Diseño y Dimensionamiento de Una Línea de Producción de Yogur Con Una Producción de 80000 U/día en La Sierra Noroeste de Madrid

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA

AGRONÓMICA, ALIMENTARIA Y DE BIOSISTEMAS
GRADO EN TECNOLOGÍA DE INDUSTRIAS AGRARIAS Y ALIMENTARIAS
DEPARTAMENTO DE QUÍMICA Y TECNOLOGÍA DE LOS ALIMENTOS
Diseño y dimensionamiento de una línea de producción

de yogur con una producción de 80.000 u/día en la Sierra
Noroeste de Madrid
TRABAJO FIN DE GRADO
Autor: Natalia del Pino Gómez
Tutor: Javier Díaz Bayo
Mayo de 2021
DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE YOGUR CON UNA
PRODUCCIÓN DE 80.000 U/DÍA EN LA SIERRA NOROESTE DE MADRID
TÍTULO: DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN

DE YOGUR CON UNA PRODUCCIÓN DE 80.000 U/DÍA EN LA SIERRA
NOROESTE DE MADRID.
RESUMEN
El principal objetivo del trabajo es dimensionar y presupuestar los equipos e

instalaciones de una planta de producción automática de yogur localizada en la sierra
noroeste de Madrid. Se estima trabajar con 10.000 litros de leche diarios y crear dos
líneas de producción diferentes: una de yogur natural con un 6 % de M.G y un 12 %
de E.S.M; y otra de yogur azucarado con un 6 % de M.G. y un 12 % de E.S.M.
Este estudio aborda tanto aspectos técnicos como económicos, con el fin de poder
conocer en profundidad todos los ámbitos que conciernen a una industria láctea. Para
ello, se han seguido las pautas establecidas en la asignatura de "Ingeniería de Procesos"
y se exponen los conocimientos adquiridos en la especialidad de lácteos; haciendo
hincapié en asignaturas como "Producción de lácteos fermentados" y "Producción
industrial de leche de consumo".
Para diseñar una línea de producción lo más parecida a la realidad se ha obtenido
información sobre el producto (materias primas y resto de materiales necesarios para
la elaboración), la maquinaria empleada en este tipo de industria, así como de las
instalaciones que se precisan, y la normativa a seguir para cumplir con los estándares
comunitarios y a nivel nacional para la comercialización de yogur. Con todo ello se
plasma un plan de negocio para la gestión de este tipo de empresa agroalimentaria.
En la propuesta se estimó una inversión inicial de 500.000 euros donde únicamente se
contemplaba el coste de la maquinaria, pero finalmente el gasto inicial asciende a
1.100.000 euros al haber estudiado el caso con mayor profundidad.
Asimismo, la producción propuesta en un inicio era de 80.000 unidades diarias, sin
embargo, ésta asciende a 86.400 unidades una vez calculadas las necesidades de cada
materia prima según el producto diseñado.
3
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 10
1.1. Presentación del proyecto .............................................................................. 10
1.2. El sector lácteo en España .............................................................................. 12
1.3. Beneficios del consumo de yogur................................................................... 16
1.4. Normativa ........................................................................................................ 20
2. PRESENTACIÓN DEL PRODUCTO .................................................................... 23
2.1. Definición de yogur ........................................................................................ 23
2.2. Formulación .................................................................................................... 24
2.3. Ficha técnica ................................................................................................... 25
3. MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS AUXILIARES ......................................... 28
3.1. Ingredientes..................................................................................................... 28
3.2. Productos auxiliares ........................................................................................ 37
4. INGENIERÍA DE PROCESOS ............................................................................... 41
4.1. Balance de masas ............................................................................................. 41
4.2. Etapas tecnológicas ......................................................................................... 46
4.3. Defectos tecnológicos ..................................................................................... 52
4.4. Diagrama tecnológico del proceso ................................................................. 53
4.5. Diagrama de ingeniería del proceso ............................................................... 55
4.6. Diagrama de Gantt .......................................................................................... 58
5. MAQUINARIA ...................................................................................................... 60
5.1. Recepción y almacenaje.................................................................................. 61
5.2. Dosificado ........................................................................................................ 64
5.3. Línea de procesado principal .......................................................................... 64
5.4. Maquinaria auxiliar......................................................................................... 72
5.5. Unidad de limpieza ......................................................................................... 74
6. CONTROL DE CALIDAD Y SEGURIDAD ALIMENTARIA ............................. 77
6.1. Instalaciones .................................................................................................... 77
6.2. Control del proceso productivo ..................................................................... 77
6.3. Sistema APPCC ............................................................................................... 79
7. PLAN PRODUCTIVO ........................................................................................... 90
7.1. Calendario de pedidos..................................................................................... 90
7.2. Gestión de stock .............................................................................................. 91
4
8. DISEÑO DE LA FÁBRICA .................................................................................... 94

8.1. Estudio de las áreas de procesado - Metodología SLP ................................... 94
8.2. Estimación de superficies ............................................................................. 102
8.3. Distribución en planta final ......................................................................... 105
9. INGENIERÍA DEL FRÍO ..................................................................................... 107
9.1. Volumen y dimensiones de la cámara ......................................................... 107
9.2. Espesor de aislamiento y selección de materiales ....................................... 108
9.3. Cargas térmicas ............................................................................................. 112
9.4. Selección de la bomba frigorífica y diseño de la cámara frigorífica ........... 118
10. EVALUACIÓN ECONÓMICA ........................................................................ 119
10.1. Análisis del precio de venta .......................................................................... 119
10.2. Valoración del proyecto ............................................................................... 121
10.3. Análisis financiero ........................................................................................ 127
10.4. Conclusiones ................................................................................................. 136
11. Bibliografía ........................................................................................................ 138
12. Webgrafía .......................................................................................................... 139
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Situación de la nave ....................................................................................... 11
Figura 2. Consumo de leche, leche fermentada y queso en los hogares (t) ................ 12
Figura 3. Tendencias globales del sector lácteo, nuevos lanzamientos 2015 - 2019 .. 14
Figura 4. Posicionamiento de los yogures en el mercado 2015 - 2020 ....................... 15
Figura 5. Yogures registrados entre 2015 y 2020 según su naturaleza ....................... 15
Figura 6. Composición de los ácidos grasos de la grasa láctea ..................................... 17
Figura 7. Comparativa del contenido de aminoácidos. esenciales en la proteína
patrón y las proteínas de la leche.................................................................................. 19
Figura 8. Patrones de alimentación en el estudio científico ANIBES ......................... 19
Figura 9. Composición nutricional de distintos tipos de yogur .................................. 24
Figura 10. Fenómenos de estimulación e inhibición que se producen durante el
crecimiento de las bacterias del yogur en la leche....................................................... 32
Figura 11. Fotomicrografía del yogur, crecimiento de S.thermophilus y L.bulgaricus
........................................................................................................................................ 33
Figura 12. Perfil de acidificación de Lyofast Y259A.................................................... 35
Figura 13. Perfil de acidificación de Lyofast LB 8 a 43 ºC ........................................... 36
Figura 14. Prototipo del envase. ................................................................................... 37
5
Figura 15. Palé de plástico EURO H1de plataforma abierta de Craemer ................... 39
Figura 16. Diagrama de ingeniería de los tratamientos previos de la leche ............... 47
Figura 17. Diagrama tecnológico de los tratamientos previos de la leche .................. 47
Figura 18. Esquema general del proceso de estandarización en línea de la M.G ....... 48
Figura 19. Esquema del proceso de homogeneización ................................................ 49
Figura 20. Diagrama tecnológico del proceso global ................................................... 54
Figura 21. Diagrama de ingeniería y balance de masas del yogur natural ................. 55
Figura 22. Diagrama de ingeniería y balance de masas del yogur azucarado ............. 56
Figura 23. Diagrama de ingeniería de la línea de tratamiento .................................... 57
Figura 24. Diagrama de Gantt del proceso productivo ................................................ 59
Figura 25. Bomba centrífuga HF4 trifase de Pedrollo ................................................. 61
Figura 26. Unidad completa de recepción de leche de Frau Impianti. ....................... 61
Figura 27. Unidad de recepción de leche, sección de filtrado. .................................... 62
Figura 28. Depósito desaireador, unidad de recepción de leche Frau Impianti. ........ 62
Figura 29. Esquema del tanque de almacenamiento de leche cruda. ......................... 63
Figura 30.Línea de tratamiento de la leche REDA. ..................................................... 64
Figura 31. Esquema de una desnatadora centrífuga..................................................... 65
Figura 32. Esquema del tanque provisto con un agitador vertical para la mezcla de
ingredientes sólidos. ...................................................................................................... 66
Figura 33. Boceto de un desaireador............................................................................. 67
Figura 34. Formadora, llenadora y selladora. ............................................................... 69
Figura 35. Estación de alimentación de plástico, equipo C500. .................................. 69
Figura 36. Estación de precalentamiento, equipo C500. ............................................. 69
Figura 37. Estación de termoformado, equipo C500.................................................... 70
Figura 38. Estación de decoración, equipo C500. ........................................................ 70
Figura 39. Estación de dosificado, equipo C500. .......................................................... 70
Figura 40. Estación de sellado de opérculo, equipo C500............................................ 70
Figura 41. Esquema del túnel de maduración. ............................................................. 71
Figura 42. Esquema de la sección de embalado - paletizado. ...................................... 72
Figura 43. Esquema de la sección de paletizado........................................................... 72
Figura 44. Sección motorizada para transportadores con rodillos motorizados. ........ 73
Figura 45. Esquema de las dimensiones de la transpaleta manual .............................. 74
Figura 46. Plano de la Unidad CIP P, necesidades de superficie. ............................... 76
Figura 47. Árbol de decisión para establecer los Puntos Críticos de Control ............ 80
Figura 48. Análisis producto-cantidad según la Metodología SLP............................. 94
Figura 49. Análisis producto-cantidad de las materias primas según la Metodología
SLP .................................................................................................................................. 95
Figura 50. Diagrama del análisis relacional de actividades diferenciado por áreas .... 98
Figura 51. Diagrama relacional de actividades........................................................... 100
Figura 52. Diagrama relacional de recorridos y áreas ................................................ 101
Figura 53. Plano de la planta a escala 1:200 ............................................................... 106
6
Figura 54. Resistencias térmicas superficiales al flujo de calor según CTE-DBHE. . 109
Figura 55. Situación de la cámara frigorífica en fábrica, plano 2D ........................... 110
Figura 56. Situación de la cámara frigorífica en fábrica, plano 3D ........................... 110
Figura 57. Calor desprendido por persona y hora en función de Tª cámara ............ 115
Figura 58. Puerta rápida enrollable PVC azul ............................................................ 118
Figura 59. Gráfico de precios de los competidores directos en el mercado español 120
Figura 60. Representación del Valor Actual Neto para el Supuesto 1 –
autofinanciación .......................................................................................................... 129
Figura 61. Tipos de interés (TAE y TEDR) de nuevas operaciones. ......................... 131
Figura 62. Representación gráfica del Valor Actual Neto para el Supuesto 2 -
financiación mixta ....................................................................................................... 133
Figura 63. Representación final del Valor Actual Neto de la inversión ................... 137
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Comparativa de peso de los productos lácteos españoles, sep. 2020 - en. 2021
........................................................................................................................................ 13
Tabla 2. Datos de exportación e importación de productos lácteos 2020-2019 ......... 13
Tabla 3. Composición nutricional del yogur entero y desnatado ............................... 16
Tabla 4. Comparativa de a.a. esenciales (mg/g) en la proteína patrón y las proteínas
de la leche ...................................................................................................................... 18
Tabla 5. Formulación del yogur natural ....................................................................... 25
Tabla 6. Formulación del yogur azucarado .................................................................. 25
Tabla 7. Ficha técnica del yogur natural estilo griego ................................................. 26
Tabla 8. Ficha técnica del yogur azucarado estilo griego ............................................ 27
Tabla 9. Valores medios para leche de vaca ................................................................. 28
Tabla 10. Información nutricional Nata 38 % pasterizada Ken .................................. 29
Tabla 11. Características del cultivo Lyofast Y259A ................................................... 34
Tabla 12. Características de la cepa Lyofast LB 8 ......................................................... 35
Tabla 13. Proporción de cada cepa bacteriana según la dosis (UC) de los cultivos
seleccionados.................................................................................................................. 36
Tabla 14. Información técnica del envase de yogur .................................................... 37
Tabla 15. Información técnica del opérculo para el sellado del envase ...................... 37
Tabla 16. Especificaciones técnicas del etiquetado del envase.................................... 38
Tabla 17. Información técnica de los palés para el almacenamiento de producto
terminado ....................................................................................................................... 39
Tabla 18. Resumen del balance de masas diario y semanal de materias primas......... 41
Tabla 19. Dosificado del cultivo iniciador/día según las indicaciones del fabricante 44
Tabla 20. Resumen del balance de masas diario y semanal de materiales auxiliares . 45
Tabla 21. Disposición de cajas/palé ............................................................................... 45
7
Tabla 22. Resumen de la maquinaria ............................................................................ 60

Tabla 23. Especificaciones técnicas de Unidad de recepción de leche ...................... 62
Tabla 24. Especificaciones técnicas de los tanques de almacenamiento de leche cruda
........................................................................................................................................ 63
Tabla 25. Ficha técnica de la báscula industrial ........................................................... 64
Tabla 26. Ficha técnica de la línea de tratamiento REDA ........................................... 65
Tabla 27. Ficha técnica del tanque mezcla para la adición de ingredientes sólidos ... 66
Tabla 28. Ficha técnica de tanque de inoculación de 6.000 L ..................................... 67
Tabla 29. Ficha técnica de tanque pre-fermentador de 250 L ..................................... 68
Tabla 30. Ficha técnica de Llenadora, formadora y selladora IMA Dairy&Food ....... 68
Tabla 31. Ficha técnica del túnel de maduración ........................................................ 70
Tabla 32. Ficha técnica sección de embalado - paletizado .......................................... 71
Tabla 33. Ficha técnica de cinta transportadora .......................................................... 73
Tabla 34. Ficha técnica carretilla elevadora eléctrica .................................................. 73
Tabla 35. Ficha técnica Unidad CIP P .......................................................................... 75
Tabla 36. Requisitos y métodos de medición de la calidad de la leche cruda. ........... 78
Tabla 37. Análisis de peligros identificados en la planta ............................................. 81
Tabla 38. Acciones correctivas aplicadas a cada Punto Crítico de Control en la planta
........................................................................................................................................ 82
Tabla 39. Registro de las hojas de control de los lotes. ................................................ 83
Tabla 40. Hoja de control de recepción de leche ......................................................... 84
Tabla 41. Hoja de control de análisis de muestras en laboratorio ............................... 85
Tabla 42. Asignación del uso de los tanques para una capacidad de 4.2000 l según el
día de la semana. ............................................................................................................ 86
Tabla 43. Hoja de control de dosificado ....................................................................... 86
Tabla 44. Hoja de control de la pasteurización ............................................................ 87
Tabla 45. Hoja de control de envasado ......................................................................... 88
Tabla 46. Hoja de control de expedición ...................................................................... 89
Tabla 47. Gasto de producción diaria y semanal - estimación máxima de pedido ..... 90
Tabla 48. Plan de gestión de stock de la leche cruda para una producción diaria
constante ........................................................................................................................ 91
Tabla 49. Stock máximo de leche ................................................................................. 92
Tabla 50. Gestión del stock de nata y calendario de pedidos. ..................................... 92
Tabla 51. Cursograma para el proceso de fabricación de la planta ............................. 96
Tabla 52. Tabla relacional de actividades adaptado a la fábrica .................................. 99
Tabla 53.Resumen de áreas. ........................................................................................ 102
Tabla 54. Temperatura media anual (ºC) y altitud (m) de Guadarrama y Madrid ... 108
Tabla 55. Cálculo del calor específico del yogur natural según su composición ...... 113
Tabla 56. Cálculo del calor específico del yogur azucarado según su composición . 113
Tabla 57. Precios en el mercado español de los competidores directos .................... 119
Tabla 58. Coste variable unitario de los productos (€/kg) ......................................... 120
8
Tabla 59. Estimación de la inversión inicial del proyecto ......................................... 121

Tabla 60. Cálculo del precio estimado total del aislamiento según las necesidades . 122
Tabla 61. Estimación de los pagos ordinarios ............................................................. 123
Tabla 62. Estimación del gasto destinado a materias primas y materiales auxiliares
durante un ejercicio fiscal ........................................................................................... 123
Tabla 63. Gasto anual destinado al alquiler de la nave .............................................. 124
Tabla 64. Gasto anual destinado a transporte. Presupuesto facilitado por Grupo Carbó
Collbatallé .................................................................................................................... 124
Tabla 65. Sueldos y S.S. del personal .......................................................................... 125
Tabla 66. Estimación de la amortización anual del inmovilizado material .............. 126
Tabla 67. Estimación de ingresos anuales................................................................... 127
Tabla 68. Estructura de los flujos de caja para el Supuesto 1 - Financiación propia. 128
Tabla 69. Medidores de rentabilidad para el Supuesto 1 ........................................... 129
Tabla 70. Resumen de la naturaleza del préstamo ..................................................... 130
Tabla 71. Detalle del préstamo .................................................................................... 130
Tabla 72. Estructura de los flujos de caja para el Supuesto 2 - Financiación mixta . 132
Tabla 73. Medidores de rentabilidad para el supuesto 2 ........................................... 133
Tabla 74. Estimación de ingresos anuales para el escenario 1 ................................... 134
Tabla 75. Valores de los medidores de rentabilidad para el escenario 1 para ambos
supuestos ...................................................................................................................... 134
supuestos ...................................................................................................................... 135
supuestos ...................................................................................................................... 136
Tabla 80. Estructura de los flujos de caja final (según Supuesto 2, escenario 2) ...... 136
9
1. INTRODUCCIÓN
1.1. Presentación del proyecto
1.1.1. Objetivo del proyecto
En el presente trabajo se diseña una línea de procesado de yogur firme de leche de
vaca. Dentro de la fábrica se realizan dos tipos de producto:
• Yogur natural enriquecido con un 6 % de M.G y un 12 % de E.S.M, en formato de
125 g.
• Yogur azucarado enriquecido con un 6 % de M.G. y un 12 % de E.S.M, en formato
de 125 g.
Se recibirán 9.357 litros diarios de leche cruda para procesar 10.000 litros de leche
normalizada que darán lugar a 86.400 unidades diarias de yogur a partes iguales.
Se producirá de lunes a sábado en dos turnos de 8 horas y la jornada laboral
comprenderá de 07:00 a 15:00 h, para el primer turno, y de 11:00 a 19:00 h para el
segundo
1.1.2. Localización
La fábrica se localiza en el municipio de Guadarrama, perteneciente a la Comunidad

de Madrid, dentro del Polígono Industrial La Mata, en la Calle Camino de las Labores,
coordenadas 40°39'34.5"N 4°04'46.5"W (Figura 1).
Se ha elegido este enclave debido a la cercanía con la red de carreteras, se sitúa a 3,5
km de la autopista del Noroeste (AP-6) y a 6 km de la carretera de La Coruña (N-6); y
por su proximidad con el centro de abastecimiento de la materia prima principal, el
cual se ubica a 10 km de distancia. Asimismo, el municipio de Guadarrama se
encuentra a 43 km de Madrid capital, 48 km de Segovia y 65 km de Ávila, lo que
confiere una ventaja logística.
La nave se disfruta en régimen de alquiler, con una superficie total de la parcela de
1.000 m2 y 834 m2 habilitados, de estructura de hormigón, cubierta plana y con una
altura libre de 12 metros.
10
Figura 1. Situación de la nave
Fuente: www.google.es/maps
1.2. El sector lácteo en España
1.2.1. Últimos datos del sector [1] y [2]

Es conveniente realizar un breve análisis que ayude a entender cuál es la segmentación
y posicionamiento del producto dentro del mercado lácteo. Esto permitirá dirigir el
mensaje que se quiere presentar al consumidor de una forma más precisa. Además,
entender la cuota de mercado que se puede abarcar y las posteriores posibilidades de
crecimiento y expansión de la línea de producción, son cruciales para presentar un
proyecto exitoso.
Los últimos datos presentados sobre el mercado español muestran que nuestro país
sigue un patrón diferente al resto de la Unión Europea en cuanto a consumo lácteo se
refiere. El consumidor español apuesta por una ingesta mayor de queso y yogur que el
resto de los países intracomunitarios.
El informe de coyuntura del sector vacuno de leche de enero de 2021 indica un
aumento en la compra de leches fermentadas de un 7,2 %, teniendo en cuenta el año
acumulado (enero-octubre 2020). La Figura 2. constata que el mercado de estos
productos sigue una tendencia ligeramente descendente y cíclica, encontrando su pico
mínimo en los meses estivales. No obstante, es interesante remarcar que la gráfica nos
muestra que la compra de leches fermentadas se ha mantenido desde 2012. Esto
permite afirmar que el yogur es un bien básico que las familias españolas consumen a
diario. Por tanto, es un producto que se encuentra en su etapa de madurez, donde es
importante apostar por la innovación para diferenciarse en un mercado tan
consolidado.
Figura 2. Consumo de leche, leche fermentada y queso en los hogares (t)

Fuente: datos SG de Estructura de la Cadena Alimentaria, elaboración SGPGyC.
La Tabla 1 expone que la elaboración de yogures abarca casi un 13% de la producción

europea. Si comparamos estos datos con el consumo nacional y las exportaciones,
podremos identificar con mayor facilidad el mensaje que se quiere transmitir del
producto: si va dirigido a un público estrictamente español o si el claim debe ajustarse
más a los gustos europeos. Además, se muestra una comparativa del peso de los
productos lácteos españoles a septiembre de 2020 y los últimos datos de enero de 2021.
La variación indica un ligero aumento del peso del producto español en la Unión
Europea, a excepción de los productos deshidratados.
Tabla 1. Comparativa de peso de los productos lácteos españoles, sep. 2020 - en. 2021
Fuente: MAPA, datos MMO y S.G. de Análisis, Coordinación y Estadística.
% ES/UE % ES/UE
Producto sep-20 ene-21 var
(expresado en t
equivalentes)
Leche consumo directo 15,9 % 17,2% 1,30%
Nata consumo directo 5,9 % 7,5% 1,60%
Leches acidificadas (yogures) 12,6 % 12,9% 0,30%
Leche concentrada 6,0 % 4,7% -1,30%
Otras leches en polvo 2,0 % 1,8% -0,20%
Leche desnatada en polvo 1,8 % 1,1% -0,70%
Mantequilla 2,0 % 2,1% 0,10%
Queso de vaca 2,2 % 2,2% 0,00%
Continuando esta línea de análisis del mercado se ve que las exportaciones de enero a
diciembre de 2020 han aumentado en un 3,3%, junto con un ascenso del valor
económico de las operaciones en un 1,6%. Esto permite apostar por un consumidor
internacional que quizá esté más dispuesto a pagar más por productos españoles de
calidad. Se considerará en el departamento de marketing lanzar un mensaje apropiado
para este perfil de comprador.
Tabla 2. Datos de exportación e importación de productos lácteos 2020-2019
Fuente: datos Datacomex-AEAT5; elaboración SGPGyC (MAPA), últimos datos de carácter provisional.
enero-diciembre 2020 Variación año móvil

Producto Exportación Importación Exportación Importación
Leche 87.667 98.145% 10% 4%
Nata 417.449 96.487 26% 46%
Leche fermentada 109.795 128.172 16% -9%
Leche concentrada 83.868 22.547 9% -30%
Leche en polvo 125.212 416.897 -35% -17%
Mantequilla 252.114 268.941 1% -7%
Quesos 449.484 1.969.964 0% -1%
Total 1.525.588 3.001.152 3,3% -3,6%
13
1.2.2. Innovaciones lácteas y tendencias de consumo

Como se ha mencionado anteriormente, es crucial conocer las últimas innovaciones
en el mercado para saber dónde queremos posicionar la línea de yogures a diseñar.
La Figura 3 revela que, dentro del sector lácteo, los yogures cuchareables encabezan
los nuevos lanzamientos, con un crecimiento casi del 5 %. Se concluye que la
competencia y penetración en el mercado puede ser un reto en los inicios.
Figura 3. Tendencias globales del sector lácteo, nuevos lanzamientos 2015 - 2019
Fuente: Innova Database 2020.
Esto, sumado a las tendencias de consumo actuales, permite esclarecer el público

objetivo y priorizar los siguientes mensajes:
• Los operadores lácteos apuestan por mostrar una procedencia de la leche lo
menos industrial posible, donde los animales tienen libre acceso a pastos y la
leche es recogida y procesada diariamente.
• Se observa una preferencia por prácticas y manufacturas sostenibles, donde
todo el proceso y el envase dañan lo menos posible el medioambiente.
• También se presentan productos donde ha habido una reformulación de
macronutrientes: se busca la eliminación de azúcares añadidos, el uso de
ingredientes naturales y un procesado mínimo de la materia prima.
14
La Figura 4 resume el posicionamiento de los yogures en el mercado español. Uno de

los enfoques de marketing predominantes es ensalzar sus atributos eco-friendly o
resaltar sus propiedades digestivas y positivas para la salud, destacando el aumento de
la flora intestinal beneficiosa. No obstante, no hay que olvidar la conveniencia en el
consumo de este tipo de productos al no suponer un gasto elevado en la cesta de la
compra.
Figura 4. Posicionamiento de los yogures en el mercado 2015 - 2020

La Figura 5 constata que el 14,4 % del mercado de yogur español es ocupado por
yogures clasificados como “griegos”. Este es el tipo de producto en el que se va a centrar
el proyecto. El mayor problema que se presenta es su alto contenido en materia grasa,
posiblemente aquellas personas que buscan cuidar su dieta no barajen la posibilidad
de consumir un yogur con un 6% de extracto graso. Por ello, se ensalzará la
importancia de ingerir productos elaborados con leche entera para poder asimilar de
forma correcta las vitaminas liposolubles que contiene. También se apelará a su
cremosidad y textura untuosa, además de tener un sabor más dulce y pronunciado.
Figura 5. Yogures registrados entre 2015 y 2020 según su naturaleza

15
1.3. Beneficios del consumo de yogur
1.3.1. Composición nutricional

Los lácteos se caracterizan por ser un alimento de alto valor biológico y de alta
digestibilidad, además de aportar entre el 44 al 70 % de la ingesta recomendada de
calcio.
En el caso concreto del yogur, destaca el elevado contenido de proteínas, calcio,
fósforo, potasio y, en menor medida, de magnesio y zinc. Estudios demuestran que la
ingesta elevada de leches fermentadas generalmente se relaciona con dietas más
saludables y de mayor calidad [3]. La Tabla 3 resume la composición nutricional del
yogur natural entero y desnatado y hace una comparativa con las Cantidades Diarias
Recomendadas (CDR) para una persona adulta y sana. Se observa que el yogur natural
entero contiene casi un 23 % de calcio, un 17,50 % de potasio, un 27 % de fósforo, 17
% de riboflavina, 5 % de magnesio y casi la mitad de la tiamina que se debe consumir
diariamente. Así como una cuarta parte de la vitamina B12, y contenidos menores de
vitamina A, B6, C y D.
Tabla 3. Composición nutricional del yogur entero y desnatado
Datos obtenidos de Moreno Aznar, L. et al., 2013. Elaboración propia.
Yogur entero Yogur desnatado

CDR*
% CDR % CDR
Energía (kcal) NC 76,8 - 56,1 -
Kj NC 321 - 235 -
Proteínas (g) NC 5 - 5,4 -
Lípidos totales NC 3,3 - 0,4 -
AG saturados (g) NC 1,9 - 0,14 -
AG monoinsaturados (g) NC 0,9 - 0,19 -
AG poliinsaturados NC 0,16 - 0 -
Colesterol (mg) <200 12,8 0,06 1,3 <0,01
Hidratos de carbono (g) NC 6,9 - 7,9 -
Fibra (g) >25 0 - 0 -
Agua (g) >2.000 110 5,5 111 5,5
Calcio (mg) 800 178 22,25 175 800
Hierro (mg) 14 0,11 <0,01 0,11 <0,01
Yodo (mg) 150 4,6 3,06 6,6 150
Magnesio (mg) 375 17,9 4,77 17,1 375
Zinc (mg) 10 0,74 7,40 0,55 10
Sodio (g) <6 0,1 1,60 0,07 1,1%
Potasio (mg) 2.000 350 17,50 234 2.000
Fósforo (mg) 800 213 26,63 136 800
Selenio (µg) 55 2,5 4,54 1,3 55
Tiamina (mg) 1,1 0,05 45,45 0,05 1,1
16
Riboflavina (mg) 1,4 0,23 16,43 0,24 1,4

Niacina (Eq., mg) 16 0,55 3,43 1,5 16
Vitamina B6 (mg) 1,4 0,06 4,29 0,1 1,4
Folatos (µg) >400 4,6 1,1 5,9 1,4
Vitamina B12 (µg) 1 0,25 25 0,5 1
Vitamina C (mg) 60-80 0,88 1,10 2 60-80
Vitamina A (Eq. Retinol, µg) 800 12,3 1,54 1 800
Vitamina D(µg) 5 0,08 1,60 0 5
Vitamina E (mg) 10-12 0,05 - trazas 10-12
*Ingesta recomendada para un adulto sano entre 31 – 50 años con indiferencia de sexo
Este análisis es interesante si se tienen en cuenta los datos publicados en la revista de

la Fundación Española de la Nutrición (FEN) durante el año 2017, donde se muestra
que alrededor del 77 % de la población española reporta una ingesta de Ca y Mg menor
al 80 % de la IDR; mientras que para la vitamina D, un 94 % de la población estudiada
se sitúa en este mismo escenario [4]. Además, el contenido total de hidratos de carbono
para los yogures naturales proviene de la lactosa, disacárido que facilita la absorción
del calcio al favorecer la permeabilidad intestinal [5]. Es por tanto imprescindible la
promoción del consumo de yogures como una fuente principal para cubrir las
necesidades diarias de nutrientes anteriormente mencionados.
Haciendo referencia a las grasas contenidas en el yogur, la Figura 6 muestra el perfil

lipídico de la grasa láctea donde los ácidos grasos predominantes son el ácido palmítico
(27,7%), seguido del oleico en un 26,6%, un 12,8% corresponde al ácido esteárico y
un 10,6% de ácido mirístico.
Composición de ácidos grasos en la grasa láctea

2,3 1,6 2,1 1,2 Butírico (C4:0)
2,6
3,4 Caproico (C6:0)
3 Caprílico (C8:0)
Cáprico (C10:0)
26,6 Laurico (C12:0)
10,6
Mirístico (C14:0)
1,5 Pentadecanoico (C15:0)

Palmítico (C16:0)
Palmitoleico (C16:1)
Esteárico (C18:0)
Oleico (C18:1)
12,8 27,7
Linoleico (C18:2)
2 Linolénico (C18:3)
Figura 6. Composición de los ácidos grasos de la grasa láctea

Fuente: Moreno Aznar, L. et al., 2013. Elaboración propia.
17
Investigaciones han evidenciado que el consumo de leches fermentadas contribuye al

aumento del colesterol HDL y la disminución del LDL, así como a favorecer la
actividad antioxidante de la sangre que está relacionada con efectos protectores contra
el cáncer [6].
El caso concreto del ácido linoleico, a pesar de representar un pequeño porcentaje en
la leche (2,3%), adquiere mayor relevancia si su ingesta se realiza a través de leches
fermentadas, donde las bacterias ácido lácticas han sintetizado este ácido graso. En
estos casos se constatan efectos antiobesogénicos e antiinflamatorios. De hecho, un
estudio con ratones demostró la pérdida de peso corporal tras una dieta rica en grasas
(45%) y suministrados a su vez con Lactobacillus rhamnosus PL60 durante 8 semanas
[7].
1.3.2. El yogur como fuente de aminoácidos esenciales
La Tabla 4 compara el perfil de aminoácidos contenidos en las proteínas de la leche
con los de la proteína patrón que contempla las necesidades de aminoácidos esenciales
en niños de 1 a 3 años. Como puede verse en la Figura 7, las primeras superan a las de
la proteína patrón. No obstante, no sólo es de vital importancia incentivar su consumo
entre la población infantil; sino que la ingesta de aminoácidos de cadena ramificada
(isoleucina, leucina y valina) desde la gestación hasta la edad adulta se cree que tiene
un efecto protector contra la aparición de ciertos cánceres en edades avanzadas,
mejora la recuperación de masa muscular tras afecciones hepáticas y
hepatocarninomas, y se observa mejoría en pacientes con neuropatías [8].
Tabla 4. Comparativa de a.a. esenciales (mg/g) en la proteína patrón y las proteínas de la leche
Datos obtenidos de Moreno Aznar, L. et al. (2013). Elaboración propia.
Proteína patrón Proteína de leche PLS/proteína

Aminoácidos
(mg/g) (mg/g) patrón (%)
Histidina 18 25 139
Isoleucina 25 56 224
Leucina 55 92 167
Lisina 51 72 141
Metionina + cisteína 25 30 120
Fenilalanina + Tirosina 47 56 119
Treonina 27 41 151
Triptófano 7 13 185
Valina 32 62 194
18
Valina
Aminoácidos esenciales Triptófano
Treonina
Fenilalanina + Tirosina
Metionina + cisteína
Proteína patrón
Lisina
PLS
Leucina
Isoleucina
Histidina
0 20 40 60 80 100 120 140 160

Contenido (mg/g)
Figura 7. Comparativa del contenido de aminoácidos. esenciales en la proteína patrón y las

proteínas de la leche
Fuente: Moreno Aznar, L. et al. (2013), elaboración propia.
1.3.3. Lácteos fermentados y hábitos de vida saludables

La Figura 8 recoge los datos de un estudio realizado por la FEN donde se analizaban
los patrones de hábitos alimentarios en niños y adolescentes, concluyendo que se
distinguen cuatro estilos diferentes de dieta.
Figura 8. Patrones de alimentación en el estudio científico ANIBES

Fuente: Pérez-Rodrigo, C et al. (2015).
19
El más saludable presentaba una ingesta mayor de yogures y leches fermentadas,

donde la media para ambos sexos era de 20 g/día más que en aquellas dietas catalogadas
de “poco saludables”; sin embargo, el consumo diario de leche presentaba una
correlación con la mayor ingesta de azúcares procesados [9].
Por otro lado, es importante ensalzar que casi un 19 % de los españoles declaró
aumentar el consumo de yogures desde que se inició la pandemia [10]. Esto es debido
a la mayor información del consumidor sobre los efectos beneficiosos del yogur a nivel
inmunológico. Es interesante conocer estos datos con el fin de que el departamento de
marketing de la empresa pueda utilizarlos con el fin de destacar sus propiedades.
1.4. Normativa
La normativa a tener en cuenta para la fabricación de yogur y respetar las normas
intracomunitarias y nacionales es de diversa índole. Se recoge a continuación según
su naturaleza.
▪ En lo que se refiere al proceso de fabricación y manufactura
• Real Decreto 1181/2018, de 21 de septiembre, relativo a la indicación del

origen de la leche utilizada como ingrediente en el etiquetado de la leche y los
productos lácteos.
• Real Decreto 319/2015, de 24 de abril, sobre declaraciones obligatorias a
efectuar por primeros compradores y productores de leche y productos lácteos
de vaca, oveja y cabra.
• Real Decreto 271/2014, de 11 de abril, por el que se aprueba la Norma de
Calidad para el yogur o yoghourt.
• Real Decreto 1334/1999, de 31 de julio, por el que se aprueba la Norma general
de etiquetado, presentación y publicidad de los productos alimenticios.
• Reglamento (CE) nº 1924/2006 del Parlamento Europeo y del Consejo Europeo
de 20 de diciembre de 2006 relativo a las declaraciones nutricionales y de
propiedades saludables en los alimentos.
• Reglamento (CE) nº 178/2002 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 28 de
enero de 2002, por el que se establecen los principios y los requisitos generales
de la legislación alimentaria.
▪ Lo que concierne al control de la calidad y seguridad alimentaria
• Real Decreto 1728/2007, de 21 de diciembre, por el que se establece la

normativa básica de control que deben cumplir los operadores del sector lácteo.
• Real Decreto 1679/1994, de 22 de julio, por el que se establece las condiciones
sanitarias aplicables a la producción y comercialización de leche cruda, leche
tratada térmicamente y productos lácteos.
20
• Reglamento (CE) Nº 852/2004, del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29

de abril, relativo a la higiene de los productos alimenticios.
Referencias
1. Subdirección General de Producciones Ganaderas y Cinegéticas, Dirección
General de Producciones y Mercados Agrarios (2021). Informe de coyuntura del
sector vacuno de leche, Catálogo de Publicaciones de la Administración General
del Estado, NIPO: 003191193. Recuperado de http://publicacionesoficiales.boe.es/
2. Subdirección General de Producciones Ganaderas y Cinegéticas, Dirección
General de Producciones y Mercados Agrarios (2020). Informe de coyuntura del
sector vacuno de leche, Catálogo de Publicaciones de la Administración General
del Estado, NIPO: 003191193. Recuperado de http://publicacionesoficiales.boe.es/.
3. Moreno Aznar, L., Cervera Ral, P., Ortega Anta, R.M., Díaz Martín, J.J., Baladia, E.,
Basulto, J., Bel Serrat, S., Iglesia Altaba, I., López Sobaler, A., Manera, M.,
Rodríguez, E., Rodríguez Santaliestra, A.m., Babio, N. y Salas-Salvadó, J. (2013).
Evidencia científica sobre el papel del yogur y otras leches fermentadas en la
alimentación saludable de la población española. Nutrición hospitalaria: Órgano
oficial de la Sociedad Española de Nutrición Parenteral y Enteral, vol. 28, nº 6, pp.
2041. ISSN 0212-1611. DOI 10.3305/nh.2013.28.6.6856.
4. Aranceta-Bartrina, J., Gil, Á., González-Gross, M., Ortega, R., Serra-Majem, L. y
Varela-Moreiras, G. (2017) Ingesta diaria, adecuación de la ingesta y fuentes
alimentarias de calcio, fósforo, magnesio y vitamina D en la población española:
resultados del estudio científico ANIBES. Fundación Española de la Nutrición
(FEN), nº 14. Recuperado de www.fen.org.es/anibes/archivos/ANIBES_14
5. Moreno Aznar, L., Cervera Ral, P., Ortega Anta, R.M., Díaz Martín, J.J., Baladia, E.,
Basulto, J., Bel Serrat, S., Iglesia Altaba, I., López Sobaler, A., Manera, M.,
Rodríguez, E., Rodríguez Santaliestra, A.m., Babio, N. y Salas-Salvadó, J. (2013).
Evidencia científica sobre el papel del yogur y otras leches fermentadas en la
alimentación saludable de la población española. Nutrición hospitalaria: órgano
oficial de la Sociedad Española de Nutrición Parenteral y Enteral, vol. 28, no. 6, pp.
2046. ISSN 0212-1611. DOI 10.3305/nh.2013.28.6.6856.
6. Ebringer, L., Ferencík, M., & Krajcovic, J. (2008). Beneficial health effects of milk
and fermented dairy products--review. Folia microbiologica, 53(5), 378–394.
https://doi.org/10.1007/s12223-008-0059-1
7. Sosa-Castañeda, J., Hernández-Mendoza, A., González-Córdova, A. F., & Vallejo-
Cordoba, B. (2014). Producción de ácido linoleico conjugado (ALC) por bacterias
ácido lácticas (BAL) y su efecto benéfico para la salud. Interciencia, 39(8), pp.543–
544.
8. Gutiérrez, C., Lares, M., Sandoval, J., & Hernández, M. (2020). Aminoácidos de
cadena ramificada: implicaciones en la salud. Revista Digital de Postgrado, 9(2).
Recuperado de www.doi.org/10.37910/RDP.2020.9.2.e224
21
9. Pérez-Rodrigo, C., Gil, Á., González-Gross, M., Ortega, R., Serra-Majem, L.,
Varela-Moreiras, G., y Aranceta-Bartrina, J. (2015). Clustering of Dietary Patterns,
Lifestyles, and Overweight among Spanish Children and Adolescents in the
ANIBES Study. Nutrients, 8(1), 11. DOI:10.3390/nu8010011.
10. Digital, E. (s. f.). La pandemia incrementa el consumo de yogur, según la AEFY .
Economía Digital. Recuperado 11 de mayo de 2021, de
www.economiadigital.es/empresas/el-yogur-alimento-clave-en-la-dieta-
mediterranea-gana-relevancia-en-la-pandemia_20106304_102.html
22
2. PRESENTACIÓN DEL PRODUCTO

2.1. Definición de yogur
Para la fabricación de yogur se han de contemplar las normas estipuladas en el Real
Decreto 271/2014, de 11 de abril, por el que se aprueba la Norma de Calidad para el
yogur o yoghourt (en adelante RD 271/2014). En su artículo 2 se define el yogur como
el producto resultante de coagular la leche a través de la fermentación láctica mediante
la acción bacteriana de Lactobacillus delbrueckii subsp. bulgaricus y Streptococcus
thermophilus a partir de leche o de leche concentrada, desnatadas o no, o de nata, o
de mezcla de dos o más de dichos productos, con o sin la adición de otros ingredientes
lácteos indicados en el apartado 2 del artículo 5 de esta misma ley, que previamente
hayan sufrido un tratamiento térmico u otro tipo de tratamiento, equivalente, al
menos, a la pasterización. Asimismo, el conjunto de los microorganismos productores
de la fermentación láctica debe ser viable y estar presente en la parte láctea del
producto terminado en cantidad mínima de 1*107 ufc/ml o g.
El artículo 6 del RD 271/2014 recoge los factores esenciales de composición y calidad
del yogur. A continuación, se indican únicamente las bases que atañen a los productos
a desarrollar en este proyecto:
• pH igual o inferior a 4,6.
• Contenido M.G. > 2 por 100 m/m.
• Contenido mínimo de extracto seco magro de 8,5 por 100 m/m.
2.1.1. Yogur griego
Tradicionalmente el yogur griego se elabora concentrando el extracto seco con el fin

de aumentar la proporción proteica y lipídica del mismo a través de técnicas de
ultrafiltración. Esto permite obtener un yogur con una textura más densa y cremosa.
No obstante, no hay ninguna norma que contemple esta elaboración en específico, por
lo que esta categorización no es más que un reclamo publicitario que el consumidor
relaciona con un yogur de características concretas.
Como consecuencia y, lejos de la receta original, numerosas compañías lácteas de todo
el mundo han desarrollado formulaciones donde se emulan estas características, pero
adicionando grasa y proteína láctea y no rebajando su fracción húmeda. El método de
elaboración que se contempla en este proyecto es el primero, donde se adicionará nata
y leche desnatada en polvo para aumentar el extracto seco de los productos. Se
seleccionarán materias primas de primera calidad para poder ofrecer un yogur con una
relación calidad-precio que motive la compra al cliente potencial.
Una de las razones por las cuales no se ha optado por la técnica UF es que las
necesidades de leches diarias para obtener una misma cantidad de producción son
mayores, además de la inversión en un equipo de ultrafiltración para conseguir este
fin.
23
Otro de los motivos es que la eliminación de parte del suero de la leche provoca la
pérdida de proteínas de alto valor biológico y otros componentes mencionados en el
punto 1.3. Beneficios del consumo de yogur, como es la pérdida de más de un tercio
del calcio contenido en la leche entera, la mitad de la riboflavina, un 20 % menos de
fósforo y un 30 % menos de zinc, tal y como se muestra en la Figura 9.
Figura 9. Composición nutricional de distintos tipos de yogur

Fuente: Mckinley, Michelle C. (2005).
2.2. Formulación
Los dos yogures que se desarrollan tienen un porcentaje de materia grasa superior al
de la leche entera. El objetivo es obtener un yogur de mayor cremosidad y
palatabilidad. Asimismo, el extracto seco es incrementado por la adición de proteína
láctea.
En el artículo 5 de RD 271/2014 se expresan las adiciones esenciales y facultativas
permitidas donde se enuncia que la coagulación del yogur se obtendrá únicamente por
la acción conjunta de cultivos de Lactobacillus delbrueckii subsp. bulgaricus y
Streptococcus thermophilus. Para la elaboración de los productos solamente se ha
contemplado el uso de estos dos microorganismos.
En el apartado 2 de este mismo artículo se detallan las adiciones facultativas, donde se
indica que la leche en polvo debe estar en una cantidad máxima de 5 por 100 m/m en
el yogur natural y de hasta 10 por 10 m/m en otro tipo de yogures.
Siguiendo las premisas anteriores, se muestra la formulación de los dos productos que
se elaboran en fábrica en las Tablas 5 y 6.
24
Tabla 5. Formulación del yogur natural Tabla 6. Formulación del yogur azucarado
Elaboración propia. Elaboración propia.
Ingrediente g/u % Ingrediente g/u %
Leche 111,63 89,31% Leche 111,63 89,31%
Nata 7,43 5,94% Nata 7,43 5,94%
LDP 5,90 4,72% LDP 2,15 1,72%
Starter 0,03 0,03% Azúcar 3,75 3,00%
Total 125,00 100,00% Starter 0,0347 0,03%
Total 125,00 100,00%
2.2.1. Propiedades organolépticas

Esta formulación persigue conseguir una serie de características organolépticas que harán
distintivo el producto.
▪ Sabor y aromas
Se percibe una ligera acidez debido al pH final del producto (4,6), más predominante en el
yogur natural; y un sabor dulce a consecuencia de la lactosa, en el caso del yogur azucarado
este dulzor está más pronunciado.
Asimismo, es primordial elegir el cultivo idóneo que permita mostrar los flavores
característicos del yogur. Como se mencionará más adelante, el aroma predominante de este
producto es debido a la presencia de acetaldehído y en menor medida de diacetilo y otra
serie de ácido grasos volátiles. Se han elegido cepas donde destaca la producción de los
compuestos de alta incidencia en el perfil aromático.
Por otro lado, la grasa va a proporcionar una mayor palatabilidad y una menor percepción
de la acidez, así como contribuirá a la persistencia en boca.
▪ Textura
La textura se consigue gracias a una serie de variables como es el desarrollo de

exopolisacáridos y la cantidad de materia grasa presente en el yogur. El mayor índice lipídico
va a conferir una textura cremosa y untuosa; mientras que la adición de proteína láctea va a
dotar al gel de mayor firmeza.
2.3. Ficha técnica

Es importante identificar los productos a elaborar en fábrica a partir de fichas técnicas que
incluyan toda la información imprescindible para su producción y presentación al
consumidor final. Para ello, se ha seguido el Real Decreto 1334/1999, de 31 de julio, por el
que se aprueba la Norma general de etiquetado, presentación y publicidad de los productos
alimenticios (en adelante RD 1334/1999). En su artículo 5 se lista la información a incluir
en la etiqueta, la cual se recoge a continuación:
a) La denominación de venta del producto.
b) La lista de ingredientes.
25
c) La cantidad de determinados ingredientes o categoría de ingredientes.

d) La cantidad neta, para productos envasados.
e) La fecha de duración mínima o la fecha de caducidad.
f) Las condiciones especiales de conservación y de utilización.
g) Identificación de la empresa: el nombre, la razón social o la denominación del fabricante
o el envasador o de un vendedor establecido dentro de la Unión Europea y, en todo caso,
su domicilio.
h) El lote.
i) El lugar de origen o procedencia.
Por otro lado, se indican los posibles alérgenos contenidos en el yogur según el Reglamento
(UE) nº 1169/2011 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 25 de octubre de 2011, sobre
la información alimentaria facilitada al consumidor.
Las Tablas 7 y 8 muestran las fichas técnicas de los dos productos a elaborar.
Tabla 7. Ficha técnica del yogur natural estilo griego
Elaboración propia.
YOGUR NATURAL ESTILO GRIEGO

Identificación del producto Yogur natural estilo
Nombre
griego
Origen España
Dirección Polígono Industrial La
Mata, Guadarrama
Características físicas Peso neto 125 g
Ingredientes Leche pasteurizada, nata, leche desnatada en
polvo y fermentos lácticos.
Información nutricional Valores medios por 100 g

Valor energético kJ/kcal
Grasas 6g
de las cuales saturadas 3,70 g
Hidratos de carbono 4,60 g
de los cuales azúcares 4,60 g
Proteínas 7,30 g
Sal 0,10 g
Fecha de consumo preferente ver envase
Envase reciclable
Condiciones de conservación Conservar en frío (2º-6ºC)
Declaraciones de alérgenos contiene lactosa
26
Tabla 8. Ficha técnica del yogur azucarado estilo griego

YOGUR AZUCARADO ESTILO GRIEGO

Identificación del producto Yogur estilo griego
Nombre
azucarado
Origen España
Dirección Polígono Industrial La
Mata, Guadarrama
Características físicas Peso neto 125 g
Ingredientes Leche pasteurizada, nata, leche desnatada en
polvo, azúcar y fermentos lácticos.
Información nutricional Valores medios por 100 g

Valor energético kJ/kcal
Grasas 6g
de los cuales azúcares 7,60 g
Proteínas 4,30 g
Sal 0,10 g
Fecha de consumo preferente ver envase
Envase reciclable
Indicaciones “Con azúcar”
Condiciones de conservación Conservar en frío (2º-6ºC)
Declaraciones de alérgenos contiene lactosa
27
3. MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS AUXILIARES

3.1. Ingredientes
En el proceso de elaboración del yogur lo primordial es disponer de leche pasteurizada y de
los cultivos iniciadores que van a dar lugar al producto. Encontramos otros ingredientes que
pueden añadirse para aumentar el extracto seco, grasas para conferir una textura más
cremosa, aditivos como colorantes o texturizantes que van a dotar de una mayor firmeza al
gel o azúcar y edulcorantes que van a disminuir la acidez.
En este caso, no se empleará ningún tipo de gelificante, texturizante o colorante en la
elaboración. Se partirá exclusivamente de ingredientes naturales e intrínsecos en la leche de
vaca, a excepción del yogur azucarado al que se le adicionará sacarosa.
3.1.1. Leche
Se parte de leche cruda de vaca entera que se debe pasteurizar, estandarizar, normalizar y
homogeneizar con el fin de facilitar las distintas fases del proceso productivo, obtener un
yogur de calidad y conseguir un producto uniforme.
La explotación lechera que facilita la materia prima es El Chicharrón S.L., ubicada en El
Escorial. Se ha elegido esta granja por proximidad, ya que se quiere establecer la relación
más cercana y directa con el proveedor con el fin de asegurar la calidad de la leche. Se recibe
de lunes a domingo en camiones cisterna.
La información nutricional de la leche a procesar se presenta a continuación:
Tabla 9. Valores medios para leche de vaca
Fuente: Walstra, 2001.
Valor nutricional (valores medios por 100 g)
Grasas 3,8 g
de los cuáles azúcares 3g
Proteínas 3,25 g
Sal 0,1 g
Cenizas 0,2 g
3.1.2. Nata
Para estandarizar el porcentaje de materia grasa se utiliza nata con un 38 % M.G. y un 4,87
% de E.S.M. Es facilitada por la empresa KEN en formato de 1L, en cajas de 12 unidades y
78 cajas por europalé.
Las recomendaciones del fabricante para su conversación son:
- Tª conversación: entre 0º y 5 ºC.
- Vida útil: 180 días.
28
A continuación, se presenta la información nutricional del producto:

Tabla 10. Información nutricional Nata 38 % pasterizada Ken
Obtenido de www.ken-foods.com.
VALOR NUTRICIONAL (valores medios por 100 g)

Valor energético (kJ/kcal) 1490 kJ / 362 kcal
Grasas 38 g
de los cuáles azúcares 2,8 g
Proteínas 2,0 g
Sal 0,07 g
3.1.3. Leche desnatada en polvo

Para el aumento del contenido total de sólidos se emplea leche en polvo desnatada con un
94 % E.S.M.
La adición de este tipo de producto tiene como consecuencia una menor post-acidificación
del yogur y una tendencia menor a la sinéresis [1].
La cantidad a añadir está contemplada en la ley en el RD 271/2014 en su artículo 5.2
Adiciones facultativas, donde se indica que la cantidad máxima no debe superar los 5g/100g.
Se recibe en sacos de 1.000 kg y debe almacenarse en un sitio seco, fresco y sin contacto
directo con la humedad.
3.1.4. Azúcar
El azúcar se añade a la mitad de la producción diaria de yogur y representa un 3 % de la
formulación.
Se compra a Incauca S.A.S en sacos de 1.000 kg y debe permanecer en un sitio seco, fresco
y sin contacto directo con humedad. Adicionalmente, el proveedor facilita la siguiente
información del producto:
PROPIEDADES FISICOQUÍMICAS
Característica Especificación
Polarización 99.4 °S mín.
Humedad 0.070% máx.
Color a 420 nm 400 máx.
Turbiedad a 420 nm 400 máx.
Cenizas 0.15% máx.
29
3.1.5. Cultivo iniciador

Como ya se mencionaba en el punto 2.1. Definición de yogur, es imprescindible inocular la
leche con cepas de Lactobacillus delbrueckii ssp. bulgaricus y de Streptococcus
thermophilus para que sea posible la fermentación.
Con el fin de hacer la mejor selección, es preciso conocer qué papel desempeña cada bacteria
en la transformación de la leche en el yogur y qué cualidades han de tenerse en cuenta de
cada una de ellas para obtener un producto de la mejor calidad posible.
A continuación, se expone una pequeña síntesis de sus características taxonómicas y
morfológicas, además de una explicación de la protocooperación existente entre ambas para
la producción de yogur.
▪ Lactobacillus delbrueckii ssp. bulgaricus

Inserto dentro de la familia Lactobacillaeae, se encuentra el género Lactobacillus, formado
por bacilos largos y finos, a menudo agrupados en cadenas; microaerófilos, catalasa negativos
y Gram positivos. Su temperatura óptima de crecimiento se encuentra entre los 37ºC - 42ºC,
pero son capaces de crecer por encima de los 45ºC. Sensibles a las sales biliares y altas
concentraciones de sal [2].
Su interés en la industria alimentaria se debe a que fermentan la lactosa transformándola en
ácido D (-) láctico, con una concentración final de aproximadamente 1,2 – 2,0 %. Se han
encontrado evidencias de que la capacidad de acidificación ligada a la transformación de la
lactosa de L.bulgaricus viene dada por su actividad H+-ATPasa [3].
Según los metabolitos que producen se distinguen bacilos homofermentativos, donde
predomina la producción de ácido láctico; y heterofermentativos, capaces de generar
también cantidades significantes de compuestos volátiles (ácido acético, etanol, dióxido de
carbono…), L. bulgaricus se encuentra dentro de esta primera categoría. Al igual que S.
thermophilus, no son capaces de fermentar la galactosa, la cual la excretan al medio en la
misma proporción que la lactosa que hayan transportado [4]. Asimismo, no generan
amoniaco a partir de arginina.
Su contribución al aroma característico del yogur es notable ya que son capaces de sintetizar
la mayor parte de acetaldehído a partir de treonina en una reacción catalizada por la
treonina aldolasa; vía por la cual se produce una cantidad mucho mayor de este metabolito
que por la vía piruvato-formato-liasa o la ruta piruvato deshidrogenasa [5], el contenido
final suele ser de 10 mg * kg-1 [6].
▪ Streptococcus thermophilus
El género Streptococcus pertenece a la familia Streptococcaceae. Está formado por
microorganismos esféricos, generalmente dispuestos en cadenas. Se trata de bacterias
grampositivas, catalasa negativas. Son termófilas, con una temperatura máxima de
30
crecimiento de 50ºC, una mínima de 10 - 15ºC y una temperatura óptima entre los 42- 45ºC.
Poseen una gran termorresistencia, son capaces de soportar temperaturas de 60ºC durante
un lapso de 30 minutos.
Como todas las bacterias lácticas, tienen necesidades nutritivas complejas y no son capaces
de desarrollarse en un medio con presencia de más de un 2 % de NaCl.
S.thermophilus es la única especie del género que se usa como cultivo iniciador.
Transforman la lactosa en ácido láctico L (+), produciendo concentraciones entre 0,7 y 0,8
%. Son los principales responsables de la producción de diacetilo gracias a la degradación
del ácido pirúvico, donde el yogur presenta un contenido final aproximado de 0,8 – 1,5 mg
* kg-1. También produce otros ácidos grasos volátiles como fórmico, acético, propiónico,
butírico, isovalérico, capróico; además de acetoína y pequeñas cantidades de acetaldehído
[7].
Es el microorganismo que mayor relación guarda con el desarrollo de exopolisacáridos,
contribuyendo así a la textura y cremosidad del gel.
▪ Mutualismo entre L. bulgaricus y S.thermophilus

Estas dos bacterias necesitan una relación simbiótica para transformar la leche en yogur. La
población microbiana de S.thermophilus es más numerosa en la fase de latencia ya que el
lactobacilo presenta unas exigencias de pH inferiores. No obstante, Lb. dellbrueckii subsp.
bulgaricus cuenta con una actividad proteolítica mayor e hidroliza la caseína en aminoácidos
como histidina, glicina, valina e isoleucina, los cuales estimulan el crecimiento del primero
[8]. Por otro lado, los estreptococos generan metabolitos como ácido fórmico, dióxido de
carbono y formato, que contribuyen al desarrollo de L.bulgaricus (véase Figura 10). En este
escenario la producción de ácido láctico es más rápida que si estas dos bacterias trabajasen
de forma individual. A medida que avanza el tiempo de incubación, S. thermophilus
ralentiza su crecimiento, mientras que L.bulgaricus continúa desarrollándose al ser más
acidorresistente.
La proporción idónea de las cepas suele ser 1:1 para el correcto desarrollo del flavor
característico del yogur, sin embargo, esto puede variar según las cepas seleccionadas.
31
El tiempo de incubación también es clave ya que, si no se enfría el yogur hasta los 20 ºC –

15 ºC una vez alcanzado el pH deseado (4,7 – 4,6), no cesará la actividad de los lactobacilos,
con la consecuente post-acidificación y la alteración de la calidad del producto. Por el
contrario, si el tiempo de incubación es corto habrá un aumento de la población de
estreptococos y, si se realiza transferencia de cultivos entre producciones, existe la
posibilidad de que desaparezca el lactobacilo.
Figura 10. Fenómenos de estimulación e inhibición que se producen durante el crecimiento de las
bacterias del yogur en la leche
Fuente: F.M. Driessen, International Dairy Federation, Bulletin No 179, 107-115 (1984). Obtenido
de Walstra, (2001).
Aunque los estudios demuestran que las cepas de L.bulgaricus con un proceso de
acidificación más lento permiten a S. thermophilus un mayor lapso de tiempo para crecer y
se genera una metabiosis mayor entre estas dos especies [9] hay que valorar desde el punto
de vista económico cómo de rentable es seleccionar una cepa de lactobacilo con un tiempo
de acidificación más dilatado para que esto tenga lugar.
32
Figura 11. Fotomicrografía del yogur, crecimiento de S.thermophilus y L.bulgaricus

Obtenido de Mullan (2014).
▪ Criterios de selección de las cepas [10]

Los criterios que se han seguido para elegir el cultivo idóneo han sido los siguientes:
- Producción rápida y en una cantidad deseada de ácido láctico.
- Exigencias de crecimiento compatibles con la temperatura y las operaciones de la línea
de producción.
- Producción de acetaldehído y diacetilo.
- Producción de exopolisacáridos (EPS), se trata de aquellos polisacáridos (constituidos
por galactosa y otros residuos glucídicos) que son excretados al medio. Estos espesan de
forma natural el yogur y evitan la sinéresis, además de favorecer la cremosidad final del
producto.
- Análisis de las propiedades reológicas que sean capaces de conferir: gelificación,
viscosidad y firmeza. Esto se encuentra ligado al punto anterior.
- Alta resistencia a bacteriófagos.
- Resistencia al almacenamiento, se buscan cepas con una capacidad de post-acidificación
baja como prevención a los posibles inconvenientes que puedan presentarse al no haber
un control exhaustivo de la cadena de frío, sobre todo en la etapa de distribución del
producto.
▪ Cultivos seleccionados: Lyofast Y 259 A y Lyofast LB 8

Los cultivos seleccionados son facilitados por Sacco System, empresa biotecnológica italiana
enfocada en la industria alimentaria, farmacéutica y nutracéutica. Uno de sus canales de
33
operación en España es a través de la compañía C.S. Dairy Cultures, S.L., ubicados en

Gerona.
Se han escogido cultivos liofilizados ya que no exigen una gran infraestructura, el peligro
por contaminación es menor, son conservados fácilmente a temperaturas de congelación
durante largos períodos de tiempo y se presentan en dosis, por lo que facilitan la operación
de inoculación.
Dentro de la amplia gama de cultivos que ofertan, se han seleccionado dos:
- Lyofast Y 259 A: de Lactobacillus delbrueckii subsp. bulgaricus y Streptococcus
thermophilus, en una proporción 1:9.
Este cultivo da lugar a yogures firmes de textura suave, acidez baja, de fermentación
rápida y poca post-acidificación. Asimismo, en la Tabla 11 se presenta la información
necesaria para el proceso productivo.
Tabla 11. Características del cultivo Lyofast Y259A

Fuente: Lyofast Y 259 - Technical data seet, Sacco System.
Información técnica
Tª óptima 43ºC
Formación de aroma + (+)
Capacidad de acidificación pH 4.2
Textura 3+-1,5 s/g
Inoculación
Producto en polvo, mezclar directamente.
- Fermentaciones long set: 0,5 – 1 UC /100 ml
- Fermentaciones short set: 2 – 3 UC /100 ml
Rotación
Alternar con la cepa Lyofast Y 258 A.
Conservación y vida útil
Tª: -18ºC, durante 18 meses
34
La Figura 12 muestra el perfil de acidificación del cultivo seleccionado a 43ºC, con un

inóculo de 1 UC/100 l de leche reconstituida a partir de leche en polvo al 9 %. Como
podemos ver, se alcanza un valor de pH de 4,5 transcurridas 5,5 horas.
Figura 12. Perfil de acidificación de Lyofast Y259A

Fuente: Lyofast Y259A - Technical data sheet, Sacco System.
- Lyofast LB 8: dado que la proporción de lactobacilos en el cultivo anterior es mucho

menor que la de estreptococos, se ha considerado añadir una cepa adicional de
Lactobacillus delbrueckii subsp. Bulgaricus, para conseguir la población microbiana
ideal para obtener los atributos deseados en el producto final: un yogur más aromático y
con un tiempo de fermentación más corto. La información técnica se encuentra en la
Tabla 12:
Tabla 12. Características de la cepa Lyofast LB 8
Fuente: Lyofast LB 8 - Technical data sheet, Sacco System.
Tª óptima 34 -43ºC
Capacidad de acidificación pH 3.7
Inoculación
Producto en polvo, mezclar directamente.
Rotación
Lyofast LB 4
Conservación y vida útil
Tª: -17ºC, durante 18 meses
35
La Figura 13 muestra el perfil de acidificación a 43ºC, con un inóculo de 10 UC/100 l de

leche reconstituida a partir de leche en polvo al 9 %. Como podemos ver, se alcanza un
valor de pH de 4,7 transcurridas 5 horas.
Figura 13. Perfil de acidificación de Lyofast LB 8 a 43 ºC

Fuente: Lyofast LB 8 - Technical data sheet, Sacco System.
Asimismo, Sacco System facilita la siguiente información de la dosis (UC) a añadir de cada
cultivo y la proporción final de lactobacilos y estreptococos resultante:
Tabla 13. Proporción de cada cepa bacteriana según la dosis (UC) de los cultivos seleccionados
Fuente: Sacco System.
Y259A LB4/LB8
ST LB
(UC/1.000 kg) (UC/1.000 kg)
1*104 1*104 40 60
1*104 8*103 50 50
1*104 6*103 70 30
1*104 4*103 80 20
Por tanto, se añadirán 1*104 UC de Lyofast Y 259 A y 8*103 UC de Lyofast LB 8 por cada
1.000 kg de mezcla, con el fin de obtener una proporción 1:1 al final de la fermentación.
Según el fabricante 1 UC equivale a 6 gramos.
36
3.2. Productos auxiliares

3.2.1. Envase
El envase se forma con el equipo de formado, llenado y sellado por medio de unas bobinas
de plástico de poliestireno-PS, aptas para el termoformado. Se ha elegido este material
debido a su alta resistencia al impacto en un rango de 23 a -25ºC, gran ductilidad,
propiedades barrera, ideal para productos lácteos y con posibilidad de reciclado y
reutilización.
Tabla 14. Información técnica del envase de yogur
Elaboración propia
Material Plancha de poliestireno-PS
Grosor (mm) 03 – 5,8
Pantone de colores, acabado
Decoración
liso o grabado, brillo o mate
Necesidades específicas
Ancho de la bobina > 400 mm
Dimensiones envase (mm) 50 x 50 x 70
Capacidad (g) 125
Necesidades m /envase
2
0,04 m2/envase
Figura 14. Prototipo del envase.
3.2.2. Tapa
Opérculo flexible capaz de soportar temperaturas de esterilización, permite el apilado de
yogures.
Tabla 15. Información técnica del opérculo para el sellado del envase
Material Poliestireno
Ø (mm) 70
Presentación Discos troquelados
37
3.2.3. Etiquetas
Las etiquetas deberán seguir lo establecido en el artículo 7 del RD 271/2014 donde se
enuncia:
<<1. El etiquetado de los yogures se regirá por lo dispuesto en la normativa relativa al
etiquetado general de los productos alimenticios. Además. se ajustará a las especificaciones
que se indican en los siguientes apartados.
2. La denominación de venta del yogur o yoghourt se corresponderá con alguna de las
establecidas en el artículo 3 […]. >>
Atendiendo a esto último, y siguiendo lo indicado en el artículo 3 de esta misma ley, se

denominará “yogur natural estilo griego” al producto que no tiene sacarosa en su
formulación y “yogur azucarado estilo griego” a la parte de la producción a la que sí se
adiciona azúcar.
Se recibe en bobinas de papel que se adhieren al envase en el equipo de formado, llenado y

sellado.
Tabla 16. Especificaciones técnicas del etiquetado del envase
Necesidades específicas
Ancho de la bobina 55 mm
Necesidades m/envase 0,314 m/envase
3.2.4. Bandejas
Bandejas de cartón para el transporte de yogures entre operaciones e introducción posterior
en cajas, con una dimensión de 250 x 200 x 80 mm y una capacidad de 20 unidades/bandeja.
3.2.5. Cajas
Las cajas son de cartón y tienen una dimensión de 260 x 210 x 160 mm y contienen 2
bandejas con 40 unidades de yogur en total.
3.2.6. Palés
El producto terminado se almacena en palés dentro de la cámara frigorífica. Se ha elegido

un palé de plataforma abierta, adecuado para industria alimentaria por su fácil limpieza y
por ser apto para exportación sin necesidad de aplicar tratamientos adicionales (véase
Figura 15). La información técnica se indica en la Tabla 17.
38
Tabla 17. Información técnica de los palés para el almacenamiento de producto terminado
Datos obtenidos de www.directindustry.es.
Dimensiones 1200 x 800 x 160 mm
Carga estática 5.000 kg
Carga dinámica 1.250 kg
Carga en estantería 1.000 kg
Peso 18 kg
Material PEAD
Tipo Plataforma abierta
Otros Retención de cajas central
Certificado GS1, ISO
Figura 15. Palé de plástico EURO H1de plataforma abierta de

Craemer
Obtenido de www. directindustry.es
Referencias
1. Varnam, A. H., & Sutherland, J. P. (1995). Leche y productos lácteos: tecnología, química
y microbiología. Acribia.
2. Frazier, W. C., & Westhoff, D. C. (1993). Capítulo 2. Microorganismos importantes en
microbiología de los alimentos. Microbiología de los alimentos (4ª ed., pp. 58-59).
Acribia.
3. Zhiping X., Sha, L., Guangyu G., Zhenmin L., Zhengjun W., & Chengjie M. (2014).
Influence of Different Acidifying Strains of Lactobacillus delbrueckii subsp. bulgaricus
39
on the Quality of Yoghurt. Food Science and Technology Research, 21 (2), pp. 264, 2015.
doi: 10.3136/fstr.21.263.
4. W.M.A. Mullan (2014) Starter cultures. Importance of Selected Genera. Encyclopedia
of Food Microbiology (2nd Edition, vol. 3, pp.511), Elsevier.
5. W.M.A. Mullan (2014) Starter cultures. Importance of Selected Genera. Encyclopedia
of Food Microbiology (2nd Edition, vol. 3, pp.512), Elsevier.
6. Walstra P. (2001). Yogur. Ciencia de la leche y tecnología de los productos lácteos (pp.
535). Acribia S.A. ISBN: 9788420009612
536). Acribia S.A. ISBN: 9788420009612
532-533). Acribia S.A. ISBN: 9788420009612
9. Zhiping X., Sha, L., Guangyu G., Zhenmin L., Zhengjun W., & Chengjie M. (2014).
Influence of Different Acidifying Strains of Lactobacillus delbrueckii subsp. bulgaricus
on the Quality of Yoghurt. Food Science and Technology Research, 21 (2), pp. 265, 2015.
doi: 10.3136/fstr.21.263.
10. Hansen,E.B, (2014) Starter Cultures. Uses in the Food Industry. Encyclopedia of Food
Microbiology (2nd Edition, Vol. 1, pp.529-534).
40
4. INGENIERÍA DE PROCESOS
En este apartado se realiza un análisis de las cantidades necesarias de materias primas y
auxiliares para satisfacer el volumen de producción fijado en la planta. Inicialmente, se
presenta un balance de masas y se explican las etapas tecnológicas del proceso para poder
volcar los datos en el diagrama tecnológico y en los diagramas de ingeniería. El objetivo es
conocer las exigencias de cada operación para poder elegir la maquinaria que más se adecúe
a la línea de producción y estudiar los rendimientos de los equipos que se plasman en un
diagrama de Gantt.
4.1. Balance de masas
4.1.1. Necesidades de materia prima

En este subepígrafe se hace el estudio de las necesidades de materia prima que se precisan
para procesar 10.000 litros de leche al día, que se resumen en la Tabla 18. Se ha de tener en
cuenta que durante la etapa de normalización del contenido graso se desnata toda la leche
asumiendo que se obtiene leche desnatada con 0,3 g/100 g de M.G. y nata con 38 g/100 g de
M.G. Posteriormente, se adiciona nata hasta conseguir una fracción lipídica de un 6 %.
Para estandarizar el extracto seco magro se agrega leche en polvo desnatada con un 94 %
E.S.M. y, en el caso del yogur azucarado, sacarosa en una proporción de 3g /100g de
producto. El cultivo iniciador se agrega en la proporción indicada por el fabricante.
Tabla 18. Resumen del balance de masas diario y semanal de materias primas
Kg/producto
Ingrediente Kg/día Kg/semana
Natural Azucarado
Leche 4.823 4.823 9.646 57.876
LDP 255 93 348 2.088
Azúcar - 162 162 972
Nata 321 321 642 3.852
Cultivo iniciador 1,50 1,50 3 18
A continuación, se muestra en detalle los cálculos realizados:

i. Primero se realiza el cálculo del volumen de leche desnatada y de nata que se necesita
para obtener 10.000 litros de leche estandarizada con un 6 % de materia grasa:
LE = LD + Ntotal
LE ∗ % MGLE = LD ∗ % MGLD + Ntotal ∗ % MGNtotal =
LE ∗ % MGLE = (LE − Ntotal ) ∗ % MGLD + Ntotal ∗ % MGNtotal
41
Donde:
LE = litros de leche estandarizada
LD = litros de leche desnatada
Ntotal = litros de nata total
MGLE= materia grasa de la leche estandarizada
MGLD= materia grasa de la leche desnatada
MG Ntotal= materia grasa de la nata total
10.000 l = LD + Ntotal
10.000 l ∗ 6 % = (10.000 − Ntotal ) ∗ 0,3 % + Ntotal ∗ 38 %
𝐍𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 = 1.511,94 l
𝐋𝐃 = 8.488,06 l
Para obtener 10.000 l de leche estandarizada con un 6 % de materia grasa, es necesario
mezclar 1.512 l de nata (38 % M.G.) y 8.488 l de leche desnatada.
ii. Ahora que se conoce el volumen de leche desnatada y nata precisos para la línea de
producción, es necesario conocer el volumen de leche cruda de la que se parte
presuponiendo que tiene una fracción lipídica de 3,8 %:
LC = LD + N1
LC ∗ % MGLC = LD ∗ % MGLD + N1 ∗ % MGN =
LC ∗ % MGLC = (LC − N1 ) ∗ % MGLD + N1 ∗ % MGN
Donde:
LC = litros de leche cruda
LD = litros de leche desnatada
N1 = litros de nata
MGLC= materia grasa de la leche cruda
MGLD= materia grasa de la leche desnatada
MG N1= materia grasa de la nata
LC = 8.488,06 + N1
(8.488,06 + N1 ) ∗ 3,8 % = 8.488,06 ∗ 0,3 % + N1 ∗ 38 %
N1 = 868,66 l
𝐋𝐂 = 9.356,73 l
Será necesario procesar 9.357 litros de leche cruda diarios, de los cuales se obtienen 868,66
litros de nata, el resto de la nata necesaria se obtiene de forma externa:
Ntotal = 1.511,94 l
𝐍𝐚𝐭𝐚 𝐚 𝐜𝐨𝐦𝐩𝐫𝐚𝐫 = 1.511,94 l − 868,66 l = 𝟔𝟒𝟑, 𝟐𝟕 𝐥
42
Será necesario añadir 643,27 litros de nata “extra” en el proceso.

Para indicar en el diagrama de ingeniería las cantidades en la misma unidad de medida se
procede a calcular los kg de nata necesarios. Teniendo en cuenta que la nata tiene una
densidad de 0,998 kg/l1:
kg
643,27 l ∗ 0,998 = 𝟔𝟒𝟏, 𝟗𝟖 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐧𝐚𝐭𝐚
l
Se añaden 642 kg de nata adicional al proceso.
iii. A continuación, se establece la cantidad de leche en polvo desnatada necesaria para

alcanzar un extracto seco magro de un 12 %. Se trabaja con una leche en polvo desnatada
con un 94 % de E.S.M, la leche que se recibe tiene un extracto seco magro de 8,15 % y
la nata un 4,87 %.
Con el fin de establecer las mismas unidades, se indica la relación entre litros y kg de
leche cruda, se presupone una densidad de 1,031 kg/l.
Dado que la formulación del yogur natural y del yogur azucarado no es la misma, la
cantidad de leche desnatada en polvo que necesitan es diferente, por lo que se calculan
las cantidades por separado:
9.356,73 l kg
( ) ∗ 1,031 = 4.823,39 kg de leche cruda
2 l
En primer lugar, se obtienen los kilogramos de leche desnatada en polvo necesarios para
el yogur natural:
Ynat ∗ % ESMYnat = LC ∗ % ESMLC + N ∗ % ESMN + LPD ∗ % ESMLPD
Donde:
Ynat = kilogramos de yogur natural
LC = kilogramos de leche cruda
N = kilogramos de nata
LPD = kilogramos de leche en polvo desnatada
ESMYnat= extracto seco magro del yogur natural
ESMLC= extracto seco magro de la leche cruda
ESMN= extracto seco magro de la nata
ESMLPD= extracto seco magro de la leche en polvo desnatada
(LC + N + LPD) ∗ 12 % = LC ∗ 8,15 % + N ∗ 4,87 % + LPD ∗ 94%

(4.823 + 321 + LPD) ∗ 0,12 = 4.823 ∗ 0,0815 + 321 ∗ 0,0487 + LPD ∗ 0,94
𝐋𝐃𝐏𝐲𝐨𝐠𝐮𝐫 𝐧𝐚𝐭𝐮𝐫𝐚𝐥 = 𝟐𝟓𝟓 𝐤𝐠
𝐘𝐧𝐚𝐭 = 𝟓. 𝟑𝟗𝟗 𝐤𝐠
1 Media tomada de Lagarriga, J.M. et al. (1983).
43
En segundo lugar, se calculan las necesidades de leche en polvo del yogur azucarado, donde
se debe tener en cuenta la fracción de azúcar que se añade al producto que es de un 3%:
3
∗ 5.399 kg = 𝟏𝟔𝟏, 𝟗𝟕 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐚𝐳ú𝐜𝐚𝐫
100
Se necesitan 162 kg de azúcar al día.
LDPyogur azucarado = YA − (LC + N + A)
Donde:
YA = kilogramos de yogur azucarado
LE = kilogramos de leche cruda
N = kilogramos de nata
LPD = kilogramos de leche en polvo desnatada
A = kilogramos de azúcar
𝐋𝐃𝐏𝐲𝐨𝐠𝐮𝐫 𝐚𝐳𝐮𝐜𝐚𝐫𝐚𝐝𝐨 = 5.399 − (4.823 + 321 + 162 ) = 𝟗𝟑 𝐤𝐠
En conclusión, se necesitan 348 kg de leche en polvo desnatada por cada 10.000 litros de
leche normalizada: 255 kg corresponden al yogur natural y 93 kg se destinan al yogur
azucarado.
iv. Por último, en la Tabla 19 se indican los kilogramos necesarios de cultivo iniciador para
la producción diaria estimada:
Tabla 19. Dosificado del cultivo iniciador/día según las indicaciones del fabricante
Y259A LB4/LB8 Total Mezcla por Cultivo Total día

UC/g
(UC/1.000 kg) (UC/1.000 kg) (UC) producto (kg) inciador (kg) (kg)
1*104 8*103 1,8*104 6 5.398,50 1,50 3,00
44
4.1.2. Necesidades de materiales auxiliares

Conocidas las necesidades de materia prima, se calcula el volumen de materiales auxiliares
que se precisan y su disposición en palés tal y como se ilustra en las Tablas 20 y 21.
Tabla 20. Resumen del balance de masas diario y semanal de materiales auxiliares
Producto u/día u/semana

Plancha poliestireno (m2) 3456 20.736
Plancha de opérculos 4.320 25.920
Rollo de etiquetas (m) 27.130 162.777
Cajas 2.160 12.960
Bandejas 4.320 25.920
Palés 18 108
La producción es expedida a diario, por tanto, la entrada y salida de mercancía es de 86.400

unidades repartidas en 2.160 cajas.
La caja alberga 40 unidades de yogur de 125 g, con un peso total de 5 kg/caja. Adecuando
las medidas de la caja a la dimensión del palé, es posible colocar 12 cajas/fila, donde cada fila
tiene un peso de 60 kg.
La empresa transportista establece un peso máximo por palé de 600 kg, ajustándose a esta
variable se necesitan un total de 18 palés al día.
Tabla 21. Disposición de cajas/palé

Cajas/fila Kg/fila Fila/palé h máx. (mm) Cajas/palé Kg/palé Q/kg palé

12 60 10 1.600 120 600 18
45
4.2. Etapas tecnológicas

A continuación, se detallan las etapas tecnológicas del proceso, las cuales se han
representado gráficamente en la Figura 20; así como los diagramas de ingeniería para cada
uno de los productos (véase Figuras 21 y 22).
4.2.1. Recepción y almacenamiento de materias primas
La recepción de las materias primas se hace en la zona de descarga de la planta (muelle de

recepción). Una vez revisados los pedidos y cotejados con los albaranes, se ubica cada
ingrediente según sus exigencias de almacenamiento (indicados en el punto 3.1.
Ingredientes).
En el caso particular de la leche cruda, se realiza un test in situ para comprobar que la leche
está libre de antibióticos antes de entrar en las instalaciones. Todo el procedimiento de
control de calidad que atañe a esta etapa se menciona más adelante en el punto 6. CONTROL
DE CALIDAD Y SEGURIDAD ALIMENTARIA.
La nata se lleva al almacén de producto refrigerado (Tª=5 ºC), la sacarosa y la leche desnatada
en polvo al almacén a temperatura ambiente y el cultivo iniciador se guarda a una
temperatura de -18 ºC en el laboratorio.
4.2.2. Tratamiento previo de la leche
En el momento de recepción de la leche, previo a la agregación de ingredientes y al

tratamiento térmico, deben de realizarse unos tratamientos comunes en todas las industrias
lácteas representadas en las Figuras 16 y 17:
i. Filtración: técnica que se basa en la separación de partículas de un fluido mediante
su paso por un medio permeable. Esta operación es necesaria para la eliminación de
impurezas de mayor tamaño procedentes del ordeño con la ayuda de un tamiz o un filtro
de malla.
ii. Medición del volumen y desgasificación: se mide el caudal y se elimina el aire
contenido en la leche a causa del ordeño y el transporte.
iii. Enfriamiento: según la normativa, es preciso mantener la leche a menos de 6 ºC si no
se va a procesar en las dos horas siguientes a su recepción. Durante el transporte el líquido
ha podido aumentar la temperatura hasta alcanzar los 10ºC, por lo que se debe enfriar
con un intercambiador de placas.
iv. Almacenamiento: la leche se almacena en tanques refrigerados a 4ºC provistos de un
agitador que evite la separación de la nata en la superficie del tanque hasta el momento
del procesado.
v. Toma de muestras para análisis. Se lleva a cabo un análisis interno más exhaustivo
donde se mide el extracto seco magro, el contenido total de grasa y proteína, recuento de
células somáticas y bacterias y densidad de la misma. Se realiza por parte del personal de
laboratorio.
46
Figura 16. Diagrama de ingeniería de los Figura 17. Diagrama tecnológico de los
tratamientos previos de la leche tratamientos previos de la leche
Elaboración propia. Elaboración propia
4.2.3. Dosificado
La leche se transporta a través del sistema de tuberías instaladas en la planta y el control de

la cantidad se hace de manera automática por medio de caudalímetros.
Por otro lado, los operarios transportan el resto de las materias primas hasta la zona de
procesado donde se pesan las cantidades necesarias para la producción diaria, indicadas en
la Tabla 18.
4.2.4. Normalización del contenido graso [1]
La normalización del contenido graso es clave a nivel industrial para ofrecer un producto
uniforme. En este caso particular, donde las necesidades de materia grasa son superiores a
las que presenta la leche cruda de vaca, es importante llevar a cabo este proceso ya que se
adicionará nata de forma externa. Además, la fracción lipídica de la leche fluctúa a lo largo
del año y la estandarización permite un mayor control de los yogures a comercializar.
47
El proceso de descremado de la leche se lleva a cabo por medio de la centrifugación, proceso

que se basa en el principio de separación de fases según la densidad de los componentes
contenidos en el líquido.
La leche cruda presenta tres fases diferentes mencionados en orden decreciente de densidad:
las impurezas sólidas (células somáticas, bacterias y pelos), la leche desnatada y la nata. Estas
diferencias permiten llevar a cabo una clarificación por medio de la fuerza centrífuga. La
eficiencia de esta etapa tecnológica viene determinada por el diseño y velocidad de la
maquinaria, el flujo de leche introducido y el tamaño de los glóbulos de grasa.
Una vez separadas las fases y conducidas por diferentes tuberías, son reconducidas para su
mezclado en las proporciones deseadas.
Para el balance de masas se considera una merma del orden de 1 kg por cada 10.000 litros
de leche cruda. Con el fin de simplificar las pérdidas en el diagrama de ingeniería, se tienen
en cuenta las mermas del proceso de centrifugación y las del filtrado en etapa.
Figura 18. Esquema general del proceso de estandarización en línea de la M.G

Obtenido de www.dairyprocessinghandbook.tetrapak.com
48
4.2.5. Estandarización del extracto seco magro
La estandarización del extracto seco magro se lleva a cabo adicionando proteína láctea u
otros productos permitidos según la legislación para la elaboración de yogur.
El RD 271/2014 establece un E.S.M. mínimo de un 8,5 %, asimismo la adición de leche en
polvo no debe superar los 5g/100 g de producto.
Al igual que la normalización de la grasa, la estandarización del extracto seco magro tiene
como fin obtener un producto con un perfil nutricional constante. Esto se conseguirá
añadiendo leche en polvo desnatada y sacarosa (en el caso del yogur azucarado) hasta
conseguir un E.S.M. de un 12 %. Otra ventaja del enriquecimiento de la leche es impedir la
sinéresis del yogur.
Se considera realizar esta etapa previamente a la pasteurización para asegurar la inocuidad
del producto final.
4.2.6. Homogeneización
La homogeneización de la leche es un proceso físico que consiste en romper los glóbulos
grasos con el fin de reducir su tamaño y aumentar la interfase grasa-plasma por procesos de
cavitación, turbulencia y fuerzas de corte. Esto se consigue pulverizando la leche por medio
de una boquilla, aplicando presiones entre 10.000-20.000 kPa y trabajando a temperaturas
entre 50-70ºC. A efectos tecnológicos y de eficiencia energética, esta etapa suele hacerse
junto con el tratamiento térmico.
En la Figura 19 se puede ver el proceso de homogeneización por altas presiones (HPH),
donde el fluido es impulsado hasta la válvula de homogeneización. La presión obliga al
fluido a pasar por un espacio no mayor a 0,1 mm; momento en el que se disminuye la
temperatura y aumenta la velocidad, dando lugar a un efecto de cavitación y turbulencia
que provoca la micronización (desintegración en partículas inferiores a 10 micras) del
glóbulo graso.
Figura 19. Esquema del proceso de homogeneización

49
La homogeneización tiene como principal objetivo [1]:

i. Evitar la separación de la nata.
ii. Mejorar la estabilidad e impedir la coalescencia parcial.
iii. Mejorar la viscosidad final del yogur, ya que los glóbulos grasos de menor tamaño
que se han cubierto parcialmente con caseínas facilitan la agregación de las micelas,
evitando la consecuente sinéresis.
iv. Impide la formación de nódulos provocados por la concentración de sólidos totales.
v. Reduce la formación de aromas extraños generados por la oxidación de la grasa.
vi. El color de la leche se torna más blanco.
4.2.7. Tratamiento térmico
El tratamiento térmico a un mínimo de 71,7ºC durante 15 segundos o cualquier otro
tratamiento con un efecto equivalente es obligado para la comercialización de yogur. La
pasterización persigue diversos fines [2]:
i. La eliminación de los microorganismos patógenos, además de cualquier flora que
pudiese interferir en la fermentación del yogur.
ii. La estabilidad del coágulo y una menor sinéresis debido a la modificación de la
estructura proteica. Esto es debido a que las proteínas del lactosuero no son termoestables y
sufren una desnaturalización que da lugar a la unión entre la β-lactoglobulina y la κ-caseína
(a partir de los 80ºC). Esto da lugar al aumento de las propiedades hidrofílicas de las
proteínas; y, por otro lado, el tamaño de las micelas de caseína aumenta, formando una
matriz reticular que va a encerrar la fase acuosa en su interior.
Para la elaboración de yogur es interesante que tengan lugar las modificaciones
contempladas anteriormente; y, adicionalmente, la grasa es mala conductora térmica. Dado
que los dos productos que se elaboran en la planta tienen un contenido alto de materia grasa,
se prevé una pasteurización a 95ºC durante 5 minutos.
4.2.8. Desaireación
Se recomienda realizar una segunda desaireación de la leche ya que durante el
pretratamiento y la adición de ingredientes sólidos ha podido introducirse aire en el líquido.
Esto es particularmente importante en la elaboración de leches fermentadas ya que el
oxígeno inhibe el crecimiento del starter, favorece la formación de espuma y la sinéresis,
reduce la estabilidad del coágulo y fracciona la materia grasa dando lugar a la oxidación del
glóbulo graso.
Esto se hace por medio de un desgasificador por vacío que elimina el aire una vez realizadas
las etapas anteriores.
4.2.9. Preparación del inóculo
Para la preparación del inóculo se adiciona una alícuota de la leche a fermentar una vez
realizado el tratamiento de la misma. Ésta se dirige a un tanque de menor capacidad con el
50
fin de que el cultivo iniciador desarrolle su fase de latencia. Al añadir el inóculo a la

producción diaria en la fase exponencial se acorta el tiempo de fermentación, con una
estimación máxima de 2,5 horas [3].
La fase de latencia hace referencia al primer estadio de la población microbiana, en el cual
aún no se ha iniciado el crecimiento ya que las cepas están adaptándose al medio transferido.
El tiempo de latencia es variable según factores como la temperatura o la cantidad de
inóculo; atendiendo a la rentabilidad, en esta etapa se trabaja a 42 ºC y se añade la cantidad
indicada por el proveedor, con el fin de que la fase dure lo menos posible.
El transporte de la masa de leche a inocular desde el tanque principal al prefermentador se
hace por medio de una red de tuberías.
4.2.10. Preparación de la leche de yogur o inoculación

Una vez tratada la leche, la adición del cultivo iniciador se realiza en tanques de mezcla a
42 ºC, se dispone de un tanque con una capacidad de 6.000 l.
4.2.11. Envasado
Las opciones de envasado de yogures son infinitas: vidrio, plástico, cartón, formato grande,
unidades individuales. Se ha optado por el envase individual de poliestireno-PS en formato
de 125 g. En el caso concreto del yogur firme, esta etapa se hace previamente a la
fermentación con el fin de que la leche gelifique en el recipiente final.
Se realiza un envasado con cierre aséptico en el cual la tapa es esterilizada previamente a su
sellado.
4.2.12. Fermentación
La fermentación es el proceso por el cual la leche se transforma en yogur gracias a la
actividad de las BAL, que metabolizan la lactosa en ácido láctico, alteran la estructura
proteica y descienden el pH hasta alcanzar el punto isoeléctrico de las caseínas (4,6 – 4,7)
dando lugar a la gelificación de las mismas, (los cambios a nivel microbiológico están
contemplados en el punto 3.1.5 Cultivo iniciador.).
El proceso opera en un rango de temperaturas entre los 40 – 45 ºC,
En el caso del yogur firme, la fermentación tiene lugar dentro del envase de
comercialización para que gelifique en su interior. En la industria láctea encontramos
diversas opciones de incubación:
1. Introducción de los envases en un baño maría. Una vez se alcanza el pH deseado, el agua
caliente se sustituye por agua fría para refrigerar el yogur.
2. Introducción de los palés de producto semiterminado en estufas, una vez se realiza la
fermentación, el producto terminado pasa a una cámara de refrigeración.
51
3. Túneles de aire caliente o de aire caliente – frío, provistos de una cinta transportadora
que lleva el producto por el interior del equipo. Esta es la opción elegida para el proyecto.
Asimismo, y en este caso particular, la fermentación se hace a 42ºC y prevé un tiempo de
incubación aproximado de 2,5 horas al añadir el starter en su fase de crecimiento
exponencial.
4.2.13. Embalado - paletizado

La sección de embalado está unida a la etapa anterior por medio de una cinta transportadora.
Los yogures salen del fermentador a 15 ºC, colocados en bandejas de 20 unidades. En el
embalado se colocan 2 bandejas por caja y se paletizan 120 cajas/palé. Por último, los
operarios los transportan a la cámara de refrigeración.
4.2.14. Almacenamiento
El producto final permanece en la cámara de refrigeración de producto terminado a una
temperatura de 5ºC hasta el momento de su expedición por un tiempo máximo de 24 horas.
4.3. Defectos tecnológicos

Es conveniente valorar las variables del proceso de elaboración de yogur que pueden
resultar en un producto defectuoso y de mala calidad.
4.3.1. Sinéresis [4]
La sinéresis es un fenómeno que ocurre debido a la contracción de la red tridimensional de

micelas de caseína que provoca la expulsión del lactosuero fuera de la matriz. Los geles
enzimáticos y a un determinado rango de pH presentan una tendencia mayor, mientras que
en las coagulaciones ácidas es menos frecuente y cuando ocurre es debido a un defecto de
elaboración. La sinéresis es notable cuando los valores de pH son próximos a 5,25 y los
enlaces de las micelas se encuentran debilitados. No obstante, el pH no es el único factor
que favorece este fenómeno, ya que a medida que aumenta la temperatura del gel, la
sinéresis aumenta.
En el caso del yogur, la sinéresis está estrechamente relacionada con su temperatura de

incubación, apreciándose a partir de los 32 ºC. Asimismo, cualquier golpe o agitación del gel
una vez se ha iniciado la coagulación, deriva en roturas del mismo y la consecuente
expulsión del líquido. Otro factor que puede favorecer este fenómeno es el contacto del agua
con la superficie del yogur. Volviendo de nuevo a la figura anterior, se aprecia que la
sinéresis es mínima a los valores del pH del yogur; sin embargo, ésta aumenta si los valores
son inferiores a 4. Por último, la naturaleza del envase también da lugar a la separación del
suero si éste no facilita su adhesión al gel.
52
4.3.2. Defectos de flavor y textura [4]

• La excesiva acidificación debido a un tiempo de incubación demasiado prolongado o
tiempos de distribución excesivos inciden en el flavor. Esto también se relaciona con
problemas con el tiempo de vida útil.
• La proteólisis bacteriana que da lugar al desarrollo de péptidos que confieren
amargor. Este fenómeno se ve favorecido por un almacenamiento a altas
temperaturas o la eliminación de las BAL a consecuencia de la destrucción por calor.
• Asimismo, la falta de flavor puede presentarse en yogures que han incubado a
temperaturas muy bajas, donde se presenta un crecimiento mayor de estreptococos
o donde la cepa de lactobacilos elegida es mala productora de aromas.
• La adición de dosis excesivas de proteína láctea puede dar lugar a sabor a “polvo” y
textura arenosa que suele provocar rechazo en el consumidor.
4.4. Diagrama tecnológico del proceso

La Figura 20 muestra gráficamente las etapas explicadas anteriormente. El diagrama
tecnológico que se plasma engloba el proceso productivo del yogur natural y azucarado,
donde se indica la adición de sacarosa en este último caso.
Para una mayor comprensión se han detallado los flujos de nata y leche del proceso, así
como la eliminación de lodos durante el centrifugado.
Con el fin de simplificar, se ha obviado la recepción de materiales auxiliares.
53
DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE YOGUR CON UNA PRODUCCIÓN DE 80.000 U/DÍA EN LA SIERRA NOROESTE DE
MADRID
Figura 20. Diagrama tecnológico del proceso global

54
MADRID
4.5. Diagrama de ingeniería del proceso
Figura 21. Diagrama de ingeniería y balance de masas del yogur natural

55
MADRID
Figura 22. Diagrama de ingeniería y balance de masas del yogur azucarado

56
Dado que el tratamiento de la leche y la adición de materias primas secundarias se

realiza en un mismo equipo, la Figura 23 ilustra el diagrama de ingeniería de todas las
operaciones incluidas en la línea de tratamiento para una mayor comprensión del
proceso; el resto de las operaciones adicionales se han obviado en este diagrama.
Figura 23. Diagrama de ingeniería de la línea de tratamiento

57
4.6. Diagrama de Gantt

El Diagrama de Gantt que se ilustra en la Figura 24 proporciona información sobre los
turnos en fábrica y los tiempos asignados a cada operación en relación con el
rendimiento de la maquinaria.
Referencias
1. Walstra P. (2001). Centrifugación. Ciencia de la leche y tecnología de los
productos lácteos (pp. 243-246). Acribia S.A. ISBN: 9788420009612
2. Walstra P. (2001). Homogeneización. Ciencia de la leche y tecnología de los
productos lácteos (pp. 247-248). Acribia S.A. ISBN: 9788420009612
3. Romero del Castillo Shelly, R., Lagarriga J.M. (2004) Los tratamientos térmicos y
su influencia sobre la composición de la leche. Productos lácteos. Tecnología. (pp.
75-76). Universidad Politécnica de Cataluña, ISBN: 848301745.
4. Romero del Castillo Shelly, R., Lagarriga J.M. (2004) 6. Leches fermentadas.
Productos lácteos. Tecnología. (pp. 124). Universidad Politécnica de Cataluña,
ISBN: 848301745.
5. Walstra P. (2001). Yogur. Ciencia de la leche y tecnología de los productos lácteos
(pp. 543). Acribia S.A. ISBN: 9788420009612
58
DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE YOGUR CON UNA PRODUCCIÓN DE 80.000 U/DÍA EN LA SIERRA NOROESTE DE MADRID
1 período = 10 minutos 18 Inicio del turno Fin del turno % Completado Real (fuera del plan ) % Completado (fuera del plan)
Duración
Inicio Duración Inicio % 7:00 8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00 19:00
Actividad en
plan plan real completado
continuo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72
YOGUR NATURAL ESTILO GRIEGO
Recepción leche 1 2 1 2 100%

Báscula 3 2 3 2 100%
Unidad de recepción 3 12 3 12 100%
Limpieza línea
1 8 1 8 100%
tratamiento
Línea tratamiento 9 7 9 7 100%
Tanque pre-fermentador 10 6 10 6 100%

Tanque inoculación 16 1 16 1 100%
Llenadora 17 8 17 8 100%
Túnel maduración 18 18 18 25 100%
Embaladora 36 8 36 15 100%
Paletizador 37 8 37 15 100%
Transporte 50 3 50 3 100%
YOGUR AZUCARADO ESTILO GRIEGO
Limpieza línea
19 8 19 8 100%
tratamiento
Báscula 27 2 27 2 100%
Línea tratamiento 27 7 27 7 100%
Tanque pre-fermentador 28 6 28 6 100%
Tanque inoculación 34 1 34 1 100%
Llenadora 35 8 35 8 100%
Túnel maduración 36 18 43 25 100%
Embaladora 54 8 54 15 100%
Paletizador 55 8 55 15 100%
Transporte 69 3 69 3 100%
Limpieza tanque
16 3 16 3 100%
prefermentador
Limpieza tanque
17 3 17 3 100%
inoculación
Figura 24. Diagrama de Gantt del proceso productivo
59
5. MAQUINARIA
En este apartado se indican los equipos escogidos según el plan productivo diseñado.
En los cuales predomina un alto automatismo, los motivos de seleccionar un equipo
de estas características son los siguientes:
• Búsqueda de eficiencia y rentabilidad a través del ahorro de tiempo y el mayor
control sobre la productividad.
• Apuesta por un entorno laboral seguro minimizando la presencia de personal.
Dado los acontecimientos mundiales derivados de la pandemia es preciso
extremar las precauciones frente al COVID-19 y evitar cualquier tipo de
contacto innecesario. Esto también supone un ahorro de costes al contar con
una plantilla menor aunque la selección de personal ha de ser más específica
ya que deben estar cualificados para la manipulación de los equipos.
• Calidad: el control tecnológico supone unas mayores ventajas frente a los
errores que puedan cometerse debido al factor humano.
La Tabla 23 resume la maquinaria adquirida para la planta.
Tabla 22. Resumen de la maquinaria
Equipo Unidades Largo (m) Ancho (m)

Unidad de recepción 1 3,000 2,000
Tanques 4.200 L 4 1,500 1,500
Báscula 2 0,400 0,550
Línea de tratamiento de la leche 1 8,000 5,000
- Centrífuga
- Estandarizador en línea
- Tanque de nata
- Tanque de mezcla
- Homogeneizador
- Intercambiador de calor
- Desaireador
- Intercambiador de placas -
enfriador
Tanque inoculación 2 3,000 3,000
Tanque prefermentador 1 0,800 1,150
Unidad CIP 1 6,000 3,000
Llenadora, formadora, termoselladora 1 8,575 4,250
Cinta transportadora 1 1 4,000 0,400
Túnel de maduración de yogur 1 9,000 4,000
Cinta transportadora 2 1 1,000 0,400
Embaladora - paletizadora 1 5,500 3,000
60
5.1. Recepción y almacenaje

5.1.1. Camión cisterna isotermo
El abastecimiento de la leche se hace a través de un camión cisterna refrigerado de
10.000 litros de capacidad. Sus dimensiones son 8,400 x 2,400 x 3,400 mm. Esta
operación se lleva a cabo por una empresa subcontratada así que únicamente hay que
tener en cuenta el área de descarga que necesita el vehículo para hacer la entrega de
leche.
5.1.2. Bomba centrífuga
La bomba centrífuga HF 4 trifase de Pedrollo se usa para el bombeo de líquidos.
Destinado a transportar la leche desde la cisterna a la unidad de recepción y a los
tanques de almacenamiento, con caudal de 48 m3/h
Figura 25. Bomba centrífuga HF4 trifase de Pedrollo
5.1.3. Unidad de recepción de leche
Figura 26. Unidad completa de recepción de leche de Frau Impianti.

Se ha elegido una unidad de recepción de la leche que realice todas las etapas
contempladas en el momento de su recepción. El camión cisterna se conecta a la
unidad, dotada de un filtro con bypass al principio de la tubería, que se encarga de
realizar la filtración (véase Figura 27). A continuación, se elimina el O2 presente en la
61
leche por medio de un dispositivo de desaireación (véase Figura 28); y, por último, el
intercambiador de calor se encarga del enfriamiento de la leche a 4ºC.
El equipo cuenta con un cuadro eléctrico independiente con panel de control para el
ajuste de los parámetros deseados.
Tabla 23. Especificaciones técnicas de Unidad de recepción de leche
Datos obtenidos de www.frauimpianti.com
FICHA TÉCNICA
Dimensiones (mm) 3.000 x 2.000 x 2.000
Rendimiento 5000 l/h
Tª salida producto 4 ºC
Caudalímetro Electro-magnético DN 25
Filtro Escuadra de tamiz, Ø 0,5 mm en acero
inoxidable Modelo AISI 316L DN40 con
junta EPDM.
Manómetro para detectar la obstrucción
del filtro
Bomba centrífuga 3.000 r.p.m.
Intercambiador de placas en acero
Unidad enfriadora
inoxidable AISI 316L con juntas de NBR.
Otros Conexión al sistema central CIP
Sonda de nivel.
Figura 27. Unidad de recepción de leche, sección Figura 28. Depósito desaireador, unidad
de filtrado. de recepción de leche Frau Impianti.
Obtenido de www.frauimpianti.com. Obtenido de www.frauimpianti.com.
62
5.1.4. Tanques de leche cruda

La leche cruda se almacena en tanques verticales de acero inoxidable con aislamiento
provistos de sistema de refrigeración y un agitador para evitar la separación de la nata
como el de la Figura 29.
Tabla 24. Especificaciones técnicas de los tanques de almacenamiento de leche cruda
FICHA TÉCNICA
Dimensiones (mm) Ø 1.500
Capacidad 4.200 l
Material Acero inoxidable, tipo AISI 304
Aislante Espuma "PUR" entre el interior y el exterior del tanque
Entrada leche Ø 50 mm, Ø 200 mm para inspecciones
Entrada leche Tubería Ø0,2” con pieza rosca macho SMS
Motor agitador 21/25 r.p.m – 50/60 Hz
Limpieza CIP
Otros Patas ajustables, medición volumen de leche y
termómetro digital
Fabricante DeLaval
Figura 29. Esquema del tanque de almacenamiento de leche cruda.

Obtenido de www3.delaval.com
63
5.2. Dosificado
5.2.1. Báscula industrial y balanza de precisión.

Para la etapa de dosificado se cuenta con dos equipos: una báscula industrial ubicada
en la primera zona de procesado destinada al pesaje de leche desnatada en polvo y el
azúcar; y una balanza de precisión, 1 kg – 0,1 g para el dosificado del starter.
Tabla 25. Ficha técnica de la báscula industrial
FICHA TÉCNICA BÁSCULA INDUSTRIAL

Dimensiones (mm) 400 x 500 x 800
Precisión (g) 50
Capacidad máxima de pesaje (kg) 300
5.3. Línea de procesado principal

5.3.1. Línea de tratamiento de la leche
Figura 30.Línea de tratamiento de la leche REDA.
El pretratamiento completo de la leche se realiza en una línea automática diseñada por

la empresa REDA (véase prototipo en Figura 30); comprende desde la centrifugación
de la leche cruda hasta el tratamiento térmico (pasterización y posterior enfriado) del
producto una vez incluidas todas las materias primas.
64
Tabla 26. Ficha técnica de la línea de tratamiento REDA
FICHA TÉCNICA
Rendimiento 5000 l/h
Intervalo Tº trabajo 4ºC – 95ºC
Fabricante REDA
El equipo se divide en las siguientes secciones ordenadas según el proceso tecnológico:

1. Centrifugadora.
2. Tanque almacenamiento de la nata
3. Estandarizador en línea de la grasa
4. Tanque de mezcla con agitador vertical
5. Homogeneizador
6. Intercambiador de placas
7. Desaireador/desgasificador
▪ Centrífuga y estandarizador automático en línea

Es un equipo de forma cónica, provisto en
su interior de discos troncocónicos unidos a
un tubo central con un grado de inclinación
entre los 45º – 60º y situados a una distancia
de 0,6 mm [1].
Posteriormente, los flujos de leche y nata
pasan a la zona de estandarización en línea
hasta ajustarse a un contenido graso de un 6
%. Adicionalmente, se cuenta con un
tanque de acero inoxidable con una
capacidad máxima de 1.000 l donde se
añade la nata adicional que es incorporada
en el flujo.
Figura 31. Esquema de una desnatadora

centrífuga.
65
▪ Sección de preparación de la mezcla para la adición de componentes sólidos

La estandarización del E.S.M. se realiza en un tanque de mezcla de acero inoxidable
provisto de un agitador vertical que permite la solubilización de los ingredientes
sólidos en la leche.
Figura 32. Esquema del tanque provisto con un agitador vertical para la mezcla de
ingredientes sólidos.
Tabla 27. Ficha técnica del tanque mezcla para la adición de ingredientes sólidos
FICHA TÉCNICA
Dimensiones (mm) Ø 3.000 x 5.000
Capacidad (l) 6.000
Fabricante REDA
▪ Homogeneizador
Equipo que lleva a cabo el proceso de homogeneización a alta presión (HPH) a una
temperatura de 50 – 70 ºC, aplicando una presión de 18.000 kPa.
▪ Intercambiador de calor
Se prevé una pasteurización a 95ºC durante 5 minutos con un intercambiador de

calor tubular compuesto de módulos en acero inoxidable AISI 316L de 4 metros de
longitud conectados en serie. Cada módulo aloja los tubos responsables del
intercambio térmico. El mismo equipo dispone de un proceso final de enfriamiento
de la leche hasta la temperatura de inoculación.
66
▪ Desaireador
El desaireador elimina el oxígeno presente en la leche mediante la aplicación de vacío

por medio de una bomba de vacío de anillo líquido (2), el equipo controla el nivel
mediante un sensor de presión y se indica un contenido máximo de oxígeno residual
de 0,3 mg/l.
Figura 33. Boceto de un desaireador.

Obtenido de dairyprocessinghandbook.tetrapak.com
5.3.2. Tanques de inoculación

Se dispone de un tanque de 6.000 l provisto de un agitador vertical.
Tabla 28. Ficha técnica de tanque de inoculación de 6.000 L
FICHA TÉCNICA
Dimensiones (mm) Ø 3.000 x 5.000
Capacidad (l) 6.000
Fabricante REDA
5.3.3. Tanque pre-fermentador

Tanque de acero inoxidable con una capacidad de 250 litros específico para procesos
de fermentación de pequeños lotes. Se encuentra conectado al equipo de inoculación
mediante una tubería, el cual transporta la leche de nuevo al tanque con el fermento.
67
Tabla 29. Ficha técnica de tanque pre-fermentador de 250 L
FICHA TÉCNICA
Dimensiones (mm) 800 x 1.150 x 2.200
Capacidad (l) 250
Fabricante GEA
5.3.4. Llenadora, formadora y selladora

Este equipo realiza el llenado, formado y sellado del producto. Las características
técnicas de la máquina y el tipo de envase que forma se describen a continuación:
Tabla 30. Ficha técnica de Llenadora, formadora y selladora IMA Dairy&Food
Obtenido de www.dairy&food.com
FICHA TÉCNICA
Fabricante IMA Dairy&Food.
Modelo C500
INFORMACIÓN TÉCNICA
Dimensiones del equipo 8575 x 4250x 2250 mm
Rendimiento 36.000 envases/hora, 40 envases/ciclo, 15 ciclos/min
Rango de dosificado 20 – 1.000 g
CARACTERÍSTICAS DEL ENVASE
Anchura material max. 590 mm
Longitud de extracción max. 320 mm
Profundidad del formado max. 90 mm
Decoración Tipos de decoración: lateral / en forma de U / por el
fondo del envase / envolvente / en forma de ola
MATERIALES Y ESTÁNDARES
Lámina de plástico PS, PS Multicapa, PP, PP Multicapa, PVC, PET
Diámetro bobina Plástico: máx. 1.200 mm
Corte Rejilla
OPCIONES ESTÁNDARES
Plástico PP tratado
Mecanismo de corte Desperdicios mínimos, multi punzones
Dosificador Dosificación en caliente a 42°C
Nivel de higiene Ultra Limpio
68
Figura 34. Formadora, llenadora y selladora.

Obtenido de IMA Dairy&Food.
La máquina se ha diseñado específicamente atendiendo a las necesidades productivas

de la planta. Trabaja a una velocidad de 40 u/s, las cuales serán transportadas al
siguiente equipo de manera continua.
Las diferentes estaciones del equipo figuran en detalle a continuación (véase Figuras
35-40). Hay una primera sección donde se ubica la alimentación de plástico, el cual es
calentado e introducido en moldes con las dimensiones del envase. Seguidamente,
entra en la sección de decoración donde se añade la etiqueta y posteriormente se
realiza el dosificado a 42 ºC. Por último, el producto entra en la sección de sellado del
opérculo, previamente esterilizado y se introduce en bandejas.
Figura 35. Estación de alimentación de plástico, Figura 36. Estación de precalentamiento,

equipo C500. equipo C500.
69
Figura 38. Estación de decoración,

Figura 37. Estación de termoformado, equipo C500.
equipo C500.
Figura 39. Estación de dosificado, Figura 40. Estación de sellado de opérculo,

equipo C500. equipo C500.
5.3.5. Túnel de maduración de yogur

Tabla 31. Ficha técnica del túnel de maduración
FICHA TÉCNICA
Rango de temperaturas de trabajo 12ºC – 45 ºC
En el túnel de calefacción-refrigeración tiene lugar el proceso de fermentación del

yogur, se ha considerado esta opción debido a la mayor eficiencia energética con
respecto a otras posibilidades.
70
El producto entra en bandejas de 40 unidades en una primera sección caliente a 42 ºC;

tras 150 minutos se traslada a la sección de frío, donde tiene lugar una refrigeración
rápida del producto a 15ºC durante media hora. El esquema de la Figura 41 muestra el
recorrido que realizan los envases por medio de una cinta transportadora.
Figura 41. Esquema del túnel de maduración.

Obtenido de www.airyprocessinghandbook.tetrapak.com.
5.3.6. Embaladora - paletizadora

Tabla 32. Ficha técnica sección de embalado - paletizado
Rendimiento embaladora 900 u/h
Rendimiento paletizador 900 u/h
Posibilidad de carga (kg) 1.000
Las Figuras 42 y 43 muestran la línea automatizada de embalado y paletizado de

bandejas. Las bandejas entran en una primera zona de formado de cajas por medio de
una cinta transportadora, un brazo mecánico introduce 4 bandejas por caja.
Posteriormente, pasan a la precintadora de cajas donde se efectúa el cierre y, por
último, el paletizador agrupa 120 cajas/palé.
71
Figura 42. Esquema de la sección de embalado - paletizado.

Obtenido de www.socosystem.com
Figura 43. Esquema de la sección de paletizado.

5.4. Maquinaria auxiliar

5.4.1. Cinta transportadora
La cinta transportadora mecanizada es necesaria para agilizar el flujo de producto entre

el área de envasado y el túnel de maduración y el túnel de maduración y la embaladora.
Se dispone de varias cintas a lo largo del proceso:
- 2 cintas con un total de 4 metros de largo entre la envasadora y el túnel de
calefacción -refrigeración, ya que es necesario que la distancia entre máquinas sea
la suficiente para asegurar la inocuidad del área de envasado;
- la segunda lleva el producto terminado hasta la embaladora y tiene una longitud
de 2 m.
72
Figura 44. Sección motorizada para transportadores con rodillos

motorizados.
Tabla 33. Ficha técnica de cinta transportadora
Dimensiones (mm) 3.000 x 400 x
Longitud máxima (mm) 2.000
Ø rodillos (mm) 48
Paso entre rodillos (mm) 60 - 90
Material rodillos Acero inoxidable o plástico
Fabricante Soco System
Modelo Adaptable según necesidades
5.4.2. Carretilla elevadora eléctrica
Es necesario una carretilla elevadora que permita el apilado de palés a la altura fijada
para la cámara de producto terminado. Presenta las siguientes características:
Tabla 34. Ficha técnica carretilla elevadora eléctrica
Dimensiones (mm) 3319 x 1190 x 3070
Capacidad de carga (Kg) 2000
Altura de elevación (mm) 7000
Alimentación Eléctrico
Batería 80V 625AH
Fabricante Mitsubishi
Modelo FB20K PAC-MC
73
5.4.3. Transpaleta
Transpaleta manual de 2.000 kg de carga útil para el transporte de materias primas,
con unas dimensiones de 1520 x 540 x 1220 mm.
Figura 45. Esquema de las dimensiones de la transpaleta manual

Obtenido de www.manomano.es/catalogue/p/benza-transpaleta
5.5. Unidad de limpieza
La limpieza de los equipos principales de la planta se realiza con una unidad CIP, se
trata de un equipo de limpieza conectado a la maquinaria por medio de circuitos. La
Unidad CIP P de Tetra Pak es un equipo totalmente automático que incluye las tres
fases estándares de limpieza (cáustica, de agua y de ácido).
Los objetivos principales de la limpieza persiguen asegurar la salubridad de las
instalaciones y la eliminación de agentes químicos, físicos y biológicos que puedan
contaminar el producto.
En la Industria Láctea el proceso de limpieza adquiere importancia ya que se puede
generar lo que comúnmente se conoce como costra láctea. Es una película formada
por fosfato cálcico, proteínas y grasa que se adhiere en los equipos que entran en
contacto con leche a una temperatura superior a los 60ºC. Su eliminación a través del
sistema CIP sigue los pasos a continuación:
74
i. Aclarado con agua templada durante 10 minutos.

ii. Aplicación de un detergente alcalino (0,5 – 1,5%) durante 30 minutos a 75 ºC.
iii. Aclarado del detergente alcalino durante 5 minutos.
iv. Circulación de una solución ácida (0,5 – 1,5 %) durante 20 minutos a 70 ºC.
v. Aclarado con agua fría.
vi. Enfriamiento gradual durante 8 minutos con agua fría.
El programa CIP para componentes fríos es el siguiente:

i. Aclarado con agua templada durante 3 minutos.
ii. Aplicación de un detergente alcalino (0,5 – 1,5%) durante 10 minutos a 75 ºC.
iii. Aclarado con agua templada durante 3 minutos.
iv. Desinfección con agua a 90 – 95 ºC durante 5 minutos.
v. Enfriamiento gradual durante 10 minutos con agua fría. [2].
La Tabla 35 detalla las especificaciones técnicas del equipo seleccionado, las

dimensiones requeridas para su instalación constan en la figura 46.
Tabla 35. Ficha técnica Unidad CIP P

Obtenido de www.tetrapak.com
Dimensiones (mm) 3.000 x 2.460
Necesidades de espacio (mm) 4.660 x 2.500
Ø mínimo tuberías (mm) 76
Capacidad 6.000 – 25.000 l/h
Consumo de agua máximo de 25.000 l
Consumo eléctrico 6 – 17 kW, según necesidades
Otros 1 – 4 líneas de presión, 300 kPa
Fabricante Tetra Pak
75
Figura 46. Plano de la Unidad CIP P, necesidades de superficie.

Obtenido de Tetra Pak.
Referencias
1. Romero del Castillo Shelly, R., Lagarriga J.M. (2004) 3.2 Principios del
funcionamiento de una higienizadora-desnatadora centrífuga. Productos lácteos.
Tecnología. (pp. 66-67). Universidad Politécnica de Cataluña, ISBN: 848301745.
2. Tetrapak. (s. f.). CHAPTER 21. CLEANING OF DAIRY EQUIPMENT. Dairy
Processing Handbook. Recuperado 11 de mayo de 2021, de
https://dairyprocessinghandbook.tetrapak.com/chapter/cleaning-dairy-
equipment
76
6. CONTROL DE CALIDAD Y SEGURIDAD ALIMENTARIA

Este apartado muestra la gestión que se realiza en fábrica para asegurar la inocuidad
de los productos a comercializar. Inicialmente, se plasma la legislación en materia de
calidad alimentaria que atañe a la leche y los derivados lácteos, además de hacer
alusión a la normativa que contempla las buenas prácticas de manufactura en la
Industria Alimentaria. Seguidamente, se muestra el diseño del Plan APPCC que se
aplica en planta y las hojas de control diseñadas para el Sistema de Documentación.
6.1. Instalaciones
El Codex alimentarius reúne una serie de prerrequisitos que son las condiciones
básicas para mantener un ambiente higiénico apropiado para la producción de
alimentos inocuos. En su sección IV detalla que el emplazamiento, la proyección y la
construcción de las instalaciones de cualquier industria alimentaria debe asegurar que:
- Se reduzca al mínimo la contaminación.
- Se permita una labor adecuada de mantenimiento, limpieza, desinfección y la
mínima contaminación posible por aire.
- Las superficies y materiales no deben ser tóxicos, en particular aquellos que estén
en contacto directo con los alimentos.
- Se disponga, cuando se requiera, de dispositivos que midan todos los parámetros
que afecten a la seguridad y calidad de los productos (temperatura, humedad…).
- Protección contra plagas.
6.2. Control del proceso productivo

1. Recogida y recepción de la leche
En el muelle de recepción se debe registrar la cantidad de leche recibida y realizar un
control rápido sobre la calidad de la misma. Para garantizar la inocuidad de los
alimentos, los operadores realizarán los siguientes controles obligatorios previos a la
descarga de la misma:
- Inspección visual: comprobación del color, olor, apariencia de la leche y

contaminación macroscópica.
- Control de la temperatura de la cisterna: no pudiendo ser superior a 10 ºC.
- Control de las condiciones de limpieza de la cisterna: revisión de la hoja de registro
de lavados que debe acompañar a la cisterna.
- Control de las condiciones de transporte hasta el centro lácteo de las muestras de
leche tomadas en la explotación.
- Prueba del alcohol a 68 º.
- Test de inhibidores para la detección de antibióticos.
77
2. Almacenamiento de la leche
Según el Reglamento (CE) nº 853/2004, de 29 de abril de 2004, por el que se establecen

normas específicas de higiene de los alimentos de origen animal, los operadores de
empresa alimentaria deben garantizar que la leche, si no es procesada en las siguientes
4 horas, se enfría rápidamente a una temperatura que no sobrepase los 6°C y se
mantiene a dicha temperatura hasta su transformación.
3. Toma de muestras y análisis en el laboratorio
Las muestras a analizar deben conservarse a una temperatura entre los 0ºC – 4 ºC,
pudiendo ser de 6ºC si se procesan en las primeras 24 horas, y recogidas en tubos de
ensayo tomando 40 cc/muestra.
Los requisitos mínimos para leche cruda entera se recogen en la Tabla 36:
Tabla 36. Requisitos y métodos de medición de la calidad de la leche cruda.
Elaboración propia
Parámetro Valores Método y material

Células somáticas < 400.000/ml Contador de células somáticas
Recuento aerobios < 300.000 ufc/ml Incubación en Placas Petri a 30 ºC
mesófilos durante 72 h
Densidad 1,030 – 1,032 g/l Lactodensímetro contrastado a 15 ºC
Acidez valorable 14 – 18 º Dornic Determinación de acidez en leche
< 0,19 % ácido láctico
Punto crioscópico -0,52 ºC a -0,54 ºC Crioscopio con estándar Gerber
Grasa 3,8 – 3,5 % Método Gerber - butirómetro
Proteína 3,25 % Método del formol
E.S.M. 8,15 % Método directo – estufa de desecación
4. Transporte de materias primas en fábrica
El transporte de la leche se llevará a cabo a través de conducciones, bombas y válvulas.

Para ello, se tendrá en cuenta un diseño favorecido por la gravedad, asegurando el
mínimo posible de codos que pueden actuar como foco de contaminación al acumular
una mayor cantidad de residuos.
Se evitarán las conducciones largas y estrechas para el transporte de nata ya que la

incorporación de aire a través de una fuerza de cizalla excesiva o una intensa
turbulencia pueden dañar el glóbulo graso con la consecuente pérdida de calidad y la
mayor probabilidad de contaminación por bacterias lipolíticas [1]
78
5. Línea de procesado
En lo que se refiere a la pasteurización de la leche, la legislación indica lo siguiente:
- Tratamiento térmico mínimo de 71,7 ºC durante 15 segundos u otro de efecto

equivalente.
- La leche ha de reaccionar negativamente a la prueba de la fosfatasa alcalina y
positivamente a la de la peroxidasa.
- Enfriarse inmediatamente después de la pasterización y alcanzar lo antes posible
una temperatura que no exceda los 6 ºC.
6. Envasado
Se tendrá en cuenta lo siguiente:

- El cierre de los envases destinados a los consumidores deberá efectuarse,
inmediatamente después del llenado. El sistema de cierre deberá concebirse de tal
forma que, una vez abierto, quede claramente de manifiesto que se ha abierto y sea
fácil comprobarlo.
- Se contará con certificados de aptitud de los envases y se informará al proveedor
de los alimentos a contener que pudiesen afectar a la idoneidad del mismo,
evitando migraciones entre el envase y el producto.
- La zona de envasado se cataloga como zona de “Riesgo” y es un área físicamente
separada para evitar la contaminación cruzada de ingredientes, personal, equipos,
agua o líquidos del suelo y el ambiente; además de aplicar un alto estándar de
higiene.
7. Expedición
En este proyecto se contempla la subcontratación de una empresa de transporte que
efectúa la entrega del producto terminado al cliente. Para garantizar la seguridad
alimentaria a lo largo de toda la cadena se tendrán en cuenta las recomendaciones de
la AECOSAN y la normativa relativa al Transporte alimentario. La empresa
transportista debe contar con el Registro General Sanitario (RGSEAA) con clave
40/605 para transporte de productos alimentarios a temperatura regulada.
6.3. Sistema APPCC
6.3.1. Plan APCC en planta

El Sistema APPCC permite llevar un control de los peligros que se pueden presentar a
lo largo de la cadena productiva para poder garantizar la inocuidad de los alimentos.
Este modelo se rige en los siguientes principios:
• Principio 1: realizar un análisis de peligros.
79
• Principio 2: determinar los puntos críticos de control, los cuales puede

identificarse fácilmente a través de un árbol de decisión como el de la Figura
47.
Figura 47. Árbol de decisión para establecer los Puntos Críticos de Control
• Principio 3: establecer los límites críticos, el punto de partida será la legislación

mencionada en el punto anterior.
• Principio 4: diseñar un sistema de vigilancia del control de los PCC.
• Principio 5: establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
• Principio 6: establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el
Sistema de APPCC funciona eficazmente.
• Principio 7: desarrollar un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
El Plan APPCC de la planta está reflejado en la Tabla 37, donde se resume el análisis
de peligros identificados en la planta y las medidas de control, y la Tabla 38, donde se
plasman las acciones correctoras que se implementarán para cada Punto de Control
Crítico identificado.
80
MADRID
Tabla 37. Análisis de peligros identificados en la planta

Identificación de peligros PCC

Fase Medidas preventivas o de control
potenciales (sí/no)
Leche Análisis visual
Tª de recepción < 10ºC.
Biológico Microorganismos patógenos
Determinación de la estabilidad al alcohol
Toma de muestras para análisis en laboratorio
Antibióticos/otros No
Análisis in situ: test antibióticos
medicamentos
Químico
suministrados al animal
Revisión hoja de registro de lavados
RECEPCIÓN
Impurezas presentes
MATERIAS PRIMAS Físico Filtración posterior
procedentes del ordeño
RESTO Microorganismos patógenos Compra a proveedores certificados
MMPP
Revisión de los pedidos y las condiciones en su momento de
Biológico
recepción
No
El tratamiento térmico posterior elimina la flora patógena
Material extraño Revisión de los pedidos y las condiciones en su momento de
Físico
recepción
Leche Biológico Microorganismos patógenos Tª de conservación inferior a 6 ºC
Químico Detergente limpieza equipos
No
Partículas groseras presentes Limpieza correcta de equipos
Físico
en los equipos
Nata Control temperatura de conservación (5ºC) y respeto de las
recomendaciones del proveedor No
ALMACENAMIENTO
Físico Rotura del envase Buenas prácticas de almacenamiento
LDP+ Microorganismos patógenos Control adecuado de almacenamiento según naturaleza de la
Biológico
azúcar materia prima No
Físico Rotura del envase Buenas prácticas de manufactura
Cultivo Biológico Microorganismos patógenos Control temperatura de conservación y vida útil
No
Físico Rotura del envase Buenas prácticas de manufactura
El tratamiento térmico posterior elimina la flora patógena
DOSIFICADO No
Buenas prácticas de manufactura
Físico Material extraño Buenas prácticas de manipulación
Microorganismos patógenos
Biológico El tratamiento térmico posterior elimina la flora patógena
NORMALIZACIÓN No
Químico Detergente limpieza equipos Limpieza correcta de equipos
La pasteurización elimina la flora patógena
Buenas prácticas de manufactura
ESTANDARIZACIÓN
Químico Detergente limpieza equipos Limpieza correcta de equipos No
E.S.M.
Proveedores certificados y correcto control de calidad de las
Físico Partículas groseras extrañas
materias primas
Biológico Microorganismos patógenos El tratamiento térmico posterior elimina la flora patógena
HOMOGENEIZACIÓN No
Proveedores certificados y correcto control de calidad de las
Físico Partículas groseras extrañas
materias primas
Microorganismos patógenos Control de Tª y tiempo del tratamiento: 95 ºC, 5 min.
Biológico
PASTEURIZACIÓN Prueba de la Peroxidasa Sí
Uso de cultivos de origen conocido, certificados y aptos para
Microorganismos patógenos industria alimentaria.
Biológico
PREPARACIÓN DEL Comprobar vida útil
No
INÓCULO Bacteriófagos Alternancia de cepas
Físico Partículas ajenas al producto Buenas prácticas de manipulación
Biológico Microorganismos patógenos Buenas prácticas higiénicas
INOCULACIÓN No
Limpieza correcta de equipos
Envasado en área aséptica
Detergente limpieza equipos
Limpieza correcta de equipos
ENVASADO Sí
Químico
Migraciones envase- Materiales auxiliares con certificados de conformidad que
producto cumplan los requisitos legales
Golpes, roturas,
Físico Buenas prácticas de manufactura
deformaciones en el envase
81
MADRID
Alteración proporción
INCUBACIÓN/ Biológico población microbiana de Control de temperatura y tiempo de incubación adecuado
No
FERMENTACIÓN cada cepa
ENFRIAMIENTO DEL
Biológico Post-acidificación Control de temperatura y tiempo de incubación adecuado No
PRODUCTO
Biológico Post-acidificación Control del tiempo de embalado y paletizado
EMBALADO/
Golpes, roturas, No
PALETIZADO Físico Buenas prácticas de manufactura
Buenas prácticas de almacenamiento: registro de
Biológico Post-acidificación mantenimiento de equipos de frío
ALMACENAMIENTO Control Tª y tiempo de almacenamiento No
Golpes, roturas,
Físico Buenas prácticas de manufactura
Biológico Microorganismos patógenos Toma de muestras para análisis microbiológico de superficies
LIMPIEZA Detergente limpieza equipos Control del pH del agua de aclarado tras la etapa de No
Químico
desinfección de maquinaria y utensilios
Tabla 38. Acciones correctivas aplicadas a cada Punto Crítico de Control en la planta
Procedimiento Sistema de
Límite Acción
Etapa tecnológica PCC document Verificación
crítico Qué Cómo Frecuencia Quién correctiva
ación
Tª > 71,7
Microorganismos ºC, t = 15 s 95 ºc Control de Hoja de
patógenos ó durante temperatura y Operario Volver a aplicar control Prueba de la
PASTEURIZACIÓN Cada lote
causantes de tratamiento 5 tiempo responsable el tratamiento Peroxidasa
enfermedades con efecto minutos automático (Tabla 44)
equivalente
Microorganismos
Área
patógenos Limpieza Buenas prácticas
Ausencia diferenciada en
causantes de correcta higiénicas
planta
enfermedades
Desechar envases Hoja de Control de

Operario dañados y de control de calidad al
ENVASADO Cada lote de mala calidad. En envasado final de
Material extraño Buenas verificación el caso de roturas
Análisis (Tabla 45) línea
presente en el Ausencia prácticas de en la línea de
visual
producto final manipulación envasado se
procede a
desechar el lote
completo
82
6.3.2. Sistema de documentación y trazabilidad
Para un control de la calidad del producto es imprescindible identificar de la manera
más sencilla el origen de los alimentos. Tal y como indica el Reglamento (CE) Nº
178/2002 en su artículo 18, la trazabilidad debe garantizarse en todas las etapas de
producción, transformación y distribución.
Esta información debe ser fácilmente identificable para el consumidor y en ella se debe
indicar los ingredientes utilizados, las cantidades de los mismos, nombre y localización
del productor, lote y fecha de expedición. Para ello, la empresa alimentaria debe
identificar de manera única cada material entrante y la primera etapa de la ruta de
distribución del producto terminado.
Partiendo de esto último y siguiendo el principio 7 del plan APPCC, se ha diseñado

un sistema de documentación para llevar un registro correcto de las partidas
producidas e identificar fácilmente los lotes contaminados y proceder a su retirada del
mercado. Se han elaborado una serie de hojas de control que llevarán el registro de los
puntos críticos del proceso y apoyarán la trazabilidad de todo el proceso. Esta
información se debe conservar durante un período definido mínimo correspondiente
a la fecha de consumo preferente.
▪ Hojas de control
La Tabla 39 resume el registro de las hojas de control que cada lote de yogur debe
presentar antes de salir de fábrica y que deberá incluirse como documentación de los
lotes producidos.
Tabla 39. Registro de las hojas de control de los lotes.
Elaboración propia
HOJA DE CONTROL DE LOTE

Lote Nombre del producto Expedido
__/__/____
Hoja de control SÍ NO
1. Recepción de leche
2. Análisis en laboratorio
3. Dosificado
4. Tratamiento térmico
5. Envasado
6. Expedición
Firma operario responsable

i. Recepción de leche cruda

Se recibe leche de forma diaria y se registra en fábrica con un número de lote (LC-
XXXX). En el momento de la entrega, tras el análisis previo a su recepción, el operario
responsable debe cumplimentar una hoja de control de recepción de leche que
entregará al Técnico de Laboratorio para su registro junto con la hoja de control de
Análisis de muestras en laboratorio de la Tabla 41.
Tabla 40. Hoja de control de recepción de leche
HOJA DE CONTROL DE RECEPCIÓN DE LECHE

Fecha y hora de
Nº lote Cantidad Código de la cisterna
recepción
__/__/____
LC-XXXX L
__:__
Verificación
Tª en cisterna ___ºC
Test antibióticos Positivo
(marcar casilla correspondiente con “X”) Negativo
Prueba del alcohol: ¿se observa floculación? Sí
(marcar casilla correspondiente con “X”) No
Limpieza de la cisterna
Acción correctiva
Rechazo del lote
(marcar casilla si procede con “X”)
Nombre operario responsable
Como vemos en la Tabla 41, los análisis en el laboratorio siguen las normas de calidad
microbiológica y fisicoquímica mencionados en la Tabla 36.
Una vez realizados, las hojas de control se entregan al Técnico de Calidad, responsable
de conservar estos registros.
84
Tabla 41. Hoja de control de análisis de muestras en laboratorio

HOJA DE CONTROL DE ANÁLISIS EN LABORATORIO

Fecha recepción
Nº lote Cantidad Código de la cisterna
__/__/____
Fecha de análisis
LC-XXXX L
__/__/____
Verificación
Punto crioscópico (ºC)
Residuos de antibióticos Positivo
(marcar casilla correspondiente con “X”) Negativo
Tiempo de decoloración ____:____
Azul - excelente
Prueba de la Azul – malva - buena
reductasa - azul Malva intenso / rosa intenso -
metileno (marcar correcta
casilla correspondiente
con “X”)
Rosa intenso / claro - pobre
Sin color - mala
Nº estimado de bacterias
Recuento de aerobios mesófilos
(ufc/ml)
Células somáticas
Grasa (%)
Proteínas (%)
Extracto seco magro (%)
Acción correctiva
Resultado
(completar con “válida” /”rechazada”)
Nombre técnico responsable
Firma técnico responsable
Registro – Técnico de Calidad

Fecha de entrega __/__/____
Nombre Técnico de Calidad
Firma Técnico de Calidad
85
ii. Gestión de los tanques de almacenamiento de leche cruda
Con el fin de garantizar unas buenas prácticas de manufactura y procesado de la

materia prima, en fábrica se asigna un número del 1 al 4 a los tanques de
almacenamiento de leche cruda. Adicionalmente se ha diseñado una tabla donde se
indica el uso de los mismos para su óptima gestión (véase Tabla 42). En ella, se indica
qué tanque ha de usarse cada día de la semana con el fin de facilitar el trabajo a los
operarios.
Tabla 42. Asignación del uso de los tanques para una capacidad de 4.2000 l según el día de la semana.
OCUPACIÓN DE LOS TANQUES

L M X J V S D
Tanque 1 (l) 4.010,14 4.010,14 1.336,71 4.010,14 0,00 4.010,14 0,00
Capacidad 89,11% 89,11% 29,70% 89,11% - 89,11% -
Tanque 2 (l) 4.010,14 4.010,14 4.010,14 4.010,14 2.673,43 4.010,14 0,00
Capacidad 89,11% 89,11% 89,11% 89,11% 59,41% 89,11% -
Tanque 3 (l) 4.010,14 2.673,43 4.010,14 0,00 4.010,14 0,00 4.010,14
Capacidad 89,11% 59,41% 89,11% - 89,11% - 89,11%
Tanque 4 (l) 4.010,14 4.010,14 4.010,14 4.010,14 4.010,14 1.336,71 4.010,14
Capacidad 89,11% 89,11% 89,11% 89,11% 89,11% 29,70% 89,11%
Leche del día anterior Leche del día
iii. Dosificado
En la etapa de dosificado se debe cumplimentar la hoja de verificación de la Tabla 43,

donde se indican las cantidades de cada producto y el lote de procedencia, en el caso
de la leche se indica el número del tanque.
Tabla 43. Hoja de control de dosificado
HOJA DE CONTROL DE DOSIFICADO

Lote Nombre del producto Fecha
YA/YN-XXXX __/__/____
Materia prima Lote/código Cantidad (kg)
Leche
LDP
Nata
Azúcar
Cultivo
86
iv. Tratamiento térmico
Durante el tratamiento térmico el equipo informa de manera automática sobre las

temperaturas y tiempos de trabajo. No obstante, una vez realizada la pasteurización el
técnico de calidad realiza la prueba de la peroxidasa y se cumplimenta la hoja de
control de ña Tabla 44.
La peroxidasa es una proteína soluble de la leche la cual se inactiva a temperaturas de
pasterización alta y, por ello, es un gran indicador de la efectividad del tratamiento.
En el caso de que el test resultase positivo, se procede de nuevo a pasterizar;
adicionalmente, se debe revisar el equipo por si requiere algún mantenimiento o
reparación.
Aunque esta misma prueba puede realizarse comprobando la fosfatasa alcalina, esta
proteína se inactiva a temperaturas menores y se reactiva cuando el producto
pasterizado tiene un contenido de grasa superior a los 8 %. Por tanto, se ha creído
conveniente descartarlo como medida de control.
Tabla 44. Hoja de control de la pasteurización

HOJA DE CONTROL DEL TRATAMIENTO TÉRMICO

Lote Cantidad Fecha
XX-XXXX kg __/__/____
Tiempo (s) Temperatura (ºC)
Inicio Inicio
Final Final
Verificación
Peroxidasa Positiva
(marcar casilla correspondiente con “X”) Negativa
Acción correctiva
Re-pasteurización del lote (indicar “SÍ”/”NO”)
Rechazo del lote (indicar “SÍ”/”NO”)
87
v. Envasado
Durante el envasado se cumplimenta la hoja de control de la Tabla 45 donde se indica
el producto (yogur natural o azucarado), el número total de unidades que salen de la
envasadora, el peso y la fecha de envasado. Adicionalmente, se indica la cantidad de
material auxiliar utilizado y el lote del que proviene con el fin de garantizar la
trazabilidad.
Tabla 45. Hoja de control de envasado
HOJA DE CONTROL DEL ENVASADO

Nº unidades Fecha de envasado
Producto Peso total
envasadas
kg __/__/____
Material de envasado Nº lote Cantidad
Plancha de poliestireno (m2)
Plancha de opérculos (u)
Etiquetas (m)
Bandejas (u)
vi. Expedición
En el momento de la salida del producto terminado de la fábrica se debe cumplimentar
la hoja de control de expedición de la Tabla 46. Además de la firma del operario
responsable de la salida del producto, se requiere un registro del transportista que lleva
el producto al cliente final, la cantidad de palés con su correspondiente peso y
producto, y los datos de destino para facilitar cualquier comunicación ante un posible
imprevisto o incidente.
88
Tabla 46. Hoja de control de expedición

HOJA DE CONTROL DE EXPEDICIÓN

Nº total palés Peso total Fecha de expedición
kg __/__/____
Destinatario:
C/ Nombre:
Destino Contacto
Población: Tlf:
CP:
Nº lote
Nº palés/lote Nombre producto Peso/palé (kg)
expedido

Empresa transportista
Nombre transportista responsable
Firma transportista responsable
Referencias
1. Walstra P. (2001). Componentes de la leche. Autooxidación. Ciencia de la leche y
tecnología de los productos lácteos (pp. 60 - 65). Acribia S.A. ISBN: 9788420009612
89
7. PLAN PRODUCTIVO
En este punto se aborda la gestión del stock global una vez conocidas las necesidades
diarias de cada materia prima. Es importante establecer una política rigurosa sobre los
pedidos y conocer las cantidades máximas de stock que requiere la planta para poder
abordar más adelante el estudio de la superficie necesaria y la distribución en planta.
Para el correcto funcionamiento del departamento logístico se ha diseñado un
documento Excel automatizado donde cualquier operario puede introducir los valores
de las necesidades diarias de ingredientes y el programa devuelve las cantidades totales
semanales que se necesitan con una previsión del pedido a realizar al mes. Además,
indica posibles roturas de stock y facilita el cálculo en el caso de que las necesidades
productivas varíen.
7.1. Calendario de pedidos
La Tabla 47 relaciona las necesidades de pedido semanal en relación con la cantidad

de ingredientes que se gastan de manera diaria.
Tabla 47. Gasto de producción diaria y semanal - estimación máxima de pedido

MATERIAS PRIMAS
Previsión GASTO-PRODUCCIÓN/DÍA TOTAL
Producto
máxima L M X J V S D (kg/l)
Leche 8.021 l 9.357 9.357 9.357 9.357 9.357 9.357 - 56.142
Nata 5 u/semana 642 642 642 642 642 642 - 3.852
LDP 3 u/semana 348,00 348,00 348,00 348,00 348,00 348,00 - 2.088,00
Sacarosa 1 u/semana 162,00 162,00 162,00 162,00 162,00 162,00 - 972,00
MATERIAS AUXILIARES
GASTO-PRODUCCIÓN/DÍA TOTAL
Producto
L M X J V S D (u)
Envases 86.400 86.400 86.400 86.400 86.400 86.400 - 518.400
Etiquetas yogur natural 43.200 43.200 43.200 43.200 43.200 43.200 - 259.200
Etiquetas yogur azuc. 43.200 43.200 43.200 43.200 43.200 43.200 - 259.200
Cajas 2.160 2.160 2.160 2.160 2.160 2.160 - 12.960
90
7.2. Gestión de stock
7.2.1. Leche
En el caso de la leche, se va a recibir de lunes a domingo, pero sólo se elaborará de
lunes a sábado. Tras barajar diferentes opciones, se ha creído conveniente trabajar con
una producción constante donde se mezcla leche del día anterior con la del día.
En la Tabla 48 se expone la gestión de leche a comprar para procesar 9.357 litros de

leche cruda al día, con un pedido diario de 8.020 litros de leche cruda. Cabe señalar
que al recibir leche todos los días, pero sólo producir 6, ya se cuenta con un remanente
que puede utilizarse en caso de que haya algún problema en fábrica:
Tabla 48. Plan de gestión de stock de la leche cruda para una producción diaria constante
Fuente: elaboración propia.
Día Semana
Leche cruda procesada (l) 9.357 56.142
Leche cruda recibida (l) 8.020,29 56.142
L M X J V S D
Stock (l) 8.020,29 6.683,57 5.346,86 4.010,14 2.673,43 1.336,71 0,00
Pedido (l) 8.020,29 8.020,29 8.020,29 8.020,29 8.020,29 8.020,29 8.020,29
Leche día
8.020,29 6.683,57 5.346,86 4.010,14 2.673,43 1.336,71 0,00
anterior
Leche del día 1336,71 2673,43 4.010,14 5.346,86 6.683,57 8.020,29 -
Gasto diario (l) 9.357 9.357 9.357 9.357 9.357 9.357 -
Remanente (l) 6.683,57 5.346,86 4.010,14 2.673,43 1.336,71 0,00 8.020,29
Trabajar con un volumen de producción constante supone adquirir máquinas de

menor dimensionamiento, donde sólo hay una capacidad máxima productiva y no hay
fluctuaciones en el aprovechamiento del equipo.
Asimismo, se tiene en cuenta que el almacenamiento de la leche no supera las 48 h,

por lo que el tratamiento de pasteurización y la correcta manipulación de la materia
prima desde su recepción serán suficientes para asegurar la calidad de la leche.
Como puede verse en la tabla anterior, la cantidad de leche que se recibe de forma
diaria ha sido ajustada para procesar 10.000 litros de leche normalizada al día. Al final
de la semana habrá un remanente de 8.030 l que se procesarán los lunes.
Esta gestión de stock sigue el método FIFO (First in, first out ), ya que en industria
alimentaria es crucial tener en cuenta la vida útil de cada materia prima.
Otro dato relevante es que los tanques de leche no deben mezclar productos de días
diferentes. Por lo que, conociendo los picos máximos y mínimos de stock, podemos
91
saber qué cantidad de tanques son requeridos en fábrica (véase Tabla 49). Los lunes
serán los días donde habrá una mayor cantidad de leche cruda, alcanzando los 16.041
litros. Estos estarán en tanques separados y numerados para evitar una incorrecta
gestión del stock. Por el contrario, los sábados será el día de producción que menos
leche tengamos en fábrica, con un máximo de 10.000 litros.
Tabla 49. Stock máximo de leche
L M X J V S D
Stock (l) 8.020,29 6.683,57 5.346,86 4.010,14 2.673,43 1.336,71 0
Pedido (l) 8.020,29 8.020,29 8.020,29 8.020,29 8.020,29 8.020,29 8.020,29
Stock máx. 16.040,57 14.703,86 13.367,14 12.030,43 10.693,71 9.357,00 8.020,29
7.2.2. Resto de materias primas

▪ Nata
El gasto semanal de nata es de 3.852 litros. Cada palé contiene 936 litros, por lo que se
precisarán 5 palés inicialmente para abastecer la línea de producción; posteriormente
se realizará un pedido de 4 unidades (véase Tabla 50):
Tabla 50. Gestión del stock de nata y calendario de pedidos.
Obtenido de ‘Programa de Gestión de stocks.xls’ Elaboración propia.
Día Semana
Gasto (l) 643,27 3.860
Pedido mínimo
936
disponible (l)
Pedido necesario 4,12
Formato 12 L/caja
Proveedor KEN
SEMANA 1 L M X J V S D
Pedido 4.680,00 -
Gasto diario 643,27 643,27 643,27 643,27 643,27 643,27
Stock 4.036,73 3.393,46 2.750,19 2.106,92 1.463,65 820,38 -
Nº palés 4,31 3,63 2,94 2,25 1,56 0,88 -
SEMANA 2 L M X J V S D
Pedido 3.744,00
Gasto diario 643,27 643,27 643,27 643,27 643,27 643,27 -
Stock 3.921,11 3.277,84 2.634,57 1.991,30 1.348,03 704,76 -
Nº palés 4,19 3,50 2,81 2,13 1,44 0,75 -
92
▪ Leche desnatada en polvo

Las necesidades productivas semanales de leche desnatada en polvo son de 2.088 kg.
Se realizará un pedido de 2 sacos de 1.000 kg/semana.
▪ Azúcar
Las necesidades productivas semanales de azúcar son de 972 kg, se realizarán pedidos
de 1 saco de 1.000 kg/semana.
▪ Starter
Se necesitan 18 kg semanales de cultivo iniciador.
93
8. DISEÑO DE LA FÁBRICA
8.1. Estudio de las áreas de procesado - Metodología SLP
Para la distribución en planta se sigue la metodología SLP (Systematic Layout
Planning). Esta estrategia tiene cuatro niveles de desarrollo:
• Fase I – Localización: se contempla en el punto 1.1. Presentación del proyecto.

• Fase II – Plan de distribución general: tiene como resultado un boceto de la
planta.
• Fase III – Plan de distribución detallada: se estudia la colocación de la
maquinaria una vez plasmado el diagrama.
• Fase IV – Instalación: se realizan los ajustes necesarios para lograr una
materialización lo más acorde a la realidad.
Según Muther, autor de la metodología, estas fases suceden secuencialmente, pero han
de solaparse unas con otras si se desea el mejor resultado.
8.1.1. Análisis producto - cantidad

La metodología SLP parte de conocer qué se va a producir y en qué cantidades,
contemplado en el punto 4. INGENIERÍA DE PROCESOS de este mismo documento.
La planta produce 86.400 unidades totales al día, repartidas a partes iguales entre los
dos productos que comercializa. El análisis producto -cantidad que se ilustra en las
Figuras 48 y 49 propone un layout por producto, característica de plantas que elaboran
un número reducido de diferencias, altamente estandarizadas y en grandes lotes.
Adicionalmente, el Gráfico 2 muestra que el proceso debe tener como línea principal
la transformación de la leche ya que es la materia prima principal en la cual se
adicionan los ingredientes secundarios.
Análisis producto-cantidad
Unidades/día
50.000
43.200 43.200
40.000
30.000
20.000
10.000
0
Yogur natural estilo griego Yogur azucarado estilo griego
Figura 48. Análisis producto-cantidad según la Metodología SLP
94
Análisis producto-cantidad de materias primas

Kg/día
10000 9646
9000
8000
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000 642 348 162 3
0
Leche Nata LDP Azúcar Starter
Figura 49. Análisis producto-cantidad de las materias primas según la Metodología SLP
8.1.2. Análisis del flujo de producción

Este segundo análisis permite visualizar cómo han de estar distribuidas todas las áreas
de procesado de la planta. En ella se estudia el flujo de materiales, que siempre ha de
ser lineal con el fin de evitar la contaminación cruzada.
Este análisis se ha iniciado con la elaboración del diagrama tecnológico y de ingeniería
presentado en el punto 4. INGENIERÍA DE PROCESOS. No obstante, se necesita un
estudio en mayor profundidad sobre el flujo de materiales – operaciones para
plasmarlo en el plano final. En la Tabla 51 se presenta el cursograma analítico.
95
Tabla 51. Cursograma para el proceso de fabricación de la planta

Cursograma analítico
Diagrama Nº: 1 Hoja Nº 1 de 1 Resumen
Actividad Nº
Objeto:
20
Operación
Actividad: 9
Transporte
Método: Actual/Propuesto 1
Espera
Lugar: Polígono La Mata,
Inspección 8
Guadarrama
Almacenamiento
Operario (s): XX Ficha núm: XX 5
t Sim bolo
Descripción Q (kg/u ) Observa ciones
(m in
Muelle de descarga X X Leche
Unidad de recepción leche 9.646,00 116 X
Tanque almacenamiento Leche cruda
Muelle de descarga X X Resto materias primas
Transporte X
Almacén Tº ambiente LDP y azúcar
Almacén refrigerado Nata
Almacén -18ºC Starter
Transporte 4.823,00 X Leche cruda
Centrifugadora 4.822,50 X Resto materias primas
Transporte X Materias primas zona dosificado
Tanque mezcla 321,00 X Ajuste M.G.
Estandarizador en línea 5.143,50
Báscula 255,00 X X LDP y azúcar
Tanque mezcla 5.398,50 X Estandarización E.S.M.
Homogeneizador 5.143,50 X
Intercambiador de placas 5.398,50 X X
Desaireador 5.398,50
Intercambiador de placas - enfriador5.398,50 65
Transporte 5.398,50 X Cultivo iniciador
Balanza de precisión 3,00 X X
Transporte 205,60 X Leche tratada para inóculo
Tanque pre-fermentador 207,10 60 X
Tanque de inoculación 5.400,00 10 X
Transporte X Leche de yogur
Llenadora, formadora, selladora 86.400 75 X X
Transporte X
Túnel de maduración 86.400 180 X X
Transporte X
Embaladora 2.160 75 X
Paletizadora 18 75 X X
Transporte X
Almacén refrigerado 18
96
8.1.3. Análisis relacional de actividades

Una vez establecido el flujo correcto de materiales, se procede con el análisis relacional
de actividades donde también se abordan otros aspectos como la Seguridad
Alimentaria. En un primer análisis se distinguen 11 áreas diferentes para llevar a cabo
la actividad. La Figura 50 sirve de apoyo para comprender la relación de áreas con el
correspondiente equipo (no se han tenido en cuenta las zonas de vestuarios ni
oficinas).
i. Muelle de carga y descarga
ii. Almacenamiento materias primas secundarias y auxiliares
• Almacén 1: a Tª ambiente para la leche en polvo desnatada y el azúcar.
• Almacén 2: cámara de frío para la nata.
• Almacén 3: destinado a los productos auxiliares.
• Laboratorio: con una cámara a -18ºC para la conservación del cultivo
iniciador.
iii. Línea de producción de yogur
Zona 1
• Unidad de recepción de leche
• Tanques de almacenamiento de leche cruda.
• Básculas
• Línea de tratamiento
• Tanque prefermentador
• Tanque inoculación
• Unidad CIP
Zona 2 - Aséptica
• Envasadora
Zona 3
• Túnel de fermentación
• Embaladora -paletizadora
iv. Almacén 4: producto terminado (Tª = 5ºC)
v. Vestuarios y aseos.
vi. Laboratorio
vii. Oficinas
97
Figura 50. Diagrama del análisis relacional de actividades diferenciado por áreas
98
▪ Tabla - diagrama relacional de actividades
Con el fin de priorizar ciertas relaciones entre operaciones se confecciona una tabla
relacional de actividades. En el primer análisis se muestra un total de 11 áreas; sin
embargo, para el estudio relacional definitivo se distinguen un total de 9 ya que el
Almacén 2 y 3 (aunque operan a temperaturas diferentes) se contemplan como una
superficie en su conjunto al situarse de forma contigua con el fin de facilitar el proceso
de recepción y posterior introducción en la Zona 1 del área de procesado. Este mismo
caso se aplica para el laboratorio y las oficinas, donde se ha de facilitar la comunicación
entre el Técnico de calidad y el personal de dirección.
Por tanto, para 9 áreas de procesado se indican 36 pares de relaciones.
9 ∗ (9 − 1)
= 36 pares de relaciones
2
La relación entre actividades se expresa mediante un código de letras que indica su
importancia y se asigna un porcentaje máximo de tipo de relación (véase Tabla 52).
Tabla 52. Tabla relacional de actividades adaptado a la fábrica
Asignación
Proximidad Relación Nº relaciones
de categorías
A Absolutamente necesaria 6% 2
E Especialmente importante 11 % 4
I Importante 14% 5
O Importancia ordinaria 17 % 6
U No importante 33 % 12
X Indeseable 19 % 7
Los pasos seguidos hasta ahora permiten volcar la información en un diagrama donde
se relaciona cada área adimensionalmente (véase Figura 51).
Por último, se representa el diagrama relacional de recorridos y áreas (véase Figura

52), es el paso previo a plasmar la distribución en planta en un plano.
99
Figura 51. Diagrama relacional de actividades.

Proximidad Motivo
A Absolutamente necesaria 1 Proximidad
E Especialmente importante 2 Higiene
I Importante 3 Control
O Importancia ordinaria 4 Frío
U No importante 5 Malos olores, ruidos
X Indeseable 6 Seguridad del producto
7 Material común
8 Accesibilidad
Áreas
1 Muelle de carga y descarga
2 Almacén 1 y 2 (materias primas secundarias)
3 Almacén 3 – m. auxiliares
4 Zona 1 procesado
5 Zona 2 procesado – aséptica
6 Zona 3 procesado
7 Cámara de refrigeración producto terminado
8 Laboratorio y oficinas
9 Vestuarios y aseos
100
Figura 52. Diagrama relacional de recorridos y áreas

Elaboración propia
Áreas
1 Muelle de carga y descarga
2 Almacén 1 y 2 (materias primas secundarias)
3 Almacén 3 – m. auxiliares
4 Zona 1 procesado
5 Zona 2 procesado – aséptica
6 Zona 3 procesado
7 Cámara de refrigeración producto terminado
8 Laboratorio y oficinas
9 Vestuarios y aseos
101
8.2. Estimación de superficies
Se estima una superficie total de la nave de 834 m2, la Tabla 53 desglosa la superficie
necesaria para cada zona y equipo elegido. El factor de corrección aplicado difiere
según las necesidades específicas de la maquinaria y el proceso.
Tabla 53.Resumen de áreas.
Área Equipo U L (m) A (m) Smín (m2) Fcorrección Sreal (m2) Sfinal (m2)
1 Muelle de descarga 1 11,550 6,880 79,464 3 238,392 240,000

1 Muelle de carga 1 8,260 6,400 - - 52,864 53,000
ALMACENES
2 Estanterías metálicas 1 4,000 1,000 4,000 2 8,000
2 Palés nata (nº columnas) 3 1,200 0,800 2,880 3 8,640 9,000
Superficie total A2 2,880 - 16,640 17,000
3 Estanterías metálicas 2 4,000 1,000 8,000 2 16,000
3 Pasillo acceso A5 - 4,000 1,250 5,000 - 5,000
Superficie total A3 5,000 - 21,000 21,000
ZONA DE PROCESADO
4 Unidad de recepción 1 3,000 2,000 6,000 1,8 10,800
4 Tanques 4.200 L 4 1,500 1,500 7,068 1,8 12,723
4 Báscula 2 0,400 0,550 0,440 3 1,320
Línea de tratamiento de la leche 1 8,000 5,000 40,000 1,8 72,000

4
4 Tanque inoculación 2 3,000 3,000 18,000 1,8 32,400
4 Tanque prefermentador 1 0,800 1,150 0,920 1,8 1,656
4 Unidad CIP 1 6,000 3,000 18,000 1,8 32,400
Superficie total A4 58,920 152,499 155,000
Llenadora, formadora,
5 1 8,575 4,250 36,444 1,6 58,310
termoselladora
5 Cinta transportadora 1 1 2,000 0,400 0,800 1,6 1,280
6 Túnel de maduración de yogur 1 9,000 4,000 36,000 1,6 57,600
6 Embaladora - paletizadora 1 5,500 3,000 16,500 2 33,000
CÁMARA PRODUCTO TERMINADO
Palés producto terminado (nº
7 9 1,200 0,800 17,280 3 51,840 52,000
columnas)
102
RESTO DE ÁREAS HABILITADAS

8 Laboratorio 1 8,700 2,400 20,880 - 20,880
8 Oficina 1 8,890 6,300 56,007 - 56,007
8 Aseos 1 2,320 2,260 5,243 - 5,243
8 Pasillo acceso A4 1 7,980 1,250 9,975 - 9,975
9 Vestuarios y aseos 2 5,500 3,500 38,500 - 38,500
9 Pasillo acceso A4 - 5,000 1,250 6,250 - 6,250
9 Almacén limpieza auxiliar - 7,850 1,250 9,813 - 9,813
TOTAL SUPERFICIE ESTIMADA 834,000
▪ A1. Muelle
La zona de descarga cuenta con espacio suficiente para que un camión cisterna pueda
entrar y salir sin dificultad, tomando como referencia las dimensiones de un camión
de 10.000 litros de 8,4 x 2,4 (m); y de los vehículos que efectúen la entrega del resto
de mercaderías.
La zona de carga deberá tener una superficie equivalente a la que ocupa el producto
terminado.
Se aplica un coeficiente de ponderación de 3 para asegurar la entrada y salida de
mercancías. El muelle tiene una superficie de 293 m2.
▪ A2. Almacén materias primas secundarias

El almacén a temperatura ambiente tiene una superficie de 8,000 m2 y está provisto de
una estantería metálica donde se apilan los sacos de azúcar y la leche desnatada en
polvo. Las dimensiones del módulo de almacenaje son de 4,000 x 1,000 x 2,000 (m). Se
aplica un factor de corrección de 2 para facilitar la movilidad de los operarios.
El almacén de nata tiene una superficie de 9,000 m2, con espacio para alojar un máximo
de 5 palés a la semana dispuestos en 3 columnas. Dado que la entrega de esta mercancía
se efectúa en palés, se aplica un factor de corrección de 3 con el fin de asegurar la
movilidad de la transpaleta.
103
▪ A3. Almacén de materiales auxiliares
En esta sección se guarda el material necesario para los envases, tapas y etiquetas;
además de las bandejas, cajas y palés destinadas al embalado. Se ha considerado
oportuno colocarlo en estanterías metálicas de 4,000 x 1,000 x 2,000 (m).
Por otro lado, se habilita un pasillo para el acceso a la zona A5 con el fin de garantizar
la inocuidad del proceso de envasado y evitar el flujo de personas desde el área A1 sin
ningún control. Las dimensiones serán de 4,000 x 1,250 (m), asegurando el ancho
mínimo para el tránsito de personas.
▪ A4. Línea de procesado – Zona 1
Es la superficie más extensa de la planta, ocupa 155 m2 y abarca desde el equipo de

recepción de leche cruda hasta el tanque de inoculación de los fermentos. En esta área
se ha aplicado un factor de corrección de 1,8 ya que es la sección donde hay un mayor
tránsito de operarios debido a la introducción y dosificado de materias primas
secundarias, recepción de leche cruda y preparación del inóculo en el tanque
prefermentador.
La segunda sección corresponde a la zona de envasado, en la cual se opera en

condiciones asépticas. Para asegurar la inocuidad del producto se colocará una cinta
de rodillos de 4 metros de longitud que permita el transporte de los yogures a la zona
de fermentación. Las dimensiones de esta zona son de 60 m2.
Comprende la etapa final del proceso productivo donde se sitúa el túnel de maduración
de yogur y la embaladora -paletizadora. Para el primer equipo se aplica un factor de
1,6; mientras que para la embaladora-paletizadora se aumenta a 2 ya que es la zona
donde opera la carretilla elevadora para transportar el producto terminado a la cámara
de refrigeración.
▪ A7. Cámara refrigeración
Dentro de la cámara se diferencian los yogures naturales de los azucarados de una

forma clara, apilando los palés según esta clasificación. Se necesita espacio para 18
palés de producto terminado, apilados en dos filas, formando un total de 9 columnas.
No obstante, esta superficie se duplica teniendo en cuenta que puede presentarse el
caso de que la producción del día anterior no haya sido expedida completamente en el
momento en el que entra nueva mercancía a la cámara.
Dado que en la cámara se han de manipular los palés de forma diaria y es necesario el
espacio para el movimiento de personal y maquinaria, se aplica el factor de corrección
máximo. La superficie es de 52 m2.
104
▪ A8. Laboratorio y oficinas
El laboratorio tendrá un área de 24 m2.

Con respecto a las oficinas, según el RD 486/1997 en su Anexo I-A 1.b el espacio
mínimo por trabajador ha de ser superior a 2 m2, por tanto, se establecen 2,5 m2 por
cada estación de trabajo. La superficie total es de 50 m2, además de incluir unos aseos
para el personal de las oficinas de 5,245 m2.
▪ A9. Vestuarios y aseos
La superficie necesaria para vestuarios y aseos es de 38,500 m2. Los aseos se ubicarán
dentro de los vestuarios, uno para hombres y otro para mujeres. Asimismo, se habilita
un pasillo para el acceso a la zona 1 de procesado (A5).
▪ A9. Almacén de limpieza auxiliar
En el pasillo de acceso a la zona A5 se ubicará un almacén para guardar los productos
y materiales de limpieza, tendrá una superficie de 10 m2.
8.3. Distribución en planta final

La distribución en planta, con las áreas estimadas se plasma en la Figura 53. También
puede verse el flujo del proceso global, el cual dibuja una “u”. Se indican los recorridos
de personas, materias primas, y materiales para enfatizar que no hay retornos en la
línea productiva y la inocuidad del producto está garantizada.
105
DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE YOGUR CON UNA PRODUCCIÓN DE 80.000 U/DÍA EN LA SIERRA NOROESTE DE MADRID
Figura 53. Plano de la planta a escala 1:200

106
9. INGENIERÍA DEL FRÍO

En este apartado se presentan los cálculos y la información necesaria para el diseño de
la cámara frigorífica que alberga el producto terminado. Para su correcta elaboración
se han tenido en cuenta las exigencias legales indicadas en el Real Decreto 138/2011,
de 4 de febrero, por el que se aprueban el Reglamento de seguridad para instalaciones
frigoríficas y sus instrucciones técnicas complementarias (en adelante RD 138/2011).
Los datos facilitados para su elaboración son los siguientes:
- Temperatura del aire interior: 5ºC
- Humedad relativa interior: 85 %
- Entrada diaria de género: 86.400 u/día – 10.800 kg/día
- Tiempo de permanencia en cámara: 1 día.
- Temperatura de entrada del género: 15 ºC
- Localización: Guadarrama
- Presentación: palés
Datos adicionales
- Clasificación del local: las industrias alimentarias pertenecen a la categoría D,
recogido en el artículo 7 del RD 138/2011, “Locales no abiertos al público y a los
que tienen acceso sólo personas autorizadas que estarán familiarizadas con las
medidas de seguridad generales del establecimiento”.
La hipótesis de cálculo es la siguiente:

- Tiempo de funcionamiento: 18 h/día
- Condiciones de uso: tráfico normal
- Presencia de personal: 2 h/día
- Número de personas: 2
9.1. Volumen y dimensiones de la cámara
Las necesidades de espacio se indican en el punto 8.2 Estimación de superficies donde

se estima un área de 52 m2 de almacén. Teniendo en cuenta que la altura de los palés
apilados no supera los 3.200 mm, se estima una altura total de la cámara no superior a
los 6 metros:
Vcámara = 52 m2 ∗ 6 m = 312 m3
La cámara de frío tendrá una dimensión de 312 m3.
107
9.2. Espesor de aislamiento y selección de materiales

El aislante elegido es poliestireno extruido con una conductividad térmica de k = 0,035
W /m K.
Para conocer el espesor del aislante es necesario aplicar la ecuación general de flujo de
calor:
Q ∆T
=
A RT
Donde:
Q/A= densidad del flujo térmico (W/m2)
∆T = diferencial de temperaturas (ºC) entre el interior y exterior de la cámara
RT = resistencia total
Se tiene en cuenta que el RD 138/2011 establece una densidad del flujo térmico
máxima para cámaras de servicios positivos de 8 W /m2.
El municipio de Guadarrama se encuentra a 966 m de altitud, al no disponer de
información sobre el promedio de temperatura anual, se ha tomado la media de
temperaturas de la capital, Madrid, y se ha procedido aminorarla 1ºC por cada 100 m
de diferencia de altura entre ambas localidades. La Tabla 54 resume los datos
necesarios para el cálculo de la temperatura media:
Tabla 54. Temperatura media anual (ºC) y altitud (m) de Guadarrama y Madrid
Obtenido de tabla G.2 del Código Técnico de la Edificación, Ahorro de Energía y de www.aemet.es.
Localidad T (ºC) Altitud (m)
Madrid, 14,30 589

Retiro
Guadarrama 10,53 966
(966 − 589)
Tº media anual = 14,30 ºC − = 10,53 ºC
100
El promedio anual de temperatura para el municipio de Guadarrama es de 10,53 ºC;

por otro lado, se asume una temperatura en fábrica de 12 ºC.
Para el cálculo de la resistencia total (RT) es necesario conocer la resistencia de cada
una de las paredes que se encuentre en contacto con la propia cámara. La ecuación
para su cálculo es la siguiente:
108
𝑛
1 𝑙𝑖 1
𝑅𝑇 = +∑ +
ℎ𝑐𝑖𝑛𝑡 𝑘𝑖 ℎ𝑐𝑒𝑥𝑡
𝑖=1
Donde:
RT = resistencia total
hcint = resistencia superficial interior
𝑙
∑𝑛𝑖=1 𝑖 = resistencia de la pared
𝑘 𝑖
hcext = resistencia superficial exterior
El valor de las resistencias térmicas superficiales puede obtenerse del Código Técnico
de Edificación (véase Figura 54).
Figura 54. Resistencias térmicas superficiales al flujo de calor según CTE-DBHE.

Fuente
109
La cámara está situada de tal forma que tres paredes dan con la pared interior, mientras
que las otras tres caras toman resistencias superficiales de particiones exteriores, tal y
como se ilustra en las Figuras 55 y 56.
Figura 55. Situación de la cámara frigorífica en fábrica, plano 2D

Figura 56. Situación de la cámara frigorífica en fábrica, plano 3D

110
Conocido ∆T y Q/A y simplificando la ecuación de la resistencia total, tomando

únicamente los valores de resistencia del aislante y despreciando el de aquellos
elementos constructivos que no contribuyen significativamente al aislamiento,
1 𝑙2 1
𝑅𝑇 = + +
ℎ𝑐𝑖𝑛𝑡 𝑘2 ℎ𝑐𝑒𝑥𝑡
se obtiene que:
▪ Espesor pared exterior

W 10,53 º C − 5 ºC
8 =
m2 R ext
𝐖
𝐑 𝐞𝐱𝐭 = 𝟎, 𝟔𝟗𝟏
𝐦𝟐 𝐊
La resistencia exterior es de 0,771 W/(m2 K)
W m2 K l m2 K
0,691 = 0,04 + + 0,13
m2 K W W W
0,035 m K
𝐋𝐞𝐱𝐭 = 0,0182 m = 1,82 cm

El espesor de las paredes que dan con el exterior ha de ser de 1,82 cm.
▪ Espesor paredes interiores

W 12 º C − 5 ºC
8 =
m2 R ext
𝐖
𝐑 𝐢𝐧𝐭 = 𝟎, 𝟖𝟕𝟓
𝐦𝟐 𝐊
La resistencia interior es de 0,875 W/(m2 K)
W m2 K 𝑙𝑃𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 m2 K
0,875 = 0,13 + + 0,13
m2 K W W W
0,035 m K
𝐥𝐏𝐢𝐧𝐭𝐞𝐫𝐢𝐨𝐫 = 0,0215 m = 2,15 cm
El espesor de la pared interior ha de ser de 2,15 cm.
111
W m2 K 𝑙𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜 m2 K
0,875 = 0,17 + + 0,17
m2 K W W W
0,035 m K
𝒍𝒕𝒆𝒄𝒉𝒐 = 0,0187 m = 1,87 cm

El espesor del techo ha de ser de 1,87 cm
W m2 K 𝑙𝑠𝑢𝑒𝑙𝑜 m2 K
0,875 = 0,10 + + 0,10
m2 K W W W
0,035 m K
𝐥𝐬𝐮𝐞𝐥𝐨 = 0,0236 m = 2,36 cm

El espesor del suelo ha de ser de 2,36 cm
9.3. Cargas térmicas
9.3.1. Ganancia de calor por transmisión

Q KJ W s h J
( ) = 8 ∗ 3600 ∗ 24 = 691.200
A día ∗ m2 m2 h día m2 ∗ día
KJ
= 691, 200 2
m ∗ día
KJ KJ KJ
Q1 ( ) = 691,200 2 · 52,000 m2 = 35.942,400
día m · día día
La ganancia de calor por transmisión es de 35.942,400 KJ al día.
9.3.2. Carga debida al producto

La carga debida al producto (Q2) tiene en cuenta el calor específico del alimento, la
masa total a introducir en la cámara y el diferencial de temperaturas del producto y el
interior.
KJ Kg KJ
Q2 ( ) = m ∗ cp ∗ (To − Tf ) ºC
día día KgºC
Es posible calcular el calor específico del yogur partiendo de la fracción conocida de
cada componente y su cp (véase Tabla 55 y 56).
112
Tabla 55. Cálculo del calor específico del yogur natural según su composición
Calor
Calor específico
Componente % específico (kJ/kg)*% componente
(kJ/kg)
Carbohidratos 4,60% 1,5678 0,07212
Proteínas 7,30% 2,0202 0,14747
Grasas 6,00% 1,9985 0,11991
Agua 81,40% 4,1800 3,40252
Cenizas 0,70% 1,1111 0,00778
Total 3,7498
Tabla 56. Cálculo del calor específico del yogur azucarado según su composición
Elaboración propia
Calor
Calor específico
Componente % específico (kJ/kg)*% componente
(kJ/kg)
Carbohidratos 7,60% 1,5678 0,11916
Proteínas 4,50% 2,0202 0,09091
Grasas 6,00% 1,9985 0,11991
Agua 81,20% 4,1800 3,39416
Cenizas 0,70% 1,1111 0,00778
Total 3,7319
Teniendo en cuenta que el producto entra a 15 ºC y la cámara se encuentra a 5ºC:

Kg KJ KJ
Qyogurnatural = 5.400 ∗ 3,7498 ∗ (15 − 5) ºC = 202.489,200
día KgºC día
Kg KJ KJ
Qyogurazucarado = 5.400 ∗ 3,7319 ∗ (15 − 5) ºC = 201.522,600
día KgºC día
KJ
Q2 = 202.489,200 + 201.522,600 = 404.011,800
día
Hay que tener en cuenta que los yogures están contenidos en un envase que también
debe enfriarse, por lo que se aplica un 5 % adicional sobre las necesidades calculadas.
𝐊𝐉
Q2 = 1,05 ∗ 404.011,800 = 𝟒𝟐𝟒. 𝟐𝟏𝟐, 𝟑𝟗𝟎
𝐝í𝐚
La carga térmica debida al producto es de 424.212,390 KJ al día.
113
9.3.3. Carga de fuentes internas
Este epígrafe engloba las cargas de iluminación, de ventiladores y motores, cargas

debidas a la actividad de los operarios y otras derivadas de las necesidades de
servicio.
KJ
Q3 ( ) = Qiluminación + Qventiladores + Qactpersonal + +Qnecesidades servicio
día
▪ Cargas por iluminación

KJ h
Qiluminación ( ) = 3.600 ∗ P (kW) ∗ t ( )
día dia
Donde:
P= potencia unitaria de iluminación
t = número de horas de funcionamiento de la iluminación al día
Las luminarias LED elegidas para la cámara tienen una potencia de 0,016 kW, por
tanto:
h kJ
Qiluminación = 3.600 ∗ 0,016 kW ∗ 1,5 = 86,40
día día
Teniendo en cuenta que se instalan un mínimo de 5 lámparas:
kJ kJ
Qiluminación = 5 ∗ 86,40 = 432
día día
▪ Cargas de actividad de personal
KJ
Qactpersonal ( ) = n ∗ Qp ∗ t p
día
Donde:
n= número de personas que entran en la cámara diariamente
Qp= calor desprendido por una persona en kJ/h en función de la temperatura de la cámara
tp = número de horas de permanencia de los operarios en el interior de la cámara
El valor de Qp puede hallarse observando la Figura 57, donde se indica que en una
cámara a 5ºC el calor desprendido es de aproximadamente 875 kJ/h.
114
Figura 57. Calor desprendido por persona y hora en función de Tª cámara

Fuente: Melgarejo, 1995.
kJ h kJ
Qactpersonal = 2 ∗ 875 ( ) ∗ 1,5 ( ) = 2.625
h día día
▪ Cargas de ventiladores
La carga de los ventiladores y motores viene determinada por la siguiente ecuación:
KJ
Qventiladores ( ) = 3.600 ∗ P (kW) ∗ t (h)
día
Donde:
P= potencia unitaria del motor
t = número de horas de funcionamiento de los motores al día
No obstante, se desconoce la potencia en esta fase del proyecto por lo que se contempla
en las cargas por necesidades de servicio.
▪ Cargas por necesidades de servicio

Se estima un 20 % de las sumas de las cargas por transmisión de calor.
KJ
Qnecesidades servicio ( ) = Z ∗ Q1
día
KJ KJ KJ
Qnecesidades servicio ( ) = 0,20 ∗ 35.942,400 = 7.188,48
día día día
La carga total es
KJ KJ
Q3 = (432 + 2.625 + 7.188,48) = 10.245,48
día día
115
9.3.4. Carga de infiltración de aire exterior

Para evitar malos olores es necesario realizar renovaciones técnicas del volumen de
aire de la cámara por aire fresco. Además, se han de tener en cuenta las renovaciones
equivalentes que tienen lugar con la apertura y cierre de la cámara cada vez que se
accede a su interior, lo que da lugar a la entrada de aire de mayor temperatura y
humedad. Todo ello supone, normalmente, que un 25 – 30 % de la potencia frigorífica
se destina a la eliminación de estas cargas.
Para el cálculo de la carga de infiltración se aplica el método de volumen de aire
infiltrado, donde primero es necesario conocer el caudal:
m3 a∗H
qi ( ) = ∗ √0,072 ∗ H ∗ ∆T
s 4
Donde:
qi= caudal de aire infiltrado en m3/s
a = anchura de la puerta en m
H= altura de la puerta en m
∆T = salto térmico entre el exterior y el interior de la cámara
Es preciso señalar que la cámara está equipada con dos puertas: una de entrada de
producto desde el área A6 y otra que da acceso al muelle de carga.
▪ Puerta de acceso A6-A7
La puerta seleccionada tiene unas dimensiones de 2.000 x 2.600 mm:
2,00 m ∗ 2,60 m m3
qi = ∗ √0,072 ∗ 2,60 m ∗ (12 − 5 ºC) = 1,488
4 s
Según el Diagrama de Gantt el tiempo estimado para la introducción de producto
terminado en cámara es de una hora para los dos productos:
m3
Vi = 1,430 ∗ 3.600 s = 5.357 m3
s
▪ Puerta de acceso A7-A1

2,00 m ∗ 2,60 m m3
qi = ∗ √0,072 ∗ 2,60 m ∗ (10,53 − 5 ºC) = 1,322
4 s
El tiempo estimado de expedición del producto es de media hora:
m3
Vi = 1,322 ∗ 1.800 s = 2.379,60 m3
s
116
Vitotal = 5.357 m3 + 2.379,60 m3 = 7.736,60 m3
Las cargas térmicas totales por aire infiltrado se calculan según la siguiente expresión:
ρe + ρi
Q4 = Vi ∗ (he − hi ) ∗ ( )
2
Donde:
he= entalpía exterior en kJ/kg
hi = entalpía interior en kJ/kg
ρe= densidad exterior en kg/m3
ρi = densidad interior en kg/m3
Con un diagrama psicrométrico se obtienen los datos necesarios para el cálculo de la

ecuación:
T (ºC) HR (%) h (kJ/kg) ρ (kg/m3)

Cámara 5 85 16.521 1,266
Guadarrama 10,53 65 23.526 1,241
kJ 1,241 + 1,266 Kg
Q4 = 7.736,60 m3 ∗ ( 23.526 − 16.521 ) ∗( ) 3
Kg 2 m
KJ
= 67.933,286
día
9.3.5. Necesidades energéticas totales

Las necesidades energéticas totales se calculan teniendo en cuenta todas las cargas.
KJ
Q T ( ) = Q1 + Q 2 + Q 3 + Q 4
día
KJ
QT = (35.942,400 + 424.212,390 + 10.245,48 + 67.933,286)
día
𝐊𝐉
= 583.333,556
𝐝í𝐚
La potencia total de la camara frigorifica se halla conociendo las horas de

funcionamiento de la instalación de frío, en este caso son 18 h/ día.
𝐾𝐽
𝑄𝑇 ( )
𝑄𝑇 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑟 = 𝑑í𝑎 = kW
ℎ 𝑠
18 ( ) ∗ 3600 ( )
𝑑í𝑎 ℎ
117
𝐾𝐽
583.333,556 ( )
𝑄𝑇 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑟 = 𝑑í𝑎 = 𝟖, 𝟑𝟎𝟕 𝐤𝐖
ℎ 𝑠
18 ( ) ∗ 3600 ( )
𝑑í𝑎 ℎ
9.4. Selección de la bomba frigorífica y diseño de la cámara frigorífica
9.4.1. Equipo de frío

Se opta por un equipo de frío compacto modelo PTL200R012 de la empresa Rivacold.
Cuenta con una potencia frigorífica de hasta 13,35 kW, pero recomendado para
superficies de entre 196 y 358 m3.
9.4.2. Aislamiento
El aislante elegido es poliestireno extruido, se trata de una espuma rígida,
termoplástica y de estructura celular cerrada que permite gran absorción del agua y
una alta capacidad de resistencia mecánica. Según el Comité Técnico de la Asociación
Ibérica de Poliestireno Extruido (AIPEX) presenta una conductividad térmica que
oscila entre 0,029 y 0,036 W / m K. Recomendado para la impermeabilización,
aislamiento acústico y térmico.
9.4.3. Resto de materiales de la cámara
▪ Puerta rápida enrollable
Estas puertas están fabricadas en lona de PVC de 950 g/m², ignífugo clase M2,
resistente a temperaturas extremas. Se ha elegido esta opción para facilitar el tránsito
de operarios en los momentos de introducción y salida del producto terminado.
Las medidas seleccionadas son de 2.000 x 2.600 mm con el fin de que la carretilla
elevadora eléctrica entre de forma holgada.
Figura 58. Puerta rápida enrollable PVC azul

Obtenido de www.camarafrigorificas.es
118
10.EVALUACIÓN ECONÓMICA
En este punto se expone un breve análisis de la viabilidad económica del proyecto. En
un primer apartado se valora el precio de mercado de los yogures naturales y
azucarados estilo griego y se hace un cálculo del coste unitario con el fin de establecer
un precio mínimo de venta.
Posteriormente, se presenta la inversión necesaria y se lleva a cabo la evaluación
financiera para una vida útil del proyecto de 25 años.
10.1. Análisis del precio de venta
En la Tabla 57 se muestra el precio medio de los yogures naturales y azucarados estilo

griego en el mercado. La Figura 59 ilustra fácilmente la fluctuación del P.V.P de estos
dos productos dado la variedad de materiales y calidad de las materias primas de
manufactura de la competencia.
Tabla 57. Precios en el mercado español de los competidores directos
P.V.P.
Nombre del producto Marca Formato Presentación Envase
(€/kg)
Yogur griego sabor natural Alcampo 125 g Pack 4 u. Plástico 1,34 €
Yogur griego azucarado Carrefour 125 g Pack 4 u. Plástico 1,40 €
natural
Yogur griego natural Carrefour 1 kg 1 u. Plástico 1,95 €
Yogur griego azucarado Carrefour 125 g Pack 4 u. Reciclado 3,16 €
natural con leche
pasteurizada ecológica
Yogur griego natural OIKOS Danone 110 g Pack 4 u. Plástico 4,47 €
Yogur griego natural Danone 110 g Pack 4 u. Plástico 4,47 €
azucarado OIKOS
Yogur griego natural MEVGAL 1 kg 1 u. Plástico 4,25 €
Yogur griego natural YAOS Nestlé 110 g Pack 4 u. Plástico 4,20 €
Yogur griego natural Nestlé 111 g Pack 4 u. Plástico 4,93 €
azucarado YAOS
Yogur artesanal al estilo Pastoret 125 g 1 u. Bio 5,36 €
griego
Yogur azucarado estilo Pastoret 500 g 1 u. Bio 3,78 €
griego
Yogur griego ecológico Pastoret 135 g 1 u. Vidrio 10,74 €
Media 4,17 €
119
P RECIO D E M ERCADO
12,00 € 10,74 €
10,00 €
€/kg
8,00 €
6,00 € 4,93 € 4,47 € 4,47 € 5,36 €

4,20 € 4,25 € 3,78 € 4,17 €
4,00 € 3,16 €
1,95 €
2,00 € 1,34 € 1,40 €
0,00 €
Figura 59. Gráfico de precios de los competidores directos en el mercado español

Por otro lado, a nivel económico se ha de tener en cuenta el coste unitario de cada
yogur, se muestra en la Tabla 58.
Tabla 58. Coste variable unitario de los productos (€/kg)
Elaboración propia
Nat Azuc.
Ingrediente
c.v. (€/u)
Leche 0,0391 0,0391
Nata 0,0071 0,0071
LDP 0,0148 0,0054
Azúcar 0,0000 0,0021
Starter 0,0139 0,0139
M. auxiliares 0,0203 0,0213
Total unidad 0,0961 € 0,0888
C.U/kg 0,7689 € 0,7104 €

Teniendo en cuenta también el volumen de ventas que representa el yogur griego
dentro de las leches fermentadas y la madurez del mercado, se decide establecer un
P.V.P. máximo recomendado de 2,75 €/kg (0,34 €/unidad). Se parte del cálculo de que
el precio de salida de fábrica será de 1,50 €/kg.
120
10.2. Valoración del proyecto

10.2.1. Estimación de la inversión
Se estima una inversión inicial de casi 1.110.000 €, detallado en la Tabla 59 donde el
gasto más representativo es la adquisición de maquinaria.
Tabla 59. Estimación de la inversión inicial del proyecto
Descomposición del pago de inversión

Gastos de constitución 765,00 €
Traspaso de la nave 180.000,00 €
MAQUINARIA
Máquina Unidades Precio Total
Bomba centrífuga 5 92,15 € 460,75 €
Unidad de recepción de leche 1 50.000,00 € 50.000,00 €
Tanque 4.200 L 4 3.350,00 € 13.400,00 €
Báscula industrial 2 150,00 € 300,00 €
Balanza de precisión 1 52,00 € 52,00 €
Línea de tratamiento de la leche 1 350.000,00 € 350.000,00 €
Tanque de inoculación 1 30.500,00 € 30.500,00 €
Tanque prefermentador 1 8.250,00 € 8.250,00 €
Llenadora, formado, termoselladora 1 150.000,00 € 150.000,00 €
Túnel de maduración 1 106.000,00 € 106.000,00 €
Embaladora - paletizadora 1 75.000,00 € 75.000,00 €
Unidad CIP 1 90.000,00 € 90.000,00 €
Carretilla elevadora 1 12.250,00 € 12.250,00 €
Transpaleta manual 2 273,00 € 546,00 €
Total 875.917,15 € 886.758,75 €
GASTOS ASOCIADOS A LAS INSTALACIONES
Mobiliario oficina 7.000,00 €
Laboratorio y control de calidad 5.520,00 €
Equipo de limpieza 1.500,00 €
CÁMARA FRIGORÍFICA
Puerta de lona enrollable 2 2.551,00 € 5.102,00 €
Pantalla estanca luminarias 5 19,00 € 95,00 €
Lámpara LED 10 9,00 € 90,00 €
Aislamiento 6.216,58 €
Bomba frigorífica 15.036,00 €
Total 26.539,58 €
Total 1.108.083,33 €
121
▪ Gastos de constitución
El desglose de los gastos necesarios para la constitución de la sociedad es el siguiente:
Gastos de constitución
Gastos notariales 300,00 €
Coste de registro de marca 165,00 €
Gastos de gestoría 300,00 €
TOTAL 765,00 €
▪ Cámara frigorífica
Tabla 60. Cálculo del precio estimado total del aislamiento según las necesidades
Espesor Precio
Pared m2 Material U Total
(mm) (€/m2)
Poliestireno extruido
Exterior 1 48,780 2.600 x 600 mm 60 3 6,47 € 946,82 €
Exterior 2 38,400 2.600 x 600 mm 60 3 6,47 € 745,34 €
Exterior 3 48,780 2.600 x 600 mm 60 3 6,47 € 946,82 €
100 2
Interior 1 38,400 2.600 x 600 mm 10,53 € 808,70 €
Interior Poliestireno extruido
80 2
techo 52,032 2.600 x 600 mm 8,74 € 909,52 €
Interior Poliestireno extruido
80 3
suelo 52,032 2.600 x 600 mm 8,74 € 1.364,28 €
Subtotal aislante 5.721,49 €
Mano de obra 373,20 €
Costes adicionales 121,89 €
Total 6.216,58 €
El programa Generador de Precios para Arquitectura, Ingeniería y Construcción

establece que el coste de mano de obra para la instalación de cámaras frigoríficas es de
19,42 €/h para el Oficial 1º montador de aislamientos y 17,90 €/h para el ayudante. Se
estima un tiempo de instalación de 10 h, por lo que la suma asciende a 373,20 €;
además, se indican unos costes directos complementarios del 2 % sobre la suma del
aislante y la instalación.
122
10.2.2. Estimación de los pagos ordinarios
La Tabla 61 resume el desglose de pagos ordinarios, teniendo en cuenta que la

tributación es un 30 % sobre los beneficios.
Tabla 61. Estimación de los pagos ordinarios

Concepto Importe
Compra de materias primas 1.917.387,72 €
Compra de otros aprovisionamientos 575.216,31 €
Arrendamiento de la nave 54.000,00 €
Reparación y conservación de la maquinaria 17.735,18 €
Transportes 321.528,48 €
Primas de seguros 22.168,97 €
Impuestos sobre primas de seguros 1.773,52 €
Suministros 606.528,00 €
Sueldos y salarios 639.000,00 €
Seguridad Social 171.252,00 €
Amortización del inmovilizado material 81.051,08 €
Subtotal 4.407.641,25 €
Impuesto sobre beneficios (30 %) 194.027,63 €
TOTAL 4.601.668,87 €
▪ Compra de mercaderías
En la Tabla 62 se desglosa el gasto de mercaderías indicando el precio/kg de los
ingredientes, se asume que el costo de las materias auxiliares no supera en un 30 % al
precio total de las materias primas.
Tabla 62. Estimación del gasto destinado a materias primas y materiales auxiliares durante un ejercicio
fiscal
MATERIA PRIMA
Ingrediente Kg/día €/kg Total
Leche 8.268,91 0,35 € 1.053.459,72 €
Nata 642,00 0,95 € 190.288,80 €
LDP 348,00 2,50 € 271.440,00 €
Azúcar 162,00 0,55 € 27.799,20 €
Starter 3,00 400,00 € 374.400,00 €
Total 1.917.387,72 €
MATERIALES AUXILIARES
Producto Total
Envases, tapas, etiquetas, bandejas, cajas y palés 575.216,31 €
123
▪ Arrendamiento de la nave
Tras un estudio del precio del m2 en la zona Noroeste de Madrid se fija un precio de
4,50 € m2/mes. Conociendo las necesidades de espacio de la empresa, se destinan
54.000 € al alquiler de la nave.
Tabla 63. Gasto anual destinado al alquiler de la nave
Concepto €/m2/mes m2 €/mes €/año

Alquiler nave 4,50 € 1.000,00 4.500,00 € 54.000,00 €
▪ Transportes
Para el transporte del producto terminado se cuenta con los servicios de la empresa
Grupo Carbó Collbatallé, que facilita el siguiente presupuesto (véase Tabla 64).
Tabla 64. Gasto anual destinado a transporte. Presupuesto facilitado por Grupo Carbó Collbatallé
Ciudad €/palé Nº palés expedidos/día Total (€)

Madrid 42,68 4 170,72 €
Barcelona 49,06 3 147,18 €
Bilbao 62,86 3 188,58 €
Málaga 67,10 2 134,20 €
Sevilla 67,10 2 134,20 €
Murcia 60,73 2 121,46 €
Granada 67,10 2 134,20 €
Madrid 42,68 4 170,72 €
Total día 1.030,54 €
Total anual 321.528,48 €
▪ Sueldos y Seguridad Social
Se detallan las nóminas de la plantilla de acuerdo a las últimas tablas salariales
publicadas en 2020 para la Industria Láctea.
Además, se tiene en cuenta las contingencias a la Seguridad Social, según la Ley
11/2020 de Presupuestos Generales del Estado para el año 2021, que son de 23,60 %
para las comunes y de 3,20% para las de accidentes de trabajo y enfermedades
profesionales.
124
Tabla 65. Sueldos y S.S. del personal

Elaboración propia
Personal Nº Sueldo anual Total

Director de producción 1 55.000,00 € 55.000,00 €
Director comercial 1 55.000,00 € 55.000,00 €
Director de calidad 1 55.000,00 € 55.000,00 €
Director contable 1 55.000,00 € 55.000,00 €
Comerciales 3 24.000,00 € 72.000,00 €
Contable 1 24.000,00 € 24.000,00 €
Administrativo 2 20.000,00 € 40.000,00 €
Personal de recepción 2 18.000,00 € 36.000,00 €
Jefe de área de producción 3 20.000,00 € 60.000,00 €
Operario de producción 4 18.000,00 € 72.000,00 €
Técnico superior de
2 24.000,00 € 48.000,00 €
laboratorio
Técnico medio de laboratorio 2 21.500,00 € 43.000,00 €
Personal limpieza 2 12.000,00 € 24.000,00 €
Subtotal 639.000,00 €
Seguridad social a cargo de la empresa
Contingencias comunes (23,60%) 150.804,00 €
Contingencias A.T. y E.P. (3,20%) 20.448,00 €
Total 810.252,00 €
▪ Dotaciones de amortizaciones
El tiempo y el coeficiente máximo de amortización están contemplados en el Real
Decreto 1777/2004, de 30 de julio, por el que se aprueba el Reglamento del Impuesto
sobre Sociedades (en adelante RD 1777/2004).
Se opta por seguir el método de amortización lineal, fijando una vida útil de 10 años
para la maquinaria y de 5 años para la carretilla elevadora que serán de 5 años. El valor
residual será de un 10 % sobre el importe de compra, en algunos casos particulares se
asigna un valor final de 0,00 € por considerarse despreciable.
En el artículo 1.3 del RD 1777/2004 se indica que la amortización ha de aplicarse
elemento por elemento, la Tabla 66 plasma lo dispuesto según la ley.
125
Tabla 66. Estimación de la amortización anual del inmovilizado material

Precio Valor residual Base de Cuota

Máquina
adquisición estimado depreciación amortización
Bomba centrífuga 460,75 € 0,00 € 460,75 € 46,08 €
Unidad de recepción 50.000,00 € 5.000,00 € 45.000,00 € 4.500,00 €
Tanque 4.200 L 13.400,00 € 0,00 € 13.400,00 € 1.340,00 €
Línea de tratamiento de la
350.000,00 € 35.000,00 € 315.000,00 €
leche 31.500,00 €
Tanque de inoculación 30.500,00 € 3.050,00 € 27.450,00 € 2.745,00 €
Tanque 250 L 8.250,00 € 0,00 € 8.250,00 € 825,00 €
Llenadora, formado,
150.000,00 € 15.000,00 € 135.000,00 €
termoselladora 13.500,00 €
Túnel de maduración 106.000,00 € 10.600,00 € 95.400,00 € 9.540,00 €
Embaladora - paletizadora 75.000,00 € 7.500,00 € 67.500,00 € 6.750,00 €
Unidad CIP P 90.000,00 € 9.000,00 € 81.000,00 € 8.100,00 €
Carretilla elevadora 12.250,00 € 1.225,00 € 11.025,00 € 2.205,00 €
Total 81.051,08 €
▪ Resto de pagos ordinarios

Se estima un gasto por reparación y conservación de la maquinaria de un 2 % del valor
de adquisición, así como un 2,5 % que corresponde a la prima de seguros y un 8% de
este importe a los tributos correspondientes a la prima. Los suministros representan
un 12 % de los ingresos anuales.
10.2.3. Estimación de los pagos extraordinarios
Al fijar un tiempo de amortización máximo de la maquinaria de 10 años, se presupone

que habrá que adquirir nuevamente el equipo, con un pago extraordinario de
886.390,15 €.
10.2.4. Estimación de los ingresos ordinarios
Una vez establecido el precio mínimo de venta, y asumiendo que se vende y cobra la
totalidad de la producción en un mismo ejercicio fiscal, se estiman los ingresos anuales
en la Tabla 67.
126
Tabla 67. Estimación de ingresos anuales

Producción Producción Precio

Producto Importe
diaria (kg) anual (kg) (€)/ kg
Yogur natural 5.400 1.684.800 1,50 € 2.527.200,00 €
Yogur azucarado 5.400 1.684.800 1,50 € 2.527.200,00 €
Total 5.054.400,00 €
10.2.5. Estimación de los ingresos extraordinarios

Se tiene en cuenta la venta de la maquinaria cada 10 años por un valor de 86.375 €.
10.3. Análisis financiero

Para el análisis financiero se contemplan dos supuestos:
1. Financiación propia: se asume la cuantía total de la inversión.
2. Financiación mixta: parte del valor de la inversión será cubierto por medio de
un préstamo a 6 años con un tipo de interés del 9%.
10.3.1. Medidores de viabilidad financiera
▪ Valor actual neto (VAN)
El VAN es un medidor de la rentabilidad absoluta de un proyecto que consiste en traer
los flujos de caja futuros (Rn) al presente a un tipo de interés determinado (i). Se calcula
aplicando la siguiente fórmula:
n
Rn
VAN = −K + ∑
(1 + i)n
j=i
Donde:
K = inversión inicial
R = flujos de caja de cada período
n = nº períodos
i = tipo de interés
Cuando el VAN es superior a 0 se dice que la inversión es rentable, mientras que si es

igual o inferior a 0 no debería llevarse a cabo el proyecto ya que no generará beneficios.
▪ Relación beneficio-inversión (Q)
El cociente de dividir el VAN entre el pago de la inversión indica la ganancia neta
generada por el proyecto por cada unidad monetaria invertida en él.
VAN
Q=
K
127
▪ Tasa Interna de Retorno (TIR)

Este medidor se obtiene a partir del cálculo del VAN y se expresa en porcentaje. El
proyecto que mayor TIR presenta es el más deseable en términos de rentabilidad
relativa.
n
Rn
TIR = −K + ∑ =0
(1 + λ)n
j=1
Donde:
K = inversión inicial
R = flujos de caja de cada período
n = nº períodos
λ = tasa interna de rendimiento
10.3.2. Supuesto 1: autofinanciación

En este primer supuesto el desembolso de la totalidad de la inversión se hace por parte
de los socios de la empresa. Esto supone un gasto inicial alto y la consecuente
disponibilidad de liquidez inmediata por parte de los accionistas.
En la Tabla 68 se muestra la estructura de flujos de caja del proyecto en el caso de que
se opte por la financiación propia de la inversión.
Tabla 68. Estructura de los flujos de caja para el Supuesto 1 - Financiación propia.
Cobros Pagos
Año Cobros ordinarios Pagos ordinarios Flujos de caja
extraordinarios extraordinarios
0 1.108.083,33 € -1.108.083,33 €
1 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
2 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
3 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
4 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
5 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
6 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
7 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
8 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
9 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
10 5.054.400,00 € 86.375,00 € 4.601.668,87 € 886.758,75 € -347.652,62 €
11 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
12 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
13 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
14 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
15 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
16 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
128
17 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €

18 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
19 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
20 5.054.400,00 € 86.375,00 € 4.601.668,87 € 886.758,75 € -347.652,62 €
21 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
22 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
23 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
24 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
25 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
Estos datos permiten calcular el VAN a diferentes tasas de actualización y el TIR de la

inversión que es de un 39,80 %. La Figura 61 es una representación gráfica del VAN
para este primer supuesto, donde la zona situada por debajo de la curva indica el área
de rentabilidad.
Tabla 69. Medidores de rentabilidad para el Supuesto 1
TIR
39,80%
i VAN Q
1 7.481.957,72 6,75
5 4.479.661,66 4,04
10 2.573.820,70 2,32
20 981.699,62 0,89
30 336.612,00 0,30
40 -5.134,21 0,00
Figura 60. Representación del Valor Actual Neto para el Supuesto 1 – autofinanciación
129
10.3.3. Supuesto 2: financiación mixta
En este segundo supuesto se plantea la financiación de casi un 75% de la inversión,

que asciende a un valor de 800.000 €. Para el tipo de interés aplicado se ha hecho una
ponderación de los tipos de interés en nuevas operaciones para sociedades no
financieras de 2010 a marzo de 2021 (véase Figura 61). Se concluye que el TAE
aplicado es de un 2,38% a pagar en 36 cuotas. Para el estudio de este escenario se ha
tomado un simulador de préstamos bancarios.
Tabla 70. Resumen de la naturaleza del préstamo
Datos obtenidos de www.billin.net.
RESUMEN DE FINANCIACIÓN
Importe del préstamo 800.000 €
T.A.E. (% anual) 2,38
Tiempo de amortización (meses) 36
Tipo de préstamo 2,8 g
Cuota mensual 23.047,02 €
Interés a pagar 29.692,57 €
La cuota del préstamo se empieza a pagar en el mes de junio del año 0 con el fin de
comenzar con la puesta en marcha de la fábrica. El préstamo finaliza en mayo de 2024.
El desglose de la financiación con el gasto destinado a intereses se incluye en la Tabla
71:
Tabla 71. Detalle del préstamo
Datos obtenidos de www.billin.net
Año Cuota anual Intereses Deuda Montante restante

0 161.329,14 € 10.209,91 € 151.119,23 € 648.880,77 €
1 276.564,24 € 12.576,11 € 263.988,13 € 384.892,64 €
2 276.564,24 € 6.224,20 € 270.340,04 € 114.552,60 €
3 115.235,10 € 682,50 € 114.552,60 € 0,00 €
829.692,72 € 29.692,72 € 800.000,00 €
130
MADRID
Figura 61. Tipos de interés (TAE y TEDR) de nuevas operaciones.

Fuente: Boletín Estadístico, Banco de España, Préstamos y créditos a hogares e ISFLSH y sociedades no financieras.
131
Se presenta la estructura de flujos de caja en la Tabla 72.

Tabla 72. Estructura de los flujos de caja para el Supuesto 2 - Financiación mixta
Cobros Pagos
0 469.412,47 € -469.412,47 €
1 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 276.564,24 € 176.166,89 €
2 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 276.564,24 € 176.166,89 €
3 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 115.235,10 € 337.496,03 €
4 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
5 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
6 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
7 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
8 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
9 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
10 5.054.400,00 € 86.375,00 € 4.601.668,87 € 886.758,75 € -347.652,62 €
11 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
12 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
13 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
14 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
15 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
16 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
17 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
18 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
19 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
20 5.054.400,00 € 86.375,00 € 4.601.668,87 € 886.758,75 € -347.652,62 €
21 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
22 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
23 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
24 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
25 5.054.400,00 € 4.601.668,87 € 452.731,13 €
El Supuesto 2 nos devuelve un VAN positivo a diferentes tasas de actualización y un

TIR de 56,79 % (véase Tabla 73). El umbral de rentabilidad queda representado en la
Figura 62.
132
Tabla 73. Medidores de rentabilidad para el supuesto 2

TIR
56,79%
VAN Q
0 8.579.734,62 18,28
1 7.463.841,72 15,90
5 4.504.541,68 9,60
10 2.645.926,20 5,64
20 1.131.154,80 2,41
30 546.442,54 1,16
40 252.891,26 0,54
50 80.456,02 0,17
60 -31.231,32 -0,07
Figura 62. Representación gráfica del Valor Actual Neto para el Supuesto 2 - financiación mixta
133
10.3.4. Análisis de sensibilidad

La rentabilidad para ambos supuestos es excesivamente alta, por lo que se concluye
que el precio de venta establecido es erróneo. Se procede a realizar un análisis de
sensibilidad disminuyendo el precio en un 5 %, un 10 % y un 15 %.
▪ Escenario 1: precio de venta de fábrica disminuye en un 5 %
Aplicando un descuento de un 5 %, el precio de salida es de 1,43 €/kg. A continuación
se detallan los cobros anuales y el análisis financiero para ambos supuestos.
Tabla 74. Estimación de ingresos anuales para el escenario 1
Producto Importe
Yogur natural 5.400 1.684.800 1,43 € 2.409.264,00 €
Yogur azucarado 5.400 1.684.800 1,43 € 2.409.264,00 €
Total 4.818.528,00 €
Tabla 75. Valores de los medidores de rentabilidad para el escenario 1 para ambos supuestos
Supuesto 1 Supuesto 2
TIR TIR
25,56% 32,96%
i VAN Q VAN Q
0 4.976.998,54 4,49 4.947.305,82 10,54
1 4.282.055,92 3,86 4.263.939,91 9,08
5 2.431.851,66 2,19 2.456.731,67 5,23
10 1.254.952,63 1,13 1.327.058,13 2,83
20 262.829,32 0,24 412.284,50 0,88
30 -147.025,48 -0,13 62.805,06 0,13
40 -368.296,37 -0,33 -110.270,90 -0,23
50 -507.360,31 -0,46 -210.126,78 -0,45
Como se puede observar, los medidores de rentabilidad han disminuido, pero los
valores continúan siendo altos para el proyecto que se está plasmando.
134
▪ Escenario 2: precio de venta de fabrica disminuye 10 %

El precio de salida es de 1,35 €
Elaboración propia
Producto Importe
Yogur natural 5.400 1.684.800 1,35 € 2.274.480,00 €
Yogur azucarado 5.400 1.684.800 1,35 € 2.274.480,00 €
Total 4.548.960,00 €
Una reducción del precio de un 10 % dibuja un escenario mucho más acorde a la

realidad, se valora este precio como el idóneo.
TIR TIR
6,03% 6,54%
i VAN Q VAN Q
0 825.651,34 0,75 0 795.958,62
1 625.025,29 0,56 1 606.909,28
5 91.497,37 0,08 5 116.377,38
10 -252.325,15 -0,23 10 -180.219,65
20 -558.736,74 -0,50 20 -409.281,56
▪ Escenario 3: precio de venta de fabrica disminuye 15 %

El precio de salida es de 1,28 €
Elaboración propia
Producto Importe
Yogur natural 5.400 1.684.800 1,28 € 2.156.544,00 €
Yogur azucarado 5.400 1.684.800 1,28 € 2.156.544,00 €
Total 4.313.088,00 €
135
Elaboración propia
TIR TIR
- -
i VAN Q VAN Q
0 -2.806.777,46 -2,53 -2.836.470,18 -6,04
1 -2.574.876,51 -2,32 -2.592.992,52 -5,52
5 -1.956.312,64 -1,77 -1.931.432,63 -4,11
Este último escenario devuelve un VAN negativo con una tasa de actualización del
0%, se rechaza este precio de salida de fábrica.
10.4. Conclusiones
Se concluye que la financiación mixta es la más propicia en términos de rentabilidad
para todos los casos estudiados; y el escenario 2, donde el precio de salida de fábrica es
de 1,35 €/kg se considera el más adecuado. En la Tabla 80 se plasman los flujos de caja
que quedan finalmente y la figura 64 representa gráficamente el Valor Actual Neto de
la inversión.
Tabla 80. Estructura de los flujos de caja final (según Supuesto 2, escenario 2)
Elaboración propia
Cobros Pagos
0 469.412,47 € -469.412,47 €
1 4.548.960,00 € 4.407.579,91 € 276.564,24 € -135.184,15 €
2 4.548.960,00 € 4.407.579,91 € 276.564,24 € -135.184,15 €
3 4.548.960,00 € 4.407.579,91 € 115.235,10 € 26.144,99 €
4 4.548.960,00 € 4.407.579,91 € 141.380,09 €
5 4.548.960,00 € 4.407.579,91 € 141.380,09 €
6 4.548.960,00 € 4.407.579,91 € 141.380,09 €
7 4.548.960,00 € 4.407.579,91 € 141.380,09 €
8 4.548.960,00 € 4.407.579,91 € 141.380,09 €
9 4.548.960,00 € 4.407.579,91 € 141.380,09 €
10 4.548.960,00 € 86.375,00 € 4.407.579,91 € 886.758,75 € -659.003,66 €
11 4.548.960,00 € 4.407.579,91 € 141.380,09 €
12 4.548.960,00 € 4.407.579,91 € 141.380,09 €
13 4.548.960,00 € 4.407.579,91 € 141.380,09 €
14 4.548.960,00 € 4.407.579,91 € 141.380,09 €
15 4.548.960,00 € 4.407.579,91 € 141.380,09 €
16 4.548.960,00 € 4.407.579,91 € 141.380,09 €
17 4.548.960,00 € 4.407.579,91 € 141.380,09 €
136
18 4.548.960,00 € 4.407.579,91 € 141.380,09 €

19 4.548.960,00 € 4.407.579,91 € 141.380,09 €
20 4.548.960,00 € 86.375,00 € 4.407.579,91 € 886.758,75 € -659.003,66 €
21 4.548.960,00 € 4.407.579,91 € 141.380,09 €
22 4.548.960,00 € 4.407.579,91 € 141.380,09 €
23 4.548.960,00 € 4.407.579,91 € 141.380,09 €
24 4.548.960,00 € 4.407.579,91 € 141.380,09 €
25 4.548.960,00 € 4.407.579,91 € 141.380,09 €
Figura 63. Representación final del Valor Actual Neto de la inversión

Se observan flujos de caja negativos para los años en el que se debe invertir en nueva
maquinaria, por lo que sería conveniente estudiar cuando corresponda los siguientes
parámetros:
- Precio de venta (€/kg): analizar el valor del producto en el mercado según la
percepción de la marca por parte del consumidor y el precio de los competidores
directos.
- Precio de las mercaderías: posibilidad de renegociación del coste de materias
primas y auxiliares o considerar empresas alternativas para el abaratamiento de
costes.
- Estudio del coste unitario del producto si las variables anteriores se modifican.
- Precio de la maquinaria a adquirir: renegociación con proveedores por fidelidad,
contemplar el leasing para equipos específicos.
- Transporte: considerar adquirir una flota propia como alternativa.
137
11.BIBLIOGRAFÍA
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Diseño y Dimensionamiento de Una Línea de Producción de Yogur Con Una Producción de 80000 U/día en La Sierra Noroeste de Madrid

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ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA

GRADO EN TECNOLOGÍA DE INDUSTRIAS AGRARIAS Y ALIMENTARIAS

DEPARTAMENTO DE QUÍMICA Y TECNOLOGÍA DE LOS ALIMENTOS

Diseño y dimensionamiento de una línea de producción

TRABAJO FIN DE GRADO

Autor: Natalia del Pino Gómez

Tutor: Javier Díaz Bayo

TÍTULO: DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN

El principal objetivo del trabajo es dimensionar y presupuestar los equipos e

8. DISEÑO DE LA FÁBRICA .................................................................................... 94

Tabla 22. Resumen de la maquinaria ............................................................................ 60

Tabla 59. Estimación de la inversión inicial del proyecto ......................................... 121

La fábrica se localiza en el municipio de Guadarrama, perteneciente a la Comunidad

1.2.1. Últimos datos del sector [1] y [2]

Figura 2. Consumo de leche, leche fermentada y queso en los hogares (t)

La Tabla 1 expone que la elaboración de yogures abarca casi un 13% de la producción

enero-diciembre 2020 Variación año móvil

1.2.2. Innovaciones lácteas y tendencias de consumo

Esto, sumado a las tendencias de consumo actuales, permite esclarecer el público

La Figura 4 resume el posicionamiento de los yogures en el mercado español. Uno de

Figura 4. Posicionamiento de los yogures en el mercado 2015 - 2020

Figura 5. Yogures registrados entre 2015 y 2020 según su naturaleza

1.3. Beneficios del consumo de yogur

1.3.1. Composición nutricional

Yogur entero Yogur desnatado

Riboflavina (mg) 1,4 0,23 16,43 0,24 1,4

Este análisis es interesante si se tienen en cuenta los datos publicados en la revista de

Haciendo referencia a las grasas contenidas en el yogur, la Figura 6 muestra el perfil

Composición de ácidos grasos en la grasa láctea

1,5 Pentadecanoico (C15:0)

Figura 6. Composición de los ácidos grasos de la grasa láctea

Investigaciones han evidenciado que el consumo de leches fermentadas contribuye al

Proteína patrón Proteína de leche PLS/proteína

0 20 40 60 80 100 120 140 160

Figura 7. Comparativa del contenido de aminoácidos. esenciales en la proteína patrón y las

1.3.3. Lácteos fermentados y hábitos de vida saludables

Figura 8. Patrones de alimentación en el estudio científico ANIBES

El más saludable presentaba una ingesta mayor de yogures y leches fermentadas,

• Real Decreto 1181/2018, de 21 de septiembre, relativo a la indicación del

▪ Lo que concierne al control de la calidad y seguridad alimentaria

• Real Decreto 1728/2007, de 21 de diciembre, por el que se establece la

• Reglamento (CE) Nº 852/2004, del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29

2. PRESENTACIÓN DEL PRODUCTO

2.1.1. Yogur griego

Tradicionalmente el yogur griego se elabora concentrando el extracto seco con el fin

Figura 9. Composición nutricional de distintos tipos de yogur

2.2.1. Propiedades organolépticas

La textura se consigue gracias a una serie de variables como es el desarrollo de

2.3. Ficha técnica

c) La cantidad de determinados ingredientes o categoría de ingredientes.

YOGUR NATURAL ESTILO GRIEGO

Información nutricional Valores medios por 100 g

Tabla 8. Ficha técnica del yogur azucarado estilo griego

YOGUR AZUCARADO ESTILO GRIEGO

Información nutricional Valores medios por 100 g

3. MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS AUXILIARES

A continuación, se presenta la información nutricional del producto:

VALOR NUTRICIONAL (valores medios por 100 g)

3.1.3. Leche desnatada en polvo

3.1.5. Cultivo iniciador

▪ Lactobacillus delbrueckii ssp. bulgaricus

▪ Mutualismo entre L. bulgaricus y S.thermophilus