PRODUCTO INDUSTRIAL PRODUCTO ARTESANAL

• Mayor velocidad de producción • Técnicas y herramientas simples pero adecuadas

• Uso de maquinaria compleja •Objetos confeccionados a mano
• Menos participación del operario • Más esfuerzo y tiempo
• Demanda conocimientos • Representativos de la habilidad humana.

DISEÑO INDUSTRIAL: Se manejan fundamentalmente 3 conceptos: la forma, la función y la

tecnología. Dentro del marco que fijan los factores económicos y socioculturales.

MATERIALES: Partiendo de materiales simples y utilizando combinaciones adecuadas, se

proyectarán partes/piezas de objetos, que completarán el producto que se pretenda fabricar. El diseñador
dispone de una amplia gama de materiales (40.000 – 80.000) por lo que debe saber cómo seleccionarlos, sus
combinaciones y cuál se ajustará mejor al proyecto.

PRODUCCIÓN: Elaboración o fabricación de un producto mediante procesos de transformación de materias

primas. Operaciones industriales que le aportan “valor” al producto fabricado o intervenido.

PROCESOS INDUSTRIALES: Actividades necesarias para la manufactura de un producto.

 SISTEMA CONTINUO: Las instalaciones se adaptan a ciertos itinerarios y flujos de
operación, que siguen una escala no afectada por interrupciones (grandes volúmenes,
producción en línea, poca variedad de productos).
 SISTEMA INTERMITENTE: Se trabaja con un lote determinado de productos, que se limita a un nivel de
producción, seguido por otro lote de un producto distinto (variedad de productos y tamaños,
personalización del producto, agrupación de la maquinaria según necesidad).
 SISTEMA DE PRODUCCIÓN POR PROYECTOS: Nace un proyecto a raíz de una idea
concebida acerca o alrededor del potencial de un producto o mercado. Etapas >
planificación, organización, integración, dirección y control. (productos únicos de gran
complejidad, alto costo, dificultad en planificación y control administrativo).
 SISTEMA MODULAR: Orientado a la producción de proceso que usa los módulos, que son partes o
componentes de un producto previamente preparado (variedad de productos, componentes básicos,
producción en línea).
Es un recurso natural que fue empleado por el hombre desde los primeros tiempos y sigue utilizándose con
fines muy diversos gracias a sus propiedades y características.
Clasificación
NATURALES:
 Duras: gran calidad, más densas, mejor terminación y soportan mejor las inclemencias del tiempo.
 Blandas: menor costo, duración y terminación, mayor flexibilidad y crecimiento rápido.
ARTIFICIALES:
 Tablero de fibra: Se logra uniendo partículas o fibras de madera con una resina, generalmente
sintética, y luego prensado. Conocida como MDF.
 Aglomerado: A partir de madera triturada, virutas o aserrín unidos por resina. Resultando una
superficie homogénea que permite todo tipo de revestimiento.
 Contrachapado: Unión encolada y prensada de varas láminas finas de madera, colocadas con sus fibras
perpendiculares entre sí para obtener mayor resistencia en todas las direcciones.
PROPIEDADES: Flotabilidad, Aislante, Resistencia, Flexibilidad, Acústica, Sabor
Procesos de transformación
SECCIONADORA: Realiza cortes rectos en tableros, pudiendo trabajar en simultáneo sobre varias placas,
optimizando los tiempos de producción. Pueden ser verticales, horizontales o CNC. Las verticales poseen un
tamaño considerablemente reducido, pero con menor capacidad de placas.
AGUJEREADORA MÚLTIPLE: Realizan varios agujeros al mismo tiempo en tableros, con el objetivo de
optimizar los tiempos y calidad requeridos para la fabricación de las piezas. Consta de cabezales configurables,
tanto en x como en y, permitiendo agujerear caras y cantos al mismo tiempo en una misma operación.
ROUTER CNC: Proceso capaz de cortar, grabar y dar forma, piezas 2D y 3D de una variedad y espesores.
Cuenta con un cabezal móvil que puede desplazarse en los ejes x/y/z manejado por control numérico. Es ideal
para trabajados idénticos y seriados, dada su consistencia y alta calidad, es una máquina similar a la fresadora.
TORNO:
 Simple: Funciona con el manejo, por parte del operario, de herramientas a través de las cuales se
pueden efectuar manualmente los perfiles deseados.
 Copiador: Copia los perfiles de plantillas predefinidos que se diseñan directamente en la máquina, el
torno sigue el patrón establecido por el usuario, copia las formas y las reproduce en la madera.
 CNC: Realiza de manera automática un patrón establecido por programación con la posibilidad de
desplazarse en el eje sin necesidad de reposicionar la pieza.
TUPÍ: Es un tipo de fresadora, muy habitual en la industria maderera gracias a su versatilidad que permite
diversas operaciones como moldurado, ranurado, etc. Consta de una mesa que posee un eje giratorio,
impulsado por un motor.
MÁQUINAS DE BAJA ESCALA:
 Sierra sin fin: Ideal para trabajar contorneados de madera, permitiendo un movimiento libre de la
pieza a través de la hoja de corte.
 Escuadradora: La pieza se desplaza en sentido de avance, pudiendo ajustarse el ángulo de la misma,
realizando cortes en diagonal.
 Taladro de banco: Tiene 2 regulaciones, de rotación de la mecha o broca y de penetración o
profundidad de la misma.
CURVADO:
 Con vapor: Las tablas pasan varias horas sumergidas en una batea con agua, luego pasan a una cámara
de vapor, y finalmente son fijados en un molde y contra molde sometidos a una previa.
 Con adhesivos: Se emplea en chapas de madera delgada, que se encolan y someten a presión contra
un molde, para luego cortarse en la forma final.
Métodos de vinculación de la madera
ENCASTRES: Se utilizan para unir dos piezas de madera, que pasan a actuar como macho y hembra. Se utilizan
junto a tarugos como complemento de una unión o por adhesivo, para que el vínculo sea más resistente al
aumentar la superficie de contacto cementada.
Tipos de encastre:
 Empalme de espiga: Simple pero débil ante la flexión.
 Empalme a media madera: Fuerte e indeformable, soporta cargas.
 Empalme de horquilla: Unión más firme y resistente a la flexión.
 Empalme por cuarteles: Sólido y estable depende de una buena presición.
ADHESIVOS:
 De carpintería comunes: Acetato de polivinilo (PVA) más utilizados y económicos para la madera. Las
más nuevas tienen resistencia al agua, considerable fuerza de adherencia (uniones por encastres o
tarugos). En exteriores, no son tóxicos ni inflamables. Tiempo de secado largo.
 Para uso exterior: Poliuretano, resistencia muy alta al agua y se adhieren mejor a materiales disímiles.
Cuando el pegamento entra en contacto con la humedad, se activa, se hincha, luego se seca y se
endurece. Su expansión puede ser un problema.
 Reversibles: -Hide glue A partir de huesos o cueros de animales, se adquieren en forma líquida o como
una pasta para mezclar con agua. Tiene alta resistencia, pero no funcionan adecuadamente frente al
calor y al agua (útil a la hora de restaurar muebles e instrumentos musicales, ya que ofrece la opción
de desmontar un objeto sin destruirlo).
 Para unir y rellenar: Epoxi, tiene 2 partes, resina y catalizador. Suelen tener largos tiempos de trabajo y
de secado. Es impermeable, soporta golpes y vibraciones y es una buena opción para rellenar huecos
entre piezas de madera. Hasta no estar completamente curado es extremadamente tóxico e
inflamable.
 Para enchapado: Urea formaldehído, se encuentra como catalizador en polvo y resina líquida, o un
polvo para mezclar con agua. Tiene un tiempo relativamente largo de trabajo, y de sujeción. Forma una
capa rígida al estar seco, lo que hace que sea adecuado para la estratificación. Su uso es más riesgoso
para la salud que los demás adhesivos (formaldehído: sustancia cancerígena).
 Para unión rápida: Cianoacrilato (CA), es de fraguado rápido y forma una unión transparente e
impermeable, sin la necesidad de sujetar. En algunos casos puede beneficiarse del uso de un
acelerador que aumenta el tiempo de secado en maderas de ácidos duros (roble o arce). Se
recomienda para el sellado de uniones, pero no es una buena opción para proyectos que deban
soportar vibraciones (se puede fracturar por el impacto).
TORNILLOS: Los tornillos para madera se identifican rápidamente, porque la punta es más estrecha que el
cuerpo, siendo la que abre el camino a medida que se introduce en la madera. La cabeza de los tornillos puede
tener distintas formas, según la herramienta a usar para colocar o desatornillar (allen, phillips, torx).
Diferentes según el tipo de cabeza: Cabeza plana (queda al ras de la superficie, o totalmente dentro si se le
hace un fresado previo), cabeza puntiaguda (la forma de la parte inferior de la cabeza le permite introducirse
dentro de la pieza sin requerir un fresado) y cabeza redondeada (útiles cuando la cabeza del tornillo no puede
quedar escondida o cuando el ensamble no es visible).
OTROS ELEMENTOS VINCULANTES: MINIFIX, RAFIX, INSERTO ROSCADO
Agentes degradantes de la madera
 Radiación ultravioleta
 Radiación infrarroja
 Agua y humedad
 Agentes químicos (ej.: cloro)
 Incompatibilidad con otros materiales (ej.: roce)
 Agentes xilófagos (hongos, moho, insectos)
Terminaciones y acabados
 TINTES: Para subir el tono del color original, disimular pequeñas imperfecciones, resaltar el vetado o
mejorar el acabado de maderas de menor calidad. Pueden ser de origen mineral, sintético o vegetal.
Tiene la ventaja de respetar la textura de la madera y permite apreciar su vetado, pero no protege lo
suficiente.
 CERAS Y ACEITES: Resalta sus vetas o rayas naturales y permite conservar tanto la humedad como el
color natural, incluso exponiéndolo al sol o a la lluvia. Es un tratamiento completamente transparente,
que se impregna en las fibras de madera.
 LASURES: Penetra de forma profunda en las fibras de las maderas, sin dejar película alguna. Además de
proteger su superficie frente a agentes externos, permite que las maderas respiren, aumentando su
resistencia a la humedad. Los lasures al agua, a diferencia de los que son oleo soluble, no son tóxicos
para las personas.
 BARNICES: Pueden ser de origen natural o sintéticos, y pueden o no llevar color. Sellan completamente
la madera con una lámina, ante la acción del sol actúa como un cristal con efecto lupa, terminando
seca y cuarteada debiendo reaplicarse.
 PINTURA: A base de agua > Bajos niveles de emisiones tóxicas, secado rápido, color estable a lo largo
del tiempo, acabado elástico y flexible, resistente al agrietamiento. A base de aceite > Terminación
estable y brillosa, buena nivelación, gran duración y resistencia al rozamiento, con tendencia al
amarilleo.
 LAQUEADO: Consiste en aplicar varias capas muy finas de laca, antes de dar una nueva mano, se debe
dejar secar y pulir la anterior. El resultado es una superficie lisa, muy brillante y suave al tacto (sellada
en todas sus caras), pero con poca resistencia al impacto. Se utilizan 2 tipos de lacas: Hidrófila con base
de agua y nitrosa.
Consideraciones para el diseño
 RESISTENCIA/FLEXIBILIDAD: Orientación de la veta en función del esfuerzo a realizan. Vínculos. ¿Qué
madera? ¿Sentido de la veta? ¿Encastres o vínculos?
 CONTEXTO Sentido del producto en uso, en el contexto planteado. ¿Qué madera? ¿Usabilidad? ¿Qué
terminación?
 IMPACTO SOCIOAMBIENTAL El producto en la totalidad de su ciclo de vida. ¿Quién lo fabrica? ¿Cómo
se fabrica? ¿Qué pasa cuando deja de ser útil?
 OPTIMIZACIÓN DEL MATERIAL Utilizar el material de manera inteligente para minimizar desperdicios.
¿Cuántas unidades conviene fabricar? ¿Formato comercial de la MP?
 OPTIMIZACIÓN DE LOS PROCESOS Diseñar pensando en el proceso y la máquina a utilizar. ¿Qué
limitaciones? ¿Quién lo ensambla? ¿Cómo lo hace?
 EMPAQUE/LOGÍSTICA Concepción del producto hasta el final de su ciclo productivo. ¿Cómo se
empaca? ¿Cómo se protege? ¿Cubicaje? ¿Flatpack?
Impacto ambiental
 Disponibilidad de la materia prima: Las maderas duras proceden de árboles de crecimiento lento (demoran
mucho en alcanzar el grado de madurez suficiente para ser cortadas y empleadas) y las maderas blandas
tienen un período de crecimiento menor (vida útil más corta). Planteando un escenario de escasez del recurso,
agravado por la tala indiscriminada, desmontes ilegales, incendios, etc. donde se plantean las maderas
artificiales como alternativa.
 Tableros artificiales: Se fabrican a partir de desechos de la industria maderera, reconstruidos con resina para
formar un material estable y homogéneo. Permite el mejor aprovechamiento de la materia prima, que de otra
forma iría a descarte.
 Biodegradabilidad de tableros artificiales: No se recomiendan como material compostable, por la presencia
de la resina formaldehído que inhibe microorganismos y hongos, necesarios para el proceso de
descomposición.
Un proceso industrial es un conjunto de operaciones necesarias para modificar las características de las
materias primas. Estos procesos pueden ser de alta complejidad, denominados continuos, o de baja
complejidad, denominados discretas.
Propiedades mecánicas: resistencia ante fuerzas externas
 Dureza: resistencia que opone un material a ser rayado o penetrado por otro o una fuerza externa.
 Elasticidad: prop. de material a recuperar forma original cuando deja de actuar la F que lo deforma.
 Fragilidad: capacidad que tiene un material a romperse sin mucha deformación. No tiene periodo plástico
como el vidrio, la cerámica y la fundiciones. Es la propiedad opuesta a la ductilidad. No tiene acritud, ni
fluencia y tiene resistencia. No es maleable. (no se punzona, porque por rotura)
 Ductilidad: estirarse longitudinalmente formando cables y/o hilos como el aluminio (alambre). Un material
es dúctil cuando la relación cuando el alargamiento longitudinal y la disminución de la sección transversal
es elevada. Sufren grandes deformaciones sin romperse.
 Tenacidad: propiedad a soportar esfuerzos lentos de deformación sin romperse(acero), con el fin de
aumentar su resistencia, tiene acritud. Un material tenaz debe poseer alta resistencia y ductilidad.
1. Muy resistente pero poco tenaz: tiene una elevada resistencia a la tracción, pero de baja ductilidad.
2. Es muy tenaz: tiene buenas cualidades de tracción y ductilidad.
3. Es muy dúctil pero poco tenaz: es altamente deformable, pero posee poca resistencia.
 Resiliencia: materiales con período elástico, energía de deformación que puede ser recuperada cuando
cesa el esfuerzo que causa la deformación. Trabajo en el periodo elástico.
 Acritud: aumento de resistencia, dureza y fragilidad a la tracción de las chapas por ser deformado en frio.
Para devolverle la tenacidad y ductilidad se hace un recocido contra acritud.
 Plasticidad: deformar de forma permanente, tras ser moldeados, cuando se encuentran sometidos a
tensiones por encima de su límite elástico.
 Maleabilidad: extenderse en planchas o ser laminado. Esta aumenta cuando el material está en caliente.
 Resistencia a la tensión: la tensión a la rotura es la máxima tensión que un material puede soportar antes
de deformarse. Esta se puede obtener realizando un ensayo de tracción, donde el punto mas elevado de la
curva tensión-deformacion es la tensión de rotura. Materiales con texturas fibrosas, como la madera
tienen buena resistencia a la tracción. Ensayo de tracción: la probeta es colgada en la máquina de tracción
y se va alargando paulatinamente. Todo material tiene primero un periodo elástico, donde no ocurren
deformaciones permanentes, que cuenta con une zona donde la deformación es proporcional al esfuerzo,
existiendo una relación lineal entre ellos, y otra zona donde el esfuerzo se denomina límite de
proporcionalidad. Luego una zona plástica, donde el material supera su límite elástico y se vuelve
completamente plástico por lo que puede deformarse sin incrementar la carga aplicada de manera
permanente (periodo de fluencia). Y por último una zona de estricción, que ocurre después de su último
esfuerzo, donde la deformación se localiza en una zona determinado, estirándose y disminuyendo su
sección hasta romperse. El material como el PVC representa un material con elevada resistencia a la
tracción, pero baja deformación, mientras que la silicona representa a un material altamente deformable y
dúctil, pero con baja resistencia a las cargas por deformación.
 Resistencia a la compresión: el esfuerzo máximo que puede soportar un material bajo una carga de
aplastamiento. Materiales con texturas granulosas, como la fundición y rocas tienen buena resistencia a la
compresión. En piezas cortas la rotura se da por aplastamiento, y en las grandes por pandeo. La resistencia
a la compresión de los materiales que no se rompen se definen como la cantidad de esfuerzo necesario
para deformar al material.
 Resistencia a la torsión: se produce al retorcer o girar un material sobre sí mismo, ejerciéndose en sus dos
pares de giro en sentido contrario.
 Resistencia a la flexión: en un cuerpo actúan sobre el cargas que tienden a doblarlo. Dándose esfuerzos de
tracción y compresión a la vez: cuando el cuerpo se hunde una parte hacia fuera y la otra hacia dentro.
Ensayos mecánicos de materiales: pretenden medir la capacidad de un material de soportar esfuerzos
de diferente tipo.
-Destructivos
Estáticos: no intervienen esfuerzos dinámicos (tracción, flexión, torsión, compresión, corte, pandeo)
Dinámicos: la probeta se destruirá en cada ensayo (plegado libre, tracción, uniformidad de soldadura,
ensayo de fatiga, ensayo de dureza)
 Ensayo de dureza: el durómetro ejercerá una fuerza sobre la superficie que dejará una huella. Una vez que
cesa la carga se mide la profundidad. Los ensayos se realizarán con diferentes penetradores.
 Brinell: se utiliza para materiales con dureza inferior a 500 HB y para muestras delgadas. El penetrador es
una bola de acero templado de diferentes diámetros, dependiendo del material que se penetrara. Una vez
medida la huella dejada se aplica una fórmula que da la dureza Brinell.
 Vickers: se utiliza para materiales muy duros, mayores de 500 HB. El penetrador es una pirámide
cuadrangular de diamante, cuya huella es más fácil de medir y más precisa. Una vez medida la huella
dejada se aplica una fórmula que da la dureza Vickers.
 Rockwell: se utiliza en materiales que tienen una cierta recuperación elástica tras la desaparición de la
carga, donde además de mide la profundidad de la huella mediante durómetros. El penetrador es una bola
de acero para materiales blandos (Rockwell B), y un cono de diamante para materiales duros (Rockwell C).
Aquí se mide el diámetro y la profundidad de la huella.
 Shore: se mide la dureza en función de la altura en el rebote de un cuerpo que se deja caer desde una
altura fija sobre la superficie del material. Es así como mide absorción de energía y trabajo mecánico. Este
método se lleva a cabo en un aparato llamado esclerómetro que cuenta con diferentes escalas, la A que es
para materiales blandos y la D que es para materiales duros.
 Péndulo charpy: ensayo de impacto donde se deja caer un péndulo sobre la probeta. La diferencia de
altura permitirá medir la absorción de energía en el área debajo de la curva de la carga, desplazamiento
que se conoce como resiliencia.
 Fatiga por solicitación: cambio en un material sujeto a tensiones y deformaciones variables, que producen
grietas o la fractura del material.
 Compresión: consiste en aplicar a la probeta, en dirección a su eje longitudinal, una carga estática que
tiene a provocar el acortamiento del mismo cuyo valor se incrementa hasta la rotura del material.
Tecnológicos: tienen que ver con el comportamiento de los materiales durante el proceso (de chispa, de
plegado, de embutido, de forja, etc.)
-No destructivos: detección de grietas, detección de fugas, determinación de posición, medida dimensionales,
caracterización de estructura y microestructura, estimación de propiedades mecánicas y físicas.
 Ultrasonido: se propaga un pulso ultrasónico a través del material hasta que se refleje.
 Magna flux: se utiliza para detectar desperfectos que no son visibles, como rajaduras, rebabas, etc.
Consiste en sumergir la pieza imantada en óxidos de hierro con un líquido llamado Varsol, que provocara
una polarización en la grieta produciendo un alojamiento del oxido que queda revelado con lámparas.
 Tintas penetrantes: detecta imperfecciones superficiales en materiales no porosos. Líquido humectante
sobre superficie penetrara las discontinuidades. El sobrante que resta sobre la superficie será retirado y se
aplicará un revelador que permitirá extraer el líquido atrapado en las discontinuidades mostrandolas.
 Rayos x o gamma: permiten obtener radiografías del material para poder examinar la pieza, y detectar así
cualquier defecto.
Los objetos, máquinas, herramientas y mecanismos están compuestos por varias piezas que para cumplir su
función están vinculadas entre sí por elementos de unión. Su finalidad es permitir interactuar en forma
permanente y/o removible. Clasificación de las uniones: permanentes, semi-permanentes, desmontables.
Uniones permanentes
Una vez ensambladas son muy difíciles de separar, si fuera posible separarlos implicaría daños en la zona de
unión (soldaduras, remaches y ajustes muy forzados).
REMACHES Y ROBLONES: Se emplean para unir 2 o más piezas, sean o no del mismo material. Consiste en un
tubo cilíndrico, que en su fin dispone de una cabeza de un diámetro mayor que el cuerpo. Es un método
barato y automatizable, incluso más barato y estético que las uniones atornilladas. No es adecuado para
piezas de gran espesor, ya que su resistencia es inferior a la de un tornillo.
 REMACHE EN FRÍO: Se introducen en los agujeros hechos en las piezas que se desean unir. Con el
embutidor de remaches se aprietan firmemente las piezas, se recalca con el martillo y se conforma al
pie del remache con la estampa (1- Realizar agujero 2- Introducir remache 3- Deformación del extremo
del remache).
 REMACHE EN CALIENTE: Fue muy usado en estructuras de acero, sin embargo, debido a su dificultad se
ha descontinuado el proceso. 1- Se calienta el remache 2- Se coloca en el agujero 3- Se forma la cabeza
de cierre con una pistola portátil neumática, que tiene en su extremo una presión para darle forma 4-
El remache se enfría y se expande.
TIPOS DE REMACHES:
-REMACHE SEMIESFÉRICO DIN 660 Preferentemente para remachados fijos y estancos, evitar si su cabeza
estorba.
-REMACHE AVELLANADO DIN 660 La cabeza no sobresale, soporta menos carga, la chapa debe ser mayor que
la profundidad de avellanado.
-REMACHE CABEZA DE LENTEJA DIN 622 En escalones pisos y pasillos, para poder andar sobre ella sin peligro
de accidentes.
-REMACHE PARA CORREAS DIN 675 Aumento de la superficie de apoyo de la cabeza del remache para evitar el
desgarre al unir materiales blandos.
-REMACHE EXPLOSIVO Se aplica a agujeros de remaches accesibles por un solo lado, la carga explosiva se
enciende por calentamiento. No soporta cargas elevadas.
-REMACHE DE DOS PIEZAS Una de las piezas tiene un agujero central, donde se introduce la otra pieza que se
sostiene por presión.
-TUERCAS REMACHABLES Para tener un roscado en materiales blandos o de pequeño espesor, para
aplicaciones de montaje.
-REMACHE TUBULAR DIN 7340 Para unir metales y materiales sensibles, por el hueco se pueden pasar cables.
 REMACHE POP: Es un remache con hueco interior donde viene introducido un clavo con cabeza. Con
una remachadora se tira del clavo hasta que su cabeza deforma el extremo del remache, fijándolo en la
pieza. Al continuar la tensión se rompe el clavo quedando listo el remache.
- Remache pop estándar
- Remache pop multigrip
- Remache grip mate
- Remache trébol
- Remache pop estanco
- Remache pop ranurado
-DISPOSITIVOS DE REMACHADO:
Remachador manual: Se utiliza manualmente, se amolda a cualquier tamaño de pieza que vaya a unir
(conocida como remachadora pop).
Remachador de acordeón: Se utiliza manualmente, con remaches de ciertos tamaños (2,4 mm; 3,2 mm; 4 mm;
5 mm; 6 mm) aunque algunas permiten medidas mayores.
Remachador de pinza en C: Vienen con una serie de conformadores intercambiables, que permiten deformar
distintos tipos de remaches. Se usan en marroquinería y calzado para colocar ojales y avíos.
Remachador neumático: Suelen ser muy livianos y nos permiten usar remaches de distintos tamaños ya que su
boquilla se puede cambiar.
COSTURAS: Método de unión común para telas y cueros, implica el uso de un cordón o hilo largo entrelazado
con las partes para producir una costura continua entre ellas.
- PUNTADA DE CADENETA Cuenta con cierta elasticidad, puede descocerse fácilmente
- PUNTADA DOBLE DESPUNTE Poco volumen y elasticidad, resistente y no se descose fácil. Tiene el
mismo aspecto por derecho que por revés.
- PUNTADA CADENETA DOBLE Mayor volumen y elasticidad.
- PUNTADA DE OVERLOCK Poco volumen y buena elasticidad. Aplicable a tejidos con elasticidad.
- PUNTADA RECUBRIDORA Gran elasticidad y resistencia. Su costura plana permite unir las capas sin
superposición.
ADHESIVOS: Sustancias capaces de unir materiales por la coherencia (interacciones químicas entre partículas)
de las superficies. Pueden emplearse como selladores (en roscas por ej.). El pre tratamiento correcto de las
superficies es necesario para que se produzca una óptima adhesión, puede comprender las siguientes
operaciones: desengrasado, abrasión mecánica, aplicación de primers, etc. Pueden clasificarse según los
siguientes parámetros:
-Según su origen:
 ORGÁNICOS/ANIMALES: Derivados de proteínas naturales son las colas que pueden ser hechas de colágeno,
albumina de la sangre o caseína.
 ORGÁNICOS/VEGETALES: A partir de almidones y dextrinas derivadas de maíz, trigo, papa y arroz (ej.:
celulosa).
 SINTÉTICOS: Se pueden utilizar solos o como aditivos de los naturales, tienen mejor rendimiento y mayor
aplicación. La mayoría contiene polímeros, enlazando las superficies en una unión firme.
-Según su mecanismo de curado:
ADHESIVOS HUMEDOS: Se aplica en una de las piezas e inmediatamente se pega a la otra. Las piezas deben
ser fijadas ya que la adherencia se produce una vez que los solventes se hayan evaporado.
 PEGAMENTO DE CONTACTO: Se aplica en ambas piezas, luego de secarse se unen las piezas ejerciendo una
fuerte presión de apriete para que queden unidas.
 ADHESIVOS REACTIVOS: Endurecen por reacción química, física o catalica. De acuerdo con el tipo de
reacción, pueden constar de 1 o 2 componentes.
 ADHESIVOS REACTIVOS DE 1 COMPONENTE: Reaccionan por la humedad del ambiente, rayos UV o el
oxígeno atmosférico. Es aplicado de un solo lado y reacciona al entrar en un contacto con el segundo
componente activo o sobre la superficie de pegado.
Uniones semi-permanentes
Uniones que en general no van a desmontarse, pero se deja abierta la posibilidad. Se usan principalmente
uniones roscadas (tornillos, bulones)
TORNILLOS/BULONES/ROSCAS: Las uniones pueden darse entre tornillos, bulones y tuercas o entre los
mismos y perforaciones roscados.
 Tornillos: Cuerpos cilíndricos con una cabeza en un extremo para su enroscado, mientras el otro
extremo sirve para encajar mediante esfuerzos de presión y giro, en una tuerca o hueco roscado.
 Bulón: Tornillos o pernos cuyo ajuste requiere llaves en lugar de destornilladores para sujetar la
cabeza de espiga roscada.
 Roscas :Pueden usarse para transmitir fuerza o movimiento mediante la conversión de un
movimiento de rotación en un movimiento lineal o viceversa.
ROSCAS NORMALIZADAS: Se denomina rosca al fileteado que presentan los tornillos y a los elementos a los
que están roscados. Se caracterizan por su perfil, su paso y su diámetro. Existen 2 sistemas de métricas
principales: el angloamericano Whitworth y el europeo métrico (o standard), además del americano UNF y SAE
para automóviles.
ROSCA MÉTRICA ISO: Perfil de sección triangular equilátera, con aristas inferiores redondeadas y aristas
superiores chanflanadas.
ROSCA WHITWORTH: Perfil de sección triangular isósceles, con aristas redondeadas.
ROSCA TRAPECIAL: Especialmente indicadas para la transmisión de esfuerzos en un solo sentido.
ROSCA EN DIENTE DE SIERRA: Su sección es un trapecio rectángulo. Transmite movimientos que dan lugar a
grandes esfuerzos dirigidos siempre en el mismo sentido.
ROSCA REDONDA: Se usa en condiciones desfavorables (ej.: arena)
-PARTES DE LA ROSCA

 TIPOS DE TORNILLO SEGÚN APLICACIÓN: Pueden encontrarse diferentes tipos de cabeza, herramental,
tratamiento, etc.
-BULÓN COMÚN Para usos generales. Ensamble de maquinaria, partes de automóviles. Suelen ser cilíndricos o
hexagonales, con o sin cuello.
-CON ARANDELA INCORPORADA Distribuye mejor la fuerza de apriete evitando deformaciones. Simplifica la
cadena de montaje.
-DE CUELLO CUADRADO Tienen alguna forma especial en su cabeza, de forma que no pueden girar ya que se
encajan a la perfección.
-TIRAFONDOS PARA MADERA Son autorroscantes, su paso está pensado para maderas naturales.
-CONFIRMAT O DE ENSAMBLE Diseñados para materiales de madera procesada, principalmente aglomerado.
-DRYWALL Usados en el proceso constructivo liviano en seco: Paredes de yeso o Durlock.
-ANTIVANDALICOS/DE SEGURIDAD Solo pueden abrirse con herramientas especiales.
-PHILLIPSCOMÚN Para usos generales. Ensamble de electrodomésticos o pequeñas máquinas.
-MINI/MICRO TORNILLOS Utilizados en la industria electrónica, del juguete y de la óptica. Desde 1,5 a 2 mm.
-CABEZA DE MARTILLO Se utiliza con perfilería de aluminio. Encajándose en las guías internas del perfil.
-TIRAFONDOS MIXTO Para paredes y madera. En paredes se utiliza con tarugos que actúan de anclaje al
material.
-PARA MDF PUNTA BROCA/MECHA Diseñado para evitar el agrietamiento en los extremos de la madera MDF.
-DE AJUSTE MANUAL No requieren de una gran fuerza, se ajustan con la mano, sin herramientas. Pueden ser
moleteados, cabeza mariposa, etc.
-AUTORROSCADO CHAPA PUNTA BROCA Su paso esta pensado para chapas metálicas finas.
 TIPOS DE TORNILLOS SEGÚN SU CABEZA:
Según su forma: Gota, semiesferica, avellanada, hexagonal, cilindrica.
Según la herramienta:
Según resistencia mecánica, grado de dureza: Cada fabricante identifica los bulones según la norma de
fabricación. Los símbolos para esta identificación se encuentran normalmente en la cabeza de los tornillos
hexagonales o más raramente en una de las caras del hexágono.

XYZ: Marca del fabricante.

1º Número: X100 indica la resistencia a la tracción del tornillo en N/mmˆ2
2º Número: Relación entre el valor del punto de fluencia proporcional (RP) y el valor de la resistencia a la
tracción
 NOMENCLATURA DE TORNILLOS Y ROSCAS: Ejemplo > Tornillo hexagonal M20x2 X 60 X To DIN 960. Mg 8.8
1- Denominación o nombre: Tornillo hexagonal
2- Designación de la rosca: M20x2
3- Longitud del vástago: 60
4- To: Cabezas sin saliente en forma de plato
5- Norma: DIN 960
6- Mg: Ejecución y precisión de medidas
7- 8.8: Clase de resistencia o características mecánicas
Designación de las roscas:
Ejemplo A: M3,5 X 0,6 → Rosca métrica normal de 3,5 mm de diámetro exterior con un paso de 0,6 mm.
Ejemplo B: W ¾ ´´-10 →Rosca Whitworth normal de ¾ de pulgada de diámetro exterior y 10 hilos de pulgada
PERNOS, ESPÁRRAGOS Y OTROS:
-ESPÁRRAGO Roscado en ambos extremos, se atornilla de un solo lado. Las arandelas o tapas se colocan por
agujeros holgados y se sujetan con tuercas atornilladas en el extremo libre.
-CÁNCAMO/BULÓN DE OJO Perno con un anillo circular en el extremo, para sujetar cuerdas o cadenas. Pueden
ser con un extremo cerrado o abierto, para diferentes materiales.
-PERNO DE ANCLAJE EN “J” Se utiliza para amarres, en muros u otros elementos constructivos, para la fijación
o sujeción de maquinarias o estructuras
-PERNO DE ASCENSOR Se utilizan en los sistemas transportadores. Tienen una cabeza grande y plana.
-TORNILLO DE FIJACIÓN No tienen cabeza, se utilizan para atornillar hasta el fondo en los agujeros roscados.
-PERNO DE ANCLAJE EN “U” Abrazadera para la fijación de superficies (existen cuadrados). Se utiliza en muros
u otros elementos constructivos para la fijación o sujeción de maquinarias o estructuras.
-PERNO DE HOMBRO O TOPE Para crear un punto de pívot.
-JUEGO DE CHICAGO Tornillo de acoplamiento, conector macho-hembra. La unión tiene una cabeza en ambos
lados, manteniendo una distancia fija constante.
ARANDELAS: Se usan para evitar el roce de las piezas entre los que se coloca y asegura su inmovilidad. Pueden
ser de: acero, acero inoxidable, cobre, latón, titanio, aluminio, caucho, plástico, nylon, teflón o zinc. Hay
muchos tipos de arandelas y tienen distintas aplicaciones:
 Planas de hierro: Son las más comunes. Para proteger tornillos y espaciar.
 De presión: Tienen flexibilidad axial. Para prevenir el desgaste de la fijación causado por
vibraciones (ej.: Belleville, Grower y los muelles de platillo).
 De bloqueo: Evitan la rotación de dispositivo de anclaje, impidiendo el aflojamiento del tornillo (ej.:
Schnorr).
 De estanqueidad o EPDM: De acero y caucho. Refuerzan la unión con el material y evitan
filtraciones de líquido.
 De goma: Impiden el aflojamiento entre el tornillo y el material. Son usados para las
combinaciones→acero-madera; madera-madera; acero-acero.
TUERCAS: Pieza con orificio central (rosca) que se utiliza para acoplar a un tornillo en forma fija o deslizante, al
unirlos se permite la compresión entre esta y la cabeza del tornillo. Puede agregarse una arandela para que la
unión cierre mejor y quede más fija. La tuerca debe siempre coincidir con las características del tornillo al que
se va a ajustar. Se definen por:
 Número de caras: Dependiendo del número de caras se le da un nombre (6 > hexagonal; 4 >
cuadrado).
 Grosor: El grosor de la tuerca
 Diámetro: El diámetro del tornillo que entra en ella
 Tipo de rosca: Perfil de la rosca (Métrica, Whitworth, etc.)
 Tipo de tuerca: Tipología según la aplicación.
HERRAJES PARA MUEBLES: Elementos, generalmente metálicos o plásticos, que vinculan 2 o más piezas. Estas
vinculaciones pueden ser simplemente de unión o permitir el movimiento de las piezas con una función
determinada.
Uniones desmontables
Son desmontables para efectos de mantenimiento, ajustes, traslados, etc. (elementos roscados, chavetas,
lengüetas, pasadores, seguros elásticos)
CHAVETAS Y LENGÜETAS: Órganos mecánicos destinados a la unión de piezas que deben girar solidarias con
un árbol para transmitir un par motriz.
 CHAVETA: Actúa en forma de cuña, logrando una fuerte unión entre las piezas, tanto respecto a la
rotación como a la traslación.
 LENGÜETA: Es de caras paralelas y ajusta lateralmente, sin ejercer presión radial, permitiendo en
algunos casos el desplazamiento axial entre las piezas.
PASADORES: Vástagos de acero en forma cilíndrica o cónica, con extremos abombados o mecanizados en
forma de chaflán para facilitar su introducción en un orificio común a 2 o más piezas, provocando su
inmovilización, o asegurando la posición relativa entre las piezas. También se puede usar como elemento de
guía o articulación. No suelen estar preparados para transmitir grandes esfuerzos, muchas veces interesa que
se rompan para evitar averías mayores.
Funciones:
 Conectar barras articuladas
 Garantizar la posición adecuada entre piezas
 Limitar sobrecarga
 Transmitir un momento de torsión
OTROS ELEMENTOS:
 SNAPS A PRESIÓN
 HEBILLAS Y PASADORES
 VELCRO
 IMANES DE NEODIMIO
Chapa: Lámina delgada de metal, con diferentes usos, espesores (entre 1 y 12 mm). Se clasifican
de acuerdo a su textura, características y composición. Dicha clasificación nace de acuerdo al tipo
de laminado, en caliente o en frío.
TIPOS DE CHAPA
 Según textura: Perforada, de malla estirada, estirada, semilla de melón/estampada, lisa/cepillada.
 Según sus procesos/trat.: negra, decapada, blanca, galvanizada, acero corten, cincalum, prepintada.
Procesos de transformación de chapa
CORTE:
 CIZALLADO: Para cortar una lámina de metal en línea recta, se hace a través de una guillotina con una hoja
móvil que desciende contra una fija, produciendo un esfuerzo de “cizallado”. No produce residuo o astilla.
 WATERJET – MECANIZADO HIDRODINÁMICO: Consiste en cortar con un chorro de agua (0,5 mm) obligado
a fluir con una presión altísima. El agua sale a través de una boquilla, con un tratamiento de dureza
extremo, y para facilitar el corte se introducen polvos cerámicos de alta abrasión.
Ventajas Desventajas
 Puede cortar distintos tipos de material  Puede desviarse el chorro de agua (en cortes
 Producción flexible, altas y bajas cantidades gruesos)
 No solo corte ortogonal  Más lento que oxicorte o plasma
 No requiere operaciones secundarias  Alto coste de abrasivo
 Proceso limpio sin gases  Inversión inicial elevada
 Puede realizar agujeros para generar corte
 CORTE LÁSER: Basado en la generación y posterior transporte de un haz de luz de muy alta densidad de
energía. El haz de luz es invisible a la vista humana. Tiene muy poca desviación, se guía con espejos.
Ventajas Desventajas
 Corta grandes espesores con mucha potencia  No ferrosos (Plata, Oro, Cobre, Aluminio) > No tan
 Alto costo de funcionamiento (energía) pero buenos, por ser conductores de calor
amplia versatilidad  Los bordes quedan quemados ya que hay cambio
 Producción: ideal por lotes cristalino en esa zona.
 Excelente para acero de alto carbono e inox.
 Bueno para cerámicas, maderas, papel, plásticos...
 Bajo desgaste de maquinaria
 CORTE POR PLASMA: Se busca una temperatura ideal para poder fundir el material mediante un gas, que
es el que consigue calentar la pieza, se expulsa el material fundido, y se va cortando y avanzando. El
plasma es un gas ionizado, que conduce electricidad y puede alcanzar una temperatura tan alta que al
proyectarse funde la pieza. La limitación que tiene es que el material a cortar sea conductor de
electricidad.
 OXIACETILÉNICO CNC: Se necesitan 3 agentes: combustible (en corte de acero- hierro), un comburente
(oxígeno) y un indicador de esa combustión (llama). La llama calentará el material, mezclando oxígeno con
un gas combustible (acetileno). La temperatura de fusión del oxido debe ser menor que la del metal.
Ventajas Desventajas
 Baja inversión  Baja velocidad de corte
Bajo costo de operación  Necesita tiempo de precalentamiento
 Capacidad para cortar grandes espesores  La zona afectada térmicamente es grande
 Hay alabeo de la chapa
 Limitación a aceros de baja aleación
 Tolerancias amplias
PUNZONADO: Se cortan láminas sometiéndolas a esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y una
matriz. El producto terminado puede ser la lámina perforada o las piezas recortadas.
PP = Q . e . Tc . K
PP: Carga (peso), de punzonado
Q: Perímetro (mm.)
e: Espesor de chapa
Tc: Tensión de corte (K que está en tablas) (Kg/mm^2)
K: Constante = 1,2 (no tiene unidades)
 MATRIZ PROGRESIVA: Serie de operaciones sucesivas que realiza una matriz para transformar una chapa
plana, una tira o una cinta, en un objeto o pieza con forma geométrica propia.
PLEGADO/PERFILADO:
 PLEGADO: Se debe hacer una transformación plástica, ya que se suele exceder el límite de
elasticidad (aunque no se elimina el esfuerzo, motivo del retorno elástico). Cuando se
realiza un plegado la parte interior esta comprimida, y la exterior extendida o alargada.
Hay un plano intermedio, neutro, donde no se produce ni compresión ni extensión. La
resistencia a la compresión de la chapa suele ser mayor que la resistencia a la tracción.
 PERFILADO: El de rodillos se utiliza para producir un flujo continuo de perfiles con distintas
secciones, cuanto más compleja es la forma final, más rodillos deben ser incluidos.
Ventajas Desventajas
 Grandes volúmenes  Solo metales
 Se pueden hacer operaciones previas, como:  Grandes producciones
punzonado y grabado  Compite con la extrusión
 Profundidades estándar  Espesores uniformes
 Procesos precisos
 Piezas estructurales (cerramientos)
 Bajo desgaste de maquinaria
CURVADO y ROLADO o CILINDRADO:
 CURVADO: Se pueden generar grandes radios y superficies planas, los rodillos son comandados
electrónicamente CNC. Puede generar formas cilíndricas, pasando la chapa de ida y vuelta además de
curvas.
 ROLADO/CILINDRADO: Se pueden conformar secciones circulares, regulares. Hay maquinas CNC, pero por
su simplicidad suelen ser electromecánicas. Solo puede hacer formas cilíndricas y con desperdicio de la
toma de máquina, más aún en el caso de perfiles
REPUJADO/METAL SPINNING: El proceso hace que una chapa plana adopte una forma específica de un matriz
o molde. Chapas de bajo espesor. El material se dispone sujeto contra el mandril o matriz y el contrapunto que
lo sujeta firme para acompañarlo en los giros. El rodillo una vez que comienza a girar recorre el contorno de la
pieza obligando al material a deformarse plásticamente.
Ventajas Desventajas
Mandriles/matrices económicas de madera/acero.  Superficie con rastros del rodillo, se debe eliminar con
Depende de la cantidad de material pulido
Producción de pequeños lotes,proceso simple,  No conserva espesores uniformes
prototipado  Los materiales con acritud se endurecen con el
 Formas complejas y cerradas, no hay límite de tamaño proceso
 Se pueden sacar piezas que no requieren soldadura o  El proceso suele requerir acabado posterior
unión complementaria (envases)  El volteo restringe las medidas de cada máquina.
EMBUTIDO: Consiste en colocar la lamina pre cortada de metal sobre un dado donde será tomada por los prensa chapa
o sujetadores. El punzonado corre hacia abajo y empuja la lámina dentro de la cavidad para formar un recipiente.
BORDONADO: Consiste en el arrollamiento de un borde circular de un recipiente, de modo que se eliminan los bordes
vivos por seguridad, estética o resistencia.
Proceso de unión, en el cual se funden las superficies de contacto mediante la aplicación de calor y/o presión.
Clasificación
HETEROGENÉAS: Entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aporte (entre metales iguales,
pero con distinto metal de aporte).
SOLDADURA BLANDA: Se realiza a temperaturas por debajo de 400ºC. El material metálico de
aporte más el empleado es una aleación de estaño y lomo. Se utiliza un soldador eléctrico o se hace
con soplete.
SOLDADURA DURA: Similar a la blanda, se alcanzan temperaturas de 800ºC. El metal de aporte
suele ser de aleaciones de plata y estaño, o de cobre y zinc. Como material fundente se emplea el
bórax. Se suele soldar a tope, a solape y en ángulo. Se usa esta soldadura cuando se exige una
resistencia considerable en la unión, o cuando se trata de obtener uniones que resistan esfuerzos
elevados o temperaturas excesivas.
SOLDADURA POR PRESIÓN: Se puede realizar en frío (unión sin aportar calor) y en caliente.
Consiste en limpiar las superficies a unir y, al ponerlas en contacto, aplicar presión hasta que se
produzca la unión.
SOLDADURA POR FRICCIÓN: Aprovecha el calor generado por la fricción entre 2 piezas en
movimiento, uniendo ambas piezas por deformación plástica. Logra una perfecta unión en la
totalidad de la soldadura y a menudo produce soldaduras con propiedades mecánicas cercanas o
superiores a las de los materiales de la unión. Se utiliza sobre todo en la industria aeronáutica,
automotriz, petrolera y aeroespacial. ETAPAS:
1- Fase de pre fricción: Inicio, una pieza se presiona contra la otra mientras se hace girar.
2- Calentamiento de las superficies debido a la fricción producida.
3- Recalcado y mantenimiento de la presión ejercida: Se detiene el giro y se mantiene una presión
constante sobre el material plastificado hasta que se enfría y solidifica.
4- Remoción del exceso de material.
Ventajas Desventajas
 No utiliza material de aporte ni fuente  En rotación una de las piezas de
de calor externo. trabajo debe tener un eje de simetría y
 No crea humo ni libera otras toxinas al así poder girar alrededor de él.
ambiente.  Alineación crucial para que el
 Soldaduras eficientes, capacidad de calentamiento sea uniforme.
combinar variedad de metales.  No es posible soldar materiales auto
lubricados, o que no sean forjables.
HOMOGÉNEAS: Los materiales que se sueldan y el material de aporte (si lo hay), son de la misma
naturaleza. SI no hay metal de aporte se denominan autógenos (se unen cuerpo es de igual naturaleza por
medio de la fusión de las mismas, al enfriarse forman un todo único).
OXIACETILÉNICA: El calor se debe a la combustión de 2 gases (oxígeno y acetilénico). Funden el
metal base y el de aporte. Es necesario disponer de: Acetileno y oxígeno, Soplete, protección-
ARCO ELÉCTRICO: fusión de los bordes mediante el calor intenso por un arco eléctrico. La energía
eléctrica del arco produce temperaturas para fundir cualquier metal. El arco se mueve junto al
electrodo a lo largo de la unión a soldar. El arco genera un cráter en la pieza, tener en cuenta la
longitud del arco (distancia entre extremo del electrodo y superficie del baño fundido).
-BORDES CUADRADOS Para espesores menores a 4 o 5 mm, se acercan las caras de las piezas.
-EN V Para espesores entre 5 y 15 mm.
-EN X O DOBLE V Para espesores de lamina entre 15 y 25 mm.
-EN U Para espesores superiores a 20 mm, donde se desea soldar solo un lado.
 ARCO SUMERGIDO: electrodo metálico, continuo y desnudo. El arco eléctrico entre el alambre y la
pieza bajo una capa de fundente granulado, desde una tolva, se va depositando delante del arco.
Arco invisible, evita el uso de elementos de protección contra la radiación infrarroja y ultravioleta.
Para espesores de acero al carbono o de baja aleación.
Ventajas:
 Permite obtener depósitos de
propiedades
 Comparables o superiores del metal base
 Rendimiento 100%
 Soldadura 100% radiográfica
 Soldadura de buen aspecto y penetración
uniforme
 No requiere protecciones especiales.
ARCO EN ATMÓSFERA CONTROLADA : aislar el arco y el metal fundido de la atmósfera mediante un
gas inerte (helio, argón, hidrógeno, anhídrido, carbónico, etc.). Sist. de alimentación impulsa,
automaticamente con velocidad determinada, el alambre-electrodo hacia el trabajo o baño de
fusión, mientras la pistola en un ángulo adecuado y se mantiene a una distancia de la tobera-pieza.
Ventajas:
 Puede depositar el material a grandes
velocidades
 Cordones limpios y uniformes
 Se puede soldar en muchas posiciones
 El arco siempre es visible para el operador
 Rapidez de deposición
 Alto rendimiento
 Posibilidad de automatización
ARCO EN ATMÓSFERA INERTE: Sistema de soldadura en arco con protección gaseosa, que utiliza el
calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a
soldar, se puede o no usar metal de aporte. Se usa un gas de protección para desplazar el aire,
eliminando la posible contaminación de oxígeno y nitrógeno presente en la atmósfera.
Ventajas
No requiere fundente
No necesita limpieza luego de la soldadura
Soldadura de alta calidad en todos los
metales, en todas las posiciones y en
espesores pequeños
 Área de soldadura claramente visible
El sistema puede ser automatizado.
SOLDADURA POR RESISTENCIA/POR PUNTOS: Las piezas (chapas) quedan soldadas por zonas
circulares aisladas y espaciadas, que por su pequeñez se denominan puntos. Las chapas se sujetan
por medio de electrodos y a través de ellos pasa la corriente eléctrica para que funda los puntos,
que al solidificar es por lo que se unen. Tipos: Puntos múltiples, Por costura, A tope, Protuberancia.
Partes de un cordón soldado Defectos de la soldadura
 ZONA DE FUSIÓN: Material alcanzó el punto de fusión.
 ZONA AFECTADA POR EL CALOR: No ha llegado a
fundirse, pero sufre transformaciones.
 MATERIAL BASE: No afectado por el calor aportado.
 Repaso
Auge del plástico
• ahorro energético
• menos peso especifico que metal
• más aislante térmico
• resistencia mecánica +++
• resistencia a la corrosión
• versatilidad conformado, diversidad, adaptabilidad
• admite formas complejas
• dielectrico.
• lo degrada rayos UV
• de ingenieria: mezclas de plásticos
• conformacion rapida
Aplicaciones: packaging, articulos domesticos, muebles, deco, industria electrica y electronica, construcción,
agro, automotriz.
Mercado Arg: articulos de oficina, domestico, muebles, envases, telas vinilicas y poliuretanicas, art. sanitarios
y construcción.
Monomeros: bajo peso molecular que pueden unirse a otras moleculas pequeñas iguales o distinta. Si
reacciona consigo mismo es lineal.
Reacciones quimicas: polimerización, poliadición, policondensación
Polimero: macro-moleculas formadas por estos polimeros unidos entre si por uniones covalentes. Exigirlo con
temp. hace que se vuelva cristalino.
Clasificación: en funcion de las fuerzas intermoleculares que se producen entre cadenas polimericas, estas
pueden adoptar distintas estructuras.
Amorfo: Estructura liada, hilos desordenados. Menos cargas, más elasticidad.
Semicristalinos: ordenada, compacta, lamelar, micelar. Resistencia a cargas y temperaturas altas. Cristalina:
Tienen más resistencia que termoestables.
Tipos de Plásticos
Termorigidos: estructura reticulada "#" Resistencia mecánica y fisica. Menos elasticidad y más fragil. 100%
amorfos, no se derriten (pasan a estado gaseoso) No se hinchan ante algunos solventes. Insolubles, resistencia
a la fluencia. Ejemplos y aplicaciones: resina epoxi (pintura), fenoliticas (bolas de billar, aislantes), Poliester
insaturado (masillas), adhesivos termoestables (epoxi, poliester, adhesivos anaerobicos)
Elastomeros: Elasticos, vulcanizados. C/u de los monomeros q se unen estan compuestos normalmente por
carbono + hidrogeno + oxigeno + silicio. Amorfos: se encuentran sobre su temperatura de transición vitrea,
por eso su deformación. 100% Amorfos. No se derriten, son flexibles y elasticos. No tienen tanta resistencia a
la fluencia. Ejemplos y aplicaciones: goma natural (suelas), poliuretanos (lycra, ruedas), polibutadieno
(ruedas), neopreno (buceo, cables, correas), silicona (chupetes, protesis)
Termoplásticos: estructura desordenada, cuanto más desordenada este más fuerzas intermoleculares
adoptará. Pueden derretirse, poseen deformación plástica en caliente. Solubles e hinchables. Buena
resistencia a la fluencia. Ejemplos y aplicaciones: polietileno alta persión (hdpe) se usan para cubiertas, tubos.
Poliestireno se usa para aislamiento electrico o empuñadura para herramientas. Poliamida se usa para
cuerdas, correas de transmisión. Pvc, cloruro de vinilo, para tubos, envases y aislantes. Adhesivos: acrilato
cianoacrilato.
-Clasificación de termoplásticos:
1. Polietileno teleftalano(PET)--> textiles para bolsas, lanas, velas nauticas, cuerdas hilos
2. polietileno alta densidad(HDPE)--> bolsas industriales, botellas, detergentes, contenedores, tubos
3. Policloruro de vinilo(PVC)--> muebles de jardin, tuberias, vallas, contenedores
4. Polietileno baja densidad(LDPE)--> bolsas de residuo e industriales, tubos contenedores, film, vallado.
5. Polipropileno(PP)--> cajas multiples para transporte de envases, sillas, textiles
6. Poliestireno(PS)--> aislamiento térmico, cubos de basura, accesorios de oficina

Métodos de identificación

Termoplásticos o termorígidos, proceso discreto(intermitente), formas complejas, texturas y secciones

variadas. Se puede colorear el material. Piezas delgado espesor gran volumen.
Se inyecta material en el molde, solidifica, desmoda y obtienes la pieza.
Proceso: Manejo solidos particulados(pellets) →plasticficación→presurización y bombeo →
→conformado→enfriamiento
 Ventajas: Repetitividad de piezas y bajo costo personal.
 Desventajas: Alto costo de moldes y equipamiento y mucho scrap.
Termoplásticos usados: PE, PP, ABS, PA, PC, PVC, PUR
Etapas del proceso
1. Carga y dosificación: materia prima(pellets) en cilindro de inyección
2. Plastificación: fusión y homogeneización del material hasta apto inyección.
3. Inyección: plástico fundido dentro del molde
4. Curado: enfriamiento del material en el molde hasta solidificar
5. Extracción: apertura del molde y expulsión del artículo terminado
La clave de las tres M
Material: adecuado a las características deseadas para la pieza a fabricar.
Máquina: correcta plastificación, homogeneización e inyección del material.
Molde: con buena definición de la pieza (cavidad adecuada) y con un buen sistema para su extracción.
Correcta operación del ciclo de moldeo: control de parámetros de proceso, temperaturas, presiones, tiempos,
etc.
Ciclo
1. Comienzo del ciclo - El tornillo comienza a avanzar.
2. Termina el accionamiento del impulsor auxiliar – presión sostenida, pospresión, material no no vuelve
atrás.
3. El molde está lleno y el tornillo adelante (empieza a enfriar)
4. El material de los bebederos se ha solidificado, hay retroceso del tornillo si es necesario.
5. Comienza a girar el tornillo para cargar material
6. El tornillo ha completado el retorno y deja de girar
7. Ocurre la aspiración, si es necesaria.
8. La pieza se ha enfriado lo suficiente para extraerla. (Fin de enfriar)
9. Apertura de molde (puede incluir extracción de núcleos).
10. Eyección de la pieza moldeada.
11. Cierre del molde (puede incluir reposición de núcleos).
12. Molde cerrado - Vuelve a comenzar el ciclo
Volumen de inyección: masa en tornillo y matriceria.
Permanencia de material en piston: material remanente→cortar cadenas genera menos resistencia mecanica.
Tonelaje de cierre: capacidad de mantener el molde cerrado y no se abra. Se mide en Tn.
Area proyectada: que tipo de forma tendra la pieza entre los semimoldes.
Partes Inyectora

1. Unidad de inyección (plástificadora) Funde el polímero e inyectarlo en el molde. La plastificación

del material se logra por trabajo mecánico asistido por calentamiento eléctrico.
Partes:
 Tolva para carga del material
 Cilindro o cañón (contiene tornillo y camisa)
 Tornillo sin fin (encargado del movimiento, recibe material, aplica presión mediante la rotación y
plastifica el polimero)
 Sistemas de calefacción del cilindro (mantiene temperatura del proceso)
 Sistema de impulsión y rotación del tornillo
 Sistema de movimiento del grupo impulsor
2. Unidad de Cierre (del molde) Recibe al polímero y le da forma. Es la encargada de los movimientos de
apertura y cierre del molde, necesita imp. presiones para mantener el molde cerrado durante la inyección.
- Según sistemas de accionamiento: Hidráulico, Eléctrico (menos eficientes que hidraulicos pero más
sencillos en equipamiento y mantenimiento) e Híbrido.
- Cierres más conocidos: por rodillera (simple o doble), por pistón (conocido como cierre directo),
hidromecánico o pistón bloqueado.
  Cierre por rodillera (simple o doble): movimientos rápidos de apertura--> ciclo más corto. Gran amplitud
de apertura con reducido volumen de contrucción. Menos energía y menor costo. Accesibilidad al expulsor
amplia, cambio de moldes rápido. Las columnas pueden romperse pero poco probable con manuntención.
Molde apoyado en 4 puntos (problema)
• Cierre Hidraulico: fuera de cierre disponible a lo largo de toda la carrera. Reducida flexión de placas
mediante la inclusión central de la fuerza. Su flexibilidad protege las columnas. Consume mucha energía y
su mantenimiento también es costoso. Complica el sistema de expulsión. Area proyectada proporcional al
cierre del molde.
• Cierre combinado: todo mecánico, gasta mucho aceite. Pesa más de 400 toneladas para equilibrar
esfuerzos.
3. Molde Ensamble de varias partes, puede comprarse como una unidad y modificarse. Posee cavidades y
refrigeraciones. Las cavidades son las partes donde la pieza se conforma, para llegar el polimero debe
atravesar canales fluyendo, estos canales se dividen en alimentación o sprue, distribución o rumers y
bebederos o gate. Los canales de enfriamiento conducen agua en temperatura normal para regular la
temperatura del molde. Barras expulsoras expulsan la pieza.
COLADA EN FRÍO
• colada cónica: espesores gruesos y temperaturas descuidadas. Angulo de desmolde 2°. Materiales viscosos.
• colada de paraguas: evita lineas de union, desventaja: apoyo unilateral.
• entrada laminar: la entrada esta situada en el eje de gravedad de la pieza.
• entrada uniforme o capilar: separación automatica
• entrada de cinta: el diametro de la entrada es igual al diametro de la pieza
• entrada tunel o submarina: inyección lateral
COLADA EN CALIENTE
• boquillas y puntas que se instalan dentro del molde. Ciclos + cortos. Más producción en menos tiempo.
• Automatico, sencillo, no hay perdida de material. Reduce perdidas, + vida util, molde + largo = ciclo + corto.
TIPOS DE INYECTORAS
• Inyectora de Pistón= se dosifica el plástico en un cilindro calefaccionado. Luego se empuja el polimero con un
pistón hacia el molde. Accionamiento automatico. Microinyectoras= piezas
• pequeñas.
• Inyectora torpedo: se plastifica por rotación del tornillo y luego ingresa a un cañon. Doble husillo. 2 ETAPAS:
pistón de abajo solo empuja el material y el tornillo de plastificacion y alimentacion se encargan de controlar
el volumen de inyección y homogeneizar la mezcla.
4. Tornillo Resiste 2500 kg/cm2 o +. Materiales duros y resistentes. Debe ser fácil su extracción. La luz entre
el tornillo y camisa de 0,002mm. La longitud del tornillo de inyectora es más corto que el de la extrusora.
Rota para el ingreso del polimero y la plastificación. El pistón inyecta e impide el retroceso del material.
Mientras más largo el tornillo más tiempo de plastificación. Paso/canal siempre constante. Alma cambia ø.
Relación de compresión:
(Prof. Filete)z. Alimentación/ z. bombeo
L/ ø =12:1 - 20:1
Zonas: alimentación (ø menor) compresión (ø
medio) y dosificación (ø mayor)
Valvula de no retorno→evita que el polimero
vuelva a la parte trasera
Boquilla de flujo libre→ flujo libre del material
fundido desde el cilindro hacia el molde.
Defectos en Inyección
• Pieza Incompleta

• Rebabas: en lineas de cierre o eyectores

• Expulsores

• Alabeo
• Lineas de unión

• Chispeado o humedad

• Degradacion

• Falta de brillo
• Jetting

 Piel de naranja

• Rechupes

Inyección soplado
Objetos huecos→ molde hembra.
1. Fundicion del material
2. Moldeo por inyección de preformas
3. Introducción del precursor en el molde
4. Presión por aire→moldeado final
5. Desmolde
Semicristalinos=PET. Plastificados y enfriados violentamente (esto los hace traslucidos). Parte de una preforma
inyectada para volver a calentarla, insuflarle aire y obtener un cuerpo hueco. Se insulfra aire y agua. No se
requieren moldes permisivos, ya que no necesitan demasiada solidez porque no reciben mucha presión.
Periférico del proceso: reprocesar mucha materia prima→scrap.
Su tornillo solo gira y es más largo que inyectora. Sistema continuo.
Versatilidad: tubos, perfiles, películas tubulares, láminas, peliculas planas, recubrimiento de cables,
monofilamentos, pelletizacion, fabricación de compuestos.
Compuesta por eje metálico con alabes helicoidales, husillo o tornillo, revestido por cilindro metalido con
camisa electrica. En un extremo del cilindro se encuentra la tolva de alimentación. En el extremo opuesto un
cabezal el cual le da forma final al plástico.
 Ventajas: alta productividad, costo moderado, se adapta a cambios.
 Contras: sección trasversal constante, requiere procesos posteriores

El Ø de la camisa es algo que caracteriza al tamaño y capacidad de la extrusora. El material al ingresar a la

camisa se somete a esfuerzos de corte del cual va generando calor por fricción.
Aplicaciones: película tubular, tubería, perfil, lámina y película plana, monofilamentos.
Materiales: alto peso molecular, distribución ancha. Uno de los + usados: PP. Cuanto más peso molecular más
tiempo en el tornillo. No puede gotea. Viscoso.
Recuperación Elástica: Al salir el material del tornillo recupera forma, puede agrandar un 300%. Evitar paredes
gruesas. Usar radios internos y externos generosos (0,5 mm min) Mantener uniforme espesor de pared, evitar
paredes gruesas, paredes interiores grosor menor que exteriores. miminizar secciones huecas.
Etapas del proceso
Solido particulado→ plastificación → presurización y bombeo → conformado
Partes extructora
 Tolva: alimentación constante. El material debe fluir libremente ya que la densidad debe ser alta pero
a su vez evitar zonas muertas. Las mismas pueden provocar que se tape el extrusor, y pierda bombeo.
Para materiales compactos se instalan tolvas vibratorias o tipo crammer (con tornillo) para facilitar
fluidez. También existen tolvas de secado para evitar humedad.
 Barril: cilindro metálico que aloja al husillo y constituye el cuerpo 1°. Cuenta con resistencias eléctricas
por fuera generando parte de la energia térmica necesaria. Se busca máxima durabilidad, alta
transferencia de calor, y mínimo cambio dimensional.
  Tornillo: traspasa el material desde la tolva al cabezal. Importa energia mecanica para el proceso de
fusion. Mezcla.

 Cribas/Mallas: plato rompedor y filtros. Transición entre extrusora y cabezal. Función plato: cambiar
flujo de espiral a axial.

 Termocuplas: controlan la temperatura a lo largo del tornillo.

 Cabezal: responsable de conformar o proporcionar la forma del extrudado.
Extrusión Soplado: productos huecos. Bordes de diferentes espesores. Preforma→molde hembra
cerrado→soplado de aire→ expansión plástica→producto
1. Plastificación de la resina
2. Formación de preforma (parison) no posee rosca.
3. Soplado
4. Enfriamiento y etección de pieza
5. Pieza final.
Materialidad Moldes: aluminio, aleaciones Zinc, cobre y bronce.
Material pieza: PESO MOLECULAR ALTO. pvc flex.
Tipos de extrusora
Monotornillo, doble tornillo(contrarotatica y corrotativa), planetaria
Inyección Extrusión
Material: líquido Material: viscoso
No tan homogeneo Buena homogenización
Proceso discreto. Proceso continuo
Tornillo: más corto, L/ Ø= 12:1-20:1 Tornillo: más largo, L/ Ø= 20:1-38:1
Bombeo y rotación. Rotación sólo.
Espesor continuo. Se puede controlar espesor.
Necesita ángulo de desmolde. Rosca en soplado se hace durante este.
 Ventajas: alta productividad, moldes sencillos, mayor agilidad, bajo costo máquina y tecnología, rentable
bajas y altas producciones, puede sustituir inyección en algunas piezas, tiempo producción corto.
 Contras: costo materia prima, limites dimensionales
Aplicaciones: envases, automotriz publicidad, electronicos, construcción
Etapas del proceso:

1. Posición: se sujeta la lámina polimérica por todo su perímetro a bastidor sup. e inf.
2. Calentado: por radiación (alambres de niquel, barras de ác, cuarzo o cerámica), por convección o por
conducción.
3. Formado, tipos:
• Vacio directo: lámina caliente se adapta a molde hembra y adquiere forma real.
• Colchon de aire: no requiere molde. Lamina calentada→presión→vacio
• Mecanico: molde hembra y macho. Alta producción.
• Molde macho: lamina reblandecida sobre molde macho + vacio debajo. Más fácil desmolde y más
económico, pero más diferencia en espesores. Pieza más ancha que alta.
4. Enfriamiento
5. Desmolde
Materiales para termoformado: abs, pmma, poliolefinas, hips, pvc, pet, petg. Puntos de plastificación altos,
alta resistencias de fundido. Laminas calentadas y formadas sin deformación. PESO MOLECULAR ALTO.
PLASTICOS ESPUMADOS
Termoplásticos, termoestables, elastomeros+ agentes gaseosos= espumados. Proporciones de materia prima
y espumante dictan porosidad y densidad. pvc, pe, pp, ps
Ventajas: aislamiento temperatura, absorción ruido.
Rotomoldeo
Art. huecos en pequeñas cantidades. Material: peso molecular bajo.
 Ventaja: bajo costo de molde, menos perdida de material, dif formas y tamaños
 Contras: no es continuo, mala presentación interna
Materiales liquidos, inmersión o chorreo (pvc- plastisoles) solidos(hdpe)
Partes: Horno. Carros giratorios. Calesita o rock and roll. Brazo giratorio/de traslación porta moldes
MOLDES: buena conductividad termica (aluminio) y resistencia mecánica.
Materiales compuestos: resinas liquidas que necesitan catalizadores para endurecerse.
Se conforman por laminado y son utilizados para producir piezas de tamaños grandes.
Molde→ alcohol polivinilico (aplicacion manual) → gel coat, cara visible de la pieza, resina pigmentada→ velo
de superficie→ fibra de vidrio→ mat o robin (textil)→ engordantes (capas de carton por ej para aumentar
espesor) → top coat(resina)
Pultrusión: técnica para crear material compuesto. Produccion de perfiles continuos tirando del material en
fragua. Perfiles, refuerzos, resinas, fibras.
 : arranque de viruta
Método sustractivo de alta presión para transformar metales. Eficiente y económico.
Penetración de herramienta más dura que el material de la pieza. Def. elástica provoca grandes tensiones.
Después se supera el limite de fluencia. →rotura →viruta
Movimiento:
Corte: velocidad de corte
Avance: velocidad de avance desplazamiento
Pasada/alimentación: profundidad de penetración
Tipos de mecanizado
Debastado: alta velocidad de avance y corte. Dimensiones finales y poco tiempo.
Acabado: superficie con poca rugosidad. Velocidad de avance baja y corte baja.
Rectificado/superacabado: medidas precisas.
Herramientas de corte
-Acero al cobalto
-Plaquitas: ceramica o ac al carbono: corton, + duras, + temperatura, +velocidad. Se conforman por
pulvimetalurgia→superaleaciones, proceso de compactado de polvos + aglutinante sin fundirlos, sino que
sometiendolos a grandes presiones. Sinterizado: 1700°c.
-Acero al carbono: bajo costo, tratamiento térmico. Se forma y rectifica facilmente, mantiene su filo sin
abrasión excesiva. Usado en trabajos sin mucha presición
-Acero alta velocidad: + dureza, resistente al desgaste. Cobalto 30-53%, cromo 30-33%, tugsteno 10-20%
-Carburos cementados: altas velocidades y materiales muy duros. Superficies muy lisas.
-Carburos revestidos: capa de titanio. Muy resistente al desgaste.
-Cerámicas: Trabajos de acabado.
-Diamante: trabajos de gran presición, corte de herramientas.
Maquinas de movimientos circulares

TORNO PARALELO:
Volteo, capacidad maxima diametro para tornear.
Distancia entre puntos: distancia entre cabezal fijo y movil.
Plato Universal: diametro maximo de barra a mecanizar
Contrapunto: punta de acero al carbono montada en la cara contraria al plato. Funcion: mantener pieza
centrada mientras la pieza gira.
Luneta fay: sirve para mantener centrada piezas de larga longitud y delgada. Se mueve si esta en desuso.
Cadena cinematica: motor trifasico: transmitir potencia a través de correas a la caja.
Carro: puede girar en cualquier posición. Sobre este la caja porta herramientas
TORNO REVOLVER: mecanizar piezas con varias herramientas, altas series, poca longitud. Partiendo de barras.
TORNO COPIADOR: replica piezas a partir de plantilla. Versatiles. Acabado y desbaste.
TORNO VERTICAL: piezas voluminosas y pesadas.
TORNO CNC: piezas complejas, y alta presición. Automatica, doble husillo, seriada.
FRESADORA: varios filos. Herramienta rotativa. Muy versatil, la pieza queda quieta y se mueven los filos. Se
clasifican en orientacion de husillo (horizontal o vertical) y cantidades de ejes(3 ejes y 5 ejes).

TALADRO: hacedora de agujeros.

broca→rotación→transmisición por poleas y engranajes→ penetración
Manuales o CNC. Brocas modernas facilitan tareas, mientras más profundo sea el agujero más importante
controlar el proceso y la evacuación de la viruta.

BROCHADORA viruta de forma lineal. altas producciones, alto costo, rapido e eficiente. desbastar linealmente
por los filos que se suceden.
LIMADORA: Remueve metal con un filo unico, planos horizontales
Cerámica es un material que se fabrica en forma de polvo o pasta, para poder moldearlos, y que al
someterlo a tratamiento térmicos (cocción) sufre procesos fisicoquímicos por los que adquiere consistencia.
- Son no combustibles y no oxidables
- Alta resistencia a temperaturas, con poder de aislamiento térmico y eléctrico
- Resistencia a la corrosión
- Alta resistencia a agentes químicos
- Frágiles
- Punto de fusión alto
- Capacidad de soportar bajas temperaturas sin deteriorarse
- Estabilidad química
Clasificación
 CERÁMICAS GRUESAS: permeable a los gases, líquidos y grasas debido a su estructura terrosa ya que no se
llega a fundir el cuarzo con la arena por la baja temp. del horno. No sufre vitrificación.
-Arcilla cocida: la cocción es a unos 800°. Tiene un color rojizo, por el óxido de hierro, y se puede cubrir con
esmalte blanco. Se fabrican ladrillos, tejas, jarrones, cazuelas, etc.
-Loza: una vez que cuece se retira del horno para recubrirlo con esmalte, y luego se vuelve a introducir en
el horno a la misma temperatura de 1100°. Se emplea para vajillas y objetos de decoración
-Refractarios: la cocción es entre los 1300°-1600° con enfriamiento muy lentos para evitar agrietamiento y
tensiones internas. Se obtienen productos que pueden resistir temperaturas hasta 3000°. Se utiliza para
ladrillos refractarios y electro cerámicas.
CERÁMICAS FINAS: se someten a temperaturas suficientemente atas que vitrifican la arena y el cuarzo,
obteniendo productos impermeables y más duros.
-Gres cerámico común: sometidos a temperaturas de 1300°. Se utilizan para pavimentos y paredes.
-Gres cerámico fino: la cocción es a unos 1300°. Se obtienen a partir de arcillas a las que se le añade
fundente para bajar el punto de fusión. Cuando está por finalizar la cocción, se impregna con sal marina
que reacciona con la arcilla. Se emplea para vajillas, azulejos, etc.
-Porcelana: su cocción es en dos fases: una a 1000°/1300° y, tras aplicarle un esmalte, se lo vuelve a
colocar dentro de un horno pudiendo alcanzar temperaturas de 1800°. Se utiliza en el hogar e industria.
Procesos
MATERIAS PRIMAS: materiales básicos (caolín, cuarzo, feldespato) + minerales fundamentales (silicatos de
aluminio y magnesio) + elementos secundarios (cuarzo, alúmina, carburo silicato) + aditivos (aglomerantes,
lubricantes, agentes humectantes, plastificantes, defloculantes).
MOLDEADO
Prensado en seco / sinterizado: se prensa el polvo para obtener preforma, luego se aplica calor por
debajo de su punto de fusión hasta que sinterice. Uniaxial. Se agregan aglomerantes. Moldes de
carburo o acero, resistencia al desgaste para soportar partículas abrasivas. Realizar ceramicos gruesos.
Ventajas: tolerancias estrechas, rapidez de producción, uso eficiente de materiales.
Desventajas: variación de densidades, matrices costosas.
Prensado isostático en caliente (HIP): se somete a altas temperaturas y presión de gas isostática en un
recipiente de contención de alta presión, utilizando un gas inerte para que el material no reaccione
químicamente. La cámara se calienta, lo que aumenta la presión dentro del recipiente. EL prensado
isostático de alúmina es el más utilizado debido a la presión uniforme que proporciona. Gracias a esto
es el más útil cuando se hacen varios componentes a partir de un mismo tocho ya que presenta gran
contracción, tamaño de grano y densidad consistentes a lo largo de un lote de componentes.
Ventajas: piezas resultantes son de alta densidad y no porosas, las cuales no necesitan del sinterizado.
Se pueden mejorar las propiedades mecánicas y trabajabilidad del material de piezas ya existentes.
Prensado isostático en frio (CIP): colocar los polvos dentro de una bolsa de goma flexible y comprimirla
compactando los polvos en una densidad uniforme. La presión se transmite por un líquido o un gas.
Para refractarios, aislantes eléctricos u otras cerámicas finas como aplicaciones dentales y médicas.
Ventajas: componentes y preformas de mucho mayor tamaño y complejidad que una matriz uniaxial.
Compresión: se coloca un disco de arcilla sobre el molde de yeso, y se le aplica una presión para que la
misma adquiera la forma del molde superior. Se utiliza más que todo para tejas, platos y azulejos.
Ventajas: paredes gruesas y secciones sólidas, que permite espesores y secciones variables.
Desventajas: limitado en la complejidad de las formas, dada por los moldes.
Vaciado deslizante: verter la cerámica y agua dentro de un molde de yeso, que va a absorber parte del
agua. Luego se sacará el líquido restante, permitiendo fabricar productos huecos como vajillas,
jarrones, etc. Por último, la parte superior es recortada, se abrirá el molde y se retira la pieza.
Ventajas: obtención de piezas grandes y forma compleja, bajo costo, baja rapidez de producción.
Desventajas: piezas de poca exactitud dimensional
Torneado ligero: piezas cerámicas huecas, perfil de corte que moldea la arcilla sobre un plato rotativo,
y donde el molde determinara la forma interna, o viceversa. Perfil de corte es interno se habla de
piezas con profundidad(molde), externo son formas planas (esparcifor).
Extrusión: se fuerza al material cerámico con agua, mediante un tornillo sin fin a pasar a través de una
matriz de acero rígida para producir una columna uniforme. De aquí se obtienen formas huecas y
pequeños diámetros como los ladrillos.
Ventajas: gran rapidez de producción
Desventajas: espesor limitado y se obtienen solo partes con perfil transversal constante.
Inyección:
- Mezclado: de la materia prima con un aglomerado (termoplástico o cera) y se calienta.
- Moldeo: inyección de la masa plástica de baja viscosidad, bajo presión, dentro de un molde de acero.
Esta adoptara su forma, y luego se enfriará y solidificara. El molde se abrirá y se extraerá la pieza.
- Eliminación de ligamentos: extraído de la pieza verde por métodos térmicos, químicos o capilares.
- Sinterización: la pieza en estado marrón (sin ligamentos) es sometida a ciclos térmicos que la
sinterizan hasta cerca de la densidad completa.
Ventajas:
obtención de formas complejas de gran precisión, gran rapidez de producción y no requiere procesos
posteriores
Desventajas: muy costoso el proceso
SECADO: consiste en la eliminación de partículas de agua, cambiando su color, aumentando su rigidez,
incrementando su resistencia mecánica y disminuyendo así su volumen, pero sin deformarlo ni romperlo. Una
vez seca se dice que está en estado de cuero, donde se pueden pulir los detalles hasta alcanzar la forma final
buscada. Se pueden emplear métodos mecánicos como la sedimentación, filtración y centrifugación, aunque
la más rápida se logra mediante la evaporación por secado térmico. Factores como la velocidad de secado
pueden generar efectos en su material. Por esto se debe tener cuidado al implementar un método que
pretenda incrementar el proceso de secado, ya que puede producir roturas en la pasta.
COCCIÓN: proceso físico - químico que consiste en el calentamiento de las piezas produciendo una pérdida
progresiva de agua. Para este proceso es necesario respetar las reacciones que tiene lugar durante la cocción.
Bizcocho se llama a todos los tipos de arcilla levados a cocción, pero sin un barniz. A menor temperatura de
cocción, mayor porosidad de la pieza ya que se quema toda la materia de carbono. Mientras que a menor
porosidad más fuerte se hace, pero sigue siendo absorbente para los líquidos.
ACABADO, TRAT. SUPERFICIAL:
Patinas: permite ver la pasta de base y acentuar su textura. Están compuestos por óxidos colorantes o
pigmentos mezclados con un agente fijador. Su aplicación puede ser a pincel soplete, esponja o por
baño. Se puede aplicar sobre crudo, seco, bizcocho, engobes o esmaltes.
Engobes: arcillas coloreadas o blancas que se aplican sobre la pieza en estado crudo de modo que
ambos se encojen juntos sin producir cuarteaduras. Se componen con arcilla y un refractario. Tienen
una apariencia terrea y no modifican las características de permeabilidad.
Esmaltado: se aplica un polvo seco sobre el objeto cerámico utilizando un aerógrafo, o se puede
sumergir en el polvo. Luego se coloca en un horno para su cocción, generando que el polvo se ablande
y fluya sobre la superficie cerámica. La terminación tiene una apariencia a vidrio, impermeable y
protege cualquier decoración por debajo.
Clasificación según conforme al producto que desea:
- Vidrios crudos: materias primas naturales que se mezclan y aplican sobre soporte cerámico.
- Vidrios fritados: mat. primas fritadas, eliminación de impurezas, gases e insolubilizar comp.
Clasificación en cuanto a apariencia física: translucido u opaco
Clasificación según su superficie: brillante u opaco.
Vidrio sustancia amorfa, porque no es ni un sólido ni un líquido, sino que halla en un estado vitreo donde
tienen suficiente cohesión para presentar rigidez mecánica. Se fabrica a partir del sílice y se fundida a altas
temperaturas, donde obtiene propiedades de maleabilidad.
- Transparente, translucido u opaco
- Frágil
- Quebradizo a bajas temperaturas
- Durable
- Duro
- Reciclable
- No es degradado por el agua
- Aislante eléctrico y térmico
- Impermeable
Procesos
SOPLADO-SOPLADO: la mezcla de arena, carbonato de sodio y calcio, se caliente a 1500° en un horno, donde
se libera en forma de gotones que por la gravedad descienden hacia los moldes. Aquí se le inyecta aire para
formar la botella parcialmente incluido su cuello. La botella semi-formada se remueve y rota 180° y se inserta
dentro de un segundo molde donde se vuelve a inyectar aire para generar la forma final. Por último, se abre el
molde y retira la botella, que se llevara a un horno de recocido para eliminar tensiones. Se utiliza para botellas
con cuellos angostos, como la del vino.
Ventajas: alto volumen de producción, terminación excelente
PRENSADO-SOPLADO: el gotón de vidrio se presiona sobre el interior del molde, cuya preforma se llevará el
molde de soplado para proceder a la inyección de aire para generar la forma final. Por último, la pieza se lleva
a un horno de recocido, y se enfriaran lentamente hasta una temperatura ambiente para eliminar las
tensiones internas. Se utiliza para contenedores de boca ancha como frascos de mermelada, frascos de
mermelada, etc.
Ventajas: alto volumen de producción, terminación muy buena, mayor control de la cantidad de vidrio por lo
que se pueden hacer paredes mas finas.
PRENSADO: una masa de vidrio gomoso y derretido se presiona ente los moldes macho y hembra, que fueron
precalentados y mantenidos a una temperatura estable, forzando al material a tomar la forma del hueco entre
ellos. El espacio entre ambos determinara el espesor de la pieza. Se utiliza para exprimidores de limón,
luminaria náutica, etc.
Ventajas: permite producir grandes escalas de productos con detalles en el interior y exterior, proceso
automatizado
Desventajas: velocidad de producción depende del tamaño de la piezas
SOPLADO MANUAL: consiste en soplar aire por un tubo metálico para inflar una bola de vidrio en el otro
extremo del tubo. Es utilizado para piezas de vidrio únicas, pequeñas tiradas de producción o artículos con
especificaciones complejas (desde utensilios hasta esculturas).
Ventajas: terminación excelente
Desventajas: la escala productiva depende de la capacidad pulmonar del operario, además del manejo y
manipulación del tubo.
Tratamientos adicionales
TEMPLADO: se calienta gradualmente hasta 700°C y se enfría rápidamente mientras el interior sigue caliente.
Si el vidrio se rompe se fragmenta en partes granulares, gracias a su resistencia estructural e impacto.
BOROSILICATO: óxido de boro evita el choque térmico y que a causa de la dilatación se fracture o rompa.
OPAL: traslucido, pero no transparente. Se hace opaco por el ácido fluorhídrico.
ESMERILADO: se consigue puliendo el vidrio claro con esmeril u otra sustancia, haciéndolo traslucido,
permitiendo la dispersión de la luz, pero sin ver nítidamente las imágenes.
ESPEJO: baño de mercurio, espejándolo de ambos lados para no dejar variar el nivel de temperatura.
ÁCIDOS: el vidrio se vuelve opaco y poroso en presencia de los ácidos, pudiendo así grabar logotipos.
CROMÓFOROS: el color de los envases de vidrio coloreados protege ciertas propiedades del producto como
olor, color y sabor de los rayos uv. Se utiliza por ejemplo para la fabricación de botellas de cerveza.
Fibra de vidrio Se obtiene a partir de vidrio fundido que se fuerza a pasar a través de orificios superfinos
creando filamentos (hebras extremadamente finas). Suele combinarse con resinas para mejorar el material.
Fríos se pueden entrelazar para formar una tela o malla.
Flexible , Resistentes al calor, Ligero, Resistente a productos químicos, Buen aislante eléctrico, Económico
Hilo roving: es una hebra de hilos continuos de filamentos de fibra de vidrio con cierta torsión mecánica. Se
utiliza en la técnica de enrollado de filamentos y pultrusion.
Hilo cortado: formado por hilos continuos cortados en longitudes específicas. Se utilizan en la industria
eléctrica, del transporte y en compuestos moldeables.
Fibra molida: compuesta por filamentos recubiertos con un apresto especial. Esta diseñado para usarse en una
variedad de compuestos termoplásticos y termofijos.
Mat de hilos cortados: fibras de vidrio unidas entre si utilizando un aglutinante en emulsión o polvo de
poliéster. Se utilizan como soporte del gel coat y refuerzo de laminado para el moldeo de contacto. Se utiliza
para fabricación de embarcaciones, tablas de surf, tableros, etc.
Mat de filamento continuo: forman una tela no tejida constituyendo un aglomerado compacto como felpa. Es
adecuado para moldeado de laminados por compresión, así como para su uso en procesos de pultrusion.
Velos: finas telas de fibra de vidrio que presentan una superficie lisa y altamente uniforme. Se utilizan como
capa superficial en laminados para dar un acabado suave en las piezas conformadas.