Tesis I.M. 757 - Abril Villalva Joseph Mateo

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA
CARRERA DE MECÁNICA
PROYECTO TÉCNICO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO MECÁNICO
TEMA:
‘‘DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA PLATAFORMA ELEVADORA

MÓVIL PARA UN REFRACTÓMETRO QUERATÓMETRO DE 25 KG
MEDIANTE EL USO DE SOFTWARE ESPECIALIZADO DE MODELADO’’
AUTOR: Joseph Mateo Abril Villalva
TUTOR: Ing. Mg. Gonzalo Eduardo López Villacis
AMBATO – ECUADOR
Marzo - 2023
DEDICATORIA
A Dios, por mantenerme con bienestar y

salud, hasta este punto de mi vida,
fortaleciendo mi espíritu con sabiduría y
fuerza, por los momentos difíciles y las
bendiciones, para alcanzar mis metas, lo
que influyó a valorarte cada día más.
A ti madre, por ser el sustento económico,

por la paciencia incondicional, por los
ejemplos de constancia y perseverancia,
para salir adelante y por tu infinito amor.
Joseph Abril
vi
AGRADECIMIENTOS
Este proyecto es una bendición en todo

sentido y agradezco a mi madre, Paulina
Abril, por ser partícipe de la etapa de mi
vida profesional, agradezco por tu
sacrificio y trabajo, por infundir
principios morales y éticos en mi
desarrollo y no puedo desistir en
agradecer que, gracias a ti este objetivo
está cumplido.
Agradezco a los docentes de la Carrera

de Mecánica de la Facultad de Ingeniería
Civil y Mecánica, por los conocimientos
brindados, en diferentes áreas y, sobre
todo, a mi docente tutor, Ing. Gonzalo
López, por su guía en el presente trabajo.
Finalmente, agradezco a cada integrante

de mi familia que, por su experiencia
aprendí a, tratar de no cometer los
mismos errores y enseñaron a que, debo
superarlos como profesional, gracias por
el cariño y especialmente, aportar con su
tutela en circunstancias complejas.
Joseph Abril
vii
ÍNDICE GENERAL DE CONTENIDOS
CERTIFICACIÓN ....................................................................................................... ii
AUTORÍA DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN CURRICULAR ...................... iii
DERECHOS DE AUTOR .......................................................................................... iv
APROBACIÓN DEL TRIBUNAL DE GRADO ........................................................ v
DEDICATORIA ......................................................................................................... vi
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................. vii
ÍNDICE GENERAL DE CONTENIDOS ................................................................. viii
ÍNDICE DE FIGURAS .............................................................................................. xii
ÍNDICE DE TABLAS .............................................................................................. xvi
RESUMEN.............................................................................................................. xviii
ABSTRACT .............................................................................................................. xix
CAPÍTULO I................................................................................................................ 1
1. MARCO TEÓRICO ................................................................................................. 1
1.1. Antecedentes Investigativos .................................................................................. 1

1.2. Justificación........................................................................................................... 1
1.2. Objetivos ............................................................................................................... 4
1.2.1. Objetivo General ................................................................................................ 4
1.2.2. Objetivos Específicos ......................................................................................... 4
1.4. Fundamentación Teórica ....................................................................................... 5
1.4.1. Historia de los sistemas dedicados al transporte y elevación de cargas ............. 5
1.4.2. Piezas mecánicas circulares ............................................................................... 6
1.4.2.1. Aparición de ruedas alrededor de un eje ......................................................... 6
1.4.2.2. Garruchas ........................................................................................................ 6
1.4.2.3. Capacidad de carga ......................................................................................... 7
1.4.3. Caracterización de los elementos que conforman una plataforma de elevación
móvil. ........................................................................................................................... 8
1.4.3.1. Plataforma elevadora....................................................................................... 8
1.4.3.2. Clasificación de las plataformas elevadoras industriales ................................ 8
1.4.3.3. Clasificación de las plataformas por el principio de trabajo ........................... 9
1.4.3.4. Tabla comparativa entre el sistema hidráulico y neumático ......................... 10
1.4.3.3. Partes de una plataforma elevadora............................................................... 11
1.4.4. Queratometría ................................................................................................... 11
1.4.5. Refractómetro queratómetro HRK-1................................................................ 11
viii
1.4.6. Esquema del refractómetro queratómetro ........................................................ 12
1.4.7. Especificaciones técnicas refractómetro queratómetro HRK-1 ....................... 13
1.4.8. Preparación para el uso del refractómetro queratómetro ................................. 13
1.4.9. Procedimiento para la captura de la agudeza visual......................................... 14
1.4.10. Cálculo de estructuras articuladas .................................................................. 15
1.4.10.1. Método de los nudos ................................................................................... 15
1.4.10.2. Método de las secciones .............................................................................. 16
1.4.11. Métodos de los elementos finitos ................................................................... 16
1.4.11.1 Diseño Mecánico.......................................................................................... 17
CAPÍTULO II ............................................................................................................ 18
2. METODOLOGÍAS ................................................................................................ 18
2.1. Materiales ............................................................................................................ 18

2.1.1. Perfil cuadrado ASTM A-500 grado B46 ........................................................ 18
2.1.2. Perfil cuadrado ASTM A-36 ............................................................................ 18
2.1.4. Poleas de nylon ................................................................................................ 19
2.1.5. Garruchas ......................................................................................................... 19
2.1.8. Soldadora ......................................................................................................... 21
2.1.9. Trozadora ......................................................................................................... 21
2.1.10. Torno .............................................................................................................. 21
CAPITULO III ........................................................................................................... 25
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ........................................................................... 25
3.1. Selección de alternativas ..................................................................................... 25

3.1.1. Método ordinal corregido de criterios ponderados .......................................... 26
3.1.2. Evaluación de los criterios para el diseño y construcción de la plataforma
elevadora móvil .......................................................................................................... 27
3.2. Parámetros de diseño según los requerimientos del propietario del refractómetro
queratómetro .............................................................................................................. 31
3.2.1. Ficha técnica del refractómetro queratómetro.................................................. 31

3.2.2. Consideraciones de carga ................................................................................. 32
3.2.3. Consideraciones de la velocidad de operación................................................. 32
3.2.4. Consideraciones altura de la plataforma .......................................................... 33
3.2.5. Dimensionamiento de los brazos de la tijera y la base superior ...................... 33
3.2.5.1. Análisis desplazamiento en la posición desplegada ...................................... 35
ix
3.2.5.2. Determinación de la dimensión horizontal de las tijeras en la posición
plegada ....................................................................................................................... 38
3.2.6. Determinación de carga distribuida ................................................................. 39
3.2.7. Diseño de la base superior ............................................................................... 39
3.2.7.1. Diseño para la viga de 700 mm ..................................................................... 40
3.2.7.2. Diseño para la viga de 420 mm ..................................................................... 42
3.2.8. Diseño de los brazos de la tijera....................................................................... 45
3.2.8.1 Estudio de la posición del actuador lineal ...................................................... 45
3.2.8.2 Análisis del actuador entre la base y una tijera .............................................. 45
3.2.8.2.1 Análisis estático de la estructura en posición plegada ................................ 46
3.2.8.3. Análisis del actuador en posición oblicua ..................................................... 52
3.2.8.3.1 Análisis estático de la estructura en posición plegada ................................ 52
3.2.8.4. Análisis del actuador en posición horizontal ................................................ 58
3.2.8.4.1. Análisis estático de la estructura en posición plegada ............................... 58
3.2.8.6. Selección de la posición del actuador eléctrico............................................. 69
3.2.8.7. Cálculo de reacciones .................................................................................... 70
3.2.8.8. Análisis del perfil para los brazos de la tijera ............................................... 74
3.2.8.9. Selección del actuador lineal eléctrico .......................................................... 76
3.2.8.10. Selección del controlador del actuador lineal ............................................. 78
3.2.9.1 Selección de las ruedas del mecanismo de la tijera ....................................... 80
3.2.10. Diseño del pasador de la estructura ................................................................ 80
3.2.11. Diseño de la ménsula de los extremos de la estructura .................................. 82
3.2.12. Diseño de la ménsula que soporta el actuador lineal eléctrico....................... 83
3.2.13. Diseño de la base inferior............................................................................... 85
3.2.14. Cálculo de la capacidad para la garrucha de la base ...................................... 88
3.2.14.1 Selección de la garrucha............................................................................... 88
3.2.15. Verificación del funcionamiento .................................................................... 89
3.3. Costos del proyecto ............................................................................................. 92
3.3.1. Costos directos ................................................................................................. 92

3.3.1.1. Costos de materiales...................................................................................... 92
3.3.1.2. Costo de mano de obra y procesos adicionales ............................................. 93
3.3.1.3. Costo total directo ......................................................................................... 93
3.3.2. Costos indirectos .............................................................................................. 94
CAPÍTULO IV ........................................................................................................... 95
x
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................... 95
4.1 Conclusiones ........................................................................................................ 95

4.2 Recomendaciones ................................................................................................. 96
MATERIALES DE REFERENCIA .......................................................................... 97
Referencias bibliográficas .......................................................................................... 97
Anexos ..................................................................................................................... 102
xi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 01. Refractómetro queratómetro de 25 kg ........................................................ 2
Figura 02. Posicionamiento mandíbula del paciente en soportes del equipo visual .... 2
Figura 03. Posicionamiento adecuado del paciente, para la captura de medida, de la

graduación de los.......................................................................................................... 3
Figura 04. Posicionamiento erróneo entre los soportes del refractómetro queratómetro
y la pupila del ojo del paciente ..................................................................................... 4
Figura 05. Aparición de la rueda a través de los troncos de los árboles ...................... 6
Figura 06. Explicación del código de las ruedas industriales ...................................... 7
Figura 07. Plataforma tipo tijera .................................................................................. 9
Figura 08. Plataforma telescópica ................................................................................ 9
Figura 09. Refractómetro queratómetro ..................................................................... 12
Figura 10. Esquema refractómetro queratómetro....................................................... 12
Figura 11. Palanca para movilizar la cámara del refractómetro queratómetro .......... 14
Figura 12. Método de los nudos ................................................................................. 15
Figura 13. Método de las secciones ........................................................................... 16
Figura 14. Tubo cuadrado de acero ASTM A500 ...................................................... 18
Figura 15. Polea de nylon........................................................................................... 19
Figura 16. Garrucha giratoria ..................................................................................... 19
Figura 17. Actuador lineal eléctrico ........................................................................... 20
Figura 18. Controlador de actuador lineal.................................................................. 20
Figura 19. Soldadura LINC635 .................................................................................. 21
Figura 20. Trozadora DEWALT D28710-B3 [27]. ................................................... 21
Figura 21. Torno TH 3309V TH 3309V .................................................................... 22
Figura 22. Taladro de columna .................................................................................. 22
Figura 23. Etapas del desarrollo del proyecto. ........................................................... 23
Figura 24. Plataforma de tijera de actuador eléctrico. ............................................... 25
xii
Figura 25. Plataforma de tijera con motor eléctrico. .................................................. 25
Figura 26. Plataforma eléctrica con base giratoria. .................................................... 26
Figura 27. Plataforma tipo tijera simple..................................................................... 33
Figura 28. Posición plegada de los brazos de la tijera. .............................................. 34
Figura 29. Triángulo formado por los tramos ABC. .................................................. 34
Figura 30. Altura de 330 mm del tramo CH. ............................................................. 34
Figura 31. Triángulo rectángulo tramos BCH............................................................ 35
Figura 32. Posición desplegada de los brazos de la tijera. ......................................... 36
Figura 33. Triángulo formado por los tramos C'DE'. ................................................. 36
Figura 34. Altura del tramo C'H' de 475 mm. ............................................................ 37
Figura 35. Triángulo formado por los tramos C'DH'. ................................................ 37
Figura 36. Triángulo rectángulo formado en la posición plegada. ............................ 38
Figura 37. Carga distribuida en la plataforma. ........................................................... 39
Figura 38. Dimensiones base superior. ...................................................................... 40
Figura 39. Diagrama de fuerza cortante y momento flector viga de 700 mm. .......... 41
Figura 40. Diagrama de fuerza cortante y momento flector para la viga de 420 mm.
.................................................................................................................................... 43
Figura 41. Análisis del factor de seguridad de la base superior. ................................ 45
Figura 42. Análisis estático de las fuerzas en posición plegada. ............................... 46
Figura 43. Análisis estático eslabón A-B. .................................................................. 46
Figura 44. Análisis estático eslabón A-E. .................................................................. 47
Figura 45. Análisis estático de las fuerzas en posición desplegada. .......................... 49
Figura 46. Análisis eslabón A-B. ............................................................................... 49
Figura 47. Análisis eslabón A-E. ............................................................................... 51
Figura 50. Análisis estático eslabón B-D. .................................................................. 53
xiii
Figura 53. Análisis eslabón B-D. ............................................................................... 56
Figura 60. Dimensiones del perfil cuadrado para los brazos de la tijera. .................. 64
Figura 61. Cálculo de las reacciones en la posición plegada. .................................... 70
Figura 62. Cálculo de las reacciones en el software. ................................................. 71
Figura 63. Cálculo de las reacciones en la posición desplegada. ............................... 72
Figura 64. Cálculo de las reacciones en el software. ................................................. 74
Figura 65. Momento flector del brazo de la tijera. ..................................................... 75
Figura 66. Análisis del factor de seguridad de los brazos de la tijera. ....................... 76
Figura 67. Actuador lineal eléctrico seleccionado [34]. ............................................ 77
Figura 68. Componentes del controlador del actuador. ............................................. 78
Figura 69. Adaptador AC/DC. ................................................................................... 79
Figura 70. Polea Nylon. ............................................................................................. 80
Figura 71. Fórmulas del esfuerzo cortante máximo debido a flexión [35]. ............... 81
Figura 72. Ménsula extremos de la estructura. .......................................................... 82
Figura 73. Ménsula que soporta el actuador lineal eléctrico. ..................................... 84
Figura 74. Dimensiones base inferior. ....................................................................... 85
.................................................................................................................................... 86
Figura 76. Análisis del factor de seguridad de base inferior. ..................................... 87
xiv
Figura 78. Garrucha giratoria con mecanismo de bloqueo. ....................................... 88
Figura 79. Garrucha fija. ............................................................................................ 89
Figura 80. Modelado de la plataforma elevadora móvil. ........................................... 89
Figura 81. Análisis del factor de seguridad de la plataforma elevadora móvil. ......... 90
Figura 82. Plataforma elevadora móvil con el refractómetro queratómetro – Posición

plegada. ...................................................................................................................... 91

desplegada. ................................................................................................................. 91
xv
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Comparaciones de características entre la hidráulica y neumática .............. 10
Tabla 2. Especificaciones técnicas refractómetro queratómetro HRK-1 ................... 13
Tabla 3. Asignación de valores a los criterios ........................................................... 26
Tabla 4. Valoración del peso específico de los criterios ............................................ 27
Tabla 5. Valoración del criterio costo. ....................................................................... 28
Tabla 6. Valoración del criterio facilidad de construcción. ....................................... 28
Tabla 7. Valoración del criterio mantenimiento. ....................................................... 29
Tabla 8. Valoración del criterio montaje y desmontaje. ............................................ 29
Tabla 9. Valoración del criterio movilidad. ............................................................... 30
Tabla 10. Datos de la valoración de los criterios. ...................................................... 30
Tabla 11. Refractómetro Queratómetro – Características. ......................................... 31
Tabla 12. Rango de proporción del peso de las personas según la altura [31]. ......... 32
Tabla 13. Especificaciones de altura mínima y máxima. ........................................... 33
Tabla 14. Ecuaciones del estudio de la posición del actuador línea eléctrico............ 63
Tabla 15. Resultados del análisis estático entre la base y una tijera en posición plegada.
.................................................................................................................................... 64
Tabla 16. Resultados del análisis estático entre la base y una tijera en posición
desplegada. ................................................................................................................. 66
Tabla 17. Resultados del análisis estático del actuador ubicado de forma oblicua en la
posición plegada. ........................................................................................................ 67
posición desplegada. .................................................................................................. 68
Tabla 19. Resultados del análisis estático del actuador en posición horizontal. ........ 69
Tabla 20. Resultados del actuador ubicado de forma oblicua en la posición plegada.
.................................................................................................................................... 69
Tabla 21. Resultados del actuador ubicado de forma oblicua en la posición desplegada.
.................................................................................................................................... 69
xvi
Tabla 22. Comparación cálculo de reacciones entre proceso analítico y software. ... 71
Tabla 23. Comparación cálculo de reacciones entre proceso analítico y software. ... 74
Tabla 24. Especificaciones del actuador [34]. ........................................................... 77
Tabla 25. Especificaciones controlador del actuador. ................................................ 78
Tabla 26. Especificaciones adaptador AC/DC. .......................................................... 79
Tabla 27. Costo de materiales. ................................................................................... 92
Tabla 28. Costo de mano de obra y procesos adicionales. ......................................... 93
Tabla 29. Costo total directo. ..................................................................................... 94
Tabla 30. Costos indirectos. ....................................................................................... 94
Tabla 31. Costo total del proyecto. ............................................................................ 94
xvii
RESUMEN
El trabajo realizado busca satisfacer la creación de una máquina específicamente en el

área de la salud visual ocupacional, que se adapte a las condiciones particulares del
ambiente de trabajo, ya que, existen en el mercado máquinas con diferentes
características que, no soportan las condiciones reales y no están al alcance económico.
Se realizó estudios bibliográficos sobre máquinas dedicadas al izaje y traslado de

cargas con ello se procedió a recolectar los requerimientos de los interesados, para esto
se evaluó el diseño bajo un criterio ponderado y corregido para empezar con el
dimensionamiento y cálculo analítico de las cargas que deben soportar las partes de la
plataforma. Luego, la estructura se diseñó utilizando un software de modelado para
aplicar análisis de elementos finitos para simular la carga y salvaguardar la integridad
y el funcionamiento de la plataforma.
Como resultado, la plataforma traslada la máquina visual a, diferentes espacios de

trabajo, sin necesidad de ejercer fuerzas directas, excesivas sobre, el equipo visual,
proporcionando una superficie estable y añadiendo un sistema de elevación para,
modular la altura entre el paciente y el queratómetro refractómetro.
Palabras clave: Refractómetro, Queratómetro, Izaje, Software de modelado,

Elementos finitos.
xviii
ABSTRACT
The project carried out seeks to satisfy the creation of a machine specifically in the
area of occupational visual health, which adapts to the particular conditions of the work
environment, since there are machines on the market with different characteristics that
do not support real conditions and they are not affordable.
Bibliographical studies were carried out on machines dedicated to the lifting and
transfer of loads, with this, the requirements of the interested parties were collected,
for this the design was evaluated under a weighted and corrected criterion to begin
with the sizing and analytical calculation of the loads that must be support the parts of
the platform. The structure was then designed using modeling software to apply finite
element analysis to simulate loading and safeguard the integrity and function of the
platform.
As a result, the platform moves the visual machine to different work spaces, without
the need to exert excessive direct forces on the visual equipment, providing a stable
surface and adding a lifting system to modulate the height between the patient and the
refractometer keratometer.
Keywords: Refractometer, Keratometer, Lifting, Modeling Software, Finite Elements.
xix
CAPÍTULO I
1. MARCO TEÓRICO
1.1. Antecedentes Investigativos
Las plataformas elevadoras móviles se han utilizado con el fin, de trasladar grandes
cargas, por lo que, existen investigaciones previas de construcción de elevadoras
móviles de personal, con accionamiento hidráulico, en dónde, tiene que soportar
cantidades de hasta 220 kg. En este proyecto se implementó un software especializado,
para conocer el comportamiento de los perfiles, ante las cargas de aplicación [1].
Otras investigaciones previas, resalta qué, las plataformas elevadoras son utilizadas
para, el montaje y desmontaje de motocicletas y cuatriciclos. La necesidad de
construcción del proyecto se generó, a partir de la salud y beneficio de los empleados
del departamento de almacenamiento. Estas empresas dedicadas a la comercialización,
de productos en el país, registran que, en el 2012, de acuerdo a la información
recolectada por, el Directorio de Empresas y Establecimientos, existen 700 000
empresas, las cuales tuvieron ventas internas mayores a los 121 000 millones de
dólares, a partir de la cual el 60%, corresponde a las industrias manufactureras y de
comercio [2].
Una investigación previa resalta que, las plataformas elevadoras, también se utilizan
para el montaje y desmontaje de las ruedas y suspensión de vehículos, las
consideraciones para el diseño fueron que, se necesitó un mecanismo para elevar un
peso de hasta 2 toneladas con, la implementación de un sistema neumático. Además,
resalta que, el mantenimiento de este tipo de estructuras, no tiene una elevada
frecuencia de intervención, en comparación a los sistemas de elevación mecánico [3].
1.2. Justificación
El uso de la tecnología en el campo de salud visual, tiene un crecimiento relevante,

debido a que, necesitan máquinas que proporcionen la medida precisa de la graduación
de los ojos, para su tratamiento. La dioptría es una forma de estimación, de la
capacidad de refracción de los ojos de una persona, para obtener la medida, se utiliza
un refractómetro queratómetro, representado en la Figura 1. El refractómetro
1
queratómetro, es uno de los dispositivos que sirve para, corregir la agudeza visual del
paciente [4].
Figura 01. Refractómetro queratómetro de 25 kg [4].
El refractómetro queratómetro, posee comandos para hallar la pupila del ojo, por
medio de la cámara frontal del equipo, en donde, tiene que estabilizarse, para no errar
en la obtención de las medidas. El paciente debe colocar la mandíbula en la mentonera
del equipo, como se observa en la Figura 2, además de, producir un contacto leve con
el reposacabezas. Cuando el paciente apoya la frente y mentón en los soportes del
equipo, no existe problemas para, usar la ventana de medición [5].
Figura 02. Posicionamiento mandíbula del paciente en soportes del equipo visual [5].
La mentonera del equipo, se puede regular, para posicionar los ojos, en la altura de la
ventana de medición. Estos mandos de regulación, son incluidos en los últimos
2
modelos, por lo que, existen seguros adicionados en la base del refractómetro
queratómetro, para no alterar su calibración, por lo tanto, es un equipo pesado, por la
adición de los elementos, para fijar el refractómetro queratómetro, en una superficie.
Al mover el equipo visual, se convierte en una actividad complicada, ya que, se debe
actuar con delicadeza, para no generar, ninguna clase de fallo en los componentes [6].
El equipo visual se utiliza, con mayor frecuencia, en los programas de salud

ocupacional de las empresas, por lo que, se tiene que trasladar, el refractómetro
queratómetro entre distintos lugares, para ejercer el examen visual, en este punto, se
desarrolla la problemática. Para mover el equipo visual, en diferentes espacios, se
realiza un levantamiento de carga manual, respecto al equipo, ejerciendo una
manipulación excesiva, en un periodo prolongado, en los elementos externos que
conforman el equipo, perjudicando la calibración. Además, para efectuar el examen
visual, en los programas de salud de las empresas, se necesita una superficie estable
para el equipo, donde el paciente pueda sentarse y ubicarse a una altura adecuada, de
acuerdo a la Figura 3, respecto a la lente del refractómetro queratómetro [7].
Figura 03. Posicionamiento adecuado del paciente, para la captura de medida, de la

graduación de los ojos [7].
Otra de las problemáticas radica en que, los departamentos de salud de cada empresa,
no proporcionan un entorno y las herramientas necesarias para el desarrollo del
examen visual, afectando en las medidas de la graduación de los ojos, ya que, no se
tiene una altura adecuada del paciente, respecto a la ventana de medición, provocada
por el diferencial de altura entre la mesa dónde se coloca el equipo y el paciente
3
sentado, delimitada en la Figura 4. La mentonera del refractómetro queratómetro, tiene
comandos de regulación de elevación que, solo sirven para enfocar la pupila del ojo,
de manera que, primero se debe acondicionar, una altura entre la mesa o plataforma
donde se ubica el equipo visual y el paciente situado en la silla [8].
Figura 04. Posicionamiento erróneo entre los soportes del refractómetro

queratómetro y la pupila del ojo del paciente [8].
La implementación de una plataforma elevadora móvil, para un refractómetro

queratómetro, garantiza el traslado seguro del equipo visual, a diferentes espacios, sin
la necesidad de ejercer fuerzas excesivas, directas en el equipo. La implementación de
un sistema de elevación, en la plataforma, permite realizar el examen visual, en la
misma estación, modulando la altura para, acercar la pupila del ojo del paciente, al
lente del equipo visual [9].
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo General
• Diseñar y construir una plataforma elevadora móvil para un refractómetro

queratómetro de 25 kg, mediante el uso de software especializado de modelado.
1.2.2. Objetivos Específicos
• Recopilar información sobre sistemas de levantamiento de carga, para determinar

elementos idóneos en el diseño de la plataforma, según las necesidades de
manipulación del refractómetro queratómetro.
4
Este objetivo se cumplirá mediante, una búsqueda de información, en fuentes
bibliográficas fiables, sobre el refractómetro queratómetro y máquinas elevadoras de
cargas qué, permitan tener una perspectiva de, los componentes principales para
realizar el diseño y construcción.
• Establecer los parámetros y requerimientos de las partes de la plataforma, según

el sistema mecánico seleccionado, que cumpla con el proceso de elevación y
movilidad.
Para establecer los parámetros y requerimientos, primero, se realizará una observación

del entorno y las condiciones de trabajo del refractómetro queratómetro y luego, se
realizará una selección de alternativas de la plataforma que solucione las necesidades,
según una escala de ponderación, de acuerdo a los criterios de: costo, facilidad de
construcción, mantenimiento, facilidad de ensamblaje y movilidad.
• Realizar una simulación de la plataforma elevadora móvil, para comprobar los

parámetros y carga de aplicación solicitada, aplicando las herramientas de un
software de modelado especializado.
Se realizará una simulación de las partes principales de la estructura, iniciando de un

proceso analítico, donde, se desarrollarán los cálculos de forma manual, para
comprobar los resultados con un software y ejecutar el análisis de simulación, según
la carga que debe soportar cada elemento.
• Construir y evaluar el funcionamiento de la plataforma elevadora móvil, por

medio de un software, para garantizar la integridad de la estructura.
Este objetivo verificará el funcionamiento de la plataforma, cuando se encuentre

ensamblada con todas las piezas en el software de modelado especializado, para aplicar
el análisis y luego plasmar la construcción física de la máquina.
1.4. Fundamentación Teórica
1.4.1. Historia de los sistemas dedicados al transporte y elevación de cargas
El inicio del transporte y elevación de cargas, radica desde de las primeras actividades
humanas para subsistir, a partir de, pequeños utensilios, para la movilización de
5
animales, en la alimentación. Al alcanzar un razonamiento más elevado, a través de
varias épocas, la humanidad implementó sistemas de elevación, introduciendo
elementos como: las palancas, las poleas, los rodillos y los planos inclinados. La
necesidad de implementar, los sistemas de elevación surgieron por, los grandes
trabajos de construcción, en donde, las estructuras poseían alturas relevantes, por lo
tanto, exigía una gran cantidad de gente para culminar, con los proyectos. Para la
construcción de la pirámide de Cheops de 147m de altura, por los datos recolectados,
no existió un sistema de elevación y transporte, en donde, se necesitó movilizar piedras
en forma de prisma con una dimensión de 36𝑚3 de tamaño y con un peso aproximado
de 90 toneladas, para la finalización de la obra, se necesitó un flujo constante de 100
000 personas durante 20 años [10].
1.4.2. Piezas mecánicas circulares
1.4.2.1. Aparición de ruedas alrededor de un eje
La rueda es un invento que revolucionó la historia desde la Edad de Bronce, donde

empleaban carretas con ruedas. Por medio de los datos recolectados, se conoce que,
las primeras ruedas eran planas, circulares y la materia prima era los troncos de los
árboles, como se observa en la Figura 5. Los primeros diseños de las ruedas, tenían
elevados diámetros, ya que, sobrepasaban los obstáculos sin dificultad. Las ruedas se
colocaban en las carretillas a través de un eje, donde se insertaba, un pasador antiguo,
con la finalidad de, mantener la rueda en el eje [11].
Figura 05. Aparición de la rueda a través de los troncos de los árboles [11].
1.4.2.2. Garruchas
Se denomina a la rueda como, una máquina elemental, con una configuración circular
que, es capaz de girar sobre su propio centro o en un eje. Dependiendo del uso de las
6
ruedas en la industria, existe una categorización según la Figura 06, de acuerdo a las
necesidades de aplicación [12].
Figura 06. Explicación del código de las ruedas industriales [12].
A continuación, se enlista, la clasificación de ruedas para diferentes cargas:
• Ruedas de manutención
• Rotantes para cargas ligeras y de diseño
• Rotantes industriales para cargas medias y pesadas
• Rotantes industriales para grandes cargas y tracción mecánica
• Rotantes especiales
1.4.2.3. Capacidad de carga
Para conocer la capacidad de carga, existen diferentes formas de estimar la capacidad

de carga de las ruedas, con tres aspectos relevantes [12]. Estos son:
• Número de ruedas a emplear

• Carga máxima
• Peso del aparato de transporte
Con la recolección de datos anteriores, se emplea la siguiente fórmula (1).
𝐵+𝐶 (1)
𝐴= ∗𝐹
𝐷
Donde:
• A: peso requerido de la rueda
7
• B: peso del equipo de transporte
• C: peso máximo
• D: número de ruedas a emplear
• F: factor de seguridad
Para insertar el valor del factor de seguridad (F), se debe conocer, cuáles serán las
condiciones de uso y dependiendo de las áreas, ya que, en ciertos campos, se necesitará
aplicar, parámetros de seguridad, de acuerdo a, la gravead de aplicación [12].
1.4.3. Caracterización de los elementos que conforman una plataforma de

elevación móvil.
1.4.3.1. Plataforma elevadora
Una plataforma elevadora es un equipo qué, facilita la elevación y descenso de cargas,

en forma vertical, en donde, el manejo de la mesa elevadora, está dispuesto para un
solo operador. Una de las ventajas al implementar una plataforma elevadora es,
solucionar aquellos problemas relacionados al manejo de materiales, en los espacios
de difícil acceso y movilización [13].
1.4.3.2. Clasificación de las plataformas elevadoras industriales
Las plataformas se dividen, de acuerdo a los siguientes criterios:
• Plataformas de alcance vertical.
• Plataformas de alcance horizontal.
A. Plataformas de alcance vertical
Las plataformas tipo tijera, se encuentran dentro de la clasificación de alcance vertical.

Por medio de este equipo, según la Figura 7, los operadores pueden manejar diferentes
niveles de altura, de acuerdo a los límites, en dónde está instalado el equipo y las
condiciones del entorno [14].
8
Figura 07. Plataforma tipo tijera [14].
B. Plataformas de alcance horizontal
En esta sección, se ubican las plataformas telescópicas, como muestra en la Figura 08.
La principal diferencia, entre las plataformas del alcance vertical radica en que, puede
abarcar áreas distantes en función de la estructura base del equipo, por lo que, el
alcance de extensión, depende de las dimensiones del brazo telescópico [14].
Figura 08. Plataforma telescópica [14].
1.4.3.3. Clasificación de las plataformas por el principio de trabajo
A. Neumático.
En esta clasificación se dividen las plataformas que en su sistema utilizan aire

comprimido el cual es controlado con el uso de cilindros y motores neumáticos. Una
9
de las ventajas al, utilizar un sistema neumático es que, tiene un bajo costo. Las
desventajas con una plataforma neumática es que, existe una imposibilidad de alcanzar
velocidades estables [14].
B. Hidráulico.
Las plataformas hidráulicas, utilizan la presión de los fluidos. Ese tipo de sistemas
hidráulicos es aplicado en varios dispositivos ya que dentro de sus ventajas otorga una
gran potencia y posicionamiento preciso. La desventaja es que, al existir posibles
fisuras o fugas del fluido qué, se utiliza como sistema hidráulico puede existir peligro
de contaminación en el ambiente [14].
1.4.3.4. Tabla comparativa entre el sistema hidráulico y neumático
En la Tabla 1, se presenta una comparación entre los aspectos principales del sistema
hidráulico y neumático.
Tabla 1. Comparaciones de características entre la hidráulica y neumática [15].

HIDRÁULICA NEUMÁTICA
FUERZAS Se implementa protecciones Se implementa protecciones ante
ante sobrecargas hasta 600 sobrecargas, de acuerdo a las fuerzas
bar. limitadas por la presión neumática y
diámetro del cilindro
ESTABILIDAD Posee una estabilidad alta, Posee una estabilidad baja, debido a
debido a que el aceite es que el aire es compresible
incompresible
EXACTITUD DE Se alcanza hasta 1mm 1/10 [mm] posible sin fuga
POSICIÓN
MOVIMIENTO Existe un buen control de Existe un control limitado de velocidad
LINEAL velocidad en presencia de en función de la carga
fuerzas muy grandes
COSTE DE Alto Muy alto
ALIMENTACIÓN
VELOCIDAD DE V=0.5 [m/s] V=1.5 [m/s]
OPERACIÓN
TRANSMISIÓN DE Hasta 1000 [m]. Caudal Hasta 1000 [m]. Caudal v=20-40 [m/s]
ENERGÍA v=2-6 [m/s]
ALMACENAJE DE Limitada Fácil
ENERGÍA
INFLUENCIA DEL Riesgo alto ante la presencia Son a prueba de explosión.
AMBIENTE de fisuras o fugas
EFECTO DE Contaminación Pérdida de energía

FUGAS
10
1.4.3.3. Partes de una plataforma elevadora
A continuación, se enlista las partes principales de una plataforma elevadora [16].
• Bastidor
• Ruedas
• Palanca de descenso
• Timón
• Pedal de elevación
• Unidad hidráulica
• Pin de rotación de tijeras
• Mesa
• Tijeras
1.4.4. Queratometría
Se conoce a la queratometría como la técnica que, mide la curvatura de la córnea, en

los meridianos refractivos principales, que son el meridiano más curvo y el más plano.
Al utilizar la técnica de queratometría se puede, obtener una medida adicional del
astigmatismo, así mismo, se usa para estimar la integridad de la superficie córnea –
lagrimal [17].
1.4.5. Refractómetro queratómetro HRK-1
Es un equipo visual computarizado cuya función es, presentar las lecturas corneales
de los pacientes y analizar el contorno corneal, por medio de, la medida central qué
están combinados con medidas periféricas [18].
11
Figura 09. Refractómetro queratómetro [18].
1.4.6. Esquema del refractómetro queratómetro
Los componentes principales que, delimitan el funcionamiento del equipo visual, se

indican en la Figura 10.
Figura 10. Esquema refractómetro queratómetro [18].
12
a. Reposacabezas: previene la vibración de la cabeza.
b. Botón de medición: ejecuta la medición, al presionar, después de enfocar.
c. Lámpara indicadora de movimiento: demuestra si el equipo tiene energía

eléctrica.
d. Monitor de pantalla: monitor de medición.
e. Interruptor de alimentación: Encendido/apagado.
f. Perilla de control de la mentonera: desplaza hacia arriba o hacia abajo la

mentonera.
1.4.7. Especificaciones técnicas refractómetro queratómetro HRK-1
Las especificaciones del equipo, se proporcionan en la Tabla 2.
Tabla 2. Especificaciones técnicas refractómetro queratómetro HRK-1 [18].
Pantalla 7 pulgadas de ancho
Peso 20 kg
Características físicas
Ancho 261 mm
generales
Dimensiones Profundidad 513 mm
Altura 433 mm
Auto Detección de
Arriba y Abajo ± 15 mm
Distancia
Izquierda-Derecha ± 5 mm ± 2 mm
Amplitud de
Hacia adelante-
desplazamiento ± 5 mm ± 2 mm
Hacia atrás
1.4.8. Preparación para el uso del refractómetro queratómetro
1. El paciente debe retirarse los anteojos o los lentes de contacto si los utiliza.
13
2. Se debe enfocar el ocular.
3. Adecuar la altura de la silla y del instrumento de medición para efectuar una

medicina exacta y comodidad.
4. Liberar el seguro que restringe el movimiento del equipo visual.
5. Solicitar al paciente que instaure la barbilla en la mentonera del equipo.
6. Elevar o descender la mentonera del equipo visual hasta que la pupila del ojo
alineado con la cámara el instrumento visual.
1.4.9. Procedimiento para la captura de la agudeza visual
1. Desde el equipo se debe alinear la cámara con el ojo derecho del paciente hasta que
se pueda observar el reflejo de la córnea mediante la palanca del equipo.
Figura 11. Palanca para movilizar la cámara del refractómetro queratómetro [18].
2. Observar a través de la pantalla del equipo la representación de las miras (tres

círculos).
3. Focalizar las miras y configurar el instrumento para que la retícula este dentro el
círculo derecho inferior.
4. Inmovilizar el instrumento.
14
5. Realizar la captura del examen de agudeza visual.
6. Ajustar el equipo para la obtención de la agudeza visual en el ojo izquierdo del

paciente de acuerdo a los procedimientos anteriores.
7. Realizar el examen de agudeza visual por lo menos 3 veces.
1.4.10. Cálculo de estructuras articuladas
1.4.10.1. Método de los nudos
Por medio del método de los nudos, según la Figura 12, se halla el esfuerzo en barras
no colineales, por lo que, en estructuras simples, se puede calcular todos los esfuerzos
del sistema. El método consiste en trazar un diagrama de cuerpo libre de cada uno de
los elementos extremos que conforman la estructura articulada [19].
Figura 12. Método de los nudos [19].
15
1.4.10.2. Método de las secciones
Se usa el método de las secciones cuando, las estructuras son compuestas, además la
aplicación del método de los nudos, no es conveniente, ya que, no permite hallar la
solución de los refuerzos en algunas barras. Este método se emplea cuando, solo se
requiere el esfuerzo, de una barra o sección específica, como se presenta en la Figura
13, por lo que, no existe la necesidad de hallar los esfuerzos que se generan en todos
los nudos [19].
Figura 13. Método de las secciones [19].
1.4.11. Métodos de los elementos finitos
La idea principal, al emplear un método de elementos finitos, consiste en hallar

soluciones aproximadas a la realidad de varios problemas relacionados a la ingeniería,
mediante el apoyo de recursos computacionales, ya que, al emplear únicamente
métodos matemáticos, no existe una satisfacción completa en los resultados del
problema. La solución que se establece en los métodos de elementos finitos, está
proporcionada por la unión de varias subregiones conectadas entre sí, que se las
denomina, elementos finitos [20].
El análisis de elementos finitos abarca las siguientes áreas:
• Diseño Mecánico.
• Ingeniería de control.
• Mecánica de fluidos.
• Transferencia de calor.
• Ingeniería estructural.
16
1.4.11.1 Diseño Mecánico
El diseño mecánico consiste en el dimensionamiento de objetos y creación de sistemas

mecánicos, está alineado a la aplicación de la ingeniería mecánica, debido a que,
asegura el óptimo funcionamiento de máquinas, a partir, de la adquisición de varios
conocimientos en áreas englobadas para su consecución [20]. Para el alcance, el
diseñador emplea las disciplinas de:
• Análisis matemático
• Ingeniería de materiales
• Resistencia de materiales
• Física
• Dibujo técnico
El proceso del diseño mecánico inicia desde, el conocimiento de la necesidad, es decir,

se enlista los factores o variables que inciden en la adquisición del diseño final, para
resolver el problema, ajustándose a la realidad, por lo tanto, se usa recursos de apoyo,
como herramientas computaciones de diseño. Las fuentes de apoyo de información en
el diseño mecánico como: el diseño asistido por ordenador y el análisis por elementos
finitos, permiten resolver casos de complejidad que, necesitan de una secuencia
iterativa, simulando con aproximación la realidad [20].
El diseño mecánico se realiza conjuntamente con una herramienta computacional de

modelado, por lo que, es indispensable, utilizar los conocimientos de las disciplinas de
la ingeniería mecánica, simultáneamente para verificar errores de los cálculos
analíticos y software. Uno de los objetivos del diseño mecánico, aplicando el método
de elementos infinitos es, determinar las deformaciones y distribución de los esfuerzos
que, se generan en los cuerpos, debido a la simulación de cargas internas y aplicación
de condiciones externas [20].
17
CAPÍTULO II
2. METODOLOGÍAS
2.1. Materiales
A continuación, se enlistan los recursos tangibles, para la fabricación de la plataforma:
2.1.1. Perfil cuadrado ASTM A-500 grado B46
Las tuberías cuadradas de acero estructural, son frecuentemente empleados en la

industria, principalmente por la facilidad para: soldar, cortar, realizar formas
particulares y maquinar [21]. En la Figura 14, se observa el perfil estructural.
Propiedades mecánicas
• Límite de fluencia 269 MPa.

• Resistencia a la tracción mínima 320 MPa.
Figura 14. Tubo cuadrado de acero ASTM A-500 grado B46 [21].
2.1.2. Perfil cuadrado ASTM A-36
Estos perfiles cuadrados son ampliamente utilizados para la creación de estructuras

atornilladas, remachadas y soldadas. Se usan de manera general para fabricar piezas
del sector de la ingeniería [22].
Propiedades mecánicas
- Límite elástico mínimo de 250 Mpa.
18
- Lìmite de resistencia de 400 MPa.
2.1.4. Poleas de nylon
Son ruedas que, por su elevada capacidad de resistencia a la carga y bajo costo en el
mercado, se pueden adquirir sin problemas. Las poleas de nylon, tienen diferentes
presentaciones, de acuerdo a, la capacidad de carga qué, se necesita, por lo que, sus
dimensiones varían, pero, no dejan de ser ligeras de masa [23]. Se puede observar en
la Figura 15, un ejemplo de la rueda.
Figura 15. Polea de nylon [23].
2.1.5. Garruchas
Es la combinación entre una rueda y un soporte. El soporte varía, ya que, éste puede
ser giratorio o fijo. Las garruchas, tienen presentaciones diferentes en el mercado, ya
que, difieren en el tipo de material, del que está constituido la rueda como: el diámetro
que posee y las dimensiones del soporte de la rueda. Las dimensiones de la garrucha
interfieren en la tolerancia de capacidad de carga [23].
Figura 16. Garrucha giratoria [23].
19
2.1.6. Actuador lineal eléctrico
Los actuadores eléctricos o cilindros eléctricos, son dispositivos de desplazamiento

lineal, los cuales, incorporan un motor y un vástago. Las características principales de
estos componentes es que, tienen una alta repetitividad de posicionado, posee una
relevante reducción al consumo energético. Existen diferentes modelos que, se adaptan
a: la posición, aceleración, velocidad, desaceleración y fuerza [24].
Figura 17. Actuador lineal eléctrico [24].
2.1.7. Controlador de actuador lineal
Son equipos diseñados para los actuadores de movimiento lineal para motor de 12 V
CC, además, permite la conexión con batería, para adaptarse a diferentes entornos de
instalación [25].
Figura 18. Controlador de actuador lineal [25].
20
2.1.8. Soldadora
Es una máquina eléctrica cuya función principal es la transformación de energía

eléctrica a energía térmica. Por medio de este equipo se puede realizar la unión o fusión
de materiales metálicos con iguales características [26].
Figura 19. Soldadura LINC635 [26].

2.1.9. Trozadora
Este equipo permite efectuar cortes de perfiles y tuberías mediante un motor eléctrico
que posee la potencia y revoluciones para efectuar un giro en el disco de material
abrasivo [27].
Figura 20. Trozadora DEWALT D28710-B3 [27].

2.1.10. Torno
Es una máquina que, permite trabajar con piezas geométricas cilíndricas o cónicas, una
de las herramientas principales del equipo, es el husillo que, gira con la pieza que se
desea tornear [28].
21
Figura 21. Torno TH 3309V TH 3309V [28].
2.1.12. Taladro de columna
El taladro de columna permite, taladrar agujeros de diferentes dimensiones, ya sea en

madera, metal y otros materiales. Si la máquina se emplea para, otros fines según, los
descritos puede provocar accidentes [29].
Figura 22. Taladro de columna [29].
2.2. Métodos
2.2.1. Nivel o tipo de investigación
22
a. Experimental
Con la investigación experimental, se resaltará, la modificación de variables o factores

de control directo, para estudiar el comportamiento de la estructura.
b. Descriptiva
Al aplicar investigación descriptiva se, pretende detallar si, las propiedades mecánicas
de los materiales, soportan las condiciones o el análisis de fuerza que, se generan en
los procesos analíticos.
c. Exploratoria
Este tipo de investigación se desarrolló de forma preliminar para el proyecto, ya que,

se observó, ejemplos de áreas que desarrollan el diseño de estructuras, por lo que,
permite formular un procedimiento o fase según la categoría del conocimiento.
2.2. Etapas de desarrollo del proyecto
Para efectuar el proyecto, se emplea el método analítico, por medio del cual se divide
en las siguientes etapas:
• Observación y exploración bibliográfica

Etapa 1
• Recolección de las condiciones de diseño y selección de

Etapa 2 alternativas
• Elección de los materiales de los componentes, preparación

Etapa 3 de una memoria de cálculo y diseño de las partes mecánicas
• Ensamble de las partes mecánicas, pruebas del

Etapa 4 funcionamiento y fabricación de planos.
• Manufactura de la plataforma y evaluación bajo los

Etapa 5 parámetros de condiciones reales de trabajo
Figura 23. Etapas del desarrollo del proyecto.
En la Figura 23, se presenta cinco etapas para la fabricación de la plataforma, a

continuación, se enlista cada etapa, con la explicación en cada sección.
23
Etapa 1.- En esta etapa se realiza una observación del entorno de trabajo, donde, se
ubicará la máquina, además se aplica una exploración bibliográfica para, recolectar
información sobre los diferentes tipos de plataformas, partes mecánicas principales y
tipos de sistemas implementados.
Etapa 2.- En el desarrollo de la etapa 2, se recolectará la información sobre las

condiciones de diseño para, el uso y traslado del refractómetro queratómetro, además,
se presentará una selección de alternativas de plataformas. La selección de las
plataformas se establecerá bajo, criterios de ponderación.
Etapa 3.- Durante esta etapa se investigará, cuáles son los materiales necesarios para
la construcción de la plataforma. Se efectuará un cálculo analítico dónde, se presente
los resultados con la aplicación de la carga en cada elemento principal. Con el
procedimiento analítico, se realizará el diseño de la estructura en un software de
modelado para, las partes principales de la plataforma.
Etapa 4.- Esta etapa consistirá en la unión de todas las partes mecánicas que,
conforman la plataforma. Con el ensamble final, se procederá a las pruebas de
funcionamiento bajo, un análisis de elementos finitos para, garantizar la integridad de
la misma y finalmente se procederá a la fabricación de todos los planos.
Etapa 5.- Este punto consistirá en la construcción de la plataforma, de acuerdo a, los

planos de fabricación y los materiales seleccionados para la manufactura. Las pruebas
de funcionamiento consistirán en, montar el equipo visual y observar si tolera el peso
del equipo con los movimientos de traslación y elevación.
24
CAPITULO III
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1. Selección de alternativas
Para la parte de selección de alternativas, se investigó, plataformas elevadoras móviles

que, existen en la industria, con el fin de alcanzar una base de diseño, adaptado a los
requerimientos de funcionamiento de un refractómetro queratómetro.
A continuación, se indicará tres tipos de máquinas, las cuales presentan una

configuración diferente en el diseño, las cuales son:
Alternativa A: Plataforma de tijera actuador eléctrico
Figura 24. Plataforma de tijera de actuador eléctrico.
Alternativa B: Plataforma de tijera con motor eléctrico.
Figura 25. Plataforma de tijera con motor eléctrico.
25
Alternativa C: Plataforma de tijera eléctrica con base giratoria
Figura 26. Plataforma eléctrica con base giratoria.
3.1.1. Método ordinal corregido de criterios ponderados
Se aconseja utilizar el, método ordinal corregido de criterios ponderados, en el periodo

de diseño cuando, existen interrogantes sobre los parámetros y necesidades para hallar
las soluciones acordes a la problemática. A través de este método, no se necesita una
especificación amplia de las propiedades que, se evalúan en la etapa de diseño, es así
que, se obtiene resultados generales importantes [30].
La aplicación del método consiste en, la creación de tablas donde, se especificarán los
criterios o soluciones más relevantes que, se analizaron previamente, para el estudio y
estipular los valores conforme a la siguiente Tabla 3 [30].
Tabla 3. Asignación de valores a los criterios [30].

Método ordinal corregido de criterios ponderados
Asignación de
Especificación
valor
1 Se asignará si el criterio que corresponde a las filas es superior
que el de las columnas.
0,5 Se asignará si el criterio de las filas es igual al de las
columnas.
0 Se asignará si el criterio de las filas es menor que el de las
columnas.
26
Para la ejecución del proyecto, se consideró cinco criterios y se enlista cada uno con
la descripción.
• Costo: Para el criterio de costo, se enfoca en el presupuesto, para el cual no se

debe exceder para la ejecución del proyecto técnico.
• Facilidad de construcción: La importancia de este criterio se enfatiza en la

dificultad de adquirir en el mercado los materiales, es decir, los componentes,
partes o piezas.
• Mantenimiento: Para la disposición del criterio de mantenimiento, no debe existir

actividades complejas para el usuario, además de, una facilidad de adquisición de
repuestos.
• Montaje y desmontaje: Este criterio está alineado con el mantenimiento, ya que

obedece a la facilidad de ensamblar o desmontar la máquina.
• Movilidad: La movilidad es una de las necesidades que, se solucionará en el

proyecto, por lo que, debe tener la capacidad de trasladarse a diferentes espacios
de trabajo.
3.1.2. Evaluación de los criterios para el diseño y construcción de la plataforma

elevadora móvil
Tabla 4. Valoración del peso específico de los criterios.

Mantenimiento
construcción
Facilidad de
desmontaje
Ponderado
Movilidad
Montaje y
Costo
Criterios ∑+1
Costo 1 0,5 0,5 0,5 3,5 0,23

Facilidad de 0 0,5 1 0,5 3 0,2
construcción
Mantenimiento 0,5 0,5 0,5 0 2,5 0,17
Montaje y 0,5 0 0,5 0,5 2,5 0,17
desmontaje
Movilidad 0,5 0,5 1 0,5 3,5 0,23
SUMA 15 1
27
En la Tabla 4 se delimitó, los criterios con la valoración específica y según los
resultados, los criterios con una ponderación superior se localizan en el costo y la
movilidad, con 0.23, mientras que, los criterios con una ponderación inferior, se
encuentran en el mantenimiento con el montaje y desmontaje, con 0.17. Se debe
destacar que, en un nivel intermedio se ubica el criterio de facilidad de construcción
con un valor de ponderación de 0.2.
Tabla 5. Valoración del criterio costo.
Plataforma de tijera
con motor eléctrico
actuador eléctrico
eléctrica con base
Ponderado
giratoria
Costo ∑+1
Alternativa A 0 0 1 0,17
Alternativa B 1 0,5 2,5 0,42
Alternativa C 1 0,5 2,5 0,42
SUMA 6 1
A partir de la Tabla 5, se realiza la valoración conforme al criterio costo para, las

alternativas y se obtiene como resultado que, la mayor ponderación es de 0.42, que
corresponde a la Alternativa B y C.
Tabla 6. Valoración del criterio facilidad de construcción.

actuador eléctrico
eléctrica con base
Ponderado
giratoria
Facilidad de
∑+1
construcción
Alternativa A 1 0,5 2,5 0,42

Alternativa C 0,5 0,5 2 0,33
SUMA 6 1
28
Para la Tabla 5, se efectuó la valoración del criterio facilidad de construcción, en este
caso, la mayor ponderación se localizó en Alternativa A con 0.42.
Tabla 7. Valoración del criterio mantenimiento.
Plataforma de tijera con
actuador eléctrico
eléctrica con base

motor eléctrico
Ponderado
giratoria
Mantenimiento ∑+1
Alternativa A 0,5 0,5 2 0,33

Alternativa B 0,5 0 1,5 0,25
Alternativa C 0,5 1 2,5 0,42
SUMA 6 1
Al construir la Tabla 7, para la valoración del criterio mantenimiento, la ponderación

superior, se obtuvo en la Alternativa C.
Tabla 8. Valoración del criterio montaje y desmontaje.

actuador eléctrico
eléctrica con base
Ponderado
giratoria
Montaje y
∑+1
desmontaje
SUMA 6 1
29
A medida que se realizó la Tabla 8, de la valoración del criterio montaje y desmontaje,
se obtuvo la mayor ponderación de 0.25 en la Alternativa A.
Tabla 9. Valoración del criterio movilidad.
actuador eléctrico
eléctrica con base
Ponderado
giratoria
Movilidad ∑+1
SUMA 6 1
De acuerdo con la Tabla 9 de, la valoración del criterio de movilidad para las
alternativas, se obtuvo una ponderación mayor de 0.42 en la alternativa B.
Tabla 10. Datos de la valoración de los criterios.

Mantenimiento
construcción
Facilidad de
desmontaje
Movilidad
Montaje y
Prioridad
Costo
Resultados ∑
Alternativa A 0,04 0,08 0,06 0,09 0,08 0,35 1

Alternativa B 0,1 0,05 0,04 0,04 0,1 0,33 3
Alternativa C 0,1 0,07 0,07 0,04 0,06 0,34 2
Al realizar la ponderación de los criterios en tablas individuales, se recolectan los datos

en la Tabla 10, para establecer cuál es la prioridad para el diseño, en este caso, se
escoge la prioridad 1 que, corresponde a la Alternativa A: Plataforma de tijera actuador
eléctrico.
30
3.2. Parámetros de diseño según los requerimientos del propietario del
refractómetro queratómetro
3.2.1. Ficha técnica del refractómetro queratómetro
Tabla 11. Refractómetro Queratómetro – Características.
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA
CARRERA DE MECÁNICA
FICHA DE: Maquina: Equipo: X Sistema
:
CÓDIGO HK-1
Refractómetro queratometro
CARACTERÍSTICAS GENERALES
261 x 513 x
PESO: 25 kg DIMENSIONES:
433 mm
PANTALLA: 7 in
AUTO AMPLITUD DE
DETECCIÓN DE DESPLAZAMIENT
± 15 mm ± 5 mm ± 2 mm
DISTANCIA O ADELANTE Y
ARRIBA Y ABAJO ATRÁS
AMPLITUD DE
DESPLAZAMIENT ± 5 mm ± 2
O IZQUIERDA Y mm
DERECHA
COMPONENTES
Reposacabezas Interruptor de alimentación
Botón de medición Perilla de control de la mentonera
Lámpara indicadora de movimiento Fuente de alimentación
Monitor de pantalla Conector de interfaz serie
Perno de sujeción Impresor
FUNCIÓN PRINCIPAL
Cuantificar de forma computacional la capacidad de graduación visual de los ojos.
31
3.2.2. Consideraciones de carga
En el diseño de la máquina se debe considerar, el peso del equipo visual, para lo cual,
se enfocará en la ficha técnica de la Tabla 11 que, indica un peso de 25 kg. Otra
consideración para la carga, es que, en la plataforma se pueden ejercer acciones
involuntarias, un ejemplo de esto radica en que, un individuo puede aumentar el peso
que debe soportar la plataforma, a parte del equipo visual, con el simple hecho de
apoyarse o mantenerse sobre la estructura.
Para la plataforma se necesita aumentar la carga que debe soportar, por lo tanto, en la
Tabla 12, se indica cual es la proporción de peso para una persona según la altura [31].
Tabla 12. Rango de proporción del peso de las personas según la altura [31].
Estatura Peso
De 149.86 a 176.84 cm De 38.1 a 78.57 kg
(59 a 69.5 pulgadas) (84 a 160 libras)
De 160.02 a 185.42 cm De 47.17 a 84.37 kg
(63 a 73 pulgadas) (104 a 186 libras)
El peso adicional para agregar, se basa en que la altura promedio en ecuador es de 1.64
cm [32]. De acuerdo a la Tabla 12, se selecciona un peso de 75 kg. La plataforma debe
soportar un peso de 100 kg.
3.2.3. Consideraciones de la velocidad de operación
La velocidad de elevación debe ser baja, ya que el refractómetro queratómetro, por las
amplitudes del desplazamiento, en varios ejes, según la Tabla 11, necesita una
superficie estable, ya que, si se tiene una velocidad alta, el equipo puede caer y crear
peligros como: dañar los seguros o pernos de sujeción. Además, se necesita una
velocidad uniforme, para brindar precisión, en la altura para colocar la cabeza del
paciente en el equipo visual y realizar el examen, con las configuraciones pertinentes
de posición que posee el equipo para generar las lecturas corneales.
32
3.2.4. Consideraciones altura de la plataforma
Según las necesidades del propietario del equipo visual y a las diferentes áreas o
estaciones fijas de trabajo donde, se utilizará la máquina, se recolectaron los siguientes
datos.
Tabla 13. Especificaciones de altura mínima y máxima.
Consideraciones altura de la plataforma
Parámetro Magnitud Unidad
Altura máxima – Posición final 950 mm
Altura mínima – Posición inicial 660 mm
La plataforma se diseñará desde la posición inicial de 660 mm, ya que, si empieza a,

elevarse desde el nivel del suelo, se pierde tiempo de operación hasta alcanzar la altura
máxima, debido a la consideración de velocidad de elevación de la sección anterior.
3.2.5. Dimensionamiento de los brazos de la tijera y la base superior
El tipo de estructura a emplear para, la plataforma es una tijera simple como se muestra
en la siguiente Figura 27.
Figura 27. Plataforma tipo tijera simple.
Para determinar la dimensión de los brazos de la tijera se considera la plataforma en la

posición inicial plegada, según la Figura 28.
33
Figura 28. Posición plegada de los brazos de la tijera.
Se considera la sección formada por los tramos ABC.
Figura 29. Triángulo formado por los tramos ABC.
Para esta posición la plataforma se encuentra plegada, a una altura de 660 mm. Al
seleccionar los tramos ABC, la altura del tramo CH es de 330 mm.
Figura 30. Altura de 330 mm del tramo CH.
En la Figura anterior se establece, las medidas principales para el diseño, que

corresponde a la base superior.
• Tramo AB: 700 [mm]
34
• Tramo AH y BH: 350 [mm]
• Tramo CH: 330 [mm]
Se separa los tramos BCH, ya que, conforman un triángulo rectángulo.
Figura 31. Triángulo rectángulo tramos BCH.
Al aplicar la siguiente ecuación 2, se obtiene:
ℎ2 = 𝑏 2 + 𝑐 2 (2)
ℎ = √𝑏 2 + 𝑐 2 (3)
ℎ = √3302 + 3502
ℎ = 481,04 𝑚𝑚
𝐵𝐶 = 481,04 𝑚𝑚
Con el resultado de 481,04 mm se establece que, las medidas máximas de los brazos
de la tijera no pueden exceder los 962,08 mm, por esta razón, para el diseño se
selecciona una medida de 962 mm para los brazos de las tijeras.
3.2.5.1. Análisis desplazamiento en la posición desplegada
La posición desplegada de la plataforma debe colocarse en la altura final de 950 mm

y los brazos de la tijera tienen una dimensión de 962 mm. En base a los datos
35
preliminares, se analiza cual es el espacio para el recorrido del actuador, cuando la
estructura se dispone según la Figura 32.
Figura 32. Posición desplegada de los brazos de la tijera.
Para este caso se seleccionará el triángulo que forma los tramos C'DE'.
Figura 33. Triángulo formado por los tramos C'DE'.
Al seleccionar la mitad de la estructura desplegada, la altura máxima será de 475 mm,

para el tramo C'H'.
36
Figura 34. Altura del tramo C'H' de 475 mm.
Por medio de la figura anterior las dimensiones serían:
• Tramo C'D: 481 [mm]

• Tramo C'H: 475 [mm]
Se separa el triángulo rectángulo conformado por los tramos C'DH'.
Figura 35. Triángulo formado por los tramos C'DH'.
Al aplicar la ecuación 3, se obtiene:
ℎ′2 = 𝑐′2 + 𝑑 2
𝑐′ = √ℎ′2 − 𝑑 2
37
𝑐′ = √4812 − 4752
𝐻 ′ 𝐷′ = √4812 − 4752
𝐻′𝐷′ = 75,74 𝑚𝑚
En la posición desplegada, debe recorrer un espacio de 548.41 mm para alcanzar los

950 mm de altura máxima.
3.2.5.2. Determinación de la dimensión horizontal de las tijeras en la posición

plegada
Se estableció que, la longitud donde interactúan las tijeras es de 700 mm, pero en la
posición plegada, al seleccionar una dimensión de 962 mm, para la estructura de los
brazos, no alcanza los 700 mm, es decir, este valor varía. Por lo tanto, se halla el valor
correcto, con el esquema de la Figura 36.
Figura 36. Triángulo rectángulo formado en la posición plegada.
Se utiliza la ecuación 2, para hallar la longitud del tramo restante.
ℎ2 = 𝑏 2 + 𝑐 2
𝑐 = √ℎ 2 − 𝑏 2
𝑐 = √4812 − 3302
𝑐 = 349.94 𝑚𝑚
38
En el cálculo anterior se observa que, las tijeras en la posición plegada recorren hasta
los 699.89 mm, es decir, no llega hasta los 700 mm, con lo que se inició el diseño.
3.2.6. Determinación de carga distribuida
En las consideraciones de carga se establece que, la plataforma debe soportar 100 kg,
por lo tanto, se halla una carga distribuida como indica la Figura 37.
Figura 37. Carga distribuida en la plataforma.
(𝑚𝑒1 + 𝑚𝑒2 ) ∗ 𝑔 (4)

𝑞𝑤1 =
𝐿
𝑚
(25 𝑘𝑔+75 𝑘𝑔)∗9.81 2
𝑠
𝑞𝑤1 = 0.69989 𝑚
𝑁
𝑞𝑤1 = 1401.65
𝑚
3.2.7. Diseño de la base superior
En el diseño de la estructura de la base superior, cuya función es, mantener la carga

horizontal, se consideró las siguientes dimensiones de las vigas que conforman la
estructura.
39
• 700 mm
• 500 mm
Figura 38. Dimensiones base superior.
En el dimensionamiento de los brazos de la tijera, se observó que, en la posición

plegada, los brazos, deben separarse de manera horizontal, una distancia de 699.89
mm y no los 700 mm, pero para al diseño de la base superior, se optó por el valor de
700 mm.
3.2.7.1. Diseño para la viga de 700 mm
Para la viga de 700 mm se emplea el perfil cuadrado de 40x2 mm para un acero ASTM
A500.
𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑙 = 2.41 ∗ 0.7 𝑚 = 1.69 𝑘𝑔 = 16.58 𝑁
𝑚
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑎 = 717.41 𝑁
717.41 𝑁 𝑁
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = = 1024.87
0.7 𝑚 𝑚
𝑁
A partir de la carga de 1024.87 𝑚, se realizan los diagramas de fuerza cortante y
momento flector.
40
Figura 39. Diagrama de fuerza cortante y momento flector viga de 700 mm.
A continuación, se calcula el esfuerzo admisible a flexión, considerado para un acero

ASTM A500.
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 0.66 𝑆𝑦 (5)
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 0.66 (320 ∙ 106 )
𝜎𝑎𝑑𝑚 == 211.2 𝑀𝑃𝑎
𝑀 (6)
𝜎=
𝑆
𝑀𝑐 (7)
𝜎=
𝐼
62,77 𝑁𝑚 ∙ 0.02 𝑚
𝜎=
6.93 ∙ 10−8 𝑚4
𝜎 = 18.12 𝑀𝑃𝑎
Para hallar la 𝑦𝑚á𝑥 de viga simplemente apoyada se usa el Anexo 2:
41
5𝑤𝑙 4 (8)
𝑦𝑚á𝑥 = −
384𝐸𝐼
𝑁
5 ∙ 1024.87 𝑚 ∙ (0.7 𝑚)4
384 ∙ 207 ∙ 109 𝑃𝑎 ∙ 6.93 ∗ 10−8 𝑚4
𝑦𝑚á𝑥 = −2.23 ∙ 10−4 𝑚
𝐿 (9)
360
𝐿 0.7 𝑚
=
360 360
𝐿
= 1.94 ∙ 10−3 𝑚
360
A partir de los datos obtenidos se obtiene que:
• 𝜎 < 𝜎𝑎𝑑𝑚
𝐿
• 𝑦𝑚á𝑥 < 360
Por lo tanto, el perfil seleccionado para la viga cumple con los requisitos.
3.2.7.2. Diseño para la viga de 420 mm
Se selecciona el perfil cuadrado de 40x40x2 mm para un acero ASTM A500.
𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑙 = 2.41 ∗ 0.42 𝑚 = 1.01 𝑘𝑔 = 9.91 𝑁
𝑚
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑎 = 360.32 𝑁
360.32 𝑁 𝑁
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = = 857.90
0.42 𝑚 𝑚
42
𝑁
La carga distribuida total para el diseño es de 857.90 𝑚, a partir de cual, se realizan
los trazos de, los diagramas de fuerza cortante y momento flector para, una viga
doblemente empotrada.
Se calcula el esfuerzo admisible a flexión, para el acero ASTM A500, usando la

ecuación (5) y (7).
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 0.66 𝑆𝑦
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 0.66 (320 ∙ 106 )
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 211.2 𝑀𝑃𝑎
𝑀
𝜎=
𝑆
𝑀𝑐
𝜎=
𝐼
12.61 𝑁𝑚 ∙ 0.02 𝑚
𝜎=
6.93 ∙ 10−8 𝑚4
43
𝜎 = 3.64 𝑀𝑃𝑎
Para hallar el 𝑦𝑚á𝑥 se emplea la ecuación del Anexo 2, para una viga con los extremos
totalmente empotrados y una carga uniformemente distribuida.
𝑤𝑙 4
𝑦𝑚á𝑥 =− (10)
384𝐸𝐼
𝑁
857.90 ∙ (0.420 𝑚)4
𝑦𝑚á𝑥 =− 𝑚
384 ∙ 207 ∙ 109 𝑃𝑎 ∙ 6.93 ∙ 10−8 𝑚4
𝑦𝑚á𝑥 = −4.84 ∙ 10−6 𝑚
Luego se emplea la ecuación (9).
𝐿
360
𝐿 0.420
=
360 360
𝐿
= 1.17 ∙ 10−3 𝑚
360
𝐿
• 𝑦𝑚á𝑥 < 360
El perfil seleccionado para la viga cumple con los requisitos. Se utilizó el software de
modelado para, comprobar el factor de seguridad de la base superior, lo que indica en
la Figura 41, un valor de 2.4, por lo tanto, soporta las cargas sin dificultad.
44
Figura 41. Análisis del factor de seguridad de la base superior.
3.2.8. Diseño de los brazos de la tijera
3.2.8.1 Estudio de la posición del actuador lineal
Con las dimensiones establecidas en la base superior, se analiza, cuál debe ser la
posición de instalación del actuador en la máquina, debido a que, la posición donde
interactúa el actuador, para elevar el peso, influye, directamente en la fuerza requerida
por lo que, se ejecuta un estudio para las siguientes alternativas [33].
• Actuador entre la base y una tijera.

• Actuador en posición oblicua.
• Actuador en posición horizontal.
Para cada una de las alternativas, se halla una ecuación que evalué la fuerza de empuje,
cuando la estructura se encuentre en posición plegada y desplegada, además, se
emplea, el valor de 699.89 mm para la viga, que está en contacto directo con el peso.
3.2.8.2 Análisis del actuador entre la base y una tijera
Esta alternativa indica que, el posicionamiento del actuador tiene dos fijaciones, una
en la tijera y otra fijación se encuentra en la base.
45
3.2.8.2.1 Análisis estático de la estructura en posición plegada
Figura 42. Análisis estático de las fuerzas en posición plegada.
𝐹𝑞 = 𝑞𝑤 ∗ 0.69989 𝑚 (11)
+↺ ∑ 𝑀𝐷 = 0
−𝐸𝑦 ∙ 0.69989 𝑚 + 𝐹𝑞 ∙ 0.349945 𝑚 − 𝐹 ∙ sin 𝜃 ∙ 𝑎 − 𝐹 ∙ cos 𝜃 ∙ 𝑏 + 𝐶𝑦 ∙ 0.349945
−𝐸𝑦 ∙ 0.69989 𝑚 + 𝐹𝑞 ∙ 0.349945 𝑚 + 𝐶𝑦 ∙ 0.349945 𝑚

𝐹= (12)
sin 𝜃 ∙ 𝑎 + cos 𝜃 ∙ 𝑏
Análisis eslabón A-B
Figura 43. Análisis estático eslabón A-B.
+↑ ∑ 𝐹𝑦 = 0
46
𝐵𝑦 + 𝐴𝑦 − 𝐹𝑞 = 0 (13)
↺ ∑ 𝑀𝐴 = 0
−𝐵𝑦 ∙ 0.69989 𝑚 + 𝐹𝑞 ∙ 0.349945 𝑚 = 0 (14)
De la ecuación (14):
𝐹𝑞 ∙ 0.349945 𝑚
𝐵𝑦 =
0.69989 𝑚
𝐹𝑞
𝐵𝑦 = (15)
2
𝐴𝑦 = 𝐹𝑞 − 𝐵𝑦
𝐹𝑞
𝐴𝑦 = (16)
2
Análisis eslabón A-E
Figura 44. Análisis estático eslabón A-E.
47
+↺ ∑ 𝑀𝐶 = 0
−𝐴𝑦 ∙ 0.349945 𝑚 − 𝐸𝑦 ∙ 0.349945 𝑚 = 0 (17)
𝐴𝑦 ∙ 0.349945 𝑚
𝐸𝑦 = −
0.349945 𝑚
𝐹𝑞 (18)
𝐸𝑦 = −
2
Luego ecuación (12)
−𝐸𝑦 ∙ 0.69989 𝑚 + 𝐹𝑞 ∙ 0.349945 𝑚

𝐹=
𝐹𝑞
− (− 2 ) ∙ 0.69989 𝑚 + 𝐹𝑞 ∙ 0.349945 𝑚
𝐹=
2 ∙ 𝐹𝑞 ∙ 0.349945 𝑚 + 𝐶𝑦 ∙ 0.349945 𝑚
𝐹= (13)
48
Análisis estático de la estructura en posición desplegada
Figura 45. Análisis estático de las fuerzas en posición desplegada.
𝐹𝑞1 = 𝑞𝑤 ∗ 0.54842 𝑚 (14)
𝐹𝑞2 = 𝑞𝑤 ∗ 0.15147 𝑚 (15)
+↺ ∑ 𝑀𝐷 = 0
−𝐸𝑦 ∙ 0.15147 𝑚 + 𝐹𝑞1 ∙ 0.42568 𝑚 + 𝐹𝑞2 ∙ 0.075735 𝑚 + 𝐶𝑦 ∙ 0.075735 𝑚

𝐹= (16)
Figura 46. Análisis eslabón A-B.
49
+↑ ∑ 𝐹𝑦 = 0
𝐵𝑦 + 𝐴𝑦 − 𝐹𝑞1 − 𝐹𝑞2 = 0 (17)
↺ ∑ 𝑀𝐴 = 0
−𝐵𝑦 ∙ 0.15147 𝑚 + 𝐹𝑞1 ∙ 0.42568 𝑚 + 𝐹𝑞1 ∙ 0.075735 𝑚 = 0 (18)
De ecuación (18):
𝐹𝑞1 ∙ 0.42568 𝑚 + 𝐹𝑞2 ∙ 0.075735 𝑚

𝐵𝑦 = (19)
0.15147 𝑚
De ecuación (17):
𝐴𝑦 = 𝐹𝑞1 + 𝐹𝑞2 − 𝐵𝑦 (20)
𝐹𝑞1 ∙ 0.42568 𝑚 + 𝐹𝑞2 ∙ 0.075735 𝑚

𝐴𝑦 = 𝐹𝑞1 + 𝐹𝑞2 −
0.15147 𝑚
𝐹𝑞1 ∙ 0.15147 𝑚 + 𝐹𝑞2 ∙ 0.15147 𝑚 − 𝐹𝑞1 ∙ 0.42568 𝑚 − 𝐹𝑞2 ∙ 0.075735 𝑚

𝐴𝑦 =
0.15147
−𝐹𝑞1 ∙ 0.27421 𝑚 + 𝐹𝑞2 ∙ 0.075735 𝑚

𝐴𝑦 = (21)
151.47
50
Análisis eslabón A-E
Figura 47. Análisis eslabón A-E.
+↺ ∑ 𝑀𝐶 = 0
−𝐴𝑦 ∙ 0.075735 𝑚 − 𝐸𝑦 ∙ 0.075735 𝑚 = 0 (22)
De ecuación (22):
𝐴𝑦 ∙ 0.075735 𝑚
𝐸𝑦 = −
0.075735 𝑚
𝐸𝑦 = −𝐴𝑦 (23)
Luego en ecuación (16)
−𝐸𝑦 ∙ 0.15147 𝑚 + 𝐹𝑞1 ∙ 0.42568 𝑚 + 𝐹𝑞2 ∙ 0.075735 𝑚

𝐹=
51
𝐹𝑞1 ∙ 0.15147 𝑚 + 𝐹𝑞2 ∙ 0.15147 𝑚 + 𝐶𝑦 ∙ 0.075735 𝑚 (24)
𝐹=
3.2.8.3. Análisis del actuador en posición oblicua
El actuador en posición oblicua es una propuesta, donde uno de los puntos está
alineado a una de las reacciones de la estructura y el otro punto al brazo de la tijera.
3.2.8.3.1 Análisis estático de la estructura en posición plegada
+→ ∑ 𝐹𝑥 = 0
𝐷𝑥 − 𝐹 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝜃 = 0 (25)
De ecuación (25):
𝐷𝑥 = 𝐹 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝜃 (26)
+↺ ∑ 𝑀𝐸 = 0
52
𝐷𝑦 ∙ 0.69989 𝑚 − 𝐹𝑞 ∙ 0.349945 𝑚 + 𝐹 ∙ sin 𝜃 ∙ 𝑎 + 𝐹 ∙ cos 𝜃 ∙ 𝑏 − 𝐶𝑦 ∙ 0.349945 𝑚 = 0 (27)
↺ ∑ 𝑀𝐴 = 0
−𝐵𝑦 ∙ 0.69989 𝑚 + 𝐹𝑞 ∙ 0.349945 𝑚 = 0 (28)
De ecuación (28):
𝐹𝑞 ∙ 0.349945 𝑚
𝐵𝑦 =
0.69989 𝑚
𝐹𝑞 (29)
𝐵𝑦 =
2
Análisis eslabón B-D
Figura 50. Análisis estático eslabón B-D.
53
+↺ ∑ 𝑀𝐶 = 0
𝐵𝑦 ∙ 0.349945 𝑚 + 𝐷𝑦 ∙ 0.349945 𝑚 + 𝐷𝑥 ∙ 0.330 𝑚 = 0 (30)
De ecuación (30):
−𝐵𝑦 ∙ 0.349945 𝑚 − 𝐷𝑥 ∙ 0.330 𝑚 (31)

𝐷𝑦 =
0.349945 𝑚
Luego en ecuación (31):
𝐹𝑞
− 2 ∙ 0.349945 𝑚 − 𝐹 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝜃 ∙ 0.330 𝑚
𝐷𝑦 =
0.349945 𝑚
−𝐹𝑞 ∙ 0.1749725 𝑚 − 𝐹 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝜃 ∙ 0.330 𝑚 (32)

𝐷𝑦 =
0.349945 𝑚
𝐹𝑞 ∙ 0.69989 𝑚 + 𝐶𝑦 ∙ 0.349945 𝑚
𝐹= (33)
sin 𝜃 ∙ 𝑎 + cos 𝜃 ∙ 𝑏 − 𝑐𝑜𝑠𝜃 ∙ 0.660 𝑚
54
+→ ∑ 𝐹𝑥 = 0
𝐷𝑥 − 𝐹 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝜃 = 0 (34)
De ecuación (34):
𝐷𝑥 = 𝐹 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝜃 (35)
+↺ ∑ 𝑀𝐸 = 0
𝐷𝑦 ∙ 0.15147 𝑚 + 𝐹𝑞1 ∙ 0.27421 𝑚 − 𝐹𝑞2 ∙ 0.07574 𝑚 + 𝐹 ∙ sin 𝜃 ∙ 𝑎 + 𝐹 ∙ cos 𝜃 ∙ 𝑏 − 𝐶𝑦 ∙ 0.07574 𝑚 = 0 (36)
55
↺ ∑ 𝑀𝐴 = 0
−𝐵𝑦 ∙ 0.15147 𝑚 + 𝐹𝑞1 ∙ 0.42568 𝑚 + 𝐹𝑞2 ∙ 0.075735 𝑚 = 0 (37)
De ecuación (37):
𝐹𝑞1 ∙ 0.42568 𝑚 + 𝐹𝑞2 ∙ 0.075735 𝑚

𝐵𝑦 = (38)
0.15147 𝑚
Figura 53. Análisis eslabón B-D.

56
+↺ ∑ 𝑀𝐶 = 0
𝐵𝑦 ∙ 0.075735 𝑚 + 𝐷𝑦 ∙ 0.075735 𝑚 + 𝐷𝑥 ∙ 0.475 𝑚 = 0 (39)
De ecuación (39):
−𝐵𝑦 ∙ 0.075735 𝑚 − 𝐷𝑥 ∙ 0.475 𝑚

𝐷𝑦 = (40)
0.349945 𝑚
𝐹𝑞1 ∙ 0.42568 𝑚 + 𝐹𝑞2 ∙ 0.075735 𝑚

−( ) ∙ 0.075735 𝑚 − 𝐹 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝜃 ∙ 0.475 𝑚
0.15147 𝑚
𝐷𝑦 =
0.075735 𝑚
−𝐹𝑞1 ∙ 0.21284 𝑚 − 𝐹𝑞2 ∙ 0.0378675 𝑚 − 𝐹 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝜃 ∙ 0.475 𝑚

𝐷𝑦 = (41)
0.075735 𝑚
𝐹𝑞1 ∙ 0.15147 𝑚 + 𝐹𝑞2 ∙ 0.15147 𝑚 + 𝐶𝑦 ∙ 0.07574 𝑚

𝐹= (42)
sin 𝜃 ∙ 𝑎 + cos 𝜃 ∙ 𝑏 − 𝑐𝑜𝑠𝜃 ∙ 0.950 𝑚
57
3.2.8.4. Análisis del actuador en posición horizontal
En este caso se considera que, el actuador se encuentra en forma horizontal y está unida
a un punto de la tijera.
3.2.8.4.1. Análisis estático de la estructura en posición plegada
+→ ∑ 𝐹𝑥 = 0
𝐷𝑥 − 𝐹 = 0 (43)
De ecuación (43):
𝐷𝑥 = 𝐹 (44)
58
+↺ ∑ 𝑀𝐸 = 0
𝐷𝑦 ∙ 0.69989 𝑚 − 𝐹𝑞 ∙ 0.349945 𝑚 − 𝐶𝑦 ∙ 0.349945 𝑚 = 0 (45)
De ecuación (45):
𝐹𝑞 ∙ 0.349945 𝑚 + 𝐶𝑦 ∙ 0.349945 𝑚
𝐷𝑦 = (46)
0.69989 𝑚
↺ ∑ 𝑀𝐴 = 0
−𝐵𝑦 ∙ 0.69989 𝑚 + 𝐹𝑞 ∙ 0.349945 𝑚 = 0 (47)
De ecuación (47):
𝐹𝑞 ∙ 0.349945 𝑚
𝐵𝑦 =
0.69989 𝑚
𝐹𝑞
𝐵𝑦 = (48)
2
59
+↺ ∑ 𝑀𝐶 = 0
𝐵𝑦 ∙ 0.349945 𝑚 + 𝐷𝑦 ∙ 0.349945 𝑚 + 𝐷𝑥 ∙ 0.330 𝑚 = 0 (49)
De ecuación (49):
−𝐵𝑦 ∙ 0.349945 𝑚 − 𝐷𝑦 ∙ 0.349945 𝑚 (50)

𝐷𝑥 =
0.330 𝑚
𝐹𝑞 𝐹𝑞 ∙ 0.349945 𝑚 + 𝐶𝑦 ∙ 0.349945 𝑚
− 2 ∙ 0.349945 𝑚 − ( ) ∙ 0.349945 𝑚
0.69989 𝑚
𝐹=
0.330 𝑚
−𝐹𝑞 ∙ 0.349945 𝑚 − 𝐶𝑦 ∙ 0.1749725

𝐹= (51)
0.330 𝑚
60
+→ ∑ 𝐹𝑥 = 0
𝐷𝑥 − 𝐹 = 0 (52)
De ecuación (52):
𝐷𝑥 = 𝐹 (53)
+↺ ∑ 𝑀𝐸 = 0
𝐷𝑦 ∙ 0.15147 𝑚 + 𝐹𝑞1 ∙ 0.27421 𝑚 − 𝐹𝑞2 ∙ 0.075735 𝑚 − 𝐶𝑦 ∙ 0.075735 𝑚 = 0
𝐹𝑞2 ∙ 00.075735 𝑚 − 𝐹𝑞1 ∙ 0.27421 𝑚 + 𝐶𝑦 ∙ 0.075735 𝑚

𝐷𝑦 = (54)
0.15147 𝑚
61
+↺ ∑ 𝑀𝐴 = 0
−𝐵𝑦 ∙ 0.15147 𝑚 + 𝐹𝑞1 ∙ 0.42568 𝑚 + 𝐹𝑞2 ∙ 0.075735 𝑚 = 0
𝐹𝑞1 ∙ 0.42568 𝑚 + 𝐹𝑞2 ∙ 0.075735 𝑚

𝐵𝑦 = (55)
0.15147 𝑚
62
+↺ ∑ 𝑀𝐶 = 0
𝐵𝑦 ∙ 0.075735 𝑚 + 𝐷𝑦 ∙ 0.075735 𝑚 + 𝐷𝑥 ∙ 0.475 𝑚 = 0 (56)
De ecuación (56):
−𝐵𝑦 ∙ 0.075735 𝑚 − 𝐷𝑦 ∙ 0.075735 𝑚

𝐷𝑥 = (57)
0.475 𝑚
−𝐹𝑞1 ∙ 0.075735 𝑚 − 𝐹𝑞2 ∙ 0.075735 𝑚 − 𝐶𝑦 ∙ 0.0378675 𝑚

𝐹= (58)
0.475 𝑚
3.2.8.5. Evaluación de la fuerza del actuador lineal
En la Tabla 14, se recolectan las ecuaciones para hallar la fuerza del actuador lineal.
Tabla 14. Ecuaciones del estudio de la posición del actuador línea eléctrico.
Ecuación de la fuerza del actuador lineal

Alternativa
Estructura en posición plegada Estructura en posición desplegada
Actuador entre 2 ∙ 𝐹𝑞 ∙ 0.349945 𝑚 + 𝐶𝑦 ∙ 0.349945 𝑚

𝐹=
sin 𝜃 ∙ 𝑎 + cos 𝜃 ∙ 𝑏 𝐹𝑞1 ∙ 0.15147 𝑚 + 𝐹𝑞2 ∙ 0.15147 𝑚 + 𝐶𝑦 ∙ 0.075735 𝑚
la base y una 𝐹=
tijera
Actuador en 𝐹𝑞 ∙ 0.69989 𝑚 + 𝐶𝑦 ∙ 0.349945 𝑚 𝐹𝑞1 ∙ 0.15147 𝑚 + 𝐹𝑞2 ∙ 0.15147 𝑚 + 𝐶𝑦 ∙ 0.07574 𝑚

𝐹= 𝐹=
posición oblicua sin 𝜃 ∙ 𝑎 + cos 𝜃 ∙ 𝑏 − 𝑐𝑜𝑠𝜃 ∙ 0.660 𝑚 sin 𝜃 ∙ 𝑎 + cos 𝜃 ∙ 𝑏 − 𝑐𝑜𝑠𝜃 ∙ 0.950 𝑚
Actuador en
−𝐹𝑞 ∙ 0.349945 𝑚 − 𝐶𝑦 ∙ 0.1749725 −𝐹𝑞1 ∙ 0.075735 𝑚 − 𝐹𝑞2 ∙ 0.075735 𝑚 − 𝐶𝑦 ∙ 0.0378675 𝑚
posición 𝐹= 𝐹=
0.330 𝑚 0.475 𝑚
horizontal
63
Con las ecuaciones establecidas se realiza el cálculo de la fuerza del actuador, la carga
𝑁
distribuida es de 1436.79 𝑚. A continuación, se selecciona la tubería estructural para
los elementos conformados por los eslabones ACE y BCD.
Figura 60. Dimensiones del perfil cuadrado para los brazos de la tijera.
Tubo estructural cuadrado:
• B: 40 mm
• e: 1.2 mm
• Peso: 1.47 kg/m
La fuerza que producen los elementos ACE y BCD es de 27,75 N. Este valor se ubica
en el punto Cy.
Tabla 15. Resultados del análisis estático entre la base y una tijera en posición plegada.
Nodo de
Ángulo distancia
Carrera
(°) Ángulo (°) de Fuerza
del
apertura incidencia separación a (m) b (m) del pistón
actuador
de las del pistón en el (N)
(m)
tijeras eslabón
(m)
43,32 4,49 0,037 0,0269 0,0254 26945,31 0,3240
64
Nodo de
Ángulo distancia
Carrera
(°) Ángulo (°) de Fuerza
del
apertura incidencia separación a (m) b (m) del pistón
actuador
de las del pistón en el (N)
(m)
tijeras eslabón
(m)
43,32 9,73 0,074 0,0538 0,0508 12490,84 0,3004
43,32 15,8 0,111 0,0808 0,0762 7753,96 0,2798
43,32 22,74 0,148 0,1077 0,1015 5460,89 0,2627
43,32 30,51 0,185 0,1346 0,1269 4157,34 0,2500
43,32 38,95 0,222 0,1615 0,1523 3357,91 0,2423
43,32 47,73 0,259 0,1884 0,1777 2852,53 0,2401
43,32 56,46 0,296 0,2153 0,2031 2532,35 0,2436
43,32 64,74 0,333 0,2423 0,2285 2333,22 0,2526
43,32 72,35 0,37 0,2692 0,2538 2215,05 0,2664
43,32 79,09 0,407 0,2961 0,2792 2149,81 0,2844
43,32 84,95 0,444 0,3230 0,3046 2119,09 0,3058
43,32 85,67 0,518 0,3230 0,3554 2116,94 0,3564
43,32 81,95 0,555 0,2961 0,3808 2131,76 0,3846
43,32 78,75 0,592 0,2692 0,4062 2151,99 0,4141
43,32 75,99 0,629 0,2423 0,4315 2175,56 0,4448
43,32 73,59 0,666 0,2154 0,4569 2200,65 0,4763
43,32 71,49 0,703 0,1884 0,4823 2226,25 0,5086
43,32 69,64 0,74 0,1615 0,5077 2251,66 0,5415
43,32 68,00 0,777 0,1346 0,5331 2276,44 0,5749
43,32 66,55 0,814 0,1077 0,5585 2301,02 0,6087
43,32 65,25 0,851 0,0808 0,5838 2324,55 0,6429
43,32 64,08 0,888 0,0538 0,6092 2347,04 0,6774
43,32 63,02 0,925 0,0269 0,6346 2368,30 0,7121
La Tabla 16, demuestra la fuerza del actuador entre la base y una tijera en la posición
desplegada.
65
Tabla 16. Resultados del análisis estático entre la base y una tijera en posición
desplegada.
Nodo de
Ángulo distancia
Carrera
(°) Ángulo (°) de
Fuerza del del
apertura incidencia separación a (m) b (m)
pistón (N) actuador
de las del pistón en el
(m)
tijeras eslabón
(m)
80,94 6,06 0,037 0,006 0,037 4326,61 0,346
80,94 12,19 0,074 0,012 0,073 2163,57 0,346
80,94 18,25 0,111 0,017 0,110 1458,95 0,350
80,94 24,11 0,148 0,023 0,146 1118,54 0,358
80,94 29,66 0,185 0,029 0,183 923,16 0,369
80,94 34,84 0,222 0,035 0,219 799,71 0,384
80,94 39,6 0,259 0,041 0,256 716,66 0,401
80,94 43,94 0,296 0,047 0,292 658,36 0,421
80,94 47,86 0,333 0,052 0,329 616,00 0,443
80,94 51,4 0,37 0,058 0,365 584,54 0,468
80,94 54,58 0,407 0,064 0,402 560,60 0,493
80,94 57,43 0,444 0,070 0,438 542,00 0,520
80,94 61,3 0,518 0,070 0,512 520,79 0,583
80,94 62,45 0,555 0,064 0,548 515,18 0,618
80,94 63,48 0,592 0,058 0,585 510,50 0,653
80,94 64,41 0,629 0,052 0,621 506,59 0,689
80,94 65,24 0,666 0,047 0,658 503,09 0,724
80,94 66 0,703 0,041 0,694 500,18 0,760
80,94 66,68 0,74 0,035 0,731 497,44 0,796
80,94 67,31 0,777 0,029 0,767 495,17 0,832
80,94 67,89 0,814 0,023 0,804 493,21 0,868
80,94 68,42 0,851 0,017 0,840 491,39 0,904
80,94 68,9 0,888 0,012 0,877 489,56 0,940
80,94 69,36 0,925 0,006 0,913 488,24 0,976
La siguiente tabla, demuestra la fuerza del actuador ubicado de forma oblicua cuando
está en posición plegada.
66
posición plegada.
Nodo de
Ángulo distancia
Ángulo Carrera
(°) de Fuerza
(°) del
apertura separación a (m) b (m) del pistón
incidencia actuador
de las en el (N)
del pistón (m)
tijeras eslabón
(m)
43,32 2,16 0,037 0,027 0,025 -1156,08 0,673
43,32 4,49 0,074 0,054 0,051 -1213,59 0,648
43,32 7,01 0,111 0,081 0,076 -1285,00 0,624
43,32 9,73 0,148 0,108 0,102 -1375,29 0,601
43,32 12,65 0,185 0,135 0,127 -1491,80 0,579
43,32 15,8 0,222 0,162 0,152 -1646,60 0,560
43,32 19,16 0,259 0,188 0,178 -1858,99 0,541
43,32 22,74 0,296 0,215 0,203 -2164,56 0,525
43,32 26,53 0,333 0,242 0,228 -2634,09 0,511
43,32 30,51 0,37 0,269 0,254 -3432,39 0,500
43,32 34,67 0,407 0,296 0,279 -5057,83 0,491
43,32 38,95 0,444 0,323 0,305 -9984,15 0,485
43,32 47,73 0,518 0,377 0,355 9894,11 0,480
43,32 52,13 0,555 0,404 0,381 4968,05 0,482
43,32 56,46 0,592 0,431 0,406 3346,40 0,487
43,32 60,69 0,629 0,458 0,432 2548,67 0,495
43,32 64,77 0,666 0,485 0,457 2080,92 0,505
43,32 68,66 0,703 0,511 0,482 1777,81 0,518
43,32 72,35 0,74 0,538 0,508 1567,89 0,533
43,32 75,83 0,777 0,565 0,533 1415,74 0,550
43,32 79,09 0,814 0,592 0,558 1301,77 0,569
43,32 82,12 0,851 0,619 0,584 1214,20 0,589
43,32 84,95 0,888 0,646 0,609 1145,36 0,612
43,32 87,57 0,925 0,673 0,635 1090,40 0,635
En la posición desplegada, la fuerza del actuador, ubicado de forma oblicua, tiene los
siguientes valores.
67
posición desplegada.
Nodo de
Ángulo distancia
Ángulo Carrera
(°) de Fuerza
(°) del
incidencia actuador
de las en el (N)
del pistón (m)
tijeras eslabón
(m)
80,94 14,08 0,037 0,006 0,037 -187,68 0,150
80,94 27,59 0,074 0,012 0,073 -215,11 0,158
80,94 39,29 0,111 0,017 0,110 -259,67 0,173
80,94 48,75 0,148 0,023 0,146 -323,95 0,194
80,94 56,19 0,185 0,029 0,183 -412,21 0,220
80,94 62,01 0,222 0,035 0,219 -531,95 0,248
80,94 66,6 0,259 0,041 0,256 -696,73 0,279
80,94 70,26 0,296 0,047 0,292 -931,30 0,311
80,94 73,24 0,333 0,052 0,329 -1287,89 0,343
80,94 75,69 0,37 0,058 0,365 -1885,67 0,377
80,94 77,73 0,407 0,064 0,402 -3082,94 0,411
80,94 79,46 0,444 0,070 0,438 -6684,81 0,446
80,94 82,22 0,518 0,082 0,512 7735,01 0,516
80,94 83,33 0,555 0,087 0,548 4138,09 0,552
80,94 84,31 0,592 0,093 0,585 2936,55 0,588
80,94 85,17 0,629 0,099 0,621 2338,06 0,623
80,94 85,95 0,666 0,105 0,658 1977,19 0,659
80,94 86,64 0,703 0,111 0,694 1738,07 0,695
80,94 87,26 0,74 0,117 0,731 1567,50 0,732
80,94 87,83 0,777 0,122 0,767 1439,29 0,768
80,94 88,34 0,814 0,128 0,804 1340,04 0,804
80,94 88,81 0,851 0,134 0,840 1260,58 0,841
80,94 89,24 0,888 0,140 0,877 1195,67 0,877
80,94 89,63 0,925 0,146 0,913 1141,66 0,913
La Tabla 19, demuestra la fuerza del pistón del actuador en posición horizontal, cuando
la estructura está plegada y desplegada.
68
Tabla 19. Resultados del análisis estático del actuador en posición horizontal.
Estructura en posición Estructura en posición

plegada desplegada
Carrera Fuerza Carrera
Fuerza del del del del
pistón (N) actuador pistón actuador
(m) (N) (m)
-1119,21 0,700 -168,28 0,152
3.2.8.6. Selección de la posición del actuador eléctrico
Para el proyecto se escogió la posición oblicua del actuador lineal eléctrico, con los
siguientes datos.
Tabla 20. Resultados del actuador ubicado de forma oblicua en la posición plegada.
Nodo de
Ángulo distancia
Ángulo Carrera
(°) de Fuerza
(°) del
incidencia actuador
de las en el (N)
del pistón (m)
tijeras eslabón
(m)
43,32 72,35 0,74 0,538 0,508 1567,89 0,533
Tabla 21. Resultados del actuador ubicado de forma oblicua en la posición desplegada.
Nodo de
Ángulo distancia
Ángulo Carrera
(°) de Fuerza
(°) del
incidencia actuador
de las en el (N)
del pistón (m)
tijeras eslabón
(m)
80,94 87,26 0,74 0,117 0,731 1567,50 0,732
Se seleccionó los datos anteriores debido a que, la fuerza que desarrolla el actuador,
ubicado entre la base y una tijera, es superior en comparación al, actuador ubicado de
69
forma oblicua, por lo que, se busca que, el actuador no aplique demasiada fuerza para
elevar y descender la carga. Para el caso del actuador, ubicado de forma horizontal, es
un caso ideal, ya que, la carrera del actuador, debe expandirse hasta los 700 mm y
retraerse hasta los 152 mm.
3.2.8.7. Cálculo de reacciones
Al calcular la fuerza que debe generar el actuador, se procede a resolver las reacciones
que se generan en la plataforma.
Posición plegada
Figura 61. Cálculo de las reacciones en la posición plegada.
𝑁
𝐹𝑞 = 1474.47 ∗ 0.69989 𝑚 = 1031.97 𝑁
𝑚
+↺ ∑ 𝑀𝐸 = 0
𝐷𝑦 ∙ 0.69989 𝑚 − 1031.97 𝑁 ∙ 0.349945 𝑚 + 1567.89 𝑁 ∙ sin 72.35 ∙ 0.53837 𝑚

+ 1567.89 𝑁 ∙ cos 72.35 ∙ 0.50769 𝑚 − 27,75 𝑁 ∙ 0.349945 𝑚 = 0
𝐷𝑦 = −964.26 𝑁
70
+↺ ∑ 𝑀𝐷 = 0
−𝐸𝑦 ∙ 0.69989 𝑚 + 1031.97 𝑁 ∙ 0.349945 𝑚 − 1567.89 𝑁 ∙ sin 72.35

∙ 0.16152 𝑚 + 1567.89 𝑁 ∙ cos 72.35 ∙ 0.50769 𝑚 + 27,75 𝑁
∙ 0.349945 𝑚 = 0
𝐸𝑦 = 529.89 𝑁
+→ ∑ 𝐹𝑥 = 0
𝐷𝑥 − 1567.89 𝑁 ∙ 𝑐𝑜𝑠 72.35 = 0
𝐷𝑥 = 475.39 𝑁
Se procede a comprobar el cálculo de las reacciones con ayuda de un software, donde

se obtiene los siguientes valores en las reacciones.
Figura 62. Cálculo de las reacciones en el software.
Se comparan los resultados obtenidos en el software y el proceso analítico.
Tabla 22. Comparación cálculo de reacciones entre proceso analítico y software.
71
Proceso Analítico Software Porcentaje de error
Dy −964.26 𝑁 −961.96 𝑁 % 0,24
Dx 475.39 𝑁 475.39 𝑁 %0
Ey 529.89 𝑁 532.22 𝑁 % 0,44
Posición desplegada
Figura 63. Cálculo de las reacciones en la posición desplegada.
72
𝑁
𝐹𝑞1 = 1474.47 ∗ 0.54842 𝑚 = 808.63 𝑁
𝑚
𝑁
𝐹𝑞2 = 1474.47 ∗ 0.15147 𝑚 = 223.34 𝑁
𝑚
↺ ∑ 𝑀𝐸 = 0
𝐷𝑦 ∙ 0.15147 𝑚 + 808.63 𝑁 ∙ 0.27421 𝑚 − 223.34 𝑁 ∙ 0.07574 𝑚 + 1567.50 𝑁

∙ sin 87.26 ∙ 0.11652𝑚 + 1567.50 𝑁 ∙ cos 87.26 ∙ 0.73077 𝑚
− 27.75 𝑁 ∙ 0.07574 𝑚 = 0
𝐷𝑦 = −2904.28 𝑁
+↺ ∑ 𝑀𝐷 = 0
−𝐸𝑦 ∙ 0.15147 𝑚 + 808.63 𝑁 ∙ 0.42568 𝑚 + 223.34 𝑁 ∙ 0.07574 𝑚 − 1567.50 𝑁

∙ sin 87.26 ∙ 0.03495 𝑚 + 1567.50 𝑁 ∙ cos 87.26 ∙ 0.73077 𝑚
+ 27,75 𝑁 ∙ 0.07574 𝑚 = 0
𝐸𝑦 = 2398.31 𝑁
+→ ∑ 𝐹𝑥 = 0
𝐷𝑥 − 1567.50 𝑁 ∙ cos 87.26 = 0
𝐷𝑥 = 74.93 𝑁
Al realizar el cálculo analítico, se comprueba los resultados con el software.
73
Figura 64. Cálculo de las reacciones en el software.
Tabla 23. Comparación cálculo de reacciones entre proceso analítico y software.

Proceso Analítico Software Porcentaje de error
Dy −2904.28 𝑁 −2901.72 𝑁 % 0,09
Dx 74.93 𝑁 74.93 𝑁 %0
Ey 2398.31 𝑁 2417.79 𝑁 % 0,81
3.2.8.8. Análisis del perfil para los brazos de la tijera
Se analiza el elemento conformado por los nodos ACE, ya que, en este se produce el
mayor momento flector, que se obtiene del software con un valor de 225.06 Nm. Este
74
proceso se realiza para comprobar que el perfil cuadrado de 40x40x1,2 mm
seleccionado cumple con los requisitos.
Figura 65. Momento flector del brazo de la tijera.
Con el mayor momento flector generado, se aplica la ecuación (58) y se designa un

factor de seguridad de 3 y la resistencia a la fluencia de 𝑆𝑦 = 320 𝑀𝑃𝑎, la resistencia
última se obtiene de la ecuación (58) y (59):
𝑆𝑦
𝜎= (59)
𝑛
320 𝑀𝑃𝑎
𝜎=
3
𝜎 = 106.67 𝑀𝑃𝑎
𝑀 (60)
𝑆=
𝜎
75
225.06 𝑁𝑚
𝑆=
𝑁
1.07 ∙ 108 2
𝑚
𝑆 = 2.10 ∙ 10−6 𝑚3 = 2.10 𝑐𝑚3
Para el análisis en el software se empleó el perfil cuadrado 40x40x1.2 mm que tiene

un módulo de sección de 2.19 𝑐𝑚3 , por lo que, no es necesario cambiar de perfil
estructural. Además, el factor de seguridad para las tijeras es de 3.3, esto significa que
tolera sin problema, las cargas establecidas para el diseño.
Figura 66. Análisis del factor de seguridad de los brazos de la tijera.
3.2.8.9. Selección del actuador lineal eléctrico
Para seleccionar el actuador lineal eléctrico se observó la Tabla 20 y 21, que

proporcionan los datos de la fuerza máxima del actuador lineal eléctrico, que es de
1567.89 N en posición plegada y la carrera del actuador máxima que es de 0.732 mm
en la posición desplegada. En la Tabla 24, se muestra las características del actuador
lineal seleccionado.
76
Figura 67. Actuador lineal eléctrico seleccionado [34].
Tabla 24. Especificaciones del actuador [34].
Longitud máxima de extensión 975 mm
Longitud retraída 575 mm
Longitud de la carrera 406 mm
Carga nominal (Max) 6000 N
Empuje hasta 6000 N y 4000 N de tracción.
Voltaje Nominal 12VDC
Corriente Nominal 3Amps
Velocidad de carga libre 6.5 mm-45mm/s
Velocidad de carga nominal 4.5 mm-45mm/s
Finales de carrera Interior fija (no ajustable)
Temperatura de operación -5ºC a +50ºC
Clase de protección IP44
Nivel de ruido <=48dB
77
3.2.8.10. Selección del controlador del actuador lineal
En la siguiente Figura 68, se indica el controlador del actuador seleccionado y la Tabla

25, están las especificaciones según el Anexo 8.
Figura 68. Componentes del controlador del actuador.
Tabla 25. Especificaciones controlador del actuador.
Especificaciones para el interruptor de control remoto inalámbrico
Voltaje de entrada 8-30V
Tensión de salida 8-30V
Amperios máximos 5a
Distancia de control remoto Menos de 50 metros
Método de control Control apuntado
78
Figura 69. Adaptador AC/DC.
Tabla 26. Especificaciones adaptador AC/DC.
Especificaciones del adaptador CA/CC
Modelo BPX-1230
Voltaje de entrada 100-240V; 1.6A; 50/60 Hz
Tensión de salida 12V; 3A
Distancia de control remoto Menos de 50 metros
Método de control Control apuntado
3.2.9. Ruedas mecanismo tijeras
Para el cálculo de las ruedas de los mecanismos de las tijeras se considera, el Anexo 4
y 5, para aplicar la siguiente ecuación (1):
𝐵+𝐶
𝐴= ∗𝐹
𝐷
Donde:

• C: peso máximo
79
Por lo que:
532.22 𝑁
𝐵= = 54.25 𝑘𝑔
9.81 𝑚/𝑠 2
2417.79 𝑁
𝐶= = 246.46 𝑘𝑔
9.81𝑚/𝑠 2
54.25 𝑘𝑔 + 246.46 𝑘𝑔
𝐴= ∙ 2 = 300.71 𝑘𝑔
2
3.2.9.1 Selección de las ruedas del mecanismo de la tijera
El peso que debe soportar cada rueda, que se ubica en las tijeras es de 300.71 kg y se
selecciona la siguiente rueda, según el Anexo 5.
Figura 70. Polea Nylon.
3.2.10. Diseño del pasador de la estructura
La mayor fuerza a la que está sometida el pasador de la estructura es de 2901.72 N.

Para el diseño se considera que este sujeto a corte, además el factor de seguridad
impuesto será de 4. A continuación, se emplea la resistencia a la fluencia cortante,
donde el esfuerzo admisible es:
𝑆𝑠𝑦 (61)
𝜏=
𝑛
Donde:
𝑆𝑠𝑦 = 0.577 ∙ 𝑆𝑦 (62)
80
El material de los pasadores es el acero ASTM A36, con una resistencia a la fluencia
de 250 MPa.
0.577 𝑆𝑦
𝜏=
𝑛
0.577 ∙ 250 ∙ 106 𝑃𝑎

𝜏=
4
𝜏 = 36.06 𝑀𝑃𝑎
El esfuerzo cortante máximo por flexión para una viga circular se considera según el
Anexo 3.
Figura 71. Fórmulas del esfuerzo cortante máximo debido a flexión [35].
4𝑉 (63)
𝜏=
3𝐴
2901.72 𝑁
4∙
𝜏= 2
𝜋 ∙ 𝑑2
3∙ 4
16 ∙ 1450.86 𝑁
36.06 ∙ 106 𝑃𝑎 =
3 ∙ 𝜋 ∙ 𝑑2
𝑑 = 0.008 𝑚
El diámetro estandarizado para el pasador es de 10 mm.
81
3.2.11. Diseño de la ménsula de los extremos de la estructura
Se considera un diseño a cortante puro para la ménsula y por aplastamiento, además el

material seleccionado será el acero ASTM A36. Para el diseño a cortante puro, la
fuerza que se aplica es de 2901.72 N, el área, se considera la sección sombreada de la
siguiente Figura 72.
Figura 72. Ménsula extremos de la estructura.
𝐴 = 0.045 ∙ 𝑡 + 0.010 ∙ 𝑡
𝐴 = 0.055 ∙ 𝑡 [𝑚2 ]
El esfuerzo cortante es igual a:
𝐹 (64)
𝜏=
𝐴
El esfuerzo admisible es:
𝑆𝑠𝑦
𝜏=
𝑛
Donde:
• 𝑆𝑠𝑦 : 0.577 ∙ 𝑆𝑦
• 𝑛: 3
82
0.577 ∙ 250 ∙ 106 𝑃𝑎
3=
2901.72 𝑁
0.055 ∙ 𝑡 [𝑚2 ]
𝑡 = 1.09 ∙ 10−3 𝑚
En este caso se procede a diseñar por aplastamiento, donde el área de diseño es el

diámetro de proyección del pasador que tiene sobre la ménsula.
𝐴 = 0.010 ∙ 𝑡 [𝑚2 ]
El esfuerzo por aplastamiento está dado por:
0.9 ∙ 𝑆𝑦 (65)
𝜎=
𝑛
0.9 ∙ 𝑆𝑦 (66)
𝑛=
𝐹
𝐴
Donde:
• 𝑛: 3
0.9 ∙ 250 ∙ 106 𝑃𝑎

3=
2901.72 𝑁
0.010 ∙ 𝑡
𝑡 = 3.87 ∙ 10−3 𝑚
El espesor seleccionado para la ménsula será de 4 mm.
3.2.12. Diseño de la ménsula que soporta el actuador lineal eléctrico
Se establece las mismas consideraciones realizadas en la sección anterior, donde la

fuerza aplicada es de 1567.89 N, el diseño es a corte puro y para aplastamiento, y tiene
las siguientes dimensiones.
83
Figura 73. Ménsula que soporta el actuador lineal eléctrico.
El esfuerzo cortante es igual a:
𝐹
𝜏=
𝐴
El esfuerzo admisible es:
𝑆𝑠𝑦
𝜏=
𝑛
Donde:
• 𝑆𝑠𝑦 : 0.577 ∙ 𝑆𝑦
• 𝑛: 3
0.577 ∙ 250 ∙ 106 𝑃𝑎

3=
1567.89 𝑁
0.050 ∙ 𝑡 [𝑚2 ]
𝑡 = 6.52 ∙ 10−4 𝑚
El siguiente caso, es el diseño para aplastamiento, donde se considera el diámetro del

pasador que, se proyecta en la ménsula, por lo que el área es igual a:
𝐴 = 0.010 ∙ 𝑡[𝑚2 ]
84
0.9 ∙ 𝑆𝑦
𝑛=
𝐹
𝐴
0.9 ∙ 250 ∙ 106

3=
1567.89 𝑁
0.010 ∙ 𝑡 [𝑚2 ]
𝑡 = 2.09 ∙ 10−3 𝑚
La ménsula para el actuador lineal eléctrico tiene un espesor de 3 mm.
3.2.13. Diseño de la base inferior
Figura 74. Dimensiones base inferior.
Para la base inferior se escogió el perfil cuadrado 40x40x1.2 mm y las siguientes

consideraciones.
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 = 279 𝑁
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎 𝑙𝑒𝑣𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟 = 981 𝑁
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1260 𝑁
La carga será distribuida en 0.7m, por lo que será una carga uniforme de 1800.00 N/m.
85
Se calcula el esfuerzo admisible a flexión, para un acero ASTM A36 y se usa la

ecuación (5) y (7).
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 0.66 𝑆𝑦
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 0.66 (250 ∙ 106 )
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 165 𝑀𝑃𝑎
𝑀
𝜎=
𝑆
𝑀𝑐
𝜎=
𝐼
110.25 𝑁𝑚 ∙ 0.02 𝑚
𝜎=
4.38 ∙ 10−8 𝑚4
𝜎 = 50.34 𝑀𝑃𝑎
Para una viga con apoyos simples, la 𝑦𝑚á𝑥 se usa la ecuación (8), según el Anexo 2.
86
5𝑤𝑙 4
384𝐸𝐼
𝑁
5 ∙ 1800 𝑚 ∙ (0.7 𝑚)4
384 ∙ 207 ∙ 109 𝑃𝑎 ∙ 4.38 ∗ 10−8 𝑚4
𝑦𝑚á𝑥 = −6.21 ∙ 10−4 𝑚
Luego la ecuación (9).
𝐿
360
𝐿 0.7
=
360 360
𝐿
= 1.94 ∙ 10−3 𝑚
360
𝐿
• 𝑦𝑚á𝑥 < 360
Se utilizó el software de modelado para, comprobar el factor de seguridad de la

plataforma inferior, el cual es de 4.7, por lo que, la base inferior soporta todo el peso
de la plataforma y las cargas externas sin inconvenientes.
Figura 76. Análisis del factor de seguridad de base inferior.
87
3.2.14. Cálculo de la capacidad para la garrucha de la base
Para el cálculo de la capacidad de la rueda se usa la ecuación (1).
𝐵+𝐶
𝐴= ∗𝐹
𝐷
Donde:

• C: peso máximo
1844.42 𝑁
𝐵+𝐶 = 𝑚 = 188.01 𝑘𝑔
9.81 2
𝑠
188.01 𝑘𝑔
𝐴= ∙ 2 = 94 𝑘𝑔
4
3.2.14.1 Selección de la garrucha
La plataforma contará con dos garruchas giratorias, con mecanismo de bloqueo, que
permiten el movimiento en cualquier dirección. El peso que tolera cada garrucha es de
94 kg, por lo que, en la siguiente Figura 78, se muestra la garrucha seleccionada,
conforme al Anexo 6.
Figura 78. Garrucha giratoria con mecanismo de bloqueo.
88
Las dos garruchas restantes deben tener la capacidad de ocupar una sola dirección, la
garrucha seleccionada, se presenta en la siguiente Figura 79, acorde al Anexo 6.
Figura 79. Garrucha fija.
3.2.15. Verificación del funcionamiento
La verificación del funcionamiento del equipo, se realizó con las partes principales:
base superior, la estructura del brazo de la tijera y la base inferior. Las siguientes partes
que conforman la plataforma son: las ménsulas, las poleas, actuador lineal eléctrico,
los pasadores y las garruchas. Con el software de modelado, se procedió a diseñar las
piezas restantes, según las dimensiones establecidas, en el cálculo analítico, para
obtener el ensamble final de la máquina, que se muestra en la Figura 80.
Figura 80. Modelado de la plataforma elevadora móvil.
89
Al emplear el software de modelado especializado, permite realizar una simulación
estática, en donde, se aplica los 100 kg considerados para el diseño de la máquina. El
análisis se realiza en la posición final, cuando alcanza la altura máxima, ya que, en este
instante, los brazos de la tijera se encuentran desplegados, debido a esto, un tramo de
la base superior, que tolera de manera directa el peso externo, forma una viga en
voladizo, por lo que los soportes que generan las reacciones, cambian de posición y se
encuentran cerca.
Con la simulación realizada, se obtiene el factor de seguridad que es de 2.9, este

resultado indica que la estructura tolera el peso y cumple con el funcionamiento.
Figura 81. Análisis del factor de seguridad de la plataforma elevadora móvil.
Al concluir las etapas de diseño con simulación, se construyó la plataforma elevadora,

y se verificó su correcto funcionamiento. Para esto, se colocó el refractómetro
queratómetro en la mesa de la plataforma y se ejecutó el proceso de elevación con el
descenso. En la Figura 82, se indica la posición inicial de la plataforma.
90
plegada.
La Figura 83, se indica la plataforma en la posición desplegada.

desplegada.
El funcionamiento de la plataforma elevadora móvil, no presenta problemas en elevar

y descender, el refractómetro queratómetro, así mismo, proporcionan movilidad sin
restricciones en las garruchas. Otro de los datos que se recolectó en la Tabla 26, es el
tiempo de operación.
91
Tabla 26. Tiempo de operación.
Ilustración Proceso Altura Tiempo
Elevación 950 mm 29.53 segundos
Descenso 660 mm 26.42 segundos
3.3. Costos del proyecto
3.3.1. Costos directos
Los costos directos engloban a los materiales empleados para construir la máquina,
mano de obra y procesos adicionales aplicados.
3.3.1.1. Costos de materiales
La Tabla 27, detalle los materiales adquiridos, con un valor total de $215.12 dólares
americanos.
Tabla 27. Costo de materiales.
Detalle Cantidad Valor
Tubo cuadrado 40x40x2 mm 2 $ 35,80
92
Detalle Cantidad Valor
Tubo cuadrado 40x40x1,2 mm 1 $ 15
Garrucha 3'' 90 Kg CA y PF Azul 4 $ 25,84
Poleas Nylon 100 mm 4 $ 22,66
Eje 3/4' 40 cm $ 2,55
Eje 5/8' 45 cm $3
Tablero de melamina 1 $15
Actuador eléctrico de carrera de 16'' 1 $ 51,29
Controlador de actuador lineal 1 $ 43,99
TOTAL $215,13
3.3.1.2. Costo de mano de obra y procesos adicionales
Los costos de mano de obra y procesos adicionales aplicados en la construcción de la

máquina, se indican en la Tabla 28 y alcanzan un valor total de $460.00 dólares
americanos.
Tabla 28. Costo de mano de obra y procesos adicionales.
Detalle Valor
Mano de obra $ 200
Procesos adicionales $ 260
TOTAL $ 460
3.3.1.3. Costo total directo
En la Tabla 29, se expone los costos directos totales del proyecto, con un valor de
$675.13 dólares americanos.
93
Tabla 29. Costo total directo.
Detalle Valor
Costo de materiales $ 215,13
Costo de mano de obra y procesos adicionales $ 460
TOTAL $ 675, 13
3.3.2. Costos indirectos
Los costos indirectos que no influyeron en la construcción de manera directa en la

máquina, se detallan en la Tabla 30 y estos valores ascienden a $62.65 dólares
americanos.
Tabla 30. Costos indirectos.
Detalle Valor
Documentos de servicios postales $ 12,65
Transporte $ 50
TOTAL $ 62,65
3.3.3. Costo total del proyecto
El costo total del proyecto es de $737.78, este valor surge de la sumatoria de costos
directos e indirectos, presentados en la Tabla 31.
Tabla 31. Costo total del proyecto.
Detalle Valor
Costos directos $ 675,13
Costos indirectos $ 62,65
TOTAL $ 737,78
94
CAPÍTULO IV
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 Conclusiones
• Los sistemas de levantamiento de carga se dividen, de acuerdo al, alcance de las

plataformas que son: vertical y horizontal. Las plataformas verticales pueden
operar a diferentes niveles de altura y las plataformas horizontales, poseen un
brazo telescópico, el cual, permite abarcar un mayor espacio. Otro tipo de sistemas
de levantamiento de cargas se, basa por el principio de trabajo, que son: hidráulico
y neumático. Las plataformas tienen un sistema diferente, pero cada uno posee
elementos o partes similares, los cuales sirven como base para el diseño de la
máquina, estos son: bastidor, ruedas, mesa y tijeras.
• En los parámetros y requerimientos para, construir la máquina se, observó las

consideraciones de altura de la plataforma. La altura máxima que debe alcanzar
es de 950 milímetros y la altura mínima es de 660 mm. El peso a soportar es de
25 kg que, corresponde al refractómetro queratómetro y se añade un peso de 75
kg, adicional en consecuencia a la aplicación de fuerzas externas que, un individuo
puede ejercer, al apoyarse involuntariamente en la máquina. Con los parámetros
establecidos se, realiza una selección de alternativas, en dónde, se dispuso tres
tipos de plataformas que utilizaban un mecanismo de tijera. Las consideraciones
para la selección fueron según los criterios de: costo, facilidad de construcción,
mantenimiento, facilidad de ensamblaje y movilidad. La alternativa seleccionada
para el proyecto es la plataforma de tijera con actuador eléctrico.
• Las partes principales para el diseño de la máquina inició en la base superior, la

cual está en contacto directo con el refractómetro queratómetro, por lo que debe
soportar una carga distribuida de 1401.65 N/m, el perfil seleccionado es un tubo
cuadrado de 40x40x2 mm del material ASTM A500. Al aplicar un análisis de
elementos finitos, el factor de seguridad para este elemento es de 2.4.
• La segunda parte principal para el diseño de la máquina son las tijeras, las cuales
deben poseer una longitud de 962 mm. En esta sección de las tijeras se realiza un
diagrama de fuerzas debido a que el actuador eléctrico ejerce una fuerza en las
95
tijeras, por lo que, también se estudia la posición del actuador, para aplicar una
menor fuerza al elevar y descender la carga. Para el diseño se consideró al actuador
eléctrico en posición oblicua donde debe ejercer una fuerza de 1567, 89 N cuando
la plataforma se encuentra plegada y una fuerza de 1567, 50 N cuando la
plataforma está desplegada. El perfil para las tijeras es cuadrado de 40x40x1.2
mm del material ASTM A500 y al aplicar el análisis de elementos finitos se
obtuvo un factor de seguridad de 3.3.
• La tercera parte principal de la máquina es la base inferior, ya que, debe soportar

una carga distribuida de 1800 N/m, para la estructura se selecciona un perfil
cuadrado de 40x40x1.2 mm de material ASTM A36, al aplicar un análisis de
elementos finitos el factor de seguridad es de 4.7.
• El funcionamiento de la plataforma se evaluó cuando, la estructura se encuentra

en la posición final, es decir, cuando las tijeras se encuentran desplegadas, por lo
que un tramo de la base superior adoptaría la forma de viga en voladizo, al aplicar
el análisis de elementos finitos, se obtiene un factor de seguridad de 2.9.
4.2 Recomendaciones
• Al ejecutar el examen visual se recomienda, activar el mecanismo de fijación de,

las dos garruchas de la plataforma, para restringir el movimiento y no, obtener
datos erróneos del refractómetro queratómetro
• No se debe intervenir en, el movimiento uniforme de las ruedas de las tijeras, en

la posición plegada y desplegada, ni obstaculizar el espacio de carrera.
• Se recomienda no sobrepasar la carga máxima de 100 kg, para preservar la vida

útil del actuador lineal eléctrico.
96
MATERIALES DE REFERENCIA
Referencias bibliográficas
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[35] G. Richard y Keith. J. Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, décima ed.

2018.
101
Anexos
ANEXO 1. Perfil estructural cuadrado
102
ANEXO 2. Fórmulas para resolución de vigas
103
104
105
106
107
108
109
110
ANEXO 3. Fórmulas del esfuerzo cortante máximo debido a flexión
ANEXO 4. Normativa capacidad de carga de ruedas
111
ANEXO 5. Catálogo de poleas
112
ANEXO 6. Garruchas
113
ANEXO 7. Características actuador lineal eléctrico
114
ANEXO 8. Características del controlador del actuador lineal eléctrico
115
ANEXO 10. Proceso de construcción
CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA
116
117
118
119
Anexo 11. Planos
120
1 2 3 4 5 6 7 8
Plataforma posición inicial
700
A A
B B
660
668
C C
Plataforma posición final
D D
950
E E
958
Tolerancia (Peso) Materiales:
±1 33,37 Kg VARIOS
Fecha Nombre
Dibujó: 12/12/22 Abril Joseph
Denominación: Escala:
F Revisó: 03/02/23 Ing. López G.
PLATAFORMA TIPO TIJERA 1:10
Aprobó: 03/02/23 Ing. López G.
UTA Número del dibujo: 01 de 15

Ingeniería Mecánica
Edición Modificación Fecha Nombre (Sustitución)
1 2 3 4
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
1
B B
6
C C
D D
3
4 Poleas Varios 6 30310 3,5 Adquirido
5 4 Garruchas Varios 5 07841 5,74 Adquirido
1 Base inferior Lámina 12 Varios 4 5,44 Mecanizado
1 Actuador lineal eléctrico Varios 3 B07LinearActuator 3 Adquirido
E 1 Estructura brazo de la tijera Lámina 6 Varios 2 7,12 Mecanizado
1 Base superior Lámina 3 Varios 1 7,57 Mecanizado
No. No.
4 de Denominación No. de Material de No. del Modelo Peso kg Observaciones
Norma/Dibujo
pieza orden

VARIOS
±1 33,37 Kg
Fecha Nombre
F Revisó: 03/02/23 Ing. López G. PLATAFORMA TIPO TIJERA
1:10

1 2 3 4
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
SMAW
7018
42
400
B B
42
SMAW
7018
500
40
C C
100
40
665 5
SMAW SMAW
7018 7018
D D
700
SMAW
7018
SMAW
7018
E E
LISTA DE PERFILES
PERFIL DIMENSIÓN
Tubo cuadrado 40 x 40 x 2

VARIOS
±1 7,57 Kg
Fecha Nombre
F Revisó: 03/02/23 Ing. López G. BASE SUPERIOR
1:5

1 2 3 4
1 2 3 4
173 194 173

500
D 700

Acero ASTM A500
±1 7,17 Kg
Fecha Nombre
Abril Joseph
Dibujó: 12/12/22
Revisó: 03/02/23 Ing. López G. ESTRUCTURA SUPERIOR
1:5

1 2 3 4
N8
10 POR TODO
10
65
45
4 30

Acero ASTM A36
±1 0,1 Kg
Fecha Nombre
Abril Joseph
Dibujó: 12/12/22
Revisó: 03/02/23 Ing. López G. MÉNSULA DE LOS EXTREMOS
2:1

1 2 3 4 5 6 7 8
SMAW
7018
A A
35
183,5 227,5
SMAW
7018
B B
SECCIÓN A-A SECCIÓN B-B
A B
222,87
C C
962
699,13
D D
A B
SMAW
7018
E E
LISTA DE PERFILES
PERFIL DIMENSIÓN
Tubo cuadrado 40 x 40 x 1,2

490
VARIOS
±1 7,12 Kg
Fecha Nombre
F Revisó: 03/02/23 Ing. López G. ESTRUCTURA BRAZO DE LA TIJERA
1:10

1 2 3 4
1 2 3 4
N7
A 15
3
B
TORNEADO
C
N7
85
3 POR TODO
4
E
10

Acero ASTM A36
±1 0,1 Kg
Fecha Nombre
Abril Joseph
Dibujó: 12/12/22
Revisó: 03/02/23 Ing. López G. PASADOR CENTRAL
2:1

1 2 3 4
N7
15
3
B
TORNEADO
57
N7
3 POR TODO
D
4
10

Acero ASTM A36
±1 0,03 Kg
Fecha Nombre
Abril Joseph
Dibujó: 12/12/22
Revisó: 03/02/23 Ing. López G. PASADOR EXTREMOS
2:1

1 2 3 4
N8
15 POR TODO
A
461
B
962
C
2X 10 POR TODO
481
D
20
E
40

Acero ASTM A500
±1 1,4 Kg
Fecha Nombre
Abril Joseph
Dibujó: 12/12/22
Revisó: 03/02/23 Ing. López G. BRAZOS DE LA TIJERA
1:5

1 2 3 4
C 410
40

Acero ASTM A500
±1 1 Kg
Fecha Nombre
Abril Joseph
Dibujó: 12/12/22
Revisó: 03/02/23 Ing. López G. SOPORTE ACTUADOR
1:2

1 2 3 4
N8
10 POR TODO
B
15
50
C
30
D 4 40

Acero ASTM A36
±1 0,1 Kg
Fecha Nombre
Abril Joseph
Dibujó: 12/12/22
Revisó: 03/02/23 Ing. López G. MÉNSULA SUPERIOR DEL ACTUADOR
2:1

1 2 3 4 5 6 7 8
A A
SMAW SMAW
7018 7018
B B
SMAW
7018
SMAW SMAW
DETALLE A 7018 7018
C ESCALA 1 : 5 549,53 115,47 5 C
SMAW A B
100
7018
DETALLE B
ESCALA 1 : 5
D D
SMAW
7018
94
144
E
35 135,5
E
LISTA DE PERFILES
PERFIL DIMENSIÓN
Tubo cuadrado 40 x 40 x 1,2
279,5

94 42
VARIOS
±1 5,44 Kg
Fecha Nombre
SMAW
F 7018 Revisó: 03/02/23 Ing. López G. BASE INFERIOR
1:10

1 2 3 4
1 2 3 4
173 194 173

600
700

Acero ASTM A36
±1 4,76 Kg
Fecha Nombre
Abril Joseph
Dibujó: 12/12/22
Revisó: 03/02/23 Ing. López G. ESTRUCTURA INFERIOR
1:5

1 2 3 4
N8
10 POR TODO
10
55
C
40
D
3 30

Acero ASTM A36
±1 0,04 Kg
Fecha Nombre
Abril Joseph
Dibujó: 12/12/22
Revisó: 03/02/23 Ing. López G. Ménsula inferior del actuador
2:1

1 2 3 4
N8
40
B
50
D
3

Acero ASTM A36
±1 0,1 Kg
Fecha Nombre
Abril Joseph
Dibujó: 12/12/22
Revisó: 03/02/23 Ing. López G. PLACAS
2:1


Tesis I.M. 757 - Abril Villalva Joseph Mateo

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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA

PROYECTO TÉCNICO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

‘‘DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA PLATAFORMA ELEVADORA

AUTOR: Joseph Mateo Abril Villalva

TUTOR: Ing. Mg. Gonzalo Eduardo López Villacis

A Dios, por mantenerme con bienestar y

A ti madre, por ser el sustento económico,

Este proyecto es una bendición en todo

Agradezco a los docentes de la Carrera

Finalmente, agradezco a cada integrante

1.1. Antecedentes Investigativos .................................................................................. 1

2.1. Materiales ............................................................................................................ 18

3.1. Selección de alternativas ..................................................................................... 25

3.2.1. Ficha técnica del refractómetro queratómetro.................................................. 31

3.3.1. Costos directos ................................................................................................. 92

4.1 Conclusiones ........................................................................................................ 95

Figura 01. Refractómetro queratómetro de 25 kg ........................................................ 2

Figura 03. Posicionamiento adecuado del paciente, para la captura de medida, de la

Figura 06. Explicación del código de las ruedas industriales ...................................... 7

Figura 07. Plataforma tipo tijera .................................................................................. 9

Figura 08. Plataforma telescópica ................................................................................ 9

Figura 09. Refractómetro queratómetro ..................................................................... 12

Figura 10. Esquema refractómetro queratómetro....................................................... 12

Figura 12. Método de los nudos ................................................................................. 15

Figura 13. Método de las secciones ........................................................................... 16

Figura 14. Tubo cuadrado de acero ASTM A500 ...................................................... 18

Figura 15. Polea de nylon........................................................................................... 19

Figura 16. Garrucha giratoria ..................................................................................... 19

Figura 17. Actuador lineal eléctrico ........................................................................... 20

Figura 18. Controlador de actuador lineal.................................................................. 20

Figura 19. Soldadura LINC635 .................................................................................. 21

Figura 20. Trozadora DEWALT D28710-B3 [27]. ................................................... 21

Figura 21. Torno TH 3309V TH 3309V .................................................................... 22

Figura 22. Taladro de columna .................................................................................. 22

Figura 23. Etapas del desarrollo del proyecto. ........................................................... 23

Figura 24. Plataforma de tijera de actuador eléctrico. ............................................... 25

Figura 26. Plataforma eléctrica con base giratoria. .................................................... 26

Figura 27. Plataforma tipo tijera simple..................................................................... 33

Figura 28. Posición plegada de los brazos de la tijera. .............................................. 34

Figura 29. Triángulo formado por los tramos ABC. .................................................. 34

Figura 30. Altura de 330 mm del tramo CH. ............................................................. 34

Figura 31. Triángulo rectángulo tramos BCH............................................................ 35

Figura 32. Posición desplegada de los brazos de la tijera. ......................................... 36

Figura 33. Triángulo formado por los tramos C'DE'. ................................................. 36

Figura 34. Altura del tramo C'H' de 475 mm. ............................................................ 37

Figura 35. Triángulo formado por los tramos C'DH'. ................................................ 37

Figura 36. Triángulo rectángulo formado en la posición plegada. ............................ 38

Figura 37. Carga distribuida en la plataforma. ........................................................... 39

Figura 38. Dimensiones base superior. ...................................................................... 40

Figura 41. Análisis del factor de seguridad de la base superior. ................................ 45

Figura 42. Análisis estático de las fuerzas en posición plegada. ............................... 46

Figura 43. Análisis estático eslabón A-B. .................................................................. 46

Figura 44. Análisis estático eslabón A-E. .................................................................. 47

Figura 45. Análisis estático de las fuerzas en posición desplegada. .......................... 49

Figura 46. Análisis eslabón A-B. ............................................................................... 49

Figura 47. Análisis eslabón A-E. ............................................................................... 51

Figura 48. Análisis estático de las fuerzas en posición plegada. ............................... 52

Figura 49. Análisis eslabón A-B. ............................................................................... 53

Figura 50. Análisis estático eslabón B-D. .................................................................. 53