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Pruebas de Fugas

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PRUEBA DE FUGAS

Presentador por:

José Luis Rodríguez Nieves


Carlos Giussepe Osuna
Cristian Alejandro Hernández
Carlos Alberto Meneses

Bucaramanga
Unidades tecnológicas de Santander
Mantenimiento
C113
21/04/2012
Pruebas no destructivas de hermeticidad
Estas pruebas proporcionan información del grado en que
pueden ser contenidos los fluidos en recipientes, sin que
escapen a la atmósfera o queden fuera de control entre ellas
se encuentra :
 Pruebas de fuga

La prueba de fuga es una prueba NO DESTRUCTIVA que


nos permite ver la integridad en contenedores, ya sea de una
sola pieza, o ensamblados por cualquiera de los métodos
conocidos. En esta ocasión revisaremos brevemente los
diferentes métodos de prueba de fuga, concentrándonos en el
más común, Prueba de fuga por presión.
Son un tipo de prueba no destructiva que se utiliza en
sistemas o componentes presurizados o que trabajan en
vacío, para la detección, localización de fugas y la medición
del fluido que escapa por éstas. Las fugas son orificios que
pueden presentarse en forma de grietas, fisuras, hendiduras,
etc., donde puede recluirse o escaparse algún fluido.

La detección de fugas es de gran importancia, ya que una


fuga puede afectar la seguridad o desempeño de distintos
componentes y reducen enormemente su confiabilidad.
Generalmente, las pruebas de detección de fugas se realizan:
Para prevenir fugas de materiales que puedan interferir con la
operación de algún sistema.

Para prevenir fuego, explosiones y contaminación ambiental,


o daño al ser humano.
Para detectar componentes no confiables o aquellos en
donde el volumen de fuga exceda los estándares de
aceptación.
El propósito de estas pruebas es asegurar la confiabilidad y
servicio de componentes y prevenir fallas prematuras en
sistemas que contienen fluidos trabajando a presión o en
vació. Los componentes o sistemas a los cuales
generalmente se les realiza pruebas de detección fugas son:

Recipientes y componentes herméticos


Para prevenir la entrada de contaminación o preservar
internamente los fluidos contenidos. Por ejemplo: dispositivos
electrónicos, circuitos integrados, motores y contactos
sellados.

Sistemas herméticos
Para prevenir la pérdida de los fluidos contenidos. Por
ejemplo: sistemas hidráulicos y de refrigeración; en la
industria petroquímica: válvulas, tuberías y recipientes.

Recipientes y componentes al vacío


Para asegurar si existe un deterioro rápido del sistema de
vacío con el tiempo. Por ejemplo: tubos de rayos catódicos,
artículos empacados en vacío y juntas de expansión.

Sistemas generadores de vacío


Para asegurar que las fugas se han minimizado y mejorar su
desempeño.
Algunos elementos utilizados en pruebas de fugas

Las pruebas de fuga comúnmente utilizadas se basan en uno


o más de los siguientes principios:

TIPOS DE PRUEBAS DE FUGAS


Ultrasonido
Este ensayo comúnmente se aplica en la detección de fugas
de gas en líneas de alta presión. Dependiendo de la
naturaleza de la fuga, el gas al escapar, produce una señal
ultrasónica que puede detectarse con una sensibilidad
aproximada de 10-3 cm3/s.
Por Burbujeo
Este ensayo se basa en el principio de generación o
liberación de aire o gas de un contenedor, cuando este se
encuentra sumergido en un líquido. Se emplean
frecuentemente en instrumentos presurizados, tuberías de
proceso y recipientes. Es una prueba más bien cualitativo que
cuantitativo, ya que es difícil determinar el volumen de la
fuga.

Por Tintas Penetrantes


Consiste en rociar tintas penetrantes en las zonas de alta
presión donde se desea detectar fugas. Si existe alguna fuga,
la presión diferencial del sistema hará filtrar la tinta hacia el
lado de baja presión del espécimen ensayado.

Por Medición de Presión


Este tipo de prueba se utiliza para determinar si existen flujos
de fuga aceptables, determinar si existen condiciones
peligrosas y para detectar componentes y equipo defectuoso.
Se puede obtener una indicación de fuga relativamente
exacta al conocer el volumen y presión del sistema y los
cambios de presión respecto al tiempo que provoca la fuga.

Algunas ventajas de este método son que se puede medir el


flujo total de la fuga independientemente del tamaño del
sistema y que no es necesario utilizar fluidos trazadores.

Es importante mencionar que, para tener una prueba de fuga


confiable, es indispensable contar con un parámetro de fuga
expresado en términos numéricos, el decir que algo debe o
no debe fugar es, generalmente muy ambiguo como para
poder diseñar una prueba. La forma más común de expresar
el nivel de fuga es en centímetros cúbicos estándar de aire, a
cierta presión:

Existen diferentes tipos de prueba de fuga, siendo los más


comunes, por detección de un gas de rastreo - generalmente
Helio, por inmersión y por caída de presión.

Por ser un método de alta velocidad, sencillo y relativamente


económico, la prueba de fuga por caída de presión es el
método más comúnmente usado en una gran diversidad de
aplicaciones. En pocas palabras, este método se basa en
medir los cambios que se dan en la presión de un recipiente,
en relación al cambio en el volumen del fluido contenido en su
interior, o fuga.
Generalmente, el proceso consta de los siguientes pasos;
a) Llenado; se llena el recipiente con un fluido a presión
adecuado para la prueba. En la mayor
parte de las aplicaciones el fluido que se usaría seria aire, sin
embargo, en algunas aplicaciones
puede requerirse usar algún fluido hidráulico o algún gas con
características especiales como el
nitrógeno.

b) Estabilización; Debido a los efectos adiabático - referente


al incremento de temperatura que
se da en un fluido cuando este se presuriza dentro de un
recipiente, y su consecuente aumento
de volumen y presión - y elastómero del recipiente, es
necesario estabilizar la presión
Dispersando el calor y permitiendo que el recipiente "ceda" lo
que tiene que ceder.

c) Prueba; Durante el cuál se evalúa el cambio de presión


en el recipiente.

d) Descarga.

Es importante, también mencionar que dentro de la prueba de


fuga por caída de presión, existen
también diferentes variantes que nos permiten hacer una
prueba más representativa, confiable,
económica o rápida para diferentes aplicaciones.
PRUEBA DIRECTA, PRUEBA DIFERENCIAL Y PRUEBA
EN CÁMARA SELLADA. En la prueba directa se tiene un
transductor midiendo la presión directamente en el
contenedor, mientras que en la prueba diferencial se tiene un
contenedor de referencia, con un volumen similar al
contenedor a probar, y que se presuriza a la par, al medir los
cambios relativos entre uno y otro, se puede hacer más
significativa la prueba y reducir el tiempo. Otra forma de hacer
más sensible la prueba es colocar la pieza dentro de una
cámara hermética que nos permite medir los cambios de
presión, tanto dentro del contenedor como fuera.
- LA AUTOMATIZACIÓN DE LA PRUEBA. La prueba de
fuga por caída de presión, es altamente susceptible de
automatizar, tanto en sus procesos y secuencia mecánica,
como en la emisión de resultados confiables y adquisición de
datos para análisis. Esto contribuye a la gran aceptación que
tiene como un proceso de alto uso a nivel industrial.

La prueba de fugas consiste en inyectar aire a la válvula


hasta una presión determinada por la especificación, una vez
que se llega a dicha presión se corta la alimentación y se
detecta la caída de presión por un tiempo determinado.

Por Detección de Halógenos (Diodo de Halógeno)


Este tipo de prueba es más sensitivo que los anteriores.
Fugas tan pequeñas como 10-5 cm3/s pueden detectarse con
facilidad. Las dos limitantes de este ensayo son que se
necesitan gases de trazado especiales y el uso de
calentadores de alta temperatura, lo cual resulta
inconveniente en ambientes peligrosos.

Por Espectrómetro de Helio


Se considera la técnica de detección de fugas, tanto industrial
como de laboratorio, más versátil. Tiene las mismas limitantes
que el ensayo por detección de halógenos porque se requiere
de helio como gas de trazado y, el tubo del espectrómetro se
mantiene a alta temperatura mediante filamentos
calefactores. Sin embargo, el helio es completamente inerte y
menos caro que los gases halógenos. La sensibilidad es del
orden de 10-11 cm3/s.
Porqué usar Helio para detectar fugas?

El helio es un gas con un tamaño de partícula


extremadamente pequeña, lo que le permite fluir por cualquier
orificio o hendidura que tenga la pieza sujeta a prueba. Su
concentración es de apenas 5 ppm en la atmósfera, lo que
evita que dicha concentración interfiera o genere una señal
de ruido en las lecturas del equipo de medición. Es un gas
inerte que no reacciona con ningún tipo de sustancia, lo que
lo hace ideal al trabajar con líneas de proceso en operación,
tanques con producto, reactores químicos o cualquier
proceso, sin la necesidad de tener que vaciar o quitar el
producto para la realización de la prueba. El helio es un gas
que no es tóxico lo que permite al operador y lo usuarios
realizar la prueba con toda seguridad.

La detección de fugas con espectrómetros de masas de helio


es la forma más sensible, rápida, limpia, segura, que permite
cuantificar y localizar las fugas. Los métodos tradicionales de
detección de fugas como la caída de presión, prueba de la
burbuja, prueba ultrasónica, el rociado de solventes, líquidos
penetrantes, etc. están muy por debajo de la sensibilidad y
eficacia de la prueba con helio.

¿Cómo se hace la prueba?

Existen dos métodos básicos con los cuales se realiza la


detección de fuga el método de rocío y el método de
sniffer (olfateo) y se pueden emplear combinaciones de
estos métodos para la obtención de los resultados deseados.
El método de rocío se emplea en equipos o procesos que se
encuentran en vacío; por el contrario método de sniffer se
emplea en equipos o procesos que trabajan a presión.

En el método de rocío el equipo o proceso bajo prueba se


encuentran en vacío y el detector de fugas se conecta
directamente al proceso, se realizan disparos de pequeñas
cantidades de helio por la pieza sujeta a prueba, si el equipo
presenta fuga el helio ingresara a él y viajará hasta el detector
el cual indicará una medición proporcional a la cantidad de
helio que ingreso.

En el método de sniffer el helio es inyectado directamente al


equipo o proceso que se encuentra presurizado, con la
finalidad de que con dicha presión el helio sea desplazado
hacia el exterior, para tomar las lecturas de helio se emplea
una sonda sniffer la cual es empleada realizando un barrido
por la pieza bajo prueba. La sonda captura pequeñas
muestras de aire y si la pieza presenta fuga el helio escapará
por ella y será absorbido por la sonda la cual envía la muestra
al detector el cual da una indicación de la concentración de
helio y por lo tanto da la magnitud de la fuga.

Con Radioisótopos trazadores


En esta técnica se utilizan radioisótopos de vida corta como
fluidos trazadores para probar cavidades selladas
herméticamente y circuitos cerrados de tubería. La pérdida de
flujo o la detección del gas trazador en sitios no esperados
son la evidencia de fuga. Esta técnica tiene la misma
sensibilidad que el ensayo por Espectrómetro de Helio,
aunque es más caro y es necesario establecer medidas de
seguridad adecuadas debido a la radiación.

Como mencionamos en la introducción, la prueba de fuga es


prueba no destructiva, que permite, en un ambiente de
producción, evaluar la integridad de cualquier recipiente,
contenedor o pieza que deba mantener su contenido
herméticamente. Aún cuando las características de la prueba
que se realiza pueden variar significativamente, la prueba de
fuga es usada en una gran variedad de partes; desde
cabezas de cilindro, monoblocks y muchas otras partes de un
motor, hasta filtros y sistemas de refrigeración, llegando a
sensores y dispositivos electrónicos.

Principales aplicaciones de la detección de fugas:

 Hornos de vacío
 Metalizadoras al vacío
 Tanques sujetos a presión o vacío
 Líneas de conducción de gases de proceso
 Máquinas liofilizadoras
 Generadores de Vapor
 Generadores eléctricos
 Condensadores de vapor
 Intercambiadores de calor
 Transformadores
 Tuberías
 Válvulas
 Sistemas de aire acondicionado
 Tuberías y tanques subterráneos
 Reactores químicos
 Elementos o componentes sellados
Prueba de Fugas del NEPS 1000
Las pruebas de fuga se pueden hacer en tres niveles de presión dife
dependiendo de la fuerza mecánica del equipo que se pondrá a prueba.

Los tres niveles de


presión son:
1.5 psi (10.3 kPa)
2.5 psi (17.2 kPa)
5.0 psi (34.4 kPa)

Las pruebas de fuga con el sistema de purga NEPS son fáciles de re


tienen una sensibilidad que está relacionada con la degradación de la
con el tiempo. El sistema de purga NEPS tiene una resolución de pant
0.01 psi que permite a los usuarios que logren alta sensibilidad dependie
tiempo en el que el equipo estaba bajo prueba de degradación desde la
de prueba inicial.

El ritmo de fuga debe tomar en consideración el volumen del equipo.


Sensibilidades típicas para el NEPS 1000 son:

 60 minutos para degradar por 0.01 psi


 1,000 cc de volumen = 1.9 x 10-4 cc/segundo
 10,000 cc de volumen = 1.9 x 10-3 cc/segundo

Precaución: Pruebas de fuga deben de realizarse en un ambiente esta


temperatura constante dentro del equipo. Una variación de 3.6°F (2°C)
causar un cambio de hasta 0.1 psi de presión.
Modelo: SE-02-B

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