ARTÍCULO ORIGINAL

ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO Y DE LA PRODUCCIÓN

Estandarización de los procesos de producción de ropa
industrial en la ciudad de Pelileo
Standardization of industrial clothing production processes in the
city of Pelileo
Cristian Javier Morocho Ríos

https://orcid.org/0000-0001-5765-8098

Dennis Zambrano

XXXX

Arialys Hernández Nariño

https://orcid.org/0000-0002-0180-4866

Estudiante del programa de la Maestría Académica con trayectoria profesional

en Ingeniería Industrial, mención Planeación y Control de la Producción y los
Servicios.
Correo electrónico: [email protected]
RESUMEN
El presente articulo desarrollado y enfocalizados en los procesos de producción
de ropa industrial de una empresa ubicada en la ciudad de pelileo, enfatizado en
las demoras y desperdicio de materia prima que han venido ocurriendo con
frecuencia en el proceso de producción por lo cual se ha realizado una mejor
estandarización con el fin de evitar dicho problemas que se presentan; así poder
incrementar la calidad del producto final y cumplir los requerimientos óptimos en
la producción.
Para un mejor análisis de la situación actual del proceso de producción se utilizó
una evaluación de la calidad del producto mediante encuestas, una evalucion del
proceso mediante la 5 “MS” y un análisis del proceso aplicando las herramientas
de mejora continua que tenemos como resultados implementar la estandarización
del proceso levantado procediemientos de control de calidad y realizando estudios
de tiempos estándar para reducir el producto que no cumpla con las
especificaciones pertinentes respecto a la calidad que exija, con el fin de satisfacer
a clientes internos como externos y alcanzar mayor competitividad en el mercado.
Entre los resultados obtenidos se encontró que los procesos de producción no
cumplen con los parámetros de calidad por falta de control e insuficiente
infraestructura de la empresa.

Palabras claves: Estandarizar, procesos, calidad.

ABSTRACT
In this article developed and focused on the production processes of industrial
clothing in the city of Pelileo, it was developed with the objective of standardizing
the production processes of industrial clothing in order to satisfy the internal and
external customer, achieving greater competitiveness in the market to obtain a
quality product through methodological tools within the Alvaros Jeans company of
the City of Pelileo during the period 2021. Among the results obtained, it was found
that the production processes do not meet the quality parameters due to lack of
control and company infrastructure.
Key words: Standardize, processes, quality.

Introducción
El comercio mundial de la industria textil, tiene un alto nivel participativo en el
mercado, constituyendo una importante fuente de ingresos y empleo para muchos
países en desarrolloUse the "Insert Citation" button to add citations to this
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. La manufactura textil consiste en la transformación de materias primas, siendo
las más utilizadas el algodón, poliéster, nailon, lana, entre otras para convertirlas
en prendas de vestir casual o industrial. Las empresas textileras mas importantes
en el Ecuador destaca en las provincias de Pichincha, Imbabura, Azuay y
Tungurahua generando varias plazas de empleo, es el segundo sector
manufacturero con más mano de obra en el país.
La industria textil es una producción económica, que genera mayores tasas de
empleo, sin embargo presenta varias debilidades, como falta de organización en
procesos productivos y escasa mano de obra, lo cual hace que estos factores
afecten directamente el aporte que realiza esta actividad en la economía
ecuatoriana.
Según el boletín informativo de la Asociación de Industrias Textiles del Ecuador
están “Consientes que el desarrollo del sector está directamente relacionado con
las exportaciones y los industriales textiles han invertido en la adquisición de
nueva maquinaria que les permita ser más competitivos frente a una economía
globalizada” (AITE, 2020). Por tal motivo la empresas deben invertir más en el
cliente interno, en programas de capacitación con el objeto de incrementar los
niveles de eficiencia y productividad; que permita mejorar la producción actual y
crear nuevos productos que puedan satisfacer la demanda local e internacional.
A nivel nacional para las empresas, mejorar los sistemas de producción es un
elemento vital para la industria porque los procesos serian evaluados y se puede
alcanzar altos niveles de calidad en el producto.
La planta de producción de la empresa Alvaro´s Jeans se encuentra ubicada en la
provincia de Tungurahua cantón Pelileo, se dedica a la elaboración de ropa
industrial, actualmente dispone de una planta de producción con 35 trabajadores
en tiempo completo. En los dos últimos años se ha venido expandiendo en la zona
de la costa y del oriente del Ecuador, caracterizada por gran competitividad de
empresas textiles; por lo que Alvaros Jeans precisa de una sistematica innovación
para alcanzar mayor aceptación en el mercado.

Esta empresa presenta problemas productivos, entre los que destacan: deficiente
calidad de los productos, bajo control de calidad en la materia prima, falta de
capacitación al personal, y mala actitud del personal. Estas no conformidades han
provocado pérdidas de diferente índole tanto en tiempo de trabajo como en el
producto, altos índices de rechazo y de accidentalidad e incumplimiento de la
producción. En consecuencia se ha afectado la productividad y las posibilidades
de la empresa de ser competitiva a nivel nacional e internacional.
Precisamente, Llerena León (2020) refiere que la optimización de los
procesos de producción en las industrias textileras permite alcanzar mayor
cobertura en el mercado y competitividad, con el propósito de estandarizar
y definir los procesos de producción, reducir los tiempos, mejorar la
distribución de planta, y evitar la contaminación del medio ambiente.
Entonces para fabricar un producto de calidad, se precisa de normas reglamentos
y estándares en los procesos de producción, cuyo cumplimiento favorece la
satisfacción del cliente interno y el externo, y una mayor competitividad.

Material y Métodos
Se realizó una investigación mixta basada en métodos cualitativos para estudio de
percepciones del cliente interno, análisis, descripción y modelado de procesos; y
de métodos cuantitativos para estudio de tiempos estándar en una empresa de
producción textil en la ciudad de Pelileo.

El estudio se estructuró en tres etapas:

I) Diagnóstico del sistema.
Se realizo una evaluación a clientes internos y externos con el objetivo de conocer
los niveles de calidad del producto que oferta la empresa,por esta razón se aplicó
una encuesta para conocer la aceptación del producto en el mercado potencial de
nuestro interés.
Muestreo de población finita: Se utiliza cuando el investigador conoce el número
exacto de la población a estudiar (Población menor a 100.000), misma que no se
modificará durante el estudio.Use the "Insert Citation" button to add citations to this
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Autor y bibliografia. (xx1). Ecuacion 1:
Se estructuraron 6 preguntas, a decir:
Pregunta 1.¿Está de acuerdo que las instalaciones de la empresa son adecuadas
para la fabricación del producto?
Pregunta 2.¿Es bueno el control de calidad en los procesos de produccion?
Pregunta 3.¿Cree que la empresa Alvaros jean utiliza materia prima de buena
calidad?
Pregunta 4.¿Piensa que la empresa está evolucionando en la calidad de sus
productos con el fin de posesionarse en el mercado?
Pregunta 5.¿Cree que el personal esta capacitado y motivado para realizar sus
actividades correctamente y asi evitar fallas o accidentes?
Pregunta 6.¿ Esta de acuerdo con el tiempo que se les asiga a cada operario
para realizar sus respectivas actividades para cumplir la meta de produccion?
II) Análisis del proceso de producción.
A estos efectos se desarrollaron herramientas de análisis y mejora de procesos
como sigue:
Lluvia de ideas: basado en la utilidad de esta técnica para obtener información
general del estado de determinados fenómenos en la organización. Se recolecta
tantas ideas como sea posible de parte de todos los participantes, sin criticar ni
juzgar mientras las ideas son generadas. (autor xx2) A través de sus opiniones se
registraron los problemas que más se presentan en el proceso de producción.
Estos análisis fueron contrastados con la revisión de la hoja de inspección,
utilizada por el jefe del área para controlar la frecuencia de ocurrencia de estos
problemas en el transcurso de un período (mensual, trimestral, anual).
A partir de un Diagrama de Pareto se ordenaron los problemas listados para
priorizar aquellos de mayor importancia, según su nivel de frecuencia. Por lo tanto,
si las soluciones se enfocan al 20% de los problemas más relevantes que afectan
a los procesos, es seguro que el 80% de los procesos mejoraran
considerablemente. (autor xx2)
Procedente de este análisis, la limitación de mayor frecuencia fue objeto de un
profundo análisis, además, plantear el porqué es el problema nos ayudará a
identificar los procesos de cada uno de los pilares fundamentales de estas cinco
“M” las cuales son: Maquinas, mano de obra, métodos, materiales y medio
ambiente. (autor xx3) y que constituyeron las categorías principales para agrupar las
causas atribuibles al problema principal. Este estudio fue ilustrado a partir de un
diagrama causa efecto.
III) Concepción de la propuesta de estandarización del proceso
Para la estandarización del proceso se realizó un estudio de tiempos, que es una
técnica de medición de trabajo empleada para registrar los tiempos
correspondientes a las actividades que son realizadas por los trabajadores, y
permite identificar aquellos factores que influyen de manera negativa en el
rendimiento de producción de la empresa.
Este método estadístico requiere que se efectúen cierto número de observaciones
preliminares (n’), para luego poder aplicar la siguiente fórmula:
NIVEL DE CONFIANZA DEL 95,45% Y UN MÁRGEN DE ERROR DE ± 5%. (autor
xx4)Ecuacion 2:

Siendo:
n = Tamaño de la muestra que deseamos calcular (número de observaciones)
n’ = Número de observaciones del estudio preliminar
Σ = Suma de los valores
x = Valor de las observaciones.
La ecuación 2 produjo el cálculo de los tiempos observado promedio (tiempo
elemental de un ciclo, obteniendo de una manera directa mediante observaciones
sucesivas de una actividad), tiempo normal (tiempo requerido para que un
trabajador realice una operación cuando trabaja a paso estándar sin demoras por
razones personales), y tiempo estándar (valores en unidades de tiempos para una
tarea, determinado con la aplicación correcta de las técnicas de medición del
trabajo por personal calificado), (Tejada Díaz, Noris Leonor ; Gisbert Sole, Víctor ;
Pérez Molina, Ana Isabel;, 2017).
Para viabilizar la estandarización, luego de la determinación del tiempo estándar,
se desarrolló un procedimiento de control de calidad, que establece acciones de
verificación, responsabilidades en la asignación de tareas, en la conducción de
programas de capacitación y charlas instructivas para el personal de la empresa
de manera periódica para lograr mejoras en la ejecución del trabajo, una mejor
manipulación de máquinas y herramientas; así como la creación, actualización y
puesta en práctica de la documentación legal y el control de cambios.

Resultados
Fue aplicada una encuesta dirigida a cliente internos que son trabajadores tiempo
completo y a clientes externos que han preferido adquirir nuestros productos.
Tabla 1: Clientes
Clientes Cantidad Total
Internos 35
Externos 125 160
Fuente: Investigación de campo
A continuación se reemplaza los valores:

Aplicando la ecuación 1 de la muestra se obtuvo resultado de 43 encuestas.

Tabla 2: Resultado de la encuesta.
1. Instalaciones 2. Control 3. Materia 4. 6. tiempo de Resultado
Preguntas de la empresa de calidad prima posicionamiento 5.capacitaciones produccion final
SI 40% 39% 44% 47% 36% 30% 39%
NO 60% 61% 56% 53% 64% 70% 61%
TOTAL 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Fuente: Investigación de campo

De 43 clientes encuestados el 61% no esta de acuerdo con las instalaciones de la

empresa las áreas de trabajo son pequeñas que puede perjudicar o provocar
fallas en los productos por lo cual la empresa debe mejorar sus instalaciones para
ofrecer un producto de mayor calidad; la empresa tienen un bajo control de calidad
en la materia prima como en los procesos de producción, esto provoca altos
índices de rechazo por lo que la empresa debe incrementar un mayor nivel de
calidad para garantizar un alto nivel de calidad del producto final ya que dia tras
dia la empresa pierde productividad y posicionamiento en el mercado perjudicando
directamente los ingresos economicos de los trabajadores provocando
desmotivación y bajo rendimiento de sus activivdes.

Mediante una lluvia de ideas se realizará una lista de los problemas que más se
presentan en el proceso de produccion:

 Moldes mal diseñados

 Falta de control de calidad
 Mal corte de materia prima
 Inadecuado armado de piezas
 Lavado defectuoso de prendas
 Inadecuado almacenamiento de materia prima
A continuación con un Diagrama de Pareto se ordena los posibles problemas que
se generan con más frecuencia para priorizar y eliminar los problemas de mayor
importancia.
Tabla 3: Resultado del diagrama de pareto
Porcentaje
Item
Defecto Frecuencia (f) Acumulado ®
Falta de control de calidad A 40 34%
Moldes mal diseñado B 33 63%
Inadecuado almacenamiento de MP C 20 80%
Mal corte de materia prima D 12 91%
Lavado defectuoso de prendas E 8 97%
Inadecuado armado de piezas F 3 100%
Fuente: Investigación de campo

A continuación en el diagrama de Pareto se identifican los problemas reales y de

mayor importancia que deben ser controlados inmediatamente.

Figura 1: Diagrama de Pareto

En la figura se observan los problemas que se da mayor prioridad para eliminarlos

estos son: falta de control de calidad en la materia prima, moldes mal diseñados
sin actualizar, inadecuado almacenamiento de materia prima por lo que provocan
el 80% de fallas en la producción de la empresa.

Según el análisis que se realizó se llegó a la conclusión que el mayor problema es

falta de control de calidad , para buscar una solución empleando las 5MS se
realizara un listado, Figura 3.

Figura 2: Diagrama Causa-Efecto

Para un análisis mas profundo se a realizado una evaluación de los proceso
aplicando el enfoque de las “5Ms”.
Mano de obra dentro del proceso de producción se cuenta con 23 trabajores que
no tiene ninguna capacitación por medio de la empresa, trabajan por conocimiento
propio y la experiencia que han venido adquiriendo por el transcurso del tiempo.
Los encargados de cada proceso no actualizan sus conocimientos para mejorar el
diseño, estilo y confort de la prenda de vestir. Por el cual la empresa no logra
cubrir la demanda del mercado.
El personal es seleccionado en base a su experiencia y conocimiento para
manipular maquinas como cortadora, cerradora, overlock ,doble aguja recta,
atracadora,empretinadora, recubridora, ojaladora, rodillo de tela, moldeadora,
troqueladora, lavadora, secadora, planchadoras, mezcladora de sustancias entre
otras por lo cual la empresa tiene como obligación entregar sus respectivos
equipos de protección personal como: mascarillas, gafas transparentes, tapón
auditivo, guantes palma de poliuretano y nitrilo, camisa y pantalón de trabajo, fajas
lumbares, botines de trabajo y gorra safari, para el uso correspondiente de cada
trabajador que se desenvuelve en distintas áreas.
Por lo general la mayoría de trabajadores no se encuentran incentivados para el
debido uso de los epp pudiendo causar riesgos a su integridad física y daños
materiales; También la falta de control causa una desorganización en empresa
donde el personal se encuentra desmotivado por bajo salario e incentivos.
Medio Ambiente dentro del proceso de producción no se cuenta con áreas de
trabajo adecuadas debido a que no existe un adecuado espacio ya que entran
materia prima de gran dimensión como son los rollo de tela cruda que se necesita
estirar en los rodillos metálicos para verificar que no tengan fallas en algún punto
de la tela; La Deficiente iluminación provoca falta de precisión en el diseño de
prototipos de corte o cosido; y la falta de ventilación puede provocar daños de
salud a los trabajadores ya que la mezcla de los químicos son muy tóxicos.
Mediante un recorrido de las áreas se observa que entre los trabajadores existe
un buen ambiente laboral, las relaciones son amistosas y el respeto entre ellos.
Metodo el proceso de produccion no está estandarizado, debido a la falta de
organización y control de tiempos en los puestos de trabajo tomando en
consideración los recursos que tenemos como materiales y talento humano lo que
provoca ineficiencias en la producción sin poder alcanzar un desarrollo sostenible
de la misma.
Maquinaria las máquinas y herramientas que se utilizan no tienen el debido
mantenimiento periódico, lo que provocan daños o fallas inesperadas, estos
procesos no cuenta con las máquinas y herramientas necesarias por el motivo que
son utilizadas en distintas áreas y no están a disposición inmediata por lo que
provocan un retraso de trabajo. Estas máquinas y herramientas deberían tener
planes de mantenimiento ya que existen muchos retrasos de producción por fallas
o daños que sufren inesperadamente.
Materia Prima el trabajo de inspección y selección de la materia primas se
encarga el jefe de bodega realizando controles de calidad mediante modelos de
control, guías de inspección que verifica que la materia prima que ingresa a la
empresa sea la necesaria y adecuada. Los parámetros de control los realiza
visualmente verificando que el material no este cortado, mal doblado o en mal
estado; los insumos como: hilos cierres, botones, cinta reflectiva son distribuidas
por el jefe de bodega hacia el jefe del área que entregar a cada trabajador que
necesite eso evita el mal uso y desperdicio causando pérdidas económicas a la
empresa.

ESTUDIO DE TIEMPOS
En la siguiente tabla se representan las 12 operaciones, cada una tiene 10
muestras de las cuales sirven para calcular (n”) que es el número de
observaciones preliminares que necesita cada operación. Como resultado que
cada operación tiene diferente número de observaciones preliminares.
Calculo de numeros de observaciones
Tabla 4: Calculo de observaciones
N OPERACIÓN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ƩX ͳଶ ʹ ଶ ͵ଶ Ͷଶ ͷଶ ͸ଶ ͹ଶ ͺଶ ͻଶ ͳͲଶ ᎂܺ ଶ n
1 Recepcion de MP 3 3,20 3,4 3,1 3,45 3,1 3,42 3,1 3 3,5 32,27 9,00 10,24 11,56 9,61 11,90 9,61 11,70 9,61 9,00 12,25 104,48 5,279
2 Control de calidad 6,3 6,25 6,5 5,5 5,57 5,4 6,15 6,2 6,1 6 59,97 39,69 39,06 42,25 30,25 31,02 29,16 37,82 38,44 37,21 36,00 360,91 5,649
3 Almacernamiento de MP 4,15 4,2 4,25 4 4,3 4,21 4,1 4 3,51 4,3 41,02 17,22 17,64 18,06 16,00 18,49 17,72 16,81 16,00 12,32 18,49 168,76 4,708
4 Diseños Moldes 5,52 5,1 5,23 5 5,2 5,3 5 5,38 5,4 5,5 52,63 30,47 26,01 27,35 25,00 27,04 28,09 25,00 28,94 29,16 30,25 277,32 1,883
5 Corte 10,2 9,49 10,1 10,2 9 9,5 10,2 10,2 9,56 10 98,38 104,24 90,06 102,21 103,02 81,00 90,25 104,04 103,23 91,39 100,00 969,45 2,621
6 Cosido 40,6 41,5 38,4 41,1 40,5 40,5 39,6 40,4 41 40,6 403,9 1644,30 1718,10 1474,56 1689,21 1638,63 1636,20 1564,20 1632,16 1681,00 1644,30 16322,67 0,660
7 Control de calidad 6,15 6,2 5,55 6,32 5,5 6,1 5,4 6,2 6,15 6 59,57 37,82 38,44 30,80 39,94 30,25 37,21 29,16 38,44 37,82 36,00 355,89 4,650
8 Lavado y Secado 20,6 19,2 19,1 20,6 20,5 20,2 19,3 20,5 20,5 19,4 199,6 423,12 368,64 364,81 422,71 420,25 406,02 370,56 418,20 418,20 374,42 3986,95 1,500
9 Terminado 18,4 18,5 17,4 17,5 18,2 18,2 18,3 17,6 18,5 17,4 179,8 338,56 340,40 302,76 306,25 329,42 331,24 333,06 308,00 342,25 302,76 3234,71 0,943
10 Control de calidad 10 9,5 9,45 10,3 10,3 9,55 10,3 10,3 9,4 10,6 99,58 100,00 90,25 89,30 105,06 106,09 91,20 105,27 106,50 88,36 111,30 993,34 2,779
11 Doblado y Empaquetado 12,3 11,4 11,6 12,3 12,4 12,2 12,3 12 12,4 11,5 120,4 151,29 129,96 133,40 151,29 153,76 149,57 151,78 144,00 153,76 132,25 1451,07 1,602
12Almacenado producto final3,2 3 3,1 3,5 3,12 3,25 3,14 3,18 3,4 3,31 32,2 10,24 9,00 9,61 12,25 9,73 10,56 9,86 10,11 11,56 10,96 103,89 3,102

Fuente: Investigación de campo

Calculo del Tiempo Estándar
Tabla 5: Calculo del tiempo estandar
Factor de Tiempo Tiempo
Promedio Habilidad Esfuerzo Suplemento
N OPERACIÓN 1 2 3 4 5 6 Calificación normal Estandar
1 Recepcion de MP 3 3.20 3.4 3.1 3.45 3.23 0.06 0.08 1.14 3.68 0.09 4.01
2 Control de calidad 6.3 6.25 6.5 5.5 5.57 5.4 5.92 0.05 0.04 1.09 6.45 0.09 7.03
3 Almacernamiento de MP 4.15 4.2 4.25 4 4.3 4.18 0.04 0.06 1.1 4.60 0.09 5.01
4 Diseños Moldes 5.52 5.1 5.31 0.08 0.05 1.13 6.00 0.09 6.54
5 Corte 10.2 9.49 10.1 9.94 0.08 0.06 1.14 11.33 0.09 12.35
6 Cosido 40.6 40.55 0.06 0.05 1.11 45.01 0.09 49.06
7 Control de calidad 6.15 6.2 5.55 6.32 5.5 5.94 0.04 0.04 1.08 6.42 0.09 7.00
8 Lavado y Secado 20.6 19.2 19.89 0.05 0.06 1.11 22.07 0.09 24.06
10 Terminado 18.4 18.40 0.06 0.05 1.11 20.42 0.09 22.26
11 Control de calidad 10 9.5 9.45 9.65 0.06 0.04 1.1 10.62 0.09 11.57
12 Doblado y Empaquetado 12.3 11.4 11.85 0.04 0.05 1.09 12.92 0.09 14.08
13 Almacenado producto final 3.2 3 3.1 3.10 0.03 0.04 1.07 3.32 0.09 3.62
Fuente: Investigación de campo

Levantamiento de proceso
El objetivo del presente procedimiento es conseguir mejoras continua en la calidad
de la actividad que se realizan en el proceso de produccion y así asegurar que se
realizan de forma controlada y efectiva. Es el establecimiento de un sistema de
control adecuado y eficaz que permita evaluar una muestra de decisiones
adoptadas en el proceso de produccion y verificar que cumplen los atributos de
calidad predefinidos.

Mediante este procedimiento se pretende: Ofrecer una imagen fiable de la calidad

de la actividad que se realizan en el proceso de producción cumpliendo
estrictamente con los reglamentos y normas técnicas. Adoptar las medidas
preventivas y correctivas necesarias para conseguir mejoras en esos ámbitos.

Se utiliza como referencia la norma ISO 9001:2015. Las responsabilidades se

centran en: El jefe de bodega es el responsable de la recepción y ubicación
adecuada de la materia prima e insumos, además es el encargado de controlar
que esté en perfecto estado y que cumplan con las especificaciones de la orden
de compra. El jefe de planta es encargado de planificar las actividades que se
requiera en este proceso. El jefe de área es el responsable de asignar a sus
operarios las tareas a realizar en el proceso de producción, Tabla #..
Tabla 6: Matriz de responsabilidades.
RESPONSABLE
# DESCRIPCION PLANIFICAR ASIGNAR CONTROLAR
1 Jefe de planta x
2 Jefe de area x
3 Jefe de bodega x

Tabla 7: Detalle de formatos generados.

CODIGO NOMBRE
CM-CQ -1 Registro de control de calidad
CM-CQ -2 Orden de produccion
CM-CQ -3 Reporte de produccion

Los términos y definiciones, utilizandas se marcan en:

Eficiente: cuando se logran los resultados requeridos a través de una utilización
óptima de los recursos.
Manual de calidad: es un documento donde se especifica la misión y visión con
respecto a la calidad así como la política de la calidad y los objetivos que apuntan
al cumplimiento de dicha política.
Productividad: Es una medida de lo bien que se han utilizado los recursos
disponibles para lograr los resultados requeridos por el cliente. Es una medida
relativa.

Para una planificación de control de calidad en el proceso de produccion el jefe de

planta con la ayuda del jefe de área realizara controles de calidad, inspecciones,
se generara informes trimestrales que nos ayudaran a un análisis para verificar las
mejoras o insidencias negativas que ocurren en la producción. El jefe del área
realizara un registro de control de calidad con el formato CM-CQ-01(ver en el
anexo ) que sirve como un seguimiento de los problemas que se dan
continuamente en el proceso de produccion con el fin de encontrar solución a las
fallas y evitar retrasos de producción y productos finales de baja calidad.

Trimestralmente, se realizara un análisis más general. Este análisis tiene dos

objetivos. En primer lugar, sirve para calcular los niveles de rendimiento que existe
en el proceso de produccion. En segundo lugar, sirve para localizar deficiencias en
el proceso de produccion y comprender mejor las causas de los problemas de
rendimiento, de modo que se puedan proponer medidas preventivas para evitar
futuras fallas o retrasos de producción.

La ejecución y control:
El jefe del área solicita al jefe de bodega el pedido adecuado de la materia prima e
insumos inmediatamente el jefe de planta con ayuda del jefe del área realizan los
controles necesarios y verificar que la materia prima a utilizarse cumplan los
requisitos de calidad y disponibilidad para ejecutar la orden de producción con
formato CM-CQ-02 en caso contrario será rechazada.

El jefe del área es el responsable de revisar, verificar, controlar y aprobar que los
procesos de produccion se aseguren que se cumplen los parámetros adecuados
tanto de las dimensiones de corte de la materia prima, cosido de piezas como de
lavado.
Los informes e indicadores, se controlan por ele jefe la planta de forma mensula,
on la fuente de registro del control de la calidad. El indicado es el índice de
calidad, que es igual a Producción acorde al diseño/producción con defectos.

Discusión

Estudios similares realizados por otros investigadores sólo se contentaron con

presentar los tiempos empleados en los procesos bajo estudio (Rodrigues-Barbosa et al., 2011).
Este estudio, sin embargo, no sólo obtuvo los tiempos asociados con el proceso de
producción, sino que utilizó los resultados para equilibrar los tiempos de las estaciones
de trabajo. En general, los estudios revisados obtuvieron mejoras en su eficiencia en el
orden de dobles dígitos (Centeno et al., 2005), (Ani y Hamid, 2014), (Tippayawong y Prapasirisulee, 2011), por
ejemplo. La mejora de 5,49% que obtuvo este estudio estuvo afectada por el ambiente
en la empresa: el proceso de producción no estaba documentado cuando se inició el
estudio, y la estandarización y mejora en los tiempos sólo pudo realizarse hasta cierto
punto.

Algunos estudios usaron cámaras para filmar los movimientos de los trabajadores
(Contreras et al., 2017), lo que ofrece una serie de ventajas: requiere menos esfuerzo humano,
menos susceptible de errores, y los investigadores no tienen que estar en la planta,
por lo que la influencia de la investigación en los trabajadores disminuye. Este estudio
usó el método del cronómetro, el que, con el debido cuidado, da resultados
satisfactorios. Desde la perspectiva general, se puede manifestar que a pesar de que el
estudio fue minucioso y ordenado, y que los resultados obtenidos fueron positivos, se
debe seguir con la recolección y análisis de datos para controlar de manera
permanente los resultados. Esto permitirá hacer del estudio un argumento sólido para
la toma de decisiones en la empresa. Es también indispensable implementar un plan
de marketing que permita vender los productos, ya que caso contrario tendremos un
alto nivel de productos terminados en la bodega.

Hacer una tabla de estudios similares

Autor/año Objetivo del estudio Diferencia con el que
hizo usted morocho

Conclusiones (revisar)
Una vez estudiado los procesos de producción de la empresa se levanto
procedimientos de control de calidad para asegurar de forma controlada, efectiva
y ofreciendo una imagen fiable de calidad del producto final. Tambien nos ayudara
a estandarizar e incrementar el desempeño de las operaciones que se realizan
con el fin de aumentar los niveles de calidad del producto evitando trabajos
defectuosos que comprometen a la calidad del producto y aumento de
desperdicios.
Por ultimo se realizó un estudio de tiempos estándar para todas las operaciones
que se emplean en el proceso de produccion aplicando las técnicas de medición
de trabajo por el personal calificado con la finalidad de registrar y llevar un
respectivo control de tiempos estándar que se utiliza en las actividades ejecutadas
por los trabajadores de las áreas y así evitar demoras de tiempo que influyen de
manera negativa en el rendimiento de producción de la empresa.

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Argentina.©2020por los autores. Este artículo es de acceso abierto y
distribuido según los términos y condiciones de la licencia Creative Commons
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