7 Grandes Perdidas KK

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Andres Rivera Uribe

Jesús Gallardo
Gestión del Mantenimiento
UII. E2 Cuadro de las siete grandes pérdidas del equipo
que contenga las causas de las pérdidas. Lista de cotejo
20 %
MR21M
Introducción
En su inicio en los 80 ‘s,  las  7 grandes pérdidas,  fueron aplicadas por el ingeniero jefe de
Toyota el japonés Taiichi Ohno y son: sobreproducción, producir piezas defectuosas, transporte
de material, inventario, sobre proceso, retrasos / esperas, movimientos innecesarios.
Las empresas, organizaciones y cualquier tipo de proceso productivo están compuestos por
actividades que requieren llevarse a cabo para generar productos y/o servicios con la calidad
que sus clientes esperan, con el fin único de generar un crecimiento económico tanto para
estas organizaciones como para nuestro país.
Estas actividades requieren recursos (materiales, humanos, financieros e información) para
poder operar y en donde el escenario óptimo, es utilizar únicamente la cantidad de recursos en
el momento requerido y de acuerdo a las especificaciones determinadas por el cliente o por el
departamento de diseño
7 Grandes perdidas
5 pasos para eliminas las 7 grandes perdidas
Realizar dimensionamiento adecuado de la demanda así como análisis realistas del mercado y consumo.
En otras palabras, la producción debe ser “tirada” por el consumo y no “empujada” por la oferta al
consumidor.
Implementar sistemas de mantenimiento (preventivo, predictivo y correctivo) y Total Productive
paso 1
Maintenance – TPM con el propósito de aumentar la confiabilidad y desempeño;
Elevar el grado de calidad en los procesos;
Implementar un sistema de cambio rápido de herramientas, etc.

Reducción de los cuellos de botella de producción;


Planificación y definición del arreglo físico adecuado para mejorar el flujo de producción;
Implementación de herramientas del estudio de tiempos y métodos;
Dimensionamiento de los lotes de producción a fin de que sean los menores posibles.
paso 2

Mover el material lo menos posible con la máxima capacidad posible;


Mecanizar y automatizar los transportes para reducir los costos y aumentar la productividad;
Mejorar el diseño: aproximar el stock de material de los puestos de trabajo y etapas de procesamiento;
eliminar contra flujo de materiales, facilitar el acceso a las áreas de abastecimiento.
paso 3

Mejorar la metodología y los parámetros de los procesos;


Utilizar ingeniería y análisis de valor con foco en el proyecto de producto para simplificar la estructura del
producto, pero manteniendo sus funcionalidades y calidades.

paso 4

Emplea categorías de productos. ...


Aprovecha la tecnología RFID. ...
Utiliza tu inventario como fuente de información. ...
Automatiza la gestión del stock. ...
paso 5
Establece prioridades de stock. ...
Aprovecha las promociones para conseguir rotación. ...
Vigila a tus proveedores.
Conclusiones
 La filosofía TPM busca eliminar las 6 grandes pérdidas del mantenimiento, por esto es
una de las metodologías más profundas y eficientes.
 Estas pérdidas son muy comunes, y muchas veces las cadenas de producción se
acostumbran a ellas, sin visualizar sus efectos.
 Contar con un Software de Mantenimiento ayudará a calcular pérdidas gracias a
métricas como la OEE y funciones profesionales de gestión

Bibliografías
https://kanbanize.com/es/gestion-lean/valor-desperdicios/7-
desperdicios-de-lean
https://prevencontrol.com/prevenblog/las-7-mudas/
https://consultoresamerica.com/7-desperdicios-lean/
https://actiongroup.com.ar/las-16-grandes-perdidas-industriales-tpm/
https://www.agpr5.com/los-8-desperdicios-mas-comunes-en-empresas-
aprenda-como-identificar-y-evitarlos-parte-1/
https://www.transgesa.com/blog/los-siete-desperdicios/

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