RESUMEN MOC2

CEMENTO
Los cementos hidráulicos son definidos como aglomerantes que endurecen a través de
reacciones con el agua, dando lugar a productos mecánicamente resistentes y químicamente
estables.
CEMENTO PORTLAND: está formado, por la molienda conjunta del producto resultante de
la cocción, de una mezcla de caliza y arcilla que recibe el nombre de clinker y de un material
empleado como regulador de fraguado que, generalmente, es yeso dihidrato.
UTILIZACION E IMPORTANCIA
El cemento Pórtland, mezclado con agua y otros materiales de construcción, tal como la arena,
la piedra triturada o canto rodado, la cal y otros, da como resultado los hormigones y morteros
tan utilizados en la construcción de obras civiles como casas, edificios, puentes, represas.
Las características y propiedades de los hormigones y morteros van a depender de la calidad y
proporción de los materiales con que son compuestos para su fabricación. De entre ellos, el
cemento es el más activo desde el punto de vista químico.
Se puede decir que el cemento es el principal responsable en la transformación de la mezcla de
los materiales componentes de los hormigones y morteros en el producto final deseado como
una losa, una viga, o un revestimiento.
Por lo tanto, es de fundamental importancia utilizarlo correctamente. Para esto, es preciso
conocer bien sus características y propiedades, para poder aprovecharlas de la mejor forma
posible en la aplicación que se tiene prevista.
COMPOSICION DEL CEMENTO PORTLAND – MATÉRIAS PRIMAS
El cemento Pórtland está compuesto de clinker y de adiciones. El clinker es el principal
componente y está presente en todos los tipos de cemento Pórtland.
Químicamente el cemento Pórtland está compuesto de cuatro óxidos principales y tres óxidos
secundarios:

OXIDOS PRINCIPALES FORMULA ABREVIACION

OXIDO DE CALCIO CaO C
(CAL COMBINADA)
OXIDO DE SILICIO SiO2 S
(SILICE)
OXIDO DE ALUMINIO Al2O3 A
(ALUMINA)
OXIDO DE HIERRO Fe2O3 F
(HIERRO)

OXIDOS SECUNDARIOS FORMULA ABREVIACION

TRIOXIDO DE AZUFRE SO3 S
(Azufre)
OXIDO DE MAGNESIO MgO M

OXIDO DE SODIO Na2O N

(álcalis)

HECHO POR: SABRINA FLEITAS BENITEZ

 OXIDO DE POTASIO K2O A
(álcalis)
También compuesto por:

COMPUESTO FORMULA ABREVIACION

OXIDO CALCICO CaO --
(Cal libre)
RESIDUO INSOLUBLE -- R.I.

PERDIDA AL FUEGO -- P.F.

Los cuatro primeros componentes son los principales del cemento de carácter básico la cal y de
carácter ácido los siguientes dos. Los restantes componentes pueden decirse que son los
indeseables del cemento:
Oxido cálcico libre o no combinado (CaO): raramente presente en cantidades significativas en
los cementos Pórtland modernos. El mal proporcionamiento de la materia prima, molido y
homogeneización inadecuada y la temperatura o el tiempo de permanencia insuficientes en la
zona de calcinación del horno están entre los principales factores que contribuyen para la
presencia de óxido de calcio libre o cristalino en el clinker de cemento Pórtland. La cal libre y el
hidróxido cálcico coexisten normalmente en el cemento anhídrido. Una parte de la primera se
hidrata y pasa a la segunda durante el amasado, pero si el contenido en CaO libre del cemento es
superior al 1.5 ó 2 %, queda otra parte capaz de hidratarse lentamente en el transcurso del
endurecimiento, es decir, a edades medias o largas, lo que podría producir fenómenos
expansivos causando deterioración de los concretos endurecidos.
Oxido magnésico (MgO): El origen del óxido de magnesio en el cemento es la dolomita que
está presente como impureza en la mayoría de las calizas. La magnesia puede presentarse en el
clinker en estado vítreo (por enfriado enérgico) o en estado cristalizado (periclasa), siendo esta
última forma realmente peligrosa, debido a su lenta hidratación para pasar a hidróxido
magnésico Mg(OH)2 en un proceso de carácter expansivo, que bajo ciertas condiciones puede
causar deterioro o imperfecciones (fisura e expansión en el concreto endurecido). Por ello se
limita el contenido en magnesia a un 5 % como máximo.
Trióxido de azufre (SO3): El origen de la mayoría de los sulfatos es la gipsita o sulfato de
calcio en una de varias formas posibles, provienen de la adición de piedra de yeso que se hace al
clinker durante la molienda para regular el fraguado, pudiendo también provenir del
combustible empleado en el horno. Un exceso de SO3 puede conducir al fenómeno del falso
fraguado, por lo que conviene ser estricto en la comprobación de que no se rebasa la limitación
impuesta, Un contenido de 4% es aceptable.
Pérdida al fuego o por ignición: muestra la medida de la carbonatación e hidratación de la cal
libre y de la magnesia libre, debido principalmente a la exposición a la atmósfera. Cuando su
valor es apreciable, la pérdida al fuego proviene de adiciones de naturaleza caliza o similar, lo
cual no suele ser conveniente. Si el cemento ha de ser expuesto a un prolongado
almacenamiento, la pérdida al fuego puede provenir del vapor de agua o del CO2 presentes en el
conglomerante, siendo entonces expresiva de una meteorización del cemento.
Puesto que la cal libre hidratada es inocuo para una cantidad dada de cal libre, es conveniente
tener mayor pérdida por ignición.
La pérdida al fuego del cemento permitida en climas templados es de 3 % y 4 % en los trópicos.
Residuo Insoluble: es una medida de la adulteración del cemento, que proviene principalmente
de las impurezas del yeso o de la presencia de adiciones síliceas. No debe superar el 2.5 a 3 %

HECHO POR: SABRINA FLEITAS BENITEZ

Álcalis (Na2O + K2O): Los álcalis, el sodio y el potasio en el clinker de cemento Pórtland
provienen principalmente de las componentes de las arcillas presentes en la mezcla de las
materias primas y se volatilizan en buena parte, encontrándose luego en el polvo de los humos
de las fábricas de cemento. No suelen superar el 0.8 %, pero se recomienda que no sobrepase
los 1.5 %; ya que se ha encontrado que estos componentes reaccionan con algunos agregados y
que los productos de esa reacción ocasionan una desintegración del concreto, además de afectar
la rapidez con que el cemento desarrolla la resistencia.
Fabricación de Cemento Pórtland
Globalmente se puede distinguir cuatro etapas en la fabricación del cemento:
1. Extracción y triturado de la materia prima: Para la obtención de la caliza, se realiza la
explotación de la cantera utilizando la tecnología de excavación en roca, por medio de
perforaciones y voladuras, y la roca primaria obtenida, es transportada hasta las trituradoras para
ser procesada hasta obtener una primera disminución en el tamaño del mineral. Luego en
trituradoras secundarias, se obtienen tamaños de aproximadamente 10 m.m. Es necesario
mezclar la producción de varios puntos de extracción y homogeneizarlo, para alimentar a la
planta y maximizar así el uso del recurso geológico.
2. Mezclado y molido del crudo: El material triturado y mezclado convenientemente es
transportado hasta el molino a bolas.
Los molinos están formados por un tambor de acero, horizontal y giratorio, revestido
interiormente de placas muy resistentes al desgaste y con formas adecuadas para trasladar
eficazmente a las materias primas junto con una carga muy importante de bolas de fundición
blanca aleada con níquel y cromo. Al girar el molino, por debajo de su velocidad crítica (aquella
en la que la fuerza centrífuga anula la gravedad sobre las bolas), las bolas caen junta con las
materias primas desde una altura grande chocando con los pedazos de material situado entre
ellas y el revestimiento y, desmenuzando a las materias primas hasta convertirlas en un material
pulverulento.
A la salida se obtiene la harina o crudo que será mezclada en los silos de homogeneización hasta
la obtención de una composición uniforme.
3. Cocción de la Harina y transformación en clinker: La cocción del crudo se realiza en
hornos rotatorios que son enormes cilindros metálicos, ligeramente inclinados, con longitudes
que fluctúan entre los 30 y 120 metros. Estos cilindros de acero están revestidos internamente
con ladrillo refractario, capaz de soportar altísimas temperaturas. Los hornos giran a una
velocidad de 180 revoluciones por hora y tienen una pendiente comprendida entre 2 y 5%.
En el extremo situado a nivel más bajo del horno se encuentra el quemador o mechero que se
alimenta con fuel-oil. Por el extremo opuesto se introduce de forma continua el crudo seco. Por
efecto de la rotación y de la inclinación del horno, el crudo se desplaza lentamente y en
contracorriente con los gases hacia el extremo inferior donde está situado el quemador y a la
boca de descarga hacia el enfriador. En este desplazamiento el crudo va aumentado cada vez
más su temperatura produciéndose en él una serie de transformaciones físicas y químicas del
carbonato de calcio en óxido de calcio y liberación de dióxido de carbono, formándose los
componentes básicos del clinker, principalmente silicatos, aluminatos y ferritos de calcio, que le
darán sus altas propiedades aglutinantes.
La sinterización hace que el crudo se vaya transformando en nódulos esféricos de diámetro
comprendido entre 5 y 25 mm que reciben el nombre de “clinker de cemento Pórtland”.

HECHO POR: SABRINA FLEITAS BENITEZ

4. Molienda del clinker con yeso y aditivos: Para obtener el material reactivo deseado, el
clinker es molido en la unidad de molienda con una pequeña cantidad de yeso que actúa como
regulador de fraguado.
Según el tipo de cemento, se agregan al clinker, durante la molienda, compuestos minerales
(calcáreos, puzolanas, escorias de alto horno, cenizas volantes) para formar los llamados
cementos Portland con adiciones.

COMPOSICION MINERALOGICA DEL CEMENTO PORTLAND

El Silicato tricálcico (C3S) Se considera como el componente decisivo del Clinker, confiriendo
altas resistencias iniciales al cemento, prácticamente en una semana desarrolla sus resistencias y
después presenta una elevación muy lenta. El calor de hidratación que libera en su reacción con
el agua es elevado, 120 cal/g

El Silicato Dicálcico (C2S) Proporciona baja resistencia inicial pero luego las va desarrollando
progresivamente hasta alcanzar y sobrepasar al silicato tricálcico. El desarrollo del calor de
hidratación es bajo, 60 cal/g.

El Aluminato Tricálcico (C3A) que se encuentra en pequeñas cantidades actúa sobre el tiempo
de fraguado, acelerándolo. Para retrasar su actividad se emplea el yeso que actúa como
regulador de fraguado.
Contribuye muy poco a las resistencias del cemento, pero en presencia de los silicatos,
desarrolla unas buenas resistencias iniciales.
Su presencia hace vulnerable al hormigón a la acción de los sulfatos.
Su hidratación es rapidísima al entrar en contacto con el agua debido a su gran poder de
disolución, desarrollando una cantidad de calor de 207 cal/g.

El FerroaluminatoTetracálcico (FAC4) se considera casi un subproducto de la fabricación de

Clinker.
Apenas contribuye a la resistencia de los cementos, tiene una gran importancia como fundente
en el horno y es el responsable del color verdoso de los cementos Portland.
Su hidratación es rápida y produce un buen desprendimiento de calor, 100 cal/g.
HIDRATACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND
Se distinguen tres aspectos muy importantes
1- Las transformaciones de la materia: el cemento por sí mismo no posee propiedades
cementantes (o adhesivas) pero los productos derivados de sus reacciones con el agua sí.
2- Las variaciones de energía: la cantidad de calor liberada por el cemento durante su
hidratación debe conocerse, pues es un factor favorable en ciertos casos y desfavorable en otros.
3- La velocidad de reacción: determina el tiempo del que se dispone antes del inicio del
fraguado.
MECANISMOS DE HIDRATACIÓN
1- Hidratación por disolución-precipitación
2- Hidratación en estado sólido
La hidratación proporciona esencialmente dos productos principales:
-Silicatos de calcio hidratado, responsables de la formación de una matriz densa y resistente.
-Hidróxido de calcio, sin aporte a la resistencia pero adecuadas para proteger la armadura de la
corrosión.
Hidratación de los aluminatos: la reacción del 𝐶3𝐴 con el agua es inmediata. Se forman
rápidamente hidratos cristalinos, liberando una gran cantidad de calor de hidratación. A menos
que la reacción rápida de hidratación sea de alguna manera desacelerada, el cemento no tendrá
utilidad para la mayoría de los propósitos de construcción, esto es conseguido generalmente con
adiciones de gipsita.
Hidratación de los silicatos: la hidratación del 𝐶3𝑆 y del 𝐶2𝑆 (fase beta) producen una familia
de silicatos de calcio hidratados, estructuralmente similares, pero que varían enormemente en

HECHO POR: SABRINA FLEITAS BENITEZ

cuanto a la relación calcio/sílice y al tenor de agua combinada. Las diferencias de composición
de los silicatos de calcio hidratados tienen un pequeño efecto sobre las características físicas.
Calor de Hidratación: es la cantidad de calor desarrollada después de la completa hidratación a
una temperatura determinada.
ASPECTOS FISICOS DEL PROCESO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO
 Rigidización: es la pérdida de consistencia de la pasta plástica de cemento.
 Fraguado: implica la solidificación de la pasta plástica de cemento, el comienzo de la
solidificación es llamado inicio de fraguado y el tiempo que necesita para solidificar se
llama fin de fraguado.
 Endurecimiento: es el fenómeno por el cual el concreto aumenta su resistencia mecánica
con el transcurso del tiempo.
TIPOS DE CEMENTO

CPN - Cemento Portland Normal: Puede decirse que este cemento Pórtland es apto para todo
tipo de construcción que no requiere propiedades especiales por cuestiones de resistencia y/o
durabilidad.

CPF - Cemento Portland con "fíler" calcáreo: Al igual que el cemento Pórtland normal, este
material es utilizado en la construcción cuando el hormigón no presenta requerimientos
especiales. La característica más valorada de este material es la buena trabajabilidad que le
confiere a los morteros y hormigones cuando se trabajan en estado fresco. Como contrapartida,
al estar fabricado con adiciones no activas, la resistencia final de los hormigones elaborados con
este material suele ser menor a la que se obtendría con otros tipos de cemento.

CPC - Cemento Portland Compuesto: Es un cemento que combina los efectos benéficos del
"fíler" calcáreo de excelente trabajabilidad en estado fresco, con la mayor resistencia final y
durabilidad de los cementos con adiciones activas. Esta combinación hace que se obtengan
cementos de muy buenas características técnicas a costos razonables para el fabricante y el
usuario del cemento.

CPP - Cemento Portland Puzolánico: Estos cementos suelen ser más "lentos" en el desarrollo
de resistencia que otros debido fundamentalmente que la puzolana necesita la formación del
(OH)2 Ca (hidróxido de calcio) que se forma como subproducto de la hidratación del Clinker
para combinarse y formar compuestos similares a los del Clinker hidratado. Cuando mayor sea
el contenido de adición activa de este cemento, es de esperar que su hidratación sea más "lenta"
y consecuentemente también lo sea el desarrollo de resistencia. Generalmente los hormigones
elaborados con este tipo de cementos obtienen altas resistencias finales y puede apreciarse
cuando se ensayan probetas luego de 56 o 90 días de edad. Si bien este cemento es apto para
casi cualquier tipo de obra, cuando el material resulta de comprobada eficacia, es especialmente
recomendado cuando se requieran propiedades especiales de durabilidad como ataque de
sulfatos, bajo calor de hidratación, inhibición de la reacción álcali - agregado, impermeabilidad,
etc.

ARI -Alta Resistencia Inicial: En general su utilización se limita a aquellos usos donde se
necesita habilitar rápidamente la estructura o se utiliza tecnología de encofrado deslizante o se
requiere una rápida reutilización de los encofrados. Es de esperar que los hormigones
elaborados con este cemento obtengan resistencias a 7 días similares o mayores a las que se
obtendrían utilizando la misma dosificación con cualquier cemento Portland de categoría CP40
a los 28 días de edad. Debido a que este cemento desarrolla alto calor de hidratación no se
recomienda en elementos estructurales cuya menor dimensión lineal sea mayor a los 40 cm.

MRS - moderadamente Resistente a los Sulfatos: Es un cemento al cual se le limita el

contenido de AC3 (aluminato tricálcico) a valores menores o iguales al 8 % en masa, lo cual

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hace a este material apto para utilizarlo cuando existe un ataque moderado de sulfatos o será
utilizado en hormigones de estructuras en contacto directo con agua de mar.

ARS - altamente Resistente a los Sulfatos: Es el cemento conocido como ARS. La norma
IRAM limita el contenido de AC3 (aluminato tricálcico) a un máximo de 4 % en masa y la
suma de AC3 + FAC4 (ferroaluminato tetracálcico) debe ser menor o igual a 22 %, calculados
teóricamente de acuerdo a la composición química. Su utilización se limita para estructuras
sometidas al ataque fuerte de sulfatos presentes en ciertas aguas y/o suelos de contacto.
En el caso del CPN (cemento Pórtland normal) la norma limita los contenidos de AC3 y FAC4
del cemento, mientras que en el caso de los cementos adicionados (resto de los especificados en
la norma IRAM 50.000), dichas limitaciones se realizan sobre el Clinker Portland utilizado en la
fabricación ya que las fórmulas antes mencionadas solamente son aplicables en cementos
"puros".

BCH - de Bajo Calor de Hidratación: Generalmente este tipo de cementos se comercializa en

combinación con cementos Pórtland con adiciones activas como son la escoria granulada de alto
horno y la puzolana. Se utiliza cuando interesa que el hormigón desarrolle poco calor a partir de
la hidratación del cemento, como es el caso de las presas de hormigón o bases de grandes
dimensiones. La norma específica valores máximos de desarrollo de calor de hidratación de 270
kJ/kg (65 Cal/g) para 7 días y 310 kJ/kg (75 Cal/g) para 28 días de acuerdo al ensayo
especificado en IRAM 1617 o 270 kJ/kg (65 Cal/g) a 5 días utilizando el ensayo especificado en
la norma IRAM 1852 de acuerdo al tipo de cemento y/o el método de ensayo disponible.

Adiciones

Las adiciones son otras materias primas que, mezcladas con el Clinker en la fase de molido,
permite la fabricación de los diversos tipos de cemento Portland hoy disponibles en puzolánicos
el mercado. Esas otras materias primas son el yeso, las escorias de alto horno, los materiales y
los materiales carbonaticos.

El yeso tiene como función básica controlar el tiempo de fraguado, esto es, el inicio del
endurecimiento del Clinker molido cuando este es mezclado con agua.
En caso de no adicionarse el yeso al molido del Clinker, el cemento, cuando entrase en contacto
con el agua, endurecería de forma casi instantánea, por lo que no sería viable su uso en las
obras. Por eso, el yeso es una adición que está presente en todos los tipos de cemento Portland.
La cantidad adicionada es pequeña:
En general, 5% de yeso para 95% de Clinker, en masa.

ADICIONES MINERALES

Las adiciones en el cemento mejoran ciertas características del hormigón y preservan el

ambiente al aprovechar residuos y disminuir la extracción de la materia prima.

El desarrollo de los varios tipos de cemento, con el uso de adiciones, como escorias y
puzolanas, dio como resultado mejorar ciertas características del material, tales como la
impermeabilidad, disminución de la porosidad, mayor resistencia a los sulfatos y la reducción
del calor de hidratación, puede decirse que en la mayoría de los casos estos cementos se
comportan mejor que los Cementos Pórtland Normales. Las adiciones contribuirán para
disminuir el consumo de energía durante el proceso de fabricación y para aprovechar
subproductos.

Desde el punto de vista ecológico, además de la preservación de los yacimientos de calcáreos, el

punto fuerte es el aprovechamiento de residuos que producen contaminación en el medio
ambiente, como el caso de la escoria granulada de alto horno, que posee actividad hidráulica y

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genera en la hidratación los mismos productos que el cemento. Las puzolanas, que pueden ser
cenizas volantes, arcillas calcinadas, rocas volcánicas, sílice activa, tienen la ventaja de
promover la disolución del Aluminato Tricálcico (C3A), componente del clinker, que es el
principal responsable por el calor de hidratación del cemento, disminuyendo la permeabilidad
del hormigón y aumentando su resistencia a los ataques químicos.

Existen varias razones para que los fabricantes de cemento y productores de hormigón de todo
el mundo desarrollen el uso de adiciones minerales en el cemento u hormigón, entre las cuales
podemos mencionar: cuestiones ecológicas, como la utilización de subproductos de otras
industrias y la menor generación de CO2 (dióxido de carbono).
En los últimos años, en los países más industrializados surge cierta preocupación respecto de
las emisiones de CO2. La fabricación de Clinker Portland – componente principal del cemento
Portland – implica una transformación química de materias primas en un horno a elevadas
temperaturas. Este proceso genera importantes cantidades de CO2 que, si bien en Paraguay
actualmente no resultan preocupantes debido a que existe una sola fábrica de cemento, en otros
países de Europa donde la concentración de plantas cementeras presenta una densidad superior,
la preocupación es mayor.
Es por este motivo que la industria de cemento europeo inició la investigación y el desarrollo de
los cementos con adiciones minerales y resulta una buena referencia para establecer cuál será el
futuro cercano de la industria del cemento y el hormigón en el Paraguay. En general, las
adiciones minerales pueden clasificarse como:
1) Adiciones minerales activas. Son aquellos minerales naturales o artificiales que presentan la
capacidad de formar productos de hidratación SCH (silicatos de calcio hidratado) similares a los
formados durante la hidratación del cemento Portland puro.
2) Adiciones minerales inactivas. Son minerales que no forman productos de hidratación SCH
aunque su utilización suele tener efectos benéficos sobre las propiedades del hormigón en
estado fresco y endurecido.

Puzolanas naturales
Arcillas activadas
Cenizas Volantes
PUZOLANICAS
Microsilice
Ceniza de cáscara de
arroz

ACTIVAS Metacaolin

HIDRULICIDAD LATENTE Escoria de Alto Horno

ADICIONES MINERALES

INACTIVAS Filler Calcáreo

Figura N° 10: Clasificación de las adiciones minerales.

Las adiciones activas son aquellas que tienen la capacidad de hidratarse y formar compuestos

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SCH de manera similar a los formados en la hidratación del Clinker Portland. A su vez, estas
pueden separarse en las que poseen hidraulicidad latente y las puzolánicas. Mientras que las
primeras tienen la capacidad de hidratarse por sí mismas en presencia de agua y un agente
catalizador, las segundas se hidratan a través de una reacción secundaria donde se combinan con
el (OH)2Ca formado durante la hidratación primaria (1), resultando compuestos SCH:

Escoria granulada de alto horno: Es un subproducto de la fabricación del hierro y posee una
composición química parecida al clinker Pórtland. Cuando se la granula, mediante el
enfriamiento violento con ayuda de agua inyectada a presión o combinando aire + agua, sus
minerales componentes permanecen en un estado vítreo que le confiere una hidraulicidad
latente.

Puzolanas: son minerales naturales o artificiales en los que predominan la sílice amorfa y la
alúmina. Para que pueda producirse la reacción puzolánica indicada anteriormente, es necesario
que la sílice esté en estado amorfo.
Las puzolanas naturales son rocas de origen volcánico (tobas y cenizas volcánicas) o de
naturaleza orgánica de origen sedimentario (dolomitas). En nuestro país se utilizan
mayoritariamente puzolanas naturales.

Filler Calcáreo: es un mineral compuesto básicamente por carbonato de calcio que, dada su
facilidad de molienda, se adiciona al cemento o se muele en forma conjunta con el Clinker
Portland en molino de cemento y ejerce efectos beneficiosos sobre los morteros u hormigones
en estado fresco. Adicionalmente, debido a su pequeño tamaño las partículas de filler calcáreo
suelen mejorar la distribución granulométrica del cemento mejorando la resistencia temprana
del hormigón.

AGUA PARA HORMIGÓN

USOS DEL AGUA
El agua posee dos aplicaciones diferentes
1) Como ingrediente en la elaboración de mezclas
2) Como medio de curado de las estructuras recién construidas
En determinados casos se requiere con el objeto de disminuir la temperatura del hormigón a ser
elaborado, que una parte se suministre en forma de hielo molido o en escamas.
Como componente del hormigón el agua suele representar el 10 % y el 21 % del volumen del
hormigón recién mezclado dependiendo del TMA que se utilice y del asentamiento que se
requiera.
REQUISITOS DE CALIDAD
Los requisitos de calidad del agua de mezclado para hormigón no tienen ninguna relación
obligada con el aspecto bacteriológico (como es el caso de las aguas potables), sino que
básicamente se refieren a sus características físico-químicas y a sus efectos sobre el
comportamiento y las propiedades del hormigón.
Características físico-químicas
La presencia de impurezas de algunas sales inorgánicas (sulfatos, cloruros), dióxido de carbono
disuelto, materia orgánica, etc.
Las que son dañinas son grasas, aceites, azúcares y ácidos. Cuando el agua a utilizarse es el
agua potable debe comprobarse que no posea algún saborizante, y que no posea algún sabor
dulce, amargo o salobre, y de verificar estas condiciones puede utilizarse como agua de
mezclado o curado.
Si el agua no proviene de una fuente de suministro de agua potable se puede juzgar su aptitud
mediante la norma IRAM1601

REQUISITOS UNIDAD MINIMO MAXIMO

Residuo Sólido mg/dm3 -- 5000

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Materia orgánica, expresada en oxígeno consumido mg/dm3 -- 3

pH mg/dm3 5,5 8

Sulfato, expresado como S0 2 mg/dm3 -- 1000

-

Cloruro expresado Para emplear en hormigón simple mg/dm3 -- 2000

Como CI -
Para emplear en hormigón armado mg/dm3 -- 700
Convencional

Para emplear en hormigón mg/dm3 -- 500

pretensado

Hierro, expresado como Fe mg/dm3 -- 1

Tabla 2. Requisitos para el agua de amasado Norma IRAM 1601

Efectos en el hormigón
Los efectos indeseables que pueden producir en el hormigón son a corto, mediano y largo plazo.
Los efectos a corto plazo se relacionan normalmente con el tiempo de fraguado y las
resistencias iniciales; las de mediano plazo con las resistencias posteriores (28 días o más) y las
de largo plazo pueden consistir en el ataque de sulfatos, la reacción álcali-agregado y la
corrosión de las armaduras. La prevención de los efectos a largo plazo se consigue por medio
del análisis químico del agua antes de emplearla. Para prevenir las de corto y mediano plazo se
acostumbra precalificar el agua mediante pruebas comparativas de tiempo de fraguado y de
resistencia a compresión de 7 y 28 días. Se comprueban con probetas idénticas.
VERIFICACION DE CALIDAD
Puede omitirse en las siguientes condiciones
1) El agua procede de la red local para uso doméstico (inolora, incolora, insípida)
2) El agua procede de cualquier otra fuente de suministro que cuenta con antecedentes de uso
en la fabricación del hormigón con buenos resultados.
Por el contrario, el agua DEBE ser verificada en los siguientes casos:
1) El agua procede de la red local para uso doméstico pero se aprecia cierto olor, sabor o
color
2) El agua procede de cualquier otra fuente de suministro que NO cuenta con antecedentes
de usos en la fabricación del hormigón aunque NO manifieste olor, color o sabor.
En cuanto al agua de mar, su principal inconveniente al ser juzgada como agua de mezclado
para hormigón consiste en su elevado contenido de cloruros (más de 20.000 ppm) que la
convierte en un medio altamente corrosivo para las armaduras y esto la hace inaceptable para su
empleo en el hormigón armado.

ADITIVOS PARA HORMIGÓN

Los aditivos más utilizados son los siguientes:

Aceleradores de endurecimiento: cumplen la función de acelerar el endurecimiento del

hormigón. Permite aumentar la resistencia del hormigón a edades tempranas (primeros 28 días),
logrando una disminución de los tiempos de obra.se agrega cloruro de calcio al 2% en el agua
de amasado.

Retardadores de fraguado: funciona retardando el inicio de fraguado, otorgando mayores

tiempos para la colocación del hormigón. Muy utilizado en hormigón premezclado donde éste
es transportado largas distancias y transcurre un tiempo considerable desde su preparación hasta
su colocación. Normalmente produce menores resistencias en edades tempranas.

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Incorporadores de aire: ayudan a incorporar micro-partículas de aire al hormigón. Comenzó a
utilizarse para hormigones sometidos a congelamiento y deshielo, ya que el aire incorporado
absorbe la expansión del hielo, evitando así que éste rompa el hormigón. Además, la
incorporación de aire mejora la trabajabilidad del hormigón en estado fresco y la durabilidad en
estado endurecido. La incorporación de aire disminuye la resistencia a la compresión del
hormigón. El aire incorporado por este mecanismo oscila entre un 2 y un 7% dependiendo de la
dosis de aditivo y la cantidad de áridos finos. También permite hormigones de menores
densidades y con mejores propiedades para el aislamiento acústico y térmico.

Plastificantes: permite aumentar la trabajabilidad del hormigón fresco sin alterar la relación
agua/cemento (A/C), esto se consigue gracias a la incorporación de materiales inertes tales
como el humo de sílice que completan la granulometría de la masa facilitando así el movimiento
relativo de los granos y, por tanto, mejorando la docilidad del material fresco. En su contra tiene
que aumentar la fisuración del hormigón por retracciones.

Fluidificantes: aumentan la trabajabilidad del hormigón fresco, permitiendo una mayor

docilidad de éste. Permite utilizar menos agua en la mezcla para alcanzar una misma fluidez,
mejorando la relación agua/cemento (A/C) y, por lo tanto, la resistencia del hormigón. Con la
utilización de fluidificantes se alcanzan reducciones de hasta un 20% del agua requerida en la
mezcla. Este aditivo se utiliza normalmente para:

 Mejorar la trabajabilidad del hormigón fresco.

 Mejorar la resistencia del hormigón endurecido (por necesitar menos cantidad de agua).
 Disminuir la dosis de cemento en la mezcla de hormigón.

Superfluidificantes: básicamente tienen los mismos efectos sobre el hormigón que los
fluidificantes, pero en grados mayores. Con la aplicación de superfluidificantes se alcanzan
reducciones de hasta un40% del agua requerida en la mezcla del hormigón. Son ampliamente
usados principalmente en la elaboración de hormigones súper resistentes y autocompactantes.
TAA
1) Especifique qué finura de cemento utilizaría en dos casos específicos, cuando
tiene 3000 cm2/g y cuando el de 5000 cm2/g, justificando las respuestas.
Para un módulo de finura de 3000 cm2/g el cemento portland puzolánico y para el de 5000
cm2/g el de alta resistencia inicial, debido a que cuanto más fino es el cemento, mayor
resistencia inicial se tiene.

2) El tiempo de fraguado del cemento, inicial y final, a qué se debe la necesidad de

conocerlos al aplicarlo en la obra?
El tiempo de fraguado nos da una idea del tiempo aproximado disponible para
manipular, moldear y transportar la mezcla de cemento y concreto antes de
endurecerse.
3) La expansión del cemento a qué se debe, cuáles son sus causas?
La expansión del cemento puede darse debido a una hidratación retardada u otra reacción de
algún compuesto en el cemento endurecido. Si existe un exceso de cal, esta puede combinarse
con los óxidos, lo que da lugar a la expansión.

4) El cemento CP IV-32, qué significa cada uno de estos términos según la Norma
Paraguaya?
El CP IV-32 es el nombre del cemento paraguayo tipo 4 cemento portland puzolánico, cuya
resistencia mínima a las 28 días es de 32 MPa(mega pascales)

5) Cuáles son las propiedades que aporta el filler calcáreo a la pasta, mortero y
hormigón?

HECHO POR: SABRINA FLEITAS BENITEZ

El filler calcáreo da beneficios a los morteros y hormigones, debido al tamaño pequeño de las
partículas de este, mejora la distribución granulométrica del cemento, aportando a su
resistencia inicial.

6) Qué componentes mineralógicos del cemento aportan a la resistencia del mismo y en

qué manera lo hacen?
El silicato tricálcico aporta gran resistencia al cemento en tan solo 7 días, el silicato bicálcico
inicialmente no aporta resistencia pero a largo plazo puede incluso superar el desarrollado por
el silicato tricálcico, el aluminato tricálcico inicialmente aporta resistencia pero a largo plazo
aporta muy poco, el ferroaluminato tetracálcico no aporta en la resistencia del cemento.

7) Qué es el aditivo en el hormigón? Para qué se lo usa?

El aditivo modifica algunas propiedades del hormigón, dependiendo del uso que tendrá el
hormigón se defina la cantidad que normalmente es pequeña.

8) El plastificante qué aporta en las propiedades de la pasta, mortero y hormigón?

El plastificante aporta en la trabajabilidad .

9) El retardador del fraguado en qué casos lo utilizaría?

Lo utilizará cuando necesite mayor tiempo para la colocación final de la mezcla.

Explique en qué consistió su trabajo práctico, explicando lo aprendido

El tema principal del TP fue acerca del cemento, sus propiedades, características y los tipos de
cementos que son utilizados en la construcción, así como también ciertos ensayos que
proporcionan información acerca de los mismos. Es muy importante conocer estas
propiedades, ya que con ellas podemos lograr un mayor aprovechamiento de los mismos y
mezclados con otras sustancias obtener el hormigón que es utilizado para el desarrollo de
casas, edificios, puentes, carreteras, etc.

AGREGADOS
Son materiales inertes (arenas, gravillas, guijarros) procedentes de rocas naturales o artificiales
empleadas tal como se presentan o machacadas y destinadas a trabajos de carreteras u
hormigones en la construcción.
Los agregados pétreos, finos y gruesos de peso normal y gruesos livianos, tienen gran
importancia en las características del Hormigón ya, que constituyen su estructura granular y
ocupan aproximadamente el 80% del volumen del mismo. El uso de agregados en el hormigón
queda justificado por dos razones, técnicamente hablando los áridos poseen mayor estabilidad
volumétrica y durabilidad que la pasta de cemento, mientras que a la vez resultan un material de
"relleno" más económico.
USOS:
Cimientos y muros de piedras
Como material de relleno de Gabiones para contención de tierra
Empedrado de calles, caminos y pavimentos ornamentales
Mármoles y granitos
Piedras ornamentales
Elección correcta del agregado para el hormigón:

 Resistencia, dureza, poco desgaste y gran durabilidad: pues son propiedades que afectarán
el comportamiento estructural del hormigón.

HECHO POR: SABRINA FLEITAS BENITEZ

 No producir reacciones perjudiciales con el cemento: Si tenemos en cuenta que hay
agregados que pueden no comportarse realmente como "inertes" frente al cemento, su
reacción afectará también al hormigón desde los puntos de vista físico, térmico o químico.
 Los agregados deben estar libres de impurezas que actúan desde el punto de vista físico en
el hormigón (polvo, terrones de arcilla o partículas livianas) y de partículas que lo afectan
desde punto de vista químico retardando su fraguado y endurecimiento (materia orgánica,
sales solubles, materia carbonosa y azúcares).
¿Qué importancia tienen los agregados?
Técnica:

 Ocupa entre el 60 y el 80% del volumen de hormigón

 Son generalmente inertes y estables en sus dimensiones
 Sus diferentes tamaños de partículas conforman el esqueleto granular, responsable de la
estabilidad dimensional del hormigón
 Influye principalmente en la trabajabilidad, resistencia, estabilidad dimensional, durabilidad
Ambiental: El uso indiscriminado de canteras (cerros) trae problemas ecológicos en la zona de
asentamiento
Económica:

 Es más económico que la pasta de cemento y de ahí su importancia

 El agotamiento de canteras de agregados de buena calidad cerca de centros urbanos de
consumo produjo un aumento del costo de transporte para nuevas canteras
CLASIFICACION DE ROCAS NATURALES
Rocas ígneas, o endógenas: proceden de la solidificación por enfriamiento de la materia
fundida (magma) y pueden dividirse en dos grupos: las rocas intrusivas, o plutónicas, que
provienen del enfriamiento lento que ocurre inmediatamente abajo de la superficie terrestre, y
las extrusivas, o volcánicas, que se producen por el enfriamiento rápido del material que es
expulsado en las erupciones volcánicas (derrames lávicos y eventos piroclásticos). Las rocas
ígneas se clasifican por su textura, estructura y composición minera lógica y química, de igual
modo que las otras clases de rocas.
Rocas sedimentarias: son el resultado del proceso de transporte, depósito y eventual
litificación, sobre la corteza terrestre, de los productos de intemperismo y erosión de otras rocas
preexistentes; proceso que frecuentemente se produce bajo el agua, pero también puede ocurrir
en el ambiente atmosférico. Su grado de consolidación puede ser muy variable, desde un estado
muy compacto en antiguos sedimentos, hasta un estado prácticamente sin consolidar en
sedimentos cuyo proceso es relativamente reciente o no existen condiciones favorables para su
consolidación. De acuerdo con el tamaño de sus partículas, estos sedimentos no consolidados se
identifican como gravas, arenas, limos y arcillas.
Rocas metamórficas: se forman como consecuencia de procesos que involucran altas presiones
y temperaturas y de fuerzas que se generan en la corteza terrestre, cuyos efectos pueden
manifestarse sobre rocas ígneas, sedimentarias e inclusive metamórficas previamente formadas.
Tales efectos se traducen en alteraciones de la textura, estructura y composición mineralógica, e
incluso química, de las rocas originales. Las rocas metamórficas resultantes pueden ser de
estructura masiva, pero con mayor frecuencia presentan estructura laminar, o foliada, de manera
que al desintegrarse pueden producir fragmentos con tendencia tabular, de acuerdo con su grado
de foliación.

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CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS:
SEGÚN SU TAMAÑO:

 Agregados Gruesos: Son las partículas mayores a 4,76 mm (Tamiz No 4)

 Agregados Finos: Son las partículas menores a 4,76 mm y mayores a 0,075 mm
 Polvo o Filler: Son las partículas menores a 0,075 mm (Tamiz No 200)
SEGÚN SU DENSIDAD:

 Agregados Livianos: Tienen una densidad seca menor a 2000 kg/m3

 Agregados Normales: Tienen una densidad seca entre 2000 y 3000 kg/m3
 Agregados Pesados: Tienen una densidad seca mayor a 3000 kg/m3
SEGÚN SU FORMA:

 Agregados Redondeados: Partículas formadas por rozamiento. Sin vértices y aristas. Ej.
Arena, canto rodado
 Agregados Angulosos: Partículas que tienen bien definidas las aristas y los vértices. Ej.
Piedra Triturada
 Agregados Laminares: Partículas cuyo espesor es mucho menor que las otras dos
dimensiones
 Agregados Alargados: Partículas cuya longitud es mucho mayor que las otras dos
dimensiones
SEGÚN SU ORIGEN:

 Agregados Naturales: Son los procedentes de yacimientos naturales. Ej. Arenas, cantos
rodados, piedras trituradas
 Agregados Artificiales: Son los que fueron procesados térmicamente. Ej. Escoria de alto
horno, arcillas expandidas
 Agregados Reciclados: Son los procedentes de la trituración de estructuras de hormigón
demolidas. Ej. Demolición de pavimentos
Tipos y tamaños de agregados
Agregados Finos (Diam. Max 4,8 mm): Son arenas naturales (y muy pocas de trituración) que
pueden clasificarse teniendo en cuenta su Módulo de Finura (M.F.) en las siguientes:
- Arenas Finas: M.F . desde 1,25 a 2; no se aconseja su uso para hormigón.
- Arenas Medianas: M.F. desde 2 hasta 2,4; son aptas para hormigón.
- Arenas Gruesas: M.F. desde 2,4 a 2.7 son óptimas; por encima de 2.7 y hasta
3,30 ó 3,35 son aptas para el hormigón pero las mezclas se vuelven muy "ásperas".
Recordemos que el Modulo de Finura es un parámetro adimensional que por si solo "trata" de
calificar la granulometría del agregado. El ensayo para su determinación es relativamente
simple y es un valioso indicador " global ", en obra o laboratorio, del tamaño del agregado.
Agregados gruesos Tam.máximo mayor a 4,8 mm
Tamaño máximo: es el tamaño del menor tamiz que retiene un porcentaje ≤ 5%
Retenido: cantidad de agregado que queda sobre un tamiz expresado en peso o en porcentaje

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Módulo de Finura: Sumatoria del porcentaje de retenidos acumulados de los tamices de la serie
normal dividido 100.
Tamaños comerciales del agregado grueso triturado

 Piedra bruta
 Piedra triturada 3a,Diam.Máx:38 mm
 Piedra triturada 4a, D.M. 25,4 mm
 Piedra triturada 5a, D.M. 19 a 12,7 mm
 Como agregado fino, triturada 6a DM 9,6 a 4,8 mm
Consideraciones para el tamaño máximo de agregado
En vigas, losas y otras piezas estructurales que no sean columnas, el Tamaño Máximo del
agregado debe ser menor que el 0,75 (3/4) de la mínima separación horizontal o vertical libre,
entre barras o grupos de barras paralelas en contacto directo, o del mínimo recubrimiento libre
de las armaduras.
El Tamaño Máximo, también debe ser menor que el 20%(1/5) de la menor dimensión de todo
elemento estructural en general, mientras que en particular en lo que respecta a los elementos
bidireccionales o planos horizontales (losas) debe ser menor al tercio de su espesor.
En columnas u otros elementos verticales, son validas las consideraciones anteriores, y además
el tamaño máximo debe ser menos que el 0,67 (2/3) de la separación mínima libre de las
armaduras.
Según su humedad pueden estar en condición de:

 Seco a estufa Humedad = 0%

 Seco al aire. Humedad menor que la absorción. Poros parcialmente llenos de agua
 Saturado superficie seca Humedad igual a la absorción. Poros completamente llenos de
agua pero sin humedad superficial
 Con humedad superficial. Humedad mayor a la absorción
Hinchamiento: Este fenómeno hace que una arena de río con 5-7% de humedad incremente su
volumen en un 25% respecto de la misma arena en estado seco.
Debemos ajustar la cantidad de agua a agregar al hormigón teniendo en cuenta la humedad de
los agregados en el momento de elaborar el hormigón, ya que
-Si la humedad es alta, aumentará la relación agua-cemento y caerán las resistencias.
-Si es baja, no se logrará la trabajabilidad deseada.
CARACTERISTICAS DE LOS AGREGADOS PARA USO EN HORMIGON

PROPIEDAD TRABAJABILIDAD RESISTENCIA

A mayor finura de la arena aumenta disminuye
(necesita más agua)
A mayor relación agregado disminuye aumenta
grueso/arena
A mayor cantidad de agua aumenta disminuye
A mayor tamaño máximo del disminuye aumenta
agregado

Los agregados más convenientes para un bajo contenido de agua en la mezcla son:

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 Bien graduados
 Bien formados (no alargados, planos o puntiagudos)
 Evitar la inclusión de arcilla, tierra y cantidad excesiva de materiales finos.
 Un buen contenido de agua puede lograrse usando un agregado con buena granulometría, el
tamaño máximo más grande y razonable para el espacio entre armaduras disponible, una
consistencia más rígida y menor temperatura inicial del hormigón
IMPUREZAS (DEL AGREGADO FINO)
Material pulverulento: constituido de partículas de arcilla (menor a 0,002 mm) y limos (entre
0,002 y 0,06 mm.), principalmente las arcillas. Si la arcilla forma una película envolviendo cada
grano y no se separa durante la mezcla, su acción es altamente perjudicial, aunque esté en
pequeña proporción.
La arcilla puede eliminarse por lavado, lo que puede aumentar o disminuir la capacidad de
producir una buena argamasa. Por un lado el agua elimina las impurezas aumentando la
resistencia de la argamasa, por otro lado, pueden ser arrastrado los granos más finos de la arena,
aumentando el índice de vacíos, lo que resultará en menor resistencia de la argamasa.
Por lo tanto si se deberá o no lavar el material, se realizan los ensayos comparativos previos,
como el que se hace en un vaso de sedimentación y analizando la concentración de arcilla.
Impurezas orgánicas: Son formadas normalmente por partículas de humus, ejerciendo una
acción perjudicial sobre el fraguado y el endurecimiento de los morteros y hormigones. El
humus que es ácido neutraliza el agua alcalina del mortero impidiendo una perfecta adherencia
entre el cemento y las partículas del agregado, logrando resistencias bajas.
Cómo tratar el contenido de materia orgánica en la arena lavada?
La calidad de la arena puede mejorarse cuando se coloca en lugar seco, expuesta al aire libre,
para así neutralizar la acidez. Una exposición durante seis meses en estas condiciones puede
disminuir la proporción de ácidos orgánicos en un 50% aproximadamente. El lavado de la arena
no tienen objetivo, pues difícilmente los ácidos del humos son solubles y se adhieren
fuertemente a los granos.
El lavado con agua de cal es más conveniente porque neutraliza la acidez. La sustitución de 5%
de cemento por igual proporción de cal actúa como el lavado anterior. A los siete días se
determina la resistencia y si fuera suficientemente alta, se puede garantizar que la arena contiene
muy poca materia orgánica.
Otras sustancias nocivas para la arena pueden ser contenidos de terrones de arcilla, granulos
friables, mica, materiales carbonosos y sales (principalmente sulfatos y cloruros que pueden
perjudicar la resistencia y durabilidad de morteros y hormigones). Las partículas de baja
densidad son inconvenientes, pues son inclusiones de baja resistencia.
IMPUREZAS (DEL AGREGADO GRUESO)
Entre las impurezas están los terrones de arcilla, y el material pulverulento (pasante el tamiz no
200, o 0,075mm de abertura de malla). Los terrones de arcilla se pueden presentar en agregados
naturales de mina, tienen poca resistencia, absorben demasiada agua y originan vacíos con su
disgregación.
El material pulverulento aumenta la superficie específica y recubren los granos del agregado
perjudicando la adherencia, todo esto hace que se deba aplicar demasiada agua, disminuyendo la
resistencia del concreto. Se hace un ensayo de calidad

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En el ensayo de desgaste Los Angeles, la pérdida debe ser inferior a 50%. Se tiene en cuenta la
resistencia del hormigón de su constituyente más débil, el agregado grueso debe tener mayor
resistencia que la argamasa.
Terrones de arcilla máximo 1,5%
Material pulverulento máximo 2,5%,
Materiales carbonosos máximo 1%.
Los agregados deben cumplir además con que debe resistir el ataque por sulfatos como máximo
de pérdida 12%
En el ensayo del cemento con el agregado, en la reacción álcali-árido por el método de las
barras de mortero, la reactividad potencial debe permitir solo expansiones menores a 0,10% de
0,10 a 0,20% se necesitan otros estudios como petrografía, observación con microscopio de
barrido electrónico, análisis químicos, y difractometría. Se puede además hacer estudios de
Potencial reactividad por el método térmico de “Osipov” a1000◦C por 1 minuto
Funciones del agregado:
a. Como relleno para la pasta (cemento y agua ), reduciendo el contenido de pasta por metro
cúbico.
b. Proporciona una masa de partículas capaz de resistir las acciones mecánicas de desgaste o de
intemperismo, que actuen sobre el hormigón.
c. Reducir los cambios de volumen procedentes del fraguado y endurecimiento,
humedecimiento y secado o de calentamiento de la pasta.
Los agregados finos son comúnmente identificados por el Módulo de finura, que es más
pequeño a medida que el agregado es más fino.
Es recomendable utilizar agregado de mayor tamaño compatible con las características de la
estructura.
Composición granulométrica: es la distribución de las partículas de los materiales granulares
entre varias dimensiones, y es usualmente expresada en términos de porcentajes acumulados
mayores o menores de cada una de las aberturas de una serie de tamices normalizados.
Tamaño máximo del agregado: es, convencionalmente, designado por el tamaño de la abertura
del tamiz en el cual queda retenido (retenido acumulado) 5 % o menos de las partículas del
agregado.
Módulo de finura del agregado: es calculado con los datos del análisis granulométrico, por la
suma de los porcentajes retenidos acumulados, en cada uno de los tamices de la serie normal (no
incluyen los tamices intermedios), siendo la suma dividido por 100.
HORMIGONES HIDRAULICOS
El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta. La pasta,
compuesto de cemento Portland y agua, une a los agregados (arena y grava o piedra triturada),
para formar una masa semejante a una roca ya que la pasta endurece debido a la reacción
química entre el cemento y el agua.
PROPIEDADES DEL HORMIGON FRESCO

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 La consistencia, la textura, la integridad de la masa, el poder de retención del agua y la masa
específica son propiedades del hormigón fresco.
 Trabajabilidad: es la propiedad del hormigón fresco que identifica su mayor o menor aptitud
para ser empleado con determinada finalidad, sin pérdida de la homogeneidad.
Clasificación de hormigones según su resistencia a compresión

Los principales factores que afectan la trabajabilidad son:

Factores internos:

 Consistencia que puede ser identificada por la relación agua/cemento o por la razón de
agua/materiales secos.
 Proporción entre cemento y agregado, comúnmente denominado trazo.
 Proporción entre agregado fino y grueso, que corresponde a la granulometría del hormigón.
 Forma del grano de los agregados ( natural o triturado)
 Adivitivos
Factores externos:

 Tipo de mezcla (manual o mecanizada)

 Tipo de transporte ; vertical u horizontal, o el medio de transporte; guinches, vagonetas,
cajas o bombas.
 Tipo de lanzamiento, de pequeña, o gran altura
 Tipo de compactación: manual, vibratorio, al vacío o por centrifugación.
 Dimensiones de la armadura de la pieza a ejecutar.
 La influencia de estos factores no se manifiesta por uno solo de ellos sino por la influencia
conjunta de todos ellos.
El ensayo de asentamiento, se realiza para medir la consistencia que nos da una medida de
trabajabilidad del hormigón con el cono de Abrams que consiste en un molde troncocónico de
30 cm de altura de diámetro inferior de 20 cm y diámetro superior de 10 cm. En el cual se lanza
el concreto en tres capas sucesivas aplicando 25 golpes por capa con una varilla lisa
normalizada, se enrasa, luego se retira verticalmente el cono y se mide la altura desde el borde
superior del cono hasta el punto donde se asentó el hormigón.

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Tipo de consistencia Asiento en cm
• Seca 0 - 2
• Plástica 3 - 5
• Blanda 6 - 9
• Fluida 10 - 15

TAA
2do PARCIAL 2021-1C
1) Agregados: Explique la influencia de la forma y la textura de los agregados en el
hormigón en estados fresco y endurecido.
La forma y textura superficial de los agregados tiene una gran influencia en algunas
propiedades del hormigón fresco y endurecido, como la trabajabilidad y las resistencias
mecánicas.
La forma del agregado influye en la plasticidad del hormigón en estado fresco y en la
resistencia mecánica en estado endurecido. La textura de los agregados afecta a la calidad
del hormigón en estado fresco.
2) Qué tipo de granulometría de los agregados sería adecuada para hacer un buen
hormigón?
Una granulometría adecuada debe tener agregados gruesos como por ejemplo 4ta o 5ta que
proporcionen resistencia al hormigón y agregados finos ya sea 6ta o arena para dar un
hormigón trabajable y económico, proporcionando una estructura más densa de masa de
hormigón y disminuyendo el volumen de vacíos que evitan espacios en donde pueden
penetrar agentes agresivos.
3) Explique la función de los agregados en el hormigón.
a. Como relleno para la pasta (cemento y agua), reduciendo el contenido de pasta por metro
cúbico.
b. Proporciona una masa de partículas capaz de resistir las acciones mecánicas de desgaste o
de intemperismo, que actuen sobre el hormigón.
c. Reducir los cambios de volumen procedentes del fraguado y endurecimiento,
humedecimiento y secado o de calentamiento de la pasta.
4) Requisitos previos a la colocación del hormigón.
Antes de colocar el hormigón fresco se debe mezclar hasta que sea homogénea, colocar
el hormigón en su lugar definitivo y realizar la compactación para disminuir la cantidad de
vacíos.
5) Hormigón: Explique los procesos de transporte y colocación del hormigón en obra
Siempre transporte el concreto en una cantidad tan pequeña como sea posible para reducir
los problemas de segregación y desperdicio. De esta manera, se evita que el traslado hasta el
sitio de vaciado sufra cambios que afecten su calidad.
Durante el vaciado del concreto, se deben controlar todos los factores que puedan segregar
o separar los agregados de la mezcla. Para evitar la segregación durante el vaciado se
recomienda:
 Colocar el concreto tan cerca de su posición final como sea posible.
 Empezar colocando el concreto desde las esquinas de la cimbra o, en el caso de un sitio
con pendiente, desde el nivel más bajo.
 Se debe vaciar desde alturas inferiores a 1.20 m. Cuando no se pueda efectuar, se debe
hacer uso de canaletas o tubos para evitar que la mezcla choque contra los refuerzos y la

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 formaleta. En el caso de usar canaletas, verifique que la pendiente de ésta se encuentre
entre el 30% y 50%.
6) Explique la importancia del control tecnológico del hormigón
El control debe realizarse para verificar que el hormigón proveído cumple con las
especificaciones de diseño (fck), que generalmente se refiere a la consistencia del hormigón
fresco (revenimiento) en el caso del control de recepción. y que todos los procesos son
elaborados de acuerdo a las normas regidas.
7) Dosificación de hormigón: Dados los sgtes. dosificar el hormigón.:
Fck = 200 kg/cm²

Pe cemento = 3,00 kg/dm³

Pe ag. Fino = 2,70 kg/dm³ Diam. Max. ag.Grueso = 25,4 mm

Pe ag. Grueso = 2,90 kg/dm³ M.F. ag. Fino = 2,40

Pvol ag. Grueso= 1700 kg/m³ Asentamiento = 8 a 10 cm.

Solución

P/ un tamaño máximo de 25,4mm y 7,5cm de asentamiento sin aire incluido 193kg de agua
para 1m3 de hormigón y 1,5% de 1000lt

Volumen=15lt de aire

Calculo de la resistencia media del hormigón: Fcm=Fck+85=200+85=285kg/cm2 (ACI)

Relación agua/cemento:

(350-280)/(0,57-0,48)=(350-285)/(x-0,48)

70x-33,6=65*0,09 X=0,56=a/c

Consumo de cemento: c=193/0,56=344,64kg

Consumo de AG: P/ TMA=25,4mm y MF=2,40 tenemos k=0,71kg/m3

AG=0,71*1*1700=1207kg

Consumo de AF: Va+Vc+Vaf+Vag+Vaire=1000lt

Vaf=1000-193-(344,64/3)-(1207/2,9)-15 Vaf=260,91lts

AF=Pe.ag.Fino*Vaf=2,70*260,91 AF=704,46kg

1er FINAL 2021-1C

1) Cite y explique sobre el curado del hormigón, y qué tipos de curado existen
El curado de hormigón consiste en mantener la humedad de la mezcla para evitar que se
evapore el agua que se necesita para mantener la proporción de agua y de cemento para que
se complete la reacción química de endurecimiento. Existen tipos de curado tales como:
lonas húmedas, sombreado de trabajos de hormigón, aspersión del agua, método de
acumulación, membrana de curado.
2) Los componentes principales mineralógicos del cemento son:… Explique las
propiedades del aluminato tricálcico:
El Clinker Portland es el principal componente del cemento Portland y presentan los
compuestos básicos:

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  Silicato tricalcico (C3S) 42 a 60%
 Silicato dicalcico (C2S) 14 a 35%
 Aluminato tricalcico (C3A) 6 a 13%  Ferroaluminato tetracalcico (FAC4) 5 a 10%
El Aluminato Tricálcico (C3A) que se encuentra en pequeñas cantidades actúa sobre el
tiempo de fraguado, acelerándolo. Contribuye muy poco a las resistencias del cemento, pero
en presencia de los silicatos, desarrolla unas buenas resistencias iniciales.
Su presencia hace vulnerable al hormigón a la acción de los sulfatos.
Su hidratación es rapidísima al entrar en contacto con el agua debido a su gran poder de
disolución, desarrollando una cantidad de calor de 207 cal/g.
3) Qué diferencia existe entre la resistencia característica y la resistencia media?
La resistencia media es un valor que representa mejor la calidad del hormigon que
cualquiera de los resultados aislados en cada probeta pero no de una idea precisa de la
homogeneidad de la calidad del hormigon, en cambio, la resistencia caracteristica es la
resistencia de diseño de una estructura, es una resistencia que conlleva un factor de
seguridad respecto a la fabricación del hormigón en obra, ya que intenta garantizar que el
hormigón en obra será casi en su totalidad más resistente que el hormigón del diseño en
papel.

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