REPÚBLICA BOLIARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERRITORIAL AGROINDUSTRIAL DEL
ESTADO TÁCHIRA

Aporte al Plan Estratégico de Mantenimiento de

Transformadores de distribución

Realizado por:
José Ramón Armario Flores
C.I. 14.663.922
Gestión del Mantenimiento
Prof. Gustavo Acevedo

San Cristóbal, febrero 2023

 INTRODUCCIÓN

Reforzando la tesis de trabajo anteriores, en el mantenimiento preventivo y

correctivo de transformadores en el área de redes y distribución de la empresa
CORPOELEC, se puede abocar a resolver todas y cada una de las problemáticas
presentadas, en cuanto al mantenimiento periódico de los mismos.
Una herramienta formidable lo constituye, los indicadores de gestión de
mantenimiento, capaces de coordinar, cuantificar y aminorar el tiempo que se
pueda perder en procesos manuales mal definidos.
Una correcta planificación de mantenimiento debe ir de la mano con una
serie de procedimientos y estándares que sirven de apoyo en la gestión y
administración de materiales, personal, tiempo y equipos.

DIAGNÓSTICO

Como es bien sabido existe una deficiencia en la Corporación Eléctrica

Nacional, en cuanto a personal capacitado para el mantenimiento preventivo y
correctivo de los transformadores del área de redes y distribución.
 Por consiguiente, con este apartado se propone establecer los indicadores
de gestión más idóneos y que se adapten claramente a las necesidades
planteadas de dicha área.
Del mismo modo, resulta intrínsecamente necesario acudir a la teoría de
indicadores de gestión de activos para así seleccionar y analizar el que más se
adapta al proyecto.
Lo que no se mide, no se puede administrar. Y precisamente para eso es
que se tienen los indicadores que permiten diseñar una estrategia de
mantenimiento industrial.
8 INDICADORES DE MANTENIMIENTO PARA LA GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO

Los indicadores son muy importantes para los gestores de mantenimiento

porque les permiten analizar la rutina de trabajo, equipo de mantenimiento,
procesos y equipos.
Es posible medir y analizar cualquier actividad que genere números o
valores en mantenimiento. La cuestión es descubrir cuáles son los indicadores de
desempeño más importantes para no perder tiempo con los que son poco
relevantes.
A continuación, se tiene una lista de los principales indicadores de
mantenimiento:

1. MTBF: Mean Time Between Failure

El MTBF o tiempo medio entre fallos es uno de los indicadores más
importantes para el sector de mantenimiento. Consiste en medir el tiempo total de
buen funcionamiento medio entre cada fallo de un equipo reparable,
convirtiéndose en una herramienta óptima para medir la confiabilidad de la
máquina.
Cómo calcular el indicador de mantenimiento MTBF: Mean Time Between
Failures La forma más eficiente de administrar ese indicador es aplicarlo a cada
equipo. Así, como las acciones pueden ser aplicadas de forma individual, se
facilitan las intervenciones, aunque cada equipo tenga su ciclo particular.

Para explicarlo con un ejemplo, durante un determinado período el motor

eléctrico de una fábrica operó 140 horas hasta tener un fallo, después de otras
190 horas volvió a fallar y al final de 215 horas volvió a fallar. En este caso el
MTBF será:

Cálculo MTBF
 Una vez identificado el tiempo medio entre un fallo y otro, podemos definir
la frecuencia con la que debemos programar nuestras actividades de
mantenimiento preventivo y las inspecciones dentro del PCM. Lo recomendado es
calcular el 70% del tiempo medio de fallos para realizar esa inspección.
Lógicamente, cuanto mayor sea el MTBF mejor, ya que los equipos están
demorando más para fallar. Es decir, la operación consigue obtener una
frecuencia de menor en averías.

Errores que se deben evitar:

 Sumar el MTBF de todos los equipos para encontrar la media global.
 Calcular el MTBF en equipos irreparables
 Poner a cero el MTBF cada mes (se debería sumar).
 Actualmente existen algunos softwares de mantenimiento predictivo
que consiguen a través del análisis de vibración y temperatura de los
equipos, estimar cuándo el equipo va a sufrir una avería y
automáticamente crear órdenes de trabajo para resolver este
problema.

De este modo, el análisis deja de ser manual y en planillas, pasando a ser

digital y en tiempo real. Con esto aumenta considerablemente la exactitud de los
resultados y se reduce drásticamente el tiempo de respuesta promedio.

2. MTTR: Mean Time To Repair

Este indicador está muy asociado a la mantenibilidad, es decir, a la facilidad
de un equipo de mantenimiento encontrar y reubicar un equipo en condiciones de
ejecutar sus funciones después de un fallo. En otras palabras, el MTTR indica cuál
es el tiempo medio para reparación.
Cómo calcular el indicador de mantenimiento MTTR: Mean Time To Repair
Al contrario del MTBF, el MTTR Es un indicador menor/mejor, es decir,
debemos trabajar para mantenerlo a un nivel bajo.
 Retomando el ejemplo del motor eléctrico anteriormente mencionado,
suponga que durante el mismo período el equipo de mantenimiento llevó el motor
para colocarlo de vuelta a las operaciones en cada una de las situaciones:

Fallo 1: 9 horas
Fallo 2: 15 horas
Fallo 3: 12 horas
En ese caso el MTTR será:

Cálculo MTTR
De esta manera conseguimos medir cuál es el lucro cesante, o mejor,
cuánto la empresa deja de ganar cuando ese equipo se daña. Si consideramos
hipotéticamente que tal máquina genera $950,00 por hora, el perjuicio de esa
empresa con la falla de ese equipo será alrededor de unos $11,400.

ERRORES QUE SE DEBEN EVITAR:

 No existe un valor ideal o referencia para el MTTR.

 Exigir que los equipos de mantenimiento mantengan un MTTR bajo
puede inducirlos a cometer errores.
 Mucho mejor que mantener un MTTR bajo, es evitar las averías. El
gestor de mantenimiento debe incentivar a sus equipos a utilizar
técnicas de mantenimiento predictivo e intensivo que diagnostiquen
el estado de salud de las máquinas identificando los “síntomas” en
tiempo real, para que el activo no pierda su desempeño a punto de
llegar a una situación crítica de avería.

3 y 4. Calcular la disponibilidad y la confiabilidad de los activos

Estos dos indicadores son fundamentales para el Planeamiento y Control
del Mantenimiento. Puede decirse que el objetivo principal del PCM es garantizar y
elevar la disponibilidad y confiabilidad de los activos, optimizando así la
productividad. Por eso los hemos colocado juntos.

Ambos son determinados a partir del MTBF E MTTR. Pero antes de

calcular los vamos a entender el significado de cada uno según la Norma NBR
5462:
Disponibilidad: la CAPACIDAD de un elemento estar en condiciones de
ejecutar una cierta función en un instante dado, o durante un intervalo de tiempo
determinado.
Confiabilidad: la PROBABILIDAD de que un elemento desempeñe su
función especificada en el proyecto, de acuerdo con las condiciones de operación,
en un intervalo específico de tiempo.

5. Backlog
El backlog es el tiempo de mano de obra necesarios para realizar todos los
trabajos actuales dentro de un programa de mantenimiento. Es decir, toda la suma
de las actividades pendientes de finalización. Este indicador muestra la relación
entre la demanda de trabajos y la capacidad de poder atenderlos.
En otras palabras, es la suma de toda la carga horaria de los servicios de
mantenimiento que estén planeados, programados, ejecutados y pendientes.
Por ser un indicador de tiempo su cálculo expresarse una unidad de medida
de tiempo: minutos, horas, días, semanas, meses, etcétera. Veamos la fórmula:

6. MF: Costo de Mantenimiento sobre la Facturación

Los indicadores asociados a costos son excelentes porque evidencian el
efecto del mantenimiento en el desempeño de la empresa. lo que los convierte en
un arma definitiva a nivel directivo. Con ellos es posible identificar si el sector de
mantenimiento está haciendo una buena gestión financiera de los recursos.
 El costo de mantenimiento engloba todos los gastos con:
 Personal
 Materiales:
 Contratación de servicios externos
 Depreciación
 Pérdida de facturación
Uno de los grandes motivos de que este indicador se destaque es porque el
costo de mantenimiento puede impactar directamente en el precio del producto.
Entonces, si la empresa gasta mucho dinero en mantenimiento, el precio del
producto será más alto y así la empresa pierde competitividad frente a sus
competidores.

El indicador que mejor trabaja con ese escenario es el CMF porque él hace
una comparación directa entre la facturación y el costo de mantenimiento. Observe
la fórmula:
CMF: Coste total de mantenimiento vs Facturación en bruto

7º indicador – CPMV: Costo de mantenimiento sobre valor de

reposición
Otro indicador financiero importante es el CPMV. Este indicador analiza el
costo de mantenimiento empleado en cada equipo e identificar si sería más
ventajoso continuar manteniendo el activo o comprar uno nuevo. Lo recomendable
es utilizar ese indicador para equipos de alta criticidad.
Su cálculo es sencillo, pero antes veamos lo que significan las siglas ERV
(Estimated Replace Value). El Valor Estimado de Reemplazo, como el propio
nombre ya lo indica, es la cantidad de capital de que vamos a tener que disponer
para comprar un nuevo equipo. Así la fórmula del CPMV se da por:
CPMV: Coste total de mantenimiento vs Precio de compra de los nuevos
equipos
 Para explicarlo con un ejemplo, se gastaron $750,00 en el mantenimiento
de un puente rodante. Sin embargo, el valor del puente nuevo es de $36 mil
dólares. Entonces el CPMV es de 2,08%.
El valor máximo aceptable para este indicador es de 6% en un periodo de
un año. Sin embargo, este valor puede depender de un análisis del equipo, en
algunos casos 2.5% ya es bastante. Si encontramos un número mayor, significa
que es más ventajoso comprar un equipo nuevo que continuar manteniendo el
antiguo.

Una de las formas más eficaces de reducir los gastos de mantenimiento es

cambiar la dinámica del “avería repara”, o sea, intentar reducir al máximo el
número de mantenimientos correctivos y usar el poder de esos datos para prevenir
los fallos antes que sucedan. Porque el gasto de mantener un plan de
mantenimiento predictivo es infinitamente menor del costo de reparar el equipo y
colocarlo nuevamente en funcionamiento.

8º – Distribución por tipos de mantenimiento

Este indicador revela Cuál es el porcentaje de la aplicación de cada tipo de
mantenimiento que se está desarrollando. Evidentemente el tipo de instalación o
equipo puede determinar variaciones de esos valores. De modo general, el gestor
de mantenimiento debe mantener las intervenciones de mantenimiento correctivo
no planeado en hasta un 20%, siendo siempre bueno restringir las al máximo.
Las otras rutinas no poseen un límite próximo, en México generalmente el
mantenimiento preventivo oscila entre 30 y un 40%. En patrones de confiabilidad
global las empresas buscan siempre el mantenimiento predictivo cómo mayor
porcentaje en la distribución.
Distribución por tipos de mantenimiento: correctivo, preventivo, predectivo e
ingeniería de mantenimiento
¿Cómo la tecnología puede ayudar a su empresa en el seguimiento de los
indicadores?
 Soluciones de tecnología, como el software de gestión de mantenimiento y
dispositivos de monitores de condición de equipos, están revolucionando la rutina
de mantenimiento, sustituyendo las planillas extensas, ayudando en la recolección
y en la gestión de los datos de esos indicadores, convirtiéndola en información
más confiable y dando insights valiosos sobre la confiabilidad y la disponibilidad de
tus equipos en tiempo real.
 Con lo anteriormente descrito se desprende que cada indicador se adapta
al tipo de equipo sistema de procesos en empresas manufactureras, ahora bien
para efectos técnicos del área de redes y distribución de la empresa CORPOELEC
es necesario capacitar al personal, establecer cronogramas de trabajo para
mantenimientos periódicos de los transformadores de media y alta tensión.

Resulta bastante complicado hacer una adaptación de los indicadores de

gestión antes mencionados, más se haría un híbrido o adaptación con:

 Planes de mantenimiento trimestral

 Chequeos generales anuales.
 Verificación de cargas y procesos de tensión zonificadas
 Realizar un inventario semanal de cada uno de los materiales y
equipos previamente zonificados.
 Para reducir los costos y aprovechar al máximo el rendimiento de los
transformadores periódicamente chequear los niveles de aceite.
 Desechos y demás equipos repotenciados deben ser evaluados para
su posterior reutilización, tomando en cuenta parámetros de uso y
condiciones del mismo.
 Establecer parámetros día, hora, mes y horas hombre para el
mantenimiento de los transformadores.
 Establecer una planificación de verificación entre chequeo de cada
equipo.

Lo ideal y lo real sería colocar indicadores digitales de medición en cada

una de las zonas coordinados por un sistema de gestión integrado que permita
monitorear cada uno de los transformadores en cuestión.
 CONCLUSIONES

- Una vez definido el plan estratégico de mantenimiento con el apoyo de

todos y cada uno de los indicadores de mantenimiento se pueden lograr
excelentes resultados.
- Confiabilidad y disponibilidad dependerá de la planificación de cada uno de
los sectores zonificados.
 BIBLIOGRAFÍA

Tractian consultado el 18/02/2023 url:

https://tractian.com/es/blog/8-indicadores-indispensables-para-la-
gestion-del-mantenimiento