tiene las siguientes caracterı́sticas. Ver tabla 3.1
Tabla 3.1: Composición nominal del material de construcción.
Composición Esfuerzo de Esfuerzo de Máximo esfuerzo

Especificaciones Tipo / Grado
nominal tracción (kg/mm2 ) fluencia (kg/mm2 ) admisible (kg/mm2 )
18 Cr-8 Ni SA-240 304 52.73 21.09 11.74
Por ultimo, se sustituyen los valores correspondiente en la ecuación (3.29). Donde

por conveniencia se han realizado algunas conversiones en las unidades para dejar el
espesor en mm.
(0.03315kg/mm2 )(200mm)
t= + 3mm = 3.66mm ≈ 4mm
(11.74kg/mm2 )(0.85) − 0.6(0.03315 kg/mm2 )
3.3 Cálculo del fondo torriesférico.

Se decidió utilizar fondos tipos torriesféricos para el diseño del reactor batch y del
tanque metóxido con el objetivo de evitar puntos muertos al momento de realizarse
el proceso de mezclado de los reactivos. El Cálculo de las dimensiones del fondo
torriesférico se realizó siguiendo la norma DIN-28011 [47]. En la Figura (3.4) se
observa la geometria de un fondo torriesférico tipo KLOPPER.
Figura 3.4: Fondo toriesférico tipo KLOPPER [47].
Para determinar las dimensiones del fondo torriesférico, primero es necesario deter-
minar el espesor por presión interna basándonos en la norma ASME VIII División
1 en la Parte UG – 27 y el manual de recipientes sometidos a presión del autor
Megyesy (2000). Dicho espesor se determina mediante la siguiente ecuación.
0.885P L
t= + C.A (3.34)
SE − 0.1P
Dónde:
t= Espesor de la pared del cilindro (mm)
P= Presión de diseño o presión máxima de trabajo permitida (kg/mm2 )
L= Radio interior (mm)
S= Valor del esfuerzo del material (11.74kg/mm2 )
E= Eficiencia de la junta (0.85)
C.A= Margen por corrosión (mm)

Después al igual que para determinar el espesor del reactor, se sustituyen los valores
en la ecuación (3.32).
0.885(0.03315kg/mm2 )(200mm)
t= + 3mm = 3.49mm ≈ 4mm
(11.74kg/mm2 )(0.85) − 0.1(0.03315kgmm2 )
Posteriormente se determinan las dimensiones del fondo torriesférico mediante las

siguientes relaciones de la norma DIN-28011.
Tabla 3.2: Relaciones geométricas según la norma DIN-28011.
r1 = Da h1 = 3.5 × S
r2 = 0.1 × Da h2 = 0.1935 × Da − 0.455 × S
hT = h1 + h2
Donde:
r=Radios de curvatura cm.
h= Altura en cm.
S= Espesor del material en mm.
Da= Diámetro exterior del tanque en cm.
ht =Altura total del fondo torriésferico cm.
En este caso el diámetro del reactor es de 40 cm, por lo que:
r1 = 40cm
r2 = 4cm
El espesor del material, previamente determinado es de 4 mm, de ahı́ que la altura

sea:
h1 = 3.5 × 4mm = 14mm = 1.4cm
h2 = (0.1935 × 40cm) − (0.455 × 0.4cm) = 7.55cm ≈ 7.6cm
Por último, la altura total del fondo torriésferico es:
hT = (1.4 + 7.6)cm = 9cm
3.4 Decantador
Un decantador es un tanque que se utiliza para separar lı́quidos de diferentes den-

sidades. En un decantador se formarán más de una fase, en la fase inferior se se-
dimentarán los fluidos más densos, quedando los fluidos con menor densidad en la
fase superior, por ejemplo, dicho fenómeno es posible observarlo en el proceso de
decantación del biodiésel, donde después de un tiempo determinado de 24 horas, es
posible apreciar la separación de fases, quedando el glicerol en la parte inferior y el
biodiésel en la zona superior.
Por consiguiente, los decantadores generalmente están diseñados para su funcio-

namiento en procesos continuo, sin embargo, para el diseño de procesos por lotes
(batch) se aplican los mismos principios del proceso continuo, por lo que el diseño
de un decantador no serı́a un problema. Puesto que el volumen producido en reactor
es el mismo que se transferirá al tanque decantador, las dimensiones en cuanto a
diámetro y altura del cuerpo cilindro del decantador son prácticamente las mismas,
por lo cual se siguió el mismo procedimiento aplicado a las dimensiones del cuerpo
del reactor.
Para ello primero se determina el diámetro y posteriormente la altura como se ob-
serva a continuación.
r
3 4
D= V (3.35)
π
r
4
(0.05m3 ) = 0.39 ≈ 0.40m
3
D= (3.36)
π
Dónde:
V= Volumen (m3)
Por otro lado, la altura del reactor se determina mediante la siguie ecuación:
4V
H= (1.2) (3.37)
πD2
4(0.05m3 )
H= (1.2) = 0.47m ≈ 0.50m (3.38)
π(0.40m)2
Donde:
V=Volumen (m3)
D= Diámetro m
Factor de seguridad = 1.2
En relación con el fondo del decantador, se decidió utilizar un fondo tipo cónico con
el objetivo de que el glicerol al ser más denso se precipite en el fondo del decantador.
Con ello también permitirá drenar su contenido con mayor facilidad.
3.5 Agitadores.
El mezclado o agitación de los fluidos es una disciplina de la mecánica de fluidos.
La agitación de los fluidos se utiliza para acelerar los procesos y lograr una mayor
uniformidad de la concentración y temperatura, facilitar las reacciones quı́micas y
llevar a cabo el contacto con múltiples fases. Por otro lado, el tipo de agitación
depende del agitador y puede clasificarse de acuerdo al ángulo que forman las aspas
de los agitadores con respecto al plano de rotación [48] . En la figura 3.5 se observan
los patrones de las direcciones de flujo axial y radial respectivamente.
Agitadores de flujo axial: Estos agitadores se caracterizan por formar un

ángulo menor de 90◦ con respecto al plano de rotación y el flujo axial se refiere
a la mezcla de materiales que pasan por un punto dado en instantes de tiempos
diferentes y como consecuencia, esto conduce a que se genere una retro mezcla.
Dentro de los agitadores de flujo axial, se pueden encontrar del tipo hélice
marina, turbinas de aspas inclinadas, agitadores helicoidales y agitadores de
hojas.
Agitadores de flujo radial: Estos agitadores forman un ángulo de 90◦ con

respecto al plano de rotación y el flujo radial se produce entre los elementos de
fluido que pasan por un punto dado al mismo tiempo, y dentro de los agitadores
más comunes se encuentran turbinas o agitadores de ancla.
Figura 3.5: Configuración tı́pica de un flujo axial y radial respectivamente [48]
En la Figura 3.6 y 3.7 se presentan algunos ejemplos de los tipos de agitadores

utilizados para el flujo axial y radial.
Figura 3.6: Agitadores de tipo hélice: A) Hélice marina con tres aspas, B) Agitador
de hélices inclinadas con seis aspas [41].
Figura 3.7: Agitadores tipos turbinas: A) Turbina con seis aspas, B) Tabina con ocho
aspas curvas, C) Turbina con seis aspas planas montadas sobre un disco, D) Turbina
con seis aspas curvas montadas sobre un disco [41].
Es por ello que la agitación en muchos de los procesos de la industria quı́mica, juegan
un rol importante, con el objetivo de asegurar una mayor conversión de los reactivos
en productos. Por lo general los lı́quidos se agitan con mayor frecuencia en tanques
con una geometrı́a cilı́ndrica acoplados a un eje vertical el cual es accionado por
un motor. En la figura 3.8 se observa un tanque con un sistema de agitación y sus
componentes [41].
Figura 3.8: Tanque tı́pico con sistema de agitación [48].

3.5.1 Diseño del agitador.
Como punto de partida para resolver los problemas de agitación, generalmente se

suelen utilizar agitadores de tipo turbina, en la Figura (3.9) se observan las dimen-
siones óptimas de un agitador dentro de un reactor [49].
Figura 3.9: Medidas de un agitador tipo turbina [48].
Es por ello que para el diseño del agitador se decidió utilizar una turbina con seis
aspas montada sobre un disco o también conocida como turbina Rushton (Figura
(3.10)). Este tipo de turbina es ampliamente recomendada para lı́quidos de baja a
media viscosidad, que a su vez induce a un flujo radial dentro del reactor [9]. En la
Figura 3.11 se observa los rangos de viscosidades para diferentes agitadores.
Figura 3.10: Turbina tipo Rushton con seis palas montadas sobre un disco [9].
Figura 3.11: Rango de viscosidades para varios tipos de agitadores [41].
Para el cálculo de las dimensiones del agitador tipo Rushton se utilizaron las siguien-
tes relaciones mostradas en la Figura (3.12).
Figura 3.12: Proporciones tı́picas para el cálculo de un agitador tipo turbina [50].
Dónde:
Da= Diámetro del agitador (cm)
Dt= Diámetro del tanque reactor (cm)
W= Ancho de las palas (cm)
L= Largo de las palas (cm)
Dpl= Diámetro de la placa circular del agitador (cm)
E= Distancia entre la parte inferior del tanque al centro de la turbina (cm)
J= Ancho de los deflectores (cm).
De acuerdo a los cálculos realizados en el apartado de reactor, se tiene un Diámetro

igual a 100 cm, por lo tanto, en base a las relaciones de la Figura 3.12, se realizará
el diseño del agitador.
El diámetro del agitador se obtiene despejando “Da” y se tiene que:
Dt 40cm
Da = = = 13.33cm (3.39)
3 3
La distancia entre la parte inferior del tanque al centro de la turbina se obtiene
despejando “E” y se tiene que
E = Da = 13.33cm (3.40)
Por otra parte, para el cálculo del ancho y alto de las paletas se hace despejando
“W” y “L” respectivamente.
Da 13.33cm
W = = = 2.66cm (3.41)
5 5
Da 13.33cm
L= = = 3.33 (3.42)
4 4
El cálculo de la placa circular que soporta las palas, se hace realizando la siguiente
operación.
Dpl = Da − L = (13.33cm − 3.33cm) = 10cm (3.43)
Por último, el espesor de la placa circular se determina mediante [51]:
x = 0.035 × Da = 0.035 × 13.33cm = 0.46cm (3.44)
Figura 3.13: Resultados del diseño de la turbina tipo Rushton para el tanque reactor.
En el proceso de la agitación en los fluidos de bajas viscosidades a menudo se desa-

rrolla una trayectoria de flujo tipo remolino en las paredes del recipiente donde se
lleva a cabo el proceso de agitación. Este efecto suele ser indeseable debido a que se
atrapa aire y se desarrolla un vórtice considerable, lo que a su vez ocasiona oleadas
y otros efectos perjudiciales, en especial, cuando se opera a velocidades altas [49].
En la Figura 3.14 se observa el efecto que provoca el no tener deflectores en un

tanque agitado. Es por ello que para obtener una buena agitación y evitar efectos
indeseables en el proceso de agitación, se suelen instalar placas deflectoras verticales
perpendiculares a la pared del tanque con el propósito de reducir el flujo tangencial
en las paredes del recipiente. Por lo general el número de deflectores es 4 con una
separación de 90 ◦ . Por otro lado, para agitadores tipo turbina como es el caso de
este trabajo, la anchura del deflector no debe ser mayor a 1/12 del diámetro del
agitador.
Figura 3.14: Patrón de flujo tı́pico para impulsores de flujo axial o radial en un
Tanque sin deflectores [52].
Debido a lo anterior, para la presente investigación se propone el uso de 4 deflectores

con el objetivo de evitar problemas de agitación.
El cálculo de las dimensiones de las placas deflectoras se llevó acabo realizando las
siguientes operaciones:
Despejando “J” de las relaciones de la figura 3.9 se obtiene la anchura de la placa
deflectora mediante la siguiente ecuación:
Dt
J= = 8.33cm (3.45)
12
Por último, se deja un espacio entre la placa deflectora y el tanque, la cual se calcula
con la siguiente relación:
F
= 0.2 (3.46)
Dt
Despejando “F” y sustituyendo.
F = Dt × 0.02 = 100 × 0.02 = 2cm (3.47)
En la tabla siguiente se hace un resumen de los cálculos de las dimensiones del

agitador.
Tabla 3.3: Parámetros geométricos de la configuración estándar del agitador.
Parámetros Valor
Diámetro del tanque Dt = 40cm
Diámetro del agitador Da = DT /3 = 13.33 cm
Distancia inferior E=Da =13.13 cm
Longitud de la paleta L=Da / 4= 3.33 cm
Altura de la paleta W= Da / 5 = 2.66 cm
Diámetro de la placa circular Dpl = 3Da / 4 = 10
Espesor del disco x = 0.035 ×Da = 0.46cm
3.6 Motor.
3.6.1 Selección y cálculo de la potencia del motor.
Un parámetro importante en el diseño de agitadores es la potencia necesaria para

poder accionar el mecanismo de agitación. Dicho parámetro nos es posible determi-
narlo teóricamente, sin embargo, es posible determinarlo mediante correlaciones que
involucran números adimensionales como el Np (Número de potencia) y el número
de Reynolds (Re) el cual relaciona las fuerzas de inercias y viscosas de los fluidos
[53].
Para determinar la potencia consumida por el agitador dentro del reactor, primero
se debe determinar el número de Reynolds, no sin antes determinar la densidad pro-
medio de la mezcla. Se determina la densidad y viscosidad promedio debido a que
dentro del reactor se tendrán dos fluidos que corresponde al aceite y al metóxido
para el proceso de transesterificación.
En primera instancia determinaremos la masa del aceite y del metanol con la si-
guiente ecuación y los siguientes datos:
maceite = Masa del aceite (Kg)

mmetanol =Masa del metanol (Kg)
ρaceite = 920 kg/m3
ρmetanol = 792 kg/m3
Vaceite = 0.05 m3
Vmetanol = 0.01125 m3
maceite = ρV (3.48)
mmetanol = ρV (3.49)
Sustituyendo en las ecuaciones anteriores se obtiene la masa:
kg
maceite = (920 × 0.05m3 ) = 46kg
m3
kg
mmetanol = (792 × 0.01125m3 ) = 8.91kg
m3
Después de haber obtenida la masa de los componentes de la mezcla se determina
la densidad promedio mediante la siguiente ecuación:
P
m
ρM = P
V
maceite + mmetanol
ρM = (3.50)
Vaceite + Vmetanol
Sustituyendo en la ecuación anterior se obtiene la densidad promedio de la mezcla:
46kg + 8.91kg
ρm = 3 3
= 896.48kg/m3
0.05m + 0.01125m
Donde:
ρm =Densidad promedio de la mezcla (kg/m3)
m= Masa de la mezcla (kg)
V= Volumen de la mezcla (m3)
Para el cálculo de la potencia requerida, en primera instancia es necesario determinar
el número de Reynolds mediante la siguiente ecuación:
D2 N ρ
Re = (3.51)
µ
Dónde:
D=Diámetro del agitador (m)
N=Velocidad rotacional de la agitación (rpm)
ρ=Densidad del fluido (Kg/m3)
µ =Viscosidad del fluido (Pa-s)
Puesto que son dos agitadores a utilizar, en la tabla siguiente se muestran los valores
necesarios para determinar el número de Reynolds NRe.
Tabla 3.4: Parámetros para el cálculo del número de Reynolds “NRe”
Parámetros Transesterificación Metóxido Bioetanol

Densidad kg/m3 896.48 792 1060
Viscosidad N.s / m2 0.0301 0.00059 0.001074
Velocidad rotacional rpm 400 200 150
Diámetro del agitador m 0.1333 0.086 0.1333
Primero se procede a determinar el NRe del reactor de transesterificación y fermen-

tación:
(0.1333m)2 (400rpm)(896.48kg/m3 ) N 1min

NRe = × × (3.52)
0.0301N.s/m2 kg.m/s2 60s
NRe = 3512.25
(0.1333m)2 (150rpm)(1060kg/m3 ) N 1min

NRe = × × (3.53)
0.001074N.s/m2 kg.m/s2 60s
NRe = 43843.16
Después se determina el NRe del reactor metóxido:
(0.086m)2 (200rpm)(792kg/m3 ) N 1min

NRe = × × (3.54)
0.00059N.s/m2 kg.m/s2 60s
NRe = 33093
Una vez obtenido el número de Reynolds, es posible determinar el número de po-

tencia Np mediante la figura 3.15, para posteriormente poder calcular la potencia
requerida por el agitador.
Figura 3.15: Numero de potencia adimensional en función del número de Reynolds

en un tanque agitado para diferentes agitadores [52].
En este caso y para ambos agitadores se seleccionó un Np=5, esto es de acuerdo al

número de Reynolds de cada uno, los cuales corresponden a la curva 1 de la Figura
3.15.
Por último, el consumo de potencia P de un agitador se describe por el número de po-
tencia NP que depende de las propiedades del fluido y de los parámetros geométricos
del dispositivo mezclador [54]. El cual puede expresarse por:
NP ρN 3 D5 nZb
Pa = (3.55)
g
Dónde:
P= Potencia (Watts)
NP = Número de potencia
ρ= Densidad del fluido (Kg/m3 )
N = Velocidad rotacional de agitación (rps)
Da = Diámetro del agitador (m)
nb =Número de palas
g = Gravedad (m/s2 )
z= Rango entre 0.5-0.8
Para el reactor del proceso de transesterificación se tiene que:
5 × (400rpm)3 (896.48kg/m3 )(0.133m)5 (6)0.7 1min 9.81N

Pa = × × (3.56)
9.81m/s2 603 s 1kg
P = 193.73W ≈ 0.3hp
Para el proceso de fermentación, se cumple que a números de Reynolds en flujo

turbulento se elige un NP=5.2
5.2 × (150)3 (1060kg/m3 )(0.133m)5 (6)0.7 1min 9.81N

Pa = × × (3.57)
9.81m/s2 603 s 1kg
P a = 12.56W
Por consiguiente, y para el reactor metóxido se tiene:
5 × (200rpm)3 (792kg/m3 )(0.086m)5 (6)0.7 1min 9.81N

P = × × (3.58)
9.81m/s2 603 s 1kg
P = 3W
En la Tabla 3.5 se muestra en un resumen del los resultados de la potencia requerida

para cada proceso.
Tabla 3.5: Resultados de la potencia requerida del agitador por cada proceso.
Proceso Potencia (Watts)

Metóxido 193.73
Transesterificación 12.56
Fermentación 3
Figura 3.16: Dibujo CAD del agitador neumático de la marca GRACO.

3.7 Resistencias.
3.7.1 Cálculo y selección de la resistencias.
Debido a que el proceso es endotérmico, se eligió como elemento calefactor a una

resistencia eléctrica de inmersión, para satisfacer la necesidad de elevar la tempera-
tura de los 50 litros de aceite de cocina a procesar hasta los 60 ◦ C en un tiempo de
30 minutos.
Este aumento de temperatura se da a presión atmosférica constante. Para efectos de
cálculo, se realizó las siguientes consideraciones:
La temperatura inicial del aceite reciclado pre-tratado es 20◦ C.
En el periodo de 30 minutos requerido para elevar la temperatura a 60◦ C; se

considera despreciable tanto el calor generado por el trabajo técnico sobre el
fluido (agitación) como el calor perdido por las paredes del reactor hacia el
ambiente.
Para lı́quidos y sólidos se cumple que los calores especı́ficos a presión Cp y

volumen Cv constantes son aproximadamente iguales Cp ≈ Cv y dependen
únicamente de la temperatura.
Por lo tanto, la potencia eléctrica de la resistencia Q viene dada por la siguiente

fórmula:
m
Q= Cp ∆T (3.59)
t
Donde:
V= Volumen lt
ρ= Densidad kg/lt
Cp= Calor especifico del aceite (Kcal / kg o C)
T=Tiempo de calentamiento (min)
Q=Potencia eléctrica kw
Para efectos de este cálculo, se tomó un valor de calor especı́fico del aceite de cocina
usado de (Cp = 0.47 kcal / kg o C ). El valor de la densidad es de 0.896 kg / lts, con
un volumen de 50 lts. Sustituyendo los valores en la Ec. (3.51) se tiene:
50l × 0.896kg/l
Q= × 0.47kcal/kg ◦ C × (60 − 20)◦ C = 28.074Kcal/min (3.60)
30min
Q̇ = 28.074Kcal/min ≈ 1.95kW
Razón por la cual se decidió utilizar una resistencia comercial de 2000 Watts de
potencia, la cual presenta como caracterı́stica geométrica de diseño en forma tubular
de inmersión en tapón de 2” NTP de 20 cm de largo con un voltaje de conexión de
120 V con caja de protección anti-explosiva (Garantiza la seguridad del proceso)
monofásica.
Figura 3.17: Resistencia eléctrica de inmersión monofásica de 2000 W.

3.8 Tuberı́as y sistema de válvulas.

Puesto que es una producción a pequeña escala de 50 litros, se decidió utilizar una
tuberı́a de acero inoxidable de 1/2 ” (ID 15.79 mm). A partir de dicha selección y en
base al diámetro interno de la tuberı́a, fue posible determinar la velocidad del fluido
dentro de la tuberı́a, ası́ como su caudal volumétrico que posteriormente sirvió para
determinar la potencia de la bomba. En este análisis y para simplificar los cálculos,
no se consideran perdidas por fricción del fluido con la tuberı́a.
Iniciaremos nuestro análisis determinando la velocidad a partir del teorema de To-

rricelli mostrado en la ec. 3.59, dicho teorema es una aplicación del principio de
Bernoulli, que parte de un balance de energı́a dada por la primera ley de la termo-
dinámica y estudia el flujo de un lı́quido contenido en un recipiente a través de un
pequeño orificio bajo la acción de la gravedad, tal y como se ha diseñado nuestro
prototipo [55] y [56].
p
v= 2gh (3.61)
Donde:
v =Velocidad a la salida del recipiente
g =Aceleración de la gravedad
h =Altura del lı́quido o fluido.
En este caso el cálculo de la velocidad se realizó tanto para el reactor como para
el tanque metóxido. Donde se consideró tomar la máxima altura del lı́quido en el
recipiente del reactor o según corresponda el caso. La altura del reactor es de 0.68
m.
Reactor Principal
r
m m
v = 2 × 9.81 2 × 0.68m = 3.6526
s s
Una vez obtenida la velocidad a la cual circula el fluido a través de la tuberı́a del
reactor, se determina el caudal volumétrico que circula a través de ella.
Q=A×v (3.62)
πD2
Q= v (3.63)
4
El diámetro interno de la tuberı́a es de 0.0157 m. Dato que se sustituye en la ec.
3.61 con el valor de la velocidad previamente obtenido.
π × (0.0157m)2 m m3 l
Q= × (3.6526 ) = 0.00071605 = 0.71605
4 s s s
Tanque metóxido.
Para determinar la velocidad y el caudal volumétrico se realiza el mismo procedi-

miento aplicado en el apartado del reactor, sólo que en este caso la altura del fluido
es de 0.36 m.
Sustituyendo en las ec. 3.59 y 3.61.
r
m m
v= 2 × 9.81 × 0.36m = 2.657
s2 s
π × (0.0157m)2 m m3 l
Q= × (2.657 ) = 0.000521 = 0.521
4 s s s
Posteriormente se determinó el NRe tomando en cuenta la viscosidad y densidad de
cada fluido (metóxido, biodiésel y bioetanol).
ρDv
Re = (3.64)
µ
Donde:
ρ=Densidad del fluido (Kg/m3 )
D=Diámetro de la tuberı́a (m)
v =Velocidad del fluido (m/s)
Viscosidad del fluido (Kg/m . s)
El número de Reynolds del biodiésel a la salida del reactor principal es el que se

determina a continuación. Los datos de densidad y viscosidad para todos los casos
fueron tomados de la literatura.
kg m
896.48 m 3 × 0.0157m × 3.6526 s
Re = kg
= 1781.708
0.0301 m.s
Número de Reynolds del metóxido.
kg m
792 m 3 × 0.0157m × 2.657 s
Re = kg
= 56349.338
0.00059 m.s
Por último y como resultado del diseño del prototipo, en la figura 3.18 se muestra el
diseño CAD realizado en el software de diseño SolidWorks. El prototipo consta de
3 recipientes, cuya función es para proceso de producción del metóxido, biodiesel y
decantación.
Figura 3.18: Vista frontal del diseño CAD del prototipo.

Capı́tulo 4
Construcción y pruebas de
funcionamiento.
85
Capı́tulo 4. Construcción y pruebas de funcionamiento. 87
4.1 Diseño de experimentos y Simulación de

procesos.
Con el fin de obtener una matriz de experimento que se puedan llevar a cabo en el
prototipo construido, se decidió realizar un diseño de experimentos (DOE) a partir de
las variables que más influyen en el proceso de transesterificación . El DOE se ejecutó
en el softwere estadı́stico Statgraphics Centurion. Las variables que más influencia
tienen en la conversión de reactivos a productos, se han seleccionado en base a la
literatura. El DOE se realizó con un diseño factorial de 22 evaluados en dos niveles
(bajo y alto). La variable de respuesta para el proceso de transesterificación fue la
conversión de triglicéridos a biodiésel ( % de methyl ester). Según Yuan et al; [57]
las variables que afectan en la conversión del biodiésel y las seleccionadas para este
diseño de experimentos, son las mostradas en la tabla siguiente:
Tabla 4.1: Rangos experimentales y niveles de las variables independientes.
Rango y niveles
Variables
Bajo Alto
Relación molar metanol/aceite. 3:1 12:1
Concentración de catalizador ( % en peso). 0.2 1.2
Temperatura (o C) 50 65
4.2 Resultados del diseño experimental.

Análisis de varianza (ANOVA): Con el objeto de evaluar la diferencia de me-
dias que existe entre las variables independientes, se decidió realizar un ANOVA.
La tabla ANOVA particiona la variabilidad de % Conversión del biodiésel en piezas
separadas para cada uno de los efectos. Entonces prueba la significancia estadı́stica
88 Capı́tulo 4. Construcción y pruebas de funcionamiento.
de cada efecto comparando su cuadrado medio contra un estimado del error experi-
mental. En este caso, 1 efecto tiene una valor-P menor que 0.05, indicando que son
significativamente diferentes de cero con un nivel de confianza del 95.0 %.
El estadı́stico R2 ajustada, que es más adecuado para comparar modelos con diferen-
te número de variables independientes, es de 92.8343 %. El error estándar estimado,
muestra que la desviación estándar de los residuos es 0.608768. El error medio ab-
soluto (MAE) es de 0.307616.
Tabla 4.2: Análisis de varianza (ANOVA) del diseño factorial 22
Fuente Suma de cuadrado Gl Cuadrado Medio Razón-F Valor-P
A: RMA 71.7978 1 71.7978 193.74 0.0431
B: Catalizador 0.0154338 1 0.0154338 0.04 0.8450

C: Temperatura 0.264337 1 0.264337 0.71 0.4307
AA 0.434268 1 0.434268 1.17 0.3206
AB 0.00125 1 0.00125 0.00 0.9556
AC 0.91125 1 0.91125 2.46 0.1679
BB 0.91125 1 0.434254 1.17 0.3206
BC 0.21125 1 0.21125 0.57 0.4788
CC 2.14934 1 2.14934 5.80 0.0527
Error total 2.22359 6 0.370598
Total (corr.) 77.5775 15
Los resultados obtenidos en el ANOVA del diseño factorial indicaron que la va-
riable altamente significativa es la relación molar metanol/aceite (RMA).
La influencia estadı́stica significativa de cada variable independiente puede ser ob-

servada en el diagrama de Pareto, este diagrama muestra cada uno de los efectos
estimados en orden decreciente de magnitud. La longitud de cada barra es propor-
cional al efecto estandarizado. La lı́nea vertical puede utilizarse para juzgar cuales
son los efectos estadı́sticamente más significativos. Cualquier barra que se extienda
más allá de la lı́nea corresponde a efectos que son estadı́sticamente significativos
con un 95 % en nivel de confianza. En este caso, la relación molar metanol/aceite
fue la variable que estadı́sticamente tiene una incidencia más significativa. El efecto
mostrado en el diagrama concuerda con lo mencionado por algunos autores en la
literatura [58] y [59].
Figura 4.1: Diagrama de Pareto estandarizado para la conversión de biodiésel.
Los estimados de la conversión de biodiésel en función de cada factor experimental

pueden observarse en la gráfica de efectos principales de las variables independientes
sobre la variable de respuesta ( % conversión de biodiésel). En cada gráfica, el factor
de interés varia de su nivel bajo a su nivel alto, indicando que a medida que la
pendiente sea mayor, es decir, que la diferencia entre el nivel bajo y alto se más
grande, el efecto sobre la superficie de respuesta es más influyente. Esta gráfica
confirma que la relación molar metanol/aceite (RMA) fue la variable independiente
que más influencia tiene sobre la variable de respuesta.
Figura 4.2: Gráfica de efectos principales de cada variable independiente sobre la

conversión de biodiésel.
En la Figura 4.3 se muestra la estimación de la conversión de biodiesél en función

de la relación molar metanol/aceite y el % de catalizador en peso. La altura de
la superficie de respuesta representa los valores en la conversión del biodiésel. El
modelo obtenido del análisis de superficie de respuesta indica el comportamiento de
las variables en el proceso de transesterificación, demostrando que la relación molar
metanol/aceite posee un efecto positivo imponente sobre el proceso, seguida por la
concentración de catalizador, mientras que la temperatura de la reacción no presento
significancia.
Figura 4.3: Superficie de respuesta estimada RMA-Catalizador Vs %Conversión bio-

diésel.
4.3 Simulación del proceso de

transesterificación en ASPEN PLUS.
La simulación del proceso de biodiésel llevado a cabo en el reactor batch se simulÓ

en el Software Aspen plus R . Este software es una herramienta de simulación de
procesos quı́micos, el cual tiene la ventaja de probar un proceso en lapso de tiempo
corto. Una de las muchas ventajas de Aspen Plus es que gracias a la simulación
de los procesos quı́micos permite a los ingenieros desarrollar mejoras en los proce-
sos utilizando herramientas como análisis de sensibilidad, optimización, análisis de
rentabilidad y especificación de diseño.
Aspen Plus es un programa el cual cuenta con una librerı́a de amplia gama de
componentes quı́micos, dentro de los cuales se encuentran componentes que pudiesen
ser utilizados para la simulación del proceso de transesterificación . El primer paso a
seguir es definir los componentes que intervienen en la reacción de transesterificación
los cuales se mencionan en la tabla 4.3.
El aceite vegetal es una solución compleja de ácidos grasos, razón por la cual la
Tabla 4.3: Componentes utilizados en el proceso del biodiésel.
Componente Formula quı́mica

Metanol CH4 O
Trioleı́na C57 H104 O6
Methyl oleate C19 H36 O2
Glycerol C 3 H8 O3
Trioleı́na se utilizó para representar los triglicéridos de ácidos grasos con fines de la
siguiente simulación. Las tres cadenas de ácidos grasos de trioleı́na son ácido oleico.
El peso molecular de la trioleı́na es de 885,46 g / mol, que es similar al peso molecular
del aceite de soya. La trioleina se hace reaccionar con metanol para producir methyl-
oleate y glicerol según la siguiente reacción [60].
C57 H104 O6 + 3CH3 OH ⇄ C3 H8 O3 + 3C19 H36 O2 (4.1)
4.3.1 Modelos termodinámicos
Uno de los aspectos más importantes es la selección del modelo termodinámico a

utilizar ya que de este modelo depende la fiabilidad de los resultados finales. Sin
embargo, la literatura menciona que son dos los modelos termodinámicos más reco-
mendados para este tipo de trabajos, el NRTL y el UNIQUAC, debido a que en el
proceso se encuentran componentes altamente polares como el metanol y el glicerol.
Estos dos paquetes termodinámicos sirven para predecir los coeficientes de actividad
de componentes en fase liquida [61].
El modelo de proceso involucró un Mixer con dos lı́neas de alimentación, la primera

de ellas de la trioleı́na (OIL) y la segunda del metanol (MEOH). Las condiciones
de entrada al mixer para ambos casos son 1 atm y a una temperatura de 25◦ C son
con un flujo de entrada de 46 kg/h para la trioleı́na y con 8.65 kg/h para la lı́nea
de metanol. Posteriorme de la salida del Mixer se alimentó al reactor batch el cual
opera a una temperatura constante de 60 ◦ C y a 1 atm, el tiempo total del ciclo

indicado fue de 1.30 h. Además, se le indico la reacción de transesterificación (4.1)
con una relación estequiométrica 6:1, esto de acuerdo a lo estimado en el diseño
de experimentos realizado previamente. En la Figura 4.4 se muestra el diagrama
realizado en Aspen Plus.
Figura 4.4: Diagrama de simulación del proceso de transesterificación
Como resultado de la simulación en Aspen Plus se obtuvo la cinética de la reacción

mostrada en la Figura 4.5. La cual indica como es la conversión temporal de los
reactivos en productos. Se puede observar que en un lapso de 20 minutos aproxi-
madamente se logra una conversión de casi 100 %, también se observa como al final
queda metanol en el proceso, esto debido al exceso que se le añadió al inicio de la
simulación.
Figura 4.5: Cinética quı́mica de la reacción de transesterificación.
4.3.2 Validación del diseño de experimentos.
Para la validación de diseño de experimentos correspondiente al proceso del bio-

diésel, se realizaron las reacciones de transesterificación a partir de aceite de canola
variando la relación molar metanol/aceite ya que fue el parámetro que más influen-
cia mostro en el diseño de experimentos. La relación molar (RMA) se varió de 3:1 a
6:1 a una velocidad de agitación de 400 rpm y una temperatura de 60 ◦ C, con una
concentración de KOH de 0.5 % en peso de catalizador. En la Figura 4.6, se observa
el efecto de la relación molar metanol/aceite en la conversión de biodiésel.
La figura anterior muestra un efecto positivo en la relación molar, alcanzando una

conversión del 100 % cuando la relación era 6:1 a un tiempo de 60 minutos, además
vale la pena mencionar que este efecto provocado por la RMA concuerda con autores
que han dedicado sus investigaciones a mejorar la conversión del biodiésel [62]. Es
importante mencionar que estos experimentos se llevaron a cabo a nivel laboratorio
y usando un aceite comercial con una baja acidez menor al 5 %, lo cual favoreció
poder alcanzar una alta conversión, sin embargo, hay que tener en consideración que
en prototipo batch muy posiblemente la conversión disminuya debido a que siempre
existirá incertidumbre en cuanto a la conversión de un proceso de nivel laboratorio
Figura 4.6: Efecto de RMA sobre la conversión del biodiesel a 60 ◦ C con 0.5 % wt
de KOH.
en comparación con un proceso de mayor escala. Lo importante que cabe rescatar

es la tendencia que se observa en cuanto al efecto de la RMA.
Aunque originalmente el diseño de experimentos se habı́a planteado variando la

RMA de 3:1, 6:1 y 12:1 respectivamente, se decidió omitir el ultimo experimento
debido a que desde un principio se observó que con la RMA de 6:1 se obtenı́a una
conversión del 100 %, por lo cual el usar una RMA ocasionarı́a un costo en los insu-
mos. Por otro lado, según Encinar et al;[63] un exceso de metanol podrı́a disminuir
la conversión del producto final debido a que ese exceso podrı́a interferir con la sepa-
ración del producto éster y subproductos aumentando la solubilidad del glicerol. En
consecuencia, parte del glicerol diluido permanecerı́a en la fase éster, dando lugar a
formación de espuma y por lo tanto producto de metil éster perdido.
El diseño de experimentos, la simulación en Aspen Plus y la validación del diseño

de experimentos sirven como punto de partida para predecir cuál será la conversión
esperada trabajando bajo ciertas condiciones de proceso y principalmente bajo que
RMA.
4.3.3 Montaje de la instalación.
En la figura 4.10 se muestra el prototipo batch final construido, el cual como pre-
viamente se ha mencionado consta de 3 recipientes principales:1) tanque metóxido,
2) reactor batch y 3) tanque decantador. Se intalo un sensor de temperatura de
temperatura modelo TN2445 de la marca IFM y un sensor de nivel modelo LR3000
que incluye una sonda de 50 cm de longitud, ambos con salida analógica de 4-20
mA los cuales se muestran en la figura 4.7. También se instalo una resistencia de
inmersión eléctrica de 2000 w monofasica de 120 V para la adición de calor al proceso
de transesterificación.
(a) Sensor de nivel (b) Sensor de temperatu-

ra
Figura 4.7: Sensores utilizados en la instalación.
La instalación cuenta con 2 agitadores neumáticos con una presión máxima de traba-
jo de 0.7 MPa que sirven para el proceso de mezclado del metanol con el catalizador
KOH y otro que va instalado en el reactor que sirve para el proceso de transeste-
rificacı́on, además se instalaron 3 válvulas solenoides NTP de 26 w a 120 V para
transferir la solución del metóxido al reactor y después otra mas para pasar el bio-
diésel del reactor al tanque decantador.
Por otro lado, se realizo un programa en el software LabView el cual sirve para el
control de apertura y cierre de las válvulas por medio de relevadores con bobina a
24 V, monitoreo de la temperatura y el nivel del fluido dentro del reactor el cual

se ejecuta por medio de un ordenador, además se realizo un control On/off de la
resistencia para que esta se mantuviera encendida cuando el valor de la temperatura
fuese < 70 ◦ C y se apagara cuando la temperatura fuese >70 ◦ C, en la figura 4.8 se
muestra el panel de control del programa que sirve para la operación del reactor.
Figura 4.8: Panel de control del programa realizado en el software LabView.
Para la adquisición de las señales de los sensores se utilizo un cDAQ-9174 con 2

tarjetas de adquisición de datos, una de entradas analógicas modelo NI-9203 y otra
de salidas digitales modelo NI-9472 para el control de las válvulas y resistencia en
la figura 4.9 se muestran los componentes utilizados para el sistema de adquisición
de datos. El chasis cDAQ-9174 es alimentado con una fuente de voltaje a 24 V.
(a) NI-9203 (b) NI-9472 (c) cDAQ-9174
Figura 4.9: Componentes del sistema de adquisición de datos.
Figura 4.10: Prototipo final construido.
4.4 Producción de biodiésel.
La elaboración de biodiésel se llevó a cabo en el reactor batch, de acuerdo al siguien-

te protocolo: La materia prima para la producción del biodiésel fue aceite usado de
cocina principalmente por sus virtudes económicas y sustentables. El reactor batch

está diseñado para una capacidad volumétrica de 60 litros. Sin embargo, por se-
guridad del proceso, los ensayos no se llevaron a cabo a su máxima capacidad de
diseño, razón por la cual el proceso se opero a una capacidad del 85 % del total de
su capacidad de diseño.
La producción del biodiésel se realizo a partir de 36 kg de aceite usado de cocina que
ingresaron al reactor batch. En este caso particular se utilizó metanol como solvente
y KOH (Hidróxido de potasio) como catalizador para llevar a cabo el proceso de
transesterificación, lo cual corresponde a una transesterificación básica homogénea
por el tipo de catalizador a utilizar [6]. La cantidad de metanol a utilizar es aproxi-
madamente un 20 % del total de la materia prima y 1 % en peso de catalizador. Sin
embargo, para conocer con exactitud las dosificaciones adecuadas de cada reactivo
quı́mico, el primer paso fue determinar el % de acidez de la materia prima con el
objetivo de determinar el porcentaje de ácidos grasos libres de los triglicéridos pre-
sentes en el aceite usado de cocina.
El porcentaje de acidez se determino mediante la siguiente ecuación:
(A − B) + M + P M
% AC = (4.2)
gr muestra
A= Gasto de solución en la muestra.
B= Gasto blanco.
M= Molaridad de la solución.
PM= Peso molecular de NaOH o KOH gr/mol.
Posteriormente se determina el peso de los ácidos grasos libres (AGL) a partir de la

siguiente ecuación:
(N )(A − B)(P M AGL)

P eso AGL = (4.3)
muestra (10)
Donde:
N= Normalidad de la solución
PM AGL= Peso molecular de los AGL gr/mol.
Después de determinar el peso de AGL, se procedió a determinar la cantidad de

KOH total requerida para el proceso de transesterificación mediante las 2 siguientes
ecuaciones, empezando por el KOH de neutralización.
P M KOH + P eso AGL

KOHN = (4.4)
P M AGL
Donde:
PM KOH= Peso molecular del KOH gr/mol
PM AGL=Peso molecular de los AGL gr/mol.
Consecutivamente se determina el KOH de transesterificación, a partir de la siguiente

ecuación:
(masa aceite − P eso AGL)

KOHT = (0.4) (4.5)
100
Por último, se determina la cantidad total de KOH para el proceso.
KOHT otal = KOHT + KOHN (4.6)

Por otro lado, la cantidad de metanol a utilizar se determino mediante la siguiente

ecuación:
! !
masa aceite − P eso AGL
metanol = (P M AGL×3)+P M GL
× (6) × P M metanol (4.7)
0.7918 kg/m3
Donde:
PM GL= Peso molecular del glicerol gr/mol.
PM metanol = Peso molecular del metanol gr/mol.
Para un batch de 36 kg de AUC las dosificaciones de cada reactivo siguiendo el

procedimiento anterior se muestran en la tabla 4.4.
Tabla 4.4: Proporciones de cada reactivo parael proceso de transesterificación.
Aceite de cocina usado (kg) KOH (kg) Metanol (kg)

36 0.288 8.31
Una vez determinado todas las cantidades adecuadas para la producción del bio-
diésel, se inicio el proceso con:
1. La preparación de una solucion de metanol y KOH o metóxido el cual se

realizó en el recipiente de menor capacidad,aquı́ se agito el metanol con el
KOH durante un tiempo aproximado de 20 min.
2. Por otro lado, en el reactor principal, se inicio con el precalentando del aceite
hasta que alcanzo una temperatura de 60◦ C, posterior a ello se abrió la válvula
solenoide 1 para transferir la mezcla del tanque metóxido al reactor principal.
3. Después se dejo reaccionar la mezcla del metóxido con el aceite durante 1 hora.
4. Al termino del proceso se abrió la segunda válvula solenoide para vaciar la

carga del reactor principal y transferirla al tanque decantador.
5. Después, se dejo reposar la mezcla en el decantador por un tiempo de 24 hr y

posteriormente se dreno el glicerol y cerro la válvula.
6. Por último, se realizó el proceso de purificación del biodiésel lavándolo con

agua destilada.
En la figura 4.11 se muestra el diagrama de flujo del proceso de elaboración del

biodiésel.
Figura 4.11: Diagrama del proceso de elaboración del biodiésel.
Como resultado del proceso de transesterificación, en la figura 4.12 se observa una

muestra del biodiésel elaborado en el reactor, mismo que se sometió a un proceso de
evaporación para eliminar el exceso de metanol.
Figura 4.12: Biodiésel elaborado en el reactor.

4.4.1 Purificación del biodiésel
Una vez realizado el proceso de transesterificación en el reactor y obtenido el bio-

diésel se tomo una muestra y se llevo a cabo la purificación del biodiésel, el cual
consistió en primera instancia en el lavado con agua destilada en una proporción de
30 % en volumen de la cantidad total del biodiésel.
El objetivo de realizar el proceso de lavado del biodiésel es remover impurezas como

metanol, catalizador, glicerol y productos saponificados entre otros que pudieron
formarse durante la reacción. En la fig 4.13 se muestra el primer lavado con agua
donde se observa una tonalidad nı́tida del agua debido a la presencia de impurezas
antes mencionadas.
Figura 4.13: Primer lavado con agua destilada del biodiésel.
El proceso del lavado se dio por terminado cuando el agua se volvió cristalina,
requiriéndose en total 4 repeticiones de lavado. Después de realizar el lavado, la
mezcla de agua con biodiésel se dejo decantando para que el agua realizara la función
de eliminar impurezas formadas en la reacción. En la fig 4.14 a) y 4.14 b) se observa
la influencia en el tiempo de decantación a partir del lavado realizado, siendo a las
48 horas de decantado donde se obtuvieron los mejores resultados en cuanto a la

apariencia del biodiésel
(a) Lavado a 1 hora (b) Lavado a 48 horas
Figura 4.14: Último lavado del biodiésel con agua.
Por último, el biodiésel lavado se sometió a un proceso de evaporación a una tempe-

ratura de 60◦ C durante 20 minutos, esto con el objetivo de eliminar restos de agua,
producto del proceso de lavado. En la figura 4.15 se muestra el biodiésel evaporado
el cual posee una tonalidad cristalina.
Figura 4.15: Evaporación del biodiésel durante 20 minutos .

4.4.2 Rendimiento a nivel laboratorio Vs Reactor
Con finalidad de tener una comparación en cuanto al rendimiento tanto a nivel labo-
ratorio, ası́ como en el reactor, se llevaron a cabo 3 procesos de transesterificación a
nivel laboratorio con el objetivo de conocer la repetibilidad del proceso la cual esta
influenciada por las dosificaciones de los insumos utilizados. Para los 3 experimentos
realizados en el laboratorio se utilizaron 60, 13.5 y 0.48 gramos de aceite usado,
metanol y KOH respectivamente. En la figura 4.16 se muestran las tres transesteri-
ficación, donde se observa una separación de fases entre el glicerol y el biodiésel.
Figura 4.16: Transesterificaciones a nivel laboratorio.
En la la tabla 4.5 se muestra datos de masa final del proceso del biodiesel, asi como
rendimientos de cada uno de los 3 experimentos. El cálculo del rendimiento se hizo
en base a la masa inicial del aceite, y a la masa final del biodiesel.
Tabla 4.5: Balance de masa de la elaboración de biodiésel

Masa del aceite (gr) Masa metanol (gr) Masa final biodiésel Masa glicerol (gr) Rendimiento ( %)
Experimento 1 60 13.5 57 10.5793 95
Experimento 2 60 13.5 60 10.9493 100
Experimento 3 60 13.5 59 10.7385 98.33
Media 58.66 10.7550
σ 1.52 0.18
CV 0.026 0.01
Por otro lado, para el rendimiento del biodiésel elaborado en el reactor, se utilizarón
los datos de masa especificados en la tabla 4.4 de la sección 4.4. En este caso, solo se
realizo un proceso de transesterificación en el reactor, esto debido a que la capacidad
en volumen del equipo es de 50 litros, lo cual el repetir varios experimentos implicaba
costos en los insumos.
En la gráfica siguiente, se observa la comparación del rendimiento del biodiésel a
nivel laboratorio y del reactor, donde se observa un redimiento similar en ambos
casos lo cual indica que las dosificaciones utilizadas a a nivel laboratorio influye-
ron directamente en el rendimiento a nivel laboratorio al no tener una discrepancia
significativa.
Capı́tulo 5
Caracterización Fı́sico-quı́mica
del biodiésel
109
Capı́tulo 5. Caracterización Fı́sico-quı́mica del biodiésel 111
Una vez elaborado el biodiésel en el reactor, se realizó la caracterización fı́sico-quı́mi-

ca del combustible, con la finalidad cumplir con las normas de calidad de combus-
tibles lı́quidos. Las propiedades determinadas fueron: Viscosidad a 40◦ C, densidad
a 15◦ C, ı́ndice de cetano, poder calorı́fico y por último se realizo un análisis me-
diante cromatografı́a de gases para determinar la composición quı́mica del biodiésel
y medir su pureza. La importancia de la determinación de las propiedades antes
mencionadas, es que tienen una gran influencia en el proceso de combustión en el
motor, y cada una de ellas afecta de manera diferente a este proceso, iniciando desde
la inyección hasta el proceso de encendido.
Para el caso de la viscosidad, densidad e ı́ndice de cetano, se determinaron a partir

de correlaciones con datos de temperaturas de destilación del biodiésel. La destila-
ción es una prueba fisicoquı́mica utilizada para medir la complejidad de las mezclas
lı́quidas relacionadas con la volatilidad en los componentes de la muestra. Este en-
sayo se utiliza para verificar la idoneidad de las fracciones de combustible ligeras y
pesadas para tener un buen rendimiento. En el caso del diésel, se establece valores
máximos de temperatura para el 50 % y el 85 % de volumen recuperado después
de la destilación [64]. En las secciones siguientes se explican mas a detalle en que
consistieron la determinación de las propiedades antes mencionadas.
5.1 Método de destilación de acuerdo a

ASTM D86-04
La norma ASTM D86-04 [65], es un método de prueba que abarca la destilación at-
mosférica de productos derivados del petróleo utilizando una unidad de destilación
discontinua de laboratorio para determinar cuantitativamente las caracterı́sticas de
intervalo de ebullición de productos tales como gasolinas naturales, destilados ligeros
y combustibles para motores de encendido por chispa. Este método de prueba está
diseñado para el análisis de combustibles destilados; no es aplicable a productos que
112 Capı́tulo 5. Caracterización Fı́sico-quı́mica del biodiésel
contienen cantidades apreciables de material residual.
El método consiste en tomar una muestra de 100 ml del combustible a destilar.

La destilación se realiza en una unidad de destilación discontinua de laboratorio a
presión ambiente tal y como se muestra en la figura . Este proceso consta de una
matraz de destilación engler de un volumen aforado de 100 ml, un condensador de
una longitud de 70 cm, un termómetro con un rango de temperatura de 0 ◦ C has-
ta 410◦ C y una mantilla con un control de temperatura que va desde 0◦ C hasta
450◦ C, la cual sirve para proporcionar calor para el rompimiento de las moléculas
del combustible. La muestra de 100 ml se vierte en el matraz engler al cual se le in-
serta un bulbo en la parte superior donde se coloca el termómetro el cual debe estar
en el centro del bulbo y alineado a una distancia del cuello de la salida del destilado.
Se realizan observaciones sistemáticas de lecturas de temperatura y volúmenes de

condensado, según las necesidades del usuario de los datos. El volumen del resi-
duo y las pérdidas también se registran. Los resultados de la prueba se expresan
comúnmente como el porcentaje de evaporación o el porcentaje recuperado en fun-
ción de la temperatura correspondiente, ya sea en una tabla o gráficamente, como
un gráfico de la curva de destilación. El los resultados el IBP (Initial Boiling point),
es el punto inicial de ebullición que corresponde a la primera gota del destilado y el
FBP (Final Boiling Point), es el punto final de ebullición.
Al final de la destilación, las temperaturas observadas se pueden corregir para la
presión barométrica mediante la correlación propuesta por Young [66] que se muestra
a continuación:
Tc = T + 0.0009 · (101.3 − P ) · (273 + T ) (5.1)
donde:
Tc , es la temperatura corregida en ◦ C.
T, es la lectura de la temperatura observada en ◦ C al momento de la destilación.
P, es la presión barométrica a la que se encuentra durante se realiza el proceso

Figura 5.1: Componentes del sistema de destilación a nivel laboratorio.
de destilación en kPa.
5.2 Viscosidad Cinemática

La viscosidad cinemática fue determinada a partir de la ecuación 5.2 [67]. Esta pro-
piedad fue determinada a presión atmosférica y a una temperatura de 40◦ C (◦ F), tal
y como lo establece la norma ASTM D6751 de calidad del biodiésel como combustible
liquido [68].
log v40 = 4.39371 − 1.94733K + 0.127690K 2 + 3.2629X10−4 AP I 2
− 1.18246X10−2 K · AP I
0.17161 · K 2 + 10.9943 · AP I + 9.50663X10−2 · AP I 2 − 0.860218 · K · AP I
+
AP I + 50.3642 − 4.78231 · K
(5.2)
donde v40 , es la viscosidad cinematica a 40◦ C en cSt (centistokes), API es la gravedad

API y K es un factor de caracterización de Watson.
La gravedad API, fue determinada mediante la ecuación 5.3.
141.5
AP I = − 131.5 (5.3)
GE
donde GE, es la gravedad especifica 60/◦ F60, esto de acuerdo a la norma ASTM D
1298-99 [69].
K, el cual es el factor de caracterizacı́on de Watson, determinado mediante la si-
guiente ecuación.
Me ABP 1/3
K= (5.4)
GE
Me ABP , es el punto de ebullición promedio medio en grados Rankine, el cual se
determina mediante la siguiente ecuación.
Me ABP = V ABP − ∆ (5.5)
VABP, es el punto de ebullición volumétrico, el cual se determinó mediante la ecua-

ción 5.6, se toma como el promedio de 5 temperaturas 10, 30, 50, 70 y 90 % del
volumen destilado recuperado.
T10 + T30 + T50 + T70 + T90

V ABP = (5.6)
5
Es importante mencionar que las temperaturas se deben convertir a ◦ F ya que en
proceso de destilación se obtienen en grados ◦ C, dichas temperaturas fueron obteni-
das en base al método de destilación del biodiésel de a cuerdo a la na norma ASTM
D86-04 [65].
Al final el parametro ∆ se determino mediante la ecuación 5.7
0.333
0.6667 T90 − T10
ln ∆ = −0.94402 − 0.00865 · (V ABP − 32) + 2.9979 · (5.7)
90 − 10
5.3 Densidad
La densidad a 20◦ C se determino mediante el método de correlación propuesta por
Riazi y Al-Sahhaf mostrada en la ecuación 5.8 [70].
ρ20 = 1.05 − exp(3.80258 − 312287 · M 0.1 ) (5.8)
Donde ρ20 es la densidad en g/cm3 y M es el peso molecular.

La correlación anterior es de gran ayuda cuando solo se cuenta con el dato del peso
molecular, el cual se determina a partir de la siguiente ecuación.
M = 42.965[exp(2.097X10−4 · Me ABP · GE)
+ 2.08476X10−3 · Me ABP · GE] · Me ABP 1.26007 · GE 4.98308 (5.9)
En este caso Me ABP expresada en grados Kelvin.

Sin embargo, y de acuerdo a la norma ASTM D6751 [68] de calidad del biodiésel, la
cual establece la densidad a 15◦ C, se determino la densidad a 60 ◦ F, (15◦ C) con el
dato de la gravedad especifica 60/60◦ F mediante la ecuación:
ρ15 = GE · ρagua (5.10)

5.4 Índice de cetano
El número de cetano es un parámetro fı́sico-quı́mico asociado a la quema de com-

bustible en el motor. Este parámetro mide la calidad de ignición de un combustible
y afecta directamente tanto a la ignición como a la operación con carga. La calidad
de la ignición se evalúa midiendo el retardo de encendido, que es el perı́odo entre la
inyección y el inicio de la combustión de un combustible. Por lo tanto, un combus-
tible con un alto ı́ndice de cetano tiene un corto retardo de encendido y comienza a
quemarse poco después de ser inyectado en un motor [71].
La determinación del ı́ndice de cetano se realizo en base a la norma ASTM-D4737, la

cual mediante una ecuación de cuatro variables incluida la densidad (D) a 15◦ C y las
temperaturas de destilación equivalentes al 10 %, 50 % y 90 % (T10, T50 y T90) del
volumen recuperado, es posible estimar el número de cetano de acuerdo a la norma
ASTM-D613. La ecuación 5.11 es la utilizada para la determinación del IC [64]
IC = 45.2 + 0.0892T10N + (0.131 + 0.901B)T50N + (0.0523 − 0.420B)T90N

2 2
+ 0.00049(T10N − T90N ) + 107B + 60B 2 (5.11)
Donde:
T10N = T10 − 215, es la temperatura al 10 % del volumen destilado recuperado.
T50N = T50N −260, es la temperatura al 50 % del volumen destilado recuperado.
T90N = T90N −310, es la temperatura al 90 % del volumen destilado recuperado.
B = [e− 3.5(D − 0.85)] − 1

5.5 Método de gravedad especifica ASTM

D1298-99
La norma ASTM D1298-99 [69], es un método de prueba para la determinación de

la de densidad, densidad relativa (gravedad especı́fica) o comúnmente conocida co-
mo gravedad API de petróleo crudo, productos derivados del petróleo o mezclas de
productos petroleros y no petrolı́feros que normalmente se manejan como lı́quidos
y que tienen una presión de vapor Reid de 101.325 kPa (14.696 psi) o menos. La
gravedad especifica se puede determinar usando un hidrómetro (densı́metro).
El método utilizado para determinar la gravedad especı́fica del biodiésel consta de

una serie de pasos que consisten primeramente en: 1) tomar una probeta con 250
ml de la muestra y sumergir el hidrómetro de gravedad especı́fica 60/60 ◦ F tal y
como se muestra en la figura 5.2 y posteriormente 2) dejar asentar este ultimo en la
probeta. Una vez que el el hidrómetro permanece estático, se puede leer la escala del
mismo. Es importante mencionar que al momento de realizar este procedimiento,
la temperatura de la muestra y la probeta deben ser similar a la temperatura de
referencia 60 ◦ F o 15.56 ◦ C, de lo contrario se hace una corrección del valor de la
gravedad especı́fica mediante la siguiente ecuación 5.12 :
GEt
GE = (5.12)
1− [23X10−6 · (T − R) − 2X10−8 · (T − R)2 ]
donde
GE es la lectura de la gravedad especı́fica a la temperatura de referencia (R)

en ◦ C
GET es la lectura de la gravedad especı́fica a la temperatura observada (T) en

◦
C.
Figura 5.2: Ejemplo del la obtención de la gravedad especı́fica.
5.6 Poder calorı́fico Inferior
La norma ASTM D240-02 [72] es un método de prueba para la determinación del

poder calorı́fico o calor de combustión de los hidrocarburos lı́quidos que varı́an en
volatilidad desde el de los destilados ligeros hasta el de los combustibles residua-
les. En condiciones normales, este método de prueba es directamente aplicable a
combustibles tales como gasolinas, querosenos, diésel y Combustibles de turbina de
gas
El poder calorı́fico, según la norma ASTM D240-02 es una medida de la energı́a
disponible de un combustible. El conocimiento de este valor es esencial cuando se
considera la eficiencia térmica de los equipos para producir energı́a o calor.
El calor de combustión se determina quemando una muestra en un calorı́metro de

bomba de oxı́geno en condiciones controladas. El calor de la combustión se calcu-
la a partir de las observaciones de la temperatura antes, durante y después de la
combustión, con la tolerancia adecuada para las correcciones termo-quı́micas y de
transferencia de calor. Las temperaturas se pueden medir en grados Celsius.
La metodologı́a para determinar el poder calorı́fico del biodiésel en esta investigación,

es mediante el uso de una bomba calorimétrica de la firma Parr la cual consta de
una serie de componentes que sirven para realizar el método de determinación del
poder calorı́fico. Los componentes se muestran el la figura 5.3, y constan de 1) un
termómetro con un rango de medición de 0 a 410 ◦ C ; en el se mide la elevación de
la temperatura de la liberación de calor del combustible, 2)una lupa para visualizar
el valor de la temperatura, 3) un soporte para 4) una termómetro , 4) una tapa, este
componente sujeta el termómetro y el agitador, 5) una banda elástica la cual tiene
como función conectar la parte superior del agitador con la flecha del motor, 6) un
motor, 7) un agitador y 8) una tina; la cual se llena con 2000 gr de agua destilada
y por ultimo se introduce en el calorı́metro.
Figura 5.3: Componentes de la bomba calorimétrica.
La prueba consiste en 1) llenar la tina con 2000 gr de agua destilada, 2) cortar 10

cm de alambre fusible, 3) pesar 1 gr de la muestra en un crisol, 4) colocar el alambre
fusible y el crisol con la muestra en el cabezal de la bomba, de tal manera que el
alambre fusible este en contacto con la muestra pero nunca del fondo del crisol, 5)
insertar el cabezal, ya con la muestra en el, dentro de la bomba calorimétrica, 6)
posteriormente la bomba se debe presurizar a una presión de 3000 kPa (30 atm), 7)
realizar la conexión de los electrodos a las terminales de la bomba y colocar la tapa

del calorı́metro sobre la coraza con la bomba dentro de ella, 8) después la prueba
se ha de iniciar monitoreando periódicamente la lectura de la temperatura en un
lapso de 17 minutos, iniciando en un tiempo cero hasta el minuto 6 que inicia la
combustión presionando un botón de ignición que posee la bomba, después de este
tiempo las lecturas de realizan a cada 15 segundos hasta el minuto 9, pasado este
tiempo las lecturas se realizan a cada 30 segundos hasta el minuto 11, después de
este tiempo, nuevamente las lecturas se toman a cada minuto hasta el minuto 17
que es el tiempo que dura la prueba en el calorimétrico. Una vez termina la prueba
se hace una titulación con carbonato de sodio (N a2 CO3 ) y naranja de metilo como
indicador. Por ultimo se obtiene el valor del poder calorı́fico mediante la ecuación
5.13:
Hg = (t · W − e1 − e2 − e3)/(m) (5.13)
donde
Hg, es el poder calorı́fico en MJ/kg
t, es el incremento de la temperatura corregida en ◦ C
W, es la energı́a equivalente del calorı́metro en MJ/◦ C
e1, e2 y e3 son correcciones en calorı́as de la formación de ácido nı́trico (HNO3),

ácido sulfúrico (H2SO4) y para el calor de formación del cable fusible respec-
tivamente.
m, es la masa del combustible en gr.
El incremento de la temperatura del calorı́metro, se determina a partir de la siguiente

ecuación:
t = tc − ta − r1 · (b − a) − r2 · (c − b) (5.14)
donde
a, es el tiempo de disparo o ignición en minutos
b, tiempo cuando el aumento de temperatura alcanza el 60 % del total.
c, tiempo al comienzo de la prueba en el cual la temperatura con el tiempo

permanecen constantes, en minutos.
ta, temperatura al momento del disparo corregida por error del termómetro en
◦
C
tc, temperatura en el tiempo ç”, corregido por error del termómetro en ◦ C
r1, rango de incremento de temperatura por minuto, durante los primeros 5

minutos antes del disparo en ◦ C
r2, rango de temperatura por minuto, después de 5 minutos del tiempo ç”; si
la temperatura disminuye, r2 es negativo y la cantidad -r2(c-b) es positiva en
◦
C
La energı́a equivalente del calorı́metro se determina mediante la siguiente ecuación:
W = (H · m + e1 + e3)/(t) (5.15)
W, es la energı́a equivalente del calorı́metro en MJ/◦ C
Hm,es el calor de combustión del ácido benzoico estándar en MJ/gr
e1 y e2 son correcciones en calorı́as de la formación de ácido nı́trico (HNO3) y

ácido sulfúrico (H2SO4) respectivamente.
m, es la masa del combustible en gr.
En la figura 5.4 se muestra la curva tı́pica de liberación de calor correspondiente al

biodiésel elaborado en el reactor durante el proceso de combustión en el calorı́metro.
Figura 5.4: Curva de liberación de calor obtenida con datos de temperatura del
calorı́metro.
Capı́tulo 6
Resultados
123
Capı́tulo 6. Resultados 125
Como resultados principales de la presente investigación se tiene: la puesta a punto

de la instalación y la producción de biodı́esel como combustible, ası́ como la caracte-
rización fisicoquı́mica de algunas propiedades del biodiésel tomando como referencia
la norma ASTM D6751 de calidad del biodiésel.
6.1 Curva de Destilación del biodiésel

A continuación en la figura 6.1 se muestra la curva de destilación correspondiente al
biodiésel elaborado en el reactor, en la cual la temperatura de ebullición al 90 % del
volumen recuperado evaporado fue de 346 ◦ C (654.8◦ F) menor a lo establecido por
la norma ASTM D6751, el cual establece un valor máximo de 360◦ C. Generalmente
el punto de ebullición del biodiésel se encuentra entre 330 y 357 ◦ C, sin embargo la
norma ha establecido un valor de 360 ◦ C, cuya finalidad es garantizar la calidad del
combustible evitando que este se encuentre adulterado con sustancias de alto punto
de ebullición, ya que en el caso de tener un biodiésel con un alto punto de ebullición
ocasionarı́a depósitos en el motor como hollı́n, residuos de carbono entre otros [68]
y [57].
Figura 6.1: Curva de destilación del biodiésel elaborado en el reactor.

126 Capı́tulo 6. Resultados
Con la finalidad de obtener un parámetro de comparación del biodiésel elaborado

en el reactor, se llevaron acabo 2 destilaciones adicionales, una correspondiente al
biodiésel procesado a nivel laboratorio y otra de un biodiesél comercial. En la figura
6.2 se muestran las 3 curvas de destilación, donde se observa que el biodiésel de
referencia (Bio-Referencia) en comparación con el biodiésel elaborado en el reactor
(Bio-Reactor) muestran un comportamiento similar en cuanto a las temperaturas
de ebullición, dando indicios de que el biodiésel obtenido en esta investigación es de
calidad, incluso se puede visualizar que la temperatura de ebullición inicial (IBP,
initial boiling point) del biodiésel de referencia con un valor de 102 ◦ C (215.6 ◦ F)
se encuentra fuera del rango establecido por la norma ASTM D6751, esto se puede
deber a la presencia de impurezas como: metanol, residuos de agua y glicerol [73].
Esto último se puede corroborar en el comportamiento mostrado en la curva de des-
tilación correspondiente al biodiésel elaborado a nivel laboratorio (Bio-Lab), donde
las temperaturas de ebullición son ligeramente menores en comparación con el bio-
diésel de referencia y el elaborado en el reactor, esto es debido a que a este biodiésel
de manera intencional no se le aplico un proceso de purificación en contraste con el
biodiésel del reactor (Ver sección 4.4.1) con la finalidad de comprobar la influencia
del grado de purificación del biodiésel con respecto a las temperaturas de ebullición.
Si bien, los datos de temperatura de ebullición del biodiésel a nivel laboratorio se
encuentra dentro de lo establecido por la norma, este pudiese contener impurezas lo
cual podrı́a afectar a las propiedades finales del combustible.
Figura 6.2: Comparación de curvas de destilación de 3 biodiésel.
6.2 Viscosidad cinemática a 40 ◦C
Los datos de viscosidad cinemática a 40 ◦ C (mm2 /s) obtenidos a partir de las corre-
laciones descritas en la sección 5.2 son mostrados en la figura 6.3, donde se obtuvo
una viscosidad de 7.16, 6.98 y 7.85 mm2 /s para el caso del bodiésel elaborado en el
reactor, a nivel laboratorio y el biodiésel de referencia respectivamente. La norma
ASTM D6751 establece un rango de viscosidad entre 1.9-6.0 mm2 /s el cual compa-
rado con los datos obtenidos en esta investigación los cuales son ligeramente mayor
a lo establecido por la norma. Dicho aumento en la viscosidad se puede deber a su
gran masa molecular y a su estructura quı́mica, ası́ como a la longitud de la cadena
de los ácidos grasos presentes en el biodiésel, la cual de acuerdo a Knothe et al; esta
propiedad aumenta con la longitud de la cadena (número de átomos de carbono) y
con un grado de saturación creciente (número de dobles enlaces) [74] [75]. Por otro
lado, a pesar que el valor de la viscosidad obtenida es mayor en comparación con
la norma, esto no sera ningún inconveniente ya que el biodiésel siempre es usado en
mezclas con otros combustibles los cuales tienden a disminuir la viscosidad del bio-
diésel y no generar problemas en el proceso de inyección y atomización, la resistencia
a fluir y evitar la posible formación de depósitos en el motor [76].
Figura 6.3: Comparación de la viscosidad cinemática en base a la norma ASTM

D6751.
6.3 Densidad a 15 ◦C
La densidad del biodiésel se determino de acuerdo al método planteado en la sección

5.3. los valores obtenidos son: 863.70, 862.25 y 882.25 kg/m3 para el caso del bodiésel
elaborado en el reactor, a nivel laboratorio y el biodiésel de referencia respectivamen-
te. En la figura 6.4 se muestra la comparación de la densidad de 3 biodiésel, donde
se observa que el valor de la densidad para el biodiésel elaborado en el reactor tanto
el producido a nivel laboratorio poseen un valor similar, esto es debido al origen de
la materia prima (aceite usado de cocina), ya que ambos procesos de transesterifi-
cación se llevaron acabo a partir de la misma fuente, contrario con el biodiésel de
referencia que posee un valor mayor debido al origen de la materia prima con que fue
realizado ese proceso, ya que las propiedades finales del combustible biodiesél están
fuertemente relacionadas con el origen de la fuente. Por otro lado, de acuerdo a lo
establecido por la norma EN- 14214 [77], el valor de la densidad a 15◦ C debe estar
entre 860-900 kg/m3 , por lo cual el biodiésel principalmente elaborado en el reactor
cumple con esta caracterı́stica de calidad del combustible ya que se obtuvo un valor
que se encuentra dentro del rango establecido por la norma, con lo cual se asegura
que densidad también no sera influyente en la calidad de la combustión al modificar

la masa del combustible inyectado a través del inyector [78].
Figura 6.4: Comparación de la densidad en base a la norma ASTM D6751.
6.4 ı́ndice de cetano

El ı́ndice de cetano (IC) el cual de determinó en base a la al método mostrado en la
sección 5.4 de la norma ASTM D4737 es otra propiedad importante que tiene que
ver con la calidad de ignición del combustible que se evalúa midiendo el retardo de
encendido, que es el perı́odo entre la inyección y el inicio de la combustión de un
combustible. En la figura 6.5 se muestra el valor obtenido del IC del Bio-reactor,
Bio-Lab y Bio-Referencia en comparación con la norma de calidad del bioiésel la
ASTM D6751 la cual establece un valor mı́nimo de 47 generalmente mayor que el
diésel. En esta investigación se obtuvo un IC del biodiésel elaborado en el reactor
de 64.81 y 64.60 para el caso del biodiésel elaborado a nivel laboratorio los cuales
son valores similares debido a la misma materia prima utilizada pero superiores al
biodiésel de referencia que obtuvo un IC de 55.48, por lo tanto, el haber obtenido un
IC mayor al biodiésel de referencia significa que nuestro combustible posee un corto
retardo de encendido y comenzara a quemarse poco después de ser inyectado en un
motor lo que no presentarı́a problemas de encendido y funcionamiento, además de

cumplir con el valor establecido por la norma [71].
Figura 6.5: Comparación del ı́ndice de cetano con la normas ASTM D6751.
6.5 Poder Calorı́fico Inferior

El valor del poder calorı́fico en MJ/kg obtenido en la presente investigación en base
al método de prueba ASTM D240-02 es de 39.9 el cual es mayor comparado con el
valor obtenido por Kathirvel en 2016 [79], donde de igual manera utilizo aceite usado
de cocina como materia prima, sin embargo estos valores son menores tomando como
referencia el combustible diésel, en la figura 6.6 se muestra la comparación del poder
calorı́fico del presente trabajo en comparación por un trabajo previo y con la norma
del estándar del diésel como referencia ASTM D975. Generalmente el valor del poder
calorı́fico es varia de acuerdo al tipo de materia prima utilizada y oscilan entre 39-41
MJ/kg, indicando que un valor alto de poder calorı́fico libera mas calor y causa una
mejora en el rendimiento del motor durante la combustión [80].
En la tabla 6.1 se muestra un resumen de las propiedades determinadas del Bio-
reactor, Bio-Lab y el Bio-Referencia.
Figura 6.6: Comparación del Poder calorı́fico.
Tabla 6.1: Resumen de la propiedades obtenidas de los 3 bodiésel
(ρ15 ) V40
Combustible IC
Kg/m3 (mm2 /s)
Bio-Reactor 863.70 7.16 64.81
Bio-Lab 862.25 6.98 64.60
Bio-Referencia 885.25 7.85 55.48
6.6 Comparación de las propiedades

determinadas.
Por ultimo, en la tabla 6.2 se muestra una comparación de las propiedades deter-
minadas del biodiésel elaborado en el reactor, en comparación con los estándares de
calidad del combustible diésel y el biodiésel en base la norma ASTM D975 y ASTM
6751 mostrando que el combustible biodiésel obtenido en esta investigación posee
muchas de las caracterı́sticas que exigen los estándares de calidad de los combustibles
en la actualidad y este pudiese ser una alternativa de combustible como sustituto

combustibles derivados del petroleo.
Tabla 6.2: Comparación de las propiedades del biodiésel con el diésel

Propiedades Diésel Biodiésel Presente Investigación
Estándar del combustible ASTM D975 ASTM 6751
Composición del combustible C10-21HC C12-22 FAME C12-22 FAME
Densidad a 15 C (kg/m3)
◦
840 860-900 (EN 14214) 863.70
Viscosidad cinemática a 40 C (mm2/s)
◦
4.59 1.9-6.0 7.16
Número de cetano 45 47 64.81
Temperatura de destilación al 90 %
337 360 max 346
del volumen recuperado (◦ C)
Poder Calorı́fico (MJ/kg) 42.9 39.6 39.9
Capı́tulo 7
conclusiones
133
Capı́tulo 7. conclusiones 135
En base al presente trabajo realizado y como primera parte, se logro el diseño y

construcción del reactor tipo batch con capacidad de 50 litros, donde se logro la
producción de biodiésel, con ello se cumple parte de los objetivos planteados al
inicio de la presente investigación logrando destacar lo siguiente:
El diseño y construcción del prototipo para la producción de biocombustibles,

y mas en especifico biodiésel es de gran beneficio para el grupo de investigación
del GETR (Grupo de investigación de energı́as térmicas y renovables) ya que se
crea una cadena que inicia desde la producción del combustible, caracterización
hasta la inyección del mismo.
El efecto de la relación molar, aceite/metanol es una de las variables determi-

nates en el rendimiento final del combustible biodiésel.
La propiedades fı́sico-quı́micas del combustible biodiésel se encuentran dentro

de los rangos establecidos por los estándares de calidad del los combustibles.
El método de destilación en base a la norma ASTM D86-04, es de gran ayuda

ya que proporciona datos de temperaturas de ebullición para el calculo de la
propiedades como:
El ı́ndice de cetano, en el cual se obtuvo un valor de 64.81, un valor superior

a lo establecido por la norma ATSM D6751, con lo que se garantiza que el
biodiésel no tendrá dificultades en su encendido y funcionamiento.
El valor de la densidad a 15 ◦ C se encuentra dentro del rango establecido por

la norma EN-14214.
Con la producción del biodiésel se contribuye a tratar de mitigar parte de los

gases de efecto invernadero que se generan por el uso excesivo de combustibles
de origen fósil.
Capı́tulo 8
Trabajos Futuros
137
Capı́tulo 8. Trabajos Futuros 139
Como trabajos futuros del presente trabajo, se platean las siguientes actividades:
En principio el prototipo se ha diseñado para la producción de biodiésel y

bioetanol, sin embargo en el trabajo realizado solo se llego hasta la producción
de biodiésel, por tal motivo se propone relizar el proceso de fermentación para
la obtención de etanol y lograr que el prototipo sea multifuncional.
Para el caso del biodiésel, debido a la relación molar de aceite/metanol utilizada

(6:1), es necesario instalar un sistema de recuperación del metanol en exceso.
En el tanque decantador, es necesario la instalacion de una mirilla para poder

observar la separación de fases que existe entre el biodiésel y glicerol formado.
Realizar un análisis mediante cromatografı́a para determinar la composicion

quimica del biodiésel y ver como este afecta a las propiedades finales de com-
bustible biodiésel, además de medir el porcentaje de pureza del mismo.
Por último, se propone que el biodiésel elaborado en el reactor sea utilizado en

la maqueta a volumen constante que se cuenta en el LIITE, con la finalidad de
evaluar las propiedades macroscópicas en el proceso de inyección del biodiésel.
Apéndice A
Anexos
141
Apéndice A. Anexos 143
A.1 Planos del prototipo.
Figura A.1: Diagrama esquemático del prototipo completo.
A.2 Dimensiones del Recipiente Batch

144 Apéndice A. Anexos
Figura A.2: Dimensiones del reactor Batch.
A.3 Dimensiones del Recipiente Metóxido

Figura A.3: Dimensiones del tanque métoxido.
A.4 Dimensiones del Recipiente decantador

Figura A.4: Dimensiones del tanque decantador.
A.5 Datos de destilación biodiésel .

Tabla A.1: Biodiésel elaborado en el reactor
Observado Corregido
Presión barométrica (kPa) 102 101.3
% Vol. Recuperado Temperatura (◦ F) Temperatura (◦ F)
IBP 604.4 603.84
5 615.2 614.64
10 622.4 621.83
15 622.4 621.83
20 622.4 621.83
25 624.2 623.63
30 626 625.43
35 626 625.43
40 626 625.43
45 626 625.43
50 627.8 627.23
55 629.6 629.03
60 629.6 629.03
65 629.6 629.03
70 631.4 630.83
75 633.2 632.62
80 636.8 636.82
85 644 643.42
90 654.8 654.21
95 672.8 672.20
FBP 676.4 675.80
% Vol. Total recuperado 98 98.028
% Vol. Residuo 1.2 1.142
% Vol. Pérdidas 0.8 0.828
Tabla A.2: Biodiésel comercial de referencia
Observado Corregido
Presión Barométrica (kPa) 102.27 101.3
% Vol. Recuperado Temperatura(◦ F) Temperatura(◦ F)
IBP 215.6 215.173452
5 611.6 610.827744
10 618.8 618.021459
15 622.4 621.618316
20 622.4 621.618316
25 622.4 621.618316
30 626 625.215173
35 626 625.215173
40 626 625.215173
45 626 625.215173
50 627.8 627.013602
55 629.6 628.81203
60 629.6 628.81203
65 631.4 630.610459
70 633.2 632.408887
75 633.2 632.408887
80 636.8 636.005745
85 640.4 639.602602
90 651.2 650.393173
95 669.2 668.377459
FBP 676.4 675.571174
% Vol. Total Recuperado 98 98.041394
% Vol. Residuo 1.2 1.11721195
% Vol. Perididas 0.8 0.84139403
Tabla A.3: Biodiésel nivel laboratorio
Observado Corregido
Presión Barométrica (kPa) 102.27 101.3
% Vol. Recuperado Temperatura(◦ F) Temperatura(◦ F)
IBP 215.6 215.173452
5 611.6 610.827744
10 618.8 618.021459
15 622.4 621.618316
20 622.4 621.618316
25 622.4 621.618316
30 626 625.215173
35 626 625.215173
40 626 625.215173
45 626 625.215173
50 627.8 627.013602
55 629.6 628.81203
60 629.6 628.81203
65 631.4 630.610459
70 633.2 632.408887
75 633.2 632.408887
80 636.8 636.005745
85 640.4 639.602602
90 651.2 650.393173
95 669.2 668.377459
FBP 676.4 675.571174
% Vol. Total Recuperado 98 98.041394
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159

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN REACTOR HIBRIDO TIPO BATCH

JUAN CARLOS SOLÍS ULLOA

COMO REQUISITO PARCIAL PARA OBTENER EL GRADO DE

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN REACTOR HIBRIDO TIPO BATCH

JUAN CARLOS SOLÍS ULLOA

COMO REQUISITO PARCIAL PARA OBTENER EL GRADO DE

Por haberme permitido

A mis compañeros de generación, Vı́ctor Eduardo Sanchez Leal, Alfredo Mis-

A todos mis compañeros de maestrı́a, en especial a Yonathan Heredia, Alex

A todos los profesores que fueron parte fundamental en mi formación y compar-

A la Facultad de Ingenierı́a Mecánica y Eléctrica, especialmente al Grupo de

Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnologı́a (CONACyT) por haberme otor-

1.1.1. Situación energética mundial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.1.2. Situación energética nacional. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1.2. Estudio del estado del arte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

1.4.1. Objetivo General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

1.4.2. Objetivos especı́ficos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

2.2.1. Mecanismos de la reacción de transesterificación. . . . . . . . 27

2.4. Reactores quı́micos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

2.4.1. Reactor CSTR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

2.4.2. Reactor Batch. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

2.4.3. Reactor tubular. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

3. Diseño de la planta de producción de biocombustibles 41

3.1. Ecuaciones de diseño de un reactor batch. . . . . . . . . . . . . . . . 46

3.1.1. Velocidad de Reacción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

3.1.2. Ecuación general de balance de moles. . . . . . . . . . . . . . 47

3.1.4. Orden y Velocidad de la reacción. . . . . . . . . . . . . . . . . 53

3.2.1. Cálculo del espesor del reactor. . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

3.2.2. Presión de operación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

3.3. Cálculo del fondo torriesférico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

3.5.1. Diseño del agitador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

3.6.1. Selección y cálculo de la potencia del motor. . . . . . . . . . . 72

3.7.1. Cálculo y selección de la resistencias. . . . . . . . . . . . . . . 78

3.8. Tuberı́as y sistema de válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

4. Construcción y pruebas de funcionamiento. 85

4.1. Diseño de experimentos y Simulación de procesos. . . . . . . . . . . . 87

4.2. Resultados del diseño experimental. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

4.3. Simulación del proceso de transesterificación en ASPEN PLUS. . . . 91

4.3.1. Modelos termodinámicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92

4.3.2. Validación del diseño de experimentos. . . . . . . . . . . . . . 94

4.3.3. Montaje de la instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97

4.4. Producción de biodiésel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

4.4.1. Purificación del biodiésel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104

4.4.2. Rendimiento a nivel laboratorio Vs Reactor . . . . . . . . . . 106

5. Caracterización Fı́sico-quı́mica del biodiésel 109

5.1. Método de destilación de acuerdo a ASTM D86-04 . . . . . . . . . . . 111

5.2. Viscosidad Cinemática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114

5.3. Densidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

5.4. Índice de cetano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116

5.5. Método de gravedad especifica ASTM D1298-99 . . . . . . . . . . . . 117

5.6. Poder calorı́fico Inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118

6.1. Curva de Destilación del biodiésel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125

6.2. Viscosidad cinemática a 40 ◦ C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127

6.3. Densidad a 15 ◦ C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128

6.4. ı́ndice de cetano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129

6.5. Poder Calorı́fico Inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130

6.6. Comparación de las propiedades determinadas. . . . . . . . . . . . . . 131