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Práctica 1 "Preparación Metalográfica"

Ingeniería De Materiales (Instituto Politécnico Nacional)

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INSTITUTO POLITÉCTICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD PROFESIONAL TICOMÁN

INGENIERIA DE MATERIALES

PRACTICA NO.1:
“Preparación Metálografica”

Profesor:
Sauce Rangel Victor Manuel

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Resumen
¿Qué se hizo?
La práctica realizada fue un proceso de metalografía, el cual es un método para
observar la microestructura de un metal, y con ello poder definir las propiedades
mecánicas del mismo, entre ellas la resistencia a la fatiga, resistencia a la tensión,
etc., además de poder apreciar otras características como el tamaño de grano y el
porcentaje de carbono con el que cuenta el metal.
Sin embargo, esto no fue el único proceso que se aplicó a la muestra, puesto que,
dejando a un lado los tratamientos de corte, lijado y pulido, se realizó una prueba
de dureza tipo Rockwell B, la cual fue una base fundamental de algunos cálculos
realizados.
La metalografía se llevó acabo de acuerdo al procedimiento descrito en el libro
Introducción a la metalurgia física, por el autor Avner, el cual muestra un proceso
de diferentes fases como son: muestreo, esmerilado burdo, pulido intermedio, pulido
fino, ataque, análisis en el microscopio. Estos pasos se realizaron dentro del
laboratorio de materiales y manufactura, para la realización de esto se recurrió a
procesos tanto para preparar la probeta (corte, esmerilado) como a procesos de
lijado y pulido, sin dejar a un lado el ataque químico y la prueba de dureza.
¿Cómo se hizo?
De acuerdo a la bibliografía como primer paso es la preparación de la muestra por
lo que, primero se consiguió la muestra de acero ASTM A36, la cual tiene unas
dimensiones de 1x1x3 cm, se comenzó con un lijado burdo para eliminar los
excesos y deformaciones producidas por el corte, después se llevó a un lijado
medio, el cual se realizó con diferentes lijas de varios tamaños que van desde 240
a 1200, esto para conseguir un acabado tipo espejo, sin embargo solo las lijas no
permiten un acabo impecable y sin rayones.
Este se consigue hasta que se pule con una maquina especial, a la cual se le agrega
alúmina, la cual sirve como abrasivo, esto con la intención de llegar a un acabo de
tipo espejo y con la cual permitirá una vista mucho más clara en el microscopio, este
es uno de los pasos finales, pues, una vez que se logró el acabo espejo, se hace la
primera vista a la muestra y se determina si es apta para proseguir con el ataque
químico, esto dependiendo de la calidad de pulido y de lo que se pueda observar
en el microscopio en ese momento.
El paso siguiente fue atacar químicamente, teniendo extremo cuidado de no quemar
la muestra, esta fue atacada por nitrol, que es mejor conocido como ácido nítrico,
esto con la intención de poder observar más claramente la estructura y composición
del material y así poder determinar las características y cálculos realizados. Para
finalizar la experimentación se llevó a cabo una prueba de dureza Rockwell tipo B,
la cual consto de 3 repeticiones, que pudieron ser promediadas y así obtener una
dureza promedio, la cual sirvió como base de varios cálculos.

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¿Qué se observó?
Durante la práctica de pudo mostrar la microestructura del material y su
transformación de un acabado burdo hasta una de tipo espejo, sin imperfecciones
sobre la superficie. Además de poder medir algunas características de este mismo,
sin dejar atrás la realización de prueba de dureza la cual demostró una característica
importante del material.

Introducción
La definición de tratamiento térmico dada es: “Una combinación de operaciones de
calentamiento y enfriamiento, de tiempos determinados y aplicadas a un metal o
aleación en el estado sólido en una forma tal que producirá propiedades deseadas.”
Todos los procesos básicos de tratamientos térmicos para aceros incluyen la
transformación o descomposición de la ausentita. La naturaleza y la apariencia de
estos productos de transformación determinan las propiedades físicas y mecánicas
de cualquier acero.

El primer paso en el tratamiento térmico del acero es calentar el material a alguna

temperatura en o por encima del intervalo crítico para forma ausentita, en la mayoría
de los casos, la rapidez de calentamiento a la temperatura deseada es menos
importante que otros factores en el ciclo del tratamiento térmico. Los materiales
altamente esforzados producidos por trabajo en frío deben calentarse lentamente
que los que se hallan libre de esfuerzos para evitar distorsión. Se puede considerar
la diferencia en temperatura que tiene lugar dentro de las secciones gruesas y
delgadas de artículos de sección transversal variable y, siempre que sea posible,
se debe tomar alguna medida para hacer más lento el calentamiento de las
secciones más delgadas, de tal modo que sea posible minimizar el esfuerzo térmico
y la distorsión. Por lo general se hará menos daños al acero al utilizar una rapidez
de calentamiento tan lenta como sea práctico.

Los Tratamientos Térmicos en verdad son una ciencia y además una ciencia exacta,
es decir, no son procesos en los que el azar o el destino proporcionan la mejor
solución. Mucha gente de la industria piensa que los tratamientos térmicos son
procesos que no necesitan el grado de Competencia o de Conocimientos Teóricos
que algunos otros procesos industriales requieren; sin embargo, los conocimientos
teóricos en los que se basan estos, solamente los llegan a adquirir aquellos
Ingenieros cuya visión va más allá de la concepción de que los tratamientos
térmicos son “meras recetas” que ya se tienen bien definidas a nivel industrial y que
por ello no requieren de conocimientos teóricos profundos, es decir, no cabe otra
solución que la de conocer el comportamiento de los metales científicamente por el
conocimiento de su naturaleza íntima y de las leyes que ésta les impone, pues con
ello, aunque no nos sea conocida concretamente una propiedad determinada, se

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conocerá la trama que liga a todos ellos y por tanto, el ingeniero que posea tales
conocimientos fundamentales estará en condiciones de estudiar utilitariamente las
diversas aleaciones industriales y desarrollar científicamente su labor, pues el
mecanismo íntimo de los diversos fenómenos metálicos le será conocido y ello le
permitirá ir con paso seguro del terreno, y generar todas las tareas que le sean
exigidas dentro de su ámbito de desarrollo profesional.

Existen diferentes tipos de tratamientos térmicos, nos centraremos en los

tratamientos que no causan cambios en la composición química del material:

• Temple: Este tratamiento térmico se caracteriza por enfriamientos rápidos

(continuos o escalonados) en un medio adecuado: agua, aceite o aire, para
transformar la ausentita en martensita. Mediante el temple se consigue:
o Aumentar la dureza y la resistencia mecánica.
o Disminuir la tenacidad (aumento de la fragilidad).
o Disminuir el alargamiento unitario.
o Modificar algunas propiedades eléctricas, magnéticas y químicas.

• Recocido: Se trata de calentar el metal hasta una determinada temperatura

y enfriarlo después muy lentamente (incluso en el horno donde se calentó).
De esta forma se obtienen estructuras de equilibrio. Son generalmente
tratamientos iniciales mediante los cuales se ablanda el acero. Su finalidad
es suprimir los defectos del temple. Mediante el recocido se consigue:
o Aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad.
o Eliminar la acritud.
o Afinar el grano y homogeneizar la estructura.

• Revenido: Como ya se ha visto, el temple produce un aumento de la fragilidad

debido a las tensiones internas que se generan al producirse la
transformación martensítica. Para evitarlo, se somete el metal a un proceso
de revenido, que consiste en elevar la temperatura hasta una inferior a la de
transformación (punto crítico A1) para transformar la martensita en formas
más estables. Mediante el revenido se consigue:
o Disminuir la resistencia mecánica y la dureza.
o Aumentar la plasticidad y la tenacidad.

• Normalizado: Se trata de calentar el metal hasta su austenización y

posteriormente dejarlo enfriar al aire. La ventaja frente al recocido es que se
obtiene una estructura granular más fina y una mayor resistencia mecánica.

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La desventaja es que la dureza obtenida es mayor. Mediante este proceso

se consigue:
o Subsanar defectos de las operaciones anteriores de la elaboración en
caliente (colada, forja, laminación,…) eliminando las posibles
tensiones internas.
o Preparar la estructura para las operaciones tecnológicas siguientes
(por ejemplo mecanizado o temple).

Consideraciones Teóricas
➢ Mecanismo de Eliminación de Calor (Avner, 1988)
La estructura, dureza y resistencia resultantes de una operación de
tratamiento térmico se determinan por la rapidez de enfriamiento real
obtenida del proceso de Temple. Si la rapidez de enfriamiento real excede la
rapidez crítica de enfriamiento, sólo se obtendrá martensita; sí la rapidez real
de enfriamiento es menor a la rapidez crítica de enfriamiento, la pieza no
endurecerá completamente. A mayor diferencia entre las dos rapideces de
enfriamiento, todos los productos de transformación serán blandos y la
dureza menor, en este punto es necesario entender el mecanismo de
eliminación calor durante el Temple.

Una curva de enfriamiento muestra la variación de la temperatura con el

tiempo durante el Temple; sin embargo, una rapidez de enfriamiento muestra
la rapidez de cambio de la
temperatura con el tiempo. La
rapidez de enfriamiento a
cualquier temperatura puede
obtenerse de la curva de
enfriamiento mediante el
trazado de una tangente a la
curva a esa temperatura y
determinando la pendiente de
la tangente. Cuanto más
próxima a la horizontal sea la
tangente, menor será la
rapidez de enfriamiento.

Etapa A: Estado de enfriamiento por medio de una capa de vapor en esta

etapa; la temperatura el metal es tan alta que el medio éste se vaporiza en la
superficie el metal y una delgada y estable película de vapor rodea al metal
caliente. El enfriamiento se efectúa por conducción y radiación a través de la
película gaseosa y, cómo las partículas de vapor son pobres conductoras de
calor, la rapidez de enfriamiento es relativamente lenta a través de esta capa.

Etapa B: Estado de enfriamiento por transporte de vapor esta empieza

cuando el metal se ha enfriado a una temperatura tal que la película vapor

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ya no es estable. Lo mojado de la superficie del metal por medio de Temple

produce una violenta ebullición. El calor se elimina del metal muy
rápidamente como el calor latente de vaporización

Etapa C: Estado de enfriamiento por medio del líquido Esta empieza cuando
la temperatura de la superficie de metal alcanza el punto de ebullición del
líquido en Temple. Ya no se forma más vapor, de modo que el enfriamiento
se efectúa por conducción y por convección a través del líquido, la rapidez
de enfriamiento es la más lenta en esta etapa.
Muchos factores determinan la rapidez real de enfriamiento. Los más
importantes son el tipo de medio de Temple, la temperatura del medio de
temple, la condición superficial del fragmento y el tamaño y la masa del
fragmento.

➢ Medio de Temple (Avner, 1988)

Envista de mecanismo de eliminación del calor, el medio de Temple ideal
mostraría una alta rapidez de enfriamiento inicial para evitar la transformación
en la región de la nariz del diagrama T-I y luego una lenta rapidez de
enfriamiento para todo el intervalo inferior de temperatura a fin de minimizar
la distorsión. Sin embargo no hay un medio de temple ideal.
Los siguientes medios de Temple industriales enumeran en orden de
eliminación de la severidad del Temple:
o solución acuosa del 10% de
cloruro de sodio (salmuera)
o Agua de grifo
o Sales fundidas o líquidas
o Aceite soluble y soluciones
acuosas
o Aceite
o Aire
Loe métodos comunes para
comparar la rapidez de Temple de
diferentes medios consisten en
determinar la rapidez de
enfriamiento a alguna temperatura
fija o determinar la rapidez promedio
entre dos temperaturas.

➢ Temperatura de Medio de Temple (Avner, 1988)

Generalmente, conforme la temperatura de medio me la rapidez de
enfriamiento disminuye, lo cual se debe al aumento de persistencia la etapa
de la capa de vapor. Como el medio está más cercano a su punto de
ebullición, se necesita menos calor para formar la película de vapor.
Estos es particularmente cierto en agua y salmuera, sin embargo en la tabla
anterior muestra un incremento en la rapidez de enfriamiento, con un

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aumento en la temperatura del medio lo cual puede contrarrestar la

proposición anterior,
Sí el incremento en la rapidez de conducción de calor es mayor que el
decremento debido a la persistencia de la película vapor, el resultado neto
será un aumento en la rapidez real de enfriamiento.
La rapidez de enfriamiento puede mejorarse y la temperatura del medio
mantenerse cortante por circulación del medio y agitación de la pieza.
Esto quita efectivamente la película de vapor tan rápidamente como la forma,
reduce la longitud de la etapa de la capa de vapor, y resulta un enfriamiento
más rápido.
La circulación es un factor que algunas veces no se tiene en cuenta en el
proceso de Temple. Mediante una sección apropiada de circulación es
posible obtener una amplia variedad de rapideces de enfriamiento con un
aceite de Temple

➢ Preparación Metalográfica (Broadgun, 2013)

1. Corte
Con el corte de la probeta seleccionada se pueden tener dos caminos de corte
dependiendo de las propiedades del material.
Las probetas de materiales duros, que no se
pueden cortar con facilidad, tales como aceros
templados y las aleaciones no férreas
endurecidas por envejecimiento, se puede cortar
con seguridad empleado discos abrasivos. Tales
discos son generalmente delgados y son La
muestra se tomará de la zona más próxima
posible al punto en que se ha producido el fallo, y
se comparara posteriormente con otra obtenida
en una sección normal.
▪ Corte con sierra
El corte mediante este método ocasiona superficies irregulares y con valles
excesivamente altos dando como efecto más tiempo de aplicación de las técnicas
de preparación de las muestras. Generalmente este tipo de corte es utilizado para
extraer probetas de piezas muy grandes y así poder adecuar la probeta a los
requerimientos necesarios.

Si la sección que ha de ser observada y ha de tomarse como probeta es

relativamente blanda la separación puede hacerse mediante una sierra mecánica o
manual. Cuando las aleaciones son frágiles como ocurre en las fundiciones y

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algunos bronces ricos en estaño se puede romper la pieza con un martillo y

seleccionar un fragmento adecuado como probeta.
2. Desbaste
La finalidad del desbaste no es otra que la de preparar la superficie para el pulido,
eliminando capas distorsionadas, y obtener una superficie plana, ya que el
microscopio tiene una pequeña profundidad focal. El desbaste consta de
principalmente tres etapas:

▪ Desbaste grosero o burdo

Este desbaste se efectúa ya sea con papel para esmerilado manual o mecánico, el
cual debe de ser del No 180 o más grueso y se empleara para completar lo
siguiente:
• Para aplanar irregularidades dañadas por el corte
• Para remover cascarillas y otras condiciones superficiales, antes del montaje
También se puede hacer con un esmeril, la muestra se debe mantener fría
sumergiéndola frecuentemente en agua, la muestra debe moverse en sentido
perpendicular a las ralladuras existentes.

▪ Desbaste intermedio

En esta etapa se mueve longitudinalmente de un lado a otro del papel,

comprimiéndola con una presión suave; la dirección del movimiento se mantiene
constante, para que las rayas producidas sean paralelas.

▪ Pulido fino

Se obtiene mediante una rueda giratoria húmeda cubierta con un paño especial
cargado con partículas abrasivas cuidadosamente seleccionadas en su tamaño. El
óxido de aluminio es el abrasivo más ocupado para este proceso, también puede
ser pasta de diamante, óxido de cromo y óxido de magnesio. El paño depende del
material a pulir y el propósito del estudio, existen de lanilla o pelillo variable.

3. Ataque Químico

Finalizado el proceso de pulido, siendo verificado

en microscopio y solo se observan puntos negros
que son impurezas de óxido, se puede proceder a
un ataque químico, esto permitirá ver la estructura
de metal o aleación. En aleaciones de dos o más
fases los componentes se revelan durante la
acción química, si es un metal puro se obtiene
contraste y las fronteras de grano se hacen
visibles, la frontera de grano aparece como valles
y la luz al choca hará que estas aparezcan en
forma de líneas negras. (Donald, 1984)

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Reactivo de Composición Usos

ataque
Ácido Nítrico Ácido Nítrico 1-5 ml Aceros al carbón
Alcohol 100 ml a) Oscurecer perlita
b) Revelar fronteras de perlita
c) Diferenciar ferrita de
martensita
Ácido Pícrico Ácido Pícrico 4 g Todos los grados de aceros al
Alcohol 100 ml carbón recocidos, templados y
revenidos
Cloruro Férrico Cloruro férrico 5 g Aceros Austeníticos al níquel e
Ácido hidroclórico 50 ml inoxidables
Agua 100 ml
Hidróxido de Hidróxido de amonio 5 partes Cobre y sus aleaciones
Amonio Agua 5 partes
Peróxido de hidrógeno 2-5
partes
Persulfato de Persulfato de amonio 10 g Cobre, latón, bronce, plata,
amonio Agua 90 ml níquel y bronce alumínico
Reactivo de Óxido crómico 200 g Para zinc y sus aleaciones
Palmerton Sulfato de sodio 15 g
Agua 100 ml
Molibdato de Ácido molibdico 100 g Ataque rápido para plomo y sus
amonio Hidróxido de amonio 140 ml aleaciones
Filtrar y añadir 60 ml
Ácido Ácido hidrofluórico .5 ml Exámenes microscópicos para
hidrofluórico H2O 99.5 ml aluminio y sus aleaciones

4. Observación en Microscopio

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Cuando la probeta o muestra ha sido atacada químicamente, se procede a una

observación detallada de la microestructura, se pueden ir variando los aumentos en
microscopio para obtener una vista más detallada de lo que se busca, por lo regular
en 100 aumentos, para ocupar la regla de la ASTM de la fórmula 𝑁 = 2^(𝑛 + 1)
para calcular el número de índice de grano, esto claro esta después de delimitar un
área y si aplica hacer un cambio a 100 aumentos. (Avner, 1988)

Esta práctica no fue con el único propósito de ver la micrografía de la probeta que
se estudió, también se realizó una prueba de dureza Rockwell entonces antes que
pase algo más hay que definir la dureza Rockwell.

Se utiliza un instrumento de lectura directa basado en el principio de medición de

profundidad diferencial. La prueba se lleva a cabo al eleva la muestra lentamente
contra el marcador hasta que se ha aplicado una carga determinada menor. Esto
se indica en el disco medidor. Luego se aplica la carga mayor a través de un sistema
de palanca de carga. Después de que la
aguja del disco llega al reposo, se quita la
carga mayor y, con la carga menor
todavía en acción, el número de dureza
Rockwell es leído en el disco medidor.
Como el orden de los números se invierte
en el disco medidor. Como el orden de los
números se invierte en el disco medidor,
una

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impresión poco profunda en un material duro dará un número grande en tanto que
una impresión profunda en un material blando dará un número pequeño.
Los marcadores de muescas incluyen bolas de acero duras de 1/16, 1/8, ¼ y ½ de
pulgada de diámetro y un marcador cónico de diamante de 120°, se usan
generalmente cargas de 100, 60 y 150 Kg. En el probador superficial.
En este caso en específico se aplicó una prueba de dureza Rockwell “B” con una
bola de 1/16 y una carga de 100 kg.

Tabla de
Conversión de
Durezas

Dando un
resultado
promedio de 82
Hrb que es igual
a 153 HB

Pero también
cabe resaltar la
tabla de aceros
al carbón
publicada por la
SAE (Society of

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American Engineers)

▪ Microestructuras del Diagrama

de Fase Hierro-Carbono

Ferrita: Aunque la ferrita es en realidad una solución sólida de carbono en hierro

alfa, su solubilidad a la temperatura ambiente es tan pequeña que no llega a disolver
ni un 0.008% de C. Es por esto que prácticamente
se considera la ferrita como hierro alfa puro. La
ferrita es el más blando y dúctil constituyente de
los aceros. Cristaliza en una estructura BCC.
Tiene una dureza de 95 Vickers, y una resistencia
a la rotura de 28 Kg/mm2, llegando a un
alargamiento del 35 al 40%. Además de todas
estas características, presenta propiedades
magnéticas. En los aceros aleados, la ferrita suele
contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en disolución sólida sustitucional. Al microscopio aparece
como granos monofásicos, con límites de grano más irregulares que la austenita. El
motivo de esto es que la ferrita se ha formado en una transformación en estado
sólido, mientras que la austenita, procede de la solidificación.

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La ferrita en la naturaleza aparece como elemento proeutectoide que acompaña a

la perlita en:
• Cristales mezclados con los de perlita (0.55% C)
• Formando una red o malla que limita los granos de perlita (0.55% a 0.85%
de C)
• Formando agujas en dirección de los planos cristalográficos de la austenita.
Perlita: Es un constituyente compuesto por el 86.5% de
ferrita y el 13.5% de cementita, es decir, hay 6.4 partes de
ferrita y 1 de cementita. La perlita tiene una dureza de
aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia a la
rotura de 80 Kg/mm2 y un alargamiento del 15%. Cada
grano de perlita está formado por láminas o placas
alternadas de cementita y ferrita. Esta estructura laminar
se observa en la perlita formada por enfriamiento muy
lento. Si el enfriamiento es muy brusco, la estructura es
más borrosa y se denomina perlita sorbítica. Si la perlita laminar se calienta durante
algún tiempo a una temperatura inferior a la crítica (723 ºC), el cementita adopta la
forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, recibiendo entonces la
denominación de perlita globular.
Austenita: Este es el constituyente más denso de los aceros, y está formado por la
solución sólida, por inserción, de carbono en hierro gamma. La proporción de C
disuelto varía desde el 0 al 1.76%, correspondiendo este último porcentaje de
máxima solubilidad a la temperatura de 1130 ºC. La austenita en los aceros al
carbono, es decir, si ningún otro elemento aleado, empieza a formarse a la
temperatura de 723ºC. También puede obtenerse una estructura austenítica en los
aceros a temperatura ambiente, enfriando muy rápidamente una probeta de acero
de alto contenido de C a partir de una temperatura por encima de la crítica, pero
este tipo de austenita no es estable, y con el tiempo se transforma en ferrita y perlita
o bien cementita y perlita.
Martensita: Bajo velocidades de enfriamiento bajas
o moderadas, los átomos de C pueden difundirse
hacia afuera de la estructura austenítica. De este
modo, los átomos de Fe se mueven ligeramente
para convertir su estructura en un tipo BCC. Esta
transformación gamma-alfa tiene lugar mediante un
proceso de nucleación y crecimiento dependiente
del tiempo (si aumentamos la velocidad de
enfriamiento no habrá tiempo suficiente para que el
carbono se difunda en la solución y, aunque tiene lugar algún movimiento local de
los átomos de Fe, la estructura resultante no podrá llegar a ser BCC, ya que el
carbono está “atrapado” en la solución). La estructura resultante denominada
martensita, es una solución sólida sobresaturada de carbono atrapado en una
estructura tetragonal centrada en el cuerpo. Esta estructura reticular altamente
distorsionada es la principal razón para la alta dureza de la martensita, ya que como
los átomos en la martensita están empaquetados con una densidad menor que en
la austenita, entonces durante la transformación (que nos lleva a la martensita)

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ocurre una expansión que produce altos esfuerzos localizados que dan como
resultado la deformación plástica de la matriz.
Después del cementita es el constituyente más duro de los aceros. La martensita
se presenta en forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal. La proporción de
carbono en la martensita no es constante, sino que varía hasta un máximo de 0.89%
aumentando su dureza, resistencia mecánica y fragilidad con el contenido de
carbono. Su dureza está en torno a 540 Vickers, y su resistencia mecánica varía de
175 a 250 Kg/mm2 y su alargamiento es del orden del 2.5 al 0.5%. Además, es
magnética.

Ledeburita: La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las

fundiciones. Se encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono
en hierro aleado es superior al 25%, es decir, un
contenido total de 1.76% de carbono. La ledeburita
se forma al enfriar una fundición líquida de carbono
(de composición alrededor del 4.3% de C) desde
1130ºC, siendo estable hasta 723ºC,
decomponiéndose a partir de esta temperatura en
ferrita y cementita

Cementita: Es carburo de hierro y por tanto su

composición es de 6.67% de C y 93.33% de Fe en
peso. Es el constituyente más duro y frágil de los aceros, alcanzando una dureza
de 960 Vickers. Cristaliza formando un paralelepípedo
ortorrómbico de gran tamaño. Es magnética hasta los
210ºC, temperatura a partir de la cual pierde sus
propiedades magnéticas. Aparece como:

• Cementita proeutectoide, en aceros

hipereutectoides, formando una red que envuelve a
los granos perlíticos.
• Componente de la perlita laminar.
• Componente de los glóbulos en perlita laminar.
• Cementita alargado (terciaria) en las uniones de los granos (0.25% de C)

▪ Diagrama de Fase Hierro-Carbono

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▪ Aceros al Carbono (Según Normas SAE) (Ingemecánica, 2011)

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➢ Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015) Se seleccionan en piezas
cuyo requisito primario es el conformado en frío. Los aceros no calmados se utilizan
para embutidos profundos por sus buenas cualidades de deformación y terminación
superficial. Los calmados son más utilizados cuando se necesita forjarlos o llevan
tratamientos térmicos. Son adecuados para soldadura y
para brazing. Su maquinabilidad se mejora mediante el
estirado en frío. Son susceptibles al crecimiento del grano,
y a fragilidad y rugosidad superficial si después del
formado en frío se los calienta por encima de 600ºC.
➢ Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)
Este grupo tiene mayor resistencia y dureza,
disminuyendo su deformabilidad. Son los
comúnmente llamados aceros de cementación. Los
calmados se utilizan para forjas. Su respuesta al
temple depende del % de C y Mn; los de mayor
contenido tienen mayor respuesta de núcleo. Los de
más alto % de Mn, se endurecen más
convenientemente en el núcleo y en la capa. Son aptos para soldadura y brazing. La
maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y disminuye
con el recocido.
➢ Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053) Estos aceros son
seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecánicas más elevadas y
frecuentemente llevan tratamiento térmico de endurecimiento.
Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas. El contenido
de C y Mn, depende de una serie de factores. Por
ejemplo, cuando se desea incrementar las
propiedades mecánicas, la sección o la
templabilidad, normalmente se incrementa el %
de C, de Mn o de ambos. Los de menor % de
carbono se utilizan para piezas deformadas en frío,
aunque los estampados se encuentran limitados a
plaqueados o doblados suaves, y generalmente
llevan un recocido o normalizado previo. Todos
estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas
forjadas y su selección depende del tamaño y propiedades mecánicas después del
tratamiento térmico. Los de mayor % de C, deben ser normalizados después de
forjados para mejorar su maquinabilidad. Son también ampliamente usados para
piezas maquinadas, partiendo de barras laminadas. Dependiendo del nivel de
propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas térmicamente. Pueden soldarse,
pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras debido al rápido
calentamiento y enfriamiento.

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➢ Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095) Se

usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar
la resistencia al desgaste y altas durezas que no pueden
lograrse con aceros de menor contenido de C. En general
no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o el
enrollado de resortes. Prácticamente todas las piezas
son tratadas térmicamente antes de usar, debiéndose
tener especial cuidado en estos procesos para evitar
distorsiones y fisuras.

Experimentación

No. Proceso Fotografía

Obtención de la muestra de para la

práctica, por medio de una
cortadora de metales duros que
está en el laboratorio, buscando
1
que la muestra tuviera un tamaño
más fácil de manipular y con una
superficie suave gracias al disco de
corte abrasivo.

Esmerilado tosco, se buscó

eliminar completamente los bordes
y rebabas que se encontraron en la
muestra después del corte, para
2 facilitar el trabajo de pulido
intermedio, después se lavo la
muestra para eliminar partículas
gruesas que podrían contaminar
los papeles de lija.
Pulido intermedio o desbaste, la muestra se pulió con una serie de hojas
de lija, operando en conjunto con agua, proporcionando una acción de
enjuague, lo que se busca lograr en esta etapa es disminuir el rayado de
la muestra, el desbaste se realiza colocando la lija sobre una mesa plana
para evitar, rayado excesivo y distorsión.
3
Esta etapa se realizó a mano, pasando la probeta sobre le papel lija,
tomando en cuenta que se debe girar la probeta 90° para poder cambiar
de papel con el objeto de producir rayas perpendiculares, siguiendo el
lijado hasta eliminar la totalidad de las rayas del anterior. Al igual al final
de cada desbaste se debe de lavar la probeta y las manos del operador.

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Lija No.240 Lija No. 320

Lija No. 400 Lija No. 500

Lija No. 800 Lija No. 1200

Pulido Fino, En este caso el desbaste se hace a mano, fijando la lija sobre
un plato giratorio y haciendo verter un chorro de agua con alúmina antes
de la operación e intermitentemente. Después de cierto tiempo se lavó la
muestra con alcohol y se procedió a continuar el pulido fino. Dando por
terminada esta etapa cuando obtuvimos una cara con la mínima cantidad
4 de rayaduras, logrando un acabado espejo en la muestra.
La probeta pulida se manejó con precaución, evitando tocar su superficie
con los dedos u otro objeto que podía mancharla, rayarla o producir un
ataque posterior desparejo. Al terminar el pulido fino en el microscopio se
verifico el grado de pulimiento, defectos superficiales, buscando obtener
una superficie lisa sin rayaduras

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Pulido Fino Resultado de Pulido Fino

Ataque Químico – Nitrol

Se procedió al ataque de la
muestra para poner en evidencia la
estructura del metal o la aleación.
Se sumergió la cara pulida sobre el
reactivo durante un tiempo para
5
lograr un ataque más homogéneo
sin llegar al sobre ataque. Al final se
procedió a ver de nuevo la muestra
el microscopio para verlas
características estructurales de la
muestra.

Resultados
Descripción Fotografía

Primera vista de la muestra en el

microscopio después del pulido fino
(Paso No. 4) a 100 aumentos.
Se logran ver una minúscula cantidad
de rayaduras, pero comprado con otras
vistas de la muestra durante el pulido
fino, se logró un buen resultado.

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Primera vista de la muestra en el

microscopio después del ataque
químico con nitrol (Paso No. 5) a 100
aumentos.
Se logran ver una gran cantidad de
granos que al observar con
detenimiento podemos concluir que se
trata de una aleación ferrita con perlita
ya que tiene gran parecido con
fotografías de esta aleación.

Primera vista de la muestra en el

microscopio después del ataque
químico con nitrol (Paso No. 5) a 250
aumentos.
Se logran ver una menor cantidad de
granos comparado con la foto de 100
aumentos que al observar con
detenimiento podemos volver a
comprobar el análisis de la fotografía
anterior.

Análisis de Resultados
• Índice de Tamaño de Grano

𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝐺𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠 = 103 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠 (250𝑥)

Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐹𝑜𝑡𝑜𝑔𝑟𝑎𝑓í𝑎 = 1.15 𝑖𝑛2

𝐴𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐹𝑜𝑡𝑜𝑔𝑟𝑎𝑓í𝑎 2 𝑁𝑜.𝑑𝑒 𝐺𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠

𝑁=( ) ( )=
𝐴𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐷𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜 Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐹𝑜𝑡𝑜𝑔𝑟𝑎𝑓í𝑎 (𝑖𝑛2 )
𝐺𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠
𝑖𝑛2

250 2 103 𝐺𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠

𝑁=( ) ( )
100 1.15 𝑖𝑛2
𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠
= 559.7826
𝑖𝑛2

Micrografía de la muestra después del ataque 𝑁 = 2𝑛−1

químico. (250x)
Claro → Ferrita (∝)
Oscuro → Perlita (P)

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log(𝑁)
𝑛= + 1 = Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝐺𝑟𝑎𝑛𝑜
log(2)

log (559.7856)
𝑛= + 1 = 10.1287 ≈ 10
log (2)

Í𝒏𝒅𝒊𝒄𝒆 𝒅𝒆 𝑻𝒂𝒎𝒂ñ𝒐 𝒅𝒆 𝑮𝒓𝒂𝒏𝒐 ≈ 𝟏𝟎

• Porcentaje de Carbono
𝐹𝑒𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎 (∝) = 75 𝐺𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠
𝑃𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 (𝑃) = 28 𝐺𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠

75 − 𝑥 = 73%
103 − 100%

𝑆𝑖 𝑡𝑒𝑛𝑔𝑜 73% 𝑑𝑒 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎 ¿ 𝑄𝑢é 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑒𝑠?

0.08 − 𝑥
% ∝= (100)
0.8 − 0.02
0.8 − 𝑥
73 % =
0.8 − 0.02
73
𝑥=− (0.8 − 0.02) + 0.8
100
𝒙 = 𝟎. 𝟐
𝑺𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒕𝒂 𝒅𝒆 𝒖𝒏 𝒂𝒄𝒆𝒓𝒐 𝑨𝑰𝑺𝑰 𝒐 𝑺𝑨𝑬 𝟏𝟎𝟐𝟎

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• AISI/SAE 1020
Acero de bajo contenido de carbono, de fácil mecanizado y buena soldabilidad.
De baja dureza para usos convencionales de baja exigencia cuando se requiere
una superficie muy dura pero un centro tenaz, este acero cementado cumple
perfectamente. Estirado en frío mejora sus valores de resistencia mecánica y su
maquinabilidad. (Cartagena, 2016)
▪ Aplicaciones
Bases de matrices, soportes, engranajes, flanges, pernos de anclaje, ejes,
cadenas, bujes, tornillería corriente y pasadores de baja resistencia. Por su
ductilidad es ideal para procesos de transformación en frío como doblar,
estampar, recalcar, entre otros. (Otero, 2015)

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Dureza Porcentaje
Dureza Resistencia
Rockwell de
Brinell la Tensión
“B” Carbono
135 82 67500 PSI 0.2%

Conclusión
Esta práctica aparte de despertar nuestro su interés acerca del amplio mundo de
los materiales nos ayudó a comprender la importancia de esta materia para nuestra
carrera, aprendimos el proceso metalúrgico que puede ser aplicada aplicable en la
industria para cualquier tipo de material metálico.
La realización de práctica nos dio como resultado nuevos conocimientos que podrán
ser aplicados más adelante en la carrera De igual forma tuvimos la oportunidad de
conocer una parte de la amplia variedad de aleaciones ocupadas en la industria la
práctica fue concluida satisfactoriamente gracias al continuo trabajo de los
integrantes del equipo logrando un buen resultado a la vista del microscopio.
Igual forma la práctica nos ayudó a aplicar los conocimientos adquiridos en clase a
la práctica, forma afinar los conocimientos de la materia ya que no es lo mismo verlo
que leerlo en el libro, el objetivo de la práctica se cumplió, llevar a cabo un proceso
de preparación metalográfica.

Referencias
Avner, S. (1988). Introduccion a la Metalurgía Física. CDMX: CALYPSO.

Broadgun. (2013). Broadgun Software. Obtenido de Broadgun Software:

http://www.inspt.utn.edu.ar/academica/carreras/67/TPracticos/TecnologiaI/Traba
jos.Practicos/ENSAYOS.LABORATORIO/1EnsayosMetalografia/2TeoriaMetalografia.
pdf

Cartagena, F. (2016). Ferrocortes. Obtenido de Ferrocortes:

http://www.ferrocortes.com.co/aisi-sae-1020/

Askle. (1984). Ciencia e Ingeniería de los Materiales. CENGAGE LEARNING.

Ingemecánica. (2011). Clasificación de los Aceros. Obtenido de Clasificación de los Aceros:

https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html

Otero, A. (2015). Otero. Obtenido de Otero: http://www.acerosotero.cl

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