FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

PRÁCTICA 1

INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DE PROCESOS

AUTORES:

Espinoza Avendaño , David (19070059)

Representante

Aragon Yquise, Gino (18070137)

Córdova Fernández, Julinho (18070146 )

Sabino Quispe, Raul Elvis (19070071)

Villarroel Carlos, Efrain (19070075)

Espinoza Avendaño , David (19070059)

DOCENTE:

Ing° Diaz Rivera Dario Máximo

C.U. SAN MARCOS – PERÚ

2023
 ÍNDICE

I. INTRODUCCIÓN...........................................................................................3
II. MARCO TEÓRICO...................................................................................... 4
III. OBJETIVOS................................................................................................. 6
3.1. Objetivo General..........................................................................................6
3.2. Objetivos específicos.................................................................................... 6
IV. CONCLUSIONES.........................................................................................7
V. CUESTIONARIO...........................................................................................8
BIBLIOGRAFÍA...............................................................................................15
ANEXOS............................................................................................................17

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 I. INTRODUCCIÓN
En un entorno en el que la necesidad de alimentos seguros, nutritivos y sostenibles sigue
incrementándose, la aplicación estratégica de tecnologías automatizadas se ha erigido como
un agente esencial para reconfigurar los procedimientos de producción. Esto posibilita la
adquisición de entendimientos específicos acerca de cómo y dónde implementarlos en el
transcurso de la producción, en el cual la materia prima se convierte en un producto final para
el consumo.
En primer lugar, Belman et al., (2020, pp. 6) presentan un enfoque completo acerca de los
conceptos esenciales relacionados con la automatización industrial. Su obra influyente
examina de qué manera los progresos tecnológicos han alterado la manera en que los
procedimientos en diferentes sectores industriales son concebidos, gestionados y mejorados.
Adicionalmente, hacen hincapié en la relevancia de los sistemas de control y la incorporación
de tecnologías inteligentes con el propósito de alcanzar una producción más efectiva y de
mayor excelencia.
Por otro lado, los enfoques de Peralta et al., (2019, pp. 12) resaltan la manera en que la
incorporación correcta de tecnologías automatizadas no solamente resulta en mejoras en la
productividad, sino que también puede generar un efecto beneficioso al disminuir el uso de
recursos y mitigar la generación de residuos. Su investigación enfatiza la necesidad de tener
en cuenta los componentes ambientales y nutricionales al introducir sistemas automatizados.

Finalmente, en la investigación de López y Velastegui (2021, pp.107) indican que el control

de procesos y la automatización tienen un papel crítico en mejorar la eficiencia operativa y la
calidad de los productos. La aplicación de sistemas automatizados posibilita la supervisión y
regulación precisa de todas las etapas de producción, desde la manipulación de ingredientes
hasta el envasado definitivo. Esto no solo asegura una producción más uniforme, sino que
también contribuye a reducir los posibles errores humanos y a optimizar la utilización de
recursos. Además, la supervisión de variables clave como la temperatura, el flujo y la presión
garantiza la uniformidad y seguridad de los productos alimentarios. En este contexto, la
automatización no solo incrementa la productividad, sino que también desempeña una
función crucial en asegurar el cumplimiento de las normativas de seguridad y calidad en la
industria alimentaria.

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 II. MARCO TEÓRICO

La instrumentación y el control de procesos son aspectos esenciales en la ingeniería industrial

y en una variedad de campos tecnológicos que requieren la automatización y supervisión
eficiente de operaciones. Este ámbito abarca la planificación, implementación, operación de
sistemas y dispositivos que permiten medir, monitorear, regular y controlar variables en un
proceso industrial, con el propósito de asegurar eficiencia, seguridad y calidad en la
producción (Javaid et al., 2021, pp. 100-110).

La instrumentación implica la utilización de una gama diversa de instrumentos y sensores

para medir una amplia variedad de variables físicas en un proceso industrial. Estos sensores
transforman estas magnitudes físicas en señales eléctricas o digitales que son comprensibles
para los sistemas de control (Zhang y Rasmussen, 2020, pp. 203-204). Sensores como
termopares, termorresistencias, manómetros, caudalímetros y transmisores de presión son
ejemplos fundamentales en la medición de temperatura, presión, caudal y nivel. La selección
adecuada de estos sensores es esencial para asegurar mediciones precisas y confiables .

Los sistemas de control, por su parte, son responsables de tomar decisiones y ejecutar
acciones basadas en la información proporcionada por los sensores. Estos sistemas varían
desde controladores programados en lógica cableada hasta sistemas de control complejos
basados en computadoras. Un aspecto crucial es el concepto de lazo de retroalimentación,
donde la información medida se compara con un valor deseado (punto de ajuste), y en
función de la diferencia entre estos valores, se toman medidas correctivas para mantener el
proceso en condiciones óptimas.

Dentro de los sistemas de control, existen diversos tipos de control que se aplican según las
necesidades específicas del proceso. El control on-off, también conocido como control de dos
posiciones, es el más elemental y simplemente activa o desactiva una acción correctiva
cuando la variable medida cruza un umbral. El control proporcional ajusta la acción
correctiva de acuerdo con la magnitud del error. El control integral busca eliminar el error
acumulado en el tiempo, mientras que el control derivativo anticipa la tendencia del error. La
combinación de estos tipos de control da origen al control PID
(proporcional-integral-derivativo), ampliamente utilizado en la industria debido a su
versatilidad y aplicabilidad en una amplia gama de procesos (Maxim et al., 2019, pp. 2 - 3);
la implementación exitosa de sistemas de instrumentación y control debe abordar aspectos

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críticos como la calibración y la precisión de los dispositivos. La calibración es el proceso de
ajustar un instrumento para que proporcione mediciones exactas y confiables.

La aplicación de la instrumentación y control de procesos es amplia y diversa, encontrando

lugar en diversas industrias. En la industria química, el control preciso de la temperatura y la
presión es esencial para asegurar la seguridad y la calidad de los productos químicos. En la
industria de alimentos y bebidas, el control de caudal y nivel en los procesos de envasado es
vital para minimizar el desperdicio y mantener la eficiencia. En la generación de energía, la
instrumentación y el control de turbinas y generadores son cruciales para asegurar la
operación estable y segura de las plantas de energía.

Un aspecto de gran relevancia en este campo es la automatización de procesos. La

automatización tiene como objetivo reducir o eliminar la intervención humana en tareas
repetitivas y peligrosas, aumentando la eficiencia y la seguridad. Esto se logra mediante
sistemas SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition), que recopilan, monitorean y
presentan información en tiempo real, permitiendo a los operadores tomar decisiones
informadas y eficientes (Prinsloo et al., 2019, pp. 4).

En la era contemporánea, la instrumentación y control de procesos se ha transformado con el

avance de las tecnologías digitales y la cuarta revolución industrial (Industria 4.0). La
conectividad y el Internet de las Cosas (IoT) han permitido la integración de sensores y
dispositivos en redes que facilitan la recolección y el análisis de datos en tiempo real. Como
Javaid et al. (2021, pp. 100110) ya lo dijo: esto abre la puerta para la implementación de
algoritmos de control más sofisticados y predictivos, optimizando aún más los procesos
industriales.

Sin embargo, esta evolución también presenta desafíos significativos. La ciberseguridad se ha

convertido en un aspecto crítico, ya que la interconexión de sistemas aumenta la exposición a
posibles ataques. La protección de la integridad y confidencialidad de los datos se vuelve
esencial para prevenir actos maliciosos y la fuga de información sensible (Prinsloo et al.,
2019, pp. 2).

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 III. OBJETIVOS

3.1. Objetivo General

● Comprender el sistema que se desarrolla en un control de procesos

3.2. Objetivos específicos

● Analizar los componentes de un sistema de control de procesos

● Identificar los tipos de sistemas de control de procesos
● Reconocer las variables de un sistema de control de procesos
● Identificar los tipos de instrumentos que se utilizan en un control de procesos

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 IV. CONCLUSIONES

● Se comprendió que los procesos de control y automatización abarcan un sistema, del

cual se observó y se analizó sus componentes, tipos, variables y sus instrumentos
vinculados a dicho sistema. Con todo ello, se estableció la importancia de cada punto
para las diferentes industrias que buscan optimizar procesos y generar mayor
automatización segura y práctica que se pueda controlar desde el mismo lugar o de
manera remota.

● Se analizaron los tres componentes principales que integran un sistema de control de

procesos tales como el controlador, un actuador y un sensor.
● Se identificaron y compararon los dos tipos de sistemas de control de procesos , el
control manual y el control automático.
● Se reconocieron las variable del proceso que recoge información actual, set point o
variable de consigna, que contiene información de la condición deseada y la variable
control que hace una comparación de las informaciones anteriores
● Se identificaron a los instrumentos en función de su naturaleza misma (instrumentos
ciegos, indicadores, etc) y por la variable de proceso (de presión, caudal, de
temperatura, etc).

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 V. CUESTIONARIO

1. ¿Cuáles son las aplicaciones de este control de procesos en la industria?Defina cinco

como mínimo

Según Cegelski et al. (2019) , los sistemas de control de procesos desempeñan un papel clave
en el desarrollo de las industrias Consisten en dispositivos, tecnologías, redes y controladores
que se utilizan para automatizar procesos de producción, diseño y fabricación en diversas
industrias. Estos sistemas pueden diseñarse para oportunidades específicas de mejorar la
eficiencia y la economía, tales como:
● Variabilidad reducida: mejora del funcionamiento del sistema para producir un
producto más consistente y de calidad.
● Mayor eficiencia: mejorar la eficiencia del sistema puede reducir los costos operativos
y aumentar la producción.
● Seguridad mejorada: proporciona la primera capa de protección contra una condición
insegura al equipo y al personal manteniendo un proceso o pieza de equipo dentro de
una condición operativa preestablecida.
● Solución de problemas y diagnóstico del sistema mejorados: registro de eventos y
alarmas en tiempo real para acortar el tiempo de inactividad debido a las actividades
de diagnóstico y solución de problemas.

APLICACIONES DE SISTEMAS DE CONTROL DE PROCESOS

● Industria Química : Muchos procesos químicos requieren mediciones precisas y
técnicas de mezcla precisas para garantizar la seguridad y la eficiencia. La producción
de medicamentos, materiales de construcción, plásticos y productos de limpieza
requiere a menudo procesos químicos especiales. Con técnicas de control industrial,
como máquinas automáticas de medición y mezcla, los químicos pueden reproducir
fácilmente esta precisión a gran escala.
● Industria farmacéutica :Los farmacéuticos utilizan el control de procesos por varias
razones, incluida la garantía de que los compuestos químicos sean seguros para el
consumo y cumplan sus importantes propósitos medicinales. Por ejemplo, muchos
medicamentos requieren mediciones precisas en mililitros o microlitros. El uso de
mediciones automatizadas puede resultar muy útil para compuestos producidos en
masa que requieren alta precisión.

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 ● Suministro de agua : El agua es una necesidad, por lo que es necesario crear un
proceso para gestionarla. Muchas organizaciones utilizan principios de control de
procesos para garantizar un suministro continuo de agua. Los sistemas automáticos
garantizan un flujo continuo de agua. Puede haber un sistema que permita que el agua
fluya hacia las casas incluso si hay una fuga en uno de los sistemas.
● Industria automotriz : El proceso de fabricación de automóviles implica la secuencia
adecuada de fabricación y montaje de autopartes. Para que los automóviles y otros
vehículos de motor funcionen de manera segura durante muchos años después de la
compra, muchas de estas piezas requieren un mantenimiento cuidadoso durante la
construcción. Por ejemplo, el control industrial puede ayudar a automatizar la
construcción de máquinas complejas como motores y sistemas de embrague.
● Industria alimentaria : Una gestión precisa de los procesos ayuda a los fabricantes de
alimentos y bebidas a mejorar la eficiencia y la calidad de los productos, hacer que
sus procesos sean más sostenibles y cumplir con los estándares industriales relevantes.
La agitación, los caudales y el calentamiento o enfriamiento desigual pueden provocar
un desperdicio de producto, tiempo y energía. Por ejemplo, cuando la temperatura del
producto es inestable durante la cocción o el enfriamiento: se desperdicia energía, el
producto puede estar poco o demasiado cocido y, sobre todo, el consumidor puede
rechazarlo.

2. ¿Qué accesorios o instrumentos adicionales se podrían añadir al sistema para

calcular pérdidas u otros factores entre los accesorios de las tuberías?

Entre los dispositivos adicionales a considerar , están los siguientes :

● Válvulas de seguridad o de alivio :este dispositivo libera automáticamente la presión
del sistema cuando se alcanza la presión niveles peligrosos. Esto protege contra daños
al sistema. y de posibles grietas por exceso de presión.
● Medidores de flujo: estos dispositivos miden la cantidad de líquido que fluye a través
de su sistema. Esto ayuda a monitorear y controlar la cantidad de agua utilizada.
● Válvula de pie: Evita que entren partículas abrasivas a la carcasa de la bomba y evita
que el líquido regrese a la fuente. Por tanto, permite que la electrobomba no funcione
al vacío, sin líquido, lo que podría dañarlo.

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3. ¿Con qué tipo de fluidos se pueden trabajar en este módulo de caudal?
En el sector de la alimentación, se maneja una diversidad considerable de fluidos que
requieren una medición y control precisos en relación con su caudal. Entre los tipos de
líquidos presentes en la industria alimentaria se encuentran los lácteos, como el yogur y el
helado, además del agua, los jugos, los aceites, los jarabes y las salsas, siendo estos fluidos
los que no deben causar cavitación en la bomba.
4. ¿Qué datos son necesarios para calcular la velocidad de succión y descarga del
fluido? .¿Qué es una bomba?
Bomba
(Shigley y Mitchell, 1985) explican que una bomba es un dispositivo diseñado para aumentar
la energía de un fluido, lo que se traduce en un aumento de la velocidad y la presión del
fluido. Este proceso se realiza mediante la transferencia de energía desde una fuente externa a
la bomba, como un motor eléctrico, que suministra la energía necesaria.
Funcionamiento:
Succión: Cuando la bomba se activa, el rotor comienza a girar impulsado por la
energía suministrada. Este movimiento del rotor genera una región de menor presión en la
zona de entrada (succión) de la bomba, que está situada antes del rotor. Esta disminución de
presión facilita que el líquido circundante ingrese en la bomba a través de la tubería de
succión, impulsado por la diferencia de presiones presente en el sistema
Presurización: Al introducir el fluido en la cámara principal de la bomba, el impulsor
le transfiere energía cinética, lo que resulta en un aumento tanto de la velocidad como de la
presión del fluido.
Descarga: El fluido, ahora presurizado, se dirige fuera de la bomba a través de la
tubería de descarga y fluye hacia el sistema o proceso al cual se le está suministrando.

Los datos necesarios para calcular las velocidades de succión y descarga, pueden ser
calculadas utilizando la siguiente ecuación:
La ecuación de Bernoulli establece que la suma de presión, energía cinética y energía
potencial por unidad de masa en un punto donde el flujo es constante. Esta ecuación se utiliza
para calcular la velocidad del fluido en distintos puntos del sistema cuando se conocen los
valores de otros parámetros.
Ecuación 1: Ecuación de Bernoulli
1 2
𝑃+ 2
* ρ𝑣 + ρ𝑔ℎ = 𝑐𝑡𝑒

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Por lo que se debe conocer los siguientes datos:
● Presión (P): la fuerza sobre área que se aplica al fluido en cualquiera de los puntos del
sistema que se está estudiando
● Densidad (ρ): relación de masa sobre volumen del fluido, si no hay cambios en
temperatura se espera a que esta propiedad se mantenga constante a lo largo de la
tubería.
● Velocidad (v): distancia que recorre el fluido en un periodo de tiempo determinado.
● Altura (h): posición relativa respecto al eje z del fluido.
¿Cómo se puede hacer variar estos valores y la diferencia entre ellos?
Altura
Si hay cambios de elevación en el sistema, la altura del fluido puede cambiar. Por
ejemplo, cuando un tubo sube o baja, la altura del fluido cambiará en varios puntos. Además,
puede haber cambios en la altura debido a la presión en sistemas abiertos, como tanques o
depósitos.
Presión
La presión puede variar en diferentes puntos del sistema debido a la resistencia de las
paredes de las tuberías o a la presencia de obstáculos en el flujo del fluido. La presión
también puede cambiar con el tiempo debido a la variación en la velocidad del flujo o a
cambios en la altura del fluido en el sistema.

¿Qué es la cavitación de una bomba?

Es un fenómeno que ocurre cuando un fluido en movimiento entra en contacto con
una superficie, lo que podría llevar al líquido a alcanzar su punto de evaporación a la
temperatura presente. En ese momento, se pueden formar burbujas de vapor. Estas burbujas
creadas se desplazan hacia áreas de mayor presión donde colapsan.
(Castro, 2022) indica que el colapso o implosión de estas burbujas genera ondas de presión
que se propagan a través del líquido. Estas ondas pueden disiparse en el flujo del líquido o
impactar contra una superficie. Si estas ondas de presión chocan repetidamente en la misma
zona, el material tiende a debilitarse estructuralmente, lo que da lugar a un proceso erosivo.
Esta erosión no solo daña la superficie, sino que también provoca que esa área sea un punto
donde se producen mayores pérdidas de presión y, en consecuencia, sea más propensa a la
formación de nuevas burbujas de vapor.
5. ¿Qué datos son necesarios para calcular la presión de succión y descarga del fluido?
¿Varían estos valores? ¿Por qué? NPSH

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NPSH: Se denomina carga neta de aspiración o NPSH a la carga de aspiración total,
determinada en la succión de la bomba, menos la presión de vapor del líquido a la
temperatura que circula. Según Ramírez 2012 El (N.P.S.H) es la presión requerida sobre la
presión de vapor del fluido a bombear para que el sistema trabaje correctamente sin presencia
de la cavitación.
Siempre se realizan pruebas en cada diseño para determinar el nivel de la presión de succión
que se requiere y reportan los resultados como la carga de succión positiva neta requerida
(𝑁𝑃𝑆𝐻R), de la bomba en cada condición de capacidad de operación (flujo volumétrico) y
carga total sobre la bomba. La carga de succión neta positiva disponible (𝑁𝑃𝑆𝐻A), sea mayor
que la requerida.
El valor de la NPSHA depende de la presión de vapor del fluido que se bombea, las pérdidas
de energía en el tubo de succión, la ubicación de almacenamiento del fluido y la presión que
se aplica a este, esto se expresa como: NPSHA= hsp±hs-hf-hvp
Donde:
hsp: Carga de presión estática (absoluta) sobre el fluido en el almacenamiento y se expresa
en m de líquido
Psp: Presión estática (absoluta) sobre el fluido en el depósito (N/m^2)
hs: Diferencia de elevación desde el nivel del fluido en el depósito a la línea central de la
entrada de la succión de la bomba. (m). Si la bomba está debajo del depósito, hs es positiva y
si está arriba del depósito, hs es negativa
hvp: Carga de presión de vapor del líquido a la temperatura de bombeo (m)
Entonces para la presión de succión son necesarios los datos de presión estática sobre el
fluido de almacenamiento, la presión estática sobre el fluido en el depósito, la diferencia de
elevación desde el nivel del fluido en el depósito a la línea central de la entrada de la succión
de la bomba y la carga de vapor del líquido a la temperatura de bombeo y para la descarga del
fluido depende de la densidad del fluido bombeado
Estos valores son invariables en el proceso solo cambian las cantidades de gases o fluido
enviado sin embargo si se quiere optimizar la eficiencia energética estos valores pueden
variar mejorando la operación del sistema de bombeo (Nuñez 2020).

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6. ¿Es necesario un vacuómetro en el sistema?, ¿Por qué? y que es
El vacuómetro es un dispositivo o herramienta, capaz de realizar lecturas de presiones del
vacío inferiores a la atmosférica (101325 Pa). La presión del vacío es igual a la diferencia
obtenida entre la presión absoluta y la presión atmosférica. Este dispositivo está compuesto
por: aguja, bomba de vacío, nivel, centro de movimiento, puntilla y escala de medida, y es
necesario porque este instrumento nos permite, mediante la lectura de su aguja, verificar
fallas de nuestro motor como pueden ser problemas de encendido, fugas por juntas en el
múltiple de admisión y problemas en válvulas (Castro 2015).

7. ¿Por qué utilizar una válvula solenoide?, ¿Entre qué valores puede operar?

Es importante porque nos permite controlar de manera directa o remota el flujo de gases o
líquidos o de otros fluidos diferentes, en un sistema. Además, su funcionamiento requiere de
1 entrada eléctrica y de presión de aire, lo que hace que esta la operación sea más fácil para
su programación e instalación. La válvula se cierra por gravedad, presión o acción de resorte
y la apertura mediante el movimiento de un émbolo operado que está magnéticamente
accionada por una bobina eléctrica, con ello la presión de succión y descarga son iguales
(Gonzáles, 2018 y Monteagudo, 2023)

Los valores para la operación están entre 1 a 2 PSI y de 1 a 5 PSI, para válvulas de 2 vías y
para válvulas normalmente abiertas, respectivamente En el caso de la válvula de solenoide
está opera a presiones de 1 a 5 PSI operada por piloto. Las válvulas deben tener valores de
presión mayores a los necesarios para comprimir el resorte (Ramírez y Yapur, 2021).

8. ¿Cuál es la utilidad de los sensores de nivel?

Poder controlar la acumulación de materias líquidas y/o sólidas, basándose en el nivel
alcanzado por este, que es la altura que el material alcanzó respecto a un punto de referencia.
Este tipo de sensores usualmente posee una alarma que indica el parámetro programado. Es
de gran utilidad ya que ayuda a delimitar contenidos que se requieran como medida exacta o
aproximada para contribuir en algún proceso sea a escala industrial o no industrial. Estos
sensores de nivel son utilizados para las industrias químicas, farmacéuticas, alimentarias
entre otros (Ulloa-de Souza et al. 2022).

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9. ¿Cuál es la principal función que cumple el variador de velocidad?
La función principal de un variador de velocidad es regular y controlar la velocidad de un
sistema mecánico, típicamente un motor, para mantener una velocidad deseada o predefinida
en condiciones variables; así garantizan que el sistema funcione a una velocidad constante; lo
cual es crucial para lograr el rendimiento, la eficiencia y la seguridad deseados; en caso la
velocidad real se desvíe de la velocidad deseada, el variador ajusta las entradas del sistema,
como la cantidad de energía suministrada a un motor, para devolver la velocidad al nivel
deseado; en la actualidad existen varios tipos de variadores de velocidad, desde sistemas
análogos simples hasta digitales más complejos; donde utilizan varios mecanismos de
retroalimentación, como codificadores, sensores o tacómetros, para medir continuamente la
velocidad y proporcionar información al algoritmo de control; luego, el algoritmo de control
calcula los ajustes necesarios a las entradas del sistema para mantener la velocidad deseada
(Boldea., 2020).

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 ANEXOS

Anexo 1
Descripción Válvula de Solenoide

Fuente: González, 2018.

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