Capitulo IV Fujo No Ideal en Reactores Homogeneos y Heterogeneos Final II-2022

Diseño de Reactores II (PRQ-702/PRQ-700)
CAPÍTULO IV: “FLUJO NO IDEAL DE

REACTORES HOMOGENEOS Y
HETEROGENEOS”
Ing. Cristhian Carrasco Villanueva, Ph.D.
II-2022
4.1 Introducción
4.1 Introducción
Casi todo el proceso INTEGRAL en ingeniería

química contiene tres operaciones:
Homogéneo
Operación Reactor Operación Producto

Materia
unitaria químico unitaria
Prima
(limpieza) (separación)
Heterogéneo
Fig. 4.1 Diagrama de proceso de un reactor químico
¿Qué significa el diseño de un reactor químico?

4.1 Introducción
Los reactores químicos son una de las características
más importantes de un proceso integral químico. Un
reactor es una pieza de equipo en el que la materia
prima se convierte (transforma) en el producto
deseado.
Varios factores son considerados en la selección de

reactores químicos para tareas específicas. Además
de los costos económicos, se requiere que el
ingeniero químico debe elegir el reactor correcto que
le dará los más altos rendimientos y selectividades,
a su vez reducir al mínimo la contaminación y
maximizar las ganancias.
Fig. 4.2 Reactor Químico: Requerimientos para alcanzar altos rendimientos y selectividades
4.1 Introducción
Cinética y diseño del reactor
La cinética química se define Confina donde tiene lugar Obtener

como la velocidad de las reacciones químicas parámetros
reacciones químicas, es decir, O de tamaño
la descripción cuantitativa de Un dispositivo en el que se tales como
la rapidez con la que se produce un cambio en la área,
producen las reacciones composición de la materia longitud,
químicas y los factores que por reacciones químicas volumen,
afectan estas velocidades …etc
Fuente: Salim N, 2010

4.1 Introducción
Las velocidades de las reacciones varían en un amplio rango.
Algunas reacciones son muy rápidas y algunas reacciones
son extremadamente lentas.

Basic Definitions
4.1 Introducción
Reacción Química:
Clasificación de Reacciones Químicas
Fase Reversibilidad Molecularidad
1. Reacciones unimoleculares:
1. Reacciones homogéneas 1. Reacciones reversibles
A B
2. Reacciones heterogéneas 2. Reacciones 2. Reacciones bimoleculares:
irreversibles 2A  B
A B C
Fig. 4.3 Diagrama de Reversibilidad-Molecularidad-
3. Reacciones termoleculares:
Fase de una reacción química
2A  B  C
4.2 Conceptos de
Conversión, Rendimiento
y Selectividad en
Reactores
Chemical Reactions and Rate of Reactions:
Considerando el siguiente esquema:
aA + bB → cC + dD
Se define para cada especie en la reacción química, es
decir,
rA Negativa Un coeficiente estequiométrico para un reactivo es
negativo.
rB Negativa Un coeficiente estequiométrico para un producto es
rC Positiva positivo.
rD Positiva Un coeficiente estequiométrico para un inerte, solvente

o catalizador es cero.
Todas las velocidades de reacción de las especies en

ciertas reacciones están interrelacionadas a través de
las relaciones estequiométricas de la siguiente
manera: r r r r
A
 B
 C
 D
a b c d
Las velocidades (tasas) de reacción solo se pueden obtener
experimentalmente.
Reaction Rate Models
Modelos de velocidad de reacción
Modelos de ley Modelo complejo de

de energía velocidad compleja
aA  bB  cC  dD N 2O  2 N 2  O2
rA  k AC A CB
El producto de la concentración de
concentraciones de las especies que k N 2O C N 2O
reaccionan individualmente, cada una rN2O 
de las cuales se eleva a un coeficiente 1  k CO2
Unidad de la velocidad de reacción específica :
 Concentration 
1 n
k , n   
Time
Las órdenes de reacción están determinadas por observación experimental

aA + bB → cC + dD
Reacción de segundo orden e irreversible
La conversión será definida como:

La selectividad se define como la relación del
producto deseado respecto a la cantidad de
reactivo limitante que ha sufrido cambio químico.
¿Cuál sería la selectividad para una
reacción en serie A → B → C y en paralelo
A→BA→C?
El rendimiento del producto es la cantidad del
producto deseado formado dividido por la
cantidad de la sustancia reaccionante alimentada.
¿Cuál sería la relación entre
Conversión, Rendimiento y
Selectividad para
aA + bB → rR + sS
en un reactor batch de tanque
agitado?
El alcance de reacción (ξ) es un parámetro que
nos permite medir con base a la conversión,
cuanto ha avanzado la reacción.
Cambio molar de las especies químicas
Coeficiente estequiométrico en una o

varias especies
Cambio molar de las especies químicas en
un flujo (velocidad)
Coeficiente estequiométrico en una o
varias especies
La relación entre conversión y el alcance de
reacción, respecto al reactante A de la reacción
preliminar:
Otros conceptos y criterios
relacionados a la catálisis.
La actividad de un catalizador controla el alcance de
una reacción química involucrada y describe la
efectividad de un catalizador hacia la velocidad de la
reacción química y la conversión del reactivo. No se
preocupa por la distribución del producto
(selectividad).
Estabilidad: Para un catalizador, se refiere a la vida del

catalizador. Si la actividad y selectividad de un sistema
catalítico permanece sin cambios durante el curso de
un período de tiempo dado, bajo las mismas
condiciones de temperatura, presión y espacio-tiempo,
el catalizador da la misma composición de producto
para la misma composición de alimentación, el
catalizador es se dice que tiene características estables
durante ese período de tiempo.
Regenerabilidad: Se refiere a la capacidad de un
catalizador para reactivarse más o menos a sus
condiciones originales.
Richardson (*) sugiere el orden de importancia de la

actividad, selectividad y estabilidad como:
Selectividad
Estabilidad
Actividad
(*) Richardson, J.T. 1989 Principles of Catalyst Development, Kluwer Academics, 1989
4.3 Clasificación de reactores
químicos
Tabla 4.1 Clasificación de Reactores
Catalíticos (Heterogéneos)
o Tamaño
o Métodos de carga /descarga: lote o flujo
(continuo) en estado estacionario
o Movimiento de las partículas del
catalizador con respecto a la otra
o Tipo de flujo de fluidos: tubular o fluido
mezclado
Tabla 4.2 Clasificación de reactores catalíticos (heterogéneos)
Base para Clases Ejemplos
clasificación
Tamaño Laboratorio 0.5 cm diam. tubular microrreactor (0.1-1 g catalizador)
Escala Bench 2.5 cm diam. x 30-50 cm largo de reactor tubular (50-200 g
catalizador)
Escala Piloto 7.5 cm diam. x 6-10 m largo de reactor tubular (20-100 kg
catalizador)
Escala Piloto 1-6 m diam. x 20-50 m largo de reactor tubular (20-100
toneladas métricas de catalizador)
Métodos de Batch Sólidos y líquidos agitados
carga/descarga Flujo, estado a. Tubular, lecho fijo catalizado
estacionario b. Mezcla semisólida, mezcla de fluidos, mezcla de sólidos
Movimiento de las Fluidizado Tubular fijo con sólidos (lecho fijo)

partículas del catalizador Movimiento a. Lecho fluidizado
con respecto a la otra relativo b. Columna – burbujas semisólidas
Tipo de flujo de fluidos Reactor tubular, Gas turbulento en reactor tubular de lecho fijo
flujo pistón, Reactor para semisólidos con agitación mecánica
flujo de mezcla de
fluidos
clasificación
catalizador)
catalizador)

flujo de mezcla de
fluidos
Panel de
control
Ciclón
Reactor
Generador de
vapor (alta
presión)
Fig. 4.4 Equipo de pretratamiento de biomasa – reactor

de laboratorio de 0.7-L, IIIDEPROQ, UMSA Fuente: Carrasco C., 2013
clasificación
catalizador)
catalizador)

flujo de mezcla de
fluidos
Panel de
control
Reactor
Ciclón
Generador de
vapor (alta
presión)
Fig. 4.5 Equipo de pretratamiento de biomasa – reactor Bench-Scale de 5-L,

IIIDEPROQ, UMSA
Fuente: Carrasco C., 2016
Fig. 4.6 Reactor catalítico experimental de alta presión (30 bares)
Fuente: Palmqvist B., 2013
clasificación
catalizador)
catalizador)

Tipo de flujo de fluidos Reactor tubular, Gas turbulento en un reactor tubular de lecho fijo
Flujo de mezcla de
fluidos
Fig. 4.7

Hardware Scientific & Scientific &
4.3.1 Reactor/perspectiva and
Software
Engineering
Tasks
Engineering
Disciplines
del diseño de proceso Discover

Reaction
Laboratory Chemical Kinetics
Reactor Catalyst Prop. and Catalysis
Intrinsic Diff., Mass Trans
Kinetics
Kinetic Model
Development
Reaction
Rate/Selectivity & Engineering &
Rate Equation
Mathematics
Reactor Model
Development
Reactor Model Reactor /Process

Design
Catalytic Reactor
Design
Pilot Plant Process Design

Reactor Economics
Fig. 4.8 Estructura de desarrollo del proceso Finl. Plant Design

catalítico y catalizador[adaptado de J. M. & Economic
Studies
Smith, Chem. Eng. Prog., 64, 78 (1968);
Richardson (1989)]. Large Scale
Plant
4.4 Reactores:
Consideraciones y requisitos
Los requisitos para elegir un reactor son:
Reacciones
 Mecanismos de reacción homogéneas
 Expresiones cinéticas de velocidad
 Capacidad de producción requerida
¿Reacciones
heterogéneas?
Otros parámetros pertinentes que deben
determinarse para elegir el tipo correcto de
reactor son
 Calor de reacción (Entalpías)
 Velocidad de reacción constante
(controlada)
 Coeficiente de transferencia de calor
 Tamaño del reactor
4.4.1 Requisitos para elegir un
reactor
Los requisitos importantes relacionados a la
operación mas económica son:
 Temperatura
 Presión
 Grado de Agitación
Fuera de los requerimientos y requisitos mencionados

el reactor óptimo requerirá una revisión de si el
proceso es continuo o por lotes o una combinación de
tipos de reactores o múltiples reactores (serie o en
paralelo). Es importante determinar si el modo de
operación involucra una condición isotérmica o
adiabática, si una operación de un solo paso, o si se
necesita reciclado para lograr un alto grado de
conversión de la materia prima.
A. Criterio para la selección de reactores
lab y bench-scale; aplicaciones
1. Aplicación prevista satisfactoria

2. Evitar la desactivación
3. Evitar limitaciones de transporte de calor y
materia (inter-e intra-partícula)
4. Reducción al mínimo de gradientes de
temperatura y concentración
5. Mantenimiento de patrones ideales de flujo
6. Maximización de la exactitud de las
mediciones de concentración y temperatura
7. Reducción al mínimo de los costos de
construcción y de operación
Tabla 4.3 Siete criterios para la selección de reactores catalíticos de laboratorio y
escala bench
Criterios Temas involucrados / Medidas / Métodos para satisfacer el criterio
1. Aplicación prevista satisfactoria Medida: (1) actividad intrínseca/selectividad; (2) cinética de reacción y
(i.e., aplicación) desactivación. Obtener la comprensión mecanicista. Simulación de proceso.
2. Evitar la desactivación del Evitar diferentes tipos de desactivación del catalizador. Decaimiento rápido de la
catalizador. Cuando sea posible; actividad y selectividad requiriendo el uso de reactores transitorios o transporte.
donde no lo sea, decisión si es Decaimiento lento mejor aplicado con el uso de un CSTR o un reactor diferencial.
rápida o lenta
3. Reducción al mínimo de Módulo Thiele resistente menos de 0.5; pequeñas partículas o capa delgada del
gradientes de temperatura y catalizador. Minimizar el espesor de la película con altas velocidades de flujo
concentración. (turbulencia) . Operar a bajas conversiones. Utilizar reactores CSTR o diferenciales.
4. Reducción al mínimo de Los gradientes causan un enmascaramiento de la actividad y selectividad.

gradientes de temperatura y Maximizar la mezcla en el reactor por lotes y CSTR; utilizar materiales inertes
concentración Utilizar reactores CSTR o diferenciales cuando sea posible.
5. Mantenimiento de patrones Minimizar la mezcla y el flujo laminar en reactores tubulares.

ideales de flujo Maximizar la mezcla y minimizar los gradientes en CSTR. Evitar el almacenamiento
de gas o líquido en los sistemas de reacción multifase
6. Maximización de la exactitud de Métodos analíticos sensibles e implementados, sondas sensibles.

las mediciones de concentración y Concentraciones suficientemente altas de productos.
temperatura
7. Reducción al mínimo de los costos Seleccionar el reactor más económico que satisfaga los demás criterios.
de construcción y operación Considere las formas de minimizar el tamaño del catalizador y el volumen de gas
reactante.
B. Diseño y Escalamiento
El diseño de reactores químicos a gran escala

generalmente se basa en datos de conversión y el
rendimiento obtenidos de reactores de
laboratorio y unidades de planta piloto o en
resultados de reactores comerciales similares.
• Un reactor casi nunca se diseña utilizando únicamente

las constantes de velocidad (literatura), debido a la
complejidad de la mayoría de sistemas de reacción, los
posibles cambios en la selectividad del catalizador, y los
efectos de transferencia de calor, transferencia de masa,
y los patrones de mezcla.
Por el contrario, los intercambiadores de calor, columnas de

destilación y otros equipos de separación se pueden diseñar
directamente de las propiedades físicas del sistema y
correlaciones empíricas para las velocidades de transporte.
¿En cuanto tiempo podríamos desarrollar un
proceso químico (escalamiento del reactor) a
escala comercial?
Ciclo del catalizador

Selectividad
Test de
Laboratorio
Mismas Condiciones de Entrada

Mismo Tiempo de Reacción Fig. 4.9 Diagrama de escalamiento
escala comercial?

Selectividad
Test de
Laboratorio

escala comercial?

Selectividad
Test de
Laboratorio

Escala Laboratorio Escala Bench
Escala Piloto
Fig. 4.10 Plataforma PROCESSUM, Umeå, Suecia

Escala Piloto
Escala Bench
Fig. 4.11 Planta Piloto (reactores de hidrolisis), Universidad de Lund, Suecia

Escala Bench Escala Piloto
Fig. 4.12 Planta Piloto (biorreactores), Universidad de Lund, Suecia

Ejercicio No 4.1
Se llevan a cabo experimentos para obtener un nuevo
producto en equipos de laboratorio y planta piloto
utilizando tanto procesos por lotes y continuos. Para las
pruebas se muestran en la Tabla 4.4, que la temperatura,
las concentraciones iniciales, y el tiempo de reacción son
los mismos. ¿Con que precisión puede predecirse el
rendimiento de un reactor a mayor escala?
Tabla 4.4 Pruebas de escalamiento con reactores agitados

Volumen 2 30 30 10 000 ?
(Litros)
Modo de operación Lotes Lotes Continuo Continuo
Conversión 0.85 0.83 0.75 0.75 0.85?
Rendimiento 0.80 0.76 0.67 ?
Selectividad 0.94 0.92 0.89 ?
Ejercicio No 4.1: Solución
La ligera disminución en la conversión al pasar de 2 a 30 L
y la disminución adicional de una operación por lotes a
continua podría no ser muy importante. Al aumentar el
tiempo de residencia, la adición de más catalizador, o
el uso de dos reactores en serie, la conversión en el
reactor de la planta probablemente podría elevarse a 85%
para que coincida con las pruebas originales de
laboratorio.
Sin embargo, la disminución gradual en la selectividad es

un agudo problema y podría hacer que el proceso no sea
económico, particularmente si hay una pérdida aún más
en la selectividad para un escalamiento completo del
reactor.
Se necesitan más pruebas para estudiar la formación de
subproductos y para ver si es sensible a factores tales
como las condiciones de agitación y la tasa de
transferencia de calor.
Reactores agitados a veces se escalan manteniendo su

potencia por unidad de volumen constante; pero en
otros casos, se recomienda un tiempo de mezcla constante
o velocidad de corte máxima constante. Es imposible
mantener todos estos parámetros constantes en un
aumento de escala y mantener su similitud geométrica.
Se necesitan pruebas para mostrar qué parámetros son

los más importantes. Entonces puede ser necesario
considerar un diseño tentativo, práctico para el reactor
grande y escalar hacia abajo (scale-down) para un
reactor de laboratorio para que se puede probar en los
mismos parámetros cuales son alcanzables en la gran
unidad.
Ejercicio No 4.2
Se llevan a cabo experimentos para analizar el
escalamiento de reactores tubulares catalíticos
exotérmicos y de acuerdo a las dimensiones como se
muestra en la siguiente figura ¿Con que precisión
puede predecirse el rendimiento de un reactor a mayor
escala?
Partículas de
catalizador de 1 mm
τ =5s
Con una velocidad del gas 10 veces mayor, el tiempo de

residencia será el mismo, pero la caída de presión sería
muy grande, por lo que el tamaño de partícula podría ser
aumentada hasta 5 mm. La relación Dp/Dt es el misma,
pero el número de Re de la partícula y los parámetros de
transferencia de calor y de masa son bastante diferentes.
Una solución al problema de aumento a escala es la
construcción de una planta piloto con un tubo de una
sola camisa, 5 cm x 4.5m, lleno de pastillas del
catalizador (5 mm). El aumento a escala a un reactor
multi-tubular sería sencillo para calentar el fluido en
la chaqueta, pero todavía podría plantear algunos
problemas si se utiliza un refrigerante líquido, a causa
de los gradientes de temperatura en la chaqueta.
El segundo método de aumento a escala es determinar la

cinética intrínseca de las pruebas de laboratorio realizadas en
condiciones ideales, es decir, las condiciones en la que sólo los
parámetros cinéticos influyen en los resultados.
Si esto no es posible, los datos de prueba deben ser corregidos
por los efectos de la difusión, transferencia de calor, y mezcla
para determinar la cinética intrínseca. Los datos corregidos se
utilizan para determinar el orden de reacción, la constante de
velocidad, y la energía de activación para la reacción
principal y las principales reacciones de subproductos.
Velocidades generales de reacción para un reactor más grande
se predice mediante la combinación de la cinética intrínseca
con coeficientes de transferencia de masa y la transferencia de
calor y las correlaciones para los efectos de mezcla parciales.
proceso químico (escalamiento del reactor) a escala
comercial?
Selectividad
Test de
Laboratorio
Mismas Condiciones de Entrada Fig. 4.13 Diagrama de reducción de escala

Mismo Tiempo de Reacción
Práctica # 6: Criterios de escalamiento y
reducción de escala de reactores
químicos
Elaborar un diagrama esquemático donde se denote
las diferentes escalas y su reducción indicando
volúmenes de producción definidos.
 Adjuntar referencias en su práctica (preferentemente al final
Recomendaciones:
del documento mencionar las mismas en formato APA con
 Referencias Actualizadas y en Inglés utilizando ZOTERO o MENDELEY
ayuda(adjuntar
de MENDELEY
archivo) o ZOTERO).
 Redacción del documento a mano (no se admitirán copias).
Envío por TEAMS 16102022 (7:30 am)

4.4.2 Propiedades de los
catalizadores
A. Catalizadores soportados
Usualmente, un componente activo se dispersa sobre un

material relativamente inactivo o menos activo que
usualmente tiene un área superficial alta. El Pt/Al2O3, Ni-
W/Al2O3, Rh/SiO2 son ejemplos de catalizadores soportados.
¿Existen catalizadores metálicos sin soporte?

Catalizador RANEY
B. Catalizadores estructurados
Un catalizador estructurado es una estructura regular libre de

aleatoriedad en referencia al reactor. Es diferente a las
partículas de catalizador discretas, como en un reactor de
lecho fijo convencional. Por ejemplo, el empaque aleatorio y el
empaque estructurado en un lecho empacado.
C. Soporte del catalizador o portador del
catalizador
El soporte del catalizador proporciona superficie al

componente activo de un catalizador. Un soporte suele ser un
material poroso de gran área superficial sobre el que se
dispersa el componente activo y que el propio soporte puede
ser activo o inerte. Un soporte le da fuerza, forma y tamaño a
un catalizador. Ejemplos de soportes de catalizadores son
alúmina, sílice, titanio y carbono.
En 1,0% en peso de Pt sobre alúmina, el metal Pt es el

componente activo disperso sobre el soporte de alúmina.
• El mismo componente activo, cuando se dispersa o soporta sobre un
soporte diferente, puede cambiar en gran medida la actividad,
selectividad, regenerabilidad y vida útil del catalizador.
D. Catalizador bifuncional
• Cataliza dos tipos de transformaciones catalíticas.
• El metal Pt cargado sobre un soporte ácido como sílice-
alúmina o zeolita es un catalizador bifuncional.
• El metal Pt se encarga de las reacciones de
deshidrogenación e hidrogenación mientras que el soporte
ácido facilita las reacciones de craqueo e isomerización.
• Un proceso de craqueo catalítico requiere solo un
catalizador ácido como la zeolita, mientras que el proceso
de hidrocraqueo requiere un catalizador bifuncional como el
catalizador de Pt/zeolita o el catalizador de Ni-W/sílice-
alúmina.
Zeolita Pt/Al2O3 Pt/Zeolita

Catalizador de Catalizador de Catalizador de
craqueo reformado hidrocraqueo
E. Sitios activos o centros activos
Taylor, sugirió que una reacción no se cataliza en toda la superficie

sólida, sino solo en ciertos sitios o centros activos. Visualizó estos
sitios como átomos no saturados en los sólidos que resultaron de
irregularidades superficiales, dislocaciones, bordes de cristales y
grietas a lo largo de los límites de los granos.
Otros investigadores se han opuesto a esta definición, señalando que

también son importantes otras propiedades de la superficie
sólida. Los sitios activos también se pueden considerar como
lugares donde los intermedios altamente reactivos (es decir, las
especies quimisorbidas) se estabilizan el tiempo suficiente para
reaccionar.
Sin embargo, para nuestros propósitos, definiremos un sitio activo

como un punto en la superficie del catalizador que puede
formar fuertes enlaces químicos con un átomo o molécula
adsorbida.
Fig. 4.14 Representación esquemática de una simple superficie cristalina
F. Frecuencia de rotación (Turnover frequency –
TOF)
Es el número de moléculas convertidas por unidad de tiempo
por sitio activo.
Fuente: Richardson., 1989

Tabla 4.5 Varios catalizadores comerciales

Tabla 4.5 Varios catalizadores comerciales
Catalizadores comerciales de platino/alúmina Ni/γ-alúmina 1,0% en peso de Pt/γ-alúmina
Soporte comercial de γ-alúmina Soporte comercial de zeolita beta Fuente: Richardson., 1989
4.4.3 Propiedades microcinéticas
y macrocinéticas en reactores
(configuraciones)
En reactores de laboratorio, es importante definir
algunas particularidades que ocurren en los mismos
(propiedades microcinéticas son iguales):
 Concentración
 Temperatura Velocidad de
 Prop. Moleculares reacción
r1
C1
T1
= C2
T2
w1
r2 w2
Propiedades microcinéticas Propiedades microcinéticas

(reactor 1) (reactor 2)
Propiedades macrocinéticas del reactor afectan el resultado del

proceso a través de la cinética de transferencia de calor y masa.
Propiedades macrocinéticas
Tamaño del
reactor
Tamaño y
velocidad del
agitador
El área de la
superficie
de
intercambio
de calor Fig. 4.15 Diagrama de propiedades macrocinéticas
Reactores sin el efecto de las propiedades
macrocinéticas se componen de elementos que
están ya sea perfectamente aislados del punto de
vista de transferencia de masa y calor o en el
equilibrio con el entorno. Reactores que están
libres del efecto de las propiedades
macrocinéticas se clasifican como:
• Reactor isotérmico por lotes perfectamente

agitado (la mezcla de reacción está en equilibrio
con el medio de transferencia de calor)
• Reactor adiabático por lotes perfectamente agitado
• Reactor por lotes (semi-alimentado)

perfectamente agitado
• Reactor adiabático por lotes (semi-alimentado)
• Reactor isotérmico de flujo continuo

perfectamente agitado (la mezcla de reacción está
en equilibrio con el medio de transferencia de
calor)
• Reactor adiabático de flujo continuo perfectamente
agitado
• Reactor de flujo pistón isotérmico continuo (la
mezcla del reactor está en equilibrio térmico con
el entorno)
• Reactor de flujo pistón adiabático continuo
Fig. 4.16 Principales tipos de reactores de laboratorio para estudios de
reacciones homogéneas y heterogéneas
Fig. 4.16 Principales tipos de reactores de laboratorio para estudios de
reacciones homogéneas y heterogéneas
Fig. 4.17 Clasificación de Reactores
Fig. 4.17 Clasificación de Reactores
A. Reactor isotérmico por lotes perfectamente
agitado
El concepto de un reactor discontinuo asume
que:
La reacción es instantáneamente cargada y
perfectamente homogeneizada en el reactor.
Su temperatura se ajusta inmediatamente a la del

medio de transferencia de calor.
La reacción química se lleva a cabo a la

temperatura del medio de transferencia de calor
en una mezcla perfecta.
El proceso se detiene tan pronto como se alcanza

el grado de conversión.
agitado
ILS design
Reductor de velocidad
Deflector
Conexión (Chaqueta):
Eje calentamiento o
enfriamiento
Chaqueta
Agitador
Válvula de
drenaje
agitado
Reactores por lotes son
ampliamente utilizados
en un escalamiento final
de una planta industrial.
El tamaño de los
reactores por lotes van
desde 19 L en pequeñas
plantas piloto hasta
plantas industriales de
gran tamaño que van
desde 38 000 -76 000 L. Fig. 4.18 Biorreactor Bench 14 L, IIDEPROQ,
BIOFLO, USA
agitado: Ventajas (V) y Desventajas (D)
Simple construcción
V Pequeña instrumentación y costo
Flexibilidad de operación
Costo de labor (llenado,

calentamiento, enfriamiento,
descarga y limpieza)
D
Control de transferencia de calor
(dificultad)
Calidad del producto (dificultad)
B. Reactor por lotes semi-alimentado
El concepto de un reactor semi-alimentado asume
que:
Tienen algunos reactivos que se cargan en el
reactor en el tiempo cero, mientras que otros
reactivos se añaden durante la reacción. El reactor
no tiene corriente de salida.
Aplicable a algunas reacciones donde las mismas

no son adecuadas debido a que el calor liberado
durante la reacción puede causar condiciones
peligrosas (condiciones controladas). Ejemplos:
o La reacción de un gas y líquido donde las burbujas de
gas pasan a través del líquido.
o Reacción de una sustancia altamente reactiva con una
sustancia relativamente inerte.
Reductor de
velocidad
calentamie
nto o
enfriamient
o
Deflector
Conexión
(Chaqueta):
calentamiento o
Eje enfriamiento
Chaqueta
Agitador
Bomba
Fig. 4.19 Biorreactor Bench 10 L, IIDEPROQ,

BIOSTAT, Alemania
perfectamente agitado: Ventajas (V) y
Desventajas (D)
Temperatura adecuada controlada

Capacidad de minimizar reacciones
V secundarias (no deseadas)
mediante el mantenimiento de una
baja concentración de uno de los
reactivos
Similar al del reactor isotérmico

D por lotes perfectamente agitado
C. Reactor isotérmico continuo de tanque
Un reactor continuo de tanque agitado (CSTR en inglés)

difiere del reactor por lotes (reactor batch) en:
 La mezcla de alimentación y de salida entran y salen
continuamente.
 Existe una intensa mezcla en el reactor para
disminuir cualquier diferencia de temperatura y
concentración
 La transferencia de calor debe ser extremadamente
eficiente para mantener la temperatura de la mezcla
de reacción igual a la temperatura del medio de
El CSTR puede ser utilizado como un solo reactor o como

parte de una serie de CSTRs.
perfectamente agitado: Batería de CSTRs
Alimentación Alimentación
Alimentación Alimentación
Agitador
Deflector
Conexión
(Chaqueta):
calentamiento o
enfriamiento
Producto
Fig. 4.20 Unidad de prueba de catalizador de reactores múltiples
(Escala Laboratorio) - Vinci Technologies (Francia)
Fig. 4.21 Unidad Piloto de catalizador de reactores múltiples -
Vinci Technologies (Francia)
perfectamente agitado: Batería de CSTRs y
agitación
Dispersores
(entrada-
gas)
Dispersores
(salida-gas)
Fig. 4.22 Batería de CSTRs (Taylor, Fig. 4.23 Similitud con reactor batch
Francia) - Experimental o fed-batch (agitación)
perfectamente agitado: Tipos de agitadores
Turbinas Turbina de cuchillas

dispersivas inclinadas
Ancla o paletas Helicoidal


Fig. 4.24 Reómetro para mediciones

reológicas Ancla o paletas Helicoidal

Fig. 4.25 Simulación de agitación por Ancla o paletas Helicoidal

OpenFOAM (Hu et al., 2021)

Fig. 4.26 Simulación de velocidad de

agitación por COMSOL (Ameur et al., Ancla o paletas Helicoidal
2018)
perfectamente agitado: Ventajas (V) y Desventajas
(D)
Temperatura fácilmente
V controlable.
Estado Estacionario (5 a 10 veces)
Baja conversión del reactante por
volumen del reactor.
D Gran cantidad de reactores (en
serie) para alcanzar altas
conversiones.
Alto costo.
Una variación del CSTR (es el tanque con deflectores) en la
que el retro-mezclado tiene un efecto considerable. La
ventaja es su bajo costo por unidad de volumen.
Se utiliza cuando un tiempo de mantenimiento en un reactor
tubular es de muy alto costo. La agitación no es necesaria y
un alto grado de re-mezclado no es perjudicial para el
rendimiento.
Se deben añadir tubos para calentamiento o enfriamiento
Fig. 4.27 Reactor tanque con deflectores

perfectamente agitado: Por ejemplo un reactor
anaeróbico
Fig. 4.28 Esquema de un reactor Fig. 4.29 Modelo de un reactor anaeróbico

anaeróbico con deflectores y con deflectores y auto-agitación (SA-ABR )
auto-agitación (SA-ABR )
Fuente: Bioresource Technology 136 (2013), 94-101
perfectamente agitado: Reactor anaeróbico
Fig. 4.30 Variación de la Intensidad de turbulencia en un ciclo de agitación en un

reactor anaeróbico con deflectores y auto-agitaciónFuente:
(SA-ABR )
Bioresource Technology 136 (2013), 94-101
D. Reactor de flujo pistón (PFR por sus siglas
en inglés) isotérmico continuo
El reactor tubular de flujo de pistón es un
intercambiador de calor donde la reacción se produce
en los tubos (mayor superficie).
Su construcción es variable: el reactor puede consistir en

un tubo que se coloca en un baño, un tubo en una
chaqueta, o un número de tubos (incrementando
transferencia de calor) para que el reactor opere
isotérmicamente.
El flujo pistón es un flujo ideal de fluidos donde todas las

partículas en un determinado sección transversal tienen
la misma velocidad y la dirección. (T, P, Xi = ctes).
Fig. 4.31 Distintos PFR a distinta escala y longitud

D. Reactor de flujo pistón (PFR por sus siglas en inglés)
isotérmico continuo
Fig. 4.32 NMR/MRI Catalyst Testing System (Lab-scale) University of Cambridge (United
Kingdom)
D. Reactor de flujo pistón (PFR por sus siglas en inglés)
isotérmico continuo
El sistema de prueba de
catalizador consiste en un diseño
tradicional de reactor de lecho
fluidizado con tres sistemas de • Combinación de detección remota de la
alimentación de gas, cada uno tecnología NMR/MRI (350 °C)
equipado con medidores de flujo • Una amplia gama de alimentación de gas y
másico paralelos para una alta líquido.
capacidad de rango en la • Flujo de alimentación de líquido 2,5-125 mL/h
velocidad de alimentación de gas. • Sistema de Control LabVIEW
Fig. 4.33 NMR/MRI Catalyst Testing System (ZETON), University of Cambridge: Características técnicas
Reactor de flujo pistón isotérmico continuo
Fig. 4.34 Fotobiorreactores tubulares (sistema cerrado)
D. Reactor de flujo pistón (PFR por sus siglas en
inglés) isotérmico continuo: Ventajas (V) y
Desventajas (D)
Fácil mantenimiento (sin partes móviles).
Alta conversión por volumen de reactor.
V Alto rendimiento.
Poco o nada de retro-mezclado.
Costo de instrumentación alto.

Alto costo de operación (mantenimiento,
limpieza).
D Difícil control de temperatura
(exotérmica).
E. Reactor continuo de multifase
Este reactor continuo es utilizado para

burbujear reactivos gaseosos a través de un
catalizador (líquido).
Control adecuado de temperatura
El reactor de lecho fijo es un reactor tubular

que está empacado de partículas sólidas
(catalizador).
El catalizador se puede colocar en uno o más lechos
fijos (es decir, a través de las capas del reactor) o
puede ser distribuido en una serie de tubos largos
paralelos.
Producto
Solución -
catalizador Bobina de
calentamiento
Entrada de
reactantes
Fig. 4.35 Reactor continuo heterogéneo

Tubos empacados con catalizador
Fig. 4.36 Reactor Catalítico de Lecho Fijo - Longitudinal

E. Reactor continuo de multifase: Columna
KATAPACK
E. Reactor continuo de multifase : Catalizadores
de Fibra
D = 27% D = 40% dPt= 2.5
dPt= 4 nm nm
125-90 m particles
1 mm 4 nm
Fig. 4.37 Imagen SEM de 5 % Pt/SiO2 Fig. 4.38 Imagen TEM de 5 % (p/p)
catalizador de fibra Pt/Al2O3 catalizador
E. Reactor continuo de multifase: Reacción y
transferencia de masa en reactores trifásicos -
cuellos de botella
Bulk Film Bulk Film Solid

E. Reactor continuo de multifase: Ventajas (V)
y Desventajas (D)
Alta conversión por peso de catalizador.
V Provee grandes volúmenes de
reactantes procesados.
Posible desactivación de catalizadores.

Regeneración de catalizadores (período
relativamente corto de operación).
Difícil control en la transferencia de
D
calor en el lecho de catalizador.
No se utiliza todo el catalizador
resultado del sistema de reacción y la
etapa de control de velocidad.
F. Reactor de Lecho Fluidizado (BFR en inglés)
Este reactor continuo es utilizado para burbujear
reactivos gaseosos a través de un catalizador (líquido).
La corriente de fluido se hace pasar a través de las

partículas a una velocidad lo suficientemente alta (las
mismas no caen en la fase del fluidizado y arrastran por
encima de su superficie libre en la corriente de fluido).
El lecho de partículas en este estado muestra el aspecto
al de la ebullición. En las reacciones catalíticas
heterogéneas, el catalizador pierde su actividad con el
tiempo de funcionamiento.
F. Reactor de Lecho Fluidizado (BFR en inglés)
Fig. 4.39 Unidad de microcatalizador de lecho (Vinci, Francia)

F. Reactor de Lecho Fluidizado
Gases de combustión Productos crackeados
Reactor
Reactores ciclón
Regenerador
Tubo de
subida
Separador de
50 a 250 µ
catalizador
Aire
Fig. 4.40 Unidad de Crackeo Catalítica de

Alimentación
un Fluido (FCC)
F. Reactor de Lecho Fluidizado
Fig. 4.41 Flujos y Comportamientos en un Reactor de Flujo Tubular

F. Reactor de Lecho Fluidizado : Ventajas (V) y
Desventajas (D)
Ahorros de Energía.
Operación a temperatura constante
(operación es fácilmente controlable)
vs. Lecho Fijo.
Operación sencilla de flujos.
V Regeneración de catalizadores (período
corto de operación).
Mezcla rápida de reactivos de
sólidos y las altas tasas de
F. Reactor de Lecho Fluidizado : Ventajas (V) y
Desventajas (D)
Retro-mezclado debido a la
distribución de las partículas en las
fases densa y diluida.
Ineficiente contacto debido al
D movimiento de los sólidos y el de los
sólidos sin pasar por las burbujas.
Canalización posible y el desgaste de
catalizador.
Posible aglomeración y sinterización de
las partículas finas en la fase diluida, en
determinadas condiciones (por
ejemplo, altas temperaturas).
G. Micro-reactores o Nanoreactores
o La relación de área de
superficie-volumen es alta;
Mejora en la transferencia de
Masa y Calor.
o Alta productividad volumétrica.
o Condiciones de flujo laminar y
baja caída de presión.
o Distribución del tiempo de residencia y grado de mezcla posterior

controlada.
o Bajos costos de fabricación, operación y mantenimiento, y bajo
consumo de energía.
o Peligros ambientales mínimos y mayor seguridad debido al pequeño
volumen utilizado.
o “Scaling-out” o “numbering-up” en lugar de escalamiento (scale-up).
G. Micro-reactores (distintas fases)
Liquida-solida
Liquida-liquida (inmiscible)
Gas-liquida
Fig. 4.42 Microrreactores para distintas fases Gas-liquido-sólido
Fuente: Grupo Klavs Jensen (MIT)
G. Micro-reactores (síntesis de la Silica)
liquid-solid
Gas Gas
Fig. 4.43 Microrreactores (SEM y Catálisis) Fuente: Khan, et al., Langmuir (2004), 20, 8604
Tabla 4.6 Varios productos en distintos reactores

H. Tipo de biorreactores
• Biorreactor de tanque agitado

• Biorreactores con agitación neumática :
Biorreactor AIRLIFT
Biorreactor LOOP
Columna de burbuja
• Reactores de microorganismos inmovilizados
• Reactores de membrana
• Fotobiorreactores
H. Tipo de biorreactores:
Biorreactor de tanque agitado
Biorreactor (Escala Laboratorio) Pfaudler Inc.
Fig. 4.44 Partes de un biorreactor CSTR

Un biorreactor desechable
Un biorreactor de planta piloto

Fig. 4.45 Biorreactores
Reactor de microorganismos inmovilizados
4.5 Distribución de Tiempo
de Residencia (DTR)
4.5.1 Definición de DTR
La distribución de tiempos de residencia en

reactores de flujo da una información
cualitativa inmediata sobre las características
de flujo interno y permite detectar
comportamientos anómalos como por
ejemplo canalizaciones, zonas muertas,
recirculación interna entre otros.
4.5.2 Origen de la DTR
Danckwerts P.V. (1953)

Levenspiel O. (UK, 1970)
Dudukovic M. (USA, 1980)
Villermaux J. (France, 1980)
Hoy se supone que la metodología de DTR es
una rutina!
4.5.3 ¿Nuevos intereses?
• Con el desarrollo con la Computación
Dinámica de Fluidos - Computational Fluids
Dynamic (CFD), las personas se dieron cuenta
de que necesitaban herramientas para validar
las simulaciones.
• Una solución es comparar la DTR experimental
y DTR numérica.
• Los sistemas y las condiciones de operación
están lejos de las condiciones ideales (estado
transitorio, mediciones locales, múltiples
entradas y salidas ...).
• Mediciones de DTR → Interpretación de
experimentos con trazadores.
Residence Time Distribution (RTD)
Mass balance
Flow rate measurements
Leak detections
Computer Fluid Dynamics
Single Particle Tracking
Emission computer tomography
Radiography
Digital radioscopy
RADIOTRACERS Transmission
Computer tomography Backscattering
Nuclear related techniques Multibeam & multienergy
Computer tomography
Prompt Gamma (PGNAA)
NUCLEONICS Delayed gamma (DGNAA)
NDT Gamma loggers
GAUGES
INDUSTRY
Gamma irradiation
Electron beam irradiation RADIATION NUCLEAR
Accelerator irradiation PROCESSING ANALYTICAL X-ray fluorescence (XRF)
Ion beam irradiation TECHNIQUES Neutron activation analysis (NAA)
Ion beam analysis
Radiometric measurements
Related techniques
Fig. 4.44 Aplicaciones de técnicas con radiotrazadores en la industria

Fuente: IAEA (2018)
¿En cuál industria?
¿En cuál industria?
Waste Sediment transport
Industrial
processes Water Irrigation
Petrochemistry
Gamma ray scanning
Leak testing Paper
Nuclear
Heat exchangers
Residence time measurements
Flow rate measurements
Gas Steam Liquid Solids
Level and interface detection
Dams
NDT inspection
Gas
Metallurgy Outfalls
Mechanics Pollutant release and

aquifer protection
Coating
Dredging
Ore processing
Cement Wood
Mining
Oil
fields
RADIOISOTOPE
TECHNOLOGY
IN PETROLEUM
INDUSTRY
• Enhance quality,
productivity, reliability and
safety
• Improve efficiency
• Reduce production down-
time
• Make worker’s
performance easier
• Reduce industrial pollution
• Save money
Fig. 4.45 Radiotracers for Efficient Management of Wastewater Treatment Plants WWTP
4.5.4 ¿Cómo obtenemos la
DTR?
Para obtener la DTR de un fluido en un sistema se
recurre a una serie de técnicas experimentales que se
engloban bajo la denominación general de técnicas
estímulo-respuesta.
Fig. 4.46 Procedimiento experimental de las técnicas estímulo-respuesta

4.5.4.1 Medición de la DTR
Sistema de adquisición de datos conectado con muchas
sondas (prueba de radiotrazador en planta de
tratamiento de aguas residuales)
Fig. 4.47 Procedimiento de adquisición de datos para la DTR

Para obtener la DTR de un fluido en un sistema se recurre
a una serie de técnicas experimentales que se engloban
bajo la denominación general de técnicas estímulo-
respuesta.
Se introduce una perturbación

al sistema (trazador).
Analizándose conjuntamente la
señal de entrada y la respuesta
del sistema. La señal de entrada
del trazador puede ser un
impulso, escalón, periódica y
aleatoria.
Fig. 4.48 Señal Impulso –
Curva E
respuesta.
La concentración del trazador es medida a
la salida del reactor en función del tiempo
asumiendo las siguientes condiciones:
1. Flujo de alimentación y densidad
constantes
2. Solo una fase homogénea del fluido
3. No exista difusión axial
4. Perfiles de velocidades planos
(entrada y salida)
5. Exista linealidad en el análisis del
trazador
6. El trazador debe conservarse en el
sistema (idéntico en el transporte y el Fig. 4.48 Señal Impulso –
comportamiento del mezclado) Curva E
respuesta.
Cualquier trazador que se seleccione para
el sistema debe satisfacer las siguientes
condiciones:
• No debe afectar la velocidad del flujo.
• Debe ser inyectado al sistema en un corto
tiempo.
• No debe reaccionar o ser absorbido por la
superficie del sistema (multifase)
• La difusividad molecular debe ser baja y
debe conservarse (detectable a bajas
concentraciones).
• Su distribución debe ser uniforme desde la
entrada y su análisis a la salida debe
obtener una concentración promedio Fig. 4.48 Señal Impulso –
aproximada. Curva E
respuesta.
respuesta.
¿Cómo llevamos estas condiciones a
cálculos en el reactor?

Curva E
respuesta.
¿Cómo llevamos estas condiciones a
cálculos en el reactor?
?

Curva E
Fig. 4.49 Procedimiento experimental de las técnicas estímulo-respuesta (señal
impulso – curva E)
respuesta.
Si la alimentación del sistema es
cambiada instantáneamente desde una
aplicación a otra, el tiempo de residencia
señal escalón (escalonada) debe
evaluarse. La segunda alimentación debe
distinguirse de la primera pero ambas
deben tener la misma densidad y
viscosidad y comportarse de igual manera
en el sistema. Una señal escalón es casi
siempre evaluada por el cambio de la
Fig. 4.50 Señal Escalón –
alimentación (incoloro a con color), este
Curva F
procedimiento se limita al costoso
trazador (trazadores radiactivos) que se
utilizan.
respuesta.
Una variación periódica (por ejemplo una
variación sinusoidal) de la concentración
del trazador como alguna propiedad de la
alimentación dentro del sistema puede
ser aprovechada. La medida de la
atenuación y el cambio de fase en la señal
de entrada son luego relacionadas con el
DTR. La ventaja de este método es que se
promedia las pequeñas variaciones tanto
en el flujo de alimentación y la mezcla así
como el efecto del ruido son minimizados. Fig. 4.51 Señal Periódica -
Este método es complejo y usado más Sinusoidal
que todo en investigación.
RESUMEN: Función de distribución de tiempos
de residencia:
Tiempo medio Q es la velocidad
de residencia volumétrica de flujo
Función E(ɵ) Función señal
Función F(ɵ) Función escalonada
Función I(ɵ) Función de

distribución interna
Función RTD 𝒕 es el tiempo

normalizada medio de residencia
4.5.5 Radiotrazadores
4.5.5.1 BALANCE DE PROCESOS
Los balances de masa son de gran importancia en cualquier

proceso, ya que conocer los flujos en los procesos en el
transporte/obtención de materias primas/productos
permiten mejorar y optimizar los procesos de producción.
Un problema común es el
transporte de fluidos (es decir, la
extracción de minerales y las
“fugas” de las compañías
petroleras).
Fig. 4.52 Transporte de Fluidos

4.5.5.2 RADIOTRAZADOR
El método se denomina uso de trazador radioactivo

(radiotrazadores) y consiste en que la radiación se
inserte físicamente en un flujo para determinar
mediante la adición de una cantidad medida del
trazador. El radiotrazador emite radiación ϒ, que se
detecta a través de las paredes y permite que se mida
en línea. La radiación disminuye con el tiempo, por lo
que los radioisótopos se usan con intensidades útiles
en relación con el período de prueba.
4.5.5.3 Radiaciones ionizantes
Microondas Luz ultravioleta Rayos gamma
Ondas de radio, TV Luz infrarroja Rayos X
Luz visible
Rojo Naranja Amarillo Verde Azul Violeta
700 600 550 500 400

14
4.3x10 Hz Longitud de onda en nm 7.5x1014 Hz
Fig. 4.53 Ondas electromagnéticas Fuente: Romero L., (2014)

4.5.5.4 Barreras biológicas
Fuente: Romero L., (2014)

Center for Research and Development in
Nuclear Technology
• A cyclotron
• A multipurpose plant of
gamma irradiation
• An experimental reactor
• Various experimental labs
Center for Research and Development in
Nuclear Technology
• A cyclotron
• A multipurpose plant of
gamma irradiation
• An experimental reactor
• Various experimental labs
Programa Nuclear Boliviano y partes interesadas
1983
BOLIVIAN
PUBLIC AND INSTITUTE OF ABEN
PRIVATE
UNIVERSITY
NUCLEAR IBTEN 2016, 9th
SCIENCE AND March
TECHNOLOGY
BOLIVIAN AGENCY OF NUCLEAR
ENERGY
About 300 millions US dollars for
BOLIVIAN NUCLEAR investment of a Nuclear Center (El
PROGRAMME (PNB)
Alto, La Paz)
MINISTRY OF MINISTRY OF
HYDROCARBONS ENVIRONMENT AND
(YPFB) WATER
NATIONAL
MINISTRY OF INDUSTRY
MINING AND MINISTRY OF ASSOCIATION
METALLURGY PRODUCTIVE
DEVELOPMENT Fuente: Romero L. y Carrasco C. (2017)
Programa Nuclear Boliviano y partes interesadas
PUBLIC AND
ABEN
PRIVATE
UNIVERSITY
IBTEN 2016, 9th
March
BOLIVIAN NUCLEAR
PROGRAMME (PNB)
MINISTRY OF MINISTRY OF
HYDROCARBONS ENVIRONMENT AND
(YPFB) WATER
NATIONAL
MINISTRY OF INDUSTRY
MINING AND MINISTRY OF ASSOCIATION
METALLURGY PRODUCTIVE
DEVELOPMENT
Fuente: Romero L. y Carrasco C. (2017)
UMSA Participation
Seguridad Radiológica y
Preparación de
Radiotrazadores:
Experiencia en Instituto
Nacional de
Investigaciones Nucleares
(ININ), México
4.5.5.5 Vida Media
• Mediciones experimentales muestras que las
actividades de las muestras radioactivas caen de
manera exponencial con el tiempo.
• Empíricamente:
-λt
R = - R 0e .
• ʎ es denominada constante de decaimiento del
radionúclido. Cada uno tiene una distinta
constante de decaimiento.
La vida media, T½, es el tiempo que toma para que la actividad caiga a
½. Por lo tanto se pueda encontrar una relación entre  y T½:
R0 -λΤ 1/2
= - R 0e
2
activity after T½
original activity
1 -λΤ
= e 1/2
2
+λΤ 1/2
e =2
Τ1/2 = ln  2 
ln  2  0.693
= =
Τ 1/2 Τ 1/2
Se puede graficar la actividad de un radio nucleído
La actividad inicial fue

fijada en 1000 para este
gráfico.
La vida media es 10,

cualquiera fueran sus
unidades.
Todas las curvas de decaimiento se muestran como esta, solo los

números en los ejes difieren, dependiendo del radio nucleído (lo cual
determina su vida media) y la cantidad de material radioactivo (lo cual
determina su actividad inicial).
4.5.5.6 Radiotrazadores para el Agua
4.5.5.7 Radiotrazadores para Fase Orgánica
4.5.5.8 Radiotrazadores para Lodos/Partículas de Lodos
4.6 Construcción de Curvas
en DTR
Fuente: IAEA (2018)
Ejercicio No 4.3
Una muestra de la hytane (trazador) a 320 K se
inyectó para obtener una función pulso a un
reactor y midiendo simultáneamente la
concentración del efluente respecto al tiempo,
dando como resultado los siguientes datos:
t (min) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 14
C (g/m3) 0 1 5 8 10 8 6 4 3 2,2 1,5 0,6 0
Las mediciones representan las

concentraciones exactas en el tiempo indicado
y no valores medios entre las diferentes
pruebas de muestreo.
(a) Construir graficas que muestran C(t) y E(t),
como funciones del tiempo; (b) determinar tanto
la fracción de material que sale del reactor entre 3
y 6 min y la fracción de material que sale entre
7.75 y 8.25 minutos en el reactor; (c) 3 min
o menos.
12
10 10
Concentración (g/m3)
8 8 8
6 6
5
4 4
3
2 2,2
1,5
1
0,6
0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Tiempo (min)
Se pueden detectar distintas anomalías en
referencia a la distribución de mezclas o
flujos) utilizando el RTD como se observa a
continuación: Between ts and dts
E(ts)
After ts+dts
Before ts
ts ts+dts ts
Fig. 4.54 Hornos rotatorios
Fig. 4.55 Detección de fugas en tuberías enterradas (> 1m)
Práctica # 7
Entrega Vía TEAMS
09112022 (7:30 am)
Desarrollar dos metodologías de DTR
aplicados a Plantas de Tratamiento de
Aguas Residuales (PTAR) – mencionando
sus principios, ecuaciones, y limitaciones.
Formato:
Introducción
Metodologías (Ecuaciones)
Limitaciones
Discusión
Referencias (en ZOTERO y/o MENDELEY)
Nota.- Se compara las prácticas y aquellas que sean similares en
redacción y se identifique aquello serán anuladas
4.6.1 Momentos de
Distribución utilizando la DTR
 Un análisis cualitativo de la DTR es suficiente para
detectar comportamientos anómalos en un
sistema: recirculaciones internas, espacios
muertos, canalizaciones de flujo.
 Para un análisis cuantitativo de la DTR es

necesario un tratamiento estadístico, siendo los
parámetros mas utilizados, el tiempo medio de
residencia y la varianza de la distribución.
Fuente: IAEA (2018)
Por ejemplo: Planta de tratamiento de agua
PUCHUCOLLO (EL ALTO 4000 msnm)
IAEA Regional Technical Cooperation Project RLA/1/013:
Experience in Peru (Water Treatment Plants)
IAEA - Regional Technical Cooperation Project RLA1013:
Experiencia en Lima, Perú (SEDAPAL): Etiqueta de
radiotrazador
Experiencia en Lima, Perú (SEDAPAL): Radiotrazador
Experiencia en Lima, Perú (SEDAPAL
Experiencia en Lima, Perú (SEDAPAL)
Experiencia en Lima, Perú (SEDAPAL)
Experiencia en HUACHIPA, Perú
4.6.1.1 Tiempo Medio de Residencia
El tiempo medio de residencia es igual al tiempo medio
de la curva DTR, . Como en el caso de otras variables
descritas por funciones de distribución, el valor medio
o centroide de la variable es el primer momento de la
distribución y se calcula mediante:
Que indica el tiempo medio que permanecen en el

reactor los elementos del fluido. La comparación de
este valor con ɵ:
4.6.1.2 Varianza de la distribución
Se define la varianza o cuadrado de la desviación

estándar, , como:
La magnitud de este momento es un índice de la

amplitud de la distribución. Su valor es indicativo
del grado de mezcla del sistema. En su forma
adimensional:
4.6.1.3 Precisión de la medida de la DTR
La precisión completa en la determinación de estos
términos es una tarea complicada puesto que en los
sistemas reales la esperanza de la vida interna de un
elemento de fluido tiende al infinito, por lo que
aparecen problemas de tipo analítico o problemas en
el experimento.
Donde t* es el tiempo a partir del cual ya no se

detecta el trazador (razones analíticas), parece que la
respuesta tiende a cero. En el limite t* →0, si fuese
posible alcanzarlo, se obtendría la verdadera E(t).
4.6.1.4 Precisión de la medida de la DTR
Si se introducen instantáneamente M unidades del
trazador (moles o kg) en el fluido que entra al
recipiente con un caudal Q, el balance global del
trazador indica que:
donde 𝐶𝑖 𝑦 𝑉𝑡 son la concentración y el volumen del

trazador inyectado.
Fig. 4.56 Mezclado en el Sistema - Representación esquemática del espacio
de mezclado
Ejercicio No 4.4:
Un trazador de pulso es Tiempo Concentración del

trazador
alimentado a un reactor donde (min)
(g/cm3)
las concentraciones de salida
fueron cuantificadas y
reportadas. Determinar el
tiempo medio de residencia, la
varianza y la distribución de
las curvas E, F e I para una
concentración del trazador en
el efluente que se muestra en
la siguiente tabla.
1. Calculamos el tiempo medio de residencia, , para ello se
obtiene la siguiente tabla donde ∆t = 2.5 min:
t 𝑪(𝒕) 𝒕𝑪(𝒕) 𝒕𝟐 𝑪(𝒕) 𝑬 𝒕 ɵ E(ɵ)

Obteniendo:
2. Para la varianza:
Para la gráfica:
1,20
1,00
Funciones de DTR, E,F e I
0,80
0,60 E(theta)
F(theta)
I(theta)
0,40
0,20
0,00
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50
ɵ
Práctica # 8
Entrega Vía TEAMS
05122022 (7:30 am)
Desarrollar seis modelos hidrodinámicos
en reactores químicos no ideales –
mencionando sus principios, ecuaciones, y
limitaciones.
Formato:
Introducción
Modelos hidrodinámicos (ecuaciones)
Limitaciones del modelo
Discusión
Referencias
Nota.- Se compara las prácticas y aquellas que sean similares en
redacción y se identifique aquello serán anuladas
4.7 Análisis de Modelos de
Flujo No-ideal: Conceptos
4.7.1 Concepto de Edades del Fluido
Edad: Tiempo transcurrido desde que un elemento entra

en el reactor hasta el instante considerado, donde
imaginamos determinar el tiempo que ha permanecido en
el reactor (cada porción de flujo de salida de un reactor); y
donde la DTR es la metodología más utilizada.
4.7.2 Modelos del patrón de flujo o fluidos
(desviaciones)
Pueden utilizarse gran variedad de modelos de flujo
para caracterizar el flujo no ideal. Unos buscan
relacionar el grado de mezcla real en los procesos
difusionales (modelos de dispersión); otros
consideran diferentes regiones de flujo conectadas en
serie o en paralelo, siendo el mas empleado el
modelo de tanques en serie. Donde generalmente se
analizan los efectos respecto a:
a.) DTR (previamente explicado)
b.) Estado de agregación del material
c.) Mezclado inmediato o tardío del material en
el reactor
Cuando se lleva un Mezclado No Ideal:
Se obtendrán conversiones (Xi) menores comparadas con
un reactor ideal.
a. b. c. d.
Fig. 4.57 Reactores por lotes (no ideales): a. reactor batch (fase líquida); b.
reactor batch (fase líquida) con burbujas gaseosas dispersas; c. reactor semi-
batch (fase líquida) columna de burbujas; d. y reactor batch (semisólido)
a. Regiones de estancamiento S b. Corto circuito

(trayectoria desviada)
Fig. 4.58 Desviaciones con respecto al comportamiento ideal (tanques agitados)
Zonas muertas: Cuando determinadas zonas del reactor están estancadas,

disminuyendo el volumen útil del equipo. En tales regiones hay poco o ningún
intercambio de material con las regiones bien mezcladas; en consecuencia, ahí no
hay prácticamente reacción. Estas zonas o espacios muertos pueden tener lugar, por
ejemplo en la base de tomas manométricas o esquinas rectas.
a. Regiones de estancamiento S b. Corto circuito

(trayectoria desviada)
Fig. 4.58 Desviaciones con respecto al comportamiento ideal (tanques agitados)
Cortocircuitos. Cuando parte de los elementos del fluido pasan a través del
recipiente más rápido que otros, por ejemplo en reactores continuos con
tanque de agitación, la tubería de entrada y salida está cercana y el fluido
abandona rápidamente el reactor sin mezclase.
Fig. 4.59 Tipo de flujo no ideal que podrían presentarse en diversos equipos de
procesos.
¿Cuáles serán estas desviaciones (no-ideal)
en un Reactor - Flujo Tubular?
¿Qué si hubiéramos construido un reactor tubular y su
conversión no es la que esperábamos a partir de los
cálculos de diseño? ¿Porqué?
• Flujo laminar (inadecuada mezcla)

• Canalización (en virtud del catalizador utilizado)
• Difusión axial
• Estratificación (productos menos densos o mas
densos que los reactantes)
• Reacciones secundarias (que desconocemos)
¿Cómo determinar si un reactor es no ideal? ¿Cómo

calcular la conversión con esa información?
a. Mezclado longitudinal b. Flujo laminar (mal c. Corto circuito (i.e.
(remolinos y mezclado radial- reactor catalítico lecho
turbulencia) canalizaciones) fijo)
Fig. 4.60 Desviaciones con respecto al comportamiento ideal (flujo tubular)
Canalizaciones. Cuando un reactor se empaca con el catalizador, el fluido
reaccionante por lo general no pasa por el reactor de manera uniforme, existen
ciertas secciones de lecho empacado ofrecen poca resistencia al flujo y, como
resultado, parte del fluido forma un canal por esa ruta (las moléculas que
siguen dicha trayectoria no pasan tanto tiempo en el reactor como las que fluyen
por las regiones de mayor resistencia al flujo – a estas se les atribuye tiempo de
residencia cero).
Fig. 4.61 Formación típica de canalizaciones (flujo tubular)
Fig. 4.62 Otras desviaciones con respecto al comportamiento ideal (flujo
tubular)
¿Cuáles serán los perfiles de velocidad en
Reactor - Flujo Tubular?
a. Laminar b. Turbulento c. Arbitrario d. Pistón
Fig. 4.63 Perfil de velocidades de un flujo tubular

4.7.3 Clasificación de desviaciones de flujo o
fluido respecto al patrón ideal
Estas desviaciones se clasifican en fluido
segregado y fluido no segregado.
Fluido segregado (Macromezclado): distribución de
flujo donde los elementos no se mezclan sino que siguen
trayectorias separadas a través del reactor.
τ = diferentes en el reactor
Fluido no segregado (Micromezclado): distribución de

flujo en la cual los elementos adyacentes de este se
mezclan parcialmente.
Fig. 4.64 Dos estados de agregación de las moléculas de un fluido

Estas desviaciones se clasifican en fluido
segregado y fluido no segregado.
Fluido segregado (Macromezclado): distribución de

flujo donde los elementos no se mezclan sino que siguen
τ = diferentes en el reactor
El macromezclado o macrofluido produce una

distribución de tiempos de residencia, pero sin especificar
como moléculas de diferentes edades se encuentran unas a
otras en el reactor.
Estas desviaciones se clasifican en fluido segregado y fluido no
segregado.
Fluido no segregado (Micromezclado): distribución de flujo

en la cual los elementos adyacentes de este se mezclan
parcialmente.
El micromezclado o microfluido describe como moléculas de

diferentes edades se encuentran unas a otras en el reactor: (1)
Todas las moléculas del mismo grupo de edades permanecen
juntas al viajar por el reactor y no se mezclan antes de salir de
este (es decir segregación total); (2) las moléculas de diferentes
grupos de edades se mezclan totalmente en el nivel molecular
tan pronto como ingresan en el reactor (micromezclado total).
En resumen, estas desviaciones de flujo
segregado y micromezclado, implicarían:
Flujo segregado (FS): distribución de flujo donde

los elementos no se mezclan sino que siguen
FS τ = diferentes
MM en el reactor τ = f(Xi)
Micromezclado (MM): distribución de flujo en la

cual los elementos adyacentes de este se mezclan
parcialmente.
Las desviaciones del flujo ideal originan:
• Disminuciones de eficacia de la instalación
(efluente no uniforme y control del proceso
más difícil).
• Problemas de cambio de escala, pues a menudo
el factor no controlable es la magnitud de no
idealidad, que puede diferir mucho de las
unidades pequeñas (laboratorio) a las grandes
(industria).
• Importantes errores de diseño (y por ello
conviene el estudio en planta piloto) donde los
experimentos pretenden obtener si el flujo en el
reactor se desvía significativamente del ideal y,
en caso afirmativo, como tratar la desviación.
4.7.4 Factores que configuran el patrón de flujo:
Conceptos de Edades del Fluido (DTR) e inyección
del trazador
DTR: Se determina experimentalmente – dependerá del
sistema que se quiera analizar por ejemplo tanques en
serie o en paralelo y características (físicas y químicas) del
fluido y del trazador.
Inyección del trazador: Técnicas de medición y
características del trazador químico o radiotrazador (sin
reacción química).
Donde se interpretará el tipo de fluido ideal (i.e. CSTR o
PFR) – analizando su desviación del modelo, dentro del
reactor a través del comportamiento de un trazador
utilizando herramientas estadísticas y de simulación-
modelación (software específico).
del trazador
Fig. 4.65 Métodos de inyección del trazador de acuerdo a la configuración

del sistema seleccionado
del trazador
Tiempo
Tiempo
Fig. 4.66 Señales de inyección del trazador de acuerdo a la respuesta
(sensor de detección
Características del sistema y del trazador
Características del sistema y del trazador - Experiencia en el
Instituto de Energía Nuclear - IEN (Río de Janeiro, Brasil)
4.7.5 Factores que
configuran el patrón de
flujo: Características del
sistema y del trazador -
Experiencia en el Instituto
de Energía Nuclear - IEN
(Río de Janeiro, Brasil)
Características del sistema y del trazador - Experiencia en
los Laboratorios de Seibersdorf (Austria)
4.7.6 Factores que configuran
el patrón de flujo:
Características del sistema y
del trazador - Experiencia en
Seibersdorf (Austria)
4.7.6 Factores que configuran
el patrón de flujo:
Características del sistema y
del trazador - Experiencia en
Seibersdorf (Austria)
4.7.7 Modelo de Dispersión
Para todos los modelos, se sugiere emplear las
siguientes directrices para desarrollar modelos de
reactores no ideales:
a. El modelo debe de ser matemáticamente tratable, las
ecuaciones que describen un reactor químico deben
poderse resolver sin invertir demasiado tiempo
humano o de computadora.
b. El modelo debe describir en forma realista las
características del reactor no ideal. Los fenómenos que
ocurren en el reactor no ideal tienen que ser descritos
razonablemente en forma física, química y matemática.
c. El modelo no debe tener más de dos parámetros
ajustables. Una expresión con mas de dos parámetros
ajustables puede adaptarse a una gran variedad de
datos experimentales.
Teoría. Este modelo considera un fluido que se

desplaza en un flujo pistón y al que se la superpuesto
un cierto grado retromezcla o intermezcla (ocurre
generalmente en reactores de lecho fijo). Esto se debe
a la escisión de las corrientes fluido en torno a las
partículas y las variaciones de velocidad a través del
lecho, se admite que la dispersión tiene lugar
solamente en la dirección axial.
• Es aplicable a pequeñas desviaciones del flujo

pistón.
• Suponer que se introduce en el fluido de entrada
un pulso de trazador que se dispersa a medida
que avanza a través del recipiente.
• Al considerar comportamiento PFR, se denomina
dispersión o dispersión longitudinal para
distinguirla de la difusión molecular.
• Se considera que la concentración es uniforme
en una sección transversal por lo cual no hay
difusión radial.
• En general no es aplicable a flujo laminar.
A. Consideraciones
En el balance de masa (en un
sistema sin reacción química) en el
entorno de un elemento diferencial
de volumen, proporciona la
siguiente ecuación característica
del modelo:
Donde DA es el coeficiente de
dispersión axial.
Si adimensionalizamos la ecuación será:
Donde y Pe
(numero de Peclet) relaciona la velocidad de transporte
de materia debida al flujo convectivo y difusional y
viene definido por:
DA sería el único parámetro modelo, u la velocidad del

fluido, y L la longitud del reactor, si integramos dicha
ecuación se tiene:
El valor del numero de Peclet indica el grado de

mezcla. Si Pe es nulo (DA→∞), indica que el sistema
esta perfectamente mezclado, mientras que para
valores muy grandes, Pe = ∞(DA = 0), la dispersión es
despreciable y, por lo tanto, se trata de un flujo pistón.
Tabla 4.5 Condiciones de contorno y momentos de la distribución según el grado

de dispersión
Fig. 4.67 Curvas E en recipientes cerrados para el modelo

de dispersión
4.7.8 Modelo de Tanques en
Serie
4.7.8 Modelo de Tanques en Serie
Teoría. Este modelo se supone que el compartimento

del flujo dentro del reactor se podría representar
mediante un determinado número de tanques de
mezcla completa ideal, de igual tamaño conectados en
serie. El único parámetro del modelo sería el número
de tanques N.
Este modelo puede aplicarse a diferentes tipos de

reactores sin fijar las condiciones de contorno más
apropiadas, tal como sucede como el modelo de
dispersión.
Consideraciones. Este modelo puede aplicarse a

diferentes tipos de reactores sin fijar las condiciones
de contorno más apropiadas, tal como sucede como
el modelo de dispersión y su aplicación es mas
extendida. Para curvas E a partir del balance de
masa se tiene:
Siendo que con la mencionada ecuación se obtienen

una serie de curvas para diferentes valores de N.
Fig. 4.68 Curvas DTR para el modelo de tanques en serie

En estos casos se pueden acoplar los modelos de

tanques en serie y dispersión axial comparando las
varianzas de las curvas E. Si el grado de mezcla es
grande, en sistemas cerrados, se pueden emplear la
siguiente relación:
Para el caso de grados de retromezcla elevados en

sistemas abiertos:
Consideración importante. A medida que aumenta

N, la curva DTR se hace mas simétrica,
aproximándose a una forma gaussiana, como la del
modelo de dispersión mínima cuando N es mayor
que 50.
Ejercicio No 4.5:
En un reactor de tanque agitado se esta llevando a cabo
una reacción catalítica utilizando como fijo en el mismo
reactor. Se sabe que el volumen del reactor es de 2 litros
y que el caudal de operación es de 2,1 L/h. El volumen
del catalizador es de 0,15 L. Se desea conocer si el
reactor funciona en perfectas condiciones y para ello se
realiza un experimento estímulo-respuesta con una
señal de entrada de trazador en impulso. La
concentración del trazador es de 120 g/L y se inyectan 3
mL del mismo. La determinación, mediante medidas
instantáneas del trazador a la salida del reactor, permite
obtener datos que se representan en la tabla siguiente.
Obténgase a partir de los mismos un diagnóstico del
comportamiento hidrodinámico del sistema.
C t C t C t
(g/L) (s) (g/L) (s) (g/L) (s)
0 0 0.210 600 0.085 3000
0.154 30 0.192 900 0.077 3300
0.204 45 0.167 1200 0.068 3600
0.228 60 0.153 1500 0.048 4500
0.251 90 0.137 1800 0.035 5400
0.246 120 0.118 2100 0.023 6300
0.224 300 0.109 2400 0.014 7260
0.222 480 0.097 2700 0.005 8520
C t C t C t 0,3
(g/L) (s) (g/L) (s) (g/L) (s)
0,25
0 0 0.210 600 0.085 3000
0.154 30 0.192 900 0.077 3300 0,2
C (g/L)
0.204 45 0.167 1200 0.068 3600 0,15
0.228 60 0.153 1500 0.048 4500
0,1
0.251 90 0.137 1800 0.035 5400
0.246 120 0.118 2100 0.023 6300 0,05
0.224 300 0.109 2400 0.014 7260 0
0.222 480 0.097 2700 0.005 8520 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Tiempo (s)
El análisis de consistencia del experimento estímulo-

respuesta se realiza a partir del balance de masa para el
trazador, la cantidad del trazador es:
A partir de la curva E, se obtiene la cantidad de trazador

recogida a la salida del sistema:
Analizando la DTR, donde aparentemente sigue un

comportamiento de mezcla completa (aspecto que hay que
comprobar).
Para ello hay que calcular la concentración esperada en el
sistema y comparar con la concentración máxima de la curva
DTR.
La concentración máxima esperada en un RCTA, si la inyección

fuera instantánea sería:
Concentración que es inferior a la máxima de la curva DTR

como 0.25 , lo que denota la existencia de una zona
muerta.
Calculando el volumen ocupado por la zona muerta es

necesario evaluar:
• El de la curva = tiempo medio de residencia real del

fluido.
4.8 Principios de modelación
matemática aplicada a reactores
químicos
¿Cuáles serían los pasos para el diseño de
un reactor químico (sistema ideal)?
¿Reacción en fase gaseosa o líquida?
¿Reacción endotérmica o exotérmica?
Diagrama de Flujo
Objetivo - Escoger un Objetivo – Diseño reactor
nuevo reactor “X”
Calcular ∆H°R, ∆H°G, k y X como
función de T, P, y composición de
alimentación
¿Puede el objetivo-X Si
No puede aplicarse para
cualquier composición
y aceptable Top y Pop?
Escoger Reactor Fase No Si Reactor Fase Líquida es

¿Top < Tctr?
Vapor mas ventajosa
Calcular el aumento de T
Calcular el suministro de No ¿Reacción es Si adiabática y calor
calor - requerimientos exotérmica? (disipación) -
requerimientos
Considerar un posible sistema de

suministro/disipación de calor
No ¿Se requiere la Si Evaluar la influencia de la

transferencia de cinética en el tamaño del
calor posible? reactor
No ¿Puede alcanzarse Si
objetivo-X con un tamaño
aceptable del reactor?
Desarrollo del diseño de reactor
Las reacciones químicas se llevan a cabo en sistemas de
reactores que se derivan de uno de los siguientes tipos
básicos de reactores ideales:
• El sistema de reacción bien mezclado con composición

uniforme es operado de forma discontinua.
• El reactor semi-continuo (flujos de masas de entrada y
salida no son iguales) se tiene que la masa total de la
mezcla de reacción no es constante.
• El reactor continuo de tanque agitado donde la composición
de la mezcla de reacción se supone uniforme e igual
composición a la salida del mismo.
• El reactor tubular (flujo de pistón) en el que se supone que
el flujo de pistón de la mezcla de reacción, y donde no
existe ni mezcla ni difusión en la dirección de flujo.
Para establecer un comportamiento del reactor, se
debe considerar el rendimiento fraccional general
(conversión), y con ello predecir los perfiles de
concentración en función del tiempo. Si el caso son
reacciones complejas en sistemas por lotes (batch) se
recomienda utilizar el método numérico de Runge-
Kutta para análisis y resolución.
4.8.1 La ecuación de velocidad
en la modelación
La ecuación de velocidad consiste en una expresión
matemática que describe la tasa de progreso de la
reacción. Para predecir el tamaño del reactor
requerido alcanzando un alto grado de conversión de
los reactivos y una salida fija del producto, se requiere
la siguiente información:
• Cambios de Composición
• Cambios de Temperatura
• Modelos de Mezcla
• Numero de Fases
• Transferencia de Masa
• Transferencia de Calor
La información sobre la composición y los cambios de
temperatura se obtiene de la ecuación de velocidad
cinética, mientras que los modelos (patrones) de
mezcla están relacionados con la intensidad de la
mezcla (agitación y control de flujo – controlabilidad
Controllability Matrix MathWorks), hidrodinámica
(distintos métodos como la DTR o Computational
Fluids Dynamic - CFD) y la geometría del reactor
(análisis de números adimensionales o similitud
geométrica – macroscópicamente).
La transferencia de calor se conoce como la naturaleza

exotérmica o endotérmica de las reacciones y la
transferencia de masa esta relacionada con los
sistemas heterogéneos.
Fig. 4.69 Balance de masa para un elemento de volumen de un reactor
4.8.2 Balance de Masa
Fig. 4.70 Balance de masa para un elemento de volumen de un reactor

tubular
4.8.3 Métodos numéricos para el diseño de
reactores
Varios tipos de técnicas numéricas se han

desarrollado sobre la base del grado de precisión y
eficiencia para el diseño de reactores.
El método de Runge-Kutta de cuarto orden se

emplea para resolver una serie de reacciones
cinéticas en sistemas de reactores.
Se supone que todas las concentraciones son
conocidas en el momento inicial (es decir, t = 0)
permitiendo que la velocidad inicial puede ser
calculada para cada componente.
En la elección de un pequeño incremento de

tiempo, ∆t, las concentraciones cambiarían muy
poco. Estos pequeños cambios en las
concentraciones pueden calcularse suponiendo que
las velocidades de reacción son constantes.
Ejercicio No 4.6:
Caso A.) Reacciones en Serie
En una serie de reacciones irreversibles de primer

orden un producto intermedio puede reaccionar
adicionalmente. Una reacción de serie
generalizada es la siguiente:
Deseada No deseada
en un reactor de lotes a volumen (V) y

temperatura constante (T). Para el reactor
discontinuo, las siguientes ecuaciones de
velocidad se pueden escribir:
Cuales serían sus ecuaciones cinéticas:
Para el componente A que desaparece en el sistema
La ecuación de la velocidad del componente B que

desaparece es
La ecuación de velocidad del componente C

formado es
o Ecuaciones diferenciales de primer orden, que
requieren condiciones iniciales (teniéndose
concentraciones iniciales de A, B, y C para un
reactor batch).
o Se requieren k1 y k2 para simular sus
concentraciones. Los perfiles de concentración
dependen de estos valores (por ejemplo, k1 =
k2, k1 > k2, k2 > k1).
o Supongamos que en el inicio (batch), t = 0, CAO =

1.0 , y CBO = CCO = 0. Para los valores
conocidos de k1 y k2, simular las
concentraciones de A, B, y C durante 10
minutos en un intervalo de tiempo de t = 0.5
min.
Utilizando el método de cuarto orden de Runge-Kutta
para determinar las concentraciones de A, B y C. Las
anteriores ecuaciones diferenciales pueden ser
expresadas respectivamente, en forma de matrices-X y
funciones en un programa (software) como:
Donde:
×
× ×
×
Mediante el uso de un programa se determina los
perfiles de concentración con incremento de
tiempo h = ∆t = 0.5 min para un período de 10 min
para k1 = k2 = 1.0 ; k1 = 1.0 , k2 = 0.1
; y k1 = 0.1 , k2 = 1.0 ,
respectivamente. El análisis se lo debe realizar con
las gráficas correspondientes.
Simulación de reacciones cinéticas
A → B → C en un reactor batch (k1 = 1.0, k2 = 1.0)
Tiempo CA CB CC
Fig. 4.71 Concentraciones vs tiempo de A, B, y C en una reacción en serie A→B →C
para k2/k1 =1
A → B → C en un reactor batch(k1 = 1.0, k2 = 0.1)
Tiempo CA CB CC
para k2/k1 = 0.10
A → B → C en un reactor batch(k1 = 0.1, k2 = 1.0)
Tiempo CA CB CC
para k2/k1 = 10
Para k2 >> k1 en la Fig. 4.73, la concentración del
intermediario B sigue siendo muy pequeña. El
𝑘1 𝑘2
esquema de reacción 𝐴 𝐵 𝐶, se asemeja a una
𝑘2
reacción individual 𝐴 𝐶 como B es
insignificantemente pequeña.
Como k2/k1 > 50, la técnica numérica se vuelve

inestable y las ecuaciones correspondientes son
conocidos como "ecuaciones diferenciales rígidas“.
En este caso, otras técnicas numéricas pueden
usarse tal como el método de un punto implícito
(one-point implicit method), la regla trapezoidal de
dos puntos (the two-point trapezoidal rule), o los
métodos de múltiples puntos (multi-point
methods).
Ejercicio No 4.7:
Caso B.) Reacciones Simultaneas Irreversibles
En un volumen de un reactor batch

isotérmico constante con valores
conocidos de k1 y k2, y las
concentraciones iniciales de CAO = 1.0
𝑚𝑜𝑙 𝑚3 y CBO = CCO = 0.0 𝑚𝑜𝑙 𝑚3 .
Las reacciones son de primer orden.
Las concentraciones de A, B y C se
pueden simular con el tiempo
utilizando las siguientes ecuaciones
de velocidad:
Reacciones Simultaneas Irreversibles
Se obtiene ecuaciones diferenciales de primer orden.
Las concentraciones de A, B, y C se pueden simular
para un k1 = 0.25 ℎ−1 y k2 = 0.75 ℎ−1 por un período
de 5 h con incremento de tiempo h = ∆t = 0.5 ℎ−1 ,
para un Runge-Kutta de cuarto orden, las
concentraciones de A, B, y C se pueden predecir
para cualquier duración de tiempo especificado. La
Fig. 4.74 muestra los gráficos “plots” de estas
concentraciones. Se observa la disminución
exponencial con el tiempo de componente A,
mientras que B y C aumentan asintóticamente sus
concentraciones finales.
Time (h)
Fig. 4.74 Concentraciones vs tiempo de A, B, y C en una reacción simultánea

irreversible k1= 0.25 𝒉−𝟏 y k2 = 0.75 𝒉−𝟏
Práctica # 9: Resolver
mediante la resolución
numérica los siguientes
ejercicios “casos”
Entrega Vía TEAMS

07122022 (7:30 am) – utilizar
cualquier software
Ejercicio No 4.8:
Caso C. Reacciones Reversibles en Serie
en la que A reacciona para formar B y C en un

reactor discontinuo de volumen constante bajo
condiciones isotérmicas. Las ecuaciones de
velocidad para los componentes A, B, y C son:
Reacciones Reversibles en Serie
A
C
Ejercicio No 4.9:
Caso D. Reacciones Reversibles Consecutivas
Para un volumen constante de un reactor batch

isotérmico y reacciones de primer orden. ¿Cuales
son las ecuaciones de velocidad para los
componentes A, B, y C? ¿Cuál sería el
comportamiento válido correspondiente?
Reacciones Reversibles Consecutivas
Las ecuaciones de velocidad para los componentes
A, B, y C son:
A
B neto
C
4.9 Estudio de Caso: Selección y
Diseño de un Reactor
4.9 Estudio de Caso:
En la actualidad el sector de alimentos, es el más importante

en las ciudades de La Paz y El Alto, siendo que existen muy
pocas plantas de tratamiento en referencia a sus efluentes -
por ejemplo el sector lácteo descarga altas concentraciones
de carga orgánica representando una problemática ambiental
creciente. Una de las pocas empresas que llevan a cambio
políticas ambientales de “producción más limpia” y planta de
tratamiento de sus residuos es “Flor de Leche (FDL)”.
Si se propone realizar un tratamiento biológico donde

participen consorcios metanogénicos. ¿Qué datos y criterios
necesitaría para la selección de un reactor?
Fig. 4.78 Sistema de tratamiento de efluentes de la empresa Flor De Leche S.R.L.

Fuente: Villca et al., (2017) – IIDEPROQ
1. Sustratos (∑Macro y Micronutrientes)
2. Biorreactores (∑Microorganismos = Consorcios)
3. Redes Metabólicas (∑Reacciones Bioquímicas)
Sub-productos metabólicos
Transporte
Reacciones
Biosintética
Aislamiento e
Transporte Reacciones Fueling
Precursor
s
Building
Identificación
Substratos Substratos
metabolitos blocks CONSORCIOS
Reacciones
Polimerización METANOGENICOS
Macromoléculas
Secreción Reacciones
Formación
Proteínas Biomasa
(more células)
Residuos Lácteos (Flor de Leche)
Caracterización
fisicoquímica
SUSTRATO
Fuentes: Flores et al., (2017), Delgado et al., (2017); Carrasco C. (2020) – IIDEPROQ-IIFB
En el caso específico de sus efluentes se obtuvieron los
siguientes datos:
ANÁLISIS FISICOQUÍMICO
pH 5,40
DQO [mg/L] 1531,91
PARÁMETROS Nitrógeno Total [mg/L] 11,39
ANALIZADOS Fósforo Total [mg/L] 5,55
Aceites y Grasas [mg/L] 120,20
Sólidos Totales [mg/L] 1340
Fuentes: FDL (2017), Rodriguez et al., (2017), Flores et al., (2017) - IIDEPROQ-IIFB
En el caso específico de sus efluentes se obtuvieron los
siguientes datos:
pH vs Tiempo
7,50
7,00
6,50
pH
6,00
5,50
5,00
9:00:00 10:12:00 11:24:00 12:36:00 13:48:00 15:00:00 16:12:00 17:24:00
Caudal vs Tiempo Tiempo (HH:MM:SS)
25,0
20,0
Q (L/min)
15,0
10,0
5,0
0,0
9:00:00 10:12:00 11:24:00 12:36:00 13:48:00 15:00:00 16:12:00 17:24:00
Tiempo (HH:MM:SS)
Fig. 4.79 Datos de Producción de FDL Fuente: Clavijo et al., (2016) – IIDEPROQ-IIFB
Fig. 4.80 Biopelícula microbiana (floculo)

Fuentes: Vino et al., (2016), Rodriguez et al., (2017); Carrasco C. (2020) – IIDEPROQ-IIFB
Aislamiento consorcio microbiano e identificación - Método de
FISH
Aislamiento e
Identificación
CONSORCIOS
METANOGENICOS
Técnicas Bioquímicas y Moleculares
Caracterización
fisicoquímica
SUSTRATO
Fuentes: Flores et al., (2017), Delgado et al., (2017); Carrasco C. (2020) – IIDEPROQ-IIFB
Selección del biorreactor: EGSB
UASB
Fig. 4.81 Biorreactores: UASB y EGSB

Fuente: Vino et al., (2016), Rodriguez et al., (2017); Carrasco C. (2020) – IIDEPROQ-IIFB
Biorreactores de Flujo Ascendente (UASB y EGSB): Formación
de Floculos
Fuente: Vino et al., (2016) – IIDEPROQ-IIFB

Fig. 4.82 Construcción de los biorreactores Fuente: Vino et al., (2016) – IIDEPROQ-IIFB
100
Porcentaje de Remoción DQO (%)
90 I II III IV
80
70
60
50
40
30
0 20 40 60 80
Tiempo (d)
EGSB UASB
Fig. 4.83 Remoción de DQO: Arranque (I), Feed-Batch (II), Arranque (III), Crecimiento (IV)
y Maduración(V)

0,26
0,24
0,22
0,20
0,18
0,16
C (g/l)
0,14
0,12
0,10
0,08
0,06
0,04 y = -2E-05x4 + 0,0011x3 - 0,0201x2 + 0,1244x - 0,006
R² = 0,9845
0,02
0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
Tiempo (h)
Fig. 4.84 Distribución de tiempo de residencia utilizando como trazador LiCl en un

biorreactor EGSB
Fuente: Clavijo et al., (2016) – IIDEPROQ-IIFB
Determinación de DTR del biorreactor EGSB
De acuerdo a la Fig. 4.84, se observa que el tiempo que
transcurre desde la inyección del trazador hasta que apa-
rece en el efluente corresponde a ti = 0,30 h. La fracción
de flujo a pistón puede considerarse hasta el primer
punto de inflexión de la curva donde cambia de
concavidad ti = 2,30 h.
Entre el punto anterior y el punto de inflexión en la rama

descendente de la curva, que corresponde a tm = 7.87 h el
flujo es considerado dual (pistón PFR y mezcla completa
CSTR) y a partir de este tiempo el flujo predominante es
un CSTR.
Tabla 4.6 Análisis de la curva de tendencia del trazador
PARÁMETRO RELACIÓN SIGNIFICADO
Tiempo modal,
correspondiente a
tP
t0  0 (predominio flujo mezcla completa)
tP
 0, 203
la máxima t P  4,87 t0 tP
 1 (predominio flujo pistón)
t0
concentración
Tiempo inicial ti
t0  0 (flujo mezcla completa)
desde que se
aplica el trazador ti
ti
 1 (flujo pistón)
 0, 012
t0
ti  0, 30
hasta que aparece t0 ti
t0  0,3 (cortos circuitos)
en el efluente.
Tiempo medio de
retención o tiempo
t0  24
teórico de
retención
Tiempo en que la
tC
tC
 0, 693 (flujo mezcla completa)
 0, 407
t0
concentración es tC  9, 76
t0
mayor que CP / 2

tiempo en que la
tb
concentración es tb  48  2, 0 tb
t0  2,3 (flujo mezcla completa)
t0
mayor que CP /10
Tiempo mediano,
tm
t0  1 (cortos circuitos y/o zonas
correspondiente al muertas)
tm
paso del 50% de la tm  7,87  0,328 tm
 1 (acumulación indeseada de
t0 t0
cantidad del
trazador o error de ensayo)
trazador
Concentración
CP  0, 247
máxima a la salida
e  2,3 (flujo mezcla completa)
Excentricidad
e  2, 61 e  0 (flujo pistón)

Tabla 4.7 Comportamiento hidrodinámico del biorreactor

EGSB
PORCENTAJE
COMPORTAMIENTO
(%)
Flujo Pistón 38,0
Flujo de Mezcla Completa 18,6
Zonas Muertas 43,4

Para una carga orgánica de 5 kg DQO/m3 se calibra el modelo y se
halla de la constante de velocidad de reacción química es igual a
k = 34 1/d
Fig. 4.85 Perfil de concentración Reactor EGSB - Calibración COMSOL

El análisis hidrodinámico este perfil de velocidades no se ajusta
a análisis al campo de velocidades real pues no se ven vórtices
que representan zonas muertas.
Fig. 4.86 Perfil de velocidades Reactor EGSB - COMSOL

Fig. 4.87 Rutas metabólicas de producción de metano
Fuente: Adaptado por Vino et al., (2016) – IIDEPROQ-IIFB
Balances del biorreactor:
1. Balance de másico Fase Líquida
 Ssu ,in  Ssu   2  1  f fa,li  4  5

dSsu qin
 (1)
dt Vliq
 Saa,in  Saa   3  6
dSaa qin (2)

dt Vliq
  S fa ,in  S fa   f fa ,li  4  7
dS fa qin (3)

dt Vliq
  Sva ,in  Sva   1  Yaa   f va ,aa  6  8

dSva qin
 (4)
dt Vliq
  Sbu ,in  Sbu   1  Ysu   fbu ,su  5  1  Yaa   fbu ,aa  6  9

dSbu qin (5)

dt Vliq
  S pro ,in  S pro   1  Ysu   f pro ,su  5  1  Yaa   f pro ,aa  6 

dS pro qin
 (6)
dt Vliq
1  Yc 4   0.54  8  10
 in  Sac ,in  Sac   1  Ysu  f ac , su 5  1  Yaa  f ac ,aa 6  1  Y fa  0.7 7 
dSac q (7)
dt Vliq
1  Yc 4  0.318  1  Yc 4  0.89  1  Ypro  0.57 10  11
 Sh 2,in  Sh 2   1  Ysu  f h 2,su 5  1  Yaa  fh 2,aa 6  1  Yfa  0.37 
dSh 2 qin (8)

dt Vliq
1  Yc 4  0.158  1  Yc 4  0.2 9  1  Ypro  0.4310  12  T ,8
 Sch 4,in  Sch 4   1  Yac  11  1  Yh 2  12  T ,9
dSch 4 qin (9)

dt Vliq

Balances del biorreactor:
19 2. Balance de másico Fase Gaseosa
 X xc ,in  X xc   1   i
dX xc qin
 (13)
dt Vliq i 13
dS gas ,h 2 S gas ,h 2  qgas Vliq
  T ,8  (25)
 X ch,in  X ch   fch, xc 1  2
dX ch qin dt Vgas Vgas
 (14)
dt Vliq
dS gas ,c h 4 S gas ,c h 4  qgas Vliq (26)
  T ,9 
 in  X pr ,in  X pr   f pr , xc 1  3
dX pr q
(15) dt Vgas Vgas
dt Vliq
dS gas ,co 2 S gas ,co 2  qgas Vliq (27)
  T ,10 
 X li,in  X li   fli, xc 1  4
dX li qin
 (16) dt Vgas Vgas
dt Vliq
qgas  k p  Pgas  Patm 
(28)
 X su,in  X su   Ysu 5  13
dX su qin
 (17)
dt Vliq
Pgas  pgas , h 2  pgas ,ch 4  pgas , co 2  pgas , h 2 o (29)
 X aa,in  X aa   Yaa 6  14
dX aa qin
 (18)
dt Vliq
3. Balance de Cationes y Aniones
 X fa,in  X fa   Yfa 7  15
dX fa qin
 (19)
dt Vliq
 Scat ,in  Scat  
dScat  qin (30)
 X c 4,in  X c 4   Yc 4 8  Yc 4 9  16 
dX c 4 qin
 (20) dt Vliq
dt Vliq
 X pro,in  X pro   Ypro 10  17

dX pro qin (31)

 San ,in  San 
(21) dSan  qin
dt Vliq 
dt Vliq
 X ac,in  X ac   Yac 11  18
dX ac qin
 (22)
dt Vliq
 X h 2,in  X h 2   Yh 2 12  19

dX h 2 qin
 (23)
dt Vliq
dX I qin

dt Vliq
 X I ,in  X I   f xI , xc 1 (24)
8
0.5
khyd Carbohidratos
6 kdis
0.4 khyd Proteinas
khyd Lipidos
4 0.3
0.2
% DQO (Salida)
% DQO (Salida)
2
0.1
0 0
-0.1
-2
-0.2
-4 -0.3
-0.4
-6
-0.5
-8
-100 -50 0 50 100 150 200 -100 -50 0 50 100 150 200
% kdis % k hyd
1.6
5
1.4 Ks ac M.O. degradadores de Acetato
4 km ac M.O. degradadores de Acetato Ks pro M.O. degradadores de Propionato
km pro M.O. degradadores de Propionato 1.2
Ks c4 M.O. degradadores de But y Val
km c4 M.O. degradadores de But y Val
3 1
% DQO (Salida)
% DQO (Salida)
0.8
2
0.6
1
0.4
0 0.2
0
-1
-0.2
-2
-100 -80 -60 -40 -20 0 20 40 60 80 100 -0.4
% km (Velocidad maxima de consumo sustrato) -100 -50 0 50 100 150 200
% Ks (Constante de semisaturación)
Fig. 4.88 Validación y simulación del modelo de bioproceso

8
0.5
khyd Carbohidratos
6 kdis
0.4 khyd Proteinas
khyd Lipidos
4 0.3
0.2
% DQO (Salida)
% DQO (Salida)
2
0.1
6
0 0
Datos experimentales
-0.1 Simulación
-2
5 -0.2
-4 -0.3
-0.4
-6
Caudal biogas (L/d) 4 -0.5
-8
-100 -50 0 50 100 150 200 -100 -50 0 50 100 150 200
% kdis % k hyd
3 1.6
5
1.4 Ks ac M.O. degradadores de Acetato
4 km ac M.O. degradadores de Acetato Ks pro M.O. degradadores de Propionato
2
km pro M.O. degradadores de Propionato 1.2
Ks c4 M.O. degradadores de But y Val
km c4 M.O. degradadores de But y Val
3 1
% DQO (Salida)
% DQO (Salida)
0.8
2 1
0.6
1
0.4
0
0 90 95 100 105
0.2 110 115 120
Tiempo (d)
0
-1
-0.2
-2
-100 -80 -60 -40 -20 0 20 40 60 80 100 -0.4
% km (Velocidad maxima de consumo sustrato) -100 -50 0 50 100 150 200
% Ks (Constante de semisaturación)
Fig. 4.88 Validación y simulación del modelo de bioproceso

Caudal Biogas (L/d) 3
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Tiempo (d)
I II III IV V
Fig. 4.89 Producción de Biogás: Arranque (I), Feed-Batch (II), Arranque (III), Crecimiento
(IV) y Maduración(V)

Biorreactores de Flujo Ascendente (UASB y EGSB): Obtención de
Biogás
Fuente: Vino et.al. (2016) – IIDEPROQ-IIFB

Fig. 4.90 Diseño del reactor TIPO UASB

Fuente: Rodriguez et al., (2018) – IIDEPROQ
Fig. 4.91 Esquema del reactor TIPO UASB en FDL

Fig. 4.92 Sistema de tratamiento aplicado al proyecto

Fig. 4.93 Construcción del reactor TIPO UASB en FDL

Fig. 4.94 Selección y preparación del inóculo

Fig. 4.95 Formación de Floculos a Mayor Escala

Fig. 4.96 Masificación de Floculos a Mayor Escala

CO2
METANO
OTROS
Muestra
0 20 40 60 80 100
13-01-17 13-01-17 13-01-17 16-12-16
Fig. 4.97 Caracterización de biogás por GC

4.10 Otras Desviaciones en la
Hidrodinámica de un Reactor
(Respecto a la Transferencias de
Masa y Energía)
¿A que se debe este comportamiento no-
ideal en estos sistemas?
La mayoría de las reacciones químicas se ven
muy afectadas por la temperatura (por ejemplo
los reactores industriales a menudo operan
bajo condiciones no isotérmicas). Esta
dependencia se explica a la absorción
(endotérmica) o la generación (exotérmica) de
una gran cantidad de calor.
En condiciones no isotérmicas, la temperatura varía

de un punto a otro, al igual que la composición.
Algunos reactores operan bajo condiciones
adiabáticas (entrada de calor insignificante al
reactor). El diseño de los reactores no
isotérmicos implica la solución simultánea de los
balances de masa y energía.
¿Fuera de la T, distribución de flujos y el τ,
que mas se puede considerar en las
desviaciones respecto a un
comportamiento ideal?
El diseño del reactor estará también sujeta a

desviaciones como un sistema ideal debido a sus
características mecánicas.
Por ejemplo, DSTR se tiene una serie de accesorios

que puedan operar satisfactoriamente, válvulas de
seguridad = f (P), empaques = f (P, T).
Fig. 4.98 Reactor enchaquetado
Fuente: Gooch, Ind. Eng. Chem.
Fig. 4.99 Reactor tubular: reactor de pared plana para usar luz
solar concentrada
Fuente: ESTRUCPLAN
¿Qué reactor propondría si tiene fluidos
viscosos o existen dos fluidos con
densidades diferentes?
Nébula Cangrejo
¿Qué reactor propondría si tiene fluidos
viscosos o existen dos fluidos con
densidades diferentes?
Análisis del fluido de Rayleigh–Taylor
(Inestabilidad de Rayleigh–Taylor):
¿Qué reactor propondría si desean
aumentar la disolución del gas en un
líquido que contiene un reactante disuelto
(o reactantes disueltos) en un catalizador?
Un reactor de circuito cerrado es un tipo
especial de reactor continuo de tanque agitado
(CSTR) que consiste en un circuito de tubería a
través del cual se recirculan los fluidos del
proceso. Un reactor de circuito cerrado a
menudo contiene un intercambiador de calor, un
tanque, un dispositivo de inyección para
reactivos, un dispositivo de separación y un
circuito de tubería.
Fig. 4.100 Reactor LOOP o reactor de circuito cerrado
Fuente: SCIENCEDIRECT
4.10.1 Desviaciones en la
Hidrodinámica del Reactor
(comportamiento respecto a la
transferencias de masa y energía):
Temperatura de funcionamiento
La mayoría de las reacciones químicas se ven
afectadas por la temperatura y donde los reactores
industriales a menudo operan en condiciones no
isotérmicas. Esto se debe a que las reacciones
químicas dependen en gran medida de la
temperatura, ya sea absorbiendo (es decir,
endotérmicamente) o generando (es decir,
exotérmicamente) una gran cantidad de calor.
En condiciones no isotérmicas, la temperatura
varía de un punto a otro, al igual que la
composición.. Algunas velocidades de reacción se
duplican para un aumento de temperatura de 10-
15 °C y la temperatura afecta las propiedades de la
mezcla de reacción (i.e. densidad, el calor
específico, la conductividad térmica y la
viscosidad, la entalpía, así como los patrones de
mezcla y la energía para una mezcla eficiente. Los
coeficientes de temperatura no son tan grandes
como para la constante de velocidad, por lo tanto,
los valores promediados de las propiedades físicas
a menudo pueden usarse para propósitos de
diseño.
Los principales factores que afectan a la
temperatura de operación son:
 El costo de mantenimiento de la temperatura

de funcionamiento (energía).
 Temperatura de descomposición de los
reactivos y productos.
 Posibilidad de operar a presiones elevadas en el
caso de reacciones en fase gaseosa.
 Efecto de la temperatura y la presión en el
equilibrio en el caso de reacciones reversibles.
 Efecto de la temperatura sobre las constantes
de velocidad asociados a cada paso elemental
en una reacción múltiple.
 Propiedades de los materiales de construcción.
Análisis en reacciones reversibles (fase gaseosa):
En las reacciones irreversibles y de acuerdo con la
ecuación de Arrhenius 𝒌 = 𝒌𝒐 𝒆−𝑬/𝑹𝑻 , es posible
operar a la temperatura más alta posible. En las
reacciones reversibles, donde
La constante de equilibrio K está relacionado con el

cambio de la energía libre estándar de Gibbs
por:
Donde: R, constante universal de los gases; T,

temperatura absoluta; y K = k1/k2 como la constante
de equilibrio.
¿Cómo relacionamos la
constante K con el cambio de T?
Análisis en reacciones reversibles (fase gaseosa):
La ecuación de van´t Hoff es expresada como:
Para reacciones endotérmicas:

(+) K = f (T)
REACTOR: El reactor debería operar a la más alta T posible
Para reacciones exotérmicas:

(-) K = f (T)
REACTOR: La T se mantiene alta de manera que la velocidad de reacción es
alta, y luego disminuye a medida que se acerca al equilibrio.
El efecto de la temperatura sobre la composición de
equilibrio se puede calcular usando la ecuación de
van't Hoff.
o Para una reacción exotérmica , un aumento de la

temperatura da como resultado una disminución de K y
una disminución en la conversión. Una reacción
exotérmica debe llevarse a cabo a una temperatura tan
baja como sea posible.
o Para una reacción endotérmica , K aumenta con un

aumento en la temperatura, como lo hace con la
conversión de equilibrio. Por lo tanto, una reacción
endotérmica se debe realizar a una temperatura elevada.
Presión y reacciones de fase gaseosa
reversible
Considerando la misma reacción reversible (en
fase gaseosa):
Para considerar a la presión consideramos a la

actividad 𝑎𝑖 de un componente:
𝑎𝑖 (Actividad de i componente)
Donde (y en el equilibrio):
fugacidad de i componente en la mezcla
fugacidad de referencia
K esta en función de sus coeficientes de fugacidad,
(f𝑖° 1 atm y gas puro); y f𝑖 se lo determina por:
Donde: 𝒙𝒊 = 𝒇𝒓𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒎𝒐𝒍𝒂𝒓 𝒅𝒆 𝒊 𝒆𝒏 𝒍𝒂 𝒎𝒆𝒛𝒄𝒍𝒂

𝐟𝒊 = 𝒇𝒖𝒈𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒎𝒑𝒖𝒆𝒔𝒕𝒐 𝒑𝒖𝒓𝒐 𝒊
P = presión total
𝜸𝒊 = 𝒇𝒊 𝒑 = 𝒄𝒐𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝒇𝒖𝒈𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅
Por lo tanto obtenemos:
Cuando :
Un aumento de P resulta en una disminución en la
conversión de los reactivos a productos.
Cuando :
Un aumento de P resulta en un aumento en la
conversión de equilibrio.
Por ejemplo:
En la síntesis de amoníaco
La reacción resulta en una disminución del número
de moles. Por lo tanto, un aumento de la presión
provoca un aumento en la conversión de equilibrio
debido a este factor.
Cuando se tiene un valor alto de K, se tendría un
alto rendimiento de equilibrio de los productos.
Previos estudios determinaron las siguientes
reglas para cualquier reacción
termodinámicamente realizable o prometedora:
∆G < 0 La reacción es promisoria

0 < ∆G < 10 000 La reacción es inciertamente
promisoria pero necesita futuros estudios
∆G > 10 000 La reacción es no es favorable, en
algunas circunstancias es posible
Balances de energía y calor de
reacción
A. Balance de Energía
SISTEMA
Fig. 4.101 Balance de energía en reactores químicos: donde 𝐆𝒊 = velocidad de

flujo másico; 𝐮𝒊 = energía interna por unidad de masa; 𝐏𝒊 = presión; 𝝆𝒊 =
densidad del fluido; m =masa del fluido en el sistema; Q = calor transferido al
sistema; y WS = trabajo transferido a los alrededores.
A. Balance de Energía
Obteniendo: Entalpía por unidad de masa

B. Balance de Energía: Reactor continuo de tanque
agitado (CSTR en inglés)
o Funcionamiento en estado
estacionario
o Mezcla perfecta
o Temperatura del
refrigerante constante, TC
o Energía del agitador
despreciable, WS
o Densidad constante de
mezcla de fluidos
o No existe trabajo realizado
por el sistema en los
alrededores
Refrigerante
B. Balance de Energía: Reactor continuo de tanque agitado
(CSTR en inglés)
Donde en E.E.:
Se obtiene:
Siendo necesario conocer a
Reemplazando
(CSTR en inglés)
En muchos casos el Cp no cambia significativamente:
Balance másico en CFSTR:

(CSTR en inglés)
Finalmente:
Para múltiples reacciones

C. Balance de Energía: Reactor continuo de tanque agitado
(CSTR en inglés) para una reacción de primer orden
Su conversión será:
Si la temperatura en el producto es la misma que la

temperatura de entrada del reactivo (TO = T1), en la que
prevalece la condición isotérmica, se tiene:
Análisis:
En un reactor isotérmico (temperatura constante) se
necesita mucho calor para ser suministrado o cedido en
el entorno, o ser absorbido o cedido por la reacción.
En este tipo de operación, se requieren altos costos de

los equipos (rara vez se emplean en la fabricación a
gran escala). Generalmente, los reactores comerciales
son adiabáticos o poli trópicos.
En un reactor adiabático, no se añade o quita calor

durante el proceso, y esto es llevado por la reacción
donde únicamente se utiliza en el sistema para cambiar
su entalpía. En un reactor poli trópico, el calor
necesario para sostener el proceso se suma o se quita
del sistema.
Ejercicio No 4.10:
Para una reacción (expresión de velocidad: ), que se
lleva en un reactor tubular isotérmico. a.) Establecer un balance
másico asumiendo idealmente que se lleva en un flujo pistón, y
derivar una expresión para calcular el volumen del reactor en
términos de velocidad de flujo molar del reactante A.
b.) Calcular el volumen y el tiempo de residencia requerido para un
flujo volumétrico de 0.400 y una conversión de 0.95. La
constante cinética es 0.6.
Ejercicio No 4.10:
Para una reacción (expresión de velocidad: ), que se lleva
en un reactor tubular isotérmico. a.) Establecer un balance másico
asumiendo idealmente que se lleva en un flujo pistón, y derivar una
expresión para calcular el volumen del reactor en términos de velocidad de
flujo molar del reactante A.
b.) Calcular el volumen y el tiempo de residencia requerido para un flujo
volumétrico de 0.4 y una conversión de 0.95. La constante cinética
es 0.6.

a.) Asumiendo el flujo pistón, el balance global para un diferencial de
volumen en un reactor tubular:
Masa de A (V) Masa de A (V+∆V) Conversión por la reacción (∆V)

Balance de Masa
Ejercicio No 4.10:
Para una reacción (expresión de velocidad: ), que se lleva
en un reactor tubular isotérmico. a.) Establecer un balance másico
asumiendo idealmente que se lleva en un flujo pistón, y derivar una
expresión para calcular el volumen del reactor en términos de velocidad
de flujo molar del reactante A.
b.) Calcular el volumen y el tiempo de residencia requerido para un flujo
volumétrico de 0.4 y una conversión de 0.95. La constante cinética
es 0.6.

a.) Asumiendo el flujo pistón, el balance global para un diferencial de volumen
en un reactor tubular:
Masa de A (V) Masa de A (V+∆V) Conversión por la reacción (∆V)

Tomando el limite como :
b.) El relación del numero de moles en función de la conversión es:
Si se expresa la velocidad en función del flujo volumétrico se tiene:
Sustituyendo valores en la ecuación de volumen:
El tiempo de residencia para un flujo pistón es definido como:

Ejercicio No 4.11
La reacción en fase liquida para la formación del compuesto C:
teniendo una expresión de velocidad de reacción, es

acompañado de otra reacción indeseable:
con una velocidad de reacción, . La alimentación combinada

de 1000 kmol por hora tiene una relación equi-molar en A y B. Los dos
reactantes son precalentados separadamente antes de ser alimentados al
reactor (a la temperatura del reactor). No se considera la caída de
presión en el reactor.
El flujo de tasa volumétrica fue asumido como constante a .
La conversión deseada de A es de 85%. Sin embargo, no mas del 20% de
la cantidad de A reacciona debido a la perdida ocurrida a través de la
reacción indeseable (producto D). Calcular el volumen de un reactor
tubular pequeño, el cual satisface las siguientes condiciones:
1. Bajo el criterio de reacciones paralelas, donde se tienen el mismo orden (en base a
una igual relación equi-molar de A y B:
Se tiene la relación Donde n1 y n2 son los moles que reaccionan a

través de la reacción 1 y 2, respectivamente. No mas del 20% de conversión de A
reacciona debido a la formación del sub-producto D, obteniéndose que
Donde , la velocidad de reacción de 2 se incrementa mas rápidamente con

la temperatura respecto a la reacción 1. Por lo tanto para una temperatura máxima
se tiene la condición equi-molar , este criterio se aplica a las
relaciones de las constantes cinéticas:
T = 370K
2. El calculo de temperatura provee la última pieza de información para calcular el
volumen de la integral en la ecuación de balance para un reactor tubular:
Práctica # 10: Resolver los
siguientes ejercicios
Entrega Vía TEAMS

09122022 (7:15 am)
Ejercicio No 4.12
La reacción gaseosa A → 2S es llevada en reactor tubular isotérmico de
acuerdo a la siguiente expresión de velocidad rA = k CA. El reactante
puro A es alimentado al reactor (temperatura de 500 K y presión de 2
bares) a 1000 moles s-1. La constante cinética k = 10 s-1. Asumiendo
que los efectos de la caída de presión son despreciables, calcular el
volumen del reactor requerido para una conversión de 0.85.
Datos:
R = 8.314 = 0.08314
(flujo molar total a la entrada) = 1
k = 10
Consideraciones
En reacciones de fase gaseosa a presión constante, los cambios en el

número total de moles con conversión creciente dan lugar a cambios en
el volumen.
Ejercicio No 4.13
La descomposición del componente A en fase gaseosa procede de
acuerdo a la siguiente reacción química
Con una velocidad de reacción rA definida como la velocidad de

desaparición de A: rA = k1CA - k2CBCC (donde k1 = 108 e-10 000/T y k2
= 108 e-8000/T). La reacción será llevada en un reactor continuo de
tanque agitado (CSTR) a una presión total de 1.5 bares y una
temperatura de 700 K. La conversión requerida es del 70%.
Calcular el volumen del reactor necesario para un flujo molar del
reactante puro de 4000 kmol h-1. Asumir el comportamiento de
un gas ideal.
Ejercicio No 4.14:
Una reacción de segundo orden en fase líquida, A + B →

C, se va a realizar en un CSTR de una sola etapa.
Teniendo en cuenta los siguientes datos (Tabla 4.8):
1. Determinar el tamaño del reactor requerido para
conseguir una conversión 85% de A.
2. Estimar el área de transferencia de calor necesario
para mantener el reactor a una temperatura de 27
°C.
3. Calcular que temperatura de alimentación que debe
tener el reactor al ser operado adiabáticamente a
27 °C.
Ejercicio No 4.14: Sistema
Ejercicio No 4.14:
Tabla 4.8
Caudal Volumétrico
Composición de Alimentación
Constante de velocidad
Temperatura de Alimentación
Calor de Reacción
Densidad de Mezcla (constante)
Calor Específico de Mezcla(constante)
Coeficiente Global de Transferencia de Calor
Temperatura del Refrigerante
Conversión Fraccionaria de A, XA
Ejercicio 4.15:
La reacción irreversible primaria fase líquida
orgánica, A + B → C, se lleva a cabo
adiabáticamente en un reactor de flujo tubular.
Una alimentación equi-molar igual de A y B entra
a 27 °C, y la tasa de flujo volumétrico es dm3/s:
1. Obtener la temperatura, A, como una función de la
conversión, X.
2. ¿Cuál es la temperatura máxima de entrada que se
podría alcanzar para que el punto de ebullición
del líquido no supere los 550 K (incluir en su
resolución una conversión completa?
Ejercicio 4.16:
Una reacción endotérmica A → R es llevada en tres etapas,
reactores de flujo continuo y tanque agitado (CSTRs). Una
conversión global del 95% de A es requerida y se desea un flujo
de producción de 0.95×10-3 kmol/s de R. Los tres reactores en
su diseño deben tener el mismo volumen y ser operados a 50
°C. La reacción es de primer orden, y su constante cinética a 50
°C es de 4.0×10-3 s-1. La concentración de A en la alimentación
es de 1 kmol/m3 y la alimentación se lleva a 75 °C. Loa
reactores son alimentados con vapor condensado a 100 °C. El
coeficiente global de transferencia de calor del sistema es de 1
500 J/m2•s•°C y el calor de reacción de A es +1.5×108 J/kmol.
Calcular: (1) El tamaño de los tanques en la batería diseñada.
(2) las áreas de transferencia de calor (calentamiento) para
cada tanque.
Ejercicio 4.16:
Si se tiene la relación: 𝐂𝐀𝟎 /𝐂𝐀𝐍 = (𝟏 + 𝒌𝐭)𝑵

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Diseño de Reactores II (PRQ-702/PRQ-700)

CAPÍTULO IV: “FLUJO NO IDEAL DE

Ing. Cristhian Carrasco Villanueva, Ph.D.

Casi todo el proceso INTEGRAL en ingeniería

Operación Reactor Operación Producto

¿Qué significa el diseño de un reactor químico?

Varios factores son considerados en la selección de

Cinética y diseño del reactor

La cinética química se define Confina donde tiene lugar Obtener

Fuente: Salim N, 2010

Fuente: Salim N, 2010

Clasificación de Reacciones Químicas

Fase Reversibilidad Molecularidad

rD Positiva Un coeficiente estequiométrico para un inerte, solvente

Todas las velocidades de reacción de las especies en

Modelos de ley Modelo complejo de

Las órdenes de reacción están determinadas por observación experimental

La conversión será definida como:

Cambio molar de las especies químicas

Coeficiente estequiométrico en una o

Estabilidad: Para un catalizador, se refiere a la vida del

Richardson (*) sugiere el orden de importancia de la

Movimiento de las Fluidizado Tubular fijo con sólidos (lecho fijo)

Movimiento de las Fluidizado Tubular fijo con sólidos (lecho fijo)

Fig. 4.4 Equipo de pretratamiento de biomasa – reactor

Movimiento de las Fluidizado Tubular fijo con sólidos (lecho fijo)

Fig. 4.5 Equipo de pretratamiento de biomasa – reactor Bench-Scale de 5-L,

Movimiento de las Fluidizado Tubular fijo con sólidos (lecho fijo)

Fuente: Palmqvist B., 2013

del diseño de proceso Discover

Reactor Model Reactor /Process

Pilot Plant Process Design

Fig. 4.8 Estructura de desarrollo del proceso Finl. Plant Design

Fuera de los requerimientos y requisitos mencionados

1. Aplicación prevista satisfactoria

4. Reducción al mínimo de Los gradientes causan un enmascaramiento de la actividad y selectividad.

5. Mantenimiento de patrones Minimizar la mezcla y el flujo laminar en reactores tubulares.

6. Maximización de la exactitud de Métodos analíticos sensibles e implementados, sondas sensibles.

El diseño de reactores químicos a gran escala

• Un reactor casi nunca se diseña utilizando únicamente

Por el contrario, los intercambiadores de calor, columnas de

Ciclo del catalizador

Mismas Condiciones de Entrada

Ciclo del catalizador

Mismas Condiciones de Entrada

Ciclo del catalizador

Mismas Condiciones de Entrada

Fig. 4.10 Plataforma PROCESSUM, Umeå, Suecia

Fig. 4.11 Planta Piloto (reactores de hidrolisis), Universidad de Lund, Suecia

Fig. 4.12 Planta Piloto (biorreactores), Universidad de Lund, Suecia

Tabla 4.4 Pruebas de escalamiento con reactores agitados

Sin embargo, la disminución gradual en la selectividad es

Reactores agitados a veces se escalan manteniendo su

Se necesitan pruebas para mostrar qué parámetros son

Con una velocidad del gas 10 veces mayor, el tiempo de

El segundo método de aumento a escala es determinar la

Ciclo del catalizador

Mismas Condiciones de Entrada Fig. 4.13 Diagrama de reducción de escala

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Usualmente, un componente activo se dispersa sobre un