PROGRAMA DEL CURSO

CIENCIA DE LOS MATERIALES

DESCRIPCIÓN:

La ciencia de los materiales es el estudio de los requerimientos, propiedades y

evaluaciones de los diversos materiales utilizados por la Ingeniería, por esto se hace
necesario conocer de ellos su micro y macro estructura.

En el presente curso el estudiante se introducirá en los campos de los materiales

metálicos, cerámicos, polímeros, compuestos, semiconductores y con memoria, de tal forma
que adquiera el conocimiento necesario para poder utilizar razonablemente los recursos
disponibles en la elaboración de productos.

OBJETIVOS:

1. Introducir al estudiante en el área de materiales de Ingeniería.

2. Incentivar el deseo de investigación del estudiante acerca de las propiedades de los
materiales para que él mismo pueda hacer deducciones de su comportamiento y
empleo.

CONTENIDO:

1. INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES DE INGENIERÍA.

2. REPASO DE LA TEORÍA ATÓMICA Y LA ESTRUCTURA MOLECULAR.
3. ELEMENTOS DE LA ESTRUCTURA CRISTALINA.
4. IMPERFECCIONES EN LOS MATERIALES CRISTALINOS.
5. MOVIMIENTO DE LOS ÁTOMOS EN LOS MATERIALES.
6. ENSAYO DE MATERIALES.
7. DEFORMACIÓN, ENDURECIMIENTO POR TRABAJO Y RECOCIDO.
8. SOLIDIFICACIÓN Y ALEACIÓN.
9. MATERIALES CERÁMICOS.
10. POLÍMEROS.
11. MATERIALES COMPUESTOS.
12. CORROSIÓN Y DESGASTE.

BIBLIOGRAFÍA:
1. Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de los Materiales. William Smith. Editorial
McGraw Hill, 2,004. Tercera Edición.
2. Ciencia y Diseño de Materiales para Ingeniería. Shafer, Saxena, Antolovich.
Editorial Continental, 2,000. Primera Edición.
3. La Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Donald Askeland. Editorial
Iberoamericana.
4. Ciencia de los Materiales para Ingeniería. Peter Thorton & Vito Colangelo. Editorial
Prentice Hall.
 1. INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES DE INGENIERIA

Cualquier tema que hoy en día se le designe como de alta tecnología, como la
informática, robótica, telecomunicaciones, domótica, autotrónica, entre otros, tienen
como fundamento el desarrollo de los materiales.

Esto significa que sin un desarrollo en nuevas propiedades de materiales

existentes o el descubrimiento de nuevos materiales, no se podría tener avances
en teléfonos celulares cada vez más pequeños, livianos y con mayor capacidad de
funciones; así igual se tienen las computadoras personas con mayor capacidad de
almacenamiento y rapidez de procesamiento de información, en envases
atractivos, de poco peso y resistentes a esfuerzos como el impacto.

El año 2,005 pasa a la historia de la humanidad en cuanto a la confirmación de

la factibilidad del trasplante de cara, con casos ocurridos en Europa. El sólo hecho
de la preservación del tejido facial, su implantación, su adherencia y adaptabilidad,
hacen que sea un material especial junto con los demás que se utilizaron.

Pero, es necesario diferenciar la Ciencia de los Materiales de la Ingeniería de

los Materiales, porque así se puede elegir a qué especialidad se pertenece. La
Ciencia de los Materiales se dedica a su estudio científico, el desarrollo de nuevas
propiedades y el descubrimiento de nuevos materiales. Mientras que la Ingeniería
de los Materiales toma la información anterior para determinar alternativas de
aplicación y el desarrollo de procesos de manufactura para obtener productos.

Un caso ilustrativo es la selección que debe hacerse entre las innumerables

alternativas de materiales que se pueden utilizar para envases de bebidas, que
pueden ir del tradicional vidrio, pasando por el aluminio, los polímeros, el tetrabrik,
el cartón parafinado, hasta llegar si así se requiere, una cáscara de coco. Eso sí,
se deben considerar variables que determina el cliente o usuario, tales como
enfriamiento o calentamiento rápido, bajo peso, estibación considerable de
producto, reciclado y reutilizado, contaminación relacionada a la obtención de la
materia prima, o en el proceso o el descartado.
METALES

Se debe considerar que aproximadamente el 75% de los elementos químicos

de la tabla periódica son elementos metálicos, los cuales se caracterizan por tener
baja valencia, esto es, 1, 2 o a lo sumo 3 electrones en su última capa de energía.
También, debe distinguirse un metal puro y un metal aleado. El metal puro como
aluminio, cobre, estaño, cinc, magnesio, manganeso, titanio, hierro, antimonio, oro,
plata, platino, entre otros; y se les llama metales puros porque ellos representan la
mayoría en la composición química, y esta mayoría la determina la aplicación, es
así que podría tener una presencia de 98% de Cobre y el restante 2% de otros
elementos químicos que en este caso se les llama impurezas, que por cierto debe
controlárseles porque mientras mayor sea su porcentaje, así mismo las
propiedades del metal se van distanciando de las propiedades teóricas o
fundamentales. El diseño de metales aleados se fundamenta en conseguir
propiedades únicas, que por un solo metal no es posible obtener, es por ello que el
cobre puede existir como bronce si se une con estaño, o bien obtener latón si se
une con cinc. Pero la metalurgia ha llegado a grados altos de especificación que
también existen aleaciones de bronce, para aplicaciones bastante especiales.

Productos metálicos

CERAMICOS

Los materiales cerámicos son de composición inorgánica y no metálica formada

por los elementos: carbono, nitrógeno, oxigeno, silicio y boro unidos por un enlace
iónico. Los cerámicos poseen puntos de fusión relativamente altos, baja
conductividad térmica y eléctrica y son muy frágiles. Entre sus aplicaciones más
comunes en ingeniería son como aislantes y refractarios en la industria
metalúrgica, revestimientos y partes en los motores de turbinas a gas, en la
fabricación de contenedores de productos químicos (ácidos y bases) por su alta
resistencia a la corrosión.

Muchas empresas invierten en el desarrollo de nuevos productos cerámicos

POLIMEROS

Los polímeros son materiales puros, generalmente se conocen como

Macromoléculas (Moléculas grandes) de cadena larga del proceso de
polimerización.

Los polímeros son fácilmente moldeables y tienen infinidad de aplicaciones

 Cuando los polímeros son mezclados con algún tipo de aditivo (pierden su
pureza), son llamados técnicamente como plásticos o resinas (aunque
generalmente se clasifican como polímeros). En la actualidad la mayor parte de los
polímeros utilizados en la industria son productos sintéticos como plástico y
nylon, aunque estos pueden ser de origen natural como hule o cera. (la fibra
muscular es considerada un polímero natural). Los plásticos forman una clase de
materiales muy diversa (son mas de 15,000), con una gran variedad de
propiedades y formas de elaboración; así también son sus aplicaciones en la
mayoría de industrias sustituyendo materiales como papel, vidrio y madera;
También en campos científicos, como en la elaboración de prótesis de partes del
cuerpo humano.

Prótesis fabricada con polímeros y una aleación de titanio.

MATERIALES COMPUESTOS

Aunque estos estában clasificados entre los polímeros, los materiales

compuestos forman una clase muy distinta de materiales. También llamados
composites, son una combinación macroscópica de materiales metálicos,
poliméricos o cerámicos que tienen una interfase o superficie de contacto
identificable (no están fusionados homogéneamente). Uno de estos materiales
recibe el nombre de matriz (generalmente el principal o el mas abundante) y el otro
se conoce como relleno o refuerzo.

El concreto es un material compuesto

Uno de los materiales compuestos mas comunes es el plástico reforzado;
donde la matriz es un plástico y el refuerzo puede ser un metal, cerámico o
polímero en forma de partículas, fibras cortas o fibras larga continuas.

Material compuesto laminar

SEMICONDUCTORES

En esta era de tecnología electrónica, los semiconductores se han hecho

indispensables en la forma de vida de la humanidad. Desarrollados en la decada
de los 60’s en el ambiente de vehículos espaciales y misiles intercontinentales bajo
la necesidad de contar con dispositivos electrónicos pequeños, livianos y de bajo
consumo de potencia.
 Microprocesador de silicio
Un material semiconductor es el que tiene un resistencia eléctrica entre 1 y 100
ohms/centímetro; Pueden ser elementos puros (relativamente) como el germanio y
el silicio o compuestos orgánicos e inorgánicos como el caso de algunos
polímeros. Los mas usados en la industria electrónica son los elementos puros,
que al enfriarse desde el estado liquido sus átomos se ordenan en cristales
enlazados de forma covalente por cuatro electrones de valencia. En los
compuestos el número de electrones puede variar aunque casi siempre es un
número par.

En la fabricación de los semiconductores debe

de evitarse las impurezas

La resistividad de los materiales semiconductores elementales o de compuesto

puede cambiarse intencionalmente agregando cantidades muy reducidas de
impurezas al cristal. En modo de comparación, un silicio considerado puro bajo
estándares ordinarios tiene un átomo de impureza por cada 5×10^8 átomos de
silicio. Los elementos más comunes con que se impurifica el silicio son el boro,
aluminio y fósforo.
CON MEMORIA

Los materiales con memoria de forma son conocidos dentro de la categoría de

materiales inteligentes, se describen como una clase de materiales que cuentan
con la capacidad de alterar sus capacidades físicas al ser excitados por fenómenos
físicos o químicos. Para su estudio profundo los materiales inteligentes se pueden
dividir en tres grupos: a) Materiales con memoria de forma, b) Materiales electro y
magnetoactivos, c) Materiales foto y cromoactivos.

Las pilas alcalinas con automedidor de voltaje se fabrican con materiales inteligentes

Papel electrónico fabricado en material inteligente fotoactivo

Un ejemplo común es un trozo de alambre o fleje de un metal parecido al

latón, que a temperatura ambiente (20°C) tiene forma de se semicírculo,
posteriormente se calienta con una flama (60°C), el trozo de metal se endereza
(cambia de forma) y recupera su forma inicial al ser enfriado a temperatura
ambiente. Este material cuenta con esta propiedad debido al llamado efecto
memoria de forma, que hace que el metal cambie su forma a una temperatura
indicada.

Las tres fotografías siguientes muestran la secuencia de cómo un resorte

fabricado en un material con memoria de forma recupera su forma original al ser
calentado.

Resorte fabricado en material con memoria de forma.

 2. REPASO DE LA ESTRUCTURA ATOMIICA Y LA
ESTRUCTURA MOLECULAR

El átomo es la unidad más pequeña en que puede dividirse un elemento

químico que influye directamente en las propiedades de los materiales.

ESTRUCTURA DEL ATOMO

La mecánica cuántica dice que un átomo se compone por un núcleo formado

por partículas de carga positiva llamadas protones y partículas no cargadas
llamadas neutrones. A estas partículas se les llama nucleones. El núcleo esta
rodeado de una nube de electrones cargados negativamente y unidos a este por
atracción coulómbica. Los electrones están perfectamente ordenados en capas
conocidas como niveles y subniveles de energía. Un átomo eléctricamente
balanceado tiene la misma cantidad de electrones y protones. Se le llama número
atómico al número de protones que tiene un elemento, este a su vez determina la
posición del elemento en la tabla periódica.

La masa de un electrón es aproximadamente 9.1094×10^ -28 gramos y cada

nucleón pesa 1837 veces mas que un electrón. Átomos de un mismo elemento
pueden tener distinto número de neutrones, por tanto tendrían diferente masa
atómica, a estos se les llama isótopos.

ENLACES ATOMICOS

Para que ocurra un enlace entre átomos tiene que existir afinidad química entre
ellos, la atracción coulómbica o electrostática que mantiene unido al átomo juega
un papel muy importante en el enlace entre electrones. Los electrones de valencia
son los que están el último subnivel de energía del átomo junto con “espacios
vacantes” que dependen del número de electrones del átomo. Estos electrones
suelen ser atraídos por otros átomos que tienen espacios no ocupados en sus
niveles de energía. La capacidad de un átomo de atraer electrones hacia si mismo
se le llama electronegatividad. Los materiales electropositivos seden electrones
fácilmente se y clasifican como metálicos, y los que los aceptan como no
metálicos; aunque existen muy pocas excepciones.

3.2.1 Enlace iónico

El enlace iónico llamado también electrovalente ocurre cuando se transfiere uno

o mas electrones a otro elemento químico, (uno metálico y el otro no metálico)
dando como resultado iones unidos por la atracción electrostática. Las sustancias
unidas por este enlace no conducen electricidad en su estado cristalino por que no
existe movimiento de electrones en el cristal. Si tienen conductividad eléctrica y
térmica en su estado liquido. En un enlace iónico algunos átomos pierden los
electrones más externos y se convierten en cationes, mientras que otros átomos
ganan electrones y se convierten en aniones.
 El átomo de sodio cede un electrón al átomo de sodio para formar el ión.

3.2.2 Enlace covalente

Un enlace covalente puro existes solo entre átomos del mismo elemento.
Existen también enlaces covalentes entre átomos de distintos elementos, pero en
este caso no existe simetría entre la distribución de electrones. Las sustancias
formadas por este enlace no conducen la electricidad, no tienen brillo ni ductilidad.
 3.2.3 Enlace metálico

Átomos clasificados como electropositivos (metálicos) de distintos elementos

pueden enlazarse formando un enlace metálico. En este enlace los electrones son
compartidos por los átomos pero pueden moverse a través del sólido,
proporcionando conductividad térmica y eléctrica, ductilidad y brillo.

En un enlace metálico puede existir deformación sin que se rompa el cristal.

3.2.4 Fuerzas de van der Waals

Es una fuerza débil de atracción que puede existir entre las moléculas y los
átomos. Bajo ciertas condiciones permiten la licuefacción y solidificación. A estas
fuerzas se debe la condensación de los gases nobles.
 3. ELEMENTOS DE LAS ESTRUCTURAS CRISTALINAS

SISTEMAS CRISTALINOS
 El arreglo u ordenamiento de los átomos en un material sólido, juega un papel
importante en la determinación de su microestructura y de sus propiedades.

En los gases y en la mayoría de los líquidos los átomos y moléculas no cuentan

con un arreglo determinado (están distribuidos aleatoriamente), a este fenómeno
se le conoce como Desordenación. En algunos casos como el agua y la mayoría
de los polímeros, existe un ordenamiento de corto alcance consistente solo entre
los átomos de la molécula individual que es llamado Ordenamiento Particular.
En los metales y en algunos cerámicos y polímeros el arreglo o disposición de los
átomos es de largo alcance y relativamente uniforme y se le llama Ordenamiento
General. Este ordenamiento atómico forma un patrón reticular repetitivo que en
ciencia de materiales se llama red espacial. La estructura cristalina de un
material es todo lo referente su forma, tamaño y ordenamiento atómico dentro de la
red.

Las retículas de la red pueden tener una de siete formas llamados estructuras o
sistemas cristalinos:

Cúbica (la mas sencilla y común), tetragonal, ortorrómbica, hexagonal,

romboédrica, monoclínica y triclínica.

CELDA UNITARIA

La celda unitaria es la menor subdivisión de una red espacial, que tiene la

simetría total del cristal, (una red se constituye por la unión celdas unitarias
idénticas).

Existen 14 tipos de celdas unitarias agrupadas en los siete sistemas cristalinos

descritos con anterioridad. Un número específico de átomos (diagramados como
puntos de red o nodos) define a cada una de las celdas unitarias. Por ejemplo, En
cada una de las esquinas existe un nodo que esta compartido por siete celdas
unitarias adyacentes, solamente ⅛ de átomo en cada esquina pertenece a una
celda en particular, una celda unitaria cúbica tiene ocho esquinas, si multiplicamos
⅛ de átomo por 8 (numero de equinas de una celda cúbica) el resultado es uno;
que es el numero de átomos contenidos en una celda unitaria Cúbica simple.

La gran mayoría de los metales y algunos materiales usados en la en la

industria se cristalizan en los sistemas cúbicos y hexagonal, por eso se hace un
énfasis en estos.

4.2.1 CÚBICA CENTRADA EN EL CUERPO BCC

Es llamada BCC por sus siglas en ingles ( body – centered cubic) . Partiendo de
la celda unitaria cúbica simple (SC), esta alberga un átomo en el centro de la retina
que no es compartido con otra celda. Esto indica que la estructura de la celda BCC
contiene dos átomos. Metales como tungsteno, cromo, molibdeno, vanadio,
sodio, hierro alfa(α) y hierro delta (δ) cristalizan bajo esta estructura.

4.2.2 CÚBICA CENTRADA EN LAS CARAS FCC

Conocida también por FCC (face- centered cubic), en esta celda además de
haber un átomo en cada esquina del cubo, existe una en el centro de cada cara
que es compartido por un solo cubo adyacente; no existe átomos en el centro del
cubo. El cubo tiene seis caras y en cada una existe un átomo compartido por la
mitad(6×½), sumando el átomo compartido en las esquinasen total son cuatro
átomos contenidos en celda. Como se ve, esta mas densamente poblada por
átomos que una BCC.
 Aluminio, oro, plata, níquel, cobre, plomo, platino y hierro gamma (γ) cristalizan
bajo esta estructura.

4.2.3 HEXAGONAL COMPACTA HCP

Llamada también HCP(hexagonal close-packed) es una forma especial de la

red hexagonal (no es una celda unitaria). La base de esta red son dos planos
hexagonales regulares con un átomo en cada esquina y uno en el centro, además
contiene tres átomos ordenados en forma de triangulo en el centro de la distancia
entre los dos planos hexagonales. La celda unitaria es un prisma derivado del
hexágono. Metales como el titanio, zinc, magnesio y cobalto cristalizan formando
una red de este tipo.

SISTEMAS CRISTALINOS
 cúbica simple cúbica centrada en Cúbica centrada en
el cuerpo las caras

Tetragonal
Tetragonal simple centrada en el Hexagonal
cuerpo

Ortorrómbica Ortorrómbica Ortorrómbica

Ortorrómbica
centrada en las centrada en el centrada en las
simple
bases cuerpo caras

Monoclínica
Monoclínica
Romboédrico centrada en las Triclínica
simple
bases
 Tabla periódica de la estructura de los metales

4.3 POLIFORMISMO Y ALOTROPIA

El poliformismo en un material es la propiedad de poder existir en más de un

tipo de red espacial en el estado sólido; y si este fenómeno es reversible entonces
se conoce como alotropía. Los materiales que tienen dicha propiedad se les llama
alotrópicos.

Más de quince metales muestran esta propiedad. Un ejemplo peculiar de este

fenómeno es el hierro, cuando cristaliza a 1538°C es BCC(hierro delta δ) y cambia
a FCC(hierro gamma γ) a 1400°C y se transforma de nuevo en BCC(hierro alfaα) a
910°C. Esta propiedad es la base de los tratamientos térmicos en el hierro y el
titanio.

4.4 PLANOS CRISTALOGRÁFICOS

Los planos o las capas de átomos ordenados en la estructura de un cristal

reciben el nombre de Planos Atómicos o Cristalográficos. A lo largo de estos
planos es donde ocurren las fallas de un cristal, trayendo consecuencias practicas
como la deformación o fractura de un metal sometido a esfuerzo.
 4.4.1 INDICES DE MILLER

Para poder identificar la orientación de un plano con respecto a los ejes de la

celda unitaria (suponiendo que una esquina de la celda unitaria sea el origen de
coordenadas espaciales), se utilizan tres números llamados índices de Miller. Los
índices de Miller de un plano se definen como los recíprocos de las intercepciones
de dicho plano sobre el sistema de coordenadas. Cuando un plano es paralelo a
un eje, se dice que este lo intercepta en el infinito. Por ejemplo, para un plano
paralelo al eje Z y que intercepta a los eje X y Y( suponiéndose en 1), se dice que
este interceptara al eje Z en el infinito(∞).

X Y Z
Intersección 1 1 ∞
Recíproco 1/1 1/1 1/∞ considerando que 1/∞ tiende a cero.
Índices de Miller 1 1 0

Diagrama del plano con índices de Miller (11 0)

4.5 MECANISMO DE CRISTALIZACIÓN

 La cristalización de un material cristalino es el proceso de transición desde el
estado líquido al sólido. En el estado liquido (cuando el material es sometido a
temperaturas mas altas que la de fusión) los átomos no tienen un orden definido;
Mientras que en el estado sólido los átomos tienen un orden regular. La
cristalización ocurre en dos etapas: 1) Formación de núcleos 2) Crecimiento del
cristal.

Cuando pequeñas partículas sólidas se forman dentro del material líquido (al
enfriarse a temperaturas inferiores a las de cristalización) ocurre la formación de
núcleos o Nucleación. El número de núcleos que puede formar un material en
cristalización es indefinido y depende de factores como: tipo de material o aleación
y condiciones de enfriamiento. Los átomos del resto del líquido se van adhiriendo
a los núcleos formando cristales hasta que el líquido se termine. Cada núcleo al
que se le adhieren los átomos en todas direcciones, es formado al azar y tienen
entre si diferentes orientaciones (distintos índices de Miller), y son llamados
dendritas. Conforme va disminuyendo la cantidad del líquido, el tamaño de cada
dendrita aumenta hasta que el crecimiento es interrumpido entre si por las
dendritas vecinas. Al terminar la solidificación, la microestructura del metal o
material cristalino esta constituida por muchos cristales contiguos llamados
granos. Un grano es una porción de un material formada por un solo cristal; en
dicho material el arreglo atómico del cristal de cada grano es el mismo, pero cada
cristal tiene orientación diferente.

Muchas de las propiedades de un metal o aleación, dependen directamente de su

tamaño de grano. El tamaño de grano en una fundición metálica esta
directamente ligado con la rapidez de nucleación y la rapidez de crecimiento del
grano. Si se logran formar muchos núcleos cuando una fundición esta
cristalizando, el material será de grano fino (formara muchos granos). Por lo
contrario, un material será de grano grueso si durante la cristalización no presenta
muchos núcleos.
 Crecimiento de grano: a) cuando comienza la solidificación, b) cuando esta avanzada

El factor mas importante que afecta la rapidez de nucleación (y por consiguiente el

tamaño de grano) es la rapidez de enfriamiento del material fundido. En
materiales como el acero, impurezas insolubles como el aluminio y el titanio
contribuyen a una mejor formación de núcleo.

Micrografía mostrando distintos tamaños de grano, grueso y fino

Los materiales de grano fino cuentan con una mejor tenacidad y son más duros
que los de grano grueso.
 4.6 SITIOS INTERSTICIALES

Se les llama así a los espacios vacíos o huecos que existen entre los átomos
que forman la estructura cristalina.
 4. IMPERFECCIONES EN LOS MATERIALES CRISTALINOS

5.1 DEFECTOS PUNTUALES

Estos defectos son discontinuidades de la red que abarcan uno o varios

átomos. Se les llama puntuales o de punto porque son causados por átomos
individuales.

Se sabe que durante la solidificación de un material los átomos se alinean

ordenadamente, pero es normal que algunos átomos no ocupen su respectivo
lugar (aproximadamente uno de cada 1.5 millones, bajo condiciones normales).
Cuando hace falta un átomo en un nodo de un cristal el defecto se nombra como
hueco o vacante; También el defecto Schottky es del tipo vacante y ocurre
cuando el átomo emigrante deja un par de iones con cargas opuestas;
generalmente ocurre cuando existen átomos diferentes en el cristal (aleaciones).

Por lo contrario, un defecto intersticial ocurre cuando un átomo adicional se

aloja en la estructura del cristal en lugar donde no es un nodo o sea un espacio
donde no correspondería estar un átomo. También existe el defecto Frenkel que
es una combinación de defectos Vacante-intersticial.

Cuando un átomo de la red es sustituido en un nodo por un átomo diferente (de

otro elemento) el defecto se conoce como sustitucional. Tanto el defecto
sustitucional como el defecto intersticial (cuando el átomo incrustado es de un
elemento diferente al del cristal) son considerados impurezas, que pueden ser
incrustadas intencionalmente como elementos de aleación. Se le llaman
dopantes a estos elementos que se agregan de forma intencional y en cantidades
reguladas, específicamente colocados con el fin de mejorar las propiedades, como
es el caso de los materiales para semiconductores.
 Defecto Intersticial Vacancia Defecto Sustitucional

Defectos Schottky y Frenkel

5.2 DEFECTOS LINEALES

Los efectos lineales más conocidos son las dislocaciones, que se definen
como una región o plano de átomos que distorsiona la simetría de un cristal. Los
tipos más sencillos y comunes de dislocaciones son:

a) Las dislocaciones de filo o de borde, puede ocurrir por factores como el

deslizamiento de una sección de átomos, pero el resultado es una sección
o borde de un plano de átomos incrustado en el cristal.
 Dislocación de Borde

b) La dislocación de tornillo o de espiral llamada asi por la superficie

formada (en forma de espiral) por los planos atómicos alrededor de la línea
de la dislocación. Se puede Imaginar esta dislocación como un corte
parcial del cristal el cual es deslizado paralelamente al corte una distancia
atómica, el ordenamiento cristalino permanece en ambos lados del cristal
excepto cerca de la línea de dislocación.

Dislocación de tornillo
 5.3 DEFECTOS DE SUPERFICIE

Estos defectos son los límites que seccionan en regiones o granos. Los bordes
de grano es la superficie existente que separa a los granos individuales, es una
zona estrecha donde los átomos se encuentran poco ordenados, de una manera
amorfa y no cristalina.

Las propiedades de un metal pueden ser controladas a través del

endurecimiento por tamaño de grano. Disminuyendo el tamaño de grano se
aumenta el número de granos por unidad de volumen, incrementándose también
los bordes de grano. De esta forma se logra incrementar su resistencia del metal.
El numero de granos por unidad de área (para la norma ASTM se utilizan pulgadas
cuadradas) de un metal se determina por una fotografía del metal amplificada cien
veces (x100).
 5. MOVIMIENTO DE LOS ÁTOMOS EN LOS MATERIALES

Cuando se destapa un recipiente conteniendo algún liquido volátil como

gasolina, su olor es percibido rápidamente, y se dice que el líquido se difunde en el
aire después de evaporarse. Asimismo, si se colocan granos de sal en agua, las
moléculas de NaCl (sal común) de dispersan por todo el agua.

Ejemplo de difusión

Lo mismo ocurre a escala atómica, los átomos están en constante movimiento.

Al movimiento de los átomos en un material se le llama difusión.

6.1 ESTABILIDAD DE LOS ATOMOS

Aun en una porción de materia pura considerada físicamente estable, los

átomos de la red están en un continuo movimiento de acondicionamiento buscando
un equilibrio, a esto se le llama autodifusión; este fenómeno no solo ocurre en
materiales cristalinos, en los líquidos y en los gases a temperatura ambiente las
moléculas están en un constante y exagerado movimiento que varia dependiendo
de factores como presión y temperatura. El vidrio en estado sólido tiene un alto
movimiento de átomos por eso es considerado un liquido sobreenfriado.(El vidrio
es un material no cristalino). El coeficiente de difusión o difusividad , toscamente
descrito es un parámetro que indica la facilidad con que los átomos se mueven en
un material. Este puede es proporcional a factores como la temperatura del
material y presión del sistema, y se mide en cm² /s.

Del movimiento de los átomos dependen muchas propiedades de los materiales

como conductividad eléctrica y térmica, también interviene en los tratamientos
térmicos en el caso de los metales.

6.2 MECANISMO DE DIFUSIÓN

Si dos metales A y B se unen por contacto superficial, los átomos del metal A
se difundirán en el metal B y viceversa, los átomos de B emigrarán hacia A
formando una sola aleación homogénea. Por supuesto, en un periodo bastante
prolongado. El coeficiente de difusión especifica la rapidez de este fenómeno.

Existen varios mecanismos por los cuales los átomos se difunden:

a) la difusión por vacantes que ocurre por medio de la sustitución de

átomos, cuando un átomo deja su lugar en la red para ocupar una vacante
cercana dejando al mismo tiempo su posición original vacante.

b) la difusión intersticial, en este mecanismo la difusión no requiere de

vacantes para llevarse a cabo; ocurre cuando un átomo deja su lugar
original y se aloja en un sitio intersticial entre átomos, en la mayoría de los
casos los átomos no se ajustan al espacio del sitio intersticial por eso este
mecanismo de difusión es poco común.

Aunque existen otros mecanismos de difusión como el Intercambio y el

mecanismo cíclico, en la mayoría de los casos, los dos primeros son los
originarios de la difusión.
 6.3 PRIMERA LEY DE FICK (velocidad de difusión)

La primera ley de Fick determina la velocidad de difusión por medio de la

densidad e flujo atómico J; literalmente dice: “dice que el flujo difusivo que
atraviesa una superficie (J en mol cm-2 s-1) es directamente proporcional al
gradiente de concentración.” Descrito en formula como:

Donde J (densidad de flujo) es el número de átomos que pasa a través de un plano

de área unitaria por unidad de tiempo, D (que es el coeficiente de proporcionalidad)
es el coeficiente de difusión y (Δn/Δx) es el gradiente de concentración. Este
gradiente indica la diferencia de concentración atómica Δn sobre la distancia Δx,
como se menciono los átomos buscan siempre el equilibrio de concentración (una
concentración homogénea) en todas las partes de un cuerpo; para que exista la
difusión, la distribución espacial de átomos o moléculas no debe ser homogénea.

6.4 SEGUNDA LEY DE FICK (perfil de composición)

Al inicio de la difusión, el flujo de átomos es alto como lo es el gradiente de

concentración, pero decrece gradualmente conforme el gradiente se reduce. La
segunda ley estipula que “el gradiente de concentración en un punto especifico de
la ruta de difusión cambia con el tiempo.” Por medio de la ecuación diferencial:
Δn/Δt = D (Δ²n/Δx²) o dn/dt = D (d²nx / dx²)
Donde cx es la concentración especifica en el punto x. Entonces la segunda ley de
Fick permite calcular la concentración atómica en un punto específico en función
del tiempo.

6.5 TIPOS DE DIFUSION

Como se ha mencionado, el conocimiento sobre el fenómeno de la difusión es

un factor determinante en el tema de tratamientos térmicos de los metales,
especialmente en los llamados superficiales. Son llamados así porque el cambio
ocurrido por la difusión ocurre solo en la superficie (puede ser una o todas) o
bordes del cuerpo dejando el alma o el cetro del cuerpo con sus propiedades
originales, no afectado por la difusión. De hecho hay un tipo de difusión que tiene
este nombre: la difusión superficial que es la que necesita la menor energía de
activación por tener no muchos obstáculos en contra de la difusión.
Contrariamente a la difusión superficial, la difusión volumétrica necesita de una
energía de activación muy grande y la velocidad de difusión es relativamente baja.
Existen otros tipos pero el más relevante en ingeniería de materiales es la difusión
superficial.

Los tratamientos térmicos superficiales producidos por este tipo de difusión son:
Carburización, Nitrurizaciòn, Cianuración o Carbonirtrurización, Boruración,
Endurecimiento por flama y Endurecimiento por inducción.

Como ejemplo más sencillo podemos tomar la carburización, que es el más

conocido y de los más baratos método de endurecimiento superficial. Consiste en
endurecer la superficie de la pieza de hierro o acero para hacerla mas dura y
resistente aumentado el contenido de carbono en sus bordes. Se coloca la pieza
en un recipiente, suspendida y rodeada totalmente por carbono activado(es
vendido comercialmente para varios usos), sin presencia de oxigeno o sea que el
recipiente utilizado debe ser hermético, generalmente es una caja de lamina de
acero sellándose las entradas de aire con arcilla o lodo. Se aumenta la temperatura
arriba de los1000°C para acelerar el proceso de difusión, los átomos del carbono
se “incrustaran“ en las superficies de la pieza. El incremento de dureza se puede
comprobar con un durómetro.
 6. ENSAYOS DE MATERIALES

Los materiales son seleccionados para diferentes usos y aplicaciones

dependiendo de sus propiedades. Las múltiples aplicaciones de los distintos
materiales en la industria contemporánea han hecho surgir una gran lista de
nuevas propiedades, pero este capitulo esta enfocado en las propiedades
mecánicas. Los ensayos de materiales son utilizados en ingeniería para
determinar las propiedades y/o defectos de un material en general(una probeta) o
de una pieza en particular. Pueden ser destructivos( si se destruye total o
parcialmente la probeta o la pieza), o no destructivos ( no afecta la integridad de la
pieza y puede utilizarse de nuevo.)

Ensayos destructivos: ensayos de tensión, de fatiga, de impacto, de Dureza,

de termofluencia.

Los ensayos mecánicos en su mayoría son destructivos, las realizadas más

frecuentemente son:

a) El ensayo de tensión o de tracción. Esta prueba mide la residencia de una

material a una fuerza tensora aplicada gradualmente. La probeta es
sujetada por los dos extremos por los cabezales de la maquina de ensayo y
se somete a la carga axial F, que es medida en la maquina por un disco
calibrado. Conociéndose el área transversal original de la probeta A puede
calcularse el esfuerzo σ, conociéndose también el alargamiento producido
por el ensayo (generalmente medida en la maquina con un instrumento
llamado extensómetro) y dividiéndose entre la longitud original l0 se puede
determinar la deformación unitaria ε.

σ=F/A ε = (l – l0)/ l0 l –l0 = alargamiento

Como que el área del espécimen o probeta se ira reduciendo conforme se

incremente la carga, también existe otro sensor electrónico con el que se
mide el porcentaje de reducción de área. Este es medido por la formula
 % Reducción de área = 100 (A inicial - A final) / A inicial

Maquina de ensayos de tensión

Extensómetro “Ibertest MFA20” con sensor electronico

Las propiedades que mas usadas que se pueden determinar por este
ensayo son: Limite proporcional, limite elástico, punto de cedencia o
fluencia, ductilidad y Modulo de elasticidad.
 Grafica esfuerzo deformación

b) Ensayo de fatiga es una prueba de tipo dinámico porque la probeta del

material a probar no es sometida a una carga estática sino que varia de
manera continua. En esta prueba se procura simular condiciones de
esfuerzos que sufre un material sometido a la vibración producida por una
carga cíclica. Aunque el esfuerzo máximo aplicado en esta prueba sea
inferior al punto de fluencia, el material puede fracturarse luego de varias
aplicaciones del esfuerzo.

Para este ensayo, la prueba de la viga en rotación es la mas usada, consiste

en una viga sujetada por sus extremos y a la que se le aplica un esfuerzo de
flexión puro, el espécimen se pone a girar axialmente entonces el esfuerzo
de flexión varia continuamente de compresión máxima a tensión máxima.
 Carga a la que es sometido un espécimen en un ensayo de fatiga

El esfuerzo en el límite de fatiga σw se define como el máximo valor del

esfuerzo de flexión que una probeta simple puede soportar durante 10
millones o más de ciclos de carga sin fallar.

Maquina de ensayo de fatiga “Gunt wp 140”

Diagrama de resistencia alternativa para dos materiales diferentes. N (numero de ciclos) vrs.
Esfuerzo σ. σw es el límite de resistencia a la fatiga.

c) El ensayo de Impacto se realiza en un material cuando por diseño se sabe

que estará expuesto golpes o choques fuertes y repentinos. La maquina
utilizada par este ensayo consiste en un péndulo pesado que partiendo de
una altura h recorre una trayectoria en forma de arco hasta impactar la
probeta, que generalmente se rompe. Las maquinas modernas dan una
lectura directa de la energía de impacto absorbida por la probeta que
puede ser expresada por pies-lb fuerza o joules. Existen varios
procedimientos para esta prueba. Las dos mas comunes difieren en la
colocación y tamaño de la probeta: la prueba llamada Charpy, cuando la
probeta es una pequeña viga simple con dos apoyos con tope; Izod, cuando
la probeta es sujeta de un extremo por el tornillo del banco como una viga
en voladizo, es usada frecuentemente en materiales plasticos (La probeta
puede o no tener una muesca para guiar la fractura).

Probetas de un ensayo de impacto (fracturad y doblada)

 La tenacidad al impacto es la capacidad de un material para resistir un
impacto, y aunque esta puede obtenerse calculándose el área bajo la curva
esfuerzo-deformación, la prueba de impacto indica la tenacidad relativa.

Maquina de ensayo de impacto charpy

Resultados de pruebas de impacto para varias

aleaciones, medidos a través de un intervalo de
temperatura

d) El ensayo de Dureza parte del

concepto de dureza en ingeniería de
materiales, que es la resistencia a la penetración de un material por su
superficie. La dureza esta relacionada con las propiedades elásticas y
plásticas por lo que no es una propiedad fundamental de un material. Las
pruebas de dureza se pueden dividir en tres clases: Dureza elástica,
Resistencia al corte o abrasión (prueba de ralladura), Resistencia a la
indentaciòn o penetración.

La prueba de dureza más comúnmente aplicada es la de resistencia a la

penetración, esta prueba generalmente consiste en una marca o impresión
superficial de geometría determinada que se le hace a la probeta, bajo una
carga estática conocida que es aplicada por la maquina de ensayos. De este
tipo existen dos ensayos mas conocidos: Rockwell y Brinell.

La maquina de ensayos Brinell es una prensa hidráulica vertical diseñada

para marcar una probeta con un marcador en forma de bola, que en un
ensayo estándar mide 10mm de diámetro, aplicándosele una carga de
3000Kg. durante 10seg. Para metales ferrosos y de 500Kg. por 30seg. Para
no ferrosos. El diámetro de la impresión producida en la probeta es medida
a través de un microscopio que tiene una escala ocular. El numero de
dureza Brinell BH,es dado por la razón de la carga en kilogramos al área de
la impresión en milímetros cuadrados.

En la maquina ensayo de dureza Rockwell de lectura directa, la profundidad

es medida y es convertida a un numero de dureza Rockwell HR
automáticamente. En este ensayo se utiliza una bola pequeña de acero para
materiales suaves y para materiales mas duros se utiliza un cono de
diamante.

Maquina de ensayos de dureza Rockwell ,

marca “Wilson”

e) El ensayo de Termofluencia
determina la fluencia o el cambio
continuo en la deformación de un
material, a temperaturas elevadas. Es
un ensayo de gran peso cuando se
selecciona el material para fabricar
partes que transmiten potencia en
maquinas a altas temperaturas.
Consiste en someter a un esfuerzo
constante a una probeta cilíndrica
que se ha colocado previamente dentro de un horno para aumentar su
temperatura. Cuando se aplica el esfuerzo de tensión la probeta se deforma
 obteniéndose así ε1 que luego se compara con la deformación unitaria ε a
temperatura normal.

7.2 Ensayos no destructivos

Llamados comercialmente NDI del ingles No destruction Inspeccion. En la

mayoría de los casos, las pruebas o ensayos no destructivos no ofrecen una
medición directa de las propiedades mecánicas, pero son de gran valor a la hora
de detectar defectos en los materiales que podría afectar su desempeño en
cualquier elemento de una maquina sometido a esfuerzos. El desarrollo en la
técnica de estos ensayos ha permitido localizar pequeñas fallas muchas veces no
visibles a simple vista, que anteriormente no eran tomadas en cuenta y que en gran
parte de los casos son causantes del colapso de piezas de maquinas, trayendo
varias veces consecuencias trágicas.

Son muchos los aportes de los NDI a la industria moderna. Básicamente hacen
los productos más confiables y seguros, especialmente los que tienen una función
critica, como partes de aeronaves, reactores nucleares y vehículos espaciales.
Anteriormente a la aplicación de estos ensayos, las partes de una maquina se
diseñaban con factores de seguridad muy altos, por lo tanto eran mas voluminosas,
pesadas y caras. Por ejemplo, en los años 50`s para garantizar el prolongado
funcionamiento del eje de un camión, se construía con casi el doble del acero que
se emplea en el eje de uno actual de la misma capacidad.

Los NDI se pueden clasificar en dos tipos: superficiales y subsuperficiales.

7.2.1 Ensayos no destructivos Superficiales

Se llaman así porque la inspección de una pieza se limita a su superficie. Entre

los ensayos superficiales se puede mencionar:
a) Inspección visual. Generalmente se hace con la ayuda de lentes de
aumento. Cuando un defecto puede ser visto a simple vista, la pieza ya
colapsó en más de un 90%.

Grieta detectada en una aleación de níquel. Amplificada 20 veces

Inspección con una lente de aumento sencilla.

b) Líquidos penetrantes Con este NDI pueden detectarse pequeñas

discontinuidades como contracciones, porosidades y grietas que afloren a la
superficie. Este método es principalmente aplicado a materiales no
magnéticos como metales no ferrosos, vidrio, polímeros y algunos
cerámicos; se requiere que el material sea homogéneo y de superficie
pulida.

La pieza a inspeccionar, es rociada o sumergida en un líquido colorante o

trazador que es absorbido por las discontinuidades y fisuras por
capilaridad. Después del tiempo que el trazador necesita para filtrarse, el
residuo de la superficie es removido con agua (el que penetró en la fisura se
mantiene incrustado); luego la pieza se cubre con un polvo seco o
revelador que se adhiere al liquido incrustado en las fisuras. Finalmente la
 pieza es inspeccionada bajo una lámpara de luz ultravioleta conocida como
luz negra que hace notar fácilmente el trazador incrustado en las fisuras.

Fisura inspeccionada con líquidos penetrantes bajo luz ultravioleta .

Actualmente existen tintes que no necesita inspección bajo luz ultravioleta.

Tintes para inspección de fisuras “magnaflux”

c) Partículas magnéticas Esta prueba puede ser aplicada solamente a

materiales ferromagnéticos como el hierro y el acero. Esta prueba además
de detectar discontinuidades como fisuras y poros en la superficie también lo
hace muy ligeramente por debajo de ella. Consiste en inducir un campo
magnético a la pieza a inspeccionarse (Puede ser colocando el metal en
una bobina) y luego cubrirse con finas partículas magnéticas (polvo de
hierro) que se adhieren a la pieza haciendo notar la forma de la
discontinuidad ya que al existir un fisura el campo magnético se hace
discontinuo creando dos subpolos magnéticos a donde las fisuras son
atraídas.
 Existe equipo específicamente diseñado para realizar este topo de pruebas.

Banco para inspección por partículas magnéticas Magnaflux H-720

7.2.2 Ensayos no destructivos Subsuperficiales

Con estos ensayos detectan discontinuidades muy por debajo de la superficie

de una pieza. Los más usados son:

a) Ultrasonido Es un método ya muy antiguo que consiste en utilizar ondas

sonoras fuera del intervalo auditivo de entre los 500 κHz a los 5 МHz (por
eso es llamada prueba ultrasónica) ya que un material puede transmitir
como reflejar ondas elásticas. Las ondas son producidas electrónicamente
por un transductor ultrasónico utilizando el efecto piezoeléctrico que es el
cambio de energía eléctrica a energía mecánica; este efecto produce
vibración mecánica en el transductor que es cristal (generalmente de
cuarzo) que transforma la vibración en ondas sonoras.

En la técnica mas usada de ultrasonido, el de eco-pulsos o reflexión,

cuando la onda sonora transmitida a través del material encuentra una
irregularidad, se refleja parcialmente y regresa al transductor: un
osciloscopio exhibe tanto los pulsos emitidos como los reflejados. Haciendo
una comparación de los tiempos que las ondas ocupan en ser transmitidas y
reflejadas se puede determinar la ubicación, tamaño y forma de las fallas.
 Aparato para ultrasonido de metales krautkramer USN 58

b) Radiografía Industrial Las pruebas radiográficas se valen de la

transmisión y la absorción de radiación de un material para producir una
imagen visual de cualquier defecto. Se realiza mediante la emisión de rayos
X o rayos gamma (que son fuentes de radiación) que repelen o absorben
en pequeña o gran escala la radiación. Por medio de un sistema de
detección que generalmente es una película especial que detecta la
radiación que pasa a través de material o una pantalla de fluorescente o una
de televisión. La absorción de la radiación en defecto o discontinuidad es
diferente que la del resto del material y eso es detectado. La radiografía es
muy utilizada para revisar piezas fundidas y uniones soldadas. También se
usa para medir espesores de capas de materiales.

c) Holografía Es uno de los métodos de NDI mas modernos. Este se basa en

la formación y observación de hologramas construidos por medio de láser.
Se diferencia de una fotografía convencional en que esta proporciona
patrones de interferencia que se emplean para reconstruir la imagen; dando
imágenes tridimensionales de los piezas y por tanto de las fallas y
discontinuidades.
d) Escáner de esfuerzos internos También es un ensayo no destructivo, es
usado generalmente para examinar metales después de ser soldados y se
describirá en el capitulo siguiente.

Radiografía de una bujía.

Tomado de Exploring Materials Engineering SJSU

7. DEFORMACIÔN, ENDURECIMIENTO POR TRABAJO Y

RECOCIDO
Relación del trabajo en frío con la curva esfuerzo- deformación

Cuando una material es sometido a un esfuerzo por debajo de su limite

elástico se deforma temporalmente, pero cuando la magnitud del esfuerzo
sobrepasa su limite elástico tiene lugar la deformación plástica o permanente. Las
condiciones con las que un material sufre deformación plástica es una
característica muy importante al seleccionar un material (especialmente metales);
ya que todos los procesos de manufactura de productos como troquelado,
embutido, rolado o laminado y forja(también se le llama trabajo en frío porque la
temperatura de trabajo y deformado es mucho menor que la de recristalizaciòn) se
relacionan con su deformación plástica porque el esfuerzo aplicado debe
sobrepasar el limite elástico para que el material se deforme permanentemente de
una forma útil. También las operaciones de maquinado como torneado, fresado y
corte se relacionan con la deformación plástica.

Si de una probeta que ha sido deformada permanentemente con un esfuerzo

σ0 mayor que el esfuerzo de fluencia, se obtiene una muestra del metal y se vuelve
a someter al ensayo de tensión el resultado será una curva esfuerzo-deformación
diferente; el nuevo limite de fluencia será σ0 , habría una mayor resistencia a la
tensión y una ductilidad menor. Si la operación se repite aplicando un nuevo
esfuerzo σ1 mayor que σ0 que deforme el metal, el nuevo limite de fluencia seria σ1.
Podría repetirse la operación hasta que los esfuerzos de fluencia y de tensión
máxima sean igual al punto de ruptura El concepto endurecimiento por deformación
se refiere que “cada vez que se aplica un esfuerzo mayor al limite de fluencia de un
metal, el metal deformado tendrá un mayor limite de fluencia y una mayor
resistencia a la tensión y una menor ductilidad.”

8.2 Mecanismos de endurecimiento por deformación

 Los mecanismo de deformación plástica esta muy relacionada a los defectos
lineales y de superficie de un cristal, y tienen mucha importancia cuando se desea
mejorar las operaciones de trabajo en frío. La deformación plástica puede ocurrir
por:

b) Por Deslizamiento: Al ser sometido a un esfuerzo de tensión superior al

límite elástico, un probeta sufre una deformación llamada de estricción,
que es una notable reducción del diámetro o área transversal acompañado
del alargamiento permanente. Este deformación seguirá incrementándose
con proporción al esfuerzo aplicado hasta que el material se fracture. A la
escala de un monocristal, la deformación es un escalonamiento en el orden
de las capas de átomos, producidas por el deslizamiento de una sobre otra
como naipes en una baraja por el resultado de un esfuerzo cortante. Muchos
átomos cambian de posición pero siguen ocupando una vacante.

La figura da una idea de cómo los capas de átomos se deslizan conforme su orientación en
el cristal bajo esfuerzo de tensión.

b) Por maclaje Este mecanismo de deformación y endurecimiento es muy

común en metales h.c.p como cinc y magnesio. El maclaje es un
movimiento de planos de átomos dentro de la red, paralelo a un plano
especifico haciendo que la red se divida en dos partes simétricas pero
distintamente orientadas. Una característica que los distingue del
mecanismo de deslizamiento es que no forma escalonamiento en la
estricción pero si deforma el eje de los planos en el cristal.
8.3 Proceso de deformación
 Existen varias técnicas o procesos para deformar y endurecer simultáneamente
los metales o aleaciones con fines industriales.

a) Laminación (rolado) Consiste en reducir el área de la sección transversal

de una barra o lingote de metal empleando rodillos en rotación. Por este
proceso puede moldearse el área transversal del lingote o convertirlo en
lamina de de sección uniforme.

b) Forja En este proceso el metal es golpeado o prensado para darle la forma

deseada. Puede hacerse con martillo Industrial o con prensa. Las matrices o
mordazas (muchas veces también llamados dados) de la prensa sirven de
molde para obtener la forma. El proceso de forja se utiliza para obtener
formas irregulares que requieran de una estructura interna más fina y
resistente que la del moldeado.

Proceso de forja

Proceso de forja Industrial

VIDEO
 Piezas metálicas producidas por forja

c) Trefilado Es el método usado en la fabricación de alambres metálicos. La

varilla o alambre inicial es estirado y adelgazado haciéndolo pasar por una
matriz cónica llamada hilera o dado. Un proceso de trefilado puede constar
de uno varios paso por la hilera o dado; en cada paso la sección transversal
del alambre es reducida entre un 20 y 25%. Dependiendo de la aplicación y
calidad del alambre, este puede ser tratado térmicamente para devolverle al
metal sus propiedades que pudieran perderse con el proceso de trefilado.

d) Embutido Este es un proceso utilizado para transformar

laminas de metal en artículos en forma de copa. Se coloca una lámina de
metal sobre una matriz moldeada para luego presionar sobre la matriz con
un troque.

e) Extrusión Este proceso consiste en que el material

calentado y sometido a grandes presiones es forzado a pasar a través de la
abertura con forma de una matriz. Es muy usado en materiales fáciles de
extruir como cobre, aluminio y polímeros, pero su uso en materiales ferrosos
es limitado por su resistencia a la deformación. Por este proceso se
producen barras con forma y tubos huecos sin costura.
 Proceso de deformación

Proceso de extrusión inversa para fabricación de tubos sin costura

 8.4 Recocido total y sus tres etapas

El recosido es un tratamiento térmico que consiste en calentar un metal y

mantenerlo a una temperatura adecuada para luego enfriarlo a una velocidad
apropiada. El recocido esta diseñado para reducir la dureza y esfuerzos residuales
causados por trabajo en frío, y devolver al metal sus condiciones originales de
ductilidad, sin afectar las propiedades de la pieza terminada. Este proceso tiene
tres etapas: recuperación, recristalización y crecimiento de grano.

Actualmente se ha desarrollado técnica de ensayo no destructivo por el cual se

pueden detectar los esfuerzos internos en un metal causados por deformación o
calentamiento. Es el Escáner de esfuerzos, trabaja básicamente por reflexión de
radiación electromagnética.

La grafica siguiente muestra la magnitud de los esfuerzos en MPa (mega

pascales) en dos piezas inspeccionadas. El color rojo indica una máxima
concentración de esfuerzos, mientras que los demás colores indican un rango de
tensiones menores.

Grafica del escáner de tensiones

 8.4.1 Recuperación

La recuperación es un proceso a baja temperatura donde no ocurre un

cambio significativo en la microestructura. Su principal efecto es reducir los
esfuerzos residuales internos. La microestructura contiene granos deformados que
a su vez contienen una gran cantidad de dislocaciones; cuando elevamos la
temperatura del metal moderadamente, las dislocaciones se mueven y reordenan
ocurriendo un retroceso de los átomos desplazados elásticamente, esto hace que
la mayor parte de la tensión interna se alivie.

8.4.2 Recristalización

Conforme se sobrepasa la temperatura de recuperación, aparecen nuevos

cristales con en la microestructura con la misma composición y estructura reticular
de los granos originales no deformados. Entonces la recristalizacion ocurre por el
crecimiento de estos nuevos granos (como los del metal no deformado), eliminando
la mayoría de dislocaciones. La Temperatura de recristalización es la
temperatura a la cual el metal altamente trabajado en frío se recristaliza por
completo en una hora. Esta depende directamente de la cantidad de trabajo en
frío(a mayor cantidad se eleva la temperatura), el tamaño original de grano y la
composición del metal (un metal puro recristaliza a menor temperatura que una
aleación).

8.4.3 Crecimiento de grano

Conforme se aumente la temperatura la temperatura del recocido la

recuperación y la recristalización se darán mas rápidamente, produciendo una
estructura recristalizada de grano fino. Un grano grande tiene menor energía libre
que un pequeño, y eso se asocia con la menor cantidad de frontera de grano. Por
eso una estructura de grano fino hace inestable a altas temperaturas.

8.5 Trabajo en caliente

 Es el proceso de trabajo de un metal (deformación plástica) a temperaturas por
encima de la de recristalización. Cuando un material es deformado plásticamente a
una temperatura elevada ocurren dos efectos al mismo tiempo: el endurecimiento
debido a la deformación plástica y la perdida de dureza debido a la recristalización,
que dependiendo de la cantidad de trabajo (deformación) se anularan o
balancearan a una temperatura dada. Al trabajarse un metal a temperaturas
superiores a esta se conoce como trabajo en caliente y a temperaturas inferiores a
esta trabajo en frío.

Secciones transversales de lingotes de acero trabajado en caliente

El trabajo en caliente es el método mas factible y económico para trabajar

metales, con la excepción de que los aceros al ser calentados a temperaturas
mayores de la de recristalización reaccionan con el oxigeno del ambiente y al
enfriarse forman una capa de oxido oscuro llamada escama, que muchas veces
dificulta el proceso de maquinado. Otra desventaja del trabajo en caliente es la
impresión para controlar el tamaño del material debido a los cambios
dimensionales sufridos durante el enfriamiento.
 8. SOLIDIFICACIÓN Y ALEACIÓN

El concepto de solidificación o cristalización fue descrito anteriormente: es el

proceso que sufre un material al pasar del estado liquido al sólido y costa de dos
pasos: nucleación y crecimiento del grano. Es de mucha importancia hacer énfasis
en el estudio de este proceso industrial.

9.1 Fase cristalina

Se mencionó que en un metal en estado líquido se empiezan a formar pequeños

focos de arreglo atómico llamados núcleos cuando la temperatura desciende, a
esta etapa ideal se le llama nucleación homogénea. El crecimiento del cristal
ocurre cuando los átomos del líquido se unen ordenadamente al núcleo ya sólido
hasta terminar con el líquido. En un metal en estado liquido, generalmente existen
impurezas suspendidas o en la paredes del recipiente, estas impurezas funcionan
de núcleo para la formación e granos, a esto se le llama nucleación heterogénea.
Como es muy caro evitarla y conseguir una nucleación homogénea, todos los
metales de tipo industrial forman sus núcleos de esta forma.

Este proceso libera energía en varias etapas, y lo hace en forma de calor. Se

sabe que los átomos del metal en estado líquido están en un exagerado
movimiento causado por la energía cinética y al pasar a formar parte del cristal los
átomos entran a un estado relativamente estático, este cambio de líquido a sólido
libera energía conocida como calor latente de fusión. Después de haberse
formado los núcleos sólidos, el crecimiento de grano depende directamente de la
forma con que sea extraído el calor del sistema sólido-líquido. El calor latente de
fusión, junto con e calor especifico (calor requerido para cambiar un grado la
temperatura de una masa unitaria) deben eliminarse del sistema; el calor especifico
es extraído del sistema por usualmente por conducción hacia el ambiente o
forzado por un refrigerante en contacto con el molde, el calor latente de fusión
puede ser eliminado solamente por conducción desde la interficie( estado entre dos
fases distintas) liquido- sólido hacia los alrededores sólidos. El mecanismo del
crecimiento de grano y la estructura final del sólido dependen de la manera en que
sea extraído el calor latente de fusión.

Diagrama de solidificación : temperatura tiempo. Nótese que en que en un intervalo de

tiempo la temperatura permanece constante

9.2 Constitución de las aleaciones

Una aleación es una sustancia constituida por dos o más elementos químicos
de los cuales por lo menos uno es metal. Las aleaciones deben tener propiedades
metálicas. Si la aleación es formada por dos elementos es llamada aleación
binaria; si es formada por tres se denomina ternaria, y así sucesivamente pueden
formarse un gran numero de aleaciones con muchos elementos.
 Comparación de cuatro aleaciones diferentes en proceso de solidificación

Las aleaciones pueden clasificarse en homogéneas, cuando constan de una

sola fase y mezclas con son una combinación de varias fases. “Una fase es
cualquier cosa homogénea y físicamente distinta.” El termino fase es sinónimo de
estado para la mayoría de elementos puros; entonces estos tienen un fase
gaseosa, sólida y liquida. Una fase tiene la misma estructura y ordenamiento
atómico, así como la misma composición y propiedades.

Un ejemplo sencillo de esto es el combinar agua (una fase) y alcohol (una

segunda fase), que al mezclarse producen una sola fase de propiedades y
estructura únicas. No importando la cantidad de agua y alcohol que se mezclen se
producirá una sola fase. A esto se le llama solubilidad ilimitada. Cuando se
disuelve completamente sal en agua, se presenta una sola fase: agua salada o
salmuera; pero si se continúa añadiendo sal en abundancia, llegará el punto en que
el agua no podrá seguir disolviendo la sal y esta se precipitará al fondo. Entonces
se tendrán dos fases: agua saturada de sal y sal sólida; porque la sal tiene una
solubilidad limitada en el agua.
 Solubilidad ilimitada

El níquel y el cobre dos metales que en su fase liquida pueden mezclarse

produciendo un solo liquido de composición uniforme; el níquel y el cobre líquidos
son dos metales que tienen solubilidad ilimitada.

Una solución cualquiera esta compuesta de dos partes: un solvente que es la

parte más abundante en la solución y un soluto que es el material disuelto o la
parte menor en la solución. El agua es el solvente más común en las soluciones
químicas. La cantidad de soluto que un solvente pueda disolver generalmente
depende de la temperatura (se incrementa con el incremento de la temperatura).
Una solución sólida es simplemente una solución en estado sólido que consta de
dos clases de átomos combinados en un tipo de red espacial.
 9.3 Reglas de Hume-Rhothery

En algunos casos puede no haber solubilidad entre materiales; como en el

caso de agua y aceite, y en metales como cobre y plomo. La relación entre dos
elementos que forman una aleación, generalmente satisfacen una o más
condiciones (llamadas reglas de solubilidad) planteadas por Hume-Rhothery y son:

1. Factor del tamaño relativo El tamaño de cada uno de los átomos debe ser
similar con no más del 15% de diferencia de radios atómicos. Si la diferencia
de radios atómicos es mayor que el 15%, es muy difícil que se de la
formación de una solución sólida. Por ejemplo, tanto el plomo como la plata
tienen estructura f.c.c y el porcentaje de diferencias de radios atómicos es
de 20%.La solubilidad del plomo en la plata sólida es de aproximadamente
1.5% y la de la plata en plomo sólido es del 0.1%.

2. Las estructuras cristalinas de cada de cada elemento deben ser iguales De

lo contrario no se logra una solubilidad completa.

3. Los átomos de los metales deben de tener valencias iguales y

electronegatividades muy similares.
Los elementos que están cercanos entre si en la tabla periódica cuentan con
electronegatividades similares y tienen una mejor compatibilidad que los que
están alejados.

9.4 Solubilidad total

Tomando en cuenta las reglas de solubilidad descritas por W. Hume-
Rhothery, se concluye que existen elementos con mejor compatibilidad que otros
para mezclarse. Tal es el caso de la aleación níquel-cobre que cumplen con las
tres reglas anteriores y se encuentran juntos en la tabla periódica. Los radios
atómicos son de 1.25 Ángstrom para el Cobre y de 1.24 para el níquel; los dos
tienen una estructura FCC y las electronegatividades son 1.8 en los dos
elementos.
 En este caso la aleación cuenta con una solución sólida única, y se dice que
existe solubilidad total, donde el cobre y el níquel se fusionan totalmente y
formando un nuevo metal homogéneo conocido como constantan (NiCu).

No así, es el caso del acero formado por hierro y carbono, que cuentan con
radios atómicos de 1.26 y 0.94 Ángstrom respectivamente, y tienen
electronegatividades muy distintas, sin embargo existe cierta solubilidad entre ellos
y estos forman el acero.

Diagrama de equilibrio Níquel-cobre

9.5 Diagrama de equilibrio o de fases isomorfo

Un diagrama de fases o de equilibrio es una representación grafica que registra

la información sobre los cambios de fase y la composición de una aleación a
cualquier temperatura. Este diagrama consta de tres variables: presión,
composición y temperatura; tomándose la presión como la atmosférica, una
constante, las dos variables independientes restantes nos permiten visualizar un
sistema de aleación en una grafica; indicando los cambios estructurales con
respecto al cambio de temperatura. Un diagrama de fase binario se construye
cuando en la aleación están presentes solo dos elementos, y se les llama
isoformos a los que representan una sola fase.

Generalmente los diagramas de fase se grafican con el eje de las ordenas (eje
y) como la temperatura, y el eje de las abscisas como la composición de la
aleación (como porcentaje en peso). La línea curva superior del diagrama es
llamada línea líquidus, el área superior a esta línea representa la región de
estabilidad de la fase liquida. La línea curva inferior que se junta en los extremos
con la línea líquidus se llama línea solidus, el área por debajo de esta línea
representa la región estable de la fase sólida. La región entre ambas líneas
representa una región donde existen dos fases: líquida y sólida. La cantidad de
cada fase existente en esta región depende de la temperatura y la composición
química de la aleación.

Cuando se quiere tener una referencia sobre la solidificación de una aleación a

una temperatura de interés, la temperatura se marca una línea horizontal que
atraviese la región de dos fases llamada línea vínculo o isoterma. La
composición de la aleación también se marca con una línea vertical que atraviese
la isoterma dividiéndola en dos partes cuyas longitudes son inversamente
proporcionales a la cantidad de las fases presentes. .La proyección sobre el eje de
las abscisas donde la línea vinculo toca las líneas sólidus y líquidus, brinda los
parámetros necesarios para el cálculo. En la región de doble fase de un diagrama
de equilibrio binario se puede calcular el porcentaje de peso de cada fase (líquido y
sólido) por medio de la regla de la palanca.
Diagrama de equilibrio hierro – carburo de hierro
 9. MATERIALES CERÁMICOS

Los materiales cerámicos pueden clasificarse en dos grupos: materiales

cerámicos tradicionales y materiales cerámicos para el uso especifico en
ingeniería. Los tres componentes básicos que constituyen los cerámicos
tradicionales son: arcilla, sílice y feldespato.

Los cerámicos se pueden dividir en dos en:

1. materiales cristalinos simples: naturales y sintéticos
2. materiales cerámicos no cristalinos. (vidrios)

Estructuras de los materiales cerámicos cristalinos

El tipo de estructura cristalina a formarse en los materiales cerámicos sencillos

depende directamente de varios factores como:

a) Enlace atómico El numero de átomos que un átomo dado pueda tener

cerca de el (alrededor), en la estructura atómica de un cerámico, esta
determinado por el numero de enlaces atómicos. Por ejemplo la sílice
cristalina (SiO2) se encuentra en la naturaleza en estado cristalino no
vitrificado, pero al fundirse y luego enfriarse, su enlazamiento atomico
cambia formando un vidrio (no cristalino) sílice vítrea, muy empleado en
laboratorios de química y en artículos de cocina por resistir los cambios
bruscos de temperatura. En el sílice (SiO 2), el enlace covalente que lo
forma requiere que un átomo de silicio tenga 4 átomos de oxigeno
equidistantes como vecinos próximos, creando lo que se llama una
estructura tetraédrica.
 Rotores elaborados en silicona vítrea
b) Radios iónicos Los sólidos iónicos son formados por aniones y cationes.
Los cationes (átomos que seden electrones en un enlace iónico) por lo
general son mas pequeños. La relación de radios iónicos entre el anión y el
catión, afecta también el número de átomos. El número de aniones que un
catión central tiene alrededor en un compuesto iónico se llama número de
coordinación (NC), y es el número de vecinos que un catión tiene
alrededor.

c) Intersticios El numero de coordinación de un enlace deber ajustarse a un

tipo de estructura cristalina. Por ejemplo en la estructura del cloruro de sodio
que es FCC, hay cuatro aniones y cuatro cationes en cada celda unitaria,
colocándose los cationes en los vértices de la retícula mientras los aniones
se colocan en las caras de esta.

10.2 Imperfecciones en las estructuras cerámicas cristalinas

Las estructuras de los materiales cerámicos tienen varias imperfecciones,

como ocurre en los metales.

Los defectos puntuales en los materiales cerámicos son los más comunes,
predominando los sustitucionales y los intersticiales; aunque en comparación con
los metales son mucho menos comunes debido a que los sitios intersticiales esta
casi siempre llenos. Este tipo de defectos son usados en materiales para
rectificadores de voltaje.

10.3 Materiales cerámicos no cristalinos y sus aplicaciones

 Los más importantes de los cerámicos no cristalinos son los vidrios. El vidrio
bajo ciertas condiciones es considerado un líquido subenfriado. Es un material que
durante el proceso de enfriamiento se pone rígido sin cristalizar(los átomos no
tienen un ordenamiento definido). Los vidrios tienen muchas propiedades como su
transparencia, dureza y resistencia a la corrosión, que los hace indispensables en
muchas aplicaciones de ingeniería. Es cada vez mas usado en la construcción, y
en otras aplicaciones donde se necesite transparencia como lámparas eléctricas
por su propiedad de aislante eléctrico. Difiere de los polímeros (transparentes) por
su alto punto de fusión y una mejor resistencia a la corrosión.

Los materiales vítreos se obtienen uniendo los tetraedros de sílice u otros

grupos iónicos que forman una estructura atómica no cristalina.

Los vidrios de silicato son los más usados. Son formados en base a sílice
cristalina que es fundida, difiere e los demás cerámicos en que se obtiene por
fundición. Por lo común los vidrios de silicato contienen óxidos adicionales
actuando como formadores de vidrio. Los óxidos rompen la red de vidrio y son
llamados modificadores de red. LOs vidrios mas corrientes existentes en el
mercado son los vidrios de silicato llamados sodo-calcicos que constituyen
alrededor del 90% de la producción de vidrio. Tienen una composición de un 71 a
73% de SiO2 , un 12 a 14% de Na2O y de 10 a 12% CaO.

Los vidrios de silicato tienen infinidad de aplicaciones

 Los vidrios no silicáticos son producidos a partir de BeF2, GeO2 y algunos
fosfatos y también tienen en su mayoría una estructura tetraédrica; con
excepciones como el vidrio de Borato (B2O3) se forma en una estructura triangular.
El borato es muy combinado con la sílice. Materiales como el pyrex, muy usado en
laboratorios y hornos, son formados de una combinación de B 2O3 en la sílice.

Lente de telescópio elaborado en vidrio de cuarzo.

El vidrio puede ser procesado a nivel industrial de la misma forma que se hacen
los metales, se puede fundir, laminar y embutir, pero además se puede soplar.

10.4 Refractarios

Estos materiales por sus propiedades son usados comúnmente en la industria

metalúrgica como protección térmica y revestimientos para los hornos y las
cucharas. Se emplean en dos modalidades: en forma de ladrillos o monolítica (una
sola pieza formada en lugar).

Son considerados refractarios la mayoría de los materiales cerámicos puros de

alto punto de fusión; sin embargo, los refractarios de oxido puro son demasiado
caros y en su lugar se fabrican refractarios con gruesas partículas de oxido. Los
materiales refractarios a base de oxido se clasifican en dos tipos:
a) Refractarios ácidos La base de estos refractarios es el SiO2 y el Al2O3,
incluyendo a la arcilla refractaria o cerámica de sílice-alúmina. Por ser un
buen material refractario, la sílice pura es usada para contener metal
fundido, aparte de eso tienen alta resistencia mecánica y rigidez. Los
refractarios de arcilla son una mezcla de barro cocido plástico, arcilla pétrea
y arcilla grog. Otro refractario acido es el refractario de alta alumina que
tienen del 50 al 99% de alúmina, con temperaturas de fusion por arriba del
barro cocido.

Crisol de arcilla, para acero fundido

b) Refractarios básicos La mayoría de estos refractarios están compuestos

de magnesia (MgO), cal (CaO), mineral de cromo, o combinaciones de dos o
tres de estos materiales, y son llamados basicos porque su solución en agua
es basica. Son más costosos que los refractarios ácidos, sin embargo son
indispensables en los hornos metalúrgicos por no reaccionar con el metal.

Ladrillo refractario compuesto por oxido de zirconio

10.5 Otros materiales cerámicos

 Los materiales cerámicos han tenido múltiples aplicaciones en la historia de la
humanidad. En esta época también tiene varios usos en la tecnología de punta
como las cerámicas para capacitores; estos materiales son muy usados como
materiales dieléctricos en la fabricación de capacitares y transductores, su principal
componente es el titanato de bario (BaTiO 3). También existe el empleo de
cerámicos en la fabricación de semiconductores e imanes, fabricados con óxidos
de metales.

Losa materiales cerámicos también son usados como superconductores, ya

que a temperaturas por debajo de los 100 K, algunos cerámicos no ofrecen
resistencia al flujo de electrones.

Tren de superconductividad por cerámicos a bajas temperaturas

 10. POLÍMEROS

Definiciones poliméricas: monómero, mero, polímero

Etimológicamente, la palabra polímero viene del griego polis que significa

muchos y meros que significa parte. Se considera como un material polimérico a
aquel que contiene muchas partes químicamente enlazadas entre sí como
eslabones en una cadena; la unidad más pequeña que se repite en esta cadena es
llamada mero. Los monómeros (del griego mono=uno y meros = parte) son
moléculas simples que se pueden enlazar de modo covalente a la cadena
molecular del polímero. Los meros se diferencian de los monómeros solamente por
su unión en la cadena.

Tipos de clasificaciones de los polímeros

Los polímeros se pueden clasificar de varias formas, pero para un estudio

científico son tres las principales clasificaciones: Por su estructura, Por su
mecanismo de polimerización y por su comportamiento en presencia de calor.

Los polímeros también pueden clasificarse Por su origen: Naturales,

Sintéticos y semisintéticos. Y Por su aplicación: Plásticos, elastómeros, fibras,
recubrimientos y adhesivos.

11.2.1 Por su estructura

 Los polímeros lineales donde se forman largas cadenas conteniendo miles de
monómeros. Dichas cadenas son formadas por un mecanismo de polimerización.
Los polímeros de red son estructuras cristalinas producidas mediante un proceso
de enlaces cruzados, implicando una reacción de adición o condensación.

Si un polímero es formado por un único tipo de monómeros se denomina

homopolímero,, por lo contrario si esta formado por mas de un tipo de
monómeros se denomina copolímero ( generalmente se les llama si, si son
sinteticos) o heteropolímero (si son naturales) . Por ejemplo: El poliestireno esta
formado por un solo tipo de monómero, el estireno, por eso se denomina
homopolímero.

Cadena de poliestireno formada a partir del monómero repetitivo de estireno

Ilustración tomada de enciclopedia electrónica wikipedia

11.2.2 Por su mecanismo de Polimerización

Se le llama polimerización la reacción por la cual se sintetiza los monómeros,

dando lugar así a la formación del polímero.

Al unirse covalentemente una indefinida cantidad de moléculas formando

cadenas, se producen los polímeros por adición, mientras que los polímeros por
condensación son producidos cuando dos o mas tipos de moléculas se unen por
medio de una reacción química liberando un producto colateral, o sea la formación
de moléculas de bajo peso molecular, como el agua.
 “Polimerización del estireno para dar poliestireno n indica el grado de polimerización”
Tomado de enciclopedia electrónica wikipedia

11.2.3 Por su comportamiento en presencia de calor

La forma mas sencilla de de clasificar un material polimérico desconocido es

calentarlo. Dependiendo de si el material se funde y fluye, o por lo contrario se
destruye.

Como su nombre lo indican los Termoplásticos se deforman plásticamente a

elevadas temperaturas, proceso por el cual adquieren su forma definitiva para uso
industrial. Estos materiales pueden ser recalentados o reconformados sin afectar
sus propiedades. Por su estructura los polímeros termoplásticos son lineales. Un
ejemplo de polímero termoplástico es el polietileno.

Los polímeros termoestables son fabricados con una forma permanente y no

pueden ser reprocesados después que han sido conformados. Por eso, estos
plásticos no se pueden reciclar. Los termoestables son polímeros de red formados
por un mecanismo de condensación.

Los elastómeros tienen la capacidad de sufrir una gran deformación elástica

sin romperse o cambiar permanentemente.

11.3 Aplicaciones de los polímeros

El uso de los polímeros en la industria se ha venido incrementando

explosivamente en los últimos años. Por ejemplo, en un automóvil fabricado a
finales de los años 50’s, se usaron 25 libras de plásticos en su manufactura; en
1980 el uso llegaba a 200 libras por vehículo y en 1990 llego a 300 libras en
promedio. Las aplicaciones de los polímeros en la industria son casi ilimitadas;
Entre los polímeros más utilizados en nuestro medio se encuentran:
 Micrografía del velcro, producto polimérico desarrollado en 1941

a) Polietileno PE. Es el polímero sintético más simple químicamente hablando.

En todo el año 2005 hubo una producción mundial aproximada de 60
millones de toneladas, lo que lo hace ser el polímero mas barato. El
polietileno es un material termoplástico blanquecino que comúnmente se
fabrica en películas delgadas. Tiene un punto de fusión entre 110 y 137°C.
Es de bajo peso, su gravedad específica es de 0.95 lo que le permite flotar
en el agua sin ningún problema.

Existen cinco tipos de polietileno, pero los mas conocidos a nivel industrial
son dos: el de baja densidad PEBD (en inglés es conocido como LDPE)
con una estructura de cadena ramificada, y el polietileno de alta densidad
PEAD (HDPE) con una estructura de cadena lineal, que tiene una densidad
de 0.94 g/cm3 aproximadamente. Los otros tipos de polietileno son:
Polietileno lineal de baja densidad PELBD, Polietileno de ultra alto peso
molecular UHWP, Polietileno con formación de red PEX.

Este material tiene una excelente flexibilidad a temperaturas

extremadamente bajas y es prácticamente inmune a la corrosión. Es inodoro
e insípido, además de ser barato. Sus usos más comunes son: Bolsas de
supermercado, bolsas para empaque de alimentos, contenedores
herméticos domésticos, Para el PEBD; para el PEAD: estructuras pequeñas,
tuberías, productos varios como juguetes, artículos de cocina, botellas y
envases.
b) Cloruro de polivinilo PVC (del inglés PolyVinyl Chloride). Este material
comienza a emblandecerse al ser calentado alrededor de los 80°C y se
descompone alrededor de los 140°C. Es muy usado por tener una alta
resistencia química y gran compatibilidad con los aditivos. Entre las
propiedades del PVC se tienen que es dúctil y tenaz, tiene una resistencia
a la tensión de 5000 a 9000 psi, y existe en dos tipos: Rígido y Flexible. El
rígido es utilizado especialmente en tuberías y estructuras rígidas,
sustituyendo a metales como hierro y aluminio. El flexible tiene un
sinnúmero de aplicaciones, desde artículos como juguetes y zapatos, hasta
techos tensados como toldos y carpas, pavimentos, blindajes, etc.

Aplicaciones del PVC

c) Polipropileno PP. Este material es producido en base a material
petroquímico y su costo es bastante bajo. Este material es derivado del
polietileno, es menos flexible pero más fuerte. Tiene una resistencia a la
tensión entre 4000 y 6000psi y un punto de fusión entre 165 y 177°C,
además cuenta con una muy buena resistencia química contra muchos
ácidos, bases, sales y alcoholes. Su gravedad específica es 0.90. Cuando
es sometido a temperaturas inferiores a los 6°C tiende significativamente a
perder su ductilidad y ganar fragilidad, por ello que no es recomendado para
trabajo duro a bajas temperaturas.

d) Poliestireno PS. Es un material plástico transparente, relativamente

quebradizo, aunque esta propiedad puede ser modificada con elastómeros o
copolimerización para hacerlos mas flexibles y resistentes a los impactos.
Existe comúnmente en modalidad de espuma, conocido en nuestro medio
como duroport.

Recubrimiento con espuma de poliestireno

 Molécula de poliestireno

e) Politereftalato de etileno o Terftalato de polietileno PET. El PET es un

material termoplástico perteneciente al grupo de los Poliésteres (llamados
asi por ser producidos por monómeros de Esteres, una mezcla de ácido y
alcohol). Es obtenido por una reacción de policondensación entre el ácido
tereftálico y el monoetilenglicol (alcohol).

El PET puede ser conformado por muchos procesos de manufactura ya que

tiene muchas aplicaciones. Tiene alta resistencia al desgaste, también alta
resistencia química y térmica, y aunque tiene una alta transparencia, recibe
muy bien las tinturas y colorantes. El hilo producido con PET conocido como
Dacrón, puede ser hilado puro con otras fibras para producir textiles.
También es producido en láminas y es usado en la fabricación de envases.
En Guatemala, el agua pura y las bebidas gaseosas son envasadas en PET
casi en su totalidad (refiriéndose a envases plásticos).

Envase típico para

agua producido con
PET
A su izquierda se observa un
envase antes de ser conformado
por moldeo por soplado

f) Poliuretano PUR. Es un material considerado termoestable, que tiene una

gran variedad de presentaciones y aplicaciones. Es empleado como aditivo
en la fabricación de pinturas sintéticas, para producir variedades de
espumas y esponjas artificiales, y en la producción de textiles como la lycra.
Esponja de poliuretano

g) Polimetacrilato o
Metacrilato de
polimetilo PMMA
Conocido comercialmente como Plexiglás es el más importante del grupo de
los acrílicos. Es un termoplástico rígido y transparente con mayor resistencia
a los impactos que el vidrio. Aunque no sustituye al vidrio por completo, si lo
ha desplazado en varias aplicaciones. Su punto de fusión es de 160°C
mucho mas bajo que el del vidrio, por lo que no es usado en condiciones de
alta temperatura, pero su densidad y peso también son mas bajas.

Restaurante submarino edificado con plexiglás

Tomado de enciclopedia electrónica wikipedia

h) Poliamida o Nylon PA. Es un material termoplástico, elaborado a partir la

polimerización por condensación de los monómeros de amidas. Este
material es altamente utilizado en hilos textiles, también puede ser moldeado
para fabricar objetos como cepillos dentales, peines y otros objetos.
 Pieza de un motor moldeada por inyección en Nylon 6
Tomado de enciclopedia electrónica wikipedia

11.4 Aditivos para polímeros

Los aditivos son agregados a la mayoría de polímetros para mejorar sus

características y presentación. Los más importantes son:

a) Pigmentos. Son utilizados para producir colores en los plásticos.

b) Estabilizantes. Son agregados para prevenir el deterioro prematuro

causado por el medio ambiente. La radiación ultravioleta es uno de los mas
fuertes degradadores de los polímeros.

c) Agentes antiestáticos. Como la mayoría de los polímeros son malos

conductores eléctricos, tienden a generar electricidad estática. Este tipo de
aditivo atrae humedad a la superficie del polímero mejorando la
conductividad superficial, y evitando el riesgo de una chispa o descarga.

d) Retardantes de combustión. Por ser materiales orgánicos, muchos

primeros son altamente inflamables. Los aditivos con cloruros, bromuros o
sales de sodio, hacen más difícil la combustión de estos materiales.

e) Rellenos. Estos son agregados con muchos propósitos, en la mayoría de

casos sirven como afirmadores de las propiedades mecánicas. Los rellenos
llamados extensores como el carbonato de calcio y la sílice, son usados
para aumentar el volumen del material con la misma cantidad de resina.
 11.5 Procesos de manifactura de los polímeros

Los técnicas utilizadas para procesos productos industriales poliméricos,

dependen principalmente del comportamiento del polímero a altas temperaturas.
Un polímero termoplástico generalmente se procesa en estado líquido, con muchos
métodos de conformado. Pero los termoestables tienen muy pocos procesos de
manufactura por su condición de no deformables después de la polimerización. Lo
mismo ocurre con los elastómeros después de la vulcanización. Los procesos mas
importantes son:

a) Extrusión. El termoplástico es en estado líquido o semilíquido es expulsado

a presión a través de una boquilla( también llamado dado) con una forma
determinada, por un mecanismo de tornillo. Por este proceso se obtienen
formas, hojas, tubos y hasta bolsas plásticas.

Procesaminto de polimeros por extrusión

 Boquilla para extrusión de polímeros
Tomado de enciclopedia electrónica wikipedia

b) Moldeo por soplado. Por medio de un gas a presión, es inflada una vejiga
de polímero caliente llamada preforma, que esta atrapada en un molde que
le da su forma. Este proceso es muy usado para producir botellas plásticas.

c) Moldeo por inyección. El termoplástico es convertido a liquido en su

totalidad y forzados a presión dentro de un molde que da su forma.

Maquina de inyección de plástico “Moulder-Jones”

Tomado de enciclopedia electrónica wikipedia
 d) Calandrado. En este proceso el plástico es vertido en un grupo de rodillos
giratorios con una pequeña separación, generando una película o lámina.

e) Hilado. En realidad es un proceso de extrusión con orificios de expulsión

muy finos (como una regadera). Por este método se posesa el poliéster,
expandex y otras fibras textiles.

12. COMPUESTOS

Un material compuesto esta constituido de dos o más materiales distintos,

unidos con la intención de combinar sus propiedades individuales como dureza,
peso y resistencias, a conveniencia en muchas aplicaciones. Esta unión no se da
mucho a nivel atómico como en el caso de una aleación, sino a nivel
macroestructura ya que los componentes de un material compuesto no son
solubles entre si. Por ejemplo un acero al carbón ordinario pudiera ser llamado
material compuesto porque contiene ferrita y perlita fácilmente distinguibles con la
ayuda de un microscópio.

Los primeros materiales compuestos para uso industrial, comenzaron a surgir

durante la Segunda Guerra Mundial. Se trataba de materiales heterogéneos que
eran constituidos por una matriz plástica orgánica (polímero) asociada con un
refuerzo fibroso, por lo general de vidrio o de carbono
 Aunque en muchas ocasiones se clasifican entre los polímeros, las
combinaciones de compuestos pueden ser metal-metal. Metal-cerámica, metal-
polímero, cerámica-polímero, cerámica-cerámica y polímero-polímero; y se
clasifican en tres categorías: por partículas, por fibras y laminares.

La Regla de las mezclas en un material compuesto nos sirve para calcular con
muy poco rango de error propiedades como esfuerzos y modulo de elasticidad. Por
ejemplo la densidad de un compuesto laminado de dos materiales es un promedio
de la densidad de los dos materiales individualmente.

12.1 Compuestos por partículas

En este tipo de compuestos las partículas de un material duro y frágil dispersas

uniformemente en el material son rodeadas por una matriz (vease el punto 2.4
materiales compuestos) más blanda y dúctil. El tamaño y la sustancia de las
partículas influyen en gran parte en las propiedades del compuesto. Por eso, este
tipo de compuestos se pude subdividir en:

a) compuestos endurecidos por dispersión. En este tipo de compuesto el

tamaño de las partículas dispersas por toda la matriz es muy pequeño
(relativamente). Para que un material se considere en esta clasificación las
partículas deben tener un diámetro entre 100 y 2500 ángstrom. Las
partículas pequeñas obstaculizan el movimiento de las dislocaciones en la
matriz y esto produce un efecto de endurecimiento en el material.

Un ejemplo de este compuesto es el polvo aluminio sinterizado (llamado

también PAS), donde la matriz es el polvo de aluminio que contiene dispersa
entre un 9 y 13% de polvo de alúmina, formado a través de un proceso de
metalurgia de polvos. (No es una aleación)

b) compuestos con partículas. En estos compuestos el tamaño de las

partículas es mucho más grande y no obstaculizan el deslizamiento
de la matriz de forma efectiva. Estos compuestos abarcan un gran numero
 de combinaciones de metales, polímetros y cerámicos con la intención de
combinar propiedades y no de aumentar la resistencia de un material.

El concreto es un buen ejemplo de este compuesto. Es una matriz de

cemento tipo Pórtland que sirve como aglutinante, conteniendo grava y
arena como agregado, constituyendo este ultimo entre un 60 y 80 % de la
composición total. El concreto a su vez forma un material compuesto junto
con el acero, que es lo comúnmente usado en estructuras civiles. El
concreto cuenta con buenas resistencias al impacto y a la compresión,
mientras que el acero tiene ductilidad y resistencia a la tensión.

El concreto es un material compuesto por partículas

El concreto al juntarse con el acero también es un material compuesto por fibras

12.2 Compuestos por fibras

Estos materiales están reforzados con fibras fuertes y rígidas que ayudan a
incrementar la resistencia a los esfuerzos del material matriz dúctil. La orientación
y el tamaño de las fibras es muy importante para garantizar un buen desempeño
del compuesto; de esto que los compuestos por fibras se subdividan en :
 a) de fibras continuas unidireccionales ordenadas axialmente

b) fibras discontinuas orientadas al azar que no tienen orientación ni tamaño

específico

c) fibras ortogonales formando una especie de red

d) fibras de capas múltiples.

Las fibras más usadas en composites cuando se trata de fibras orientadas al

azar son por lo general: fibra de vidrio, de carbono o de arámida.

Un ejemplo de composites de fibras ortogonales es el panel 3D (nombre

comercial) que es un malla de acero de fibras delgadas, dentro de una matriz de
espuma de poliuretano. Es un material que por su resistencia y bajo peso es usado
en vehículos como buses y aviones.

Material compuesto con relleno de de fibras continuas unidireccionales Longitudinales

 Material con matriz de grafito y fibras unidireccionales de fibra de vidiro

12.3 Compuestos Laminares

Estos materiales compuestos son formados a base de láminas o capas

adheridas una sobre otra, un ejemplo sencillo es la madera contrachapada o
triplay.

Andamio de madera contrachapada

Estos compuestos también incluyen revestimientos finos y superficies

protectoras gruesas. La estructura de tipo emparedado (o sándwich) puede
considerarse dentro de este tipo de compuestos; que consiste de un material ligero
que sirve de núcleo dentro de dos capas delgadas externas. Un ejemplo practico
es el cartón corrugado, al núcleo de papel corrugado se le adhieren en las dos
caras (laminas) de papel , esta combinación tiene una rigidez que individualmente
no tiene el papel.
 La estructura de panal (otro ejemplo de estructura tipo sándwich) consiste en
un panel en forma de panal, adherido a dos laminas, puede ser fabricada en
aleación de aluminio, polímeros, fibra de vidrio y hasta papel. Proporciona alta
resistencia, rigidez, un peso más liviano y menor empleo de material. Es el principal
material en la construcción de aeroplanos y vehículos espaciales.

Celdas tipo panal

Material compuesto de celdas triangulares

 13. CORROSION Y DESGASTE

Aunque la corrosión es un campo netamente de la ciencia de los materiales, es

un tema muy extenso que debe ser estudiado detenidamente e individualmente de
este curso; y dada la importancia para la ingeniería de este tema, debe de
estudiarse apoyándose en estudios sólidos de física y química.

Se conoce como corrosión al deterioro o destrucción de un material causada

por reacción con el medio ambiente. Todos los ambientes que pueda tener un
material son corrosivos en pequeña o gran medida, ya que los efectos de corrosión
y degradación son inevitables; aunque si pueden ser reducidos en gran manera.
Aunque la corrosión es un fenómeno que afecta a todos los materiales (polímeros,
cerámicos y metales), esta es mas notable y acelerada en los metales. La
corrosión es considerada de alguna forma el proceso inverso de la metalurgia
extractiva.
 13.1 Corrosión química

También llamado proceso de disolución directa, porque el material se disuelve

directamente en un líquido corrosivo hasta consumirse por completo el material o el
líquido corrosivo quede saturado; como es el caso de los polímeros en los
solventes o el acero en ácido sulfúrico .Pero también la corrosión puede darse de
un metal liquido a uno sólido.

13.2 Corrosión electroquímica

La mayoría de las reacciones de corrosión en la naturaleza son de tipo

electroquímico. En un metal este proceso electroquímico se puede considerar
como una transformación de un metal del estado metálico al iónico; requiere del
flujo eléctrico entre cierras áreas de la superficie de un metal, a lo que se le llama
celda electroquímica. Una celda electroquímica se forma cuando dos superficies
de un mismo metal polarizado por una diferencia de potencial, se ponen en
contacto a través de un fluido que sirva de conductor. Este circuito eléctrico
completado permite la corrosión electroquímica como la electrodepositación.

Corrosión electroquímica

13.2.1 Componentes de una celda electroquímica

Los cuatro componentes básicos de una celda electroquímica son:

a) ánodo. Es la parte de metal que cede los electrones al circuito y se corroe.

b) Cátodo. Es la parte de metal que recibe los electrones del circuito. La

electrodepositación es el subproducto que se junta en el cátodo al juntarse
los electrones con los iones. Los elementos anteriores se forman al
polarizarse eléctricamente el metal

c) Contacto físico. Para que los electrones fluyan del ánodo al cátodo, deben
estar conectados eléctricamente por un contacto físico.

d) Electrolito. Es el fluido conductor que debe estar en contacto con el ánodo

y el cátodo. Este fluido proporciona un vehículo por el cual los iones
metálicos emigran del ánodo al cátodo.

Celda electroquímica
 Diferencias de potencial de varios metales en electrolito de hidrogeno a 25°C
Tomado de Askeland D. La ciencia en ingenierìa de materiales.

El factor más importante que influye en la corrosión es la diferencia de potencial

eléctrico entre los metales cuando están acoplados y sumergidos en un electrolito.
El aire atmosférico puede muy bien funcionar como electrolito, cuando esto ocurre
al proceso se le llama oxidación.

“Esquema de oxidación del hierro, ejemplo de corrosión del tipo polarizada.”

Tomado de enciclopedia electrónica wikipedia

13.3 Tipos específicos de Corrosión

Recientemente se han descubierto nuevas causantes de corrosión en metales,
que son considerados tipos de corrosión, tal es el caso de la corrosión
Microbiológica, causada por microorganismos o bacterias existentes en el agua,
que usan el hidrogeno presente en el liquido en su desarrollo metabólico,
generando así un voltaje en el medio circundante. Aunque fenómeno ha sido
asociado a las picaduras por concentración de oxigeno, se considera un tipo
distinto de corrosión.

Algunas de las formas de corrosión electroquímica más comunes son:

13.3.1 Corrosión galvánica

Este tipo de ataque es producido por la celda galvánica, cuando ciertas áreas
actúan siempre como ánodos y otras áreas siempre como cátodos. Este tipo de
corrosión es prácticamente la corrosión electroquímica simple, pero ocurre cuando
dos metales diferentes actúan entre si, uno como ánodo y el otro como cátodo .Se
debe tomar en cuenta al unir dos metales distintos, porque la diferencia de
electronegatividades puede conducir a corrosión.

13.3.2 Corrosión por celda de concentración de oxígeno

Este tipo de corrosión se debe a la celda por concentración; que son celdas que
se desarrollan debido a mayor presencia de oxigeno en algunas partes del metal.

Una celda por concentración de oxigeno ocurre cuando una parte de un metal
es puesto en un ambiente de bajo oxigeno como ánodo, y la otra parte en un
ambiente de alto oxigeno que funciona como cátodo. Una tubería de metal llena de
agua es un buen ejemplo: el interior expuesto al agua funciona como ánodo y el
exterior expuesto al aire atmosférico es el catodo.

La concentración de oxigeno también se puede formar en una tubería debido a

burbujas de oxigeno (aire) existente en el fluido debido a factores como Presión y
temperatura. Por eso este tipo de corrosión es muy común en tuberías de agua a
presión y equipos como calderas, teniendo una forma peculiar de degradar el metal
conocida como picadura o pitting.

13.3.3 Corrosión por cavitación

Este tipo de corrosión se produce debido al choque de burbujas y cavidades

dentro de un líquido. El choque que produce el fluido deslizándose sobre la
superficie del metal, produce altos esfuerzos de impacto que poco a poco van
eliminando partículas de superficie, formando con el tiempo agujeros de tamaño
considerable, depresiones y marcas de viruela (numerosos agujeros pequeños y
profundos). Este tipo de corrosión no ocurre por acción galvánica.

13.3.4 Corrosión por esfuerzo

La corrosión por esfuerzo se da cuando un metal esta sometido a diferentes

esfuerzos locales. Se origina por la combinación de efectos de tensiones intensas
corrosión simple. Las regiones del metal más esforzadas sirven como ánodos con
respecto a las áreas catódicas que son las menos esforzadas. También las
regiones que tienen un tamaño de grano fino, son anódicas con respecto a
regiones de grano más grueso del mismo material, que funcionan de cátodo.

13.3.5 Corrosión por concentración de trabajo en frío

Se sabe que cuando un material es trabajado en frió se producen esfuerzos

residuales internos que deben ser anulados por medio del tratamiento térmico. En
muchas ocasiones este tratamiento térmico (recosido) no puede ser aplicado
después de trabajar el metal; produciéndose así corrosión por concentración de
esfuerzo. Por ejemplo, cuando un pedazo de tubo es doblado (a temperatura
ambiente), el área en el dobles, sometida a esfuerzos de tensión y compresión se
convierte en un ánodo con el resto del tubo y se corroe.

13.4 Métodos para disminuir la corrosión

 La corrosión es un problema que provoca altas perdidas económicas en la
industria. Se emplean muchos métodos para evitar la corrosión. El mejor método
es el que se diseña junto con la estructura metálica tomando en cuenta todos los
factores del entorno, evitando la improvisación. Los métodos más comunes son:

a) Protección catódica. Este método se basa en suministrar electrones de

una fuente externa al metal, forzándolo a ser un cátodo. Los electrones se
pueden suministrar de dos formas: voltaje inducido y ánodo de sacrificio.

El ánodo de sacrificio es una pieza de un metal distinto que se une o sujeta

al metal a proteger, con la intención de formar un circuito electroquímico. El
ánodo de sacrificio es el que sede los electrones, corroyéndose así y
evitando que se lo haga el metal protegido. Los ánodos galvánicos más
frecuentemente utilizados par proteger el acero son: Aluminio, magnesio y
cinc. El aluminio y el cinc son muy usados en protección de estructuras
sumergidas en agua de mar o en el suelo; es muy usado para proteger
tuberías subterráneas y vehículos marinos; debe ser remplazado cuando se
consume, el aluminio es mas barato pero tiende a consumirse más
rápidamente.

Ánodos de aluminio atornillados a un tubo de acero

En sistemas de ánodos galvánicos enterrados suelen utilizarse rellenos
para mejorar la eficiencia de operación. Son productos cerámicos fabricados
a partir de yeso y bentonita, que rodean al ánodo para que este pueda
desgastarse de una forma uniforme al protegerlo de humedad y elementos
degradantes existentes en el suelo. Uno de los más comunes es el relleno
Backfill.

Protección del casco de un barco por ánodo de sacrificio

Protección por ánodo de sacrificio de una tubería

 Protección de tubería por ánodo de sacrificio con conexión externa

El voltaje inducido, se obtiene de una fuente de corriente directa o

corriente alterna debidamente rectificada, pero la corriente debe ser continua
y regulable, conectada entre un ánodo auxiliar que puede ser cualquier
desecho metálico o chatarra y el metal que se pretende proteger. A pesar
del consumo de energía, de su elevado costo de instalación y que pudiera
causar interferencias electrónicas (muy notables en torres de
telecomunicaciones); este tipo de protección presenta ventajas sobre el
ánodo de sacrificio al tener voltaje y amperaje variables, brindando mayor
protección según sean las condiciones.

Diagrama de Protección por voltaje inducido

 Cuando se protege un metal enterrado con voltaje inducido en terrenos que
tienen resistividad elevada, la chatarra de hierro es muy usada como ánodo,
ya que el resultado es un consumo relativamente económico promedio de 9
Kg/Am*Año. Regularmente es cubierta con un relleno de carbón coque.

Protección del caso de un barco por voltaje inducido

Otros materiales que pueden ser utilizados como ánodos en la protección

por voltaje inducido son: el grafito y el ferrosilicio usados en terrenos de
resistividad media y el titanio-platinado usado en agua de mar.

Densidad de
Medio ambiente corriente
A m-2
Lodos salinos 0.025 - 0.5
agua de mar 0.05 - 0.15
soluciones salinas concentradas 0.3 - 10
soluciones ácidas concentradas 350 - 500

Corriente necesaria para proteger el acero, según su ambiente

b) Selección adecuada de los materiales a la hora del diseño. La forma

básica de proteger un metal contra la corrosión, es no exponiéndolo a
condiciones para las cuales no ha sido preparado. Al seleccionarse los
materiales para un diseño de ingeniería donde se quiera evitar la corrosión,
 se debe consultar bibliografía y fuentes de información que ayuden a
seleccionar el material apropiado de acuerdo con las condiciones al que el
material será sometido.

Por ejemplo, Para condiciones donde ni existe oxigeno o no oxidantes como

ácidos y líquidos libres de aire, es muy común utilizar aleaciones de níquel y
cromo; en cambio, para condiciones oxidantes se utilizan aleaciones con
cromo. Los aceros inoxidables contienen un porcentaje de suficiente de
cromo en sus aleaciones, dependiendo de las distintas aplicaciones a que
serán sometidos. Por ejemplo el acero al cromo tipo 442 con 20% de cromo
resulta más resistente a la oxidación que el tipo 430 con 17% de Cr, pero
obviamente el precio es mas elevado.

c) Revestimientos. Los revestimientos o recubrimientos son películas

utilizadas para aislar las regiones catódicas de las anódicas. Estas abarcan
pinturas y otros revestimientos orgánicos, películas de oxido y de sal, y
revestimientos metálicos. Los revestimientos metálicos pueden obtenerse
por varios métodos, como el metalizado, electrodepositación, difusión,
enlazamiento y uno de los más comunes y efectivos: el revestimiento por
inmersión en un baño de metal fundido como estaño y el galvanizado (baño
de cinc).

proceso de recubrimiento de estaño de laminas para latas

VIDEO

Una ventaja del galvanizado sobre el baño de estaño es que cuando se raya
este revestimiento y el acero se expone, el cinc continua siendo eficaz ya
que es anódico en relación con el acero, haciendo que la capa de cinc se
consuma lentamente. Mientras que con el estaño ocurre todo lo contrario, el
acero es anódico con respecto al estaño, haciendo que el acero se corroa
rápidamente.
 Tornillo galvanizado. El recubrimiento de zinc esta desgastado

d) Inhibidores. Estos son agentes químicos que al ser añadidos a la

solución corrosiva (o el electrolito), reducen considerablemente los
efectos corrosivos. Por ejemplo en los radiadores de automóviles se
usan sales de cromo para reprimir la formación de la celda
electroquímica.

13.5 Desgaste

El desgaste es del deterioro o degradación de un material mediante ataque

puramente mecánico causado por un cuerpo sólido o un fluido en contacto con su
superficie. Es por ello que la calidad de muchos productos, especialmente
metálicos, depende de cómo se de el deterioro de su superficie debido al uso.

La separación o desprendimiento de las partículas de una superficie se puede

producir por contacto con:
 a) Otra superficie, cuando esto sucede se conoce como Desgaste
adhesivo, que también es llamado rayado, ludimiento o agarre. Ocurre
cuando dos superficies sólidas se deslizan o se frotan una con la otra
bajo presión. La fricción producida por las asperezas (muchas veces
microscópicas) de las superficies causara el desgaste.

b) Partículas duras, Es llamado Desgaste Abrasivo. Es causado cuando

las partículas de una material duro, ruedan bajo presión a través de la
superficie de un material más suave. Las partículas del material duro
suelen penetrar y raspar al material más suave.

c) Fluidos moviéndose a velocidades considerables, llamado Erosión. Esta

se da de dos maneras:
La cavitación, que es causada por burbujas de un gas disuelto en un
líquido, cuando este se precipita a alta presión; es muy común en
bombas hidráulicas y propulsores.

La pulverización con gotas de líquido contrario al anterior, ocurre

cuando un gas precipitado contiene gotas de algún liquido que chocan
con las paredes del material, desgastándolo.

13.6 Factores que influyen en el desgaste.

El desgaste de una superficie depende esencialmente de su grado de dureza.

Sin embargo la fricción entre los cuerpos, es el principal influyente en el desgaste.
Y esta depende directamente de: a) La presión o la fuerza normal a las superficies
en contacto. b) grado de rugosidad de las superficies en contacto. c) No depende
de la velocidad de deslizamiento. (La fricción no depende de la velocidad, no así el
nivel de desgaste).

13.7 Protección contra el desgaste.

 Existen varias formas de proteger una maquina o herramienta contra el
desgaste; por ejemplo, una protección contra el desgaste adhesivo es una buena
lubricación, donde se pretende que una película de lubricante separe las dos
superficies en deslizamiento.

Cuando la lubricación no resulta factible, la protección contra el desgaste en los

metales se basa principalmente en los revestimientos que reducen la rugosidad y
los tratamientos térmicos que aumentan la dureza en las superficies de las piezas y
herramientas. La selección de materiales es un factor fundamental cuando se
diseñan elementos o herramientas que estarán en condiciones de desgaste, la
martensita revenida por debajo de los 235°C mejor conocida como la martensita
de alto carbono, cuenta con la mejor resistencia al desgaste en las estructuras de
los aceros.

BIBLIOGRAFIA

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en español: Grupo Editorial Iberoamérica, 1987. 556pp.

2. Avner. Sydney H., Introducción a la metalurgia física. 2da. Edición.

Editorial: McGraw –Hill/Interamericana de México, 1988.695pp.

3. Flinn, Richard A.; Trojan, Paul K. Materiales de ingeniería y sus

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México,1992 742pp.
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2da. Edición Editorial: McGraw-Hill/Interamericana de España.1993.
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www.es.wikipedia.org
7. Exploring Materials Engineering. San Jose State University
www.egr.sjsu.edu

8. Structures of Simple Inorganic Solids. University of Oxford

Departament of Chemestry
www.chem.ox.ac.uk