Centro Universitario de Ciencias Exactas e Ingenierías
Joel Aguilar Rosales
Centro Universitario de Ciencias Exactas e Ingenierías
Ingeniería Mecánica Eléctrica
Diseño de elementos de maquinas
Clave: I7442 Calendario: 2023-A
Tratamientos térmicos.
Nombre: Angel Eduardo Luna Soto
Maestro: Joel Aguilar Rosales
Fecha: 17/03/2023
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¿Que son los tratamientos térmicos?
Muchos materiales que componen la maquinaria utilizada en diferentes sectores comerciales transitan
una inevitable pérdida de potencia, como consecuencia de la normal fricción entre las partes mecánicas.
Esta pérdida de potencia puede afectar a cualquiera de las características del material, tanto en
su constitución química como en su estructura. Las mismas corresponden a la tenacidad de la maquinaria,
la potencia térmica, el proceso de maquinabilidad, la dureza y la resistencia al desgaste.
Todas ellas se relacionan a la resistencia mecánica que refiere a la capacidad que posee la maquinaria para
soportar, sin alteraciones, la interacción habitual de sus componentes.
En los reductores y motorreductores, la disminución de la resistencia mecánica es habitual y puede paliarse
a través de los tratamientos térmicos. El problema del desgaste puede estar relacionado a diversos motivos
y, el más habitual o el que debe contemplarse en gran medida, es el factor tiempo. Es decir, la longevidad
que poseen los componentes en general.
En este sentido, los tratamientos térmicos son indispensables para disipar las consecuencias de desgaste. Se
trata de un conjunto de métodos de aleaciones y enfriamiento que se aplican al material bajo diversas
condiciones (brusca temperatura, velocidad, alineación de metales, persistencia en el tiempo, entre otras)
con la finalidad de optimizar las propiedades mecánicas del material apuntando fundamentalmente a la
elasticidad, dureza y resistencia del mismo.
Tipos de tratamientos térmicos en la ingeniería mecánica y sus características:
Existen dos razones principales para llevar a cabo un tratamiento térmico:
• Cuando se pretende lograr el endurecimiento (templado).
• Cuando se busca el ablandamiento del material (recocido).
Dentro de estas pretensiones encontramos distintos procedimientos para arribar a ellas y lograr piezas que se
adapten mejor al esfuerzo maquinarlo y al ambiente específico de cada aplicación.
Templado
El templado o temple radica en el calentamiento a una temperatura específica que supere el punto de
transformación del material con el objetivo de arribar a una estructura cristalina determinada.
Inmediatamente se realiza un enfriamiento con mayor velocidad para lograr una estructura martensítica,
austenítica o bitínica, lo cual proporciona una gran dureza.
Este enfriamiento rápido se logra mediante la introducción del material
en agua, sales, aceites, gases o aire y su velocidad dependerá de los resultados que se busquen obtener y
las características propias del material.
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En casos donde se requiere un temple total, el enfriamiento suele ser interrumpido en una temperatura que
varía entre los 180° y 500° lográndose altas resistencias y durezas con mínimos riesgos de deformación y
variación de las dimensiones.
Revenido
En general, luego del templado se efectúa este tratamiento que mejora exponencialmente la dureza. Si bien
el temple arriba a ese cometido, el acero es muy frágil en este estado y debe ser revenido a una temperatura
entre 150° y su punto de transformación. La variación de temperatura y la duración de este tratamiento
sobre el material influirá en el resultado final en cuanto a resistencia y dureza del acero.
Recocido
Contrariamente a las pretensiones de dureza que proporciona el temple, el recocido logra un ablandamiento
a través del equilibrio en la estructura cristalina que fue deformada por la exposición al enfriamiento.
Cementación
Consiste en la penetración del carbono en la superficie del material a través del calentamiento a
temperaturas elevadas (900° aproximadamente) en un medio que propicie la incorporación de carbono en la
superficie en función del tiempo. Generalmente suelen utilizarse medios gaseosos debido a que facilitan un
mejor control del tratamiento.
Luego de la cementación se produce un enfriamiento rápido con la finalidad de obtener una dureza óptima,
fundamentalmente en aquellos aceros con bajo contenido de carbono.
Nitruración
Consiste en la incorporación de nitrógeno en la superficie del material a través de una temperatura que
oscila los 550° en un medio salino o en una atmósfera de amoníaco durante un tiempo específico.
De esta manera la superficie se enriquece y robustece con un mínimo de deformación y sin grietas, gracias
a la baja temperatura del tratamiento térmico.
Carbonitruración
Consiste en la incorporación de nitrógeno y carbono lo cual provee de numerosas ventajas a
los componentes mecánicos, convirtiéndolo en uno de los tratamientos más utilizados. Se genera bajo las
mismas condiciones que el tratamiento de cementación, con el uso de medios gaseosos.
Importancia y ventajas de los tratamientos térmicos
En todo negocio es imprescindible garantizar la calidad, el rendimiento y la resistencia mecánica de la
maquinaria utilizada. Y ello se logra mediante los tratamientos térmicos que abarcan éstas y otras ventajas
como:
• El aumento de las prestaciones a largo plazo de las piezas mecánicas de acuerdo a las
necesidades de su aplicación.
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• Ahorro de tiempo y dinero.
• Incremento del ciclo de vida del componente.
• Resistencia mecánica y rendimiento del producto gracias a la dureza obtenida en el
tratamiento lo cual provee la capacidad de resistir al esfuerzo de tracción.
• Reducción del desgaste.
• Aumento de la conformabilidad y ductilidad del material.
• Mejor comportamiento de las piezas evitando la inseguridad que podría provocar una pieza
sin tratamiento térmico.
•
Etapas del tratamiento térmico.
• Calentamiento hasta la temperatura fijada: La elevación de temperatura debe ser uniforme en la pieza.
• Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa transformación del constituyente estructural
de partida. Puede considerarse suficiente una permanencia de unos 2 minutos por milímetro de espesor.
• Enfriamiento: Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en función del tipo de tratamiento
que se realice.
Principales propósitos de los tratamientos térmicos
• Homogeneizar: eliminar la segregación de solutos. En los aceros efervescentes las impurezas se
concentran en el centro de las barras, manteniéndose limpias las regiones superficiales. Esto los
hace aptos para estampar; son aceros de alta embutibilidad, a los que no se aplican tratamientos
térmicos. Aproximadamente dentro de los 3 meses, envejecen, por precipitación de NAl. Los aceros
aleados pueden homogeneizarse para corregir defectos de micro segregación, cuidándose que la
temperatura no se acerque al punto de fusión.
• Ablandar: para mejorar su maquinabilidad, los aceros se someten a tratamientos de recocido. La
dureza de la perlita depende del espesor de sus láminas; modificando la velocidad de enfriamiento,
los valores pueden variar entre HB 180 y 400 (equivalente a 600 y 1330 MPa) en un acero SAE
1080.
• Distorsionar: las piezas pueden acumular tensiones producidas en los procesos de deformación,
soldadura o fusión cuando los espesores son variables. No se modifica la dureza ni la estructura.
• Endurecer: aumentar el límite elástico, la resistencia máxima y la resistencia a la fatiga.
• Aumentar la tenacidad: lograr un valor elevado de resistencia con capacidad de deformarse antes
de romperse.
• Adicionar elementos químicos: con el objeto de aumentar la dureza superficial.
• Remover elementos químicos: por ejemplo, descarburar; no tienen mucha aplicación.
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Tabla 1: Fases y microconstituyentes de importancia metalúrgica
Figura 1
Diagramas:
Figura 2
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Figura 3
Figura 4
Figura 5
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Bibliografía
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