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Introducción a las tolerancias geométricas y los marcos de

control de elementos
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Introducción a las tolerancias geométricas y los marcos de control de elementos

Introducción

Proceso conceptual para evaluar las tolerancias geométricas

Especificación frente a verificación

Pasos recomendados para un estudio cuidadoso

Elementos considerados y con tolerancia

Fases de la evaluación

Comparaciones con las prácticas anteriores

Introducción

Una pieza fabricada tiene requisitos funcionales. Dichos requisitos con frecuencia afectan a las formas, los tamaños, las
orientaciones y las ubicaciones de los elementos: se trata de requisitos geométricos. Los elementos deben cumplir los requisitos
geométricos cada uno individualmente o junto con otros elementos.

Las tolerancias geométricas expresan los requisitos geométricos de una manera precisa. Un dibujo o un modelo de CAD
especifica las tolerancias geométricas de estas maneras:

• Marcos de control de elementos (ASME Y14.5)

• Indicadores de tolerancia (ISO 1101)

Nota sobre la terminología: Los marcos de control de elementos en el caso de ASME y los indicadores de tolerancia en el caso de
ISO tienen un aspecto y una función similares. Por eso, utilizamos el término "marco de control de elementos" para hacer
referencia a los dos. Utilizamos también el término "norma de dimensionamiento geométrico y tolerancia" (o "norma GD&T" en
su forma abreviada). Este término hace referencia a las dos normas en cuestión (ASME Y14.5 o ISO 1101) aunque el término que
se usa en ISO es "especificaciones geométricas del producto".

Un marco de control de elementos (FCF) utiliza números y símbolos dentro de cuadros rectangulares como el siguiente:

Aunque PC-DMIS puede verificar las tolerancias geométricas conforme a cualquier norma, la manera más fácil de hacerlo en su
caso es si las tolerancias se han escrito de acuerdo con estas normas específicas:

• ASME Y14.5 2009/2018

• ASME Y14.5.1 2019

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• ISO 1101 : 2012/2017

• ISO 5459 : 2011

• ISO 5458 : 1998

• ISO 14405-1 : 2010

• ISO 17450-3 : 2016

• ISO 2692 : 2014

• ISO 1660 : 2017

Nota sobre la terminología: Para abreviar, hacemos referencia al grupo de normas ASME con el término "ASME Y14.5" y al
grupo de normas ISO con el término "ISO 1101".

Proceso conceptual para evaluar las tolerancias geométricas

Una tolerancia geométrica siempre incluye estos elementos:

• Uno o más elementos con tolerancia

• Una zona de tolerancia para cada elemento con tolerancia

• Cero o más elementos de dátum. Estos restringen la manera en que se pueden optimizar los elementos con tolerancia en las
zonas de tolerancia.

Cuando se evalúa una tolerancia geométrica, es necesario conocer todas las dimensiones básicas (ASME Y14.5) o las
dimensiones teóricamente exactas (ISO 1101). Se trata de las relaciones nominales entre todos los elementos en cuestión. Eso
significa que todos los elementos deben tener nominales correctos (teóricos). Si son incorrectos, PC-DMIS puede evaluar las
tolerancias geométricas incorrectamente.

La manera más sencilla de asegurarse de que los nominales son correctos es construir la rutina de medición a partir del modelo de
CAD.

Especificación frente a verificación

Las familias de normas ASME e ISO relativas a GD&T son normas de especificación. Las tolerancias geométricas son un tipo de
especificación. Las normas definen las especificaciones (lo que significan las tolerancias), pero no indican cómo verificar que la
pieza cumpla su especificación.

En el contexto de la especificación, se trabaja con información perfecta. La especificación se define con respecto a la superficie
real completa. Existe un número infinito de puntos con una incertidumbre de medición nula.

En el contexto de la verificación se trabaja con información imperfecta. La verificación se define con respecto a los puntos
medidos. Existe un número finito de puntos con incertidumbre de medición. Cuando se eligen opciones de cálculo, el objetivo es
que el cálculo de verificación genere un resultado lo más cercano posible a la especificación. Dicho de otro modo, la
especificación es lo que se está intentando medir (el "mensurando"), mientras que la medición es la mejor aproximación a la
especificación. En ocasiones el mejor cálculo de verificación es muy distinto al cálculo de especificación.

A raíz de esta diferencia entre especificación y verificación, los dátums y los valores de tolerancia normalmente van emparejados.
Por ejemplo, hay dátums reales y dátums medidos, así como tolerancias reales y tolerancias medidas:

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• Los dátums reales y los valores de tolerancia reales vienen definidos por la especificación en la que se usa información
perfecta sobre la superficie actual.

• Los dátums medidos y los valores de tolerancia medidos son aproximaciones a los dátums y los valores de tolerancia reales
a partir de datos medidos.

Lamentablemente, no hay ninguna norma de verificación para GD&T, por lo que es muy difícil comparar de una manera
significativa paquetes de software pensados para evaluar la misma especificación. Los distintos paquetes de software utilizan
algoritmos diferentes de aproximación a los dátums y los valores de tolerancia reales, por lo que obtienen dátums y valores
medidos distintos.

Por ejemplo, la rectitud real de una línea se basa en información perfecta sobre la superficie. La rectitud medida se basa en los
puntos medidos. La rectitud medida puede ser inferior a la rectitud real, si los puntos alto y bajo reales no se miden. Por otro lado,
la rectitud medida puede ser superior a la rectitud real si la incertidumbre de los puntos medidos es elevada.

A continuación se proporciona una ilustración de la rectitud real de una superficie. La sección transversal de la superficie real
completa debe reposar entre dos líneas paralelas, siendo la distancia entre estas mínima. La distancia entre las líneas es el valor
real.

A continuación se proporciona una ilustración de la rectitud medida de una superficie. Los puntos medidos en la sección
transversal de la superficie deben reposar entre dos líneas paralelas. La distancia entre las líneas es el valor medido. La línea
sólida fina representa la superficie real (información perfecta), mientras que los puntos pequeños representan los puntos de
superficie medidos (información imperfecta). En este caso, se han medido muy pocos puntos, con lo cual el valor medido es
inferior al valor real:

En el contexto de la especificación, la norma ISO 5459 : 2011 indica que un plano de dátum primario se define como plano mín
máx restringido. Este plano es externo al material. Entra en contacto al menos con un punto alto y minimiza las desviaciones a los
puntos bajos (tras filtrar la superficie).

En el contexto de la verificación, si hemos medido nuestros puntos con mucha densidad (muchos puntos) y tenemos una
incertidumbre de medición muy inferior al error de forma, el mejor algoritmo en esta situación de verificación es un algoritmo
mín máx restringido. Ese algoritmo garantiza que nuestro plano de dátum medido coincida con el plano de dátum especificado lo
máximo posible. Por otro lado, en el contexto de la verificación, si nuestros puntos medidos tienen una incertidumbre de medición
superior al error de forma (algo habitual), probablemente tendremos que utilizar un algoritmo de cuadrados mínimos simple (sin
restricciones). Esto se debe a que prácticamente todo el error de forma medido es en realidad un error de medición y, por lo tanto,
al poner en contacto los puntos altos, el plano de dátum va a quedar bastante fuera de la superficie real. En este caso, los
cuadrados mínimos simples son la mejor opción.

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A continuación se muestra un ejemplo de un plano de dátum principal que contiene error de forma. El dátum real especificado por
la norma ISO 5459 : 2011 se indica con la línea recta fina.

A continuación se muestra un ejemplo del plano de dátum principal, que se ha medido con un sensor y en el que cada punto
medido tiene una incertidumbre de medición elevada. La línea sólida ondulada representa la superficie real. Si utiliza el cálculo de
especificación (mín máx restringido después de un filtrado de vacíos), el dátum medido está muy lejos del dátum real, como
muestra la línea recta fina.

A continuación se muestra un ejemplo del mismo dátum principal, con los mismos puntos medidos, pero en el que se utiliza un
cálculo de cuadrados mínimos simples (sin restricciones). Este dátum medido es mucho mejor como aproximación al dátum real.

Puede darse con frecuencia que tenga que utilizar durante la verificación algoritmos distintos a los que se usan en la
especificación. Por este motivo, los comandos de tolerancia geométrica ofrecen opciones de cálculo que permiten controlar los
algoritmos que se usan para la verificación. Puede que le resulte difícil elegir las mejores opciones de cálculo. La única manera de
estar realmente seguro de que ha elegido las mejores opciones de cálculo es realizar un estudio cuidadoso.

Pasos recomendados para un estudio cuidadoso

1. Tome varias piezas reales que representen la variedad de errores que puede generar el proceso de fabricación.

2. Mida con mucha densidad todas las piezas a través de una gran cantidad de secciones transversales y utilice equipos que
ofrezcan mucha menos incertidumbre de medición que el error de forma.

3. Elija tipos de cálculo que se aproximen mucho a la especificación.

4. Mida las mismas piezas de la manera que espera que se midan realmente las piezas en producción. Utilice los mismos
sensores y estrategias de medición que prevea utilizar.

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5. Elija una amplia variedad de tipos de cálculo y compare hasta qué punto esos tipos de cálculo se aproximan a las
mediciones densas y de alta precisión que ha realizado. Eso le permitirá elegir la combinación de tipos de cálculos que más
se aproxime a la especificación.

Normalmente, la mejor opción de cálculo depende de la proporción entre la incertidumbre de medición y el error de forma. Si la
incertidumbre de medición es muy superior al error de forma, no podrá medir, de todos modos, el error de forma real, y es mejor
elegir otra opción sencilla como pueden ser los cuadrados mínimos simples para los tipos de cálculo de dátum y elemento. Por
otro lado, si la incertidumbre de medición es muy inferior al error de forma, es mejor elegir tipos de cálculo que se aproximen
bastante a la especificación.

La cuestión sobre cómo elegir los tipos de cálculo es totalmente independiente de si el sensor puede verificar las especificaciones.
Ese tema complejo no se trata en esta documentación. No obstante, es de vital importancia que los ingenieros de verificación
elijan sensores y estrategias de medición que sean lo suficientemente precisas, con los tipos de cálculo elegidos, para verificar la
especificación.

Elementos considerados y con tolerancia

Existe una diferencia entre elementos considerados y elementos con tolerancia.

Un elemento considerado es una superficie medida que representa la superficie controlada. Los elementos considerados se miden
en la rutina de medición. Un elemento considerado es, de acuerdo con los términos de la norma ISO 1101, una medición de un
elemento integral real. Cuando se usa el comando de tolerancia geométrica, se eligen los elementos considerados para cada
tolerancia.

El elemento con tolerancia es lo que queda dentro de la zona de tolerancia. El elemento de tolerancia en ocasiones es la superficie
del elemento considerado. Otras veces es lo que se deriva de la superficie del elemento considerado. Por ejemplo, puede ser el eje
del espacio seguro coincidente no vinculado real (ASME Y14.5) o la mediana extraída (ISO 1101). Para obtener más información,
consulte "Derivar el elemento con tolerancia".

Fases de la evaluación

La evaluación real de una tolerancia geométrica consta, por lo tanto, de varias fases:

1. Medición de las superficies de los elementos considerados y las superficies de los elementos de dátum.

2. Cálculo de los dátums en su orden jerárquico de prioridad.

3. Producción del elemento con tolerancia a partir del elemento considerado, según sea necesario.

4. Evaluación de cada elemento con tolerancia dentro de su zona de tolerancia. Esta fase está sujeta a las restricciones del
dátum.

5. Generación del informe del resultado evaluado.

En la mayor parte de los casos, el usuario es responsable de llevar a cabo la fase 1 de este proceso de evaluación. El comando de
tolerancia geométrica de PC-DMIS maneja las demás fases de una manera que es conforme a las normas ASME Y14.5 o ISO
1101.

Puesto que el usuario es quien se encarga de llevar a cabo la fase 1 de este proceso de evaluación, debe medir las superficies con
la densidad y las secciones transversales suficientes para que los datos medidos y los valores medidos puedan aproximarse
bastante a los dátums reales y los valores reales. Eso significa que debe entender rigurosamente las especificaciones, los puntos
fuertes y los puntos débiles del equipo de medición que utilice, además de los tipos de errores que puede generar el proceso de
fabricación.

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Comparaciones con las prácticas anteriores

PC-DMIS 2020 R2 ha introducido el comando de tolerancia geométrica. Antes, PC-DMIS contaba con algunas prestaciones de
FCF que eran compatibles con normas anteriores y que eran muy limitadas.

Nota sobre la terminología: En esta documentación se hace referencia a las prestaciones anteriores como "XactMeasure". Esto se
debe a que, en versiones anteriores de PC-DMIS, el cuadro de diálogo del marco de control de elementos mostraba el texto
"XactMeasure" en su barra de título. El comando de tolerancia geométrica actual tiene el texto "Tolerancia geométrica".

En esta documentación se proporcionan varias comparaciones con las prácticas anteriores. Se comparan las prestaciones y el
comportamiento de XactMeasure con las prestaciones y el comportamiento del comando de tolerancia geométrica.

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