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TECSUP – PFR Procesos de Soldadura
Unidad IX
EVALUACIÓN DE LAS UNIONES SOLDADAS
1. DISCONTINUIDADES Y DEFECTOS EN SOLDADURA
Cuando no se aplican los procedimientos correctos para soldar, entonces

ocurrirán algunos defectos que causaban fallas en el servicio.
La mayoría de estos defectos son comunes tanto a la soldadura con soplete

como a la soldadura con electrodo, pero su origen es distinto y por lo tanto,
también es distinto el modo de evitarlos.
Los defectos pueden dividirse en:
• Defectos Independientes del Soldador
Son aquellos en que el soldador no es responsable de una soldadura

defectuosa. Es en que las piezas a soldar no presentan las características
presumidas. Ej.: Impurezas que representan ser buenos y sin embargo no
responden al ensayarlas. Un mal diseño al proyectar una unión soldada, etc.
• Defectos debido al soldador
Son aquellos en que el soldador es responsable de las uniones defectuosas;

ya sea por la mala regulación de la llama, del amperaje o por la mala
ejecución de la soldadura.
En general los defectos se dividen en: Visibles o externos, que pueden

localizarse con sólo observar el cordón de soldadura o su reverso. Invisible o
Interno, que por estar dentro del cordón no pueden apreciarse por
observación de la superficie, sino sólo por rotura del cordón o mediante
métodos especiales (rayos x, ultrasonido, etc.).
Figura 9.1 Errores externos de los cordones de soldadura
173
Procesos de Soldadura TECSUP – PFR
Toda variación importante en la forma del cordón o de su raíz denuncia un

defecto en la soldadura.
A continuación se describe los defectos o errores más comunes de los

cordones de soldadura.
Figura 9.2 Defectos que se Presentan por Mala Regulación de los Parámetros
de Soldadura
Vistas en planta y proyección vertical de cordones de soldadura depositados

en condiciones variables.
• Amperaje, voltaje y velocidad normales

• Amperaje muy bajo
• Amperaje muy alto
• Voltaje muy bajo
• Voltaje muy alto
• Avance muy lento
• Avance muy rápido
1.1. DEFECTOS EN PROCESO DE SOLDADURA OFW
Una falta de limpieza o la no utilización del fundente adecuado para el

metal base se traduce en poros y en inclusión de óxidos.
Uno de los defectos más producidos por el soldeo oxigás es la

deformación de las piezas. Esta deformación es mayor que la obtenida
con la mayoría de los procesos de soldeo, esto es debido a que la
duración del calentamiento debe ser mayor que en los otros procesos de
soldeo.
174
Otro defecto importante, que muchas veces limita la aplicación de este

proceso, es la variación de la composición química provocada por la
reacción de la llama con el metal base.
Ya se ha indicado que los defectos más típicos e importantes que se

pueden obtener con este proceso de las deformaciones y la variación de
la composición química del metal base. Además se pueden tener los
siguientes:
• Poros. Causas:
• Por la selección de la llama inadecuada, llamas oxidantes favorecen

la formación de los poros.
• Por falta de limpieza del metal base o aportación.
• Por la no utilización o utilización del fundente inadecuada para el
metal base.
• Falta de fusión o de penetración. Causas:
• Velocidad de soldeo excesiva.

• Separación escasa en la raíz.
• Inclusiones de escoria. Causas:
• ala limpieza.
1. DEFECTOS INTERNOS Y EXTERNOS
Los errores que se efectúan frecuentemente en los siguientes

procesos que son averiguables por examen visual.
Error G E MSG WSG

Error de unión en la raíz x x
Grietas en los cráteres finales x x x
Grietas (de Dureza-Tensión) x x x
Salpicaduras x x
Puntos de encendido x x
Tabla 9.1
Fuente: DVS - Fachkunde Schweintechnik (26,301).
• Falta de Penetración
Es el aspecto más corriente, consiste en que la soldadura no llega

hasta la raíz del cordón, por no haber sido completa la fusión del
metal base.
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Figura 9.3 Errores penetración de raíz
Se le localiza fácilmente porque en el reverso de las planchas no sobre

sale el pequeño cordón. La entalla de la raíz, además de hacer
disminuir la resistencia, por ser menos la sección del cordón, es un
peligro muy serio si la soldadura trabaja a flexión o está sometida a
esfuerzos alternativos.
Las causas de la falta de penetración pueden ser:
• Una junta poco abierta o con chaflán mal ejecutado.

• Una separación insuficiente entre los bordes.
• Un avance demasiado rápido' al soldar.
• Un soplete de poca potencia (en la soldadura autógena) que no
produce suficiente calor.
• Una mala posición del soplete.
• Una baja intensidad de la corriente (en la soldadura eléctrica).
• El empleo de la pasada de fondo de un electrodo de excesivo
diámetro.
• Falta de penetración con inclusión de escoria.
Es defecto característico de la soldadura eléctrica por arco. Es el

mismo defecto anterior, pero con los agravantes que queda disimulado
al dorso del cordón por la escoria que se ha deslizado entre los bordes,
llenando la raíz.
Tiene los mismos inconvenientes que la falta de penetración suele

provocarla una excesiva separación de los bordes.
Figura 9.4 Defecto de inclusiones de escoria
176
• Falta de espesor del cordón
El cordón se aprecia cóncavo: en vez de sobresalir de las planchas

queda a menor altura que estas. Con la vista y el tacto se nota
inmediatamente si se rompiese el cordón. La escasez del metal origina
un debilitamiento de la sección y por tanto de la resistencia; pero es
defecto.
• Excesivo espesor del cordón
Es el defecto contrario al anterior: el cordón de soldadura es

excesivamente grueso.
Figura 9.5 Errores de sobreespesor
• Regueros (o mordeduras)
Son rebajas que se aprecian a ambos lados del cordón producidos por
una fusión demasiado prolongada de los bordes. Suelen encontrarse
especialmente en las soldaduras de corniza vertical ascendente, puesto
que en ellas se ha de mantener un agujero constante en el baño
durante la soldadura. No es defecto grave y puede remediarse con
soldadura de recargue en los dos regueros.
Figura 9.6 Mordeduras y penetración de entalladura.
177
• Desnivelación de los bordes
Al efectuar la soldadura, los dos bordes no estaban a la misma altura.

Este defecto puede ser debido a una mala sujeción o alineación de las
piezas o a la deformación durante la soldadura. Es muy grave y
doblemente peligroso, por ser difícilmente localizable ya que queda
disimulado el desnivel por el cordón de soldadura. Además suele ir
acompañado por otros defectos, especialmente el de "pegamiento",
que se estudia a continuación.
Puede apreciarse mejor por el reverso de la soldadura ya que allí es

menor.
Figura 9.7 Desnivelado de bordes
• Poca fusión: “pegamiento"
El metal de aportación no se ha unido con el metal base y ha quedado

simplemente "pegado" sobre la línea de soldadura.
Es un clásico defecto de soldadores principiantes y se aprecia
fácilmente.
• Excesiva fusión: perforaciones
Es el defecto que se aprecia en la figura 18-8 en un cordón soldado

con soplete. Comparando este cordón con los A y D que son correctos,
se observarán dos agujeros y una anchura de cordón excesiva. Esto
indica que el exceso de calor ha hecho perforaciones a través de la
plancha.
Además, la varilla se ha fundido tan rápidamente que se ha esparcido

a una anchura mayor de la correcta, la causa ha sido el exceso de
calor, debido seguramente ha haber usado un soplete demasiado
potente.
Al soldar con arco eléctrico, además de los agujeros y anchura del

cordón excesivo, se presentan excesos de salpicaduras.
• Salpicadura excesiva
178
Falta de penetración con “pegamiento” en la raíz del cordón
Se aprecia en el reverso del cordón: la raíz es estrecha y tiene

rebabas. Golpeando con un martillo se rompe fácilmente poniendo de
manifiesto que las aristas inferiores no estaban fundidas. Este defecto
suele ser debido a una excesiva separación de los bordes de las piezas.
También puede ser originado por una deficiente posición del soplete, al
haber hecho que la llama de éste fuera dirigida sobre la varilla en vez
de ser dirigida a la junta.
Figura 9.8 Errores penetración de raíz

• Roturas
Las fisuras o grietas externas se deben generalmente a una mala

calidad del metal de aportación (electrodos) y a un mal diseño, que da
lugar a tensiones de dilatación y contracción. Estos pueden aparecer
posteriores a un trabajo mecánico.
Figura 9.9 Rotura y rajaduras
• Defectos Internos
Son los defectos que no pueden localizarse por observación de la

soldadura exterior.
Se ha de procurar evitarlos, aún más que 8 los anteriores, pues
además de que pueden tener una importancia muy grande para la
179
resistencia de la soldadura son muy peligrosos por su difícil

localización.
Errores Internos en un Cordón en V
Figura 9.10 Defectos interno
• Poros u oclusiones de gas
Se producen cuando quedan dentro del baño de fusión burbujas de

gas, estas burbujas se forman siempre, pero normalmente suben
entre el líquido (como las burbujas en una gaseosa carbónica) y
escapan al exterior antes que se produzca la solidificación, pero si
esta tiene lugar demasiado rápido puede quedar dentro del cordón,
originando los poros y oclusiones de gas (igual como sucede en
muchos objetos de vidrio, en los que por ser transparentes, podrá
observarse fácilmente este defecto).
Es fácil que se produzca en la soldadura eléctrica, por uno de I

siguientes motivos:
• El alma del electrodo tiene un excesivo contenido del carbono.
• El recubrimiento del electrodo es de mala calidad, provocando una

excesiva cantidad de gases.
• El recubrimiento del electrodo está húmedo o contiene una gran

cantidad de productos que contienen carbono.
180
Figura 9.11 Poros superficiales e internas
• Grietas internas.
Son fisuras o grietas muy pequeña que se forman en el interior del

baño d fusión y muy frecuentemente. en la separación de los granos o
cristales que forman el material y que no pueden ser localizados por
los medios usuales de control.
Estas pequeñas grietas son de carácter grave, ya que pueden ser

origen d. grietas más grandes que lleguen a producir la rotura de la
pieza, incluso en funcionamiento. Serán debidas a una de las
siguientes causas:
Tensiones de contracción excesivas, por una ejecución defectuosa de
las operaciones de soldadura.
El empleo de electrodos demasiado sensibles al temple, a la mal,

soldabilidad del metal base.
181
Figura 9.12 Grietas
Los errores pueden efectuar graves accidentes especialmente, por

esfuerzo dinámico. Esto se presenta por los siguientes procesos:
AVERIGUABLE POR
Errores G E MSG WSG

Ensayo Ultra
Rayos
de sonido
X
rotura
Error en la Unión x x (x) x (x) x
Poros (Canal de Gas) (x) (x) x (x) x x (x)
Escoria. x x x (x)
Inclusiones de
x x x
metales extraños
Tabla 9.2
Fuente: DVS Fachkunde Schweintechnik (26 302)
182
Los principales defectos internos que pueden encontrarse son:
• Falta de penetración interior
Puede darse cuando se ha hecho la soldadura por ambas caras: como

la falta de penetración vista anteriormente, la penetración no ha sido
suficiente, pero sin que pueda apreciarse el defecto, puesto que el
cordón puede verse correcto en ambas caras.
Figura 9.13 Las faltas de penetraciones
• "Pegamiento" lateral
El metal de aportación no queda unido con el metal base, sino

solamente pegado sobre él.
Es un defecto muy grave, pues anula prácticamente la resistencia de la
soldadura.
Suele producirse por una de las dos causas siguientes: o que el borde
del metal base no ha recibido suficiente calor para fundirse junto con
el metal de aportación o que existe una capa de óxido entre la zona
fundida y el metal base.
183
Figura 9.14 falto de fusión
• Interposición de escoria
Es defecto característico de la soldadura eléctrica entre el metal base y

el aportado entre las sucesivas pasadas queda incrustada la escoria.
Este defecto puede originarse por negligencia del operario soldador
debido a que no ha eliminado por completo la escoria por picado y
cepillado antes de la ejecución de una nueva pasada, pero también
puede ser debido a una mala disposición de las pasadas estrechas en
la soldadura de planchas de gran espesor.
Si la escoria es muy fusible, ésta entrará en fusión con el metal fundido

de las pasadas anteriores, dando origen a la formación de inclusiones
de escoria.
• Copos
Son zonas de estructuras diferentes en el cordón. Se aprecia en forma

de manchas blancas en su sección, son zonas de metal fundidos que
se enfrían más rápidamente.
Puede tener como origen las siguientes causas:

Humedad en el recubrimiento del electrodo.
Composición química inadecuada del material del alma en el electrodo
(en general, los que contienen níquel, cromo y molibdeno favorecen la
formación de copos).
Figura 9.15 Formación de copos en el cordón
184
1.2. CAUSAS Y CORRECCIONES
Causas más comunes y su corrección
Tabla 9.3
Tabla 9.4
185
Tabla 9.5
Fuente: Manual de soldadura EXSA S.A.
1.3. ACTIVIDAD Nº 15
1. En siguiente gráfico se presentan cordones de soldadura. Indique los

defectos por regulación.
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A....................................................................................................
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B....................................................................................................
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C....................................................................................................
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D. ..................................................................................................
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E....................................................................................................
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F. ...................................................................................................
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G. ..................................................................................................
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2. Por qué se presentan los siguientes defectos y Cómo solucionarlos:
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3. Lectura y resumen
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Unidad X
ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS DE

UNIONES SOLDADAS
1. ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS
Todo producto de buena calidad goza de aceptación en el mercado, otorga

seguridad de uso y da prestigio a la empresa industrial que lo produce. Una regla
general considera, que es preferible una soldadura buena aunque sea cara, a
otra barata de inferior calidad, por lo tanto es importante inspeccionar las piezas
soldadas antes de salir al mercado.
Figura 10.1 Representación de diverso defectos
Casi siempre es difícil determinar la calidad de una soldadura con sólo la

observación. En la mayoría de los casos, la calidad de la soldadura es crítica, se
reflejará en el trabajo determinado y en muchos casos puede ser de vida o
muerte. Las grietas o irregularidades en la superficie de una soldadura puede
detectarse en forma visual con la ayuda de productos químicos o de un campo
magnético; pero las inspecciones visuales no indican las condiciones de la
soldadura debajo de la superficie, por lo que los defectos ocultos bajo la
superficie se detectan con pruebas destructivas o no destructivas, con un equipo
complejo.
189
Para efectuar el control de la calidad de la soldadura existen numerosos métodos

o ensayos, que pueden agruparse en dos clases: Ensayos no destructivos y
destructivos.
1.1. ENSAYOS O PRUEBAS DESTRUCTIVAS (ED)
Estos ensayos exigen la destrucción de la costura soldada con el fin de

permitir el examen de la estructura interna, la pieza soldada se somete a
un esfuerzo especificado que lo dobla, estira, rompe o destruye. Las
pruebas destructivas, por su naturaleza, se utilizan como muestreo, es
decir no se prueban así todas las soldaduras, sino sólo una de cada diez o
de cada cien, o bien se selecciona una soldadura intervalos periódicos
para probarla. Si la pieza que se va a probar es grande o costosa, sólo se
prueba una sección pequeña de la soldadura o de un modelo hecho en las
mismas condiciones y con el mismo material; también se suele examinar
la soldadura con rayos X y Rayos gamma.
En muchos casos, se utilizan las pruebas destructivas en muestras

(probetas) para determinar si el proceso, procedimientos, materiales o el
operario son satisfactorios para determinada aplicación. Las pruebas
destructivas incluyen pruebas de fractura, pruebas de tracción, pruebas
de flexión y pruebas metalográficas.
• PRUEBAS DE FRACTURA
Las pruebas de fractura se utilizan en general para conocer la calidad

general de una unión soldada. La unión que se va a probar se sujeta
en un tornillo de banco o con una herramienta dobladora.
Figura 10.2 El quebramiento de una pieza soldada.
190
En la prueba de fractura sólo se experimenta una muestra o una

sección corta de la soldadura. Cuando se fractura la soldadura se
hace inspección visual para determinar el defecto.
• PRUEBAS DE TRACCIÓN
La resistencia de una unión soldada se determina con la prueba de

tracción, en la cual la unión soldad o una sección pequeña de ella se
rompen con fuerzas de tracción, en la cual la unión soldada o una
sección pequeña de ella se rompen con fuerzas de tracción.
Figura 10.3 Forma de prueba a la tracción.
Se hace un examen visual para ver si hay defectos de soldadura rota;

a este respecto, la prueba de tracción es similar a la prueba de
fractura, pero en la tracción, se determinan la resistencia a la tracción,
resistencia a punto de cadencia y porcentaje de alargamiento de la
unión soldada. Estos valores se comparan con las normas ya
establecidas para indicar la calidad general de la soldadura.
• PRUEBAS DE FLEXIÓN
La prueba de flexión es rápida y fácil para determinar las condiciones

físicas y la resistencia aproximada de la soldadura; por lo general, se
hace con una muestra de azar de piezas soldadas. Se flexiona la
191
soldadura a un radio predeterminado en una prensa y se inspecciona

para comprobar si tiene grietas, penetración deficiente o estiramiento
disparejo. A veces se rompen las soldaduras después de esta prueba
para obtener informar adicional.
Hay dos tipos comunes de pruebas de flexión para soldadura: la de

flexión libre y la de flexión guiada.
Figura 10.4 Forma de prueba por doblamiento en “U”
• PRUEBAS DE PRESIÓN DE AIRE O AGUA
Una de las pruebas que se utiliza para comprobar la resistencia a la

presión es, mediante el llenado de la presión del aire comprimido o con
agua, a tal presión, que debe ser mayor a la presión de trabajo.
Utilizada principalmente para pruebas de tanques cisternas, tanques de
combustibles de cocinas y otros.
En esta prueba se observarán deformaciones de pieza, sopladuras, etc.
Figura 10.5 Forma de prueba por presión de aire o agua.
192
1.2. ENSAYOS O PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
Las pruebas no destructivas se usan mucho para determinar la calidad de

una soldadura determinada, porque la soldadura no se corta, flexiona,
rompe ni destruye. Con las pruebas no destructivas pueden determinarse
grietas. Porosidades, inclusiones, falta de fusión o cualquier tipo general
de discontinuidad; pero no pueden establecer la resistencia real de una
unión soldada.
Existe un buen número de pruebas no destructivas para soldaduras. Las

más comunes son la inspección visual, inspección con partículas
magnéticas, inspección con líquido penetrante, inspección ultrasónica y
exámenes radiográficos.
• INSPECCIÓN VISUAL
La inspección visual es la más rápida, fácil y económica de todas las

pruebas no destructivas y la que más se usa. Pero suministra muy
poca información de la estructura interna o de la resistencia de la
soldadura. Los errores en la preparación para soldadura, alimentación,
ajuste, combadura, cortes, salientes y penetración pueden detectarse y
corregirse, en muchos casos, antes de hacer toda la soldadura. Para la
inspección visual se utilizan una lupa, un calibrador u otro medio.
Figura 10.6 Inspección a simple vista de un cordón de soldadura.
Las fisuras en los recipientes de presión soldados se detectan al cargar

el recipiente con aire a presión y sumergirlo en un tanque con agua o
aplicarle agua jabonosa en la unión soldada. Para esta prueba, sólo se
deben usar presiones de 1.4 Kg./cm2 (20 lb/pulg2) o menos. El aire a
presión que escapa por una abertura en el recipiente soldado produce
una cadena de burbujas ya sea en el tanque o en el agua jabonosa.
Los recipientes que se deben probar a presiones mayores de 1.4
Kg./cm2 (20 lb/pulg2 ) se cargan con agua o aceite a presión que son
incomprimibles y hay menos peligro de explosión que con aire
comprimido a presiones muy altas.
193
• VALORACIÓN DE LAS PIEZAS DE PRUEBA
El espesor se la soldadura y el aspecto externo del cordón, tomas de

atravesamiento mediante rayos “x” valor de la calidad mecánica y el
aspecto de la sección de rotura.
Figura 10.7 Detección de fallas de un cordón de soldadura con Rayos “X”.
• INSPECCIÓN CON PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
La inspección con partículas magnéticas sirve para detectar

imperfecciones en la superficie como costuras, porosidad, inclusión de
escoria y falta de fusión ; esta inspección sólo puede hacerse con
materiales ferromagnéticos, pero la pieza puede ser de cualquier
tamaño o forma. Los materiales ferromagnéticos (en especial el hierro
y el acero) que pueden atraer el hierro cuando se los somete a campos
m magnéticos de fuerza.
En esta inspección, se ponen partículas magnéticas, que son limaduras

de hierro, en la superficie que se va a examinar y se establece un
campo magnético en la pieza. El campo magnético atrae las partículas
a las discontinuidades de la superficie y facilita descubrir los defectos.
El campo magnético para esta inspección se establece en la pieza

examinada por inducción con corriente eléctrica o por contacto directo
con un imán permanente o un electroimán. El campo magnético debe
estar en ángulo recto con el defecto para una detección más exacta.
Como en la mayoría de los materiales ferromagnéticos retienen cierto
magnetismo, siempre hay que desmagnetizar la pieza después de esta
prueba.
194
• PRUEBAS CON LÍQUIDO PENETRANTE.
Las pruebas con líquido penetrante sirven para detectar

discontinuidades diminutas en la superficie como grietas, porosidad o
fusión incompleta. La superficie debe estar libre de mugre, pintura,
aceite o grasa. El aspecto más importante para esta prueba es la
limpieza minuciosa de la pieza de la soldadura. Después de limpiar, se
aplica un líquido penetrante hidrosoluble, a base de aceite, en el área
de la soldadura. Después de un tiempo para que se extienda y
penetre, se quita el líquido con el disolvente especificado. Cualquier
abertura en el área soldada atraerá el líquido penetrante y no saldrá a
limpiar con el disolvente. Después que se ha secado la pieza, se aplica
un material pulverizado, absorbente, llamado revelador, que absorbe el
líquido de las aberturas y las hace muy visibles.
El líquido penetrante puede ser un tinte o una sustancia fluorescente,

que absorbe el revelador. El tinte colorea el revelador y cualquier
defecto se aprecia a simple vista. El penetrante fluorescente requiere
“luz negra” (ultravioleta) para producir un brillo visible en el defecto.
Ambos tipos de líquido penetrantes se usan para probar
discontinuidades en la superficie de la soldadura.
Figura 10.8 Forma de visualizar los defectos con líquido penetrante.
Las pruebas con líquido penetrante se aplican para la mayoría de los

materiales que pueden soldarse y se emplean en metales ferrosos y no
ferrosos, vidrio, cerámicas y plásticos. El procedimiento básico es el
mismo cualquiera que sea el material. Una de las aplicaciones más
útiles del líquido penetrante es en las pruebas de fugas. Para ello, se
pone el líquido en un lado de la unión y el revelador en el otro. Las
fugas se detectan con facilidad cuando el líquido decolora el
revelador. Para un recipiente o sistema a presión, se pone una
195
cantidad medida de líquido en el interior, se le aplica presión en la

forma normal o con aire comprimido. Se coloca el revelador en el
extremo del recipiente y las fugas se notan con facilidad.
PASOS PARA LA INSPECCIÓN DE UNA SOLDADURA CON

LÍQUIDO PENETRANTE:
• Límpiese con cuidado la superficie con disolvente. Elimínese todos

los residuos de mugre, grasa, etc. (uno de los pasos más
importantes).
• Aplíquese el líquido penetrante a la superficie que se va a
inspeccionar.
• Déjese el líquido en la superficie el tiempo suficiente para que
penetre en todos los defectos.
• Límpiese el exceso de líquido y límpiese con disolvente.
• Aplíquese el revelador a la superficie.
• Inspecciónese si hay decoloración en la superficie del revelador,
porque atraerá al líquido de cualquier grieta o defecto en la
superficie. Si se utiliza líquido penetrante fluorescente, se
inspecciona la superficie con “luz negra” (ultravioleta).
• PRUEBAS ULTRASÓNICA.
Las pruebas ultrasónicas se utilizan para probar la integridad de una

soldadura. Son de uso reciente en la soldadura y se han generalizado
mucho. Los ultrasonidos pueden detectar discontinuidades en la
superficie y debajo de ella, sin dañar la pieza. No necesitan mucho
equipo y la unidad puede ser portátil o para instalación permanente.
Figura 10.9 Equipo de prueba ultrasónica.
196
En las pruebas ultrasónicas, un transductor trasmite un haz de

ultrasonido a través de la unión soldada, o de la pieza. Este haz
atraviesa el material soldado con escasa pérdida, salvo se encuentre
un defecto y lo retroalimente a transductor, el cual convierte las ondas
reflejadas en una señal eléctrica que se exhibe en la pantalla de un
osciloscopio (tubo de rayos catódicos). Un defecto en la soldadura
aparecerá como un pico pequeño entre la señal de eco desde la parte
posterior de la pieza. La distancia horizontal entre la señal inicial y la
de eco es función del tiempo requerido para reflejar la onda sonora al
transductor y se utiliza para determinar la profundidad de un defecto.
Figura 10.10 Representación de la falla en la pantalla.
Figura 10.11 Forma de localización de fallas.
197
La evaluación de los resultados de la prueba ultrasonora requiere

persona con experiencia y entretenimiento, que puedan determinar
con precisión los defectos de la soldadura, así como su tamaño y
forma. Las pruebas ultrasónicas tienen cada vez más popularidad para
probar soldaduras por su adaptabilidad y la información que
suministran, además, son rápidas y no dañan la pieza de trabajo.
Puede probarse casi cualquier material a un bajo costo relativo. Pero
se necesita personal entrenado para interpretar las lecturas del
osciloscopio y convertirlas en indicaciones de la calidad de la
soldadura.
1. ¿Qué son ED y END?

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2. ¿Qué pruebas de ED se realizan? Explique.

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3. ¿Qué pruebas de END se realizan? Explique

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4. ¿Cómo es la detección de fallas con el sensor?

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Unidad XI
SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO
1. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO
¿Soldabilidad?
Figura 11.1 Conocer la soldabilidad del material
1.1. EL ACERO
Es una aleación de HIERRO-CARBONO (entre 0.05 – 1.70% de carbono)

más otros elementos ya sea intencionales o residuales.
Figura 11.2 Los aceros varían su soldabilidad por el % de C.
199
Los aceros se clasifican tomando diferentes puntos de vista, así a partir

de su composición química, estructura, porcentaje de elementos,
resistencia mecánica, calidad, etc. En términos generales se dividen en:
CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
ACEROS
ACEROS DE BAJO ACEROS DE ACEROS DE ALTO

CONTENIDO DE MEDIANO CONTENIDO DE
CARBONO CONTENIDO DE CARBONO
(0,05-0,30% C) CARBONO (0,60-1,7%)
Figura 11.3
1. Aceros para herramientas donde se requiere extrema dureza y

tolerancia al impacto.
2. Acero para construcción: sirven para fines constructivos como en la
fabricación de piezas de máquinas utilizadas aproximadamente el
90%.
3. Atendiendo a su composición química se subdividen en:
a) Aceros sin alear (aceros al carbono) dentro de ellos tenemos:
• Aceros de bajo contenido de carbono. (0,05-0,30% C)

• Aceros de mediano contenido de carbono. (0,30-0,60% C.)
• Aceros de alto contenido de carbono. (0,60-1,7%)
b) Aceros aleados: también aquí tenemos a los aceros de baja y alta

aleación.
c) Aceros fundidos.
1.2. LOS ACEROS AL CARBONO
Son aquello en los que la resistencia a la tracción es decisiva. El

porcentaje de carbono es de vital importancia ya que al aumentar el
mismo, produce cambios en la propiedad de estos aceros como:
1. Aumentar la dureza
2. Aumentar la resistencia a la tracción
3. Disminuye la ductibilidad
4. Disminuye la soldabilidad
5. Disminuye la elongación.
200
1.3. ACEROS DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO. (0,05-0,30% C

Llamados aceros dulces o simplemente fieros.
• Características
Son dúctiles, maleables altamente maquinables, tienen buena

Soldabilidad (Menores de 0,35% de C), no responden al tratamiento
térmico de temple, pero pueden ser endurecidos por cementado o
cianurado.
• Usos típicos
En la fabricación de perfiles estructurales, alambres, clavos, tornillos,

varillas, barras, platinas piezas a forjar, ejes, cerraduras, planchas y
aceros para máquinas.
Ejemplos: SAE 1020
DIN St- 37
SOLDABILIDAD
La soldadura de estos aceros no presenta problemas especiales.

Precalentar sólo en caso de: clima frío o espesores mayores de 25 mm.
Estos aceros se sueldan fácilmente mediante los procesos OFW y SMAW.
• Al soldar con OFW es recomendable mantener cubierto el baño de

fusión con el perímetro de la flama durante todo el proceso de
soldadura.
• El metal fundido se oxida rápidamente si se deja que el aire entre en

contacto con el baño de soldadura.
• Evitar el exceso de calor.
• Ajustar el soplete par obtener una flama neutra o ligeramente

carburante.
• Fundir el extremo de la varilla de aportación en el baño de soldadura,

no dentro de la flama.
• Al soldar con arco eléctrico, seleccionar correctamente los electrodos,

regular el amperaje correcto, la máquina, mantener la longitud del
acero y la velocidad correcta.
• Precalentar en casos especiales (clima frío o pieza muy gruesa)
201
1.4. ACEROS DE MEDIANO CONTENIDO DE CARBONO. (0,30-0,6% C)

Estos aceros son más resistentes y duros.
• Son más resistentes y duros que las de bajo porcentaje de carbono

o (200HB), aumentándose por tratamiento térmico.
• Son más limitados para soldar (cuando sobrepasan 0,35% de

C.) debido a la posibilidad de figuraciones.
• Usos típicos
En la fabricación de ejes para vehículos y máquinas, tuberías de alta

presión, bielas, árbol de levas, resortes, engranajes circulares, resortes
para válvulas de seguridad, anillos, hojas de sierra, chavetas,
arandelas y algunos muelles.
Ejemplos: SAE 1045

DIN St- 50
SAE 4140
SOLDABILIDAD
La soldadura de estos aceros se realiza teniendo en cuenta la función

que cumplen y el espesor. Estos a menudo requieren post-calentamiento
para desarrollar las mejores propiedades físicas, fuera de esto, la técnica
es la misma que para soldar aceros dulces.
Calor generado
por la fuente. Calor
transferido
Figura 11.4
El ciclo térmico nos brinda, como información, toda la historia térmica del
metal en un punto o en una región determinada de la unión soldada. A
través de él, podemos conocer la temperatura máxima alcanzada y la
velocidad de enfriamiento en todo momento.
202
1.5. ACEROS DE ALTO CONTENIDO DE CARBONO. (0,6-1,7% C)
Son más resistentes a la tracción y más duros que los de medio % de

carbono.Aceptan cualquier grado de tratamiento térmico de temple.
La posibilidad de soldar se reduce, sobre todo si hay presencia de
azufre y fósforo.
• Usos típicos
Se utilizan en la fabricación de herramientas en general: brocas

mineras, sierras de cinta, muelles, discos de arado, formones,
punzones, instrumentos de cirugía, cuchillas de torno, limas, rodajes,
dados (llaves), yunques, etc.
Ejemplos: SAE 10120, DIN St- 33
SOLDABILIDAD
• La soldadura de estos aceros es más dificultosa, porque se vuelven

quebradizos.
• Se requiere de una técnica ligeramente diferente, hay que precalentar
lentamente las piezas hasta aproximadamente 540ºC. y luego un post-
calentamiento para finalmente enfriar lentamente.
• Se requiere el uso de electrodos y técnicas especiales.
• La soldadura con OFW debe realizarse lo más rápido posible, con el
mínimo de manipuleo de lado a lado del soplete. Se recomienda usar
para los aceros de bajo porcentaje de carbono.
• Después de soldar se deben de realizar el post-calentamiento para
obtener o restaurar las propiedades físicas deseadas, tales como
resistencia o dureza.
2. ¿QUÉ ES SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO?
Es la capacidad de un acero al carbono a ser soldado. Tiene mucho que ver con
la facilidad que tiene o no. Alcanzando las propiedades mecánicas que se
requieren para su trabajo.
Un acero que tiene una buena templabilidad, es un acero que presentará
dificultades al ser soldado.
Entonces, la soldabilidad (metalúrgicamente) busca alcanzar la continuidad
metálica de la unión soldada garantizando propiedades que pueden ser:
• Resistencia estática
• Resistencia a la fatiga.
• Resistencia a la corrosión
• Ductibilidad
• Tenacidad
• Aspecto
203
Los factores que influyen en la soldabilidad de los aceros al carbono y aleaciones

son los siguientes:
• Las transformaciones que se producen en la zona afectada por el calor, ZAC.

También conocida como ZAT Zona afectada térmicamente.
• La composición química de los materiales a unir (metal base y metal de
aporte)
• Las tensiones residuales generadas durante la soldadura.
• El procedimiento de soldadura empleado.
Las ZAC Y ZAT representa el ciclo térmico de diferentes puntos de una unión
soldada, dónde se indica el gradiente térmico entre dos puntos cualesquiera.
Figura 11.5
2.1. DETERMINACIÓN DEL CARBONO EQUIVALENTE.
Como el carbono es el elemento que más influye en la templabilidad y la

dureza final de un acero, se ha considerado conveniente denominar
“carbono equivalente” (CE) al índice que permite correlacionar la
composición la composición química de un acero con su tendencia a
presentar estructuras frágiles cuando éste es sometido a un proceso de
soldadura.
El CE de un acero es una medida de su tendencia potencial a fisurarse

durante o después de la soldadura.
1. Aceros con un CE < 0,2 - 0,3 % tienen buena soldabilidad.

2. Aceros con un CE > 0,4 % tienen riesgo de fisuración en frío en la
ZAC.
204
El cálculo del carbono equivalente representa pues, una forma de

describir la composición química por medio de un solo número, a fin de
analizar como las variaciones de la misma influyen en el comportamiento
del material.
(Mn + Si) (Cr + Mo + V) (Ni + Cu)

CE= C + %
+ +
6 5 15
Figura 11.6
% % % % % % % Otros
ACERO
C Mn Si Cr. Ni Mo V
ASTM
0,24 1,15 0,3
A537G2
ASTM 0,2 Min
0,26 1,65 0,3
A57G65 Cu
ASTM 0,3 Cu
0,20 1,25 0,5 0,17 0,45 0,15 0,06
A588G.H
ASTM Otros
0,20 0,8 0,3
A36
Tabla 11.1
Problemas relacionados con la soldabilidad que se pueden presentan

durante y después de la soldadura
Atribuibles al procedimiento Atribuibles a su

de soldadura empleado comportamiento en servicio
(Durante o inmediatamente (Cuando la unión soldada ha

después de la soldadura) sido puesta en servicio)
• Agrietamiento en frío. • Agrietamiento por

• Agrietamiento en caliente. tratamiento térmico.
• Desgarre laminar. • Corrosión.
• Resistencia estática.
• Rotura frágil.
• Resistencia a la fatiga.
Figura 11.7
205
2.2. TIPOS DE SOLDABILIDAD
• Soldadura Metalúrgica: En la soldabilidad metalúrgica se deben de

considerar los siguientes factores:
• Composición química (templabilidad)

• Geometría de los elementos que intervienen en la junta (tipo de
junta, velocidad de enfriamiento, espesor) se forman grietas.
• Soldadura Constructiva: factores a considerar:
• Forma de la pieza en relación con la soldadura.

• Rigidez del conjunto donde se ejecuta la junta (produce cambios
debido al enfriamiento).
• Selección del material de aporte.
• Concepción del diseño.
• Forma de la junta, etc.
Dentro de la actividad Mantenimiento por soldadura, los procesos

generalmente empleados son: OFW y SMAW.
En estos dos procesos, la OFW se emplea para aceros de bajo

carbono y de mediano contenido carbono principalmente. La soldadura
al arco se emplea en piezas de acero, de cualquier contenido de
carbono.
Es importante considerar la temperatura de aplicación de la soldadura,

de acuerdo al porcentaje de carbono del acero, pos las
transformaciones estructurales que pueden sufrir.
2.3. ELECCIÓN DE MATERIALES DE APORTE SEGÚN EL MATERIAL A

SOLDAR
Al efectuar una unión soldada en un acero, lo primero que debemos de

saber es la composición química de dicho acero, con el fin de usar el
material de aportación y procedimientos de soldadura más adecuada.
Otra de las cosas que debemos tener en cuenta es las propiedades

mecánicas y la carga de rotura del acero. La razón por la que debemos
considerar dichas cualidades del acero. La razón por la que debemos
considerar dichas cualidades del acero es que u trabajo se diseña según
la resistencia del material. Estos datos nos sirven de partida para buscar
el material de aporte y utilizar el más adecuado.
• ROTURA POR LA UNIÓN
En cualquier catálogo de electrodos, estos vienen con sus

características mecánicas y químicas bien definidas. Para elegir el
electrodo más adecuado para una buena soldadura, lo primero que se
206
debe considerar es la carga de rotura del acero a soldar. Por lo

general, el tanto por ciento de carbono del material aprobado es
inferior al del acero o metal de base, pero en aceros al carbono, el
manganeso (Mn) del metal aportado es más alto que el del propio
acero.
Como dato práctico para la buena elección del electrodo, observemos

los ejemplos de la Figura 11.8 y Figura 11.9.
En la Figura 11.8 tenemos dos chapas a soldar de un mismo espesor,

y una resistencia de carga de rotura igual para ambas chapas; pero
como vemos, al realizar la soldadura con un electrodo que tiene una
carga de rotura un poco inferior a las chapas, dicho material, en caso
de rotura, lo hará siempre por la soldadura, por tener menos
resistencia a la tracción que el metal de base.
R= 40 kg/ mm2 R= 40 kg/ mm2
Rompe por la unión R= 30 Kg./ mm2
Figura 11.8 Piezas soldadas con material

De aporte de menor resistencia
R= 40 Kg./ mm2 R= 60 Kg./ mm2
Rompe por la unión R= 40 kg/ mm2
Figura 11.9 Piezas soldadas con material

De aporte de menor resistencia
En la figura 11.9 vemos la soldadura o unión de dos piezas del mismo

espesor, pero diferente carga de rotura, en este caso el electrodo
adecuado debe tener una carga de rotura igualo un poco superior a la
pieza que la tenga menos. En la figura citada vemos dos piezas, una
con 60 Kg./mm2 de carga de rotura y la otra de 40 Kg./ mm2; el
207
electrodo usado ha sido de 40 a 45 Kg./ mm2. En este caso de rotura

dicho material, se romperá siempre por la parte de la pieza que tiene
40 k.o./ mm2 y nunca por la soldadura.
O sea, que en el primer' caso se debería haber soldado la pieza con un

electrodo de carga de rotura igualo un poco superior a la del metal de
base. Esto en lo que se refiere a carga de rotura o resistencia a la
tracción; si se tratara de resistencia o alargamiento también ocurriría lo
mismo, pues siempre se debe elegir un electrodo de características
mecánicas iguales o mejor, un poco superiores a las del metal de base.
La carga de rotura y el límite elástico son los elementos fundamentales

de los aceros.
• CONCLUSIÓN
En definitiva, en la soldadura de acero, el electrodo es aquel cuyas

propiedades mecánicas sean al menos un poco superiores a las del
metal de base, siempre y cuando su composición química sea también
similar a la del acero a soldar, porque no sería propio soldar una pieza
de gran contenido de carbono con un electrodo de rutilo, sino que se
debería soldar con un electrodo básico con precalentamiento o sin él.
Para mejor entendimiento y para que queden las cosas bien claras,
citaremos otro ejemplo:
Debemos soldar un acero o un acero al carbono que tiene una carga a

la rotura o resistencia a la tracción de 45 Kg./ mm2 y un alargamiento
del 14%. El electrodo adecuado para la soldadura de este acero sería
uno cuya carga de rotura o resistencia a la tracción sea de 46 Kg./
mm2 como mínimo, y un alargamiento del 15 al 16% también como
mínimo.
Aceros débilmente aleados
En esta clase de aceros, la elección del electrodo debe hacerse

procurando que su resistencia sea un poco superior a la del acero, y
que su composición química de al menos los valores de 0,5 de Cr y 0,5
Mo, o mayores' que es lo que tiene el acero débilmente aleado.
Aceros Aleados
En los aceros inoxidables, que citaremos como ejemplo, hay que mirar
la aleación del electrodo con la del metal de base a soldar y para
escoger el electrodo con la del metal de base a soldar, y para escoger
el electrodo más apropiado hay que nivelar la aleación más alta del
metal de base con la más alta del electrodo; por ejemplo, si el metal
de base tiene 19 de Cr y 8 de Ni, el electrodo apropiado sería el de 18
208
de Cr, o para mayor tranquilidad y saber que se está haciendo una

perfecta soldadura, se puede escoger para soldar el mismo material un
electrodo que tenga 19 de Cr y 9 de Ni.
El calor para fusión debe ser adecuado según sea el espesor de la

pieza asoldar. Por ello, debe haber una relación entre la pieza a soldar
y el diámetro del electrodo a emplear y la preparación de las piezas.
(Juntas)
Preparación del metal base.
Las piezas a soldar, cuanto mayor sea su espesor, más masa tienen.
Por eso, no es lo mismo soldar una pieza de 4 mm que otra de 40mm.
El calor necesario para la fusión debe ser el adecuado según sea el
espesor de la pieza a soldar por esto debe haber una relación entre la
pieza a soldar y; el diámetro del electrodo a emplear, y la preparación
de las piezas.
Con un solo cordón por una sola cara no se funde toda la chapa; por
eso hay que darle otro por la cara opuesta.
En cada pasada que efectuaremos obtenemos una penetración

aproximada de 5 mm, es decir, que si hemos de soldar una pieza cuyo
espesor sea de 4 mm no hace falta preparación de bisel, pero desde
este espesor si es necesario biselar.
Como ejemplo, citaremos que en una pieza que tenga 10 mm de

espesor (Figura Nº 11.9) pudiéndola soldar por ambas partes no
necesitaremos biselar, pues como ya hemos dicho, como el material
aportado penetra 5 mm quedaría justa la penetración, según el
espesor de la pieza, pero esto es bastante arriesgado y en este caso es
mejor biselar.
Figura 11.10 Soldadura por ambas caras
Normalmente se usan chaflanes de 45°
Cuando no se tenga acceso por la parte inferior de la pieza hay que

procurar efectuar una. Buena penetración; pero si es posible el acceso
al inferior de la pieza, es obligatorio efectuar el saneado de la
soldadura depositada anteriormente, con uña, piedra de esmeril o arco
aire; seguidamente dar un cordón de raíz que haga buena fusión con
la soldadura del chaflán opuesto (Figura 11.11 y Figura 11.12).
209
Figura 11.11
60º
Figura 11.12
Si el espesor de la pieza es grande, del orden de 30 mm. se debe

hacer la preparación en X, con el fin de no tener que dar muchas
pasadas y con esto se consiguen los siguientes beneficios: Se ahorra
material de relleno, se puede dar pasadas por un lado y por otro,
alternando, y por eso la pieza se deforma menos (Figura 11.13).
Figura 11.13
210
2.4. GUÍA PRÁCTICA PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO
Se puede uniformar el procedimiento de soldadura, siguiendo los

siguientes pasos:
1. Limpieza
La pieza debe estar limpia, libre de tóxicos superficiales, lubricantes,
etc., utilizando algún solvente adecuado (perclorhetileno, tetracloruro
de carbono, etc.)
2. Biselar
El bisel apropiado de la junta va de acuerdo al espesor del material a
soldar. Para esto, se puede biselar con algún medio mecánico o
utilizando un electrodo para biselar.
3. Precalentamiento
El objetivo del precalentamiento es evitar una disipación demasiado
rápida del calor proporcionado por el arco eléctrico o soplete; es
decir, evitar un enfriamiento brusco que ocasione una transformación
estructural en el acero.
4. Soldar
Seleccionar el electrodo más adecuado, de menor diámetro posible,
para usar el menor amperaje posible. Soldar con cordones cortos y
alternados para no elevar excesivamente la temperatura de la pieza.
Martillar cada cordón para aliviar las tensiones internas provocadas
por la contracción del cordón de soldadura cuando este se comienza
a enfriar.
5. Enfriamiento lento
Tiene como objetivo no permitir un enfriamiento brusco que produzca
un cambio estructural en la zona soldada. El enfriamiento lento
asegura que esta sea uniforme en toda la pieza, equilibrando una
contracción pareja. La pieza soldada se deja en un recipiente con
asbesto, ceniza, cal, carboncillo, etc.
1. ¿Qué es la soldabilidad?
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211
2. ¿De quién depende la soldabilidad de los aceros al carbono? Explique.

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3. ¿Se pueden los acero de 0,45 % de C? Explique

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4. ¿A qué se refiere ZAC y ZAT?

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212
5. Calcule el carbono equivalente de los siguientes materiales: ASTM

A537 G2, ASTM A572 G65 y ASTM A36. Use la tabla del texto
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6. Lectura y Resumen
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215
2.6. SIGLAS DE NORMAS INTERNACIONALES
1. ASME.- AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS

Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos
2. API.- AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE

Instituto Americano del Petróleo
3. AWS.- AMERICAN WELDING SOCIETY

Sociedad Americana de Soldadura
4. DIN.- DEUTSCHLAND INDUSTRIEN NORMEN

Norma Industrial Alemana
5. ASTM.- AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS

Sociedad Americana para Ensayos y Materiales
6. ANSI.- AMERICAN NATIONAL STANDART INSTITUTE

Instituto Nacional Americano de Estándares
7. JIS.- JAPANESE STANDARD ASSOCIATION

Asociación Japonesa de Estándares
8. NF.- ASSOCIATION FRANCAISE DE NORMALISATION

Asociación Francesa de Normalización
9. ISO.-INTERNATIONAL STANDARD ORGANIZATION

Organización de Estándares Internacionales
216
BIBLIOGRAFÍA
1. James A. Pender, “Soldadura”, Tercera Edición México – 1995
2. R.L Timings, “Tecnología de Fabricación” - TOMO II, México 1992
3. Holdcroft, “Tecnología de Procesos de Soldadura”, Barcelona 1980
4. French y Vierck, “Dibujo de Ingeniería”, Uteha – México
5. AWS D1.1, “Structural Welding Code Steel”, American Welding Society, USA,
www.aws.org 2004
6. EXSA, “Manual de Soldadura y Catalogo de Productos”, CTExsa Perú, 2005
7. LINCOLN James F. Arc Welding Foundation, “Procedure Welding Handbook”,

USA, www.lincolnelectric.com, 2000
8. AWS D1.6, “Structural Welding Code Stainless Steel”, American Welding

Society, USA, www.aws.org , 2005
9. LEAN Paul P., “Introducción a la Metalurgia”, Dr. Ing. De la Pontificia

Universidad Católica del Perú, 2005
10. FOSCA Carlos, “Metalurgia de la Soldabilidad – Soldabilidad de Aceros

Ordinarios y de Baja Aleación”, Dr. Ing. De la Pontificia Universidad Católica
del Perú, 2004
217
ALGUNAS REFERENCIAS
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(Manual de Soldadura Exsa)
2. www.sprl.upv.es/Guiapracalummecan7.htm#p2
(Normas de Seguridad)
3. www.josebattaglia.com.ar/Seguridad/seguridad.htm
(Seguridad)
4. www.lincolnelectric.com
(Maquinas, Electrodos, Accesorios)
5. www.aws.org
(Códigos, Textos, Cursos)
6. www.millerwelds.com
(Maquinas, Accesorios, Cursos)
7. www.allfabcorp.com
(Posicionadotes, Sujetadores)
8. www.victorequip.com/absolutelythebest
(Equipos OFW, Accesorios)
9. www.select-arc.com
(Electrodos)
10. www.selectrode.com
(Electrodos)
11. www.nissenmarkers.com
(Tempilstick)
12. www.weldhugger.com
(Pirómetros)
218

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TECSUP – PFR Procesos de Soldadura

EVALUACIÓN DE LAS UNIONES SOLDADAS

1. DISCONTINUIDADES Y DEFECTOS EN SOLDADURA

Cuando no se aplican los procedimientos correctos para soldar, entonces

La mayoría de estos defectos son comunes tanto a la soldadura con soplete

Los defectos pueden dividirse en:

• Defectos Independientes del Soldador

Son aquellos en que el soldador no es responsable de una soldadura

• Defectos debido al soldador

Son aquellos en que el soldador es responsable de las uniones defectuosas;

En general los defectos se dividen en: Visibles o externos, que pueden

Figura 9.1 Errores externos de los cordones de soldadura

Toda variación importante en la forma del cordón o de su raíz denuncia un

A continuación se describe los defectos o errores más comunes de los

Vistas en planta y proyección vertical de cordones de soldadura depositados

• Amperaje, voltaje y velocidad normales

1.1. DEFECTOS EN PROCESO DE SOLDADURA OFW

Una falta de limpieza o la no utilización del fundente adecuado para el

Uno de los defectos más producidos por el soldeo oxigás es la

Otro defecto importante, que muchas veces limita la aplicación de este

Ya se ha indicado que los defectos más típicos e importantes que se

• Por la selección de la llama inadecuada, llamas oxidantes favorecen

• Falta de fusión o de penetración. Causas:

• Velocidad de soldeo excesiva.

• Inclusiones de escoria. Causas:

1. DEFECTOS INTERNOS Y EXTERNOS

Los errores que se efectúan frecuentemente en los siguientes

Error G E MSG WSG

Es el aspecto más corriente, consiste en que la soldadura no llega

Figura 9.3 Errores penetración de raíz

Se le localiza fácilmente porque en el reverso de las planchas no sobre

Las causas de la falta de penetración pueden ser:

• Una junta poco abierta o con chaflán mal ejecutado.

• Falta de penetración con inclusión de escoria.

Es defecto característico de la soldadura eléctrica por arco. Es el

Tiene los mismos inconvenientes que la falta de penetración suele

Figura 9.4 Defecto de inclusiones de escoria

• Falta de espesor del cordón

El cordón se aprecia cóncavo: en vez de sobresalir de las planchas

• Excesivo espesor del cordón

Es el defecto contrario al anterior: el cordón de soldadura es

Figura 9.5 Errores de sobreespesor

Figura 9.6 Mordeduras y penetración de entalladura.

• Desnivelación de los bordes

Al efectuar la soldadura, los dos bordes no estaban a la misma altura.

Puede apreciarse mejor por el reverso de la soldadura ya que allí es

Figura 9.7 Desnivelado de bordes

• Poca fusión: “pegamiento"

El metal de aportación no se ha unido con el metal base y ha quedado

• Excesiva fusión: perforaciones

Es el defecto que se aprecia en la figura 18-8 en un cordón soldado

Además, la varilla se ha fundido tan rápidamente que se ha esparcido

Al soldar con arco eléctrico, además de los agujeros y anchura del

Falta de penetración con “pegamiento” en la raíz del cordón

Se aprecia en el reverso del cordón: la raíz es estrecha y tiene

Figura 9.8 Errores penetración de raíz

Las fisuras o grietas externas se deben generalmente a una mala

Figura 9.9 Rotura y rajaduras