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MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y Fecha de Aprobación:

PREVENTIVO 14/07/2017

INTRODUCCIÓN

El programa de mantenimiento correctivo y preventivo en las máquinas y

equipos tiene como principal objetivo, el de mantenerlos en condiciones
operables y a su máximo rendimiento, como también prevenir las fallas
imprevistas y las pérdidas de tiempo y todas las consecuentes anomalías que
se pueden causar debido a no tomar las medidas necesarias y dar
cumplimiento a las recomendaciones del fabricante para tal fin.

La importancia del mantenimiento dentro del desarrollo de actividades

productivas ha tomado fuerza en la medida que estas adquieren más eficacia
en cada proceso, por esta razón ASOINCON S.A.S., ha visto la necesidad de
recurrir a un plan de mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo, para
llegar a la aplicación de un mantenimiento de tercera o de cuarta generación,
para el cual se hace importante una base sólida y organizada del
mantenimiento preventivo.
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1. MARCO CONCEPTUAL

1.1. ¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO?

Mantenimiento es el cuidado regular que necesitan los equipos y máquinas

para funcionar bien, seguras y por largo tiempo. Tener en mente que el
mantenimiento no es la reparación de la máquina y/o equipo después que se
avería. Mantenimiento “es prever la máquina y/o equipo de modo que se averíe
o desgaste demasiado pronto, además de poder determinar cuándo presentará
la falla”.

Son tres los enemigos contra los cuales hay que proteger todas las máquinas y
equipos.

 Desgaste
 Suciedad
 Calor

1.1. Desgaste: El desgaste es el primer enemigo contra el cual hay que

proteger las máquinas. Las piezas en una máquina rozan y giran una
contra otra hasta que calientan y comienzan a desgastar. Este rozamiento
es fricción, la fricción causa desgaste. Los lubricantes y los cojinetes
ayudan a proteger los equipos contra la fricción, y por tanto contra el
desgaste.

1.2. Suciedad: El desgaste es el primer enemigo, y la suciedad el segundo

contra los cuales hay que proteger las máquinas. El ingreso de partículas
de suciedad en un sistema mecánico o cualesquier otro sistema, generan
desgaste prematuro en las partes sometidas a rozamiento, debido a que
esas partículas impiden el perfecto funcionamiento de las partes y
generan ralladuras que desgastan de manera acelerada, otra efecto de la
suciedad en las máquinas es el taponamiento de puntos o sistemas de
circulación que impiden el desempeño de los mismos.

1.3. Calor: El calor es el tercer enemigo más importante contra el cual hay
que proteger las máquinas. El calor producido por el combustible ardiendo
y la fricción puede calentar una máquina lo suficiente como para
agrietarla, debido a la fatiga en los materiales, también se encuentra calor
excesivo en las máquinas y equipos por emisión de gases o líquidos. Por
tanto, para evitar este efecto, las máquinas cuentan con sistemas de
refrigeración que permite contrarrestar este efecto.
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1.2. ¿POR QUÉ MANTENER LAS MÁQUINAS Y EQUIPOS?

Las principales razones que obligan a mantener en buen estado las máquinas y
equipos, son los que emiten efectos directos sobre el dinero, por ejemplo: el
tiempo, la seguridad y el medio ambiente. Si se demora más tiempo realizando
un trabajo, este consume más combustible, lubricante, hay que pagar más
salarios y por consiguiente la máquina y equipo se desgasta más rápidamente.
El buen mantenimiento conserva los equipos y las máquinas listos para
trabajar. Evita demoras, ahorra tiempo, dinero y minimiza accidentes que es
punto de partida de todas nuestras actividades cuidar el capital humano y el
ambiente.

1.3. ¿QUÉ COMPONENTES NECESITAN MANTENIMIENTO?

Cada uno de los equipos y elementos relacionados a continuación requieren de

cuidado y buen mantenimiento, unos con más rapidez y eficacia que otros
según la criticidad del sistema dentro del estándar funcional del equipo y la
empresa en general.

Equipos para mantener

 Equipos de oficina
 Sistema eléctrico.
 Sistema de Seguridad
 Puntos de engrase

Los sistemas mencionados, están descritos de manera general, sin embargo,

es valido resaltar que cada sistema contiene elementos de los cuales algunos
se caracterizan por su prioridad e importancia dentro del sistema al cual hace
partícipe.

1.4. SEÑALES QUE INDICAN LA NECESIDAD DE MANTENIMIENTO

Además de las horas de mantenimiento recomendadas en las máquinas, la

atención cuidadosa a la apariencia, sonido, sensación y aromas de una
máquina puede indicarle cuando se requiere de actividades de mantenimiento.

 Observar: Si hay piezas dañadas, los indicadores por si hay

recalentamiento, presión de aceite reducida, carga del sistema eléctrico,
desajuste mecánico o alguna otra señal de problemas.

 Escuchar: Si hay ruidos poco comunes tal como chirridos, vibración

excesiva o golpeteos. Le advierten que hay piezas rotas o muy dañadas
o el combustible de mala calidad.
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 Palpar: Si hay correas, cadenas, tuercas, pernos sueltos y vibraciones

poco comunes. Pero, nunca coloque las manos en estos elementos
cuando se encuentren en movimiento.

 Oler: Si hay cojinetes o equipos eléctricos recalentados, correas

deslizando, pérdidas de combustible e incendios en cualquier zona del
equipo.
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2. DEBERES EN MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS Y MÁQUINAS

 Los reportes de mantenimiento de los equipos y máquinas deben enviarse

de forma periódica, de acuerdo a la periodicidad establecida, al área de
operaciones.

 Los equipos y máquinas, deben mantenerse limpios, pintados y las

herramientas en su lugar.

 Los responsables del proceso de mantenimiento deben informar al área

encargada, cuando el equipo y/o máquina presente problemas mecánicos o
si una pieza del equipo puede causar la paralización total del equipo.

 Toda persona que labore en la empresa debe mantener comprometida con

el orden y la limpieza de su lugar de trabajo.

 El compromiso de informar cualquier anomalía que presenten los equipos y

máquinas de la empresa, es deber de cada integrante de la empresa.
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3. RESPONSABILIDADES

 Las personas que operan las máquinas y equipos, son los directos
responsable durante su operación o manejo. Todas las partes son activos
considerados de suma importancia para la empresa y por ende deben ser
tratados con demasiado cuidado y responsabilidad. Todos los operadores
deben mantenerse atentos a las mínimas reglas de uso de las máquinas y
equipos que garantice el perfecto funcionamiento y la mejor prestación del
servicio.

 El incumplimiento o violación a las mínimas reglas de operación de los

equipos y máquinas, puede generar consecuencias graves para la empresa
como la falta de trabajo, disminución en la eficiencia, tiempo perdido y/o
reparaciones costosas a causa de una falla prematura.

 El operador es responsable de las actividades diarias de mantenimiento,

que hacen referencia a la revisión de niveles de aceite, refrigerante y
combustible, así mismo como la limpieza del equipo y otras actividades que
se reseñan en la programación de mantenimiento.

 El operador debe reportar cualquier anomalía, desperfecto o falla que

presente cualquier el equipo y máquina antes y durante su operación al
Supervisor la empresa y al encargado de mantenimiento en campo o al
jefe inmediato.

 El mecánico tiene la obligación de comunicar al Supervisor todo repuesto,

material o insumo que requiera para llevar a cabo las actividades de
mantenimiento, sin importar el tipo de mantenimiento que éste realizando,
así mismo la urgencia del requerimiento y las consecuencias de no
disponerlo.

 El mecánico debe mantener un registro de las actividades de

mantenimiento efectuadas, enviando copia al área encargada, previa
revisión del Supervisor, a fin de mantener informado el de que las
actividades y el cronograma se cumple como estaba previsto, de no
realizarse el mantenimiento establecido en el cronograma se debe indicar
las razones por las cuales no se llevó a cabo.

 El operador del equipo debe mantener información sólida sobre el estado

del equipo y máquinas y las razones por las cuales se encuentra bajo esas
condiciones.
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4. NIVELES Y TIPO DE MANTENIMIENTO

Las personas que mejor conocen la máquina y equipos son los operarios, por
ello es de vital importancia el aporte que ellos puedan brindar al realizar el
mantenimiento de rutina que se realiza al equipo, como conocedores de sus
herramientas de trabajo, entre estas actividades se destacan la limpieza, las
inspecciones visuales generales, fugas y escapes, entre otras.

Los niveles de mantenimiento se clasifican en I, II y III:

El nivel I, indica que la actividad puede ser realizada por el operario o la

persona que opera o manipula el elemento.

El nivel II, indica que la actividad debe ser realizada por el mecánico que
cuenta con más experiencia y la actividad requiere de conocimientos básicos.

El nivel III, son actividades que necesariamente deben ser realizadas por
personal calificado y capacitado para el desarrollo de la actividad, calibraciones
e inspecciones.

4.1. Metodología de evaluación en los subsistemas

Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos,

en función de su impacto global, con el fin de optimizar el proceso de
asignación de recursos (económicos, humanos y técnicos).

El término “crítico” y la definición de criticidad pueden tener diferentes

interpretaciones y van a depender del objetivo que se está tratando de
jerarquizar. Desde ésta óptica existen una gran diversidad de herramientas de
criticidad, según las oportunidades y las necesidades de organización, la
metodología propuesta, es una herramienta de priorización bastante sencilla
que genera resultados semicuantitativos, basados en la teoría de riesgo
(frecuencia de fallas * consecuencia).

Riesgo = Frecuencia de fallas * consecuencia

Frecuencia = Nº de fallas en un año

Consecuencia = ((Impacto operacional * Flexibilidad) + Costo operacional +

Impacto de Seguridad, Ambiente e Higiene)

 Frecuencia (F): Número de veces al año que se puede presentar la falla.

 Consecuencia (C): Calificación de las posibles fallas de acuerdo a su

impacto.
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 Impacto Operacional (IO): Calificación dada por el impacto que causa el

equipo o sistema dentro del sistema productivo cuando este falla.

 Flexibilidad (FL): Facilidad que se tiene para corregir y poner en marcha

nuevamente el equipo ocurrido la fallo.

 Costo Operacional (CO): Forma de establecer económicamente el impacto

en cuanto al costo de la falla (Costos directos e indirectos).

 Seguridad Ambiente E Higiene (SAH): Evalúa el impacto ambiental que

pueda ocasionar la falla en diferentes aspectos: Seguridad Industrial,
Impacto Ambiental e Higiene del sistema productivo.

Los factores ponderados de cada uno de los criterios a ser evaluados por la
expresión del riesgo se presentan en el cuadro 1.

Criticidad Total = Frecuencia de fallas x Consecuencia (1)

Cuadro 1
Criterios a evaluar – Matriz de criticidad
FACTOR A EVALUAR CRITERIO PARA EVALUAR
Mayor a 2 fallas/año
Promedio 1 – 2 fallas/año
Frecuencia de fallas
Promedio 0.5 – 1 fallas/año
Menor a 0.5 fallas/año
Parada de todo el equipo
Parada del subsistema y tiene
percusión en otros sistemas
Impacto Operacional Impacta en niveles de inventario o
calidad
No genera ningún efecto
significativo sobre la operación
No existe opción de operación y no
hay función de repuesto
Flexibilidad Operacional
Hay opción de repuesto en bodega
Función de repuesto disponible
Muy costoso
Costo operacional
Económico
Afecta la seguridad humana tanto
externa como interna y requiere la
notificación a entes externos de la
Impacto de SAH
organización
Afecta el ambiente / instalaciones
Afecta las instalaciones causando
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daños severos
Provoca daños menores (ambiente
– seguridad)
No provoca ningún tipo de daños a
personas, instalaciones o al
ambiente

Estos factores son evaluados en reuniones de trabajo con la participación de

las distintas personas pertenecientes e involucradas en el contexto operacional
(gerencia, operaciones, personal de mantenimiento y seguridad).

4.2. Evaluación de los sistemas en los equipos

Para la evaluación es importante tener en cuenta varios criterios. Tras la

complejidad de la evaluación se requiere un ambiente multidisciplinario para
generar dicha evaluación con criterio y minimizando el riesgo a equivocaciones,
para tal fin se llevará a cabo una reunión en donde se evaluará la criticidad de
cada subsistema, esta reunión será de carácter prioritario al inicio de cada año,
para actualizar de manera adecuada estos criterios según el desempeño del
año inmediatamente anterior.

4.2.1. Resultados de la evaluación

Según lo expresado en el cuadro de evaluación, se concluye un listado de los

equipos considerados como críticos, semi-críticos y no críticos, así como la
cuantificación de equipos de la criticidad de los equipos en la empresa.

La categorización de los equipos según su criticidad, servirá para iniciar el plan

de acción a realizar (desde el más crítico al menos crítico), partiendo de la
importancia de los equipos según los resultados arrojados en la evaluación y el
presupuesto destinado para ello.
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5. GUÍA DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

Esta guía es un documento base de la información del equipo y/o máquina. Y

su fin es llevar los históricos de toda actividad que se haga, implementos,
repuestos y eventualidades ocurridas sobre ese activo (equipo y/o máquina).
Esto con el ánimo de saber el comportamiento del equipo y condiciones de
operación. El documento (Hoja de Vida), deberá ser llevado por cada equipo,
sin importar que existan dos o más equipos iguales y de la misma
característica, esto debido a que a través del tiempo estos se comportarán de
diferente manera, tendrán diferentes operarios y posiblemente no trabajen con
la misma intensidad horaria.

De tal manera que se puede discriminar o clasificar la información, se sugiere

crear tres partes o cuerpos que son los que componen una Hoja de Vida:

Primera sección

Datos generales del equipo: marca, serie, fecha de fabricación, fecha de

compra e instalación, capacidad.

Segunda sección

Características de las condiciones normales de funcionamiento, aplicando

recomendaciones del fabricante del equipo y/o máquina. Esto es sugerido por
el fabricante para que el equipo y/o máquina, opere bajo las condiciones más
óptimas, de tal manera que no se afecte las redes eléctricas, controlar
oxidación o corrosión por humedades relativas altas, temperaturas extremas,
etc.

Sugerencias y recomendaciones: son recomendaciones que da todo fabricante

para la instalación, operación y mantenimiento del activo para obtener de él, el
mejor desempeño durante la operación y mantener un ambiente seguro y libre
de riesgos y accidentes.

Tercera sección

Actividades de mantenimiento: Todo catálogo o ficha técnica debe ser

suministrada con el equipo y/o máquina, de tal manera que el usuario sea
conocedor de las actividades generales (nivel 1 y 2) como mínimo,
adicionalmente: una descripción y codificación de los repuestos usados por el
equipo, para que sea haga de forma breve y rápida la identificación de los
repuestos cuando sean solicitados al proveedor o fabricante. En algunos casos
se encuentran las herramientas sugeridas por el fabricante para la ejecución de
intervenciones de mantenimiento y calibración, como información adicional;
recomendaciones de operación para el buen uso.
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Programación de mantenimiento: este punto es el primordial de toda la hoja de

vida, debido a que parte de esta información, viene de los puntos anteriormente
nombrados. El fabricante debe recomendar el cambio de sus piezas, según las
horas de servicio, antes de que cumpla la vida útil, recomendar calibraciones y
mediciones de sus mecanismos, mostrando de la misma manera las
frecuencias de intervención y procedimiento. Posteriormente se debe llevar en
esta sección: los registros y reportes de cada una de las actividades e
intervenciones efectuadas a este equipo, tomando en cuanta: Fecha de
intervención, Quién ordeno, quien lo hizo, cuando lo hizo, que repuestos utilizó,
tiempo en el cual efectuó el servicio.
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6. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo se fundamenta en programar actividades de

mantenimiento teniendo en cuenta la vida útil de las piezas y condiciones de
uso. Consiste en efectuar intervenciones de calibración, medición, limpieza o
cambio de elementos, momentos antes de que esta falle o cumpla su vida útil.

El mantenimiento preventivo se basa en la información suministrada por el

fabricante, considerando las condiciones actuales de funcionamiento, ya que
este debe detallar las condiciones normales de uso y su calibración,
procedimientos y sobre todo las frecuencias de las intervenciones de
mantenimiento, previendo el desgaste normal de operación.

Las actividades de mantenimiento preventivo permiten conocer el estado de los

equipos y/o máquinas y mantenerlos en buen estado, programando un mínimo
de actividades de tal manera que permita a los equipos y/o máquinas
desarrollarse en las actividades para las que fue adquirido o contratado.

Los formatos deben diligenciarse por el mecánico o la persona encargada de

las actividades quien deberá llenar de manera detallada los documentos,
indicando en cada casilla la información requerida. El formato debe ser
revisado por el supervisor y firmado por él y el mecánico.
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7. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Aunque es difícil determinar el momento en que un equipo puede presentar

alguna falla es evidente que se puede reducir la probabilidad de falla en los
equipos mediante mantenimientos estratégicos, sin embargo siempre existirán
fallas y para las cuales deben existir planes de contingencia de eventos no
programados con el fin de no entorpecer y disminuir de manera considerable el
impacto operacional por estas causas.

Los formatos de reporte de mantenimiento, se deben diligenciar de la manera

más detallada posible, especificando los trabajos realizados, los repuestos
utilizados y la cantidad, de igual manera se debe indicar el tiempo que se tardo
en realizar y completar la actividad de recuperación del equipo y/o máquina.

En estos formatos únicamente se requiere la verificación por parte del

mecánico debido a que es el único responsable de la puesta en marcha del
equipo y la continuación de la operación.
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8. FRECUENCIAS DE INTERVENCIÓN

Un equipo y/o máquina sin utilizar, esta sometido a corrosión interna y

deterioro, por tal razón al igual que durante la operación se debe llevar control y
cuidados sobre estos. Las frecuencias de intervención se ejecutan de acuerdo
al número de horas laboradas acumuladas de los equipos y /o máquinas, por
tanto se ha establecido una frecuencia equivalente para equipos inhábiles o
que mantienen poca actividad durante la operación.

Stand by: Durante los periodos de stand by, no es necesario llevar a cabo las
actividades de mantenimiento con las frecuencias de operación. Los mecánicos
deben realizar por única vez, las actividades de los formatos vencidos durante
la parada del equipo, es decir, si el equipo dura 15 (quince) días en stand by,
se deben realizar las actividades de inspección diaria, semanal y quincenal, por
única vez antes de iniciar las operaciones y una vez se hayan realizado las
actividades de alistamiento del equipo.
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9. ORDEN DE TRABAJO

Las órdenes de trabajo (OT), son documentos creados para registrar y

controlar las actividades de mantenimiento en los equipos y/o máquinas, las OT
al igual que todos los documentos se deben diligenciar de la manera más
detallada posible y se debe indicar toda la información allí requerida.

La orden de trabajo es creada para realizar actividades de mantenimiento

preventivas o correctivas, urgentes o programadas, expresando quien solicita la
intervención, quien la aprobó, cuando, porque, quien la efectúa, cuando se
autorizó, que repuestos se utilizaron, que actividades se realizaron y el tiempo
empleado, entre otras.

Las OT al igual que los registros de las actividades preventivas son de gran
importancia para el departamento de mantenimiento y su gestión, debido a que
en ella se incluyen los detalles de cada actividad.

La orden de trabajo es un documento diseñado para solicitar de manera

oportuna la parada del equipo y/o máquina y que permite informar las
actividades que se desean ejecutar, y ser aprobado o no, por la persona
encargada de autorizar la parada parcial o total del equipo para sus
intervenciones, estas personas son el representante de la empresa operadora
o el supervisor.

Las firmas en la OT permiten hallar responsables de cualquier hecho, que

suceda en el equipo y/o máquina, mecánico.
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10. PREPARACION Y ALISTAMIENTO DE EQUIPOS Y/O MÁQUINAS

Los trabajos de preparación y alistamiento son actividades que se realizan a fin

de mejorar las condiciones de operación y de seguridad en el equipo y/o
máquina, estas actividades son ejecutadas en el stand by de los equipos, a fin
de no interrumpir las actividades de operación, entre ellas se encuentra la
aplicación de pinturas, soldaduras, cambios de mangueras entre otras.

Los equipos durante su operación acumulan una serie de actividades de

mantenimiento pendientes y que no obligan a la parada parcial o total del
equipo y/o máquina, por tanto se tienen en cuenta para realizarse durante un
periodo de stand by, en el cual se llevan a cabo estas actividades y son
registradas en los reportes de mantenimiento y en donde se indica las
especificaciones de los trabajos realizados, los repuestos empleados y los
trabajos pendientes.

Algunas actividades de reparación y de prevención son tomadas como

correctivos debido a la importancia de la reparación y que son de carácter
urgente y prioritario, por ende deben realizarse de inmediato a fin de evitar
daños graves y con un aumento elevado en los costos.
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12. CRONOGRAMA

Un cronograma de actividades de mantenimiento, es un documento en el cual

se relacionan una serie de actividades en un periodo determinado.

El cronograma es de gran importancia dentro de un plan de mantenimiento, sin

embargo es difícil especificar y diseñar un cronograma de mantenimiento que
atienda las necesidades de la empresa y poderlo incluir en la evaluación del
sistema de gestión.

El plan de mantenimiento que se ejecuta de acuerdo a las horas de operación

acumuladas del equipo y/o máquina, las actividades se encuentran
relacionadas indicando el instante en que debe ejecutarse las acciones de
mantenimiento y el número de intervenciones al mes y en qué consiste las
actividades de cada intervención.
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13. EVALUACIÓN DEL PLAN Y SU EFICIENCIA

La evaluación del Plan de Mantenimiento se realizará al inicio de cada periodo,

para tener presente toda la información recopilada durante el año de operación
y de gestión. En esta evaluación se determinará la eficiencia con base a las
fechas de intervención en los equipos y/o máquinas y a las horas no laboradas
como consecuencia de las fallas.

Los formatos de mantenimiento son de suma importancia para llevar a cabo la

evaluación del sistema debido a que en ellos se indica la fecha en que se
ejecutaron las labores y pueden ser comparadas con el reporte de horas de
servicio del equipo y/o máquina, para confirmar que las actividades se
desarrollaron en el momento adecuado y que no se produjeron fallas por esta
causa.

El objeto de la evaluación es realizar un análisis para incluir y considerar

sugerencias y recomendaciones a fin de minimizar los correctivos en la
empresa y en los equipos y/o máquinas, debido a los sobre costos y las
perdidas en el servicio que estos generan en él.