Manual 4º Año 2023 Borrador

MAQUINAS E IMPLEMENTOS AGRICOLAS
4º año pág. 1
Maquinarias e implementos agrícolas 2023
Contenido
BLOQUE TEMÁTICO I ....................................................................................................................................... 6
MECÁNICA AGRÍCOLA................................................................................................................................. 6
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA: ....................................... 6
Motores de combustión interna: ............................................................................................................... 6
Clasificación: ............................................................................................................................................ 6
Ciclo de cuatro tiempos:.......................................................................................................................... 7
Motores multicilíndricos: ........................................................................................................................ 9
CICLO DE DOS TIEMPOS: ......................................................................................................................... 9
El motor: ................................................................................................................................................ 11
Bloque.................................................................................................................................................... 12
Tapa de cilindro ..................................................................................................................................... 12
Pistón ..................................................................................................................................................... 12
Biela ....................................................................................................................................................... 13
Cigüeñal ................................................................................................................................................. 13
Volante .................................................................................................................................................. 14
Cárter ..................................................................................................................................................... 14
BLOQUE TEMÁTICO II .................................................................................................................................... 14
DESCRIPCIÓN Y FUNCIONAMIENTO DEL TRACTOR ............................................................................... 15
Tipos de tractores .................................................................................................................................. 15
1. Tractores Agrícolas Típicos: ........................................................................................................... 16
2. Tractores Articulados .................................................................................................................... 16
3. Tractores estrechos ....................................................................................................................... 16
4. Tractores cañeros .......................................................................................................................... 16
5. Tractores hortícolas....................................................................................................................... 16
MOTOR DIESEL .......................................................................................................................................... 16
Admisión:............................................................................................................................................... 17
Compresión: .......................................................................................................................................... 17
Expansión: ............................................................................................................................................. 17
Escape:................................................................................................................................................... 17
Que es torque y potencia en un motor de combustión interna ........................................................... 18
CIRCUITO DE COMBUSTIBLE .................................................................................................................. 18
Sistema de lubricación .......................................................................................................................... 19
Lubricantes ............................................................................................................................................ 19
ACEITES .................................................................................................................................................. 20
CLASIFICACIONES................................................................................................................................... 20
Matias Tessini 4º año 2023 2

GRASAS .................................................................................................................................................. 21
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN ................................................................................................................ 21
Motores refrigerados por aire forzado ................................................................................................. 21
Motores refrigerados por líquido .......................................................................................................... 22
Sistema eléctrico ................................................................................................................................... 23
Sistemas de transmisión............................................................................................................................ 23
Embrague: ............................................................................................................................................. 24
Cambios secuenciales ............................................................................................................................ 24
¿Dónde está la caja de cambios en el tractor?...................................................................................... 24
¿Cómo funcionan las cajas de cambio?................................................................................................. 25
Tipos de Cajas de cambio en los tractores ............................................................................................ 25
Cambios de marchas de engranajes simples......................................................................................... 25
Cambio de marchas sincronizado.......................................................................................................... 25
¿Qué son los sincronizadores? .............................................................................................................. 25
Cambio en movimiento, “on the move” ............................................................................................... 25
¿Cómo se consigue cambiar de marchas sin pisar el embrague? ......................................................... 26
Cambios de marchas bajo carga, transmisión Powershift .................................................................... 26
Cambios de marchas de engranajes planetarios................................................................................... 26
Cambios de marchas continuos mecánico-hidráulicos ......................................................................... 27
Transmisiones hidráulicas ..................................................................................................................... 27
Sistema hidráulico ................................................................................................................................. 28
Toma de potencia .................................................................................................................................. 29
Enganche de tres puntos ....................................................................................................................... 29
Barra de tiro .......................................................................................................................................... 30
Potencia requerida vs kilogramos requeridos....................................................................................... 30
Cálculo de la potencia requerida ........................................................................................................... 31
Transmisión... ¿es capaz de realizar el trabajo? .................................................................................... 32
Patinamiento ......................................................................................................................................... 32
Trocha .................................................................................................................................................... 33
Sistema de purificación de aire ............................................................................................................. 33
Mantenimiento de tractores agrícolas .................................................................................................... 33
Introducción .......................................................................................................................................... 33
Limpieza................................................................................................................................................. 33
El Cuidado de los Componentes Mecánicos.......................................................................................... 34
Manejo de combustibles y lubricantes ................................................................................................. 34
Combustibles ......................................................................................................................................... 34

Lubricantes ............................................................................................................................................ 35
Recomendaciones sobre el sistema eléctrico ....................................................................................... 35
Cuidados de la transmisión y articulaciones ......................................................................................... 36
Servicios periódicos ............................................................................................................................... 36
Lastres ................................................................................................................................................... 38
Enganches.............................................................................................................................................. 38
Frenos .................................................................................................................................................... 39
Caja de dirección ................................................................................................................................... 39
Recomendaciones para un uso eficiente del tractor ............................................................................ 40
Lastres y contrapesos ............................................................................................................................ 40
Lastrado con contrapesos: .................................................................................................................... 40
Lastrado con agua ................................................................................................................................. 41
Neumáticos y llantas. ............................................................................................................................ 42
Dimensiones de un neumático. ............................................................................................................. 44
Capacidad de un neumático. ................................................................................................................. 44
Llanta. .................................................................................................................................................... 44
Neumáticos Diagonales (convencionales)............................................................................................. 44
Neumáticos duales ................................................................................................................................ 46
La correcta selección del neumático agrícola permite:......................................................................... 46
Cuidados que deben recibir los neumáticos: ........................................................................................ 47
Tracción ..................................................................................................................................................... 47
Potencia en la barra de tiro ................................................................................................................... 47
Par motor o Torque: .............................................................................................................................. 47
Potencia: ................................................................................................................................................ 47
Potencia nominal:.................................................................................................................................. 47
Régimen normalizado:........................................................................................................................... 47
Ensayo a la toma de potencia: .............................................................................................................. 48
Ensayo a carga variable: ........................................................................................................................ 48
Curva de par o torque en función del régimen: .................................................................................... 48
Curva de potencia en función del régimen: .......................................................................................... 49
Curvas de consumo horario y especifico en función del régimen: ....................................................... 49
Curvas de isoconsumo: .......................................................................................................................... 49
PATINAMIENTO ......................................................................................................................................... 49
FORMAS DE MEDIR EL PATINAMIENTO ................................................................................................ 50
ESFUERZOS EN LA BARRA DE TIRO: ....................................................................................................... 50
Teorías de Tracción ............................................................................................................................... 51

Resistencia a la rodadura: ..................................................................................................................... 52

Curvas de tracción: ................................................................................................................................ 53
Penetrometría: ...................................................................................................................................... 54
Calculo teórico de potencia a la barra de tiro: ...................................................................................... 54
Perfilometría:......................................................................................................................................... 54
Elección de marchas .............................................................................................................................. 55
Rodamientos ......................................................................................................................................... 55
Toma de fuerza ...................................................................................................................................... 56
NORMAS DE SEGURIDAD Y MANEJO......................................................................................................... 56
BLOQUE TEMÁTICO III ................................................................................................................................... 57
TIPOS DE LABRANZA .................................................................................................................................. 57
Labranza Primaria .................................................................................................................................. 57
Labranza Secundaria.............................................................................................................................. 57
Labranza convencional .......................................................................................................................... 58
Las principales características de este sistema de labranza son: .......................................................... 58
Labranza Vertical ................................................................................................................................... 58
Labranza Reducida ................................................................................................................................ 58
Labranza mínima ................................................................................................................................... 58
Las características de este tipo de labranza son: .................................................................................. 58
Labranza Cero o Siembra directa .......................................................................................................... 59
BLOQUE TEMÁTICO IV ................................................................................................................................... 79
SEMBRADORAS.......................................................................................................................................... 79
COSECHADORAS ........................................................................................................................................ 82
BLOQUE TEMÁTICO V .................................................................................................................................... 82
PULVERIZADORAS...................................................................................................................................... 82
DRONES ..................................................................................................................................................... 82
LA PREPARACIÓN DEL SUELO ....................................................................................................................... 60

BLOQUE TEMÁTICO I
MECÁNICA AGRÍCOLA
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA:

La energía mecánica es indispensable para poner en funcionamiento las diferentes máquinas, esta energía
se puede obtener utilizando energía térmica, hidráulica, solar y eólica.
La más utilizada es la energía térmica que se obtiene de la quema de los combustibles de naturaleza
orgánica tales como los hidrocarburos. Dentro de los equipos que transforman la energía térmica en
trabajo se encuentran los motores de combustión interna, los cuales consumen el 80% de la energía
derivada de los hidrocarburos a nivel mundial. Los motores de combustión interna transforman la energía
térmica del combustible en trabajo útil.
Un motor de combustión interna tiene como propósito la producción de trabajo mecánico a partir de la
energía química contenida en un combustible. En los motores de combustión interna la energía es
liberada por la quema u oxidación del combustible dentro del motor.
El motor de combustión interna funciona con base a los siguientes principios:

• Primera ley de la termodinámica: de acuerdo con esta Ley, el motor de combustión interna
convierte la energía calorífica producida en la explosión de la mezcla aire combustible, en energía
mecánica.
• Segunda Ley de la Termodinámica: El motor sólo puede convertir una parte del calor en esfuerzo
mecánico útil, las restantes partes se disipan en otras formas no aprovechables de energía, este
fenómeno se conoce como “eficiencia termica del motor”.
• Ley combinada de Boyle-Charles: Esta Ley considera que la combustión debe realizarse en
condiciones de alta presión para que la energía liberada en la explosión produzca fuerza
expansiva suficiente y este proceso tenga mayor eficiencia.
Motores de combustión interna:

El motor es la parte del tractor más compleja, y por ello requiere un estudio y atenciones especiales.
El motor de combustión interna es un conjunto de órganos y sistemas destinados a transformar la energía
expansiva liberada en la combustión de un combustible, en energía mecánica, transformando un
movimiento rectilíneo en giratorio.
Clasificación:
MOTORES TERMICOS
MOTORES DE COMBUSTION INTERNA MOTORES DE COMBUSTION EXTERNA
DIESE GASOLINA ROTATIVOS

REACCION
L
HIBRIDOS
4 TIEMPOS
4 TIEMPOS
2 TIEMPOS

MONOCILINDRICO
MOTORES DE COMBUSTION INTERNA
MULTICILINDRICOS
Para tener una idea precisa del

funcionamiento tomaremos como guía el
motor monocilíndrico de cuatro tiempos.
El pistón se encuentra dentro del cilindro,
unido al cigüeñal por medio de la biela. El
espacio comprendido entre la parte
superior del pistón y la inferior de la
tapa del cilindro o culata es la cámara de
combustión, donde se realiza la ignición
de la mezcla aire combustible, que al
expandirse impulsa el pistón hacia abajo
transmitiendo, por medio de la biela, el
movimiento al cigüeñal.
Ciclo de cuatro tiempos:

Se denomina así porque completa un ciclo en cuatro momentos distintos, dos con el pistón arriba y dos
con el pistón abajo donde da dos vueltas el cigüeñal.
Al poner el motor en marcha,

el pistón que se encuentra en El pistón que se encuentra La mezcla, fuertemente El pistón, que vuelve a subir
la cima del recorrido (PMS) abajo (PMI) empieza a subir. comprimida, se enciende desde el PMI al PMS,
baja hasta la parte inferior La válvula de admisión se por medio de una chispa empuja los gases que se han
(PMI). La válvula del conducto cierra y el pistón sube de eléctrica que produce producido durante la
de admisión se abre y entra nuevo hasta PMS y la bujía. La explosión lanza combustión, y los hace salir
en el cilindro la mezcla de comprime la mezcla de los el pistón desde el PMS hasta al exterior por la válvula de
gasolina y aire que proviene gases, que de esta forma, el PMI. Es la única fase en la escape, que durante esta
del carburador. quedan alojados en la que se produce trabajo. fase se encuentra abierta.
cámara de comprensión.

Los motores de cuatro tiempo pueden ser de dos tipos: a gasolina o diesel.
MOTOR GASOLINA MOTOR DIESEL

PRIMER TIEMPO: CARRERA DE ADMISIÓN
1. Carrera descendente del pistón del Punto 1. Idem.
Muerto Superior PMS a Punto Muerto Inferior
PMI.
2. Válvula de admisión abierta y la de escape 2. Idem.
cerrada.
3. Aspiración de mezcla gasolina aire, preparada 3. Aspiración y llenado del cilindro con aire puro.
y dosificada en el carburador 4. Idem.
4. Durante esta carrera el cigüeñal gira 180°
SEGUNDO TIEMPO: CARRERA DE COMPRENSIÓN

1. Carrera ascendente de PMI a PMS. 1. Idem.
2. Las dos válvulas se encuentran cerradas. 2. Idem.
3. Compresión de mezcla aire – gasolina,
reducción del volumen hasta ocupar el de la 3. Compresión de aire, reducción de volumen
camara de compresión, imcremento de la hasta ocupar el de la cámara de compresión,
presión y temperatura; grado de compresión incremento de su presión y su temperatura,
moderado 9:1 grado de compresión alto 17:1
4. El cigüeñal gira otros 180° acumulando 360° 4. Idem.
TERCER TIEMPO: CARRERA DE FUERZA

1 Ignición de la mezcla por arco eléctrico de la 1. Se inyecta de manera atomizado y dosificada el
bujía, explosión, ambas válvulas cerradas. combustible por el sistema de inyección
2 Fuerza expansiva de los gases obliga a mezclándose con el aire, la explosión se
descender al pistón de PMS a PMI. presenta por el calor generado por la alta
3 La fuerza recibida por la explosión al pistón se compresión. Ambas válvulas cerradas.
transmite a la biela, cigüeñal y volante, esta 2. Idem.
ultima la acumula. 3. Idem.
4 El cigüeñal gira otros 180° acumulando 540° 4. Idem.
CUARTO TIEMPO: CARRERA DE ESCAPE

1. El pistón asciende de PMI a PMS. 1. Idem.
2. Se abre la válvula de escape, permaneciendo 2. Idem.
cerrada la de admisión.
3. En su ascenso el pistón barre con los gases 3. Igual, salvo al hecho que la temperatura de los
quemados fuera del cilindro, la temperatura gases quemados es relativamente mas baja.
de los gases es muy alta.
4. El cigüeñal gira otros 180° acumulando 720° es Idem.
decir dos vueltas de cigüeñal.

Motores multicilíndricos:
En los motores multicilíndricos los ciclos en cada cilindro son iguales.
Pueden ser de dos a doce cilindros, y la disposición de los mismos puede variar de acuerdo al aspecto
funcional de cada motor.
CICLO DE DOS TIEMPOS:

Hoy en día los motores de este principio de funcionamiento se los encuentra, generalmente, en vehículos
como motocicletas o motores fuera de borda.
A diferencia del motor de cuatro tiempos cumple dos tiempos en uno. Estos motores carecen de sistema
de distribución.
El cárter no se emplea como depósito de aceite porque se usa de cámara preliminar de admisión y
compresión.

Motor de Dos tiempos Motor de Cuatro tiempo

Diseño del motor:
• En lugar de Válvulas tiene Lumbreras. • Tiene Válvulas.
• Cárter es hermético y no aloja • El cárter aloja el aceite lubricante y la
aceitelubricante, sirve para la bomba de aceite y desde aquí distribuye el
compresión aceite paralubricar las partes que lo
• El carburador esta comunicado con el requieren.
cárter. • El carburador se comunica con el cilindro.
• La lubricación se efectúa mezclando • Ignición por chispa eléctrica de alta
elaceite lubricante con la gasolina en tensiónproducida por bovina a bujía.
unaproporción de 25 a 1.
• Enfriamiento por agua- radiador-bomba.
• El pistón tiene un deflector en su
cabeza para reducir las pérdidas de
mezcla cuandoestán abiertas las
lumbreras de admisión yescape
simultáneamente.
• Ignición por magneto.
• Refrigeración por aire.
Ventajas: • Mayor relación peso potencia
• Menor peso por caballo de fuerza. • Sistema mas complejo.
• Diseño simple, mantenimiento simple. • Costo más alto.
• Menor costo de adquisición. • Equipos potentes y pesados, con trabajos
deconstantes y de gran duración.
• Al producirse una explosión por cada
vuelta del cigüeñal, frente a una cada
dos vueltas de cigüeñal en el motor de
cuatro tiempos, desarrolla más
potencia para unamisma cilindrada y su
marcha es más regular.
• Se utilizan en pequeñas maquinas

agrícolasportátiles de trabajo constante y
de corta duración.
• Pueden operar en cualquier orientación
yaque el cárter no almacena lubricante

Desventajas. • Mayor eficiencia.
• Rendimiento inferior ya que la • Llenado calibrado.

compresión, en la fase de compresión-
• Barrido completo de los gases quemados.
admisión, no es enteramente efectiva y
se pierde. • Correcta lubricación,
• Llenado deficiente del cilindro con la • Menor producción de ruido.

mezclacombustible.
• Menor contaminación ambiental
• Barrido incompleto de gases quemados.
• Pérdidas de la mezcla por escape.
• Quemado de aceite que deposita carbón

enla cabeza del pistón.
• Deficiente lubricación.
• Mayor producción de
ruido. Mayor contaminación
ambiental.
El motor:
El motor es la parte del tractor más compleja, y por ello requiere un estudio y atención especial.
El motor está constituido por las siguientes partes fundamentales: bloque, tapa de cilindros, junta de tapa
de cilindro, tapa de balancines, pistón, segmentos, bulón, biela, cigüeñal, volante y cárter.

Bloque
Es una pieza hecha de fundición. Es la más pesada y voluminosa del
motor, en la cual se insertan todos los mecanismos fundamentales
de éste. El bloque tiene unos huecos cilíndricos grandes que se
llaman “cilindros”, en cuyo interior es donde se realizan las
combustiones que originarán el movimiento del motor.
Estos huecos pueden estar hechos directamente sobre el bloque, o
bien ser postizos, llamándose en este caso “camisas”. Las camisas
(cilindros postizos), pueden ser “secas” o “húmedas”, siendo secas
las que no tienen contacto directo con el agua de refrigeración, y
húmedas las que sí lo tienen.
Tapa de cilindro
Es la pieza que tapa los cilindros por su parte superior. Está hecha de aluminio o de hierro colado.
Tiene una serie de orificios que sirven para permitir el paso de:
• El agua de refrigeración.
• Las varillas empujadoras de la
distribución.
• Los espárragos de sujeción al bloque.
• La entrada del aire de admisión.
• La salida de los gases del escape.
Sobre ella se sujetan los inyectores del
sistema de alimentación y sirve de soporte a
las válvulas y al eje de balancines de la
distribución.
La tapa de cilindros se sujeta al bloque por
medio de unas tuercas roscadas sobre los
espárragos que lleva éste.
Pistón
Es una pieza de aluminio, cilíndrica que va situada dentro del cilindro, bastante ajustado con él. Durante el
funcionamiento del motor el pistón tiene un movimiento
de vaivén deslizándose por el interior del cilindro.
Se pueden distinguir dos partes:
• Cabeza.
• Pollera.
En la parte superior de la cabeza van unas ranuras donde
se acoplan los aros de compresión, y a continuación lleva
otra ranura donde va el aro rascador o de engrase. Entre la
cabeza y la falda lleva un orificio transversal donde se aloja
el bulón, por done enlaza a biela al pistón. En los extremos
de este orificio lleva una ranura interior donde se colocan
los frenillos del bulón. En la falda suele llevar una ranura
donde se aloja otro segmento rascador o de engrase.
Segmentos
Los segmentos son unos aros metálicos, elásticos y abiertos que van en las ranuras del pistón.
Pueden ser de dos tipos: De compresión y rascadores o de engrase.
Los segmentos de compresión son macizos, y son los que hacen el cierre hermético entre el pistón y las
paredes interiores del cilindro, para que no se pierda la compresión. Al segmento colocado en la parte
más alta, que es el que soporta la combustión, se le denomina segmento de fuego.

Los segmentos rascadores (comúnmente llamados de engrase) llevan unas perforaciones en el centro, y
tienen por misión eliminar el exceso de aceite que se deposita en las paredes del cilindro y enviarlo a
través de sus orificios, y de los que lleva el pistón en sus ranuras, el cárter del motor.
Aunque el segmento, como se ha dicho antes, tiene configuración de anillo, es un anillo partido. Entre las
puntas de cada segmento, una vez metido en el cilindro, tiene que quedar una pequeña separación para
que al dilatarse con el calor no se lleguen a tocar dichas puntas, lo que originaría el agrandamiento de la
circunferencia externa de rozamiento, provocando el agarrotamiento del pistón (gripado). Si esta
separación fuese excesiva, los gases se escaparían al cárter (pérdida de compresión). Para disminuir este
efecto, las puntas de los segmentos pueden estar cortadas de forma oblicua o en escalera.
Biela
Es la pieza encargada de unir el pistón con el cigüeñal (Fig. 12). Es una pieza de acero muy resistente, que
tiene que transmitir la fuerza y movimiento que le da el pistón hasta el cigüeñal.
Se divide en tres partes: Cabeza, cuerpo y pie.
En la cabeza tiene otro orificio donde se aloja uno de los
“codos” del cigüeñal. El cuerpo de la biela une las dos
partes descritas antes.
En el pie lleva un orificio con un casquillo interior de
latón, dentro del cual va metido el bulón.
Para poder unir la biela al cigüeñal, la cabeza de la biela
va dividida en dos partes: una que es solidaria con el
cuerpo de la biela y otra, llamada sombrerete,
desmontable, que se une a la anterior por medio de dos
espárragos o tornillos con sus respectivas tuercas.
En cada una de estas partes de la cabeza de biela va un medio casquillo que es el que está en contacto
con el cigüeñal. Este casquillo está constituido por una capa exterior de acero, otra de bronce y otra
interior de material antifricción que es lo que roza el cigüeñal.
Cigüeñal
El cigüeñal es una pieza de acero forjado que tiene por misión transformar el movimiento de vaivén del
pistón en movimiento de giro.
Las partes del cigüeñal que van alojadas en las
cabezas de las bielas se llaman codos o
muñequillas, y las partes por donde va sujeto el
bloque se llaman apoyos, los cuales constituyen el
eje de giro de toda la pieza. Codos y apoyos
contiguos están unidos por tramos perpendiculares
a ellos.
El cigüeñal tiene tantas muñequillas como cilindros tiene el muñequillas hay más uno, teniendo por lo
tanto, cada muñequilla un apoyo a cada lado,
quedando de esta forma el cigüeñal
firmemente sujeto al bloque del motor.
En los apoyos, el cigüeñal gira sobre unos
casquillos de antifricción, similares a los de la
cabeza de biela que se denominan cojinetes de
bancada. Para la lubricación de estos cojinetes
y de los cojinetes de biela, el cigüeñal lleva unas
perforaciones interiores por las que circula el
aceite del sistema de engrase.
Dado que esta pieza gira a gran velocidad, y que
las muñequillas están distanciadas del eje de
giro, lleva unos contrapesos opuestos a ellas
con objeto de equilibrar perfectamente el

conjunto, evitando así vibraciones y fuerzas extrañas que llegaría a provocar su rotura.
El cigüeñal va sujeto en la parte baja del bloque por medio de los cojinetes de bancada, ya descritos.
En su extremo delantero lleva un engranaje con el que da movimiento a la distribución y a la bomba de
inyección; también lleva una polea con la que mueve el ventilador y bomba de agua, y la dinamo o el
alternador. En su extremo posterior lleva sujeto a él, por medio de tornillos, el volante.
Volante
Es una rueda metálica, bastante pesada, situada en el
extremo posterior del cigüeñal. Tiene por misión absorber
inercia durante el tiempo en que la carrera global del motor
dé saldo positivo para soltarla en los momentos en que la
carrera global del motor dé saldo negativo (carrera global de
motor = suma de carreras de cilindros en trabajo, menos
suma de carreras de cilindro
en compresión, admisión y
escape).
Sobre su parte exterior lleva
una corona dentada en la que
engrana el piñón del motor
de arranque, y en su cara opuesta al motor lleva un alojamiento donde se
acopla el mecanismo del embrague.
Cárter
Cerrando el bloque, por la parte inferior del motor, va un fondo que es el cárter (Fig. 15). Este fondo suele
ser fundición, aunque en algunos casos es de chapa de acero.
Tiene por misión evitar la entrada de polvo y suciedad del exterior,
protegiendo así a las piezas del motor
y, además, sirve como depósito de
aceite para el sistema de engrase. Va
sujeto al bloque mediante tornillos, y
entre ambas piezas se coloca una junta
de corcho para evitar fugas de aceite. En la parte más baja lleva un
tapón roscado que sirve para vaciar el aceite.
BLOQUE TEMÁTICO II
El tractor agrícola constituye actualmente uno de los símbolos de identidad de la agricultura. No existe
explotación de cierta envergadura que no posea, al menos, uno de ellos. Ha sustituido a las caballerías
como elemento de fuerza para la ejecución de los trabajos agrícolas, y ya forma parte característica del
paisaje rural. De esta herramienta derivan la gran parte de las labores agrícolas, es por ello que un técnico
agropecuario debe de conocerlos en profundidad.
EL TRACTOR AGRÍCOLA
Un tractor es un vehículo dotado de motor que le sirve para poder desplazarse por sí mismo y remolcar o
accionar las distintas máquinas que se utilizan en la agricultura actual.
El tractor agrícola consta fundamentalmente de las siguientes partes:
• Bastidor o Chasis
• Motor
• Transmisión: Embrague; caja de cambios; Diferencial; Reducción final; Palieres; Ruedas; Toma
de fuerza.
• Polea
• Alzamiento hidráulico

• Enganche
• Dirección
• Frenos
Aunque todo el mundo sepa lo que es, el tractor se podría definir como,”máquina automotriz con
capacidad para remolcar, arrastrar y accionar otras máquinas”.
El tractor es una herramienta insustituible en el campo. Las explotaciones agrarias presentan tipologías
radicalmente diferentes, lo que justifica la existencia de una amplia variedad de tractores distintos para
atender a las diversas necesidades.
Uno de los parámetros para evaluar a un tractor es la llamada eficiencia tractiva. Simplificando, diremos
que es el porcentaje de su peso que puede traccionar a la barra de tiro, así, si la eficiencia es del 50% y el
tractor pesa 6000 kg el mismo será capaz de “tirar” 3000 kg, o sea que a mayor eficiencia tractiva mayor
será la eficiencia del uso del combustible y de los componentes en general.
DESCRIPCIÓN Y FUNCIONAMIENTO DEL TRACTOR
Cada nueva generación de tractores incorpora novedosas tecnologías que mejoran sus prestaciones
tendientes a un mayor rendimiento, mayor potencia, velocidad, seguridad y confort.
La mejor manera de aprovechar las ventajas y lograr reducciones en los costos operativos es mediante el
uso intensivo de la máquina para obtener la máxima productividad; lo que implica mayor cantidad de
horas de trabajo. Por ello es necesario conocer los componentes, el funcionamiento y el correcto empleo
de esta máquina tan importante e imprescindible del sector agropecuario.
Las máquinas agrícolas son, en general, la segunda inversión de capital luego de la tierra, incluso existen
empresas agropecuarias donde las máquinas son la única inversión, como lo son los contratistas. El
operador es la persona que deberá obtener la máxima prestación del equipo y sobre todo conseguir que
su uso tenga un bajo costo operativo. Para ello debe ser más que un conductor, debe conocer su
funcionamiento, los riesgos de su uso y el mantenimiento. Su puesto es clave en la empresa agropecuaria
para mejorar la eficiencia de los trabajos y disminuir costos.
“La mejor tecnología no funcionará correctamente si el operario que la tiene que aplicar no la utiliza
adecuadamente”.
Tipos de tractores
Obsérvese que está pensado para tracción, para trabajar sobre terrenos agrícolas y para que su motor sea
una unidad de potencia móvil, haciendo funcionar un grupo electrógeno, una bomba o un molino. Esto
lleva a que su construcción sea totalmente diferente a otros vehículos y mucho más exigente, siendo su
precio más elevado a igualdad de potencia.
En la bibliografía existen numerosas clasificaciones de tractores, hemos elegido una de las más sencillas.
La primera gran división se puede hacer en función de las características de su sistema de
desplazamiento, distinguiéndose:
• Tractores de cadenas (u orugas).
• Tractores de neumáticos.
Dentro de los de neumáticos cabe establecer tipos diferentes:

1. Tractores Agrícolas Típicos:

Son tractores rígidos con dos ejes y con distinto diámetro de rueda. Su Potencia generalmente no supera
los 300 CV. Pueden ser traccionados a un solo eje (2 x 4) con eficiencias tractivas del orden del 50% o a
ambos (4 x 4) con eficiencias aproximadas al 65%, por eso en la actualidad los primeros (2 x 4) casi se han
dejado de comercializar. Es importante destacar que habitualmente se utilizan el caballo vapor (CV) o los
Horse Power en inglés (HP) para indicar la potencia. Sin embargo, la medida aceptada hoy día en todo el
mundo es el kilowat (Kw) que equivale a 0,75 de CV.
2. Tractores Articulados
En general son de elevada potencia y con bastidor articulado para incrementar su maniobrabilidad.
Característicos de grandes explotaciones, aunque
también los hay pequeños, su ventaja es que tienen
eficiencias tractivas del orden del 75%, por eso en la
actualidad junto con los 4 x 4 constituyen casi todo el
mercado. Los tractores de cadenas (orugas) no
emplean neumáticos para desplazarse utilizan una
cadena con eslabones y zapatas. Ello les da, a igualdad
de potencia, una capacidad superior de tracción,
mayor maniobrabilidad y estabilidad. Pero son más
lentos y debido a las características de su tren de
rodaje no pueden desplazarse por vías asfaltadas.
Históricamente, se han empleado para trabajos
especiales y dentro del ámbito forestal. Actualmente en los tractores agrícolas las cadenas han sido
reemplazadas por bandas de goma que permiten corregir los inconvenientes comentados.
La principal ventaja de este tipo de tractores es que producen baja presión específica. La oruga es como si
fuera una gran rueda apoyando mayor superficie, compactando menos el suelo, y con una eficiencia
tractiva de más del 90%, su principal limitante es el alto precio y su menor aptitud para el transporte.
También existen tractores con diseños especiales para trabajos particulares tales como:
3. Tractores estrechos destinados a explotaciones frutícolas o de
viñedo, son de dimensiones pequeñas para permitir su tránsito por
las calles de cultivos leñosos, como frutales o viñas.
4. Tractores cañeros son más altos adaptados para ese tipo de explotación
5. Tractores hortícolas de dimensiones pequeñas y muy versátiles

para incorporales distintos implementos.
MOTOR DIESEL
La base del funcionamiento de un motor de combustión interna es muy simple. La expansión de los gases
producidos por la combustión dentro del cilindro empuja al pistón que, al estar unido por la biela al eje
cigüeñal, provoca su rotación. Para este proceso el pistón realiza cuatro recorridos o carreras dentro del

cilindro y por ello son llamados motores de cuatro tiempos. En cada una de estas carreras ocurre una
operación específica.
Admisión: aire atmosférico entra en el cilindro por el movimiento descendente del pistón.
Compresión: el pistón comprime el aire fuertemente, debido a ello éste alcanza una temperatura muy
elevada, lo que permite que cuando ingrese el combustible entre en ignición.
Expansión: se inyecta el gasoil, y este se enciende inmediatamente por causa de la alta temperatura,
fíjese que no necesita una chispa como los nafteros. Como producto de esta explosión se produce un gran
aumento de la presión interna que empuja al pintón hacia abajo. Obsérvese que este es el único tiempo
donde se produce trabajo mientras que el resto consumen energía.
Escape: se abre la válvula de escape y el pistón se dirige hacia la parte superior favoreciendo el barrido
de los gases de combustión empujándolo hacia el tubo de escape.
La inyección es el mecanismo más complejo encargado de enviar a los cilindros, por medio de la bomba
inyectora e inyectores, la cantidad necesaria de combustible, en el momento exacto y en forma de fino
rocío.
Existen motores diesel, donde el combustible se inyecta en forma directa sobre la cámara de combustión,
llamados de cámara abierta, y motores donde el combustible se inyecta en forma indirecta, denominados
de cámara dividida con bujías de precalentamiento.
Los motores de inyección directa tienen mayor compresión que los de inyección indirecta y por lo tanto
mayor eficiencia, pero son más ruidosos y tienen más vibraciones. Por eso, en general, no se los usa en
autos pero si en tareas de trabajo, son los usados en tractores, camiones, etc. Sin embargo, en la
actualidad algunas empresas automotrices han conseguido, mediante técnicas muy especiales de
inyección, utilizar motores de inyección directa en autos con bajas vibraciones y ruidos.
Existen dos conceptos importantes para comprender lo que dicen los folletos y manuales de tractores,
uno es el trabajo que hace, al que se lo llama torque o par motor. Esto está totalmente relacionado a la
fuerza que puede hacer ese motor. Cuando relacionamos ese torque o trabajo (fuerza x distancia) con la
velocidad (distancia en el tiempo) aparece el otro concepto importante que es la potencia y la medimos
en HP, CV o más apropiadamente en Kwa.
Obsérvese que si el motor funciona muy rápido, a gran velocidad, puede tener gran potencia aunque
tenga poca fuerza, trabajo, y viceversa.
Los motores de última generación tienen como característica lo que se llama una elevada reserva de par
que se mide en porcentaje, que no debería ser para un tractor menor al 20 o 25%. En términos prácticos,
significa que el motor, cuando está entregando su máxima potencia y se le exige más fuerza, es capaz de
entregarla con una reducción relativamente pequeña del régimen de funcionamiento y sin detenerse.
Esa característica también les confiere la capacidad de mantener una potencia cercana a la máxima
durante un amplio rango de régimen de vueltas. Así, por ejemplo, durante las tareas de labranza si el

tractor entra en un sector duro de terreno, en lugar de detenerse el motor, pierde velocidad para luego
recuperarla cuando el terreno está normal.
El no detenerse es muy importante ya que si un motor se detiene cuando está entregando su máxima
potencia pueden producirse importantes daños por el rápido aumento de la temperatura. En definitiva
una reserva de par alta permite que lo utilicemos muy cerca de su potencia máxima con bajos riesgos. El
alto par también contribuye a iniciar los trabajos sin tironeos ni efectos perjudiciales sobre la transmisión.
Que es torque y potencia en un motor de combustión interna

El torque en un motor de combustión interna es la fuerza rotativa o de torsión que se genera en el
cigüeñal y se transmite a las ruedas a través del sistema de transmisión. Esta fuerza es variable y su valor
máximo se produce en el momento en que se lleva a cabo la fase de combustión y su posterior expansión
en el cilindro. El torque es importante para entender la capacidad de un sistema para generar movimiento
y resistir cargas. En un motor con un torque alto, el vehículo puede moverse con mayor facilidad que en
un motor con un torque bajo, especialmente en condiciones de baja velocidad o cuesta arriba.
La potencia, por otro lado, se refiere a la rapidez con la que puede hacer un determinado trabajo. En un
motor de combustión interna, si se multiplica el torque por las RPM (revoluciones por minuto) del motor,
se obtiene la potencia. A diferencia del torque, la potencia no es una medida de fuerza, sino de la rapidez
con la que se realiza un trabajo. Por lo general, se expresa en vatios (W) o kilovatios (kW), aunque a nivel
automotriz se utiliza más kW, ya que los valores son más altos.
Aunque el torque y la potencia se miden de manera diferente, están relacionados entre sí. En un motor
de combustión interna, el torque y la potencia tienen una relación directamente proporcional. A medida
que aumenta el torque, también lo hace la potencia. Sin embargo, el torque y la potencia no son lo mismo
y no se miden de la misma manera.
En resumen, el torque se refiere a la fuerza rotativa o de torsión que se genera en el cigüeñal de un motor
de combustión interna, mientras que la potencia se refiere a la rapidez con la que se realiza un trabajo.
Aunque están relacionados entre sí, no son lo mismo y se miden de manera diferente. El torque es una
medida fundamental para entender la capacidad de un sistema para generar movimiento y resistir cargas,
mientras que la potencia es una medida de la rapidez con la que se realiza un trabajo.
Imagina que tienes una llave de tuercas y necesitas aflojar un perno muy apretado. Para aflojar el perno
necesitas aplicar una cierta cantidad de fuerza (torque) sobre la llave de tuercas. Si tienes una llave de
tuercas más grande, puedes aplicar más fuerza (torque) y tendrás más facilidad para aflojar el perno.
Por otro lado, si necesitas aflojar muchos pernos en poco tiempo, necesitarás una herramienta que te
permita hacerlo rápidamente. Una llave de tuercas pequeña puede ser más fácil de manejar, pero no
tendrá la potencia (o la capacidad de trabajo) suficiente para aflojar los pernos rápidamente. En este caso,
una llave de tuercas eléctrica o neumática (con alta potencia) sería más efectiva para la tarea.
Así, en este ejemplo, el torque se refiere a la fuerza necesaria para aflojar el perno, mientras que la
potencia se refiere a la capacidad de trabajar rápidamente (aflojar muchos pernos en poco tiempo).
CIRCUITO DE COMBUSTIBLE
El combustible se encuentra
depositado en el tanque,
conducido por una cañería, llega
al prefiltro, la llamada trampa
de agua, que tiene por función
retener las impurezas de mayor
tamaño y el agua. Continúa su
recorrido hacia la bomba
alimentadora que es la
encargada de impulsarlo, a baja

presión, hacia los filtros y a la cámara de combustible de la bomba inyectora, donde sale el gasoil con
elevada presión para ser dosificados por los inyectores en los cilindros. El sistema de bomba inyectora es
de muy alta precisión y se lubrica por el mismo gasoil por lo que la limpieza del combustible es
imprescindible para su correcto funcionamiento. Las reparaciones de bomba e inyectores son uno de los
puntos más caros de mantenimiento de un motor diesel.
Sistema de lubricación
En los motores diesel hay gran cantidad de elementos en rozamiento y como donde hay fricciones se
produce elevación de temperatura y desgastes. Por ello es necesario, para reducir sus consecuencias,
colocar una película lubricante entre las distintas piezas.
Los motores modernos tienen un sistema de lubricación forzada para asegurar que el aceite llegue a todas
las partes mecánicas en movimiento.
El aceite es aspirado por una bomba que es la encargada de enviarlo, previo paso por los filtros, a los
distintos puntos a lubricar a través de canales y orificios existentes en las piezas del motor. Los puntos
vitales a lubricar son los cojinetes del cigüeñal, el árbol de levas, balancines y válvulas, aros, engranajes de
distribución y otros mecanismos.
Durante el funcionamiento del motor, el aceite se contamina con impurezas y las mismas deben ser
retenidas por los filtros. Fíjese que si un filtro se obstruye causaría la destrucción del motor (fundido), los
filtros de calidad reconocida, como los repuestos originales, aseguran que aunque eso pase el aceite siga
fluyendo. Por eso jamás se deben utilizar filtros de mala calidad o de marcas desconocidas.
Lubricantes
El uso de aceites y grasas junto con una buena conducción es quizás el paso más importante para obtener
bajos costos de mantenimientos, larga duración, servicio satisfactorio y la duración óptima de las partes
(cojinetes de las ruedas delanteras, etc.).
Es necesario tener en cuenta, que para almacenar los lubricantes se deben usar recipientes limpios, los
cuales se guardan en sitios protegidos contra la tierra, humedad y otros agentes contaminantes.
SISTEMA DE LUBRICACION
BALANCIN EJE DE BALANCIN
VARILLAS
VALVULAS
LEVAS
CABEZA DE
CILINDRO
GALERIAS DE ACEITE ARBOL DE LEVAS
MANOMETRO
CADENA DE
TRANSMISION
CIGÜEÑAL
FILTRO DE ACEITE
EJE DE ACCIONAMIENTO
CARTER
PESCADOR
BOMBA DE ACEITE

ACEITES
Los aceites lubricantes son productos derivados del petróleo y se obtienen de la mezcla de aceites
minerales básicos, obtenidos en el proceso de refinación, a los cuales se agregan aditivos como
antiespumantes, anticorrosivos, antioxidantes y dispersantes. Éstos aditivos son los que crean las
condiciones favorables y específicas para el funcionamiento óptimo de la maquinaria agrícola.
Existen aceites específicos para motores, engranajes y sistemas hidráulicos, los cuales, como se explicó
anteriormente, contienen aditivos específicos de acuerdo con su función.
De ahí, que los números asignados a los aceites utilizados en los engranajes sean más elevados que el de
los motores, aunque la viscosidad no necesariamente sea mayor.
Las características de los aceites varían de acuerdo con el uso específico para el cual se elaboran. Una de
las más conocidas de es la viscosidad, que es la facilidad con que un aceite escurre o pasa por un delgado
capilar. Esta propiedad varía con la temperatura, con lo que, cuanto mayor sea, menor es la viscosidad.
La forma más rápida de identificar la viscosidad es utilizando una escala creada en 1911 por la Sociedad
Americana de Automotores (SAE). Por números se expresan los resultados de medición del aceite a bajas
temperaturas, en rango entre –10 y –35 grados si contiene la letra W, o a 100 grados centígrados el resto
de la escala. La importancia de mantener una viscosidad adecuada a temperaturas diferentes radica en
que se debe lograr una buena lubricación bajo las más diversas condiciones de operación de la maquina.
Mediante el agregado de ciertos polímeros se han desarrollado los aceites multigrado que tienen como
ventaja mantener una adecuada viscosidad en un amplio rango de temperaturas.
Por ejemplo, un aceite SAE 10W 50, indica la viscosidad del aceite medida a -18oC y a 100oC , en ese
orden. Nos dice que el este aceite se comporta en frío como un SAE 10 y en caliente como un SAE 50. Así
que, para una mayor protección en frío, se deberá recurrir a un aceite que tenga el primer número lo más
bajo posible y para obtener un mayor grado de protección en caliente, se deberá incorporar un aceite que
posea un elevado número para la segunda.
Los aceites han ido evolucionando mediante el agregado de aditivos específicos. Entre los principales
aditivos se pueden enumerar:
• Detergentes y dispersantes: esenciales en motores diesel ya que ayudan a evitar la acumulación
de las partículas de carbón que se forman durante la combustión.
• Antioxidantes: protegen al aceite de la degradación a altas temperaturas y evitan la formación de
ácidos y el aumento de la viscosidad.
• Antifricción: permite la adherencia del aceite sobre superficies en rápido movimiento y alta
presión de contacto.
• Antiespuma: evita la formación de la misma.
• Inhibidores de corrosión: protegen a los metales de una corrosión prematura.
CLASIFICACIONES
De acuerdo con las capacidades de prestación de los aceites, el Instituto Americana del Petróleo (API)
junto a la SAE ha establecido un sistema de clasificación general de reconocimiento mundial. La primera
letra de la clasificación indica si el aceite es apto para motores nafteros con letra “S” o para motores
diesel con letra “C”. La segunda letra de la clasificación aumenta con relación a las exigencias que puede
soportar el aceite, partiendo desde la “A” para motores de bajas revoluciones, hasta los últimos en
motores nafteros con letra “L”. Desde el año 2001 para motores diesel el de mayor capacidad de
lubricación es el CH-4 apto para motores gasoleros turbo postenfriados con altas exigencias.
Hay que aclarar que un mismo aceite puede reunir propiedades que lo hagan apto para varias categorías,
por ejemplo CD-CC-SE-SF, que en este caso significa que cumple con los requerimientos “S” de motores
nafteros y “C” gasoleros de altas exigencias.
Atendiendo a que las condiciones de trabajo en Europa son diferentes a los de EE.UU. surgió una nueva
propuesta por parte de la Asociación de Constructores Europeos de Automóviles (ACEA). La cual ha
desarrollado su propio sistema de clasificación teniendo en cuenta no solo los motores sino las compañías
petroleras, y los entes de normalización y definición de productos, en la cual se diferencian por letras, los
motores a nafta (A), los diesel livianos (B) y los diesel de vehículos industriales (E) con tres niveles de
calidad de 1 a 3, siendo 3 el de mayor calidad. Por ejemplo un motor de tractor de más de 10 años sin

turbo podría emplear una calidad E1-96, uno turbo un E2-96, y en un nuevo motor turbo con postenfriado
con altas presiones de inyección sería aconsejable el empleo de un aceite E3-96.
Sin embargo, siempre, se deberán respetar las recomendaciones dadas por el fabricante del motor o del
tractor en cuanto a la calidad de aceite requerida en forma independiente de la marca a emplear. Una vez
definida la calidad requerida, la elección del proveedor será extremadamente importante siendo
desaconsejable la compra de las grandes ofertas a bajo precio sin una empresa responsable detrás, que se
pueden convertir en pérdidas importantísimas a la hora de producirse roturas de costosas reparación del
motor.
GRASAS
Las grasas son lubricantes muy viscosos formados por la unión de un aceite mineral (fluido lubricante) y
un jabón metálico a los cuales se le agregan sustancias aditivas que mejoran cualidades. Su función, tal y
como se especificó anteriormente, es evitar el contacto metálico entre piezas móviles.
La condición espesa de la grasa tiene por finalidad facilitar el trabajo eficiente en condiciones de
temperaturas elevadas, cuando existen velocidades de rotación alta, o con cargas y ambiente
contaminado.
Existen diferentes tipos de grasas, entre las cuales se pueden citar las siguientes: grasas de chasis, de
textura fibrosa y la multipropósitos.
• Las grasas de chasis se elaboran a base de jabón de calcio. Son de buena resistencia a la acción del
agua y de consistencia blanda; se recomiendan en la lubricación de todo tipo de vehículo
automotor y maquinaria en donde las condiciones de trabajo no sean severas, y para la
lubricación de chasis.
• Las grasas de texturas fibrosas son a base de jabón de sodio. Son de consistencia mediana y se
recomiendan para rodamientos que operan a mediana y altas velocidades y cargas, no son
buenas para soportar la acción del agua.
• Las grasas multipropósitos se elaboran a base de jabón de litio; son de uso múltiple, resistentes a
la acción del agua y soportan las temperaturas elevadas. Se emplean para la lubricación de piezas
sometidas a diferentes condiciones de funcionamiento, excepto las temperaturas muy altas. Si
uno desconoce o tiene dudas de cual es la grasa específica utilizar las en base litio.
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
Los motores, durante su funcionamiento, producen calor por la fuerte compresión del aire dentro del
cilindro, por la combustión y por el rozamiento de las partes mecánicas en movimiento. Por todo esto, los
motores de combustión interna, necesitan un sistema de refrigeración eficiente, pudiendo ser por aire o
por agua.
Motores refrigerados por aire forzado
Consiste en un turbo ventilador que envía aire hacia los cilindros y es accionado por una correa que toma
mando del motor. Estos sistemas tienen la ventaja de tener menos componentes que los de agua, y
eliminar los problemas de corrosión dentro del motor. Sin embargo, trabajan a mucha mayor
temperatura (130 – 150ºC) y por lo tanto el sistema debe ser siempre controlado. Otra de las desventajas
es que son más ruidosos.

Motor DEUTZ refrigerado por aire forzado.

Este motor es muy usado en las maquinarias agrícolas en argentina, equipan gran parte de tractores,
cosechadoras y fumigadoras e incluso camionetas.
Obsérvese la turbina forzadora de viento y el incautador que

disminuye su tamaño a medida de se acerca al último cilindro.
Motores refrigerados por líquido

El líquido refrigerante es el elemento responsable de tomar el calor del motor y cederlo al ambiente
enfriándose. Hablamos de líquido refrigerante y no de agua debido a que en la actualidad todos los
motores usan esos líquidos que si bien, mayoritariamente son agua destilada, tiene agregados
antioxidantes, antiespuma y otros aditivos que mejoran su capacidad para enfriar como algunos alcoholes
que los hacen muy diferentes del agua y es absolutamente necesario utilizarlos debiendo ser de muy
buena calidad.
El líquido refrigerante circula por acción de la bomba de agua y va desde el radiador (enfriado) por acción
del flujo de aire generado por el ventilador, hasta pasar por el bloque del motor para enfriarlo y llevar la
temperatura hacia el radiador para volverla a enfriar. El sistema cuenta con un elemento clave que es el
termostato, éste regula el paso del líquido, permitiendo que el motor tome temperatura de trabajo
rápidamente (80 – 90oC) y que la ella sea constante independientemente de la temperatura ambiente.
Los motores sufren un desgaste muy alto cuando funcionan fríos y roturas muy importantes si pasan de
las temperaturas máximas de trabajo.

Sistema eléctrico
El tractor posee una planta productora de electricidad formada por un generador
(alternador), la batería y el regulador de voltaje; esta usina provee de electricidad
como mínimo a tres sistemas: de calentamiento (en los motores de inyección
indirecta), de arranque y de iluminación. En la actualidad es común que además
los motores estén comandados por una central electrónica que determina la
inyección, puesta a punto de válvulas, etc. Además de que muchos tienen sus
bombas de combustible eléctricas. Esto hace que el sistema eléctrico en los
nuevos tractores sea imprescindible tenerlo en óptimas condiciones porque condicionan en forma directa
el funcionamiento del tractor.
Sistemas de transmisión
Es el sistema de transmisión más difundido en los tractores agrícolas no solamente por su simplicidad sino
porque son los más eficientes. La transmisión lleva el movimiento de rotación del motor a las ruedas
motrices y a la toma de potencia mediante un conjunto de elementos como: el embrague, la caja de
velocidades, el diferencial, los reductores finales. En definitiva, siempre va a existir un engranaje motriz
que toma potencia del motor y otro engranaje movido. De la relación entre el número de dientes del
primero con el segundo se tendrá menor velocidad y un mayor torque (por ej. 1o velocidad en baja) o alta
velocidad y menor torque (por ej. 4º en alta).
Este tipo de caja es la más eficiente en términos de transmitir energía teniendo muy pocas pérdidas por
calor.
Un avance en estas cajas, que hoy
día lo traen la totalidad de los
tractores, es la incorporación de
los llamados cambios
sincronizados. Esto permite
realizar cambios hacia velocidades
menores sin necesidad de detener
el tractor para que el cambio
“entre”. Esta modalidad es muy
útil para el transporte o el
desplazamiento vehicular pero no
aporta demasiadas ventajas en situaciones de trabajos de tracción.
Todo el sistema está en baño de aceite, caja de velocidades, conjunto diferencial, y reductores. Este
aceite deber ser cambiado, según lo
indica la tabla de mantenimiento no
porque pierda sus características
lubricantes como el del motor por la
combustión, sino porque se va
saturando de partículas metálicas del
desgaste de los engranajes hasta que
termina siendo una pasta abrasiva
en lugar de lubricante.

La transmisión de un tractor es una parte fundamental para transmitir la potencia generada en el motor a
las distintas partes del tractor que la utilizan, como las ruedas, los sistemas hidráulicos y la toma de
fuerza. La transmisión es algo muy característico de los tractores, pues son máquinas que están pensadas
para hacer labores muy diferentes, con necesidades muy diversas en cuanto a par motor y velocidad de
avance.
Para entender la transmisión de un tractor, es importante conocer los elementos que la componen, como
la toma de fuerza del tractor (TDF). La TDF es un eje exterior de transmisión de potencia unido
cinemáticamente al motor, que permite accionar diferentes aperos, como rotocultores, sembradoras,
abonadoras, pulverizadores, etc. Todos los tractores tienen toma de fuerza trasera y algunos, además de
la trasera, tienen toma de fuerza delantera. Las TDF pueden ser independientes o por el contrario
dependientes del motor.
Las transmisiones mecánicas son uno de los tipos de transmisiones que se utilizan en los tractores. Estas
transmisiones utilizan engranajes para transmitir la potencia del motor a las ruedas del tractor. Los
engranajes tienen diferentes tamaños y se combinan de diferentes maneras para cambiar la velocidad y la
dirección del tractor. Las transmisiones mecánicas son más simples que las transmisiones hidrostáticas o
CVT, pero también tienen algunas limitaciones y desventajas, como menor eficiencia y menor capacidad
para ajustar la velocidad de forma precisa
Embrague: Esta pieza se encarga de conectar o desconectar la caja de velocidades con la fuerza
rotatoria del cigüeñal del motor, el cual es accionada por un pedal de pie que el operador acciona o
embraga con su pie izquierdo para desacoplar el giro a la caja de velocidades, con lo que se puede
accionar libremente la caja de velocidades para seleccionar la velocidad de marcha del tractor. El
embrague mas usado en los tractores es el de tipo “plato mordisco, pero los hay también de disco
múltiple, cilíndrico o de banda y embrague cónico.
El embrague de mordisco esta, constituido por dos discos encerrados por otro que no tiene material de
fricción, espárragos o tornillos, resortes, collarín, mandril o flecha ranurada, prensa, balinera y pedal.
Cambios secuenciales
La caja de cambios es una parte fundamental de la transmisión de potencia en el tractor. Vamos explicar
los diferentes tipos que existen y cómo funciona cada uno de ellos. No es tarea fácil, porque actualmente
hay cientos de marcas de tractores que producen miles de modelos de tractores diferentes.
En primer lugar, explicaremos dónde está localizada la caja de cambios, dentro del tractor.
¿Dónde está la caja de cambios en el tractor?

La caja de cambios se sitúa a continuación del embrague. En la mayoría de los tractores, estaría justo por
debajo de donde va sentado el tractorista.
En los tractores modernos la caja de cambios va integrada en un bloque de fundición modular que integra
todos los elementos de la transmisión del tractor: embrague, caja de cambios, diferencial, reducciones
finales y toma de fuerza.

¿Cómo funcionan las cajas de cambio?

Se basan en la composición o interconexión de múltiples engranajes o ruedas dentadas de diferentes
tipos, que son las encargadas de variar las relaciones de transmisión en los tractores. También hay
excepciones, pues existen cajas de cambio sin engranajes.
Tipos de Cajas de cambio en los tractores

No resulta sencillo hacer una clasificación de los tipos de cajas de cambio. Por ello haremos clasificación
genérica y simplificada que nos permita agrupar los diferentes tipos de cajas en unas pocas categorías.
Cambios de marchas de engranajes simples

Se trata del tipo más sencillo de caja de cambios que llevan los tractores. Las primeras que se fabricaron y
por tanto las más antiguas.
En una caja de cambios de este tipo existe un eje primario (de entrada) que recibe el movimiento del
motor y otro eje secundario (de salida) que transmite el movimiento hasta el diferencial y el eje trasero.
Para conseguir la marcha atrás se utilizaba un elemento llamado inversor, situado entre el eje
intermediario y el secundario, que al girar invierte el sentido de giro del eje secundario y por tanto
también el sentido de la marcha del tractor.
Las cajas de engranajes simples tienen unas limitaciones importantes:
El primer tractor que conduce solo. Case IH Autonomous hay que pisar el embrague y parar el tractor para
cambiar de marcha.
Por estos motivos, este tipo de cajas de cambio se han dejado de utilizar. Los tractores nuevos no las
llevan.
Cambio de marchas sincronizado.

Las cajas de cambio sincronizadas permiten cambiar de marcha sin parar el tractor. Esto fue un gran
avance en su tiempo, pues era un engorro tener que parar el tractor cada vez que se cambiaba de
marcha.
Este avance fue posible gracias a los sincronizadores.
¿Qué son los sincronizadores?

Son elementos consiguen que haya un acoplamiento suave entre los engranajes cuando se cambia de
marcha. Cómo su propio nombre indica, lo que hacen es «sincronizar», o dicho con otras palabras, igualar
la velocidad de giro de los engranajes antes de que se acoplen y conseguir que coincidan los dientes de un
engranaje con los huecos de otro.
De esta forma se eliminan o reducen los golpes, el desgaste excesivo o las roturas de engranajes en las
cajas de cambio.
Cambio en movimiento, “on the move”

Este tipo de caja de cambios es un paso intermedio entre el cambio de marchas sincronizado y el cambio
de marchas bajo carga o Powershift.
Si un tractor lleva una caja de cambios con cambio en movimiento o «on the move», el tractorista no
necesita pisar el embrague, pero si que debe accionar botones, levas o palancas. Es decir, continúa siendo
un cambio manual.

¿Cómo se consigue cambiar de marchas sin pisar el embrague?

En la actualidad es posible hacerlo mediante el uso de embragues electrohidráulicos. El tractorista acciona
un mando (leva, botón o palanca), casi sin hacer esfuerzo y esto provoca que se transmita una señal
electrónica hasta los embragues correspondientes, que son accionados hidráulicamente.
De esta forma el cambio es muy suave, por lo que tractorista tiene la sensación de realizar un cambio bajo
carga sin serlo.
Cambios de marchas bajo carga, transmisión Powershift

La caja de cambios bajo carga que permite pasar de una marcha a otra sin interrumpir la transmisión de
potencia entre el motor y las ruedas.
Con este tipo de transmisión el tractorista puede cambiar de velocidad rápidamente sin tener que utilizar
el embrague, cosa que ya hacían las cajas con cambio de marchas sincronizado, y además, durante el
cambio de marcha no se interrumpe la transmisión de potencia
En ocasiones también se utiliza el término Semipowershift para denominar aquellas cajas de cambio en
que no todas las marchas se cambian bajo carga. Cómo por ejemplo la del tractor CLAAS Arion de la
figura.
Cambios de marchas de engranajes planetarios

Antes de abordar el cambio de marchas con engranajes planetarios, vamos a explicar lo que es un sistema
planetario a través de los elementos que lo componen.
En un sistema planetario hay tres tipos de engranajes: el piñón central o planeta (P), los satélites (S) que
rodean el planeta y la corona (C). También
conviene mencionar otro elemento, que es el
brazo portasatélites (PS).
P
En función de si se bloquean unos u otros
elementos, se consiguen relaciones de transmisión
con una desmultiplicación mayor, menor,
inexistente o inversión del sentido de la marcha.
Estos sistemas de transmisión constan de varios engranajes dispuestos en torno a un engranaje central, P,
que se conecta al eje de entrada de la transmisión. Los engranajes satelites están montados en un
soporte, conocido como portasatelite, que se conecta al eje de salida.
Los cambios de marcha en un sistema de engranajes planetarios se realizan mediante la modificación de
la velocidad de rotación del portador en relación con la velocidad del planeta y los engranajes satelite.
Para lograr esto, los componentes de la transmisión se combinan de diferentes maneras utilizando
embragues y frenos.
Por ejemplo, para cambiar a una marcha más baja, el embrague del engranaje planetario que proporciona
la velocidad más alta se desacopla, lo que permite que el freno del engranaje satélite de la marcha más
baja se active y se bloquee. Esto hace que el portador gire más lentamente en relación con el planeta, lo
que reduce la velocidad de salida del eje de la transmisión y aumenta la fuerza de tracción.
Para cambiar a una marcha más alta, se desacopla el freno del engranaje satélite de la marcha más baja y
se activa el embrague del engranaje satélite de la marcha más alta. Esto permite que el portador gire más
rápidamente en relación con el planeta, lo que aumenta la velocidad de salida del eje de la transmisión y
reduce la fuerza de tracción.

En general, los cambios de marcha en los tractores con transmisiones de engranajes planetarios suelen
ser suaves y precisos, lo que permite una operación más eficiente y segura del vehículo.
Cambios de marchas continuos mecánico-hidráulicos (CVT: continuous variable transmission)

Este tipo de caja de cambios es la más compleja. Las transmisiones CVT combinan elementos mecánicos,
hidráulicos y electrónicos.
¿Con qué objetivo? Conseguir un cambio bajo carga, sin escalonamientos y con infinitas posiciones.
¿Cómo puede ser que tenga infinitas posiciones? Porque es una caja de cambios que no tiene marchas
como tal, sino una infinidad de puntos de funcionamiento. Es decir, no tiene posiciones fijas.
Permite dividir el par motor que entra en la caja de cambios y conseguir una transmisión sin escalones
(CVT-IVT) utilizando sistemas planetarios, según la posición de estos se pueden considerar dos tipos:
planetario divisor (el sistema planetario se situada en la entrada de la caja) o planetario sumador (cuando
se encuentra en la salida de la caja).
¿Qué ocurre después de la caja de cambios?
La potencia que sale de la caja de cambios, ese par motor y esas revoluciones, una vez transformados
según las necesidades particulares de cada labor, continúan su camino hacia las zonas del tractor donde
se utiliza.
En los tractores de tracción trasera, que son la mayoría, la potencia va a la ruedas de atrás. En los
tractores de tracción a las cuatro ruedas, la potencia se destina tanto a las ruedas de atrás como a las de
delante.
Además, todos los tractores tiene toma de fuerza trasera, con su correspondiente par motor y velocidad
angular, y allí también debe llegar potencia.
Transmisiones hidráulicas.
Básicamente el sistema hidráulico está constituido por:
- Motor de combustión interna.
- Bomba de caudal variable.
- Válvula reguladora de caudal.
- Motor hidráulico.
- Reductor.
Circuito básico de una transmisión hidráulica.

Existen básicamente dos tipos de transmisiones hidráulicas:

- Transmisión hidrodinámica: Emplea caudales relativamente altos con presiones bajas.
- Transmisión hidrostática: En contraposición a las anteriores, trabajan con caudales bajos y
presiones altas. Este tipo son las que se utilizan en las máquinas agrícolas.
Sistema hidráulico
La transmisión hidráulica en un tractor agrícola es el conjunto de elementos que se utilizan para transmitir
potencia desde el motor hasta distintas partes de la máquina, como el
elevador del enganche de tres puntos, la dirección hidráulica, una pala
cargadora situada en la parte delantera, puede transmitir la potencia a las
ruedas, regular la altura de un arado o cualquier otro apero de accionamiento
hidráulico.
En cosechadoras es el elemento de distribución fundamental.
En la actualidad existen varios sistemas de transmisión de energía hidráulica en
los tractores: uno de ellos es el acoplamiento hidráulico, el convertidor de torque hidráulico, que utilizan
la energía cinética del líquido; e hidrostático, que utiliza la energía de presión del líquido.
El aceite mineral circula a través de las pequeñas tuberías del circuito
de la transmisión.
Las transmisiones hidráulicas son circuitos por donde circula el aceite.
El punto de partida es
el depósito, el
elemento que le
transfiere energía al
aceite es la bomba, y
luego este aceite, con
su presión y caudal,
circula y va
accionando diferentes
elementos del circuito, como por ejemplo los motores o
los cilindros. Las bombas hidráulicas son las encargadas de generar la energía y transmitirla al resto del
sistema para que el tractor pueda funcionar correctamente. Su función es hacer que el líquido se mueva
dentro del componente que explicaremos a continuación, el depósito.
Para facilitar su representación gráfica en dos dimensiones se suelen dibujar de una forma lineal y con
varios depósitos, aunque en realidad suele haber solo un depósito, que se repite en varios puntos del
esquema. Para regular el paso del aceite a los elementos que queremos accionar, y controlar por donde
circula, se utilizan las válvulas distribuidoras. Para que la presión no sobrepase ciertos límites se utilizan
válvulas limitadoras o reguladoras de presión, y para retener las impurezas y evitar que circulen por el
circuito se utilizan los filtros.
Los motores transforman la energía hidráulica en mecánica. Tienen la constitución interna casi idéntica a
las bombas. En muchas ocasiones
hay elementos del circuito hidráulico
que pueden funcionar como bombas
o como motores. No existen
diferencias constructivas, sino
funcionales. Los motores hidráulicos
también pueden ser de engranajes,
de paletas o de pistones. Solo se
diferencian en el funcionamiento. A
los motores les llega una corriente
de líquido, al encontrar su camino
bloqueado, lo impulsa provocando el

giro de su eje. El giro es aprovechado para hacer un trabajo, como por ejemplo hacer girar un chimango
como los que se utilizan en la recolección de granos.
La cilindrada de un motor hidráulico es el volumen de líquido que entra en el motor y lo atraviesa para
que su eje dé una vuelta. Un motor reversible es aquel que cambia tanto el sentido de entrada y salida del
líquido, como el sentido de giro de su eje. Un motor funciona como reversible si el circuito está diseñado
para que así sea.
Toma de potencia
La toma de potencia del tractor agrícola es un mecanismo de rotación que se encarga de transmitir la
energía generada por el motor a las máquinas acopladas al mismo. Esta energía se transmite a las ruedas
para producir el avance del tractor, capaz de mover los implementos de labranza. Además, la potencia
generada también se transmite a la toma de fuerza (TDF) para accionar otros equipos agrícolas.
La TDF es un eje exterior de transmisión de potencia unido cinemáticamente al motor. Todos los tractores
tienen toma de fuerza trasera y algunos, además de la trasera, tienen toma de fuerza delantera. La TDF es
un elemento normalizado del tractor que permite al agricultor conectar al tractor multitud de aperos
distintos. Inicialmente, la toma de fuerza de los tractores fue diseñada para accionar máquinas de
recolección, pero hoy en día se pueden encontrar multitud de aperos que son accionados por la toma de
fuerza, como rotocultores, sembradoras, abonadoras, pulverizadores, entre otros.
Las TDF pueden ser independientes o por el contrario dependientes del motor. Las independientes están
unidas directamente al motor y son independientes del movimiento del tractor, al contrario ocurre con
las dependientes. En el caso de ser independientes, disponen de un embrague que permite su conexión
en carga. En la actualidad, los tractores nuevos suelen disponer de una toma de fuerza independiente,
excepto algunos modelos muy sencillos.
Enganche de tres puntos

El enganche de tres puntos es un mecanismo crítico para la operación segura y eficiente de un tractor
agrícola. Este sistema permite conectar un implemento al tractor de forma segura y estable. El enganche
de tres puntos consta de tres puntos de fijación dispuestos en forma de A-frame, con dos puntos en la
parte inferior de la A que proporcionan estabilidad y control de altura, y un punto en la parte superior que
se fuerza hacia adelante cuando el implemento encuentra algo que restringe el movimiento hacia
adelante. Esto hace que la presión hacia adelante se transfiera al tractor por encima de su centro de
gravedad, lo que evita que el tractor se voltee.
El beneficio primario del sistema de enganche de tres puntos es transferir el peso y la resistencia del
apero a las ruedas del tractor. Esto permite al tractor una tracción mejor dada la misma potencia, peso y
consumo de combustible.
Para enganchar un cultivador de tractor, se debe retroceder lentamente hacia el implemento que debe
ser enganchado, usar los controles hidráulicos y subir o bajar los brazos del tractor lo más cerca posible
para calzar el punto bajo de enganche del elemento, ayudándose también con los brazos tensores.
El tercer punto de enganche del equipo se encuentra en todos los casos en el extremo de la torreta y se
resuelve generalmente por uno o más posibles ubicaciones de un perno con chaveta, que fijará en
posición al tercer punto o brazo superior del enganche del tractor.

Barra de tiro
La barra de tiro del tractor es un mecanismo de barra horizontal que se utiliza para enganchar
implementos de tiro y transmitirles fuerza de tracción o empuje desde el tractor. La barra se encuentra en
la parte trasera del tractor y se conecta a implementos remolcados a través de pasadores.
La barra de tiro es un componente importante del tractor y su elección debe basarse en el tipo de trabajo
que se va a realizar. Las barras de tiro están disponibles en diferentes tamaños y formas para adaptarse a
diferentes aplicaciones. Por ejemplo, una barra de tiro más larga es adecuada para trabajos de arado,
mientras que una barra de tiro más corta es adecuada para trabajos de transporte.
La barra de tiro también se puede utilizar para conectar otros accesorios, como un remolque o una
sembradora. Además, algunos tractores pueden tener más de una barra de tiro para permitir la conexión
de varios implementos al mismo tiempo.
Es el más tradicional de los elementos que proveen potencia y consiste en una barra que en su parte
anterior se engancha en la parte baja del tractor.
Sobre su parte posterior se engancha la maquinaria o

equipo que va a ser arrastrado, transmitiendo de esta
forma la potencia del tractor.
Tiene posibilidades de regulación, tanto en forma

horizontal como vertical.
Es importante tener en cuenta que la barra de tiro debe ser compatible con el tamaño y la categoría del
enganche del implemento que se va a conectar. La categoría del enganche del implemento se determina
por la capacidad de carga y la potencia requerida. Por lo tanto, es importante asegurarse de que la barra
de tiro sea lo suficientemente resistente
para soportar la carga del implemento y la
potencia del tractor.
Potencia requerida vs kilogramos

requeridos
Conversión de potencia requerida, por una
herramienta, a kilogramos ejercidos a la
barra de tiro del tractor, según tipo de suelo.
Ejemplo de aplicación:
Si el fabricante de una sembradora, dice que la misma requiere 120 CV de potencia, y el suelo sobre el
que va a trabajar es arcilloso, para conocer la cantidad de kilogramos que la sembradora ejercerá a la
barra de tiro del tractor se deberá realizar el siguiente cálculo:
120 CV x 25 = 3000 Kg
Observándose en este caso que la sembradora ejercerá 3000 kg de fuerza a la barra de tiro del tractor.
Luego, si el tractor utilizado es de tracción asistida, y su peso es de 6500 kg, para conocer su capacidad de
tracción, se deberá realizar el siguiente cálculo de regla de tres simple:
100% peso 6500 kg
65% peso (posibilidad de tracción) (65% x 6500 kg)/100% = 4225 kg Observándose así, que el tractor
dispone de 4225 kg para traccionar.

Entonces, si la sembradora ejerce 3000 kg de peso (freno) al tractor y el tractor tiene disponible 4225 kg
para traccionar, quiere decir que el tractor podrá tirar (traccionar) perfectamente a la sembradora
teniendo un sobrante de capacidad de tracción de 1225 kg.
Cálculo de la potencia requerida

Si se desconoce la cantidad de CV (HP) que requiere la sembradora, dicho valor puede ser calculado en
función del tipo de sembradora y de la cantidad de cuerpos de siembra que la componen, de la siguiente
manera:
• La potencia del tractor no es la que indica si se puede o no realizar el trabajo.

• El peso del tractor es el que determina si se puede o no realizar el trabajo.
• POTENCIA (CV, HP, KW)
• ¿PARA QUÉ SIRVE LA POTENCIA?
• La potencia indica a qué velocidad máxima se puede realizar el trabajo.
CONTINUANDO CON EL EJEMPLO ANTERIOR...

Si el tractor utilizado tiene 125 CV y la sembradora ejerce 3000 kg de fuerza, entonces para
conocer la velocidad máxima de trabajo se deberá realizar el siguiente cálculo:
125 CV [potencia tractor] x 270 [constante] 3000 kg [tracción necesaria] = 11,25 km/h [velocidad máxima]
Así, se observa que la velocidad máxima a la que ese tractor puede tirar a esa sembradora es de 11,25
km/h.
¿DE DÓNDE SE OBTIENE LA CONSTANTE 270?

Partiendo de que: 1 CV = 75 Kg/m/seg
Cuando se convierte dicho valor a Km/h, se lo debe multiplicar por 3,6.
Entonces: 1 CV = 75 Kg/m/seg = 270 kg/Km/h
Continuando con el ejemplo anterior...
Jugando con la potencia se puede reducir el consumo de combustible del tractor... ¿cómo?
Si se quiere sembrar a 7 km/h, en condiciones normales, se debe seleccionar el cambio (la marcha) que dé
esa velocidad y se pone el acelerador en régimen nominal (donde dice RN o hay un pequeño dibujo de un
engranaje en el tacómetro - en los tractores viejos es acelerador a fondo).
Entonces, si se quiere sembrar a 7 km/h y la fórmula de potencia indicó que se podría ir como máximo a
11,25 km/h, se debe realizar el siguiente cálculo: 11,25 [velocidad máxima] / 7 [velocidad deseada] = 1,6

Si el valor obtenido (1,6) es mayor a 1,3, quiere decir que se puede subir un cambio y bajar las vueltas del
acelerador (manteniéndolo en 7 km/h). De esta forma, se puede lograr reducir hasta un 20% el consumo
de combustible, sin afectar el normal funcionamiento del motor.
IMPORTANTE: Al realizar esta operación, se debe verificar que no salga humo negro por el escape.
De presentarse esta situación, estaría indicando que el motor está trabajando en sobrecarga, lo cual
no es recomendable.
Transmisión... ¿es capaz de realizar el trabajo?
Para verificar si la transmisión es capaz de realizar el trabajo, se debe observar cual es la velocidad
máxima del cambio al que se quiere subir, aún cuando después no se vaya a esa velocidad máxima.
Por ejemplo, si el cambio en el cual se va indica 6,7 km/h y el cambio al que se quiere subir indica 8,1
km/h, se debe realizar el siguiente cálculo:
6,7 [vel. máx. actual] / 8,1 [vel. máx. próxima] = 0,83
Si el resultado de este cálculo es mayor a 0,75 quiere decir que se puede realizar la operación de
reducción de consumo de combustible y la transmisión no se verá afectada.
Patinamiento
Para calcular el patinamiento es necesario conocer el radio bajo carga (RBC) del neumático del tractor.
RBC: Radio = mitad del diámetro; Bajo Carga = deformación del neumático por la influencia del peso del
tractor.
Luego, con el tractor enganchado a la herramienta y sobre el lote a trabajar, se debe medir, con una cinta
métrica, la distancia que hay desde la punta del eje de la rueda del tractor hasta el suelo.
Por ejemplo...
Distancia del eje al suelo: 75 cm = 0,75 m
Si a 0,75 m se lo multiplica por 2, se obtiene el Diámetro Bajo Carga (DBC) = 0,75 m x 2 = 1,5 m de DBC
Ahora, si se multiplica el DBC por Pi (3,14), se obtiene el Perímetro Bajo Carga (PBC) del
neumático:
1,5 (DBC) x 3,14 (Pi) = 4,7 m (PBC)

El valor obtenido (4,7 m) indica que cuando la rueda del tractor de 1 vuelta completa se
recorrerán 4,7 metros.
Si a 4,7 m se lo multiplica por 10 vueltas, da 47 m. Es decir que en 47 metros, la rueda debería dar 10
vueltas.
Si el patinamiento fuese cero (vueltas teóricas), la operación a campo sería:
Se marca con una tiza una línea en la parte central e inferior del neumático para poder contabilizar las
vueltas.
Coincidente con la línea realizada se clava una estaca y a los 47 metros se clava otra.
Se hace transitar al tractor con la herramienta, por entre las 2 estacas, a la velocidad normal de trabajo, y
se van contando las vueltas de la rueda.
Si en ese recorrido se cuentan 11 vueltas (reales) y se las compara con las 10 vueltas teóricas, resulta lo
siguiente:
10 vueltas [teóricas]____100%
11 vueltas [reales]_____ 110%
El valor 110% quiere decir que el tractor está patinando un 10%.
Finalmente...
¿Cuánto debe patinar un tractor? Entre un 5 y un 12

Trocha
La trocha de un tractor agrícola se refiere a la distancia que existe entre los centros de las ruedas en un
mismo eje del tractor, ya sea delantero o trasero. Esta distancia puede ser fija o ajustable, y existen
medidas estándar para las trochas delanteras y traseras.
La trocha es importante porque influye en la estabilidad y maniobrabilidad del tractor, y puede ser
ajustada según las necesidades del terreno y las tareas a realizar. Por ejemplo, una trocha más ancha
puede proporcionar mayor estabilidad en terrenos irregulares, mientras que una trocha más estrecha
puede ser necesaria para trabajar en cultivos con hileras más estrechas.
Además de la trocha, existen otras medidas que son importantes para conocer las dimensiones de un
tractor agrícola, como la batalla, que es la distancia entre los ejes de las ruedas traseras y delanteras del
tractor; el despeje, que es la distancia comprendida entre la parte más baja del tractor y el suelo; y la
longitud y altura máxima, que se refieren a la distancia entre el extremo de la rueda delantera y donde
termina la barra de tiro, y la distancia entre la parte más alta del tractor y el suelo, respectivamente
Sistema de purificación de aire

La mecanización es hoy tan compleja que necesitamos de expertos en sus reparaciones; pero se puede
entrenar a una persona en sus cuidados, mantenimiento y diagnóstico de posibles fallas, esto evitaría los
excesivos costos que requiere la reparación de un implemento. Es por ello que incluimos a este espacio
curricular los siguientes temas:
Mantenimiento de tractores agrícolas

Introducción
El mantenimiento de los tractores es de suma importancia debido a la necesidad de conservarlos, ya que
su reposición es una inversión muy costosa. Para que el tractor mantenga su eficiencia, y a la vez para que
conserve su valor a través de las horas de trabajo, el usuario deberá brindarle algunos cuidados mínimos
que siempre tendrán carácter de inversión. El tractor, al cabo de un período razonablemente largo,
indemnizará al usuario por estas pequeñas incomodidades, si es que realmente lo son, funcionando con la
misma eficiencia y el mismo vigor de sus primeros días, prolongando la vida mecánica de todas sus piezas
y resguardando así la inversión que requirió su compra.
Las labores de mantenimiento del tractor involucran el cuidado que se debe tener sobre los componentes
mecánicos, así como el manejo adecuado de los combustibles y lubricantes.
Limpieza
El tractor debe estar limpio, una buena práctica es establecer días fijos de la semana, por ejemplo viernes
de tarde, para el lavado de los tractores del establecimiento. Esto no sólo es estético, cumple un rol
mucho más importante y siempre se lo debe realizar en frío, permite detectar fugas de aceite y
combustible que de otro modo quedan cubiertas de tierra, limpiar el sistema de refrigeración -las aletas
del radiador en los refrigerados por agua y las de los cilindros en los de aire-. Es importante recordar que
un sistema sucio refrigera mal, la tierra es un excelente aislante del calor.
La observación de pérdidas de aceite en caja, diferencial o palieres hace necesario revisar el nivel de grasa
de los mismos en forma muy frecuente hasta su reparación, el no cambiar un simple retén puede traer
consecuencias graves con reparaciones muy costosas de transmisiones.
También el momento del lavado es ideal para revisar rótulas de dirección y juegos de ruedas,
movimientos en general, luces, presión de cubiertas y realizar posteriormente las tareas de engrase y éste
también es el momento para completar la planilla de novedades.

El Cuidado de los Componentes Mecánicos

El cuidado de los componentes mecánicos Antes de iniciar cada jornada es necesario proceder a verificar
los niveles de aceite del motor, y de agua del radiador, drenar el vaso de sedimentación de impurezas, y
revisar el nivel de combustible, el cual debe ser suficiente para cumplir con las labores diarias.
También es aconsejable, antes de iniciar los trabajos con el tractor, hacer funcionar el motor en vacío
durante algunos minutos con el fin de que el aceite adquiera la temperatura ideal de funcionamiento y
lubrique debidamente todas las partes mecánicas.
Se debe revisar diariamente los niveles de aceite, presión de aire de los neumáticos, el nivel de agua de la
batería y del radiador, correas, y estado de las mangueras. En la mayoría de los casos, los defectos pueden
corregirse mediante soluciones sencillas que derivan, en general, de la simple observación de los
problemas.
Por otra parte, si el tractor ha estado funcionando con trabajos pesados nunca apagar el motor
bruscamente; en este caso, es aconsejable disminuir las revoluciones del motor hasta llegar a un
"mínimo", y luego, detener su funcionamiento, es decir, "apagar el motor". Esto es indispensable en los
motores refrigerados por aire y en los turbo, detenciones bruscas provocarán el engranado de los turbos
y la fisura de las tapas de los refrigerados por aire.
Es importante considerar el resguardo del tractor cuando no se encuentra en funcionamiento. Es
recomendable que los tractores y los equipos se guarden en galpones, particularmente los primeros. En
estos lugares quedan preservados del sol y la lluvia; por otra parte allí pueden efectuarse cómodamente
los ajustes y reparaciones que deban hacerse en el propio establecimiento.
Otro aspecto de interés se refiere al período de ablande o asentamiento. Se entiende como tal, al lapso
de tiempo necesario, generalmente entre 50 y 80 horas de marcha, según marca y modelo, para que
todas las piezas sustituidas o cambiadas, tales como: aros, cilindros, cojinetes, engranajes, de un motor
reparado, se ajusten entre si para obtener su óptimo rendimiento.
Durante el período de ablande o asentamiento, el consumo de aceite es mayor que en condiciones
normales. Con el transcurso del tiempo el consumo de aceite disminuye y aumenta la eficiencia del
motor. Este período de asentamiento debe transcurrir respetando estrictamente las indicaciones
contenidas en el manual correspondiente a cada modelo de tractor. Una vez concluido el período de
ablande se debe reponer totalmente el lubricante y realizar todos los ajustes señalados por el fabricante.
Manejo de combustibles y lubricantes

En general, se entiende por combustible al carburante que hace funcionar el motor de un vehículo,
maquinaria o aparato, y por lubricantes, a todas aquellas sustancias que producen una película
antifriccionante entre dos piezas en movimiento tales como los aceites y las grasas.
Combustibles
La calidad del combustible usado es un factor de gran importancia para la vida útil del motor. Por esta
razón, los combustibles que pueden considerarse adecuados deben estar limpios.
Deben almacenarse en un lugar limpio de tierra, agua y otras materias extrañas; además, es fundamental
evitar el almacenamiento prolongado del combustible para prevenir futuras fallas en el motor y/o bomba
de inyección, y la obstrucción de los filtros, ocasionadas por el uso de combustible sucio.
La contaminación con agua se produce de dos formas: externa o interna. La primera penetra
directamente en el recipiente o tanque por filtración o acumulación del agua de lluvia sobre las bocas de
carga.
La contaminación interna se produce durante los días de calor si los tambores permanecen varias horas al
sol, cuando se enfrían juntan agua. Ello se produce al condensarse la humedad que se encuentra dentro
del tanque, precipitando pequeñas gotas de agua dentro del recipiente. Para evitarlo se recomienda
llenar el depósito de combustible después de cada jornada de trabajo con el fin de evitar la formación de
humedad.
La contaminación con partículas de tierra proviene del polvo que flota en el ambiente y queda pegado a la
superficie de embudos, mangueras y recipientes.

RESUMIENDO:
Para evitar contaminaciones se recomienda:
• Dejar reposar el combustible en el tambor una vez recibido
• Mantener los tambores en forma vertical y con cierta inclinación, de manera que el agua
acumulada de lluvia no llegue a la boquilla del tanque
• Purgar los tanques de combustibles antes de volver a llenarlos
• Llenar los tanques de combustible al terminar la jornada de trabajo, para evitar condensación de
agua
• No dejar los tambores por varias horas al sol
• Mantener limpios de polvo los embudos, mangueras, etc
• Realizar un correcto mantenimiento de los circuitos de combustible del motor (revisada de
trampas de agua y recambios de filtros)
Lubricantes
Muchos mecánicos y usuarios consideran que mientras el aceite esté resbalante al tacto, entre
los dedos índice y pulgar, se puede continuar usando. Esta creencia es falsa, ya que el aceite ha
podido perder cualidades imperceptibles al tacto, por lo tanto, se recomienda cambiarlo aun
cuando resbale entre los dedos.
También se dice, que cuando un aceite está negro es necesario cambiarlo. Esta creencia también
es falsa, lo que ocurre es que el aditivo detergente dispersante está actuando con el propósito de
limpiar al motor de las impurezas que se mantienen en suspensión, y que serán eliminadas en el
próximo cambio de aceite.
Es normal que un aceite trabajando a altas temperaturas y presiones disminuya un poco su
viscosidad para poder lubricar en condiciones extremas. Al respecto, se debe tener en cuenta
que los aceites espesos no son necesariamente mejores, ya que si se emplea un aceite espeso en
situaciones inconvenientes, cuando éste se somete a elevadas temperaturas puede lubricar en
forma deficiente.
Se recomienda comprar aceites de calidad y de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
En ocasiones, las alternativas más económicas se traducen en fallas en los componentes
mecánicos del tractor.
Para conocer la calidad del aceite a adquirir se deben verificar las normas DIN y ACEA descriptas
en los contenedores de aceite.
En el caso de la norma DIN aparecerá seguida a esta una letra que puede ser la “S” si el aceite es
para motores nafteros o “C” si es para diesel. Seguida a ésta aparecerá otra letra que describe la
calidad del aceite. Esta va de la “A” a la “J”, siendo la primera la menor calidad de aceite que
ofrece el mercado y la segunda la mayor calidad. Por ejemplo, un motor diesel turbo-comprimido
requiere aproximadamente un aceite CF, siendo C el indicador de diesel y F (entre la A y la J) un
aceite de muy buena calidad.
En la norma ACEA lo más importante de verificar es el destino del aceite. Se describe con 3 letras,
la “A” que indica que el aceite es para motores nafteros, la “B” que indica que es para diesel
livianos (ejemplo, el auto y la camioneta) o la letra “E” que enuncia que es para diesel pesados
(ejemplos, el tractor, la cosechadora, la pulverizadora, otros).
Conocer estas descripciones nos permitirá decidir la compra de aceite según las exigencias del
motor y pudiendo tener la opción de comprar por precio.
Recomendaciones sobre el sistema eléctrico

La tensión de la correa del alternador debe ser tal que ceda entre uno y un centímetro y medio al
presionar con el pulgar en su parte media, tensiones mayores romperán prematuramente los

rodamientos del alternador o de la bomba de agua, si también mueve a ésta. Correas flojas
provocarán patinamiento, desgastes excesivos y que la carga eléctrica sea insuficiente, como
agravante, si el tablero solo cuenta con indicador de luz de carga no nos daremos cuenta de ello.
La verificación del agua de electrolito se debe hacer en forma semanal. Es la forma más fácil de
detectar si el sistema tiene sobrecarga de tensión para el caso de no contar con un voltímetro en
el tablero. Vasos con niveles bajos pueden ser un indicador de problemas en el regulador de
voltaje, revisar y reparar, caso contrario las baterías tendrán corta vida. Los bornes deben estar
limpios, una forma simple de cuidarlos es ponerles dos o tres veces por semana unas gotas de
aceite de motor. También se debe verificar la fijación de las baterías, si estás se mueven, las
placas internas terminaran en cortocircuito y la batería no servirá más.
Baterías cargadas y bien aseguradas, con adecuado nivel de electrolito, son la mejor forma para
que duren por mucho tiempo.
Cuidados de la transmisión y articulaciones

Al menos una vez al año, o antes según manual, cambiar las grasas de las cajas de velocidad, diferencial y
reductores de mando final, su costo es mínimo comparado con los beneficios que trae aparejado.
Cada alemite se debe engrasar con la frecuencia que indique fábrica, al hacerlo recordemos que se debe
quitar el exceso de grasa pero nunca toda, la grasa además de lubricar hace de tapón impidiendo que
entre la tierra.
Servicios periódicos
Las diversas partes operativas del tractor se deben controlar, atender o ajustar, después de haber
transcurrido determinada cantidad de horas de operación. Para determinar este período o intervalo se
usa el cuenta horas, instrumento que se activa cuando el motor está en funcionamiento.
En general, estos servicios periódicos se le deben realizar al tractor a intervalos de 10, 50, 100, 200, 400,
600 y 1200 horas de funcionamiento. Sin embargo, los tractores deben ser revisados y recibir servicio a
intervalos más frecuentes cuando son operados bajo condiciones fuera de las normales, como son:
excesivo calor, frío, o polvo; frecuentes arranques y paradas; o con combustibles y lubricantes de poca
calidad. Estos controles deben llevarse en planillas exclusivas para este uso.
Servicios que se realizan cada 10 horas
Después de 10 horas de funcionamiento es necesario revisar: el nivel de aceite del carter, el nivel de agua
en el radiador, el filtro de aire, la bomba de dirección, y la bomba de combustible.
• Control del nivel de aceite del carter
Cuando el tractor está "apagado" se mide el nivel de aceite y se verifica que el rastro se encuentre entre
las marcas de la varilla. Si es necesario se completa el nivel de aceite hasta la marca superior.
• Control del nivel de agua en el radiador
Se debe agregar agua suficiente hasta completar el nivel y si con el tractor se realizan labores pesadas
agregue un refrigerante para ayudar a mantener el agua fría y el sistema limpio. Siempre utilice agua
desmineralizada o destilada, de esta forma el sistema durará más tiempo.
• Control del filtro de aire
Si el filtro esta sumergido en aceite, quitar el tazón de aceite y la bandeja del filtro de aire.
Si el nivel de impurezas esta aproximadamente en 10 mm, limpiar el tazón, cambiar el aceite y llenarlo a
nivel. Si el tractor tiene filtro de aire en seco se debe soplar diariamente para quitar las impurezas.
• Bomba de dirección
Revisar el nivel de aceite; este nivel debe estar 19 mm abajo del borde de la boca del depósito.
• Bomba de combustible
Controlar la bomba de combustible y revisar el vaso de sedimentación y los filtros de combustibles;
drenarlos si se observa la presencia de agua o materias extrañas.
Luego de 50 horas de funcionamiento es necesario revisar la batería, el nivel del aceite de la transmisión y
del sistema hidráulico, y los elementos de goma como mangueras, acoples, correas, etc.

• Batería
Controlar el nivel del ácido en los vasos. El nivel deberá estar 15 mm por encima de las placas. Siempre
que sea necesario agregar agua destilada, nunca ácido.
• Control del nivel de aceite de transmisión y del sistema hidráulico Además se debe controlar a
tiempo cualquier fuga de aceite por alguna manguera o sello del sistema hidráulico.
• Neumáticos:
Verificar la presión de aire, ajustar tuercas y tornillos, inspeccionar el estado de la banda de rodamiento;
además, limpiar sus partes laterales.
Luego de 100 horas de funcionamiento es necesario revisar
• La batería
• El nivel del aceite de la transmisión y del sistema hidráulico
• Los elementos de goma.
Servicios que se realizan cada 200 - 300 horas
• Cambio de aceite del motor
Dependiendo del uso al cual el tractor se somete y de la calidad del aceite que se utiliza, este servicio
puede adelantarse o atrasarse. Para realizar esta operación hay que quitar el tapón de drenaje del carter
y dejar que se vacíe, colocando nuevamente el tapón y agregando la cantidad y calidad de aceite
necesario e indicada por el manual. Revisar y limpiar el tapón, si tiene arandela de presión cámbiela por
una nueva.
Después de 200 - 300 horas de funcionamiento, se recomiendan las siguientes labores de
mantenimiento: cambiar los filtros de aceite del motor; revisar el drenaje y el filtro de aire; revisar la
tensión de la correa del ventilador; inspeccionar los frenos; verificar el nivel del líquido del depósito de los
frenos, inyectores, freno de mano; y controlar el recorrido del pedal de embrague.
• Filtros de aceite del motor
Mientras se efectúa el drenaje del carter, se reemplaza el filtro de aceite, teniendo en cuenta siempre que
el aro de goma que lleva el filtro esté bien colocada y que tenga una ligera capa de aceite para facilitar la
operación y evitar posibles fugas; no es necesario apretar excesivamente el filtro.
Drenaje, limpieza y llenado del filtro de aire (tipo baño de aceite)
Teniendo en cuenta las condiciones en que se encuentra el aceite, se quita el tazón de aceite, se limpia la
bandeja perfectamente y se reemplaza.
Control de la tensión de la correa del ventilador
Hay que estar pendiente de que la correa mantenga su tensión, y si es necesario, ajustarla para evitar
problemas con el alternador, o que luego pueda ocasionar otros inconvenientes.
• Frenos
Vaciar el aire que pueda existir en el sistema (purgar depósito).
• Nivel del líquido del depósito de los frenos
Verificar el nivel del líquido y reponerlo hasta el nivel indicado si es necesario.
• Inyectores (punta) (operación a efectuar por un taller especializado)
Remover los picos de los inyectores, teniendo cuidado de limpiar el área aledaña a los mismos con la
finalidad de evitar la caída de impurezas. Luego, se procede a calibrar la punta por medio de un
instrumento especial para esta labor.
• Freno de mano
Con la palanca de freno desactivada, soltar la contratuerca de la horquilla, y el pin de ambos brazos, luego
se ajusta hasta que la horquilla quede en posición de colocar los pines.
• Control del recorrido del pedal de embrague
Se realiza con el motor operando a más de 2.200 rpm, verificando la distancia libre del pedal antes del
desembragar, la cual deberá ser de aproximadamente 44,5 mm. Para realizar esta labor se utiliza el
tornillo de ajuste.


Al llegar a las 400 horas de funcionamiento del motor, la labor de mantenimiento que se recomienda es el
cambio del filtro o filtros del combustible.
• Cambio de los filtros de combustible
Los filtros de combustibles impiden que llegue sucio a la bomba de inyección, y por lo tanto, que esta se
dañe, al igual que los inyectores. Esta frecuencia de servicio dependerá de la limpieza del combustible
utilizado y del cuidado que se tenga en su almacenamiento. Para reemplazarlos, se cierra la llave de paso
en la parte inferior del tanque y se quitan los filtros para su reemplazo. Después que se colocan, se abre la
llave de paso y se procede a quitar, si es necesario, el aire en el sistema.
Servicios que se realizan cada 500 ó 600 horas
Luego de 500 ó 600 horas de funcionamiento, se recomiendan las siguientes labores: control del filtro de
aire, revisión del tanque de combustible, inspección de la admisión de aire, graduación de las válvulas de
admisión y escape, revisión de los rodamientos, verificación de la caja de dirección, y reemplazo de los
filtros de transmisión.
• Control de conexiones del filtro de aire
Ajustando las abrazaderas sobre las mangueras, se evita que penetre sucio al sistema.
• Tanque de combustible
Limpiarlo cada vez que la ocasión lo requiera, según lo explicitado anteriormente
• Mangueras de admisión de aire
Revisar conexiones de mangueras al motor y sustituirlas en caso necesario.
• Válvulas de admisión y escape
Graduar válvulas del cilindro No. 1 con un calibrador de láminas, verificar la "luz" de cada válvula y el
balancín correspondiente (se recomienda prestar especial atención a lo indicado en el manual). Es
conveniente que lo realice alguien especializado.
• Rodamientos de ruedas delanteras
Revisar cada uno de los rodamientos, engrasar y en caso de desgaste proceder a cambiarlos.
• Caja de dirección
Chequear el nivel de aceite luego de quitar el tapón lateral.
Existen otros servicios que deben realizarse, pero los principales ya han sido mencionados, sin embargo,
al final se incluye un cuadro (Resumen de servicios) en el cual se indican los servicios y los intervalos a los
cuales deben realizarse.
• Filtro de dirección hidráulica
Cambiar el filtro de dirección teniendo cuidado que el sello quede en la posición correcta.
Lastres
Una de las estrategias para bajar costos es armonizar los equipos, es decir no sembrar con el tractor de
220 HP y no tirar una rastra pesada con un 120 HP. Esto que parece una verdad de perogrullo es una
realidad al momento del trabajo y para que no ocurra la clave está en la planificación. En muchas
oportunidades es preferible contratar el tractor de un vecino que mal usar el propio.
Si está prevista la siembra por uno o dos meses o cualquier labor que implique poco esfuerzo para ese
tractor, retirar los lastres incluyendo el hidroinflado, valdrá ampliamente el esfuerzo. Probablemente se
reducirá en casi dos toneladas el peso, que caso contrario "se pasearan" esas dos toneladas sin sentido
gastando hasta más del 20% de combustible, compactando el suelo y hasta comprometiendo las líneas de
siembra que pisen las ruedas.
Para tareas intermedias o de menor duración, el agua de las cubiertas es el lastre más fácil de manejar y
para nada despreciable, pudiendo llegar a casi 1 tonelada de peso extra.
Enganches
El enganche apropiado entre la máquina y el tractor es indispensable para conseguir bajos costos
operativos. Como regla general (aunque puede tener sus excepciones) para las herramientas de tracción

siempre es conveniente que el enganche esté lo más alto posible en el tractor y lo más bajo en el
implemento, de esta manera el tractor se "afirmará" más y patinará menos.
Frenos
El sistema de frenos utilizados en tractores y maquinaria agrícola, pueden resultar muy
similares a los utilizados por los automóviles, auque pueden desempeñar mas funciones que la
de detener el movimiento como: controlar la marcha del tractor en pendientes considerables,
efectuar virajes cerrados, por lo que casi siempre se ubican en las ruedas traseras y pueden ser
accionadas en conjunto o de manera independiente cuando se quiere frenar solo una rueda,
para hacer un giro sobre dicha rueda, existen diferentes tipos de frenos, los más utilizados son:
• Freno mecánico: consiste en una banda que se abre y se cierra dentro de una campana
por acción de una palanca, este sistema es utilizado principalmente por el freno de
estacionamiento o de mano
• Freno de banda o de zapata: está conformado por dos bandas de asbesto que se
abren dentro de una campana, al ser accionadas por el pedal del freno, que está
conectado por medio de palancas a la zapata o bandas, haciendo que estas últimas
ejerzan una presión contra las paredes internas de la campana, haciendo que se detenga
la marcha del tractor.
• Freno de disco: es muy similar a un embrague de disco, diferenciándose principalmente
por que posee un balines en lugar de resortes, lo conforman dos discos recubiertos con
bandas metalizadas o por material de fricción, que al pisar del pedal del freno, separan
los discos friccionando sobre las campanas logrando detener el tracto
• Freno hidráulico: son los mas empleados en los tractores grandes y maquinaria pesada;
esta conformado por un cilindro principal y uno secundario con su respectivo émbolo. Al
accionar el pedal del freno, se hace accionar el depósito principal, haciendo que el líquido
pase por tubería al cilindro secundario, permitiendo que su presión obligue a los émbolos
de este cilindro accionar las zapatas sobre la campana, para detener el tractor.
Caja de dirección
La caja de dirección del tractor agrícola es el sistema que se encarga de transmitir la dirección que el
conductor desea al mecanismo de dirección del tractor. El funcionamiento de la caja de dirección puede
variar ligeramente según el modelo de tractor, pero en general, el proceso es el siguiente:
• La caja de dirección está conectada al volante del tractor mediante un eje de transmisión.
• Cuando el conductor gira el volante, se mueve un piñón que se encuentra dentro de la
caja de dirección.
• El piñón mueve una serie de engranajes que están conectados a una barra de dirección,
que a su vez está conectada a los brazos de dirección.
• Los brazos de dirección están conectados a las ruedas del tractor, y el movimiento de la
barra de dirección hace que los brazos se muevan y las ruedas se giren.
• Dependiendo del tipo de caja de dirección, puede haber diferentes mecanismos que
actúen como sistemas de seguridad, como los amortiguadores, que reducen la vibración y
el impacto en la dirección, o los limitadores de esfuerzo, que evitan que el conductor
aplique demasiada fuerza en la dirección.

La dirección hidráulica del tractor agrícola es un sistema que utiliza fluido hidráulico para asistir al
conductor en el movimiento del volante, facilitando el giro de las ruedas delanteras del tractor. El sistema
de dirección hidráulica consta de los siguientes componentes principales:
• Bomba hidráulica: La bomba hidráulica se encarga de suministrar el fluido hidráulico al sistema de

dirección.
• Caja de dirección: La caja de dirección convierte el movimiento del volante en un movimiento
lineal de la barra de dirección, igual que en un sistema de dirección mecánica.
• Barra de dirección: La barra de dirección está conectada a los brazos de dirección, que a su vez
están conectados a las ruedas delanteras del tractor.
• Cilindro hidráulico: El cilindro hidráulico es el componente principal de la dirección hidráulica.
Está conectado a la caja de dirección y a los brazos de dirección, y actúa como un pistón que se
mueve dentro de un cilindro lleno de fluido hidráulico. Cuando el conductor gira el volante, la
bomba hidráulica suministra presión al cilindro hidráulico, que asiste al movimiento de la barra de
dirección y de los brazos de dirección.
Cuando el conductor gira el volante, la caja de dirección convierte el movimiento del volante en un
movimiento lineal de la barra de dirección. El movimiento de la barra de dirección es asistido por el
cilindro hidráulico, que suministra una fuerza adicional para mover los brazos de dirección y las ruedas
delanteras. El fluido hidráulico circula entre la bomba hidráulica, la caja de dirección y el cilindro
hidráulico, creando una presión constante que permite un giro suave y fácil de las ruedas delanteras.
En resumen, la dirección hidráulica del tractor agrícola es un sistema que utiliza fluido hidráulico para
asistir al conductor en el movimiento del volante, facilitando el giro de las ruedas delanteras del tractor y
reduciendo el esfuerzo necesario para girar el volante. Esto hace que la conducción del tractor sea más
cómoda y segura.
Recomendaciones para un uso eficiente del tractor

El usuario debe ser un verdadero técnico para evaluar los aspectos que mejoran el rendimiento del
tractor, por ello, a manera de ayuda y teniendo en cuenta que cada caso reúne una serie de
connotaciones que lo diferencian, es que a continuación se sintetizan algunos aspectos a tener en cuenta
para mejorar la aptitud y el rendimiento del tractor.
Lastres y contrapesos
Los tractores suelen aprovechar un 60% de la potencia del motor, perdiéndose el resto en patinamientos.
Si se aumenta el peso del tractor la presión que ejercen las ruedas sobre el terreno es mayor, por lo tanto
se produce un mejor desplazamiento, aprovechando al máximo la potencia del motor.
Este aumento de peso se puede conseguir por:
Lastrado con contrapesos en el eje trasero o delantero.
Lastrado con agua en el eje trasero.
Lastrado con contrapesos:
Los fabricantes de tractores construyen lastres metálicos, que son fáciles de montar sobre los discos de la
ruedas, tanto del eje delantero
como trasero.
Otra forma es el empleo de

placas metálicas, que se colocan
en la parte delantera del soporte
del bastidor, pudiéndose añadir o
quitar placas según se necesite.

Lastrado con agua

Con este sistema, el peso del agua recae directamente sobre las ruedas, que están en contacto con el
suelo, sin que las telas de la cubierta sufran sobrecarga.
Se reduce el costo del lastrado y se puede regular a voluntad el peso, variando la posición de la válvula.
Para lastrar un tractor con agua, hay que realizar el hidroinflado que consiste en introducir agua dentro de
la cámara de la rueda, mediante:
• Un “hidroinflador”, que se acopla a la válvula y permite la salida del aire simultáneamente con la
entrada de agua.
• Una manguera de agua a presión.
Para realizar este trabajo se procede:

• Se suspende la rueda mediante un elevador hasta que pierda contacto con el suelo.
• Se gira la rueda hasta
colocar la válvula en la
posición requerida de
acuerdo con el peso que se
va a añadir y se le quita el
cierre, para permitir la
salida del aire de su
interior.
• Se acopla a la válvula el
hidroinflador o la manguera con agua a presión,dando paso al agua hasta que alcance el nivel de
la válvula.
• Una vez alcanzado el nivel de la válvula, se coloca el obús o cierre en su sitio, y con aire se infla el
neumático hasta que alcance la presión requerida.
• Se quita el elevador y se procede de la misma manera con la otra rueda.
Para vaciar la rueda, se efectúa levantando la rueda e introduciendo aire a presión, teniendo la válvula en
la posición más baja, saliendo el agua simultáneamente. Al final cuando ya no sale agua, se baja el
elevador y sale parte del agua que queda por debajo de la válvula.
Técnica simple y eficaz para determinar la presión de inflado adecuada para los neumáticos agrícolas
Determinar las libras de inflado correctas que deben llevar los neumáticos agrícolas, para lograr un
trabajo eficiente, suele ser un interrogante cuya respuesta comúnmente resulta ser bastante incierta.
Realizar los cálculos matemáticos, exactos y eficientes, ofrecidos por los fabricantes de neumáticos
agrícolas, implica la necesidad de contar con diversas variables que, en ocasiones, no están al alcance del
usuario. Ante estas dificultades, el usuario termina inflando los neumáticos en base a su propia
percepción con la incertidumbre de su eficacia.

El siguiente artículo, pretende ofrecer al usuario de maquinaria agrícola una técnica muy sencilla y eficaz
para determinar el nivel de inflado de
los neumáticos agrícolas. Dicha técnica,
se aproxima de manera práctica y
rápida a los parámetros requeridos por
los fabricantes de neumáticos,
permitiendo así acceder a las
prestaciones ideales del mismo.
Su puesta en práctica pretende
impactar en un menor consumo de
combustible, mayor capacidad tractiva,
menor patinamiento, mayor
transitabilidad, menor compactación de
suelo y mayor durabilidad de los
neumáticos.
Para llevar la técnica adelante, lo primero que se debe identificar es el tipo de estructura del neumático:
diagonal o radial. La presión de inflado será muy diferente en un neumático diagonal (convencional) que
en uno radial. Para identificarlo se debe mirar la nomenclatura o denominación existente en el flanco del
neumático (Figura 27). Entonces, si entre la denominación del ancho del neumático y el diámetro de la
llanta existe un guion (-) quiere decir que es un neumático convencional, ejemplo 18.4 – 34. En cambio, si
en tal separación existe una R indica que es radial, ejemplo: 460/85 R 34 o 18.4 R 34.
Figura 27. Nomenclatura de un neumático diagonal (izquierda) y un radial (derecha).
tengamos en cuenta que...

Esta técnica, para realizar la calibración, no requiere de manómetros o calibre de presión ya que el ajuste
se realizará mediante la disposición física de los tacos o el flanco del neumático, según corresponda.
Neumáticos y llantas.
Según su función los neumáticos se clasifican en:
Neumáticos motrices: Estos neumáticos
cumplen la función de transmitir al piso la
potencia que eroga el motor. El neumático
está severamente sometido al esfuerzo
tangencial o de tracción. Por ello requiere una atención

especial tanto en su fabricación como en su uso.
Neumáticos directrices: Los neumáticos que solo cumplen la
función directriz, se caracterizan por tener una banda de
rodamiento con canales longitudinales. Esto impide
deslizamientos laterales y facilita la conducción del tractor.

Construcción - Diseño y medidas.

Para una misma función y adecuados a distintas situaciones de trabajo, existen diversos tipos de
neumáticos. Las mismas varían en su construcción, diseño de la banda de rodaje y medidas.
- Construcción: Según su construcción los neumáticos se clasifican en: Diagonal y Radial. Esta
diferenciación depende de la disposición de las telas de material sintético o mallas metálicas que forman
la estructura de la carcaza.
- Diseño de la banda de rodamiento: Normalmente el dibujo de la banda de neumáticos motrices
está formado por tacos dispuestos en forma de "V". Debe asentarse primero el vértice, de modo que se
apoye progresivamente y además facilite la auto limpieza. Por ello el sentido de giro del neumático debe
ser respetado. La forma, cantidad y ángulo de disposición de los tacos sobre la banda de rodaje pueden
variar según el modelo y fabricante.
Sentido de giro de un neumático de tracción.
Ángulos de tacos. Formas de tacos
Sentido de giro
- Dimensiones: La identificación de las medidas de una cubierta, se realiza a través del código que indica
primero el ancho de la sección del neumático y luego el diámetro de la llanta, ambas en pulgadas.
La relación entre la altura de la sección

y el ancho de la misma (denominado
aspect ratio) en neumáticos modernos
oscila entre aproximadamente 75 y
90%.

Dimensiones de un neumático.
A: Ancho de rodado (Arco)

B: Profundidad del diseño.
C: Ancho de llanta.
D: Altura de pestaña.
W: Ancho de sección.
E: Ancho de cubierta incluyendo letras, ribetes,
decoraciones, etc.
F: Diámetro de llanta.
G: Diámetro exterior de cubierta.
H: Altura de sección.
R: Radio de curvatura de rodado.
Capacidad de un neumático.
La capacidad indica la resistencia a la carga que puede soportar o transportar un neumático. Está
expresada por la cantidad de telas.
Originariamente se clasificó por la cantidad de
telas de algodón con que se fabricaba la
cubierta. Con la introducción de telas de
material sintético como rayón, nylon o tejido
de alambre de metal, una cubierta se
construye con menor cantidad de telas. Sin
embargo se sigue expresando la cantidad en
su equivalente al de las telas de algodón.
Llanta.
Llanta es la pieza rígida y metálica que aloja el
neumático formando la rueda. La llanta puede tener el
disco central fijo o desmontable, según el sistema de
regulación de trocha del tractor. El diámetro de las
llantas se indica en pulgadas. A su vez se distinguen por
las siglas que identifican su perfil.
Neumáticos Diagonales (convencionales)

Una técnica práctica y sencilla para ajustar la presión de inflado del neumático, a una condición muy
próxima a la ideal, consiste en ubicar a la máquina sobre un suelo firme y plano. Si la técnica fuese
aplicada en un tractor, en lo posible deberá estar con la herramienta a utilizar enganchada. Una vez
posicionado verificar que, de todos los tacos que se encuentran apoyados sobre el suelo, el taco que se
encuentre más centrado respecto del eje de la rueda se eleve, en su extremo exterior, unos 8 mm
respecto del piso (Figura 28). Si se eleva menos, estará desinflado y habrá que suministrarle mayor
presión de aire hasta alcanzar los 8 mm de elevación. Caso contrario, si supera los 8 mm, habrá que
accionar la válvula para permitir la liberación de presión excesiva hasta alcanzar la altura de taco indicada.

Tengamos en cuenta que...

Un neumático diagonal desinflado tracciona entre un 15 y un 20 % menos que uno inflado de manera
correcta. Esto se debe a que ejerce la fuerza tractiva con los hombros de la banda de rodamiento,
subutilizando el centro. Por otro lado, un neumático sobre-inflado tracciona entre un 20 y un 30% menos
que uno correcto, debido a que tracciona con la parte central de la banda de rodamiento y no con los
hombros (Figura 29)
Observación:
Es importante destacar que trabajar con menos libras a las recomendadas hace que las telas diagonales,
que conforman la estructura del neumático, se encuentren menos ajustadas y, por lo tanto, se deslicen
unas sobre otras provocando grietas en los flancos del neumático.
Bajas presiones hacen que las cubiertas se corten en los laterales, duren menos y que ya no se pueda
utilizar la opción del retacado. En las delanteras, se fuerza innecesariamente la dirección causando
desgastes prematuros aumentando el costo y los riesgos de accidente. Por el contrario, presiones
excesivas producen desgastes prematuros en el centro de la banda de rodamiento y menor tracción.
Neumáticos Radiales
En los neumáticos radiales, a diferencia de los convencionales, el taco central debe quedar
completamente apoyado sobre el suelo y lo que se debe verificar es la flexión que se genera en el flanco
del neumático (panza). Una condición muy próxima a lo ideal, es lograr que el ángulo inferior de la panza
sea de entre 50 y 60o (Figura 30). Si la panza presenta un ángulo mayor a 60o, estará sobre-inflado y se
perderán las propiedades beneficiosas del radial.

Observación: Un neumático radial sobre-inflado se comporta de manera similar a un neumático

convencional perdiendo las cualidades beneficiosas (mayor tracción, menor patinamiento, mayor
durabilidad, menor compactación, etc.) y con la imposibilidad de amortizar el mayor costo que su
adquisición confiere.
En cambio, si el ángulo es menor de 50o se correrá el riesgo de que un elemento punzante (tallos de soja,
ramas, alambres, etc.) deteriore o pinche el flanco (zona más débil) del neumático. Por lo tanto, se
deberán ajustar las libras de inflado hasta lograr la angulación indicada. De esa manera, se mantendrán
los beneficios del neumático radial y se reducirán al mínimo los efectos de punzado sobre el flanco del
neumático (Figura 31).
Observación:
Si delante de las ruedas se usan elementos pisa-rastrojos, los cuales evitan que los elementos punzantes
dañen el flanco del neumático, se puede reducir aún más las libras de inflado de un neumático radial,
pudiendo llevar el ángulo de panza de flanco a 35-40º mejorando las prestaciones de flotabilidad.
Neumáticos duales
Es una opción que se utiliza mayoritariamente en
tractores de alta potencia, que realizan labores con gran
demanda de esfuerzo y en suelos susceptibles a la
compactación.
Los fabricantes proponen una separación entre las
cubiertas duales de, 4 a 6 cm, más un 10% del ancho de la
cubierta.
La correcta selección del neumático agrícola permite:

• Más velocidad de avance.
• Disminución del patinamiento.
• Mayor potencia en la barra de tiro.
• Mejor productividad de los equipos.
• Más y mejor capacidad de trabajo.

Cuidados que deben recibir los neumáticos:

• Lavarlos exteriormente cuando el tractor está trabajando con productos químicos (abonos,
herbicidas).
• Evitar el estacionamiento en contacto en pisos con gasoil, grasa o aceites.
• Evitar los patinamientos.
• Colocar el tractor a la sombra o bajo techo, para que no reciban los rayos de sol y los reseque.
• En caso de no usar el tractor por un período prolongado, es conveniente colocarlo sobre tacos,
para liberar el peso sobre los neumáticos.
Tracción
Los tractores que tienen bloqueo de diferencial y que se destraban con el movimiento del volante o el uso
del freno, se lo debe usar no solo para una empantanada, sino para cualquier tarea de esfuerzo,
particularmente en suelos no duros. Mejorará notablemente la tracción y minimizará el desgaste de
cubiertas.
Los tractores de tracción asistida, los de doble tracción con ruedas desiguales, no están pensados para
utilizar la doble tracción todo el tiempo, pero si deben utilizarla para las tareas de esfuerzo, caso contrario
serán más ineficientes que uno de tracción simple de igual potencia. Nunca utilizarla cuando se está sobre
suelo duro como caminos internos y vecinales o asfalto, no solo se desgastarán las cubiertas delanteras
en forma excesiva, también se podrá romper la tracción delantera.
Los diferentes tractores tienen diferentes relaciones peso/potencia, la tendencia general es que cada vez
sean más livianos, para evitar la compactación de suelos y por economía.
Ello puede influir notablemente en su capacidad de tracción (la frase de "ingeniero el tractor viejo tira
más que el nuevo"). Dependiendo del tractor que tengamos debemos utilizar el concepto de implementos
de menor ancho pero con velocidades más altas para mantener y aumentar la eficiencia, lo que se
pretende, en definitiva, son las máximas ha/hs.
Potencia en la barra de tiro

Par motor o Torque: El torque es una medida de fuerza, que mide la magnitud de fuerza rotacional. La
combustión provoca presión dentro de la cámara de combustión, esta presión actúa sobre la cabeza del
pistón y se transmite a través de las bielas como fuerza mecánica al cigüeñal, esta fuerza se expresa como
newton metros (o kgm) y se denomina torque o par motor.
Potencia: Debido a la acción del volante de inercia, el motor entrega par y régimen (velocidad de giro del
motor) constante. Del producto del par (M) y el régimen (n) se obtiene la potencia.
Potencia nominal: Es la potencia máxima capaz de entregar el motor, coincidente con la mínima carga
que acciona totalmente el regulador.
Régimen normalizado: Es el régimen de giro del motor al cual la toma de potencia gira a 540 rpm.
Los ensayos a la barra de tiro según los códigos OCDE deben ser comparados con cautela contra aquellos
realizados según las normas ISO, IRAM, SAE, ASAE, ya que las especificaciones de régimen del motor para

cada uno de los puntos de la curva son diferentes. Los factores variables que no se pueden unificar en
estos ensayos son, las condiciones climatológicas, la temperatura y densidad del combustible.
La norma comprende ensayos obligatorios, ellos son:
1) Ensayo a la toma de potencia.
2) Potencia hidráulica y capacidad de levante.
3) Potencia a la barra con el tractor lastrado.
4) Área de giro y ángulo de giro.
5) Posición del centro de gravedad.
6) Frenos (Solamente para tractores engomados).
7) Ruidos.
La norma comprende ensayos opcionales pedidos por el fabricante, ellos son:
8) De motor.
9) Ensayo a la polea.
10) Eficiencia a altas temperaturas.
11) Arranque a bajas temperaturas.
12) De potencia a la barra y consumo de combustible con tractor sin lastre.
Ensayo a la toma de potencia: En este ensayo se realizan las siguientes mediciones:

• Potencia máxima en la toma de potencia.
• Potencia a régimen normalizado.
• Ensayo de carga variable para la obtención de las curvas características del motor.
Ensayo a carga variable: Este ensayo se realiza variando la carga, mediante un freno, en el siguiente
orden:
a) 85% de la carga correspondiente a la potencia máxima.
b) Sin carga.
c) 50% de la carga definida en a)
d) La carga correspondiente a potencia máxima.
e) 25 % de la carga definida en a)
f) 75% de la carga definida en a)
A partir del ensayo de potencia al freno se obtiene una serie de datos que son utilizados para representar
las siguientes curvas:
• Potencia en función de la velocidad.
• Par equivalente en el cigüeñal en función de la velocidad.
• Consumo horario y específico en función de la velocidad.
• Consumo específico en función de la potencia en la zona de actuación del regulador.
Los resultados de los ensayos de la toma de potencia se expresan en gráficos donde en la abscisa muestra
el régimen del motor. Con los datos obtenidos en dicho ensayo, se realiza la curva de par o torque en
función del régimen, curva de potencia en función del régimen, curvas de consumo horario y específico en
función del régimen y curvas de isoconsumo.
Curva de par o torque en función del régimen: Con el motor a plena carga se obtiene el punto de
régimen máximo (n0) y a partir de aquí se empieza a frenar el motor, se obtiene de esta forma para cada
régimen de giro del motor el par correspondiente medido en el freno. La curva de torque presenta una
primera parte (zona de acción del regulador), entre el punto n0 y n1 donde el torque se incrementa por el
efecto del regulador, este acciona sobre la cremallera y ésta sobre los cuerpos de bomba aumentado la
cantidad de combustible inyectado a medida que disminuye el régimen. A partir de n1 la cantidad de
combustible inyectado se mantiene constante, el par se incrementa a medida que disminuye el régimen
hasta el punto de par máximo (n2), luego la curva cae. Se denomina reserva de torque a la diferencia
entre el torque máximo y el torque nominal en relación al torque máximo. Mientras mayor sea la misma,

mayor será la capacidad del tractor de poder superar sobrecargas puntuales mientras se está trabajando.
Curva de potencia en función del régimen: Para la obtención de esta curva, se inicia el ensayo con la
palanca del regulador a plena carga, con lo cual se obtiene el régimen máximo y la potencia en este punto
es cero. Luego se comienza a frenar el motor, como respuesta a la carga aplicada, el régimen cae y
comienza a trabajar el regulador de la bomba inyectora, la potencia se incrementa hasta el punto de
potencia máxima o potencia nominal. A partir de este punto el regulador no puede accionar más la
cremallera y la cantidad de combustible inyectado por ciclo comienza a ser constante, de aquí en más la
potencia comienza a caer, a esta porción se la denomina zona de acción del regulador (ZAR). Mientras
menor sea la misma, mejor será el desempeño del motor.
Curvas de consumo horario y especifico en función del régimen: Para la construcción de estas
curvas se determina el tiempo en segundos que tarda el tractor para consumir una determinada cantidad
de combustible para las diferentes cargas y revoluciones utilizadas durante el ensayo del motor.
Ejemplo: Durante un ensayo de motor se midió 0,0275 Kg. de gas oíl consumidos durante 10 segundos a
una potencia de 45 kW. Calcule el consumo horario y el consumo específico.
Consumo horario = (0,0275kg de gas oil/ 10 s) * 3600 = 9,9 Kg. /h
Consumo específico = {9,9 (Kg./h)/45 (Kw.)} = 0,220 Kg./Kw.-h
Curvas de isoconsumo: Estas curvas permiten detectar la zona en la cual el consumo específico es
mínimo.
PATINAMIENTO
Técnicamente el patinamiento, se define como la disminución de la velocidad de avance producida por el
deslizamiento entre la superficie del suelo y la cubierta del tractor. Desafortunadamente esta ineficiencia
nunca puede ser eliminada en su totalidad. Es recomendable que el patinamiento oscile entre un 10-15%,
entre estos porcentajes es donde se obtiene la mayor eficiencia en la tracción.
El patinamiento excesivo produce:
1. Un consumo excesivo de combustibles y lubricantes.
2. Un desgaste prematuro de cubiertas.

3. Un incremento en los tiempos operativos.

Antes de tratar de disminuir el patinamiento hay que saber cuantificar la magnitud del mismo. Se puede
medir de diferentes formas, pero más allá de eso siempre se debe tomar como valor de referencia al
tractor actuando sin carga (actuando sobre el lote a trabajar al régimen y marcha establecido y sin clavar
el implemento) y relacionándolo con los valores obtenidos con el tractor bajo carga (con el implemento
trabajando).
FORMAS DE MEDIR EL PATINAMIENTO
1. En relación al número de vueltas descriptas por el tractor: Esta forma de medición
tiene varias desventajas operativas:
• Las dos ruedas motrices no dan el mismo número de vueltas (gracias al diferencial).
• Es molesto, realizar ensayos de mayor distancia, que tendrían mayor exactitud.
• La unidad utilizada es, vueltas de rueda, lo que produce un mayor margen de error de ± una
vuelta de rueda (unidad demasiado grande en relación al tamaño del ensayo).
• Dejando el tiempo fijo y midiendo la distancia:
• Dejando la distancia fija y midiendo el tiempo:
Estas dos últimas son más precisas (se pueden efectuar ensayos de mayor tamaño y las unidades
utilizadas son más pequeñas) mientras que la última citada es la más práctica de todas.
ESFUERZOS EN LA BARRA DE TIRO:

Por medio de un dinamómetro colocado entre el enganche del tractor y la herramienta podemos
cuantificar el esfuerzo de tiro (expresado en Kg.) que nos estará demandando la herramienta a esa
velocidad, profundidad y tipo de suelo. Así se puede tener una noción más exacta de la demanda real y de
esa forma dimensionar el tractor que debemos utilizar para hacer trabajar a esa herramienta y obtener
los mayores beneficios económicos. Por ejemplo la Sociedad Americana de Ingenieros Agrónomos
(A.S.A.E) ha realizado una buena cantidad de estos ensayos, donde relacionan la demanda de tiro con el
tipo de suelo y con el factor más importante que determina el esfuerzo de tiro en cada tipo de
herramienta. Si lo que se quiere es determinar las prestaciones dinámicas del tractor actuando con sus
diferentes marchas se realizan ensayos con un freno dinamométrico sobre pista de hormigón Potencia a
la barra con el tractor sin lastar: Estas determinaciones se realizan para cada una de las marchas, sobre
pista de hormigón y con el regulador al máximo. Para la construcción de las curvas de tracción se utiliza
un dinamómetro que va conectado entre la barra de tiro del tractor y un freno que va variando la carga
horizontal solicitada al mismo. Con los datos obtenidos del dinamómetro se construyen las siguientes
curvas:

• Patinamiento de las ruedas motrices en función del esfuerzo de tracción.

• Potencia a la barra de tiro en función del esfuerzo de tracción.
• Velocidad de avance del tractor en función del esfuerzo de tracción.
Teorías de Tracción Esfuerzo máximo de tracción: (o tensión de corte) Según Coulomb, el esfuerzo
máximo que resiste el suelo sin cortarse estará dado por sus fuerzas cohesivas y friccionales. Según
Micklethwaite, la ecuación de tiro máximo es la siguiente:
𝑨 = 𝒍 𝒙 𝒃 𝒙 𝟎, 𝟕𝟖
La cohesión depende fundamentalmente de la humedad y la textura, mientras que el ángulo de fricción
interna es mayor en suelos más arenosos y con menos humedad.
Por lo tanto en suelos arcillosos el segundo miembro de la

ecuación es casi despreciable, lo cual indicaría que es un
error aumentar el lastre del tractor para hacer mejorar la
tracción, en cambio es más beneficioso aumentar la
superficie de pisado ya que el componente de cohesión es

de importancia. Aquí un rodado más ancho o de más diámetro o el uso de duales mejoraría la tracción. En
suelos arenosos donde el componente de cohesión tiene valores mínimos es más eficiente el lastrado del
tractor que el aumento de la superficie de apoyo.
La capacidad portante máxima determinará el esfuerzo máximo que se podrá realizar. Por lo tanto el
tractor tira hasta que el suelo aguante, luego de lo cual empieza a patinar. Esto no es un proceso
instantáneo sino que acontece gradualmente.
Valores promedio de cohesión y ángulo de fricción para distintos tipos y estados de suelo:
Número de transitabilidad: (Cn) Este número es un indicador de la transitabilidad que habrá en relación a
las características propias del tractor (peso adherente, ancho y diámetro de la cubierta) y el estado del
suelo (expresado por el índice de cono). El Cn por lo general puede oscilar entre valores de 0 a 50.
Comúnmente en suelos agrícolas toma valores cercanos a 25.
Resistencia a la rodadura: (Rc) Cuanto más blando se

encuentre el suelo más se hundirá el neumático y por lo
tanto se deberá destinar más potencia para el autotransporte
que dejará de estar disponible para el tiro. Generalmente
puede pensarse que el neumático permanentemente estará
escalando una pendiente.
Así que cuanto más blando esté el suelo para la carga que
efectúe el neumático, la pendiente será más empinada por lo
que el ángulo α será mayor. Técnicamente la cantidad de potencia que pierde un tractor en transportarse
y que no puede transformarse en esfuerzo de tiro se denomina RESISTENCIA A LA RODADURA. El mismo
está íntimamente relacionado al anteriormente visto Cn y al peso adherente de la siguiente manera.

Curvas de tracción: ASAE ha trazado curvas en las cuales se relaciona el porcentaje de patinamiento con
las propiedades tractivas que son posibles de lograr a diferentes niveles de Cn.
En el gráfico se representan dos tipos de curvas, unas representan lo que se denomina eficiencia tractiva
que es la relación existente entre la potencia de tiro que puede transferir una rueda al tirar en la dirección
de avance y la potencia que está utilizando para moverse. Habitualmente cuando se piensa en un tractor
se define como la relación existente entre la potencia que llega a la barra y la que llega al eje motriz. Las
otras curvas describen al coeficiente de tracción, que no es sino la relación entre el peso dinámico del eje
motriz y la fuerza de tiro que puede desarrollar dicho eje.
Es decir que un tractor de acuerdo a su diseño, peso, tipo de rodado, características y estado de suelo,
podrá tirar como máximo un porcentaje de peso que ejerce sobre el suelo su tren o trenes motrices. De
estas curvas, por ejemplo podemos decir que en un tractor que se encuentre en una condición Cn = 20-30
(situación normal en un suelo agrícola) la máxima eficiencia tractiva esperable (la óptima estaría tangente
a la curva) rondará en valores cercanos a 0,6, con un patinamiento aproximadamente del 10% y el
máximo coeficiente de tracción será cercano a 0,4 con patinamientos inferiores al 15%. Se puede inferir
que, en el mejor de los casos, de la potencia que llega al eje motriz de un tractor aproximadamente el
65% será aprovechable en la barra de tiro del mismo. Así mismo se puede predecir que un tren motriz
podrá tirar hasta aproximadamente el 40% de su carga dinámica. En
los tractores de tracción asistida pueden hablarse de eficiencias
tractivas cercanas al 68% y en doble tracción del 75%.
En la gráfica también puede verse que con patinamientos menores al
8% las eficiencias tractivas son muy bajas, esto es así porque la
resistencia en la rodadura le está demandando mucha potencia para
desplazarse.

Penetrometría: Estas mediciones sirven para estudiar la capacidad portante del

suelo para ser transitado por máquinas agrícolas, también puede servir para
diagnosticar compactaciones subsuperficiales (pisos de arado), para estos casos se
utiliza un penetrómetro de cono que debe presentar dimensiones normalizadas.
En el primer caso los datos obtenidos se denominan INDICE DE CONO (IC). El IC
debe medirse detrás de la pisada del tractor y hasta los 15 cm de profundidad.
Para hacer un estudio de capas compactadas se puede graficar el esfuerzo de la

penetración en función de la profundidad.
En la gráfica podemos ver una capa compactada a los 20 cm. de profundidad, de
esta forma se puede identificar bien la zona que se debe descompactar.
Calculo teórico de potencia a la barra de tiro: Sabiendo que la potencia generada puede ser obtenida
al multiplicar la fuerza aplicada por la velocidad con la que se desplaza, P= F.V podemos determinar qué
factores afectan a la fuerza que puede generar la rueda y qué factores determinan la velocidad real de
desplazamiento, por lo tanto, la fórmula de fuerza tiene las siguientes variables.
Por lo tanto la potencia a la barra es el producto de estas dos fórmulas dividido 75.
Perfilometría: Por medio de este ensayo podemos obtener la superficie del perfil que ha sido trabajado
realmente por la herramienta.
Un perfilómetro es simplemente una barra que se cruza transversalmente la franja trabajada por la
herramienta y en la cual se encajan varillas. Inicialmente se miden con el perfilómetro las irregularidades
del terreno donde pasará la herramienta; luego de pasado el implemento se mide la profundidad efectiva
con las mismas varillas hasta tocar el fondo del surco, la diferencia integral entre ellas es igual al área de
suelo movilizado.

Elección de marchas
Elegir la marcha adecuada en un tractor agrícola depende de varios factores, como el tipo de tarea que se
va a realizar, la carga del implemento y las condiciones del terreno. A continuación, se presentan algunos
consejos para elegir la marcha adecuada en un tractor agrícola:
1. Familiarízate con la transmisión del tractor: es importante conocer la disposición de las marchas y
la función de cada una de ellas. Los tractores modernos tienen transmisiones sincronizadas y
transmisiones powershift, lo que significa que se puede cambiar de marcha sin tener que detener
el tractor.
2. Conoce el terreno: la elección de la marcha adecuada dependerá en gran medida del terreno en
el que se está trabajando. Si el terreno es plano y nivelado, se puede utilizar una marcha más alta
para mejorar la eficiencia del combustible. Sin embargo, si el terreno es empinado o irregular, es
importante utilizar una marcha más baja para mantener la tracción y la estabilidad del tractor.
3. Ajusta la velocidad según la tarea: la velocidad adecuada para cada tarea dependerá del tipo de
implemento que se esté utilizando. Por ejemplo, para trabajos de labranza, una velocidad más
baja puede ser necesaria para mantener una profundidad uniforme. Para tareas de transporte, se
puede utilizar una velocidad más alta para aumentar la eficiencia.
4. Mantén una velocidad constante: mantener una velocidad constante es importante para una
operación eficiente del tractor y para evitar daños en el motor. Cambiar de marcha con frecuencia
puede afectar negativamente la velocidad y la estabilidad del tractor.
5. Utiliza la marcha adecuada para arrancar: cuando se arranca el tractor, es importante utilizar la
marcha más baja para evitar el deslizamiento de los neumáticos. Una vez que se haya ganado
tracción, se puede cambiar a una marcha más alta.
Rodamientos
Los rodamientos, también conocidos como cojinetes o rodetes, son elementos mecánicos que se utilizan
para reducir la fricción entre dos superficies en movimiento. Están diseñados para soportar cargas y
permitir que una pieza gire con facilidad alrededor de un eje.
Los rodamientos consisten en dos anillos concéntricos, uno interno y otro externo, separados por una
serie de bolas o rodillos que se mueven en una pista circular. Cuando una fuerza es aplicada en el anillo
externo, los rodillos o bolas ruedan a lo largo de la pista circular y transfieren la carga al anillo interno,
permitiendo así que la pieza gire con facilidad.

Los rodamientos se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones industriales, desde maquinaria pesada
hasta equipos de precisión, y se pueden encontrar en una variedad de formas y tamaños para adaptarse a
diferentes necesidades. Al elegir un rodamiento, es importante considerar el tipo de carga, la velocidad y
las condiciones de operación para asegurarse de que el rodamiento adecuado se seleccione para la
aplicación en cuestión.
Toma de fuerza
Tiene como misión dar movimiento y fuerza a los mecanismos internos de algunas máquinas o
implementos, siempre que los mismos estén acondicionados para recibir tales movimientos y fuerza.
La toma de fuerza se puede utilizar indistintamente: a tractor detenido (bombas de riego o grupos
electrógenos) o en movimiento. En este último caso, la potencia del tractor se reparte entre el
movimiento del conjunto tractor- máquina sobre el terreno, y el accionar del implemento que lleva
(arrolladora de forraje, pulverizadora de arrastre).
Las medidas del elemento de conexión exterior a la toma de fuerza están normalizadas a nivel
internacional, siendo fijos: la longitud, el diámetro y el tamaño de las estrías, de manera que los
fabricantes de máquinas e implementos, accionados por la toma de fuerza, se adapten a estas medidas y
cualquier máquina se pueda acoplar a cualquier tractor.
Accionar de la toma de fuerza
La toma de fuerza toma el movimiento del tractor y lo puede recibir en forma de:
• Dependiente: toma el movimiento de la caja de cambios por medio del embrague de la caja.
• Semidependiente: el tractor lleva embrague de doble disco, puede detenerse el movimiento del
tractor sin que se detenga la toma de fuerza.
• Independiente: toma el movimiento directamente del motor y lleva un embrague aparte y
separado del de la caja de cambio. Actualmente es el más difundido.
La velocidad de rotación también está normalizada en: r.p.m (revoluciones por minuto) entre 540 y 1.000
r.p.m. El motor del tractor, cuando trabaja con un implemento acoplado a la toma de fuerza, debe girar a
las revoluciones que el fabricante indica, para su correcto funcionamiento.
En consonancia con su importancia para las explotaciones agrarias, se puede afirmar que el tractor es la
herramienta más empleada por los agricultores, y, por lo tanto, es fundamental analizar los riesgos que se
pueden derivar del manejo de los mismos. Las estadísticas de siniestralidad indican que el 70% de los
accidentes graves y mortales del sector derivan de la utilización del tractor, y lo que es aún más relevante,
el tractor es el agente que mayor porcentaje de accidentes mortales aporta al agro, por lo que su
conocimiento es clave para disminuir la siniestralidad. Por ello se desarrollan en este espacio curricular los
siguientes temas:
NORMAS DE SEGURIDAD Y MANEJO
1. Operaciones Para Detener Y Parar El Tractor
2. Normas De Seguridad En El Manejo Del Tractor
3. Conocer las características y tipologías principales de la máquina más habitual del sector.
4. Especificar los principales riesgos asociados al manejo del tractor agrícola.
5. Dar las rutinas y pautas de manejo necesarias para conseguir el manejo del tractor en condiciones
seguras.
6. Conocer las medidas de protección obligatorias.
7. Vuelcos.
8. Impactos
9. Ruidos
10. Vibraciones

BLOQUE TEMÁTICO III

La labranza es una secuencia de actividades que, a través del tiempo, deben conducir a la formación de un
suelo óptimo. Este suelo es dinámico y complejo, es por ello que existen una variedad en herramientas
para las diversas labores que el suelo necesita para soportar los cultivos tradicionales. Un técnico
agropecuario no puede desconocer estos implementos.
Equipos de labranzas, sus partes, funcionamiento y regulaciones
TIPOS DE LABRANZA
LA LABRANZA Y SUS CLASES. Se entiende por labranza a todas aquellas actividades que se llevan a cabo
directamente al terreno con el propósito de adecuar el suelo para la siembra de las semillas (sexual o
asexual), proporcionando las condiciones optimas para su germinación, crecimiento, nutrición y
producción. La labranza o preparación del terreno es para los agricultores, como las bases de un edificio
para un ingeniero civil. En la medida que las bases sean firmes y sólidas, serán capaces de sostener el
edificio, así mismo para la agricultura una buena preparación del terreno, ofrecerá buenos fundamentos
para obtener una muy buena producción y productividad.
Muchos investigadores como el caso de Primaveresi (1984) sostienen que algunos métodos y equipos de
labranza utilizados en las suelos de los trópicos han sido importados de los países industrializados,
ubicados en las zonas templados, en los que los suelos permanecen muy fríos gran parte del año, por lo
que estos equipos fueron diseñados para voltear el suelo, así se logra secar mas rápido la humedad del
deshielo y también se calienta mas rápido, mientras que en los países cálidos del trópico como el nuestro,
los equipos y métodos de labranza deben encaminarse a aflojar el suelo y a protegerlo de la exposición
directa del sol. Son muchos los perjuicios que se pueden causar al suelo cuando se manejan de manera
inadecuada, fenómenos como la compactación, perdida de la estructura, pie de arado, erosión, entre
otros, se pueden presentar cuando el agricultor no tiene en cuenta a la hora de labrar el suelo, factores
como: el contenido de humedad en el suelo, textura del suelo, estructura, pendiente, cultivo, etc.
Los diferentes modelos, clases y prototipos de implementos diseñados para trabajar los suelos realizan
distintas labores culturales de diversas maneras y aplicando diferentes métodos según la finalidad y
necesidad de las plantas cultivadas, dando origen a las distintas clases de labranza y que enunciamos a
continuación.
Labranza Primaria
Como su nombre lo indica es aquel sistema en que se realizan toda las labores primarias o iniciales en la
preparación de un terreno, como son: el desmonte, el retiro de cepas, raíces, piedras de gran tamaño,
troncos, aradas profundas, volteo del terreno, primeras rastrilladas y nivelación del terreno. Esta fase de
la preparación del terreno, es en la que se realizan las mayores labores sobre el suelo y tiene como fin,
reducir la resistencia del suelo, retirar el material vegetal grande y redistribuir los agregados del suelo.
Labranza Secundaria
Son el conjunto de labores que se realizan con el propósito de perfeccionar el trabajo realizado en la
labranza primaria, destruyendo los terrones grandes, pulir la capa superficial para lograr un adecuada
nivelación de la superficie y refinar las condiciones del suelo antes de sembrar; estas actividades se
realizan una vez se ha realizado la labranza primaria; la preparación de la cama dependerá del tamaño de
la semillas, siendo mas fina en las capas superiores para las semillas pequeñas y mas gruesa y profunda
para semillas grandes. Los implementos que utilizan en labranza secundaria se clasifican en dos grupos de
acuerdo a la forma en que desmenuzan los terrenos: los que rompen los terrones según sus ranuras
naturales y el otro los que más bien corta los terrones no necesariamente siguiendo las ranuras naturales.
Los principales implementos que desagregan el suelo según las ranuras naturales son: Rastras de dientes,
rastras niveladoras, cultivadoras de campo, rodillos de campo. Estos implementos rompen el suelo por
impacto y presión, descomponiendo los terrones y agregados, descomponiéndolos según sus ranuras
naturales, la intensidad del desmenuzado depende de la velocidad de avance del implemento. Los
implementos de labranza secundaria que cortan el suelo son las rastras de discos y las fresadoras también

llamadas rotovadoras; estos implementos no solo cortan los terrones, si no también los estolones de
malezas. Esto da lugar a una fuerte reproducción de este tipo de malas hierbas lo que va en detrimento
del cultivo, por lo que en lo posible es preferible evitar el uso de este tipo de implementos y realizar mas
bien una muy buena labranza primaria.
Labranza convencional
La labranza convencional es el sistema que deja la superficie del suelo con muy pocos residuos de las
plantas, frecuentemente se usa el arado seguido de una labranza secundaria con rastra o cultivadoras
para remover el suelo. Es la combinación de las operaciones de labranza primaria y labranza secundaria,
tendientes a preparar una adecuada cama para semillas para el establecimiento de un cultivo.
Las principales características de este sistema de labranza son:
• Busca adecuar el terreno para preparar una buena cama para las semillas a sembrar, con lo cual se está
asegurando un alto porcentaje de germinación y el cultivo podrá tener un buen desarrollo.
• Proporciona al suelo una adecuada aireación y una muy buena infiltración especialmente en zonas secas
Destruye las malezas y las entresaca del terreno preparado, reduciendo los requerimientos de
fertilizantes. • Se puede utilizar para incorporar enmiendas al suelo, fertilizantes, herbicidas, y pesticidas
para mejorar su efecto de control.
• Facilita la siembra y de mas labores mecánicas a practicar al cultivo.
• Permite controlar plagas y enfermedades por efectos mecánicos y por la exposición directa a los rayos
solares, roedores y pájaros.
Labranza Vertical
Como su nombre lo indica, afloja el suelo sin invertirlo dejando en la superficie una cobertura protectora
de los residuos del cultivo anterior.
Los implementos que se utilizan son brazos equipados con puntas, los cuales no causan compactación, es
decir, no forman una capa impermeable en el suelo (pie de arado). Debido a que la labranza vertical no
invierte el suelo, hay menos descomposición de la materia orgánica y menos pérdida de humedad, muy
importante antes de la siembra.
La labranza vertical se adapta a un rango amplio de suelos, inclusive los que tienen problemas de drenaje
susceptibles a compactación.
La eficiencia operativa de la labranza vertical es alta comparada con la labranza convencional, debido a
que los implementos que se utilizan como arados de cinceles, vibrocultores y cultivadores de campo
trabajan a mayor velocidad y tienen mayor ancho de trabajo, preparan el suelo entre un 50% a un 80%
más de área por día que la rastras de discos.
El costo de adquirir y mantener estos implementos de labranza vertical es por lo menos un 25% menos
que los de labranza convencional.
Labranza Reducida
Son los sistemas que en la primera labranza usan arado cincel o rastra, pero dejan por lo menos el 30% de
la superficie del suelo cubierto con los residuos de las plantas o cosecha.
Labranza mínima
Es aquel sistema de labores que disminuye el número de pasadas de la maquinaria agrícola, se siembra
en hileras el terreno arado sin labranza secundaria, a excepción de la línea en la cual se coloca la semilla,
por lo tanto labranza mínima significa la mínima labranza necesaria para producir un cultivo, en
consecuencia mientras menos se labre el suelo con prácticas agrícolas satisfactorias será mejor.
Las características de este tipo de labranza son:
• Por la reducción del alboreo las maquinas acortan sustancialmente su recorrido, por lo tanto se requiere
menos combustible, aceites y grasa.
Por la reducción de los pases de maquinaria, el suelo no se compacta, manteniendo sus propiedades den
forma optima.
• Por la baja mecanización el suelo se mantiene cubierto de residuos de cosecha y coberturas verdes,
evitando la erosión hídrica y eólica.

• Los costos de produccion debido al uso de la maquinaria agrícola bajan significativamente.

• La adopción de un sistema de labranza que no invierte la tierra acrecienta las poblaciones de lombrices
de tierra y depredadores benéficos.
• Los suelos que no se voltean retienen más nitratos, ofreciendo un ahorro potencial de fertilizantes
nitrogenados.
Labranza Cero o Siembra directa
La siembra directa o cero labranza, permite sembrar cualquier grano sin remover o labrar el suelo. En él
se reemplazan implementos tradicionales de labranza como arados, rastras y cultivadoras de diversos
tipos, por sembradoras capaces de cortar rastrojos y raíces, dejando la semilla adecuadamente ubicada
en el suelo.
La tecnología de las modernas sembradoras a chorrillo ha avanzado enormemente, que cortan el rastrojo
y el suelo, colocando las semillas en el fondo y apisonándolas. Hay que tener en cuenta que algunos
cultivos se adaptan a la labranza reducida más que otros y que ofrecen muchas oportunidades a la
mayoría de las fincas. Las sembradoras de labranza cero, están ayudando a solucionar muchos problemas
de erosión hídrica del suelo, al dejar la superficie de este mas cubierta de residuos de cosecha y
herbáceas.
Para lograr éxito en el manejo de la cero labranza es importante contar con las máquinas apropiadas:
• Cosechadoras de granos equipadas con picador y distribuidor de paja.
• Picadora de rastrojo, desbrozadora, corta malezas.
• Encaladora, abonadora.
• Renovador de praderas.
• Sembradora cero labranza.
Este método es el paso más importante en el proceso de reducir al máximo la mecanización agrícola, sus
principales características son.
• El suelo conserva sus propiedades físicas debido a que no es removido.
• El control de malezas se hace aplicando herbicidas, lo cual impide el surgimiento de nuevas plantas
indeseables.
• Reducción de la erosión hídrica y eólica al mantenerse el suelo siempre cubierto por la vegetación.
• Conservación de la humedad del suelo, ya que la capa de residuos sobre la superficie, evita la
evaporación y la incidencia directa de los rayos solares sobre el suelo.
• Reducción de la compactación del suelo por menos pase de maquinaria.
• Reducción de los costos de producción, por reducción en la operación de la maquinaria, y menores
gastos de combustible.
• Incremento en el contenido de materia orgánica y de las lombrices de tierra.
• Protección del medio ambiente. Es de anotar que los sistemas de labranza cero no se adoptan a todos
los tipos de suelo, y no es una opción fácil de adoptar.
Menos labranza nos significa necesariamente menos manejo del cultivo. Con la labranza reducida se
requiere de una mayor inspección de los cultivos, monitoreando los niveles de ataque de las malezas, el
nivel de los nutrientes de los suelos, ya que existe una tendencia progresiva a una mayor acidez cuando
no se invierte el suelo. La labranza reducida funciona mejor en los suelos bien drenados; es decir suelos
de textura gruesa con buen drenaje interno (limoarenosos); suelos con buen drenaje superficial; y
aquellos que no poseen que limiten el movimiento del agua en las zonas de las raíces.
MAQUINARIA PARA LA PREPARACIÓN DE SUELOS

Existe una gran variedad de equipos destinados a romper, disgregar, nivelar, compactar el suelo, romper
terrones, controlar malezas y triturar residuos de rastrojos del cultivo anterior.
La mayoría de estos equipos son de diferente diseño, pero han sido concebidos para resolver un mismo
problema (arados de discos y vertederas, vibro cultivador rastra, etc), o para actuar bajo condiciones de
suelo específicas.

Para determinar el método de preparación de suelo que más conviene y elegir correctamente los equipos
a utilizar, es necesario definir, claramente las características de la cama de siembra que se desea lograr, y
conocer los efectos que producen los equipos de labranza disponibles.
Equipos para labores profundas
Los equipos para roturar el suelo se clasifican según su accionar: en arados que invierten el perfil del suelo
(discos y vertederas), arados que lo mezclan (rotativos) y arados que no lo alteran (cinceles y
subsoladores).
Equipos para labores superficiales
La función básica de las labores superficiales es preparar la zona de semillas mediante el uso de diversos
tipos de implementos.
El mullimiento del suelo, la nivelación, el control de las malezas y la compactación necesaria para asegurar
un buen establecimiento del cultivo son sus objetivos fundamentales.
La agricultura moderna tiene una amplia gama de equipos para cumplir esta función, entre los que se
encuentran las rastras de discos, clavos, resortes, escardillos, vibrocultivadores, rotofresadoras,
rotovatores rastrones niveladores, niveladoras de micro relieve, rodillos y otros.
LA PREPARACIÓN DEL SUELO

La «preparación de suelos» es la manipulación física que se aplica con la intención de modificar aquellas
características que afectan la brotación de las semillas y posteriores etapas de crecimiento del cultivo.
Estas características determinan las relaciones planta-suelo-agua-aire, que afectarán el desarrollo de las
plantas.Características del suelo que afectan el crecimiento de las plantas.
Estructura del suelo
Aireación del suelo.
Compactación
En un corte vertical de un suelo se observa que a distintas profundidades existen capas de distinta
apariencia, denominadas horizontes y su conjunto conforman el perfil del suelo.
Horizonte A: Más oscuro, mejor estructura, buen contenido de poros.
Horizonte B: Subsuelo, acumulación de sustancias solubles y materias coloidales, de menor fertilidad
que el horizonte A. Horizonte C: Material original, menos afectado por los agentes físicos, químicos y
biológicos. Es el horizonte menos fértil.
a) Estructura del suelo.

Es el ordenamiento de las partículas del suelo, entendiéndose como tales, no sólo los elementos
mecánicos individuales como arena, limo y arcilla, sino también los agregados que se han formado en
fracciones más pequeñas por acción mecánica.

La productividad de un suelo, depende en gran medida de su estructura, por lo tanto, el primer objetivo
de todas las operaciones primarias de labranza es modificarla para obtener una porosidad que permita
una buena circulación del gas y aire en el suelo, facilitando el crecimiento y penetración de las raíces.
b) Aireación del suelo.

Es importante para decidir la fineza de la labranza. Los cultivos sólo pueden desarrollarse en forma
vigorosa en un ambiente de buena aireación, vale decir, donde la concentración de anhídrido carbónico
alrededor de sus raíces es baja y la del oxígeno es alta. Por lo tanto, las velocidades de transferencia de
anhídrido carbónico desde la zona de raíces a la atmósfera, como oxígeno desde la atmósfera a la zona
radicular, son propiedades del suelo de importancia fundamental para el cultivo.
Al aumentar el volumen de poros con la aradura se mejoran las condiciones de movimiento de aire en el
suelo, originando un descenso en el contenido de anhídrido carbónico.
Sin embargo, labranzas excesivas o mal efectuadas destruyen la agregación y aumentan la densidad del
suelo, reduciendo la porosidad, alterando así la infiltración del agua y la aireación de éste.
c) Compactación.
La compactación es un problema que ocurre en aquellos suelos cuya estructura es propensa a la
destrucción por efectos de labranza y/o la acción del agua (lluvia o riego). Un cierto grado de
compactación puede ser beneficioso, pero cuando éste es excesivo,
puede dar como resultado efectos perjudiciales para los suelos y para el crecimiento de las plantas
cultivadas. Al reducirse la porosidad de ellos dificulta el movimiento de raíces, gases y agua.
d) Materia orgánica.
La materia orgánica aumenta la agregación y mejora la estructura de los suelos. Se ha demostrado que la
práctica continua de labranza destruye la agregación y deteriora la estructura de éste, reduciendo
paralelamente su contenido de materia orgánica.
La incorporación de materia orgánica en la «capa arable» del suelo mediante la aradura de los rastrojos
de cultivos y/o empastadas naturales o artificiales degradadas favorece la estructura del suelo y reduce
los efectos negativos de la compactación.
Lo mismo ocurre con el uso del estiércol y el encalado. Para que la materia orgánica se descomponga
rápidamente el rastrojo debe desmenuzarse en trozos pequeños y permitir que ellos se sequen en la
superficie antes de ser enterrados.
También es recomendable, para acelerar este proceso, agregar aproximadamente 80 a 100 kg. de
nitrógeno por hectárea, para favorecer la actividad bacteriana.
e) Humedad del suelo.

Es uno de los factores que tiene mayor incidencia en las labores de preparación de suelo, tanto en la
aradura como en los rastrajes.
La humedad hace que el suelo presente mayor o menor resistencia a la penetración de los implementos,
también le confiere características de plasticidad que le permiten adherirse a los implementos de
labranza, dificultando su acción.
En suelos muy húmedos se afecta la tracción al aumentar el patinaje y aumentar los requerimientos de
potencia, debido a la gran resistencia que ofrece al desplazamiento del arado.
Un suelo con poco contenido de humedad es duro. A medida que la humedad aumenta, éste se ablanda y
se disgrega con facilidad. La consistencia friable representa la condición óptima de humedad para realizar
la labranza del mismo.

Esta condición se reconoce en la práctica al tomar suelo en la mano y conseguir que éste se disgregue
fácilmente al ser presionado, sin dejar restos adheridos a ella. Un suelo muy húmedo, forma una pelota al
«ser amasado» y ensucia la mano con la arcilla húmeda que se pega.
Un suelo demasiado seco, forma terrones durísimos que son muy difíciles de disgregar.
Cuando el contenido de humedad aumenta en forma excesiva, el suelo se vuelve plástico, adhesivo y muy
difícil de disgregar, siendo inútil la acción de los rastrajes.
Lo anterior guarda estrecha relación con el tipo de suelo. Suelos arenosos no presentan estos problemas,
pero en la medida que aumenta el contenido de arcilla es importante considerar trabajar el suelo en
condiciones friables, por ser éste muy difícil de manejar.
Los suelos arcillosos exigen gran dedicación, porque pierden rápidamente la humedad en primavera,
siendo difíciles de mullir.
De lo anterior se desprende que el mullimiento del suelo está íntimamente ligado al contenido de
humedad de éste y, que por lo tanto, la oportunidad de realizar la labor es más importante que el número
de veces.
Una labor efectuada en el momento adecuado, puede tener un efecto definitivo en la obtención del grado
de mullimiento deseado. Sin embargo, no se debe olvidar que el momento en que el suelo es más fácil de
compactar, coincide con la condición friable de éste, por lo que es recomendable evitar el tráfico excesivo
a fin de no llegar a un exceso de compactación.
OBJETIVOS DE LA PREPARACIÓN DEL SUELO

·Soltar y remover el suelo para crear condiciones favorables a la circulación del agua y gases en la zona
arable del suelo, a la vez de facilitar el desarrollo radicular del cultivo que se desea establecer.
·Generar condiciones óptimas de mullimiento del suelo para la germinación de la semilla.
·Controlar y destruir las malezas que compiten con el cultivo.
·Aumentar la capacidad de retención de humedad del suelo.
·Eliminar aquellos insectos que constituyen plagas, sus larvas, huevos y lugares de desarrollo.
·Incorporar residuos vegetales, fertilizantes y cal promoviendo un incremento de la actividad bacteriana y

un aumento de la materia orgánica. No existe un orden prioritario de importancia en los objetivos
planteados, dadas la enorme variedad de problemas de suelo, malezas, plagas y de humedad presentes
en los campos, a lo largo del país.
CAMA DE SIEMBRA ÓPTIMA

La cama de siembra corresponde a todo el perfil de suelo que es alterado por las labores de labranzas y su
función es crear las condiciones ideales para la siembra, germinación de la semilla y posterior desarrollo
del cultivo.
En ella se distinguen dos zonas que obedecen a distintos objetivos y por lo tanto, requieren diferentes
características: zona de semillas y la zona de raíces.

Zona de semillas
Zona de labranza
Zona de raíces
Arado
El arado de rejas es una herramienta ampliamente utilizada en la agricultura para preparar el suelo antes
de la siembra. Consiste en una estructura de metal con varias partes clave que se describen a
continuación:
1. Bastidor: Es la estructura principal del arado que proporciona estabilidad y soporte. Suele estar
fabricado con acero resistente para soportar las fuerzas y tensiones a las que se somete durante
el trabajo en el campo.
2. Rejas: Son los elementos cortantes del arado que se introducen en el suelo y lo voltean. Las rejas
suelen estar hechas de acero endurecido y tienen una forma curva o en V. Se fijan al bastidor y
son fundamentales para la acción de volteo del suelo.
3. Enganche: Es la parte del arado que se conecta al tractor o al sistema de tracción. Puede ser un
enganche de tres puntos o un enganche de arrastre, dependiendo del tipo de implemento y el
sistema de tracción utilizado.
4. Ruedas: Algunos arados de rejas tienen ruedas que ayudan a controlar la profundidad de trabajo
y proporcionan estabilidad al equipo. Estas ruedas pueden ajustarse en altura para regular la
profundidad del arado.
5. Reguladores de profundidad: Son dispositivos ajustables que controlan la profundidad a la que se
hunden las rejas en el suelo. Permiten adaptar el arado a diferentes condiciones de suelo y
necesidades de cultivo.
6. Vertederas: Algunos arados de rejas pueden tener vertederas adicionales. Estas piezas se colocan
detrás de las rejas y ayudan a voltear el suelo aún más, creando surcos profundos para la siembra.
Funcionamiento:
El arado de rejas se arrastra o se monta en el tractor y se utiliza para labrar el suelo. Las rejas se
introducen en el suelo y lo voltean, rompiendo los terrones y mezclando los restos de cultivos anteriores.
Esto ayuda a descompactar el suelo, mejorar su estructura, eliminar malas hierbas y preparar una cama
de siembra adecuada.
Regulación:
La regulación del arado de rejas implica ajustar la profundidad de trabajo, la separación entre rejas y otros
parámetros según las necesidades del cultivo y las condiciones del suelo. Los reguladores de profundidad
y las ruedas de ajuste de altura juegan un papel clave en esta tarea.
Mantenimiento:
El mantenimiento regular del arado de rejas es esencial para asegurar su buen funcionamiento y
prolongar su vida útil. Algunos aspectos importantes del mantenimiento incluyen:
• Limpiar el arado después de su uso para evitar la acumulación de residuos y corrosión.

• Inspeccionar y reemplazar las rejas desgastadas o dañadas.
• Lubricar los puntos de pivote y las partes móviles para reducir la fricción.
• Verificar el estado de las ruedas y los reguladores de profundidad, y ajustarlos si es necesario.

• Almacenar el arado en un lugar seco y protegido para evitar daños y corrosión.
Subsolador
El subsolador es una herramienta de labranza profunda utilizada en agricultura para romper capas
compactadas del suelo a mayor profundidad que otros implementos agrícolas. Su diseño y función se
centran en mejorar la estructura del suelo, promover la infiltración de agua y permitir un mejor desarrollo
radicular de los cultivos.
Diseño del subsolador: El subsolador consta de los siguientes componentes clave:

• Barra principal: Suele ser una barra rígida de acero resistente, diseñada para penetrar
profundamente en el suelo. La longitud y el diámetro de la barra pueden variar según el tipo de
subsolador y las condiciones del suelo.
• Punta o cuchilla: Ubicada en el extremo inferior de la barra principal, la punta del subsolador
puede tener diferentes formas, como puntiaguda, en V o en ala. La elección de la forma depende
de la necesidad de fracturar el suelo y permitir la entrada de aire y agua en la zona subsolada.
• Rastrojera: Algunos subsoladores están equipados con una rastrojera o una pala adicional que
sigue a la punta para levantar y mezclar los residuos vegetales en el suelo, mejorando así la
incorporación de materia orgánica.
Regulación del subsolador: La regulación adecuada del subsolador es esencial para lograr los mejores
resultados en la labranza profunda. A continuación, se presentan algunos ajustes importantes a
considerar:
• Profundidad de trabajo: El subsolador debe ajustarse para penetrar a la profundidad deseada,

rompiendo las capas compactadas del suelo. La profundidad se controla mediante el sistema de
regulación del equipo, asegurándose de que se alcance la zona problemática sin exceder la
capacidad del subsolador o dañar el suelo subyacente.
• Espaciado entre subsoladores: En algunos casos, se utilizan múltiples subsoladores montados en

paralelo para cubrir un ancho de trabajo mayor. El espaciado entre ellos debe ser adecuado para
garantizar una distribución uniforme de la labor del subsolador y evitar solapamientos excesivos o
lagunas en el tratamiento del suelo.
Materiales utilizados: Los subsoladores generalmente están fabricados con acero de alta calidad para
resistir las fuerzas y tensiones asociadas con la labranza profunda. Se utilizan aceros al carbono o aceros
aleados, dependiendo de los requisitos específicos del subsolador, como resistencia a la abrasión y a la
fatiga. Los tratamientos térmicos y recubrimientos superficiales también se aplican para mejorar la
durabilidad y el rendimiento del subsolador en diferentes condiciones del suelo.
Clasificación del subsolador: Los subsoladores pueden clasificarse en función de su diseño y

funcionalidad. Algunas clasificaciones comunes incluyen:
• Subsolador rígido: Es el tipo básico de subsolador, diseñado para la labranza profunda y la

fracturación del suelo compactado.
• Subsolador de muelles: Estos subsoladores incorporan elementos de resorte que permiten que la
barra principal se flexione y se adapte a las irregularidades del terreno. Esta característica ayuda a

evitar obstrucciones al encontrarse con obstáculos subterráneos, mejorando la capacidad de

penetración y reduciendo el riesgo de daños en el equipo.
• Subsolador de discos: Algunos subsoladores están equipados con discos de corte en lugar de
puntas. Estos discos giran y cortan el suelo en lugar de simplemente romperlo, facilitando la
creación de una ranura de mayor tamaño para la infiltración de agua y aire. Son especialmente
útiles en suelos muy compactados o con alta densidad de raíces.
• Subsolador de rodillos: Estos subsoladores cuentan con rodillos en la parte posterior para ayudar
a nivelar y consolidar el suelo después de la labranza profunda. El rodillo ayuda a proporcionar
una superficie más uniforme y compacta, mejorando la eficiencia del subsolador y reduciendo la
formación de surcos en el suelo.
Es importante considerar las necesidades específicas de cada situación agrícola al elegir el tipo de
subsolador adecuado.
Consideraciones adicionales: Al utilizar un subsolador, es esencial tener en cuenta algunos aspectos

adicionales:
La humedad adecuada para utilizar un subsolador puede variar dependiendo del tipo de suelo y las
condiciones específicas de cada situación agrícola. Sin embargo, en general, se recomienda que el suelo
tenga una humedad óptima para obtener los mejores resultados al usar un subsolador. A continuación, se
presentan algunas consideraciones importantes:
1. Evitar suelos demasiado secos: Si el suelo está extremadamente seco, puede volverse muy duro y
compactado, lo que dificultará la penetración del subsolador. Además, la falta de humedad puede
provocar que el subsolador cause daños excesivos al suelo, como fracturas excesivas o formación
de grandes terrones.
2. Evitar suelos excesivamente húmedos: Si el suelo está demasiado húmedo o saturado de agua,
puede volverse pegajoso y dificultar la operación del subsolador. El exceso de humedad también
puede provocar que el suelo se adhiera al subsolador, obstruyendo su funcionamiento adecuado
y reduciendo su eficiencia.
3. Humedad óptima del suelo: En general, se considera que una humedad del suelo entre el 50% y
el 75% de su capacidad de campo es adecuada para utilizar un subsolador. La capacidad de
campo se refiere al contenido de humedad del suelo después de que ha drenado libremente el
exceso de agua, pero aún retiene suficiente humedad para el crecimiento de las plantas.
Es importante destacar que la humedad óptima puede variar según el tipo de suelo y los cultivos
específicos que se estén cultivando. Algunos suelos arcillosos pueden requerir una humedad ligeramente
más alta, mientras que los suelos arenosos pueden requerir una humedad ligeramente más baja.
Antes de utilizar un subsolador, se recomienda realizar una evaluación del suelo para determinar su
humedad y asegurarse de que cumpla con las condiciones adecuadas para el uso del subsolador.
Consultar con un agrónomo o experto local también puede proporcionar pautas más específicas y
adaptadas a la región y las características del suelo.
Recuerda que el objetivo principal es evitar tanto la sequedad extrema como el exceso de humedad para
garantizar la eficacia y minimizar los posibles daños al suelo durante la operación del subsolador.
Recuerda que el uso adecuado del subsolador requiere un buen conocimiento del suelo y de las prácticas
agrícolas. Asegúrate de seguir las recomendaciones del fabricante y de considerar las particularidades de
tu campo y cultivos.

Paratill
El paratill es una herramienta utilizada en la agricultura para labrar el suelo y romper capas compactadas.
A continuación, se detallan las partes, el funcionamiento, la regulación, el mantenimiento y otros
aspectos importantes:
Partes:
1. Bastidor: Es la estructura principal del paratill que proporciona estabilidad y soporte. Por lo
general, está construido con acero resistente para soportar las tensiones durante el trabajo en el
campo.
2. Brazos o púas: Son los elementos cortantes del paratill que penetran en el suelo. Pueden ser
varios brazos o púas ubicados en una fila, generalmente con forma de "L" o de "V". Estas púas
están diseñadas para romper las capas compactadas y mejorar la estructura del suelo.
3. Enganche: Es la parte del paratill que se conecta al tractor o al sistema de tracción. Puede ser un
enganche de tres puntos o un enganche de arrastre, dependiendo del tipo de implemento y el
sistema de tracción utilizado.
4. Ruedas: Algunos paratills tienen ruedas que ayudan a controlar la profundidad de trabajo y
proporcionan estabilidad al equipo. Estas ruedas pueden ajustarse en altura para regular la
profundidad de labranza.
5. Reguladores de profundidad: Son dispositivos ajustables que controlan la profundidad de trabajo
de las púas. Permiten adaptar el paratill a diferentes condiciones de suelo y necesidades de
cultivo.
Funcionamiento:
El paratill se arrastra o se monta en el tractor y se utiliza para romper capas compactadas del suelo. Las
púas penetran en el suelo y lo aflojan, rompiendo la compactación y mejorando el drenaje y la aireación.
Esto facilita el crecimiento de las raíces de las plantas y mejora la absorción de nutrientes y agua.
Regulación:
La regulación del paratill implica ajustar la profundidad de trabajo, la separación entre púas y otros
parámetros según las necesidades del cultivo y las condiciones del suelo. Los reguladores de profundidad
y las ruedas de ajuste de altura son fundamentales para esta tarea.
Mantenimiento:
El mantenimiento regular del paratill es esencial para asegurar su buen funcionamiento y prolongar su
vida útil. Algunos aspectos importantes del mantenimiento incluyen:
• Limpiar el paratill después de su uso para evitar la acumulación de residuos y corrosión.
• Inspeccionar y reemplazar las púas desgastadas o dañadas.
• Lubricar los puntos de pivote y las partes móviles para reducir la fricción.
• Verificar el estado de las ruedas y los reguladores de profundidad, y ajustarlos si es necesario.
• Almacenar el paratill en un lugar seguro y protegido para evitar daños y corrosión.
Cincel
El cincel agrícola es una herramienta de labranza primaria que desempeña un papel crucial en la
preparación del suelo en agricultura. Su diseño y configuración se han desarrollado para mejorar la
productividad y la eficiencia en las tareas agrícolas, permitiendo la ruptura de capas compactadas del
suelo, la incorporación de residuos vegetales y la mejora de la estructura del suelo. A continuación, se
detalla la información relevante sobre su diseño, regulación, materiales y clasificación:

Diseño del cincel agrícola: El cincel agrícola está compuesto por varios elementos que contribuyen a su
funcionamiento eficiente:
• Barra principal: Suele estar hecha de acero de alta resistencia para soportar las fuerzas y
condiciones del suelo. La longitud y el diámetro de la barra varían según el tipo de maquinaria
agrícola utilizada y la tarea específica.
• Punta o cuchilla: Ubicada en el extremo inferior de la barra principal, la punta puede tener
diferentes formas, como puntiaguda, en V o en ala. La selección de la forma depende de las
características del suelo y del objetivo de la labranza. Las puntas intercambiables permiten
adaptarse a diferentes condiciones de suelo.
• Enganche y ajuste: El cincel agrícola se conecta al chasis de la máquina mediante un sistema de
enganche que facilita el ajuste de la profundidad de trabajo. Esto se logra mediante mecanismos
de ajuste, como pernos o cilindros hidráulicos, que controlan la posición de la barra principal.
Regulación del cincel agrícola: La regulación adecuada del cincel agrícola es esencial para obtener los
mejores resultados y minimizar los daños al suelo. Los ajustes principales a considerar son:
• Profundidad de trabajo: Se refiere a la posición vertical de la barra principal en relación con la

superficie del suelo. Se ajusta utilizando mecanismos de regulación para adaptarse a la
profundidad de la capa compactada y al tipo de cultivo. Es importante considerar las
recomendaciones específicas para cada cultivo y el estado del suelo.
• Ángulo de ataque: Es el ángulo formado entre la punta del cincel y la dirección de
desplazamiento. Un ángulo adecuado garantiza una buena penetración en el suelo y reduce la
resistencia al avance. Dependiendo de las condiciones del suelo y el objetivo de la labranza, se
pueden ajustar los ángulos para optimizar el rendimiento del cincel agrícola.
• Espaciado entre cinceles: En algunos casos, se utilizan múltiples cinceles agrícolas montados en
paralelo para cubrir un ancho de trabajo mayor. El espaciado entre cinceles debe ser adecuado
para evitar una superposición excesiva o lagunas en el trabajo del suelo, asegurando una labor
homogénea y eficiente.
Materiales utilizados: El cincel agrícola se fabrica principalmente con aceros de alta calidad,
seleccionados por su resistencia, durabilidad y capacidad de soportar las demandas del trabajo en el
campo. Algunos de los materiales comunes utilizados son:
• Acero al carbono: Este tipo de acero ofrece una buena resistencia y dureza, lo que lo hace
adecuado para soportar la fricción y las tensiones asociadas con la labranza del suelo. El acero al
carbono también es más económico en comparación con otros tipos de acero.
• Acero aleado: Los aceros aleados contienen elementos adicionales, como cromo, níquel y
molibdeno, que mejoran sus propiedades mecánicas. Estos aceros ofrecen una mayor resistencia
a la abrasión, a la corrosión y a la fatiga, lo que prolonga la vida útil del cincel y garantiza un
rendimiento confiable en diversas condiciones de suelo.
Además de la selección del material base, también se aplican tratamientos térmicos y recubrimientos
superficiales para mejorar las propiedades del cincel agrícola. Estos pueden incluir:
• Templado y revenido: Es un proceso de calentamiento y enfriamiento controlado que mejora la

dureza y resistencia del acero, permitiendo al cincel soportar mejor las cargas y los impactos
durante su uso.
• Recubrimientos: Se aplican recubrimientos superficiales, como el cromado o el nitrurado, para
aumentar la resistencia al desgaste y la corrosión del cincel, prolongando su vida útil y reduciendo
la necesidad de mantenimiento frecuente.

La elección del material y los tratamientos aplicados al cincel agrícola dependerá de factores como el tipo
de suelo, la frecuencia de uso y las condiciones ambientales en las que se utilizará.
Clasificación del cincel agrícola: El cincel agrícola se puede clasificar en diferentes categorías según
su diseño y funcionalidad. Algunas de las clasificaciones comunes son las siguientes:
• Cincel rígido: Este tipo de cincel tiene una sola punta y se utiliza principalmente para romper
capas compactadas del suelo. Proporciona una penetración profunda y una acción de fractura
eficiente.
• Cincel de muelles: Estos cinceles incorporan muelles en su diseño para permitir que la barra
principal se flexione y se adapte a las irregularidades del terreno. Esta característica ayuda a
evitar obstrucciones al encontrarse con obstáculos subterráneos, lo que mejora la capacidad de
penetración y reduce el riesgo de daños en el equipo.
• Cincel de alas: Este tipo de cincel cuenta con alas laterales en la punta, que se extienden
horizontalmente. Las alas levantan y mezclan los residuos vegetales en el suelo durante el
proceso de labranza, lo que facilita la incorporación de materia orgánica y la descomposición de
los restos de cultivos anteriores.
• Cincel subsolador: Es un tipo de cincel agrícola diseñado para trabajos de descompactación
profunda del suelo. Se utiliza para romper capas de suelo compactadas a mayor profundidad,
mejorando el drenaje y la aireación del suelo, y favoreciendo el crecimiento de las raíces en
profundidad.
Cabe destacar que existen variantes y combinaciones de estos tipos de cinceles agrícolas, adaptados para
satisfacer las necesidades específicas de diferentes cultivos y condiciones del suelo. La elección del tipo de
cincel agrícola dependerá de factores como el objetivo de la labranza, el tipo de suelo, la disponibilidad de
maquinaria y las prácticas agrícolas empleadas.
Consideraciones importantes:
1. Evitar suelos extremadamente secos: Los suelos muy secos tienden a volverse más duros y
compactos, lo que puede dificultar la penetración del cincel agrícola. Además, la falta de
humedad puede hacer que el cincel cause daños excesivos al suelo, como fracturas excesivas o
formación de grandes terrones.
2. Evitar suelos excesivamente húmedos: Los suelos excesivamente húmedos o saturados de agua
pueden volverse pegajosos y dificultar la operación del cincel agrícola. El exceso de humedad
también puede provocar que el suelo se adhiera al cincel, obstruyendo su funcionamiento
adecuado y reduciendo su eficiencia.
3. Humedad óptima del suelo: En general, se considera que una humedad del suelo alrededor del
60% al 70% de su capacidad de campo es adecuada para utilizar un cincel agrícola. La capacidad
de campo se refiere al contenido de humedad del suelo después de que ha drenado libremente el
exceso de agua, pero aún retiene suficiente humedad para el crecimiento de las plantas.
Cultivador
El cultivador de campo es un implemento utilizado en la agricultura para labores de preparación del suelo,
control de malezas y aireación.
Los cultivadores de campo presentan varias características que pueden variar según el modelo y
fabricante. Algunas de estas características incluyen:
Las partes más importantes de un cultivador son las siguientes:
- Bastidor: es la estructura metálica, más o menos robusta, en la que se enganchan el resto de elementos
de la máquina.

- Ruedas: en la mayoría de cultivadores que llevan ruedas, estas son utilizadas para el control de la
profundidad, así como para facilitar el transporte del propio cultivador.
- Brazos: van sujetos directamente al bastidor y, en el otro extremo, llevan sujetos el instrumento de
trabajo o reja. Existen una gran variedad de brazos cada uno de los cuales tienen su propia función:
rígidos, flexibles, con muelles, etc.
- Púas: esta es la parte del implemento agrícola que trabaja el suelo, por lo tanto, es la que sufre mayor
desgaste. También encontramos diversos tipos de rejas en función del trabajo y del tipo de tierra que
vayamos a trabajar.
- Sistema de enganche: conecta el tractor con el cultivador.
- Rodillo con pinchos: es el encargado de descompactar los terrones de tierra y uniformizar el terreno.
Rolos
Los rolos son implementos esenciales utilizados en la agricultura para el manejo de suelos. Su diseño y
características permiten lograr una preparación adecuada del terreno para la siembra y la posterior
producción de cultivos.
Los rolos agrícolas suelen consistir en un tambor cilíndrico grande que gira sobre un eje horizontal. Las
características de los rolos pueden variar según el modelo y el fabricante, pero generalmente incluyen:
Tamaño y peso: Los rolos pueden tener diferentes tamaños y pesos, lo que influye en su capacidad de
penetración y nivelado del suelo.
Estructura: La estructura de los rolos puede estar compuesta por discos, rodillos o anillos concéntricos
que realizan diferentes funciones.
Sistema de enganche: Los rolos se enganchan a la parte trasera del tractor mediante un sistema
adecuado, permitiendo su arrastre y control durante la operación.
Materiales de Construcción: Los rolos se fabrican comúnmente con materiales resistentes y duraderos,
capaces de soportar las tensiones y desgaste asociados con el trabajo en el campo. Algunos materiales
utilizados son:
Acero: Es común encontrar rolos construidos en acero de alta resistencia, lo que asegura una mayor
durabilidad.
Hierro fundido: En algunos casos, ciertas partes del rolo pueden ser fabricadas en hierro fundido para
brindar mayor robustez y resistencia a la abrasión.
Cuchillas: Los rolos pueden tener cuchillas o elementos cortantes que desempeñan un papel crucial en el
proceso de trabajo del suelo. Estas cuchillas pueden ser de diferentes tipos, tales como:
Cuchillas lisas: Son cuchillas planas que se encargan de nivelar y compactar el suelo.
Cuchillas dentadas: Presentan dientes o púas que rompen la superficie del suelo, facilitando la aireación y
eliminando restos vegetales.
Regulación y Velocidad de Trabajo
Los rolos suelen ofrecer la posibilidad de regular su profundidad de trabajo. Esta regulación se realiza
generalmente mediante sistemas hidráulicos o mediante ajustes manuales. La velocidad de trabajo puede
variar dependiendo de varios factores, como la densidad del suelo, el tipo de terreno y la finalidad del
tratamiento.
Capacidad de Corte y Condiciones de Uso
La capacidad de corte de los rolos está relacionada con su diseño y las características de las cuchillas
utilizadas. Los rolos pueden cortar y desmenuzar residuos vegetales, nivelar el suelo y preparar la
superficie para la siembra. Además, su uso está condicionado por factores como la humedad del suelo, la
textura y la compactación.
Potencia Requerida del Tractor
La potencia requerida del tractor para operar los rolos dependerá de varios factores, como el tamaño y
peso del implemento, las condiciones del suelo y la profundidad de trabajo deseada. Generalmente, los
fabricantes de rolos proporcionan recomendaciones sobre la potencia mínima requerida para lograr un
rendimiento óptimo.

Es importante tener en cuenta que una potencia insuficiente puede resultar en un rendimiento deficiente,
dificultades para penetrar en el suelo o un desgaste excesivo de los componentes del rolo. Por otro lado,
una potencia excesiva puede resultar innecesaria y aumentar los costos operativos.
Se recomienda consultar las especificaciones técnicas del rolo y del tractor para determinar la potencia
requerida adecuada. Además, es fundamental asegurarse de que el tractor cuente con la capacidad de
enganche y arrastre adecuada para el rolo en cuestión.
Mantenimiento regular: Es esencial realizar un mantenimiento adecuado de los rolos, como lubricación
de rodamientos, ajustes de cuchillas y revisión de desgaste de componentes, para garantizar un
rendimiento óptimo y prolongar su vida útil.
Compatibilidad con otros implementos agrícolas: Los rolos suelen ser utilizados en conjunto con otros
implementos agrícolas, como sembradoras o pulverizadores. Es importante asegurarse de que sean
compatibles y se ajusten adecuadamente para obtener los mejores resultados.
Cada modelo puede tener características y requisitos específicos, por lo que es recomendable consultar el
manual del fabricante para obtener información detallada y precisa.
SEGURIDAD Y MENEJO DE LAS RASTRAS
Recomendaciones generales:
En las paginas siguientes se detalla todo lo que usted debe saber antes de empezar a utilizar
nuestros productos, toda sus características y prestaciones.
Es prioridad fundamental que el operario del equipo haya leído minuciosamente el siguiente manual
y haya comprendido los aspectos fundamentales del uso del mismo.
Tomese el tiempo necesario para leer y aprender todas las indicaciones y advertencias plasmadas en
este manual.
Recepción de maquina nueva:
En el momento de recibir cualquier implemento agrícola, se debe entender los conceptos básico
para el uso de la misma.
Convención:
Lado derecho / lado izquierdo:
El esquema indica la convención para identificar el lado derecho y el lado izquierdo de un
implemento agrícola, necesario para la interpretación correcta de las indicaciones plasmadas en este
manual:

Señales:
Imprima velocidad:
Encienda el motor: Levanta la mano hasta la altura del hombro con el puño cerrado,
Simule el encendido de un motor con movimientos después extender el brazo completamente hacia arriba y volver
circulares a la altura de la cintura. a colocar rápidamente a la altura del hombro, repetir varias veces.
Despacio:
Extienda el brazo horizontalmente hacia un lado
con la palma de la mano hacia abajo, Apague el motor:
SEGURIDAD - SEÑALES con movimientos suaves, suba y baje el brazo
varias veces no menor a 45º ni mayor a la
Colocar la mano a la altura del cuello e indicar la señal de
cortar la garganta.
posición horizontal.
Han sido desarrolladas para proporcionar un medio de comunicación uniforme entre los trabajadores que se encuentran en el terreno y los operadores de equipos.
Son especialmente útiles cuando se trabaja alrededor de la maquinaria con mucho ruido o cuando el idioma entre ellos es diferente.
Existen once señales reconocidas ségun la ASAE S351:
Muévase hacia afuera:

Venga hacia mi:
Coloquese mirando el sitio o dirección que quiere moverse:
Levante la mano verticalmente sobre la cabeza,
mantenga el brazo extendido hacia atrás, luego mueva
con la mano abierta hacia el frente,
el brazo completamente extendido en forma semi-circular
y rote la mano en círculos grandes horizontales.
sobre la cabeza hasta colocarlo al frente en forma horizontal,
con la palma hacia abajo indicando la dirección a moverse.
Muévase hacia mi:

Indique hacia la persona (s),
vehiculo (s) o unidad(es) con señas, Bajar equipos:
manteniedo el brazo horizontalmente hacia el frente, Con cualquiera de las manos mostrando hacia el suelo,
palma de la mano hacia arriba y moviendola hacia la cara. haga movimientos en circulo pequeños.
PAG 11
Rastra de discos
INTRODUCCION
Las rastras de disco son los implementos de mayor utilización en las labores de preparación y
mantenimientos de los suelos agrícolas.
Es una herramienta muy común en nuestro medio.
Es utilizada fundamentalmente para mullir el suelo y controlar malezas en la zona de semillas.

Existen dos modelos básicos que difieren en la disponibilidad de los discos y los cuerpos del chasis: rastras
de discos desplazadas offset y rastras de discos tandem.
La «eficiencia» de la rastra de discos depende de varios factores:

* Peso del equipo
* Tamaño, concavidad, filo y ángulo de ataque (traba) de los discos
* Velocidad de trabajo
* Contenido de humedad del suelo.

Por ser tan utilizados se han venido construyendo variados tipos de rastra de discos y aunque su acción
sigue siendo la misma la calidad del trabajo o el rendimiento si cambian.
La operación de la rastra de disco es sencilla pero los resultados que se obtienen son enormemente
ventajosos si conocemos bien este implemento, su operación y mantenimiento.
La mala operación de una rastra se percibe de inmediato, aun viéndola trabajar a distancia, los resultados
entorpecen las demás labores y se encarece la cosecha.
Operar bien una rastra de disco es muy fácil.
APLICACIÓN:
Su cometido es el de preparar la cama de siembra, no superando los 10 a 15 cm de profundidad de
trabajo. Con el paso de la rastra de discos conseguimos picar y desmenuzar rastrojos, nivelar el suelo de
siembra y mezclar otros materiales como el estiércol.
Aun teniendo algunas características desfavorables, contrapesan a favor otras características, como por
ejemplo un menor consumo energético y menor tiempo del proceso de labor con el implemento agrícola.
Por otra parte, las rastras de discos han cobrado fuerza en las labores primarias con algunos cambios en el
implemento agrícola, tales como discos con mayor diámetro y peso para poder trabajar a mayor
profundidad de laboreo primario y poder descompactar y controlar la maleza.
GRADUACION Y PUESTA EN MARCHA:
BARRA DE TIRO DEL TRACTOR:

Es característico de las rastras de discos de tiro excéntrico el girar hacia la izquierda cuando trabajan, por
lo que no espere que la barra de tiro del tractor jale la rastra desde el centro del mismo.
Sin embargo, para contrarrestar esta tendencia NO se deben utilizar los pasadores de la barra del tractor,
que se usan solo para el transporte del implemento. La barra de tiro del tractor debe quedar libre para
oscilar hacia los lados cuando se trabaja con la rastra, que al estar bien graduada no tropezara con el tope
izquierdo.
TORNILLO DE NIVELACIÓN:
El tornillo nivelación es el ajuste más sencillo de la rastra.

Controla la posición del bastidor delantero con respecto al trasero, afectando la nivelación durante su
operación o transporte.

Girando el tornillo en contra del sentido de las agujas del reloj, baja la sección delantera logrando mayor
peso y profundidad en esta zona, y haciendo que la rastra gire hacia la izquierda, y girando el tornillo en
sentido contrario se obtiene el efecto opuesto.
Para una graduación inicial, se recomienda ajustar el tornillo de

nivelación de modo que el marco quede nivelado cuando esté
ajustado para transporte. Las tuercas de los tornillos guía de los
resorte debe estar bien apretadas, pero sin comprimir el resortes para
mantener los ajustes deseados.
Una rastra trabaja bien cuando está nivelada en el sentido de su

desplazamiento, penetra uniformemente en el lado izquierdo como en el derecho, y sigue alineada la
dirección del tractor.
Palanca central de regulación:
La regulación del ángulo de ataque de los paquetes de discos se regula desde la palanca central de
regulación. Dependiendo la inclinación deseada se puede configurar el ángulo, con la rastra parada.
Graduación del tiro:
Para compensar la característica de las rastras excéntricas de girar a la izquierda, la práctica más utilizada
es desplazar el punto de tiro hacia la izquierda, para lo cual la barra de
tiro de la rastra tiene dos tipos de graduación:
Desplazamiento del tiro sobre la barra de enganche, que es una

graduación infinita y es la más comúnmente usada, o, cambiando el
pasador de las placas del tiro a una de sus diferentes posiciones para
condiciones extremas. Normalmente la rastra trabaja bien con el tiro
perpendicular a la barra de enganche.
Control de profundidad y Transporte:
Para transporte, levante la rastra al máximo, y siempre asegure el eje transporte con el pasador indicado.
Elimine la presión del cilindro hasta que el peso del eje transporte
quede en el pasador.
Si se desea, el cilindro se puede quitar de la rastra. Antes de operar el

cilindro hidráulico de nuevo, recuerde quitar el pasador. Asegure la
barra de tiro al tractor antes de transportar la rastra.
Las llantas de la rastra, operadas con el cilindro hidráulico, ayudan a

estabilizar la rastra en posición de trabajo.
Las llantas siempre deben estar en contacto con el suelo, incluso cuando se desea la máxima profundidad
de trabajo.
Ángulo de los bastidores:
Un mayor ángulo de los bastidores con respecto al marco ( discos mas abiertos) significa una acción más
agresiva de los discos en el terreno, mayor profundidad de trabajo y mayor esfuerzo para tractor e
implemento.
Un menor ángulo representa lo contrario.

Las rastras tienen múltiples posiciones de disposiciones de cruce, de

los paquetes de discos con respecto al bastidor, son regulables
desde su parte central a través de una palanca. La regulación del
ángulo en las alas se realiza de forma manual.
Para efectuar estas graduaciones, levante la rastra de modo que los

discos no toquen el suelo, tenga cuidado ya que los discos tienen un
borde afilado. Afloje las tuercas y regule y registre los tensores
centrales hasta el punto deseado.
Una vez realizada esta acción, puede bajar la rastra y realice las pruebas correspondientes, antes de salir a
trabajar.
Nivelación de los bastidores:
En las rastras de tiro excéntrico el bastidor delantero penetra un poco más en su extremo derecho y el
bastidor trasero en su extremo izquierdo.
Para corregir esta característica cuando es muy notoria las rastras poseen, en
su parte central un sistema de balancín, montado sobre rodillos cónicos.
Además, en rastras mayores a 60 discos aprox., se provee del sistema en alas.
Verificar frecuentemente los niveles de engrase de las cajas.Lubricar

completamente después de un día de trabajo.
Apriete los tornillos de ser necesarios.

Nº DESCRIPCIÓN Nº DESCRIPCIÓN
1 ROP - 4900 (simple 32 a 44 d.) reb. de( 44 a 56 d.) 26 Abrazadera p/balancin
2 Conj. Eje transporte corto 27 Conj: traba cilindro hidraulico
3 Conj. Eje transporte largo 28 Conj. toma cilindro
4 Conjunto desplazador 29 Tuerca Hex. Lisa RW 1 1/2"
5 Registro desplazadores 30 Perno Cilindro Hidráulico
6 Conj. Reg. union de ejes 31 Perno cementado cilindro
7 Conjunto Balancín 32 Rulo porta manguera
8 Conj. Barra niveladora soldada 33 Conjunto lanza trasera ROP 4900 - Opcional
9 Conj. Cubre resorte 34 Conj. enganche trasero
10 Conj. Placa presion resorte 35 Conj: Maza armada rebatible
11 Conj. registro lanza 36 Tapa Maza plastica grande ROP - 5900 / EGSO
12 Conj: Lanza soldada ROP - 4900 37 Punta de eje
13 Conj. perno toma lanza ROP - 4900 38 Bulón cab. exag. R/W 1/4" x 1"
14 Perno toma inferior reg. nivelacion 39 Arandela Presión 1/4"
15 Gato Mecánico Chico Bicromatizado 40 Rodamiento Cónico 30208
16 Bulon tensor SAE 1045 UNF 1" x 7 Grado 5 41 Alemite Recto 1/4" SAE Chico
17 Arandela Presión 1" 42 Chaveta partida 5 x 70mm
18 Placa soporte bandeja inferior 43 Rodamiento Cónico 30210
19 Arandela Lisa 1" 44 Contratuerca Castillo UNC 1 1/2"
20 Tuerca Castillo UNF 1" 45 Retén SAV 5727
21 Bancada eje transporte rastras 46 Bulón maza c. f. c/e. Gº5 5/8" x 2"
22 Tuerca p/maza exag. cónica torn. 5/8" 47 Junta p/maza G1 Ex: 85 in: 55- 3 Aguj
23 Cubierta 6,50 x 16" - 4 rayas 8T. Agrícola 48 Grasa de Litio
24 Llanta 5.50 x 16.0" 1/4" c 115 6 aguj. 49 Maza porta Rueda

25 Conj: Maza armada rebatible 50 Tuerca p/maza exag. cónica torn. 5/8"

Nº DESCRIPCIÓN
1 Bandeja soporte limpia disco
2 Conj: Bandeja central ROP 5900
3 Conjunto puente de fundición nodular
4 Bulon Cab. Exag. puente
Discos dentados agujero Ø 39
5 Disco dentado 26" Aguj. Ø 39 E = 5mm. CONC =70
5 Disco dentado 18" Aguj. Ø 39 E = 4mm. CONC=45
6 Carretel separador
7 Bajada paquete derecha
8 Bajada paquete izquierda
9 Placa toma caja porta rodamiento
10 Tuerca hexagonal. lisa R/W 5/8"
11 Conj: Limpia disco izquierdo
12 Conj: Limpia disco derecho
13 Conjunto armado caja ROP - 5900
14 Extremo cóncavo externo
15 Tuerca exag. lisa UNF 1 - 1/2"
16 Eje porta discos
17 Arandela de presión 5/8"
18 Bulon 5/8" x 5"

Nº DESCRIPCIÓN
1 Conjunto completo caja grande
2 Extremo caja grande
3 Tapa caja rodamiento
4 Caja porta rodamiento
5 Retén
6 SKF - 30212
7 Junta caja
8 Extremo caja chica
9 Buje caja portarodamiento
10 Conjunto completo caja chica
12 Caja rodamiento chica (Mecanizada)
13 Tapa caja rodamiento
14 Alemite Recto 1/4" SAE Chico
15 Retén
16 Rodamiento - 30211
17 Buje caja porta rodamiento
18 Junta de papel caja
19 Tornillo allen c/ciln. 5/16" x 1"

Nº DESCRIPCIÓN
1 Kit Mangueras simple
2 Kit Mangueras ROP 4900 rebatible
3 Conj: Caño hid. ROP - 4900
17 Cilindro hid. Nivelación ROP-4900
18 Cilindro hid. ALAS REBATIBLES
19 Conj: traba cilindro hidráulico ROP 4900
20 Conjunto apreta llave 4900
21 Opcional ROP 4900/5900 rebatible

Nº DESCRIPCIÓN
1 Manguera R2 3/8" MF 1/2" NPT - 4500mm
2 Kit completo Mangueras ROE
3 Tuerca Hex. Lisa RW 1 1/2"
4 Conj. toma cilindro
5 Cilindro Hid. 4" x 203 C/R y Horq.: 30
6 Perno cementado cilindro Ø 30 L: 150 mm
7 Conj: traba cilindro hidráulico
8 Alemite Recto 1/4" SAE Chico
BLOQUE TEMÁTICO IV
SEMBRADORAS
Introducción:
Las sembradoras son herramientas esenciales en la agricultura moderna, diseñadas para realizar la
siembra de manera eficiente y precisa. Permiten depositar las semillas y dosificar los fertilizantes de
manera uniforme en el suelo, garantizando un establecimiento adecuado de los cultivos. A continuación,
se profundizará en los puntos que solicitaste:
Funciones que debe cumplir una sembradora:
• Colocar las semillas en el suelo a la profundidad adecuada: Una sembradora eficiente debe ser
capaz de regular la profundidad de siembra para asegurar que las semillas estén a la profundidad
óptima para germinar y desarrollarse adecuadamente.

• Controlar la distancia entre las semillas y las filas: Es importante que las semillas se distribuyan de
manera uniforme y con una distancia adecuada entre sí y entre las filas de siembra, para evitar
competencia por nutrientes, luz solar y espacio.
• Regular la dosificación de semillas y fertilizantes: Las sembradoras están equipadas con
mecanismos dosificadores que permiten controlar la cantidad de semillas y fertilizantes que se
liberan en cada punto de siembra. Esto asegura una distribución uniforme y evita la sobre o sub-
siembra.
• Asegurar una correcta cobertura de las semillas con suelo: Después de la siembra, es importante
que las semillas estén cubiertas adecuadamente con suelo para protegerlas y favorecer su
germinación. Algunas sembradoras cuentan con dispositivos que aseguran una cobertura
uniforme de las semillas.
• Facilitar el seguimiento y control de la siembra: Las sembradoras modernas suelen estar
equipadas con sistemas de monitoreo y control que permiten llevar un registro preciso de la
siembra, controlar la dosificación y realizar ajustes en tiempo real para optimizar el proceso.
Sembradoras directas:
Las sembradoras directas son aquellas que realizan la siembra sin labrar previamente el suelo. Estas
sembradoras son especialmente utilizadas en sistemas de siembra directa, donde se busca preservar la
estructura del suelo, reducir la erosión y promover la conservación de la materia orgánica.
Siembra:
La siembra es el proceso de colocar las semillas en el suelo de manera adecuada. Para lograr una buena
siembra, se deben tener en cuenta varios factores, como la profundidad de siembra, la distancia entre
semillas y filas, y la densidad de siembra, según las características del cultivo y las condiciones del suelo.
Clasificación de sembradoras:
Las sembradoras se pueden clasificar en diferentes categorías según su diseño y mecanismo de operación.
A continuación, se describen algunos tipos comunes de sembradoras:
Descripción, tipos y funcionamiento de las partes:
a) Depósito de semilla: Es el compartimento donde se almacenan las semillas antes de ser distribuidas.
Puede tener diferentes capacidades y está diseñado para mantener las semillas protegidas y en
condiciones óptimas.
b) Dosificadores de semilla: Son los mecanismos encargados de regular la cantidad de semillas que se
liberan en cada punto de siembra. Pueden ser de diferentes tipos, como discos perforados, celdas o
sistemas de vacío. La elección del dosificador depende del tipo de semilla y la precisión requerida.
c) Dosificación del fertilizante: Algunas sembradoras cuentan con sistemas de dosificación de

fertilizantes, que permiten aplicar fertilizantes junto con las semillas durante la siembra. Esto asegura una
nutrición inicial adecuada para los cultivos.
d) Tipos de sensores: Las sembradoras modernas están equipadas con diversos sensores para monitorear
y controlar el proceso de siembra. Estos sensores pueden incluir sensores de velocidad, que miden la
velocidad de avance del tractor; sensores de distancia, que controlan la distancia entre filas; sensores de
profundidad, que miden la profundidad de siembra; y sensores de dosificación, que monitorean la
cantidad de semillas y fertilizantes que se están distribuyendo.

e) Lectores de velocidad: Los lectores de velocidad proporcionan información precisa sobre la velocidad
de avance del tractor. Esta información es utilizada para ajustar la dosificación de semillas y fertilizantes,
asegurando una distribución adecuada en relación con la velocidad de avance.
Velocidad de trabajo:
La velocidad de avance se refiere a la velocidad a la cual el tractor y la sembradora se desplazan a lo largo
del campo durante el proceso de siembra. Se mide en unidades de distancia por unidad de tiempo,
generalmente kilómetros por hora (km/h) o metros por segundo (m/s).
La velocidad de avance es un factor importante a considerar durante la siembra, ya que puede tener un
impacto en la dosificación de las semillas y fertilizantes, así como en la distribución uniforme de los
cultivos. Una velocidad de avance incorrecta puede resultar en una siembra desigual, con exceso o falta
de semillas en ciertas áreas, lo que puede afectar negativamente el rendimiento del cultivo.
La velocidad de avance óptima puede variar dependiendo de varios factores, como el tipo de cultivo, las
condiciones del suelo, la configuración de la sembradora y las recomendaciones del fabricante. En
general, las velocidades de avance típicas en la siembra varían entre 5 km/h y 10 km/h, pero es
importante ajustar la velocidad de acuerdo con las condiciones específicas de cada campo y cultivo.
Es recomendable utilizar lectores de velocidad o sistemas de control de velocidad en la sembradora para

obtener mediciones precisas y ajustar la dosificación de semillas y fertilizantes en función de la velocidad
de avance real del tractor. Esto asegurará una siembra uniforme y precisa, optimizando el rendimiento del
cultivo.

1. Funciones que debe cumplir una sembradora

2. Sembradoras directas
3. Siembra
4. Una buena siembra comienza con una buena cosecha
5. Clasificación de sembradoras
6. Descripción, tipos y funcionamiento de las partes
7. Depósito de semilla
8. Dosificadores de semilla
9. Dosificación del fertilizante
10. Tipos de sensores
11. De fertilizante o de semilla de grano fino
12. Lectores de velocidad
13. Preparación de tractor antes de la siembra
COSECHADORAS
1. Clasificación
2. Generalidades mecánicas
3. Corte y recolección
4. Plataformas
5. Alimentación
6. Trilla
7. Limpieza
8. Regulación
9. Calculo de perdidas
10. Mantenimiento
11. Sistemas de información
12. Prevención de incendios
BLOQUE TEMÁTICO V
PULVERIZADORAS
1. Principios activos
2. Dinámica de la gota de agua
3. Humedad ambiental
4. Clasificación
5. Tipos
6. Componentes
7. Esquema de funcionamiento
8. Pastillas
9. Regulación
10. Mantenimiento
11. Manejo de envases
DRONES
• Clasificación

•
Sustent
ación
•
Electrici
dad
•
Sistema
s de
reabastecimien
to
•
Obtención de información aérea
• Imágenes satelitales
• Imágenes multiespectrales
EN TRACTORES:
● Inyección electrónica de combustible
● Gestión inteligente de potencia
● Autonomía
● Trabajos por GPS
● Electrificación
EN SEMBRADORAS:
● Monitor de siembra
● Corte por sección
● Dosificación variable
● Mapeos
● Piloto automático
EN PULVERIZADORAS:
● Banderillero satelital
● Detección por infrarrojo
● Dosificación variable
● Corte por pico
● Weed Seeker
EN COSECHADORAS:
● Mapeos de rendimiento
● Diagnóstico de semillas instantáneo
● Piloto automático
● Plataformas adaptables


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