VII CONGRESO INTERNACIONAL - 21ª REUNIÓN T ÉCNICA DE LA AAT H

“Ing. Nélida del Valle Castría”

Salta, Argentina, 28, 29 y 30 de septiembre de 2016

EVOLUCIÓN DE RESISTENCIA EN LADRILLOS CON ALTO

CONTENIDO DE RESIDUOS DE PERLITA
Lucas BURGOS*, Ángel OSHIRO**, María Inés SASTRE*, Héctor CARDOZO*
*
Universidad Nacional de Salta, Avenida Bolivia 5150, 0387-5352081, [email protected]
**
Universidad Tecnológica Nacional, Córdoba Capital, 0351-2373220, [email protected]
*
Universidad Nacional de Salta, Avenida Bolivia 5150, 0387-5753196, [email protected]
*
Universidad Nacional de Salta, Avenida Bolivia 5150, 0387-4073379, [email protected]

Palabras claves ladrillos, fino de perlita, resistencias mecánicas

RESUMEN

El presente trabajo tiene como objetivo analizar la evolución de características mecánicas

a lo largo de los 90 y 190 días de ladrillos realizados con finos de perlitas desechados por
la industria minera de la zona de San Antonio de los Cobres, provincia de Salta,
Argentina. En esta región se construye tradicionalmente con adobes. Los mampuestos
con finos de perlitas contribuyen a la sustentabilidad de la región y podrían reemplazar a
los tradicionales adobes. Se demuestra que a diferencia de los materiales tradicionales,
estos mampuestos no poseen una alta resistencia inicial, alcanzando su mayor valor
recién a los 90 días. Para ello se estudiaron tres tipos de dosificaciones que además del
gran porcentaje de residuo incluía una pequeña parte de cal hidratada (40-60) o cemento
Portland (30-70) o ambos (20-10-70). Los ensayos se realizaron en el laboratorio de la
facultad de Ingeniería siguiendo las normas IRAM correspondientes.

INTRODUCCIÓN

El desarrollo sostenible de la economía mundial fuertemente industrializada ha

llevado a un incremento sensible en la utilización de residuos provenientes de materiales
de producción. El problema del tratamiento de estos residuos constituye un tema
delicado, tanto que desde hace tiempo el mundo industrial se ha venido sensibilizando en
este tipo de temática. Argentina, país en vías de desarrollo no puede ser ajeno a este tipo
de problemas. El trabajo trata de la utilización de los residuos de perlita natural sin
procesar, aprovechando que dicho material no es comercializado y es guardado en
canteras donde es esparcido en ciertas ocasiones por los fuertes vientos tanto a la
población existente de San Antonio de los Cobres como a otros lugares. De esta manera
se lograrán evitar problemas de salud en la población por la inhalación de partículas
pasantes por el tamiz 100 las cuales son volátiles e involuntariamente aspirables. Desde
la planta extractora de perlitas, se extraen: scrap el cual es la perlita no comerciable,
pasante del tamiz 100 y polvillo el cual es el pasante del tamiz 200, más el material
comerciable. El residuo total del pasante del tamiz 100 y polvillo obtenido como pasante
del tamiz 200, es el resultante del 20 por ciento de producción de perlita comerciable.
Como se extraen 4 t/h de perlitas y se trabaja en 3 turnos de 8 horas, se extraen
diariamente 96 t de perlitas produciendo un residuo de 19,2 t diarias, dichas cantidades
favorecen notablemente la fabricación de ladrillos ya que cada ladrillo necesita

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Hormigones para el desarrollo sustentable. Hormigones con desechos

aproximadamente 3,5 kilos de residuo sobre 5 kilos totales de su peso, componiéndose el

restante en cemento solamente ó cal hidratada ó una combinación de ambas, dándose
detalladamente las dosificaciones encontradas. Este trabajo se basa en verificaciones a
través de ensayos normalizados de resistencia a la compresión y flexión de estos
mampuestos. Dicho estudio de investigación permitirá establecer si el material es apto
para ser utilizado en la construcción de viviendas y las ventajas económicas y de salud
que favorecerán a la población. Conforme se avanza en tecnologías se van creando y
modificando diversos materiales con el fin de mejorarlos u optimizar su uso. La única
manera de comprobar lo indicado es mediante estudios teórico-experimentales, por lo
tanto se trabajó en el Laboratorio de Ingeniería Civil de la Universidad Nacional de Salta,
Argentina, donde se ubicó la prensa CINVA-Ram (una maquina sencilla, portátil, de bajo
costo, para hacer bloques para construcción y baldosines usando tierra como materia
prima) y se fabricaron ladrillos de distintas dosificaciones, los cuales fueron ensayados y
comparados con los ladrillos de adobe de la zona de San Antonio de los Cobres. Un
aspecto importante con respecto al gran ahorro de energía en la fabricación de este
nuevo material, es que este tipo de ladrillos se realiza sin exponer al elemento a una gran
temperatura como se hace en ladrillos macizos de arcilla las cuales alcanzan en los
hornos de ladrillo convencional arriba de 800 – 900°C (para evitar la formación de
metacaolinita). Además, al no quemar un ladrillo con carbón mineral, la emisión de CO 2
por la combustión se evita en este proceso, lo cual implica que este ladrillo es
ecológicamente fabricado, ya que el mismo se fabrica en vía seca y compactación a
través de la máquina compactadora anteriormente mencionada. Con el siguiente trabajo
se evaluó un tipo de ladrillo de perlita cruda, con agregado en menor cantidad de
cemento y cal, el cual va a funcionar como unidad de mampostería para la aplicación de
la construcción convencional de viviendas. Para sintetizar se puede decir que para llegar
al objetivo de obtener un ladrillo para mampostería, se debieron caracterizar las materias
primas utilizadas para su fabricación e implementar un diseño experimental adecuado.
Luego se evaluaron las diferentes mezclas con el fin de compararlas y determinar cuáles
cumplen con las normas vigentes. Este trabajo se centra en la comparación con ladrillos
de adobe ya que los mismos son característicos de la zona de San Antonio de los
Cobres.

OBJETIVO

El objetivo general es el estudio sobre la evolución en la resistencia de ladrillos de

perlitas, realizados con alto volumen de adiciones residuales provenientes de las perlitas
naturales, que contribuyen a la sustentabilidad del medio ambiente y que pueden ser de
aplicación, desarrollando con el avance en estos conocimientos, criterios para su
dosificación y propuestas de previsión de su vida útil. Solo se tendrán en cuenta en el
presente trabajo la resistencia a la compresión y flexión.

MATERIALES

Perlita

La perlita es un vidrio volcánico amorfo que tiene un contenido de agua

relativamente alto. Es un mineral que aparece en la naturaleza y tiene la propiedad poco
común de expandirse muchísimo cuando se lo calienta lo suficiente (1). Hoy este mineral
tiene un valor importantísimo en el país: si bien en San Juan su consumo es alto, no se
produce, pero en Salta están asentadas 9 de las 10 compañías que la producen (la otra
está en Mendoza), según un informe que publicó recientemente Mining Press. La
exportación salteña de la perlita le implicó a esa provincia una divisa superior a 1,05
millón de pesos por año. Por esta capacidad de multiplicar su tamaño varias veces, la

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 Hormigones para el desarrollo sustentable. Hormigones con desechos

perlita pierde densidad y permite ser utilizada como filtrante para vinos, jugos y aceites
comestibles, también como aislante térmico para obras de ingeniería y como sustrato en
la agricultura. La perlita cruda, tal cual se extrae del suelo, es sometida a altas
temperaturas de entre 850 y 900° C durante su industrialización, esto provoca que el
agua atrapada en su interior se convierta en vapor y escape. Por esta razón física es que
el material se expande de siete a dieciséis veces con respecto a su volumen original.
Desde el punto de vista químico se destacan los elevados contenidos de sílice
(72%) y alúmina (13%), álcalis (sodio y potasio), con bajos tenores de hierro, calcio y
magnesio. Dado que la génesis de la perlita es volcánica, su presencia está relacionada
con ciertos tipos de lavas. Los principales yacimientos de Argentina y América del Sur se
encuentran en Salta. La perlita no expandida ("cruda") tiene una densidad cercana a
1100 kg/m³ (1,1 g/cm³). La perlita expandida tiene típicamente una densidad de 30–150
kg/m³.
La perlita se obtiene de a partir de un origen volcánico, la misma en este trabajo se
obtiene de canteras, donde trabaja actualmente la minera IMERYS, y la cual extrae en
forma diaria aproximadamente 100 t por día. De dicha extracción de las canteras de
pava, guanaco, gacela el 20 por ciento es residuo y es lo que se usará en este trabajo
para la elaboración de ladrillos de perlita. El costo en el año 2015 era de $ 73,90 por
tonelada métrica.

Cemento

Se utilizó para este proyecto cemento categorizado de acuerdo a la Norma IRAM

50000como CPC 30, la elección del mismo se basa en que es el cemento más común en
el mercado en la zona donde se realizarán los ladrillos de este trabajo. El CPC 30 es
Cemento Portland Compuesto (filler calcáreo + escoria granulada de alto horno), con
requisitos mecánicos de resistencia a la compresión para 28 días máxima 50 MPa.

Cal hidratada

La cal hidratada utilizada proviene de la Localidad de La Merced, Provincia de

Salta. La cal que se produce en esta cantera es de gran calidad. La cal es un elemento
cáustico, muy blanco en estado puro, que proviene de la calcinación de la piedra caliza.
La cal común es el óxido de calcio (CaO), también conocido como cal viva. La cal
Hidratada o Hidróxido de Calcio, se obtiene como resultado del proceso de hidratación de
la Cal Viva. A la Cal Viva se le añade exactamente la cantidad necesaria de agua para
que se realice la reacción de hidratación hasta el final. Es un polvo de color blanco que
puede tener una ligera tonalidad crema, de alta finura y muy liviana.

INVESTIGACIÓN EXPERIMENTAL

Metodología utilizada

En principio la idea era buscar materiales cementicios o agregados que reaccionen

favorablemente con la perlita, es por ello que se empezó realizando pruebas
experimentales con cada uno de ellos y en combinación con los mismos. Las mezclas
estuvieron compuestas de cemento y cal, de manera individual o conjunta, y en todos los
casos de una gran cantidad de residuo de perlita sin procesar y en pocas ocasiones
arena fina. Al tratarse de un trabajo de investigación, las cantidades de cada componente
se determinaron de manera experimental (2) (3) (4), siendo como principal parámetro la
resistencia adquirida a los 28 días de edad. También fueron determinantes el peso, la
cohesión del material frente a desgastes en su superficie y su economía.

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En total se probaron 14 tipos de dosificaciones, realizando como mínimo 10

unidades de cada uno. Siempre que se cambiaba la cantidad de un componente, se
mantenían constantes todas las demás para que de ese modo se pueda contralar los
resultados obtenidos.
De estas dosificaciones, se seleccionaron 3 que fueron las que presentaron
mejores resultados:
 20% de cemento, 10% de cal hidratada, 70% de perlita cruda con una
relación de agua-mezcla de 0.24 (20-10-70-0.24),
 30% de cemento, 70% de perlita cruda con una relación de agua-mezcla de
0.21 (30-70-0.21),
 40% de cal hidratada, 60% de perlita cruda con una relación de agua-
mezcla de 0.22 (40-60-0.22).
Se utilizó una mezcladora de 130 litros, la que se utiliza normalmente en una obra
pequeña. Se decidió mezclar en seco todos los materiales hasta obtener una mezcla
seca homogénea. Luego se agregaba el agua y en ese instante se tomó como tiempo
inicial. La mezcla duraba 10 minutos aproximadamente. Este tiempo también beneficiaba
al buen mezclado de los componentes.
Para la compactación se utilizó la prensa CINVA-Ram.
Luego, los mampuestos fueron depositados dentro de un cuarto en el que se los
colocó de canto para que estuvieran en contacto con el aire. No se realizó ningún tipo de
curado especial.

Figura 1: CINVA-Ram al costado derecho, acompañado de ladrillos de distintas

dosificaciones.

Figura 2: Utilización de hormigonera de 130 litros para mezclado.

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Figura 3: Forma de mezclado.

Figura 4: Ladrillos de las dosificaciones elegidas, de izquierda a derecha: 20-10-70-0.24,

40-60-0.22, 30-70-0.21.

Resistencia a la compresión

La norma IRAM 12586 (5), establece el método de ensayo para la determinación de

la resistencia a la compresión de ladrillos y bloques.
Probetas: Se ensayarán como mínimo 10 ladrillos o bloques cerámicos enteros,
secos y sin rebarbas. En el caso de ladrillos cerámicos macizos se pueden emplear
medias unidades de los citados elementos obtenidos por corte. Estas probetas se deben
mantener como mínimo 24 horas al aire ambiente en el laboratorio. Se determinan las
medidas de cada una de las probetas (largo, ancho, alto) según la norma IRAM 12585 (5)
y se determina el área bruta de la probeta (A) que es la sección en donde se aplica la
carga y que corresponde al área encerrada por el menor cuadrilátero que circunscribe la
probeta.
Preparación de las probetas: Las dos caras que se someten a la compresión se
encabezan por sendas capas continuas, planas y paralelas entre sí según la descripción
siguiente: Se prepara una mezcla de azufre 75%, grafito 5% y arena 20% en masa, que
pase por el tamiz IRAM 150. La mezcla se calienta en un recipiente controlado
termostáticamente a una temperatura de 130 °C ± 5°C, el líquido se vierte sobre una
superficie metálica plana que tenga una ligera película de aceite mineral o de sustancia
desmoldante. Sobre esta se apoya la probeta presionando y manteniendo el eje vertical
de la probeta en ángulo recto a su base. La probeta se puede ensayar después de 2
horas de realizado el encabezado.
Procedimiento: Se someten a compresión las caras de la probeta que respondan a
la posición normal de su uso. En el caso que su uso normal posea dos o más posiciones,
debe indicarse claramente la posición adoptada. La probeta se dispone de modo que el
baricentro de la cara que recibe la carga coincida con el baricentro del plato de
compresión de la máquina de ensayo. La carga se aplica gradual y perpendicularmente
sobre las caras encabezadas de la probeta con un régimen de 6 MPa/min ± 2MPa/min
hasta su rotura. Se registra el valor de la carga máxima alcanzada (G).

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Hormigones para el desarrollo sustentable. Hormigones con desechos

Cálculo: Se calcula la resistencia a la compresión de la probeta mediante la

siguiente fórmula.

Donde:
es la resistencia a la compresión de la probeta en MPa,
G es la carga máxima determinada,
A es el área bruta aparente de cada probeta en mm 2.
Luego se determina la resistencia característica a la compresión según la fórmula:

Donde:
es la resistencia característica a la compresión de la muestra en MPa,
1.4 es el valor del coeficiente de dispersión que corresponde a (n-1) para un nivel
de confianza del 90%,
es promedio de las resistencias.

Figura 5: Ensayo de resistencia a la compresión.

Resistencia a la flexión

La norma IRAM 12587 (5) da las pautas necesarias para realizar el ensayo a
flexión. La cual establece lo siguiente: El elemento de aplicación de la carga actuará a lo
largo del plano de simetría en relación de los apoyos de la probeta. La vertical trazada
por el centro de aplicación de la carga estará equidistante de los ejes de los apoyos
metálicos. La luz entre dicho eje será del 90% de la longitud nominal de cada probeta a
ensayar. Los dos apoyos metálicos tendrán bordes redondeados de radio de 15 mm.
Probetas: Se ensayarán como mínimo 10 ladrillos o bloques cerámicos enteros,
secos y sin rebarbas. Los mismos se mantendrán durante 24 horas al aire ambiente en el
laboratorio.

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Preparación de las probetas: La cara de aplicación de la carga debe llevar una

franja plana de mortero (arena-cemento) de espesor aproximado de 3 mm y ancho
aproximado de 20 mm para evitar la concentración de tensiones en un solo punto.
Análogamente, la cara de apoyo debe llevar sendas franjas planas de mortero de igual
espesor y ancho, en correspondencia con cada uno de los apoyos.
Procedimiento: Una vez que hayan fraguado y endurecido las tres franjas de
mortero, se coloca la probeta sobre los apoyos metálicos, intercalando entre cada una de
las franjas y los apoyos, una plaquita de madera, neopreno, plomo, etc., de espesor
aproximado de 5mm a los efectos de permitir un giro uniforme alrededor del borde de
cada apoyo. Análogamente, en los casos necesarios se debe intercalar otra plaquita
similar entre la franja superior del mortero y el dispositivo de aplicación de la carga.
Cálculo: Se calcula mediante la expresión siguiente:

Donde:
MR es el módulo de rotura individual a la flexión, en MPa,
G es la carga de rotura, en kilogramo fuerza,
L es la distancia entre ejes de los apoyos, en centímetros,
10,204 es el coeficiente de homogeneización de unidades, para pasar de kg fuerza
por cm2 a MPa.
Luego con los resultados obtenidos se realiza el módulo de rotura característico a la
flexión de la misma manera como se hizo en compresión. Se determinó la resistencia a
flexión y a compresión tanto de ladrillos como probetas de dichas dosificaciones
dándonos los resultados.

Figura 6: Ensayo de resistencia a la flexión.

Tabla 1: Evolución de la resistencia de la dosificación 20-10-70-0.24

Resistencia
Resistencia
Dosificación Edad [días] compresión
flexión [MPa]
[MPa]
90 6,178 1,167
20-10-70-0.24
190 8,278 2,118

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Tabla 2: Evolución de la resistencia de la dosificación 30-70-0.21

Resistencia
Resistencia
Dosificación Edad [días] compresión
flexión [MPa]
[MPa]
90 5,323 1,836
30-70-0.21
190 5,956 1,445

Tabla 3: Evolución de la resistencia de la dosificación 40-60-0.22

Resistencia Resistencia
Dosificación Edad [días] compresión flexión
[kg/cm2] [kg/cm2]
90 3,006 0,567
40-60-0.22
217 2,337 0,669

Como se pudo observar, la dosificación que contiene perlita con cemento y cal
hidratada (20-10-70-0.24) presenta una evolución favorable respecto del tiempo. De la
misma manera lo hace la mezcla que contiene perlita y cemento (30-70-0.21) aunque no
con la misma magnitud sino que tiende a mantenerse constante a lo largo de los días
observando que en el caso de la resistencia a flexión, ésta disminuye.
Finalmente la dosificación que contiene perlita y cal hidratada (40-60-0.22) en la
cual la resistencia a la compresión no es favorable a lo largo del tiempo, y por más que se
haya mantenido constante no alcanza los valores de las otras mezclas, agregando que la
cal es el material más costoso por kilogramos entre los presentes.

CONCLUSIÓN

Se recomienda la utilización de la dosificación de perlita, cal y cemento, siendo muy

prometedores sus resultados, y observar su comportamiento en la zona a la que está
destinada. También se puede tener en cuenta la mezcla de cemento y perlita y ver qué
sucede realizando algunos ajustes, pero no así la de cal y perlita, descartando esta última
dosificación por no alcanzar los valores de las demás dosificaciones.

REFERENCIAS

(1) DESTEFFANI, H. “Tercer Congreso Nacional De Geología Económica”. Bs As, Argentina.

1988.
(2) Sastre M.I., Suarez O., González M. “Análisis de distintas dosificaciones para la elaboración
de ladrillos con finos de perlitas”. XII Congreso Latinoamericano de Patología de la
Construcción y XIV Congreso de Control de Calidad en la Construcción CONPAT-Colombia.
2008.
(3) Sastre M.I., Suarez O., González M. “Elaboración de ladrillos de suelo cemento con finos de
perlita”. VIII Congreso Internacional sobre Patología y Recuperación de Estructuras La
Plata, Argentina. 2012.
(4) Sastre M.I.; Cardozo, H; Burgos, L; Bazzi, M; Cruz, P; Chávez, F. “Influencia de finos de
perlita en distintas mezclas para la fabricación de Bloques”. VI Congreso Internacional - 20a
Reunión Técnica de la Asociación Argentina de Tecnología del Hormigón. 2014.
(5) Normas IRAM 12585, 12586, 12587, 50000.

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