UNIVERSIDAD DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA ELÉCTRICA

ANÁLISIS DE UTILIZACIÓN DE MOTORES DE INDUCCIÓN DE ROTOR

BOBINADO EN EL ACCIONAMIENTO DE UN MOLINO DE BOLAS

MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO CIVIL ELECTRICISTA

RENATO NICOLÁS SANDOVAL MARMOLEJO

SANTIAGO DE CHILE
2011
 UNIVERSIDAD DE CHILE
FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA ELÉCTRICA

ANÁLISIS DE UTILIZACIÓN DE MOTORES DE INDUCCIÓN DE ROTOR

BOBINADO EN EL ACCIONAMIENTO DE UN MOLINO DE BOLAS

MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO CIVIL ELECTRICISTA

RENATO NICOLÁS SANDOVAL MARMOLEJO

PROFESOR GUÍA:
NELSON MORALES OSORIO

MIEMBROS DE LA COMISION
SERGIO MOSCOSO BUSTAMANTE
HECTOR AGUSTO ALEGRIA

SANTIAGO DE CHILE
2011
 RESUMEN DE LA MEMORIA
PARA OPTAR AL TITULO DE
INGENIERO CIVIL ELECTRICISTA
POR: RENATO SANDOVAL M.
FECHA: 7/04/2011
PROF. GUIA: NELSON MORALES O.

“ANÁLISIS DE UTILIZACIÓN DE MOTORES DE INDUCCIÓN DE

ROTOR BOBINADO EN EL ACCIONAMIENTO DE UN MOLINO DE
BOLAS”
El principal objetivo de este trabajo de titulo es la realización de un análisis técnico-
económico que permite establecer la factibilidad de utilizar motores de inducción para el
accionamiento de un molino de bolas, aplicando criterios de eficiencia energética en su
diseño.

Primero se analiza las principales configuraciones utilizadas actualmente para el

accionamiento de un molino de bolas, optando por la utilización de un accionamiento de
piñones gemelos utilizando motores de inducción de rotor bobinado por su bajo costo, pero
agregando la característica de velocidad variable para aumentar la eficiencia del sistema.
Luego, se investigó los métodos más utilizados para el control de un motor de inducción de
rotor bobinado, escogiendo un rango de velocidad de 85-110% y el uso del accionamiento
Scherbius por su alta eficiencia.

A partir de lo anterior se diseñó el sistema necesario para el accionamiento del molino,

especificando las características técnicas del molino de bolas y los equipos eléctricos
necesarios para su accionamiento. Además se realizó un análisis del sistema mecánico
involucrado, el diseño de la electrónica de potencia y el sistema encargado de controlar la
velocidad del motor.

Diseñado el sistema para el accionamiento del molino de bolas, se creó un modelo

matemático de los motores y el sistema de control de velocidad, todo bajo la plataforma
Simulink de MATLAB. El estudio analizó la dinámica de las variables en todo el rango de
velocidad del motor, prediciendo la dinámica del motor en operación.

Por otro lado el análisis económico contempló una comparación de los costos de inversión
y operación de las tres opciones más factibles para el accionamiento del molino: motor
sincrónico sin escobillas, inducción jaula de ardilla e inducción de rotor bobinado. Además
se realiza un análisis energético para distintos casos de operación y potencia nominal.

Finalmente se concluye que la mejor opción corresponde a utilizar un motor de mayor

potencia nominal al diseñado en un comienzo por el equipo metalúrgico, con el fin de
operarlo al 85% de su velocidad nominal, ampliando de esta manera la capacidad para
aumentar la velocidad a un 25%.
Era Willy la Ballena
o Bruce Willis?
o Will Williams
o Lorenzo Willams?

Renenato
 Agradecimientos

En primer lugar agradecer a quien ideó el tema de esta memoria, Sr. Sergio Moscoso, por
su ayuda y dedicación en el desarrollo de este trabajo. Agradecer a los profesores
integrantes de esta memoria Sr. Nelson Morales, quien gracias a sus dedicadas clases en
incontables ramos y su tremenda ayuda en este trabajo, aportaron al termino exitoso de esta
etapa universitaria, y al profesor Héctor Agusto quien con sus criticas e ideas, mejoraron
este informe.

Agradecer además al profesor Sr. Roberto Cardenas por su ayuda invaluable para la
finalización de esta memoria; y al Sr. Carlos Orellana por darme la oportunidad de
desarrollar mi memoria en el proyecto Quechua, de la consultora AMEC.

Agradezco a Dios por darme mi familia, quienes han sido un pilar fundamental en mi vida.
Agradezco a mis padres Jorge y Sonia, por su apoyo, comprensión y cariño durante todos
estos años; a mis hermanos Beatriz e Ignacio, quienes son y serán mi eterno orgullo. Y
como no agradecer al integrante menor de mi familia, mi perro Coco-Cachibimbo.

También quisiera agradecer a todos mis tíos y primos que me han acompañado en estos
años.

Agradecer a mis compañeros de ruta: Pajaro, Ciego, Keison, Kt, Lalo, Damaris y Pashka
por estar cada vez que los necesité.

A mis amigos de la universidad y todos aquellos que estuvieron a mi lado durante esta
etapa universitaria.

Y finalmente agradecer a mis compañeros de trabajo en AMEC, quienes aportaron con su

tiempo y enseñanzas en la construcción de este trabajo.
Índice de Contenidos
1. Introducción ........................................................................................................................ 1
1.1. Motivación .................................................................................................................... 1
1.2. Alcance ......................................................................................................................... 2
1.3. Objetivo general ........................................................................................................... 3
1.4. Objetivos específicos .................................................................................................... 3
1.5. Estructura del trabajo .................................................................................................... 3
2. Contextualización ............................................................................................................... 5
2.1. Introducción .................................................................................................................. 5
2.2. Molino de Bolas ........................................................................................................... 6
2.3. Accionamiento mediante engranajes ............................................................................ 8
2.3.1 Accionamiento por motores sincrónicos ............................................................... 10
2.3.2 Accionamiento por motores asincrónicos ............................................................. 14
2.4. Gearless o motor de anillos ........................................................................................ 16
3. Control de la velocidad ..................................................................................................... 17
3.1. Introducción ................................................................................................................ 17
3.2. Control de velocidad mediante reóstatos .................................................................... 18
3.3. Control de velocidad mediante Chopper .................................................................... 19
3.4. Accionamiento estático Kramer ................................................................................. 20
3.5. Accionamiento estático Scherbius .............................................................................. 21
4. Análisis del modelo conceptual ........................................................................................ 28
4.1. Introducción ................................................................................................................ 28
4.2. Molino de Bolas ......................................................................................................... 29
4.2.1 Descansos o Bearings ......................................................................................... 30
4.2.2 Inching Drive ........................................................................................................ 31
4.3. Configuración ............................................................................................................. 31
4.4. Motor .......................................................................................................................... 32
4.4.1. Partida del motor .................................................................................................. 34
4.4.2. Secuencia de partida hasta la operación ............................................................... 37
4.4.3. Descansos Motor .................................................................................................. 38
4.4.4. Protecciones ......................................................................................................... 39
4.4.5. Accesorios del Motor ........................................................................................... 41
4.5. Transformador de Recuperación ................................................................................ 42
4.6. Reductor ..................................................................................................................... 44
4.6. Piñones ....................................................................................................................... 45
4.7. Accionamiento Motor ................................................................................................. 46
4.7.1 Estrategia de control conversor del lado del rotor. ............................................... 48
4.7.2 Estrategia de control conversor del lado de la línea. ............................................. 50
5. Modelo en MATLAB ....................................................................................................... 51
5.1. Introducción ................................................................................................................ 51
5.2. Simulación máquina doblemente alimentada sin control ........................................... 51
5.2.1 Modelo máquina doblemente alimentada en MATLAB ....................................... 52
5.2.2 Bloque para el cálculo de ωr.................................................................................. 55
5.2.3 Bloque para la conversión α-β→d-q ..................................................................... 56
 5.2.4 Bloque para el cálculo θs ...................................................................................... 56
5.3 Ejemplo implementación de un motor de inducción sin control ................................. 58
5.3.1 Velocidad angular ................................................................................................. 58
5.3.2 Corrientes α-β ........................................................................................................ 59
5.4. Simulación máquina doblemente alimentada con control .......................................... 60
5.4.1 Controlador PI ....................................................................................................... 61
5.4.2 Control de corrientes ............................................................................................. 62
5.4.3 Conversión dq-abc ................................................................................................ 63
5.4.4 Angulo rotor θr ..................................................................................................... 63
5.4.5 Angulo θsl ............................................................................................................. 64
5.4.6 Voltaje trifásico del rotor ...................................................................................... 66
6. Evaluación Económica ..................................................................................................... 68
6.1. Introducción ................................................................................................................ 68
6.2. Motores ....................................................................................................................... 68
6.2.1 Costos de operación .............................................................................................. 69
6.2. Sistema mecánico ....................................................................................................... 71
6.3. Análisis a largo plazo ................................................................................................. 71
6.4. Análisis energético ..................................................................................................... 72
7. Conclusiones ..................................................................................................................... 75
8. Referencias........................................................................................................................ 78

Anexo 1 ................................................................................................................................. 80
Código MATLAB del motor de inducción ....................................................................... 80
Anexo 2 ................................................................................................................................. 83
Código MATLAB – Otras funciones ................................................................................ 83
Capítulo 1

Introducción

1.1. Motivación
En las últimas décadas, el mundo se ha visto enfrentado a un escenario energético
complejo, con alzas en el costo de la energía y un crecimiento constante en la demanda. La
opción más utilizada para este déficit de energía es la instalación de nuevas generadoras
eléctricas; la decisión del tipo de generadora a instalar es un tema complejo y propio de
cada país, que debe tomar en cuenta aspectos como: los recursos energéticos disponibles,
leyes medioambientales, diversificación de la matriz energética, entre otros.

En base a lo anterior y con el objetivo de mitigar este déficit se ha estado desarrollado en

los últimos años el concepto de eficiencia energética que busca solucionar el problema
desde otro flanco, creando tecnologías inclinadas hacia la correcta utilización de la energía,
disminuyendo así las pérdidas y con esto el consumo de energía.

La industria como uno de los principales consumidores de energía a nivel mundial ha

tomado conciencia de este déficit y ha invertido en equipos eficientes, contribuyendo a una
disminución en el consumo. La introducción de estos equipos en el mercado fue un proceso
lento debido a sus altos costos de inversión pero solventados a largo plazo debido a la
disminución de las pérdidas energéticas que significan una disminución en los costos de
operación.

En el sector industrial, la minería representa uno de los mayores consumidores de energía,

particularmente por las grandes máquinas eléctricas necesarias para la operación. En las
plantas de la gran minería existen diversos procesos entre ellos se destacan: chancado,
molienda, flotación, lixiviación y electrobtención; siendo la molienda, operación de
reducción de tamaño de rocas y minerales, la mayor carga de la planta. El proceso de
molienda es realizado por equipos denominados molinos, que son accionados por enormes
motores, encargados de procesar toneladas de mineral consumiendo grandes cantidades de
energía.

Es así que los molinos, también utilizados en la industria del cemento, preparación de
combustibles, molienda de escorias, fabricación de harinas y alimentos, deben ser estudio
de investigación con el objetivo de aumentar su eficiencia y disminuir así las pérdidas
energéticas de los procesos en que se ven envueltos.

1
De aquí nace la principal motivación de esta investigación, que es entregar una alternativa
eficiente a los métodos convencionales de accionamiento de molinos de bolas utilizando
motores de inducción de rotor bobinado.

Para determinar la factibilidad de la propuesta se realiza un estudio técnico y una

evaluación económica a largo plazo para determinar si esta opción puede llegar a ser una
competencia a los métodos utilizados actualmente en el mercado. Es decir, este trabajo se
centra en la evaluación técnica-económica del accionamiento de un molino de bolas del
orden de los MW, realizando una comparación con dos tipos de tecnologías definidas de
antemano. Estas tecnologías son: accionamiento con motores sincrónicos y asincrónicos de
jaula de ardilla. Esta elección se basa principalmente, considerando que las tecnologías
mencionadas son las mayormente utilizadas en todo el mundo.

1.2. Alcance
Este trabajo se centra principalmente en analizar la factibilidad de instalar un
accionamiento para el molino de bolas utilizando motores de inducción de rotor bobinado,
realizando una comparación entre las tecnologías actuales:

• Sistema de piñón simple/doble utilizando motores sincrónicos de baja velocidad

• Sistema de piñón simple/doble utilizando motores de inducción de jaula de ardilla
• Sistema de motor de anillos (Gearless) utilizando cicloconversores

El estudio contempla una recopilación de los métodos convencionales utilizados para el

accionamiento de un molino de bolas, observando parámetros clave como eficiencia, tipo
de motores, costos de inversión, operación e instalación, entre otros. Luego, se analiza los
principales métodos para el control de motor de inducción de rotor bobinado con el objetivo
de determinar cual aporta la mayor eficiencia.

Cabe mencionar que el sistema de piñones gemelos es utilizado cuando la potencia a

transmitir supera los 9500 HP que es el límite de la transmisión mecánica piñon-corona.
Considerando que la potencia nominal del molino contemplado en esta memoria es cercano
a los 20000 HP, solo quedan dos alternativas factibles: piñones gemelos y accionamiento
gearless.

La siguiente etapa del estudio caracteriza el molino de bolas y los equipos eléctricos
necesarios para su accionamiento, además de analizar el tipo de configuración, sistema de
control de velocidad, electrónica de potencia, equipos mecánicos, entre otros.

Es así, que se pretende modelar los motores mediante el software MATLAB y su librería
SimPowerSystem, para observar cómo se comporta el sistema en régimen permanente,
transitorio. Finalmente se hace una evaluación económica a largo plazo de la solución

2
propuesta realizando una comparación con los métodos utilizados actualmente en la
industria.

Un sistema de accionamiento de esta envergadura contiene demasiadas variables para

realizar un modelo completo, solo se enfatizará en las características eléctricas del sistema,
entiéndase la electrónica de potencia y variables eléctricas del motor; dejando de lado
cualquier característica mecánica. Además esta memoria no pretende inventar un nuevo
sistema de control de los motores, ni menos desarrollar un software capaz de controlar un
molino de bolas real, el modelo desarrollado solo pretende servir para observar el
comportamiento a gran escala del sistema.

1.3. Objetivo general

El objetivo general es determinar si la utilización del sistema de piñones gemelos accionado
mediante motores de inducción de rotor bobinado, utilizando un método de control de
velocidad con el fin de mejorar la eficiencia del motor, representa una alternativa real para
el accionamiento de un molino de bolas y analizar las ventajas o desventajas comparativas
con los sistemas convencionales utilizados actualmente.

1.4. Objetivos específicos

Los objetivos específicos de este trabajo son:
• Conocer el estado del arte en el desarrollo de tecnologías para el accionamiento de
un molino de bolas.
• Desarrollar un sistema que aporte a la eficiencia energética
• Realizar una evaluación técnica de la solución propuesta.
• Desarrollar un modelo de simulación dinámica para el método propuesto con su
respectivo sistema de control.
• Realizar una comparación de costos a corto y largo plazo entre los diversos métodos
existentes y el planteado.
• Acercar el mundo de la industria a la universidad

1.5. Estructura del trabajo

La memoria se encuentra organizada en 6 capítulos. El primer capítulo presenta las
motivaciones, objetivos y la estructura del trabajo.

El capítulo 2, corresponde a una revisión bibliográfica en donde se recopilan los

antecedentes teóricos relacionados con el tema en estudio, y consta principalmente de
información relacionada acerca de los distintos métodos para el accionamiento de molinos

3
de bolas que se presentan en el mercado, y cómo se ha comportado la demanda por los
distintos tipos de alternativas a nivel nacional e internacional.

En el capítulo 3, se realiza una revisión bibliográfica de los métodos utilizados para el

control de un motor de inducción de rotor bobinado, analizando los métodos para
finalmente elegir uno que cumpla con los objetivos de esta memoria.

En el capítulo 4 se detalla el método sugerido para el accionamiento del molino de bolas,

realizando una descripción de los diversos equipos y sistemas de control necesarios para el
correcto funcionamiento del sistema propuesto.

En el capítulo 5 se desarrolla un modelo matemático de los motores de inducción de rotor

bobinado y se hacen simulaciones básicas que den cuenta de resultados confiables.

En el capítulo 6, se observa la evaluación económica del método propuesto y la

comparación con los métodos convencionales utilizados actualmente.

Por último, el capítulo de Anexos, incluye el detalle de los códigos y modelos.

4
Capítulo 2

Contextualización

2.1. Introducción
En los tiempos actuales la importancia en la vida global de las industrias de minería,
procesamiento de minerales y cemento son innegables, sus aportes en áreas tan diversas
como la medicina, transporte, tecnología, construcción y en la gran mayoría de productos
confirma su importancia en la vida moderna.

El procesamiento de minerales es un tema ampliamente estudiado, no es el objetivo de esta

memoria ahondar en este tema, pero si cabe destacar sus etapas generales: conminución,
clasificación y finalmente la obtención del mineral; en la minería del cobre la obtención
puede ser lograda mediante lixiviación, flotación o electrobtención.

La etapa de la conminución es básicamente la reducción del tamaño del mineral. Es natural

pensar que esta etapa podría ser llevada a cabo de una sola vez; es decir, que un equipo
tome un trozo de material y lo convierta en arena en un solo paso. Desafortunadamente, aún
no se ha podido desarrollar una máquina capaz de realizar el proceso de una sola vez para
todos los tipos de materiales. Por esto, en la mayoría de las aplicaciones, son necesarias
varias etapas para la disminución del tamaño de las partículas y más de un equipo.

Es por esto que la etapa de conminución se lleva a cabo mediante subprocesos

denominados chancado y molienda; el hecho que existan estos subprocesos y no sólo uno
de ellos, responde a dos motivos muy claros: factibilidad técnica y económica. Existe un
límite para el cual los chancadores son eficientes y, pasado éste, realizan muy poco trabajo
en comparación con la energía consumida. Para este caso existen otras máquinas que
realizan la reducción de material con un rendimiento mucho mayor: los molinos.

Este capítulo presenta las diversas configuraciones utilizadas en la industria para el

accionamiento de un molino de bolas. Se entenderá por accionamiento de un molino de
bolas toda aquella tecnología y equipamiento necesario para lograr el movimiento del
molino. Estas tecnologías han ido evolucionando a través de los años, debido a la continua
demanda por molinos de bolas particularmente en las industrias de la minería y el cemento
que los utilizan en sus plantas de procesos.

El desarrollo de estas tecnologías tiene como meta crear equipos altamente eficientes y
capaces de lograr un control sutil de la velocidad del molino a un bajo costo tanto inicial
como operacional, aplicando conceptos de eficiencia energética. En un comienzo la
investigación estaba abocada a reducir las pérdidas mecánicas producidas en los ejes y

5
engranajes del accionamiento del molino llegando a un límite físico que impedía seguir
mejorando la eficiencia del accionamiento mecánico. Paralelamente se han desarrollo otras
tecnologías como la electrónica de potencia que ha sido de vital importancia para obtener
sistemas de motores cada vez más eficientes.

Existen diversos tipos de configuraciones para el accionamiento del molino que se pueden
dividir en dos grandes grupos, un primer grupo caracterizado por la utilización de una
variedad de arreglos de engranajes y sistemas mecánicos para el accionamiento del molino,
y una segunda opción denominada motor de anillos, que no utiliza sistemas mecánicos.

2.2. Molino de Bolas

Un molino es un artefacto o equipo que sirve principalmente para moler y consta de las
siguientes partes, ver figura 2-1:

• Tambor
• Descansos
• Sistema de accionamiento

El tambor corresponde a una coraza cilíndrica de acero con tapas cónicas. En su interior
lleva un sello de goma y revestimientos de acero y/o goma que forman la superficie de
contacto con las bolas de acero En las tapas del molino se adosan dos cilindros que servirán
de soporte (trunnion). Los apoyos o descansos utilizan sustentación hidrostática para
minimizar el roce al girar, esto se logra con inyección de aceite mediante bombas de alta
presión El molino de bolas es llenado normalmente entre un 30-35% con bolas de acero,
resistentes a la abrasión y de preferencia más pesados que el mineral a romper; por norma
la carga total no debe exceder el 45% del volumen total del molino.

La operación del molino consiste en moler una pulpa, que consiste en mineral más agua,
producto de la rotación, el giro es producido sobre los trunnions, básicamente cilindros
instalados en las tapas o heads del molino, los cuales son soportados por descansos que
deben ser lubricados para reducir la fricción del movimiento de rotación.

Figura 2-1. Vista lateral.

6
Al exceder uun cierto ánngulo parte de la cargaa se desliza por la cam
A misa interna del molino o,
fig
gura 2-2, mientras
m otraa parte cae como
c cascadda, esto gennera el desggaste por abrrasión y porr
im
mpacto respectivamentee.

Figura 2-2. V
Vista frontall

Dependiendoo del sistemaa de descargga existen distintos

d tipoos de molinnos:

Figgura 2-3. Tiipo overflow

w

Lo os molinos con descarrga overflow w o de sobbrellenado, figura

f 2-3, se suelen utilizar
u paraa
paartículas ressultantes meenores; es alimentado
a a través de uno de sus trunnion y la descargaa
dee material ses produce por rebalsse en el otrro. Ademáss es importaante considderar que el
taamaño del trrunnion de descarga
d ess mayor quee el de alimeentación con el fin de que
q la pulpaa
noo se evacué por el trunnnion de alimmentación.

7
 Figurra 2-4. Tipo
o descarga central.
c Gen
ntileza de ww
ww.portonaartesano.com
m.ar

Ell sistema dee molino dee bolas por descarga ceentral, figurra 2-4, es uutilizado parra partículass
reesultantes mayores,
m la alimentació
a n es mediannte ambos trunnions
t y la descargaa se producee
deebido a la gravedad,
g ell material caae a través de unas ran
nuras regulaables que see instalan en
n
ell centro del molino. Estta memoria contempla el uso del sistema
s overrflow.

2.3. Accioonamien
nto mediaante enggranajes
Trradicionalm
mente el acccionamiento o de los mo olinos de bolas
b es reaalizado por motores dee
in
nducción enn Europa y motores sin ncrónicos een USA, la transmisiónn de potenccia entre loss
m
motores y el cuerpo cilííndrico del molino es realizada
r poor sistemas mecánicos, integradoss
po granajes y/o embriagues.
or una varieedad de arreeglos de eng

Laa configuración conven ncional de molino,

m figu
ura 2-5, mueestra la connfiguración europea
e con
n
un
na corona dentada, eng granajes, piññones, reducctor y motorr de inducciión, para un na velocidadd
no
ominal de 1000 rpm. Esta
E configurración simp ple puede seer usada commo un sistem ma de piñónn
sim
mple o duaal, es decirr, uno o do os motores. El uso dee motores de inducció ón de rotorr
bo
obinado aseegura entreg gar suficiennte torque paara la partid da del molinno pero sig
gue teniendoo
un
na limitacióón de la corrriente de paartida; en ottras palabraas no es necesario la instalación dee
un
n embriaguee de aire parra suministrrar el torquee en la partiida.

8
 Figura 2-5. Configuración europea

Un diseño americano típico es mostrado en la Figura 2-6, con una corona dentada y piñón,
pero sin reductor y utilizando motor sincrónico de baja velocidad, es decir un motor con
gran cantidad de polos, por ejemplo con una velocidad nominal de 200 rpm. El uso de
motores sincrónicos tiene la característica de un bajo torque de partida, el sistema de piñón
directo es generalmente equipado con un embriague de aire o un embriague hidráulico entre
el motor y el piñón. El embriague permite al motor partir y alcanzar la velocidad nominal
previa a la partida del molino. Para grandes potencias una combinación del sistema de
piñones gemelos con corona dentada y embriagues de aire debiese funcionar correctamente.

Figura 2-6. Configuración americana

Para molinos con potencias superiores a los 10 [MW] se utiliza el sistema de piñones
gemelos, debido a que actualmente no existen motores confiables capaces de generar tanta
potencia y por las limitaciones en la transmisión mecánica que este nivel de potencia exige.
Por lo tanto se utilizan dos motores idénticos capaces de entregar la potencia exigida. Con
el creciente tamaños de los molinos y sus accionamientos una variedad de problemas han
surgido con respecto a la manufactura y operación de la transmisión de potencia mediante
engranajes, disminuyendo la disponibilidad y confiabilidad de los grandes molinos. Es
decir, los límites económicos y tecnológicos de los engranajes han sido alcanzados.

9
2.3.1 Accionamiento por motores sincrónicos

Los motores sincrónicos son un tipo de motor eléctrico de corriente alterna, caracterizados
principalmente por tener una velocidad de giro del eje en régimen permanente directamente
proporcional a la frecuencia de suministro eléctrico e inversamente proporcional a los polos
de la máquina; existen motores monofásicos y polifásicos, sin embargo en la industria el
uso de motores sincrónicos se ha inclinado por utilizar su versión trifásica. De un punto de
vista constructivo un motor sincrónico trifásico está constituido por un estator y un rotor; el
estator, llamado así por ser la parte estática del motor, contiene un devanado trifásico que al
ser alimentado por una fuente trifásica crea el fenómeno de “campo magnético rotatorio”,
se denomina así al campo magnético resultante de la interacción de las fuerzas magneto
motrices de los tres enrollados del estator, cuando estos son alimentados desde una fuente
trifásica de voltajes. Por otro lado el rotor contiene un devanado de corriente continua,
denominado devanado de campo, y un devanado en cortocircuito, que impide el
funcionamiento de la máquina a una velocidad distinta a la de sincronismo, denominado
devanado amortiguador, Romo [14].

Existen dos tipos de rotores, el rotor de polos salientes y el rotor cilíndrico o rotor liso; el
rotor de polos salientes es utilizado para aplicaciones donde es necesario una baja velocidad
de giro del motor, lo cual se logra agregando polos a la construcción del rotor y por su parte
el rotor liso se utiliza para aplicaciones de alta velocidad.

En la industria minera los motores sincrónicos han sido ampliamente utilizados para el
accionamiento de molinos, su uso ha sido masificado debido principalmente a que la
industria estadounidense desarrolla su tecnología enfocada en el uso de este tipo de
motores. Típicamente se opta por un motor sincrónico trifásico de polos salientes, debido a
su característica de regular la velocidad de giro mediante la elección del número de polos,
logrando así velocidades reducidas de giro característica primordial para el accionamiento
de un molino. La elección de utilizar motores sincrónicos para el accionamiento del molino
de bolas implica una serie de características inherentes al motor sincrónico: velocidad de
giro del eje controlado por las variables de entrada del estator, bajo torque de partida,
complejidad constructiva, entre otros.

El trabajo realizado por el molino puede ser considerable dependiendo de las variaciones de
la dureza del mineral; el uso de un accionamiento de velocidad variable puede ayudar a
compensar estas variaciones. Por lo tanto, un considerable interés se ha concentrado en este
concepto.

Existen un sinfín de maneras para accionar un molino a velocidad variable utilizando

motores sincrónicos y la electrónica de potencia, sin embargo algunas soluciones no son
viables técnica o económicamente siendo desechadas para aplicaciones en la industria. A
continuación se presentan los principales métodos utilizados, realizando una discusión que
cubre los beneficios y desventajas de cada accionamiento.

10
Loos accionaamientos de d motoress sincrónicos que see utilizan actualmentte tiene laa
caaracterísticaa de tener un
na velocidad
d variable y controladaa. Las razonnes son las siguientes:
s

a) Depen ndiendo dee la durezza del matterial la velocidad

v ddel molino puede serr
modifficada, reduuciendo las pérdidas
p en
nergéticas
b) Una mayor
m posib
bilidad de efficiencia y confiabilida
c ad
c) Posib
bilidad de controlar
c ell motor a uuna velocid dad reducidda, con loss beneficioss
inhereentes de estta caracterísstica.

2.3.1.1 C
Cicloconvversores
Esta solu ución preseenta un co ontrol de la velocidaad de los motores denominado
d o
ciicloconverso ores, circuitto de electrrónica de pootencia encaargado de rrealizar unaa conversión
n
A
AC-AC de foorma directa, sin pasarr por una ettapa DC. El E esquema uutilizado co onsta de doss
m
motores sincrrónicos con ntrolando do os piñones conectados
c a una coronna dentada común. Loss
m
motores utilizados son ded pocos po olos y son alimentados por ciclocconversoress a una bajaa
frecuencia, fi E sistema para compaartir la carg
figura 2-7. El ga es similaar al utilizaado por doss
m
motores DC.

Figura 2-7.
2 Esquem
ma de accionnamiento media
m ciclocoonversores

Beneficio
os:
- Baja inversión
i in
nicial
- Suavee, controladda aceleració
ón, desaceleeración y paaso
- Habillidad de opeerar sobre y bajo la velo
ocidad nomminal
- Capaccidad de posicionamien nto del moliino
- No puull-out torquue

111
 Desventaj
ajas:
- Transsmisión meccánica debid do a los enggranajes
- Requiiere la accióón del dispoositivo “sheear pin” parra la proteccción de corttocircuito dee
torquees
- No le es inherentte la caracteerística de soobrecarga
- No co ontribuye coon la generaación de reaactivos
- Estatoor y rotor deeben ser rem
movidos parra realizar reparaciones
r s

2.3.1.2 Load Commutatedd Inverterr (LCI) o Inversoor conmu

utado porr
caarga
Este esqu uema constaa de dos mo otores sincróónicos de baja
b velocid dad cada uno conectadaa
a un piñón y estos a su vez
v controlaando una coorona dentaada instaladaa alrededor del molino o.
Loos motores son alimen ntados por dos
d variadorres de frecu uencia “loadd commutateed inverter””
lo
os cuales com mparten carrga de la miisma manerra que dos motores
m DCC, figura 2-8 8. Entre ceroo
y un 10% dee velocidad, la fuente de energía conmutadaa forzadameente generan ndo torquess
ulsantes dee aproximadamente ± 30% del torque deesarrollado. Este torqu
pu ue pulsantee
prroducirá freecuencias naaturales en el equipo entre
e cero y 72 [Hz]. Con el fin de asegurarr
ue no existaan daños en el sistema normalmen
qu n nte se utilizaan análisis trransiente dee torsión. Ess
po
osible que ssea necesario acoplamieentos reforzzados en estte accionam miento.

Figura 2-8. Load Commutated

C d Inverter

Beneficios
- Suavee, controlad
da aceleracióón de 10% a la velocid dad de operaación
- Baja mantención
m n de motoress
- Habillidad de opeerar sobre y debajo de lla velocidad
d base
- No puull-out torqu
ue

122
Desventajas
- Transsmisión meccánica mediiante un arreeglo de eng granajes
- Conm mutación forrzada 0-10% % velocidadd
- Necessidad de un sistema de análisis de transiente de d torsión een los ejes, debido
d a loss
peakss de torque.
- Requiiere un disp positivo de protección
p ppara de corttocircuito dee torque
- No tieene la caraccterística de capacidad de sobrecarrga
- No co ontribuye co
on energía reactiva
r

2.3.1.3 A
Accionam
miento Qu
uadramaticc™
La combbinación de un controll de torquee y ajuste de d posiciónn mediante embriaguess
neeumáticos ese denomin nado el acccionamientoo Quadram matic™, figgura 2-9. Este
E método o
uttiliza dos em
mbriagues de
d aire, connfiguración americana, permitienddo la utilizaación de doss
m
motores sincrrónicos de baja velociddad y torquue reducido.. Los motorres pueden ser partidoss
no a la vez, de esta man
un nera reducieendo los efeectos en el sistema
s de ppotencia.

Laas corrientees de partiida, relativaamente bajas (250-40 00%) de loos motores sincrónicoss
peermite una partida a voltaje
v nomminal. La condición
c in
nicial de laa carga commpartida ess
lo
ograda meddiante ajustees en el em mbriague dee aire, lo que
q significca un sistem ma pulsantee
reegulador dell embriaguee. La necesidad de un sistema
s de análisis
a del transiente de
d torsión ess
elliminada ya que los mootores son siincronizadoos previos a la aceleraciión del molino

Ell accionammiento Quaddramatic™ no solo oofrece todoo los benefficios tradiccionalmentee

acceptados del
d sistemaa de piñón n simple con embriiague de aire: baja velocidad d,
acccionamientto de motor sincróniico, sino q
que ademáás las caraacterísticas suaves del
quuadratorquee reduce el estrés
e en lo
os piñones d engranajees por debaajo del nivel
y el anillo de
típ
pico, figura 2-9:

Figura 2-9. Accionamiiento Quadrramatic™

133
2..3.2 Accioonamiento
o por mottores asin
ncrónicos

Laas máquinaas asincróniicas o de in nducción soon máquinaas de corrieente alternaa, utilizadass

prrincipalmennte como mo otores, en cuyo
c caso ell funcionam
miento básico consiste en
e alimentarr
ell enrollado trifásico deld estator desde unaa fuente trrifásica parra producir un campo o
m
magnético ro otatorio, ig
gual que una
u máquinna sincrónicca, este caampo rotato orio inducee
coorrientes altternas en el enrollado del
d rotor pro oduciéndosee así un torrque motriz en el eje dee
laa máquina.

Loos motores de inducciión puede ser

s dividido os en dos grandes
g gruppos depend
diendo de laa
co
onstrucción del rotor: rotor bobinnado y jaula de ardillaa, siendo ell primero unu bobinado o
triifásico accesible meddiante escob
billas, en cambio
c el rotor
r de laa jaula de ardilla estáá
co
onstituido por
p una seriee de conducctores metállicos dispueestos paralellamente uno
os a otros, y
co
ortocircuitaddos en sus extremos
e po
or unos anilllos metálico
os.

2.3.2
2.1 Motor Jaula Arrdilla
Los m motores de inducción de d jaula arddilla son caaracterísticaamente motores de altaa
veelocidad porr lo cual se hace necessario la instaalación de reductores
r dde velocidad
d a modo dee
lo
ograr una velocidad
v reeducida en el molino. El sistemaa consiste een un modeelo europeo o
pico utilizanndo motores de inducción jaula dee ardilla, fig
típ gura 2-10.

gura 2-10. Configuració

Fig C ón motor jaaula de ardillla

Beneficios
- No ess necesario la
l instalació
ón de embriiagues para la partida
- Motores de fácil mantención n
- Altam mente confiaables

144
Desventajas
- Es necesario un arreglo
a de engranajes
e
- Es necesario la in
nstalación de
d reductorees de velocidad
- Menoor versatilidad
- Es neecesario la instalaciónn de condeensadores para
p la reggulación deel factor dee
potenncia

2.3.2.2 M
Motor Ro
otor Bobin
nado
Esta conffiguración consta
c de doos motores de inducció ón de rotor bobinado conectados
c a
unn reductor de
d velocidad d mediante acoplamienntos de alta velocidad, a su vez ell reductor ess
onectado a un piñón utilizando un acoplam
co miento de baja veloccidad, los piñones
p son
n
co
onectados a una coronaa dentada co omún. La partida
p de lo
os motores ees lograda mediante
m un
n
eq
quipo de reóóstatos líquiidos común n que al alcaanzar la velocidad sinccrónica corto ocircuita lass
trees fases del rotor, operrando así co
omo un moto or de induccción de jaulla de ardillaa. El sistemaa
paara comparttir la carga ese similar all utilizado por
p dos mottores DC, figgura 2-11.

Figurra 2-11. Co
onfiguraciónn motor de rotor
r bobinaado.

Beneficios
- Bajo ccosto de inv
versión iniccial
- Motores de fácil mantención n
- Altam mente confiaables

Desventajas
- No ex xiste controll de la veloccidad
- Es necesario reósstatos líquid dos para haccer partir el motor

155
Esta memoria pretende convertir el sistema actual de motor de inducción de rotor bobinado,
en un sistema de velocidad variable controlada, capaz de variar la velocidad de forma
dinámica y proporcional a la dureza del material de alimentación.

2.4. Gearless o motor de anillos

Existe otro método capaz de accionar un molino denominado gearless o motor de anillos,
su nombre se debe a que elimina toda componente mecánica en el sistema de
accionamiento de los molinos convencionales, como la corona dentada, piñones, caja de
engranajes, acoplamientos, eje de motores, descansos, entre otros.

El accionamiento gearless consiste en un motor sincrónico diseñado para operar a bajas

velocidades variables controlado mediante una fuente de cicloconversores (CCV). El rotor
del motor es a su vez el molino, es decir los polos del rotor son acoplados mecánicamente
alrededor de la estructura cilíndrica del molino. La superestructura del estator es montado
en el piso rodeando el rotor. De esta manera, toda la potencia del accionamiento del molino
es transmitida magnéticamente al molino y no mediante las conexiones mecánicos
convencionales (engranajes), figura 2-12.

Actualmente este método es utilizado para mover molinos SAG, semiautógenos, con una
potencia nominal en el rango de los 15-30 [MW], y molinos de bolas con una potencia
nominal superior a los 17 [MW], este sistema a pesar de ser un sistema altamente eficiente,
tiene la desventaja de ser muy costoso.

La potencia nominal del molino de bolas considerado para esta memoria es de 15[MW],
considerando además que esta memoria tiene como objetivo proponer un sistema que
equilibre los costos de inversión y eficiencia energética, se debe descartar la posibilidad de
usar un sistema gearless. Finalmente se opta por estudiar un sistema de velocidad variable
utilizando motores de inducción de rotor bobinado.

Figura 2-12. Accionamiento gearless. Gentileza ABB.

16
Capítulo 3

Control de la velocidad

3.1. Introducción
Las distintas configuraciones para el accionamiento de molino de bolas aseguran convertir
satisfactoriamente la potencia mecánica del motor en la energía de rotación necesaria para
la molienda del material. Sin duda se ha hecho un desarrollo importante en el sistema
mecánico del accionamiento, alcanzando límites de eficiencia mecánicos propios de los
materiales. En cambio la eficiencia eléctrica aún no ha alcanzado los límites y se siguen
realizando estudios sobre control de motores, con el objetivo de lograr sistemas
energéticamente eficientes.

En los yacimientos mineros es típico encontrar rocas con distintas durezas, la cual depende
de las diversas variables geológicas del lugar, litología, alteraciones, estructuras
secundarias, entre otros. Las rocas con mayor dureza necesitan más energía para ser
molidas; mayor energía implica una mayor velocidad de giro del molino. La característica
de tener controlado la velocidad del motor permitirá entonces elegir la velocidad de giro
dependiendo de la dureza del material, utilizando así la energía de manera eficiente.

Para aplicaciones de este tipo, un motor de inducción de rotor bobinado presenta una
solución interesante; si el estator está conectado a la red de frecuencia constante mientras el
rotor es alimentado con una frecuencia de deslizamiento mediante un conversor estático,
sus valores nominales son principalmente determinado por el rango de velocidad deseado y
puede ser mantenido relativamente pequeño. Es importante destacar que la energía de
deslizamiento puede alcanzar valores importantes para máquinas de gran potencia,
haciendo necesario un sistema de control robusto y eficiente.

Desde comienzos de siglo, una variedad de circuitos de accionamiento han sido

desarrollados para ser usados en el control de motores de inducción, por supuesto ellos
están obsoletos actualmente; con el progreso de la electrónica de potencia nuevas
soluciones se han vuelto posibles.

Por lo tanto el presente capítulo convoca los principales métodos utilizados para el control
de velocidad de un motor de inducción de rotor bobinado, analizando cual accionamiento
cumple con los objetivos de esta memoria.

17
3.2. Control de veelocidad
d median
nte reóstaatos
Uno de los métodos
U m máás clásicos y simples para
p el con
ntrol de veloocidad de un
u motor dee
in
nducción dee rotor bob binado es mediante
m laa variación mecánica de d las resisstencias del
otor, como se muestra en la figuraa 3-1:
ciircuito del ro

Fiigura 3-1. Variación

V m
mecánica de resistenciass

Considerando o una resisttencia exterrna R igual a 0, esto ess, con los annillos de deeslizamiento o
enn cortocircuuito, funcion
nando como o motor de inducción
i jaaula de ardiilla, el moto
or gira a unaa
veelocidad sinncrónica. All aumentar la l resistenciia, se va dissminuyendoo la velocidaad hasta quee
see vuelve cerro para graandes resisteencias. El máximo
m torrque permannece constaante, pero el
to
orque de parrtido aumen nta proporciionalmente con la resisstencia exteerna. El méttodo para el
coontrol de la velocidad mediante
m laa variación mecánica
m d la resistenncia del rotor tiene unaa
de
deesventaja in nherente, es
e muy ineeficiente deebido que la energíaa de deslizzamiento ess
deesperdiciadaa en la ressistencias del
d rotor. De D todas maaneras, estee método tiene t ciertass
veentajas: aussencia de altas
a corrieente en la partida (in-rush), dispponibilidad del torquee
noominal en lal partida, alto
a factor de d potenciaa, ausencia de d armónicos en las corrientes dee
lín
nea, y un am mplio y fluiido rango del
d control de d la velocid dad, por esttas razones es utilizado o
acctualmente para realizaar la partidaa del motorr, las resisteencias han sido reemp plazadas porr
reeóstatos líqu
uidos, que disminuyen
d las pérdidass por efectoo de la temperatura, Bose [3]

ura 3-2. Currvas de torq

Figu que.

188
3.3. Control de veelocidad
d median
nte Choppper
En n vez de uutilizar una variación mecánica
m de las resistencias del rotor es poosible variarr
esstáticamentee la resistenncia equivaalente utilizaando el circcuito de la figura 3-3,, compuestoo
poor un puentte rectificaddor de diodo os y un choopper. El esstator de la máquina ese conectadaa
diirectamente a la líneaa, pero en el circuitoo del rotorr el voltajee de deslizzamiento ess
reectificado poor un rectifiicador de diiodos, el pueente DC.

En
n el puente DC es conectada una gran inducttancia en seerie Ld , connvirtiendo así
a el voltajee
DC en una ffuente de corriente I DC D , esta cor rriente entonnces alimennta un IGB BT1 con unaa
reesistencia. El
E chopper es e controladdo vía PWM M (Pulse-width modulaation) con un n duty cyclee
o ciclo de trrabajo, con d = ton T , ton = tiem mpo de enccendido y T = período.. Cuando el
IGGBT está appagado, la resistencia
r es
e conectadda al circuitto y la corriiente Id dell puente DCC
fluuye a travéés de ella. Por otro lado, cuan ndo en el dispositivo
d la resisten
ncia está enn
coortocircuito,, la corrientte I DC buscaa una ruta alternativa
a f
fluyendo a trravés del IG
GBT.

Puuede ser deemostrado que q el conttrol del dutty cycle dell chopper eentrega unaa resistenciaa
quivalente R0 = (1− d )R entre los nodos A y B. Por lo
eq l tanto el torque y la velocidad d
deesarrollada por la máqu uina puede ser controllado variand do el duty ccycle del chhopper. Estee
co
ontrol electrrónico de lal resistenciia del rotorr tiene defin
nitivamentee ventajas por
p sobre el
co
ontrol por rreóstatos, laamentablemmente permaanece el missmo problem ma de siemmpre, la bajaa
efficiencia del accionammiento. Este esquema ha h sido usad do en aplicaaciones con n un control
in
ntermitente de
d la velociidad con un n rango limiitado de velocidad, donnde la desv ventaja de laa
efficiencia no es de gran consideraciión.

Figura 3-3. Control mediante Chopper

C

1
I
IGBT: El trannsistor bipolar de compuertaa aislada (IGB
BT, del inglés Insulated Gaate Bipolar Traansistor) es unn
disspositivo sem
miconductor quue generalmennte se aplica como
c interrupttor controladoo en circuitos de electrónicaa
dee potencia.

199
3.4. Accioonamien
nto estátiico Kram
mer
Ell control dee la velociddad mediantte el accionnamiento víía reóstatoss o utilizand do chopperr,
tieenen la desvventaja de desperdiciar
d r la energíaa en resisten
ncias externaas al rotor. Ahora si enn
veez de despeerdiciar la energía
e de deslizamien
d nto en resistencias exteernas del ro otor, esta ess
coonvertida enn corrientess sinusoidales, con unaa frecuenciaa de 60 [Hzz] para los objetivos
o dee
essta memoriaa, para luego o ser devuelta a la red mmediante un n conversorr, entonces la
l eficienciaa
deel accionammiento se vería drásticam mente aumeentada. Estee sistema ess conocido como Staticc
Kr
Kramer Drivve, desde ah
hora accionaamiento Kraamer; el esq quema se obbserva en laa figura 3-44.
Esste accionam miento de la
l energía ded deslizamiiento lamen ntablementee solo permiite un rango o
dee velocidaad subsíncrrono. El accionamieento Kram mer ha siddo muy popular p en
n
acccionamienttos de venttiladores y bombas de grandes capacidades, donde el rango del
coontrol de velocidad
v ess limitado a una veloocidad cercana y mennor a la sin ncrónica. El
E
sistema de co ontrol es muy
m eficientte y el niveel de poten ncia del connversor es bajo,
b ya quee
soolo debe maanipular la energía
e de deslizamient
d to que es unna fracción de la potenncia nominaal
deel motor. Dee hecho, loss niveles dee potencia puueden ser disminuidos
d aun más, pero
p con unaa
reestricción mayor
m en el rango del controol de velocidad. Lass ventajas compensan n
ammpliamente las desven ntajas de un na máquinaa de rotor bobinado
b y serán explicadas máss
addelante, estee sistema dee control tieene la caraccterística dee una máquuina DC y el e control ess
baastante simpple.

Ell flujo del entrehierro

o de la máq quina es esstablecido porp el sumiinistro en el e estator, y
prrácticamente permanecce constantte si las caaídas de vo oltaje estatoor y fluctuuaciones del
vo
oltaje de la red no sonn considerad das. Idealm mente, la corrriente del rrotor de la máquina ess
un
na onda de seis pulsos en fase con n el voltaje del rotor, sis la corriennte Id del pu
uente DC ess
co
onsiderada libre
l de arm
mónicos y ell ángulo de conmutació ón del rectifficador de diodos
d no ess
onsiderada. Con un flujo del entrehierro
co o constantee, el torqu ue de la máquina
m ess
'
diirectamente proporcionnal a la corrriente irf , co
orriente de rotor
r de la ffrecuencia fundamenta
f al
'
reeferida al esstator. Al seer irf' directaamente propporcional a la corrientee iDC uente DC, el
del pu
'
to
orque es tam
mbién propo
orcional a laa corriente iDC
D .

F
Figura 3-4. Circuito acccionamientto Kramer.

200
3.5. Accionamiento estático Scherbius
La gran desventaja del accionamiento Kramer es su único modo operación es decir solo
trabaja como motor en adelanto (primer cuadrante). Para obtener un modo de operación
regenerativo, las ondas de corriente del rotor debiesen ser invertidas.

Esta característica requiere que la potencia de deslizamiento en el rotor fluya en sentido

contrario. Si el diodo rectificador en el lado de la máquina es reemplazado por un puente de
tiristores, como se muestran en la figura 3-5, la potencia de deslizamiento podría ser
controlada en ambas direcciones. Con la potencia de deslizamiento fluyendo de forma
inversa a la velocidad subsíncrona, la potencia mecánica de entrada correspondiente al eje
puede ser extraída del estator. Puede ser demostrado que este sistema de accionamiento,
con una energía de deslizamiento que fluya en ambas direcciones, puede ser controlado
para un modo de operación de motor y regeneración en ambos rangos de velocidad
subsíncrona y supersíncronos. Este esquema se ha definido como sistema de accionamiento
estático Scherbius, Bose [2]. La conmutación de línea del conversor del lado de la máquina
se vuelve muy difícil cerca de la velocidad sincrónica, exceso en los tiempos de
superposición de la conmutación, cuando el voltaje alterno es muy pequeño.

Cuando una corriente continua es suministrada a los anillos de deslizamiento de la máquina

de inducción de rotor bobinado y el estator está conectado a la línea de frecuencia
constante, el motor asume las propiedades de una máquina sincrónica. Un torque constante
solo puede ser producido si el rotor está en sincronismo con el campo del estator; la
máquina puede también entregar energía reactiva, pero al mismo tiempo los problemas
típicos de una máquina sincrónica conectada a la red se hacen presentes, entre ellos la
partida y sincronización. Esto es aún verdad, si en vez de corriente continua, una corriente
de excitación alterna con frecuencia constante es aplicada a los enrollados del rotor;
solamente será necesario que la velocidad del motor varíe para que las corrientes del estator
y del rotor vuelvan a estar en sincronismo. Por estas razones las máquinas doblemente
alimentadas operadas a una frecuencia constante en el rotor no son particularmente
atractivas.

La situación es diferente, sin embargo, si la corriente de excitación alterna del rotor se hace
dependiente del vector de voltajes de la línea y la posición angular del rotor. La máquina
entonces pierde totalmente sus características sincrónicas y puede operar a una velocidad
variable; los transientes de velocidad pueden ser correctamente mitigados.

21
 F
Figura 3-5. Accionamie
A ento Scherbbius con dob
ble puente dde tiristores

Ell doble pueente converssor del sistema observ vado en la figura

f 3-5 ppuede ser reemplazado
r o
poor cicloconvversores. Ell uso de un cicloconveersor significa costos addicionales y un control
m complejo
más o, pero las ventajas dee los resultaados son obvvias. El prooblema de conmutación
c n
ceerca de la velocidad
v sincrónica deesaparecen, y el ciclocconversor puuede operarr fácilmentee
co
omo un recctificador controlador
c por fase, administran ndo corriennte DC en n el rotor y
peermitiendo que la mááquina operre en modo sincrónicco. Las venntajas adicionales son n
obbtener ondaas de corrien nte más sinnusoidales ene el rotor, lo que signnifica una reeducción dee
péérdidas por armónicoss, y una caapacidad de la máquin na de estar sobre excitada lo quee
peermite una operación con un facctor de poteencia en ad delanto en eel lado del estator. Dee
heecho, el factor de poten ntrada del ciicloconversoor puede seer cancelado
ncia en atraaso de la en o
co
on el factor de potencia en adelan nto de la mááquina, por lo tanto se obtendría unu factor dee
pootencia unittario en la línea.
l El ciccloconverso or puede ser controlado de manerra tal que laa
frecuencia y fase de saliida sea preccisamente la frecuencia de los voltajes de deeslizamiento o
deel rotor. El accionamieento Scherb bius al iguaal que el acccionamientto Kramer requiere un n
paartidor resisstivo.

Ell accionamiiento Scherrbius con ciicloconverssor discutido o anteriorm

mente puedee ofrecer un n
reendimiento mejorado si s el cicloco
onversor es reemplazado por un ddoble conv versor PWM M
m
mostrada en
n la figuraa 3-6. Cuaalquiera seaa la elecciión es neccesario el uso de un n
traansformadoor entre el conversor y el lado de lla línea, parra disminuirr el nivel dee tensión del
coonversor.

Laa potencia de deslizam miento pued de ser contrrolada paraa fluir en ammbas direccciones y un n
coontrol vectoorial puede ser fácilmente aplicadoo a ambos conversores
c s. El voltajee del puentee
DC Vd debieese ser lo su uficientemente alto tal que amboss conversorees, del lado o del rotor y
dee la línea, puedan
p siem
mpre operar con un niveel de modullación menoor a 1, para así fabricarr
coorrientes sinnusoidales en la máqu uina y la línea. El recctificador PWM puedee fácilmentee
seeguir el vo oltaje de deeslizamiento
o de frecuencia y magnitud
m vvariable, inccluyendo laa
coondición DC C ideal paraa velocidad sincrónica. Esto es bássicamente eel rectificadoor operandoo
coomo un connversor DC--DC. El tran nsformadorr del lado de
d la línea aayuda a man ntener bajoss

222
lo
os niveles del
d converssor con un n Vd razonable. El niivel de tennsión y frecuencia del
co
onversor sonn directameente proporccionales al ancho del rango
r de velocidad desseado. Notarr
qu
ue el factor de potenciaa de la máq mpre en retaardo, pero el
quina en el llado del estaator es siem
co
onversor deel lado de laa línea pued
de ser contrrolado paraa obtener unn factor de potencia en n
ad
delanto, de esta
e maneraa obteniendo o un factor de potenciaal total unitaario,

Figurra 3-6. Accionamiento Scherbius con

c doble PW
WM

Laas corrientees del rotorr suministraadas son co ontroladas mediante laa posición angular del
rootor y el vecctor del volttaje de líneaa; la velocid
dad y la pottencia reactiiva son con
ntroladas porr
laas corrientess d-q de roto
or, los límitees de corrieente son sob
breimpuestoos.

Ell método ddel control de flujo orrientado logra un exccelente renddimiento diinámico del
acccionamientto, incluso aunque estee no sea específicco para cieertas aplicaciones, su
u
esstructura traansparente del controll lo hace beneficioso, ya que ofrrece un graan grado dee
fleexibilidad.

3.6. Modeelo máqu

uina de inducció
i ón rotor bobinad
do
Considerando o un equiv valente bifáásico de la máquina de d induccióón de doblee excitación n
reepresentado por un sisttema de refferencia estaacionario (eejes α-β), mostrado
m en la Fig. 3-7,
see tiene que el vector de
d tensión ded estator s y la ecuaación de tensión del estator
v e están
n
daados por:

d
v s = vas + vbs
b e
j 2π /3
+ vcsc e− j 2π /3 = vα s + jvβ s = Rs i s + (λ s ) (3.1))
dt

233
donde vas , vbs y vcs son las tensiones de fase de estator, vα s y v β s son las componentes del
vector de tensión de estator en el sistema de referencia estacionario α-β , y Rs , i s y λ s
corresponden a la resistencia, vector de corriente y vector de flujo total enlazado de estator,
respectivamente.

La técnica de control vectorial permite desacoplar la potencia activa y reactiva. Esto está
basado en el concepto del control d − q en diferentes sistemas de referencia, donde las
corrientes y voltajes son descompuestos en estas dos componentes que se relacionan con la
potencia activa y reactiva [15].

Figura 3-7: Sistema de referencia.

Las componentes α-β del vector tensión de estator están dadas por:

d
vα s = Rs iα s + ( λα s )
dt
(3.2)
vβ s = Rsiβ s + ( λβ s )
d
dt

donde iα s y iβ s son las componentes de corriente de estator, y λα s y λβ s son las

componentes del flujo total enlazado de estator en el sistema de referencia α-β .

De manera similar, el vector de tensión de rotor y la ecuación de tensión del rotor en ejes
α-β está dado por:
d
v r = var + vbr e j 2π /3 + vcr e− j 2π /3 = vα r + jvβ r = Rr i r + (λ r ) (3.3)
dt

24
donde Rr , i r y λ r corresponde a la resistencia, vector de corriente y vector de flujo total
enlazado de rotor, respectivamente, y var , vbr y vcr son las tensiones de fase de rotor
Por otra parte, los flujos totales enlazados del estator y del rotor se definen por:

λ s = Ls i s + Lo i r e jξ
(3.4)
λ r = Lr i r + Lo i s e − jξ

donde Ls , Lr y Lo son las inductancias de estator, rotor y magnetización, respectivamente

y ξ es la posición del rotor.

Luego, sustituyendo los flujos de (3.4) en las ecuaciones (3.1) y (3.3), se obtiene:

( i s ) + Lo ( i r e jξ )
d d
v s = Rs i s + Ls (3.5)
dt dt
v r = Rr i r + Lr ( i r ) + Lo ( i s e− jξ )
d d
(3.6)
dt dt

Al referir estas ecuaciones a un sistema de referencia rotatorio que gira a velocidad

sincrónica ωs (ejes d-q), como se muestra en la figura 3-7, se tiene, con γ igual a la
posición del sistema de referencia rotatorio:

v s ' = v s e − jγ
i s ' = i s e − jγ
(3.7)
v r ' = v r e − j ( γ −ξ )
i r ' = i r e − j (γ −ξ )

En el nuevo sistema de referencia rotatorio, ejes d-q, (3.7) está dada finalmente por:

v s ' = v s e− jγ = vds + jvqs

i s ' = i s e − jγ = ids + jiqs
(3.8)
v r ' = v r e − j (γ −ξ ) = vdr + jvqr
i r ' = i r e − j (γ −ξ ) = idr + jiqr

Donde vds , vqs , ids e iqs son las componentes d-q de la tensión y corriente de estator,
respectivamente, y vdr , vqr , idr e iqr son las componentes d-q de la tensión y corriente de
rotor, respectivamente.

25
Para los flujos enlazados se tiene:

λ s ' = λ s e − jγ = λds + jλqs

(3.9)
λ r ' = λ r e − j (γ −ξ ) = λdr + λqr

donde λds , λqs , λdr y λdr son las componentes d-q de los flujos enlazados del estator y
del rotor, respectivamente.

Finalmente, las ecuaciones de las componentes en ejes d-q, sistema de referencia

sincrónico, de la tensión y flujo de estator y de rotor en la máquina de inducción de doble
excitación, en función de las corrientes de estator y rotor, son:

d d
vds = Rs ids + Ls ( ids ) − ωs Lsiqs + Lo ( idr ) − ωs Loiqr `
dt dt
vqs = ωs Lsids + Rsiqs + Ls ( iqs ) + ωs Loidr + Lo ( iqr )
d d
dt dt
d d
vdr = Lo ( ids ) − ωsl Loiqs + Rr idr + Lr ( idr ) − ωsl Lr iqr
dt dt
vqr = ωsl Loids + Lo ( iqs ) + ωsl Lr idr + Rr iqr + Lr ( iqr )
d d (3.10)
dt dt
λds = Lsids + Loidr
λqs = Lsiqs + Loiqr

λdr = Loids + Lridr

λqr = Loiqs + Lr iqr

Si las tensiones de estator y rotor se expresan en función de corrientes y flujos, las

ecuaciones de las componentes en ejes d-q están dadas por:

d
vds = Rsids + ( λds ) − ωs λqs
dt
vqs = Rsiqs + ( λqs ) + ωs λds
d
dt
(3.11)
d
vdr = Rr idr + ( λdr ) − ωsl λqr
dt
vqr = Rr iqr + ( λqr ) + ωsl λdr
d
dt

26
Por lo tanto el par eléctrico producido por la máquina está dado por:

p
Te = 3 Lo (iqs idr − idsiqr ) (3.12)
2

donde p es el número de polos de la máquina.

27
Capítulo 4

Análisis del modelo conceptual

4.1. Introducción
En la contextualización de la memoria se han explicitado los modelos más utilizados en el
accionamiento de un molino de bolas, separados en dos grandes grupos: sistemas con y sin
transmisión mecánica de la potencia.

Considerando un molino de bolas de aproximadamente 15 [MW] y revisando el mercado

actual de motores, existen varias ofertas que permiten este nivel de potencia, una primera
opción es el sistema gearless, donde el molino hace las veces de rotor mediante la
instalación de los polos alrededor de la coraza del molino y se instala un estator a su
alrededor, completando el conjunto motor. La opción de utilizar el sistema gearless es
descartado, primero por su elevado costo y segundo porque en este tipo de sistemas la
construcción del motor es del tipo sincrónico, y esta memoria tiene como finalidad analizar
el uso de motores de inducción de rotor bobinado.

Existe una segunda opción que es utilizar un sistema que transmite la potencia generada por
los motores mediante un arreglo de engranajes, es decir, piñones, corona dentada,
acoplamientos, entre otros. La elección de la cantidad de motores a utilizar debe obedecer a
la oferta actual de motores existentes en el mercado, que hoy por hoy no superan los 10
[MW], y a los límites físicos de las componentes mecánicas del accionamiento, siendo
necesario instalar en este caso más de un motor para suplir la potencia exigida. Un mayor
número de motores implica un sistema de transmisión mecánico más complejo y con
mayores pérdidas energéticas, el equilibrio entre eficiencia, cantidad de motores y potencia
nominal del motor se encuentra en utilizar un sistema de doble piñón.

La elección de motores de inducción de rotor bobinado, debido a su alta velocidad de giro

en el eje, trae consigo la necesidad de instalar un reductor de velocidad entre el eje de los
motores y la corona dentada, generando nuevas pérdidas en el accionamiento del molino de
bolas.

Por lo tanto en el presente capítulo se definen características generales para un molino de

bolas ficticio, analizando el equipamiento y las características técnicas necesarias para
hacerlo rotar. Además se detalla el sistema encargado de variar la velocidad nominal de los
motores entre un 85-110%.

28
4.2. Molino de Bolas
El sistema contempla la instalación de un molino de bolas 26’ x 38’, es decir, 26 [ft] o 7,95
[m] de diámetro interior y 38 [ft] o 11,58 [m] de largo interior, construido para molienda
en húmedo con descarga del tipo trunnion-overflow, operado por dos motores de inducción
de rotor bobinado de 7.400 [kW], reductor y partidores de reóstatos líquidos:

Figura 4-1. Vista general del molino.

Sus componentes generales son:

• Shell o coraza: cilindro hueco construida a base de acero al carbono estructural

(ASTM A36), es separado en partes, requerido para su transporte. En sus extremos
se acopla de forma precisa con los heads del molino.

• Heads o tapas: Se contempla dos tapas cónicas de 22.5°. Las tapas forman un
acoplamiento preciso con la coraza del molino y los trunnions. Separado en dos
partes y construido en hierro dúctil.

• Trunnions: cilindros instalados en las tapas del Molino, deben formar un

acoplamiento preciso con las tapas del molino y ser desmontables. Construido en
hierro dúctil.

29
Por lo tanto las características generales del molino son:

Tipo : Trunnion-overflow
Molienda : Húmeda
Dimensiones : 26’ x 38’
Potencia [kW] : 14.800
Velocidad critica : 75%
Carga recomendada : 35% (Volúmen total)

4.2.1 Descansos o Bearings

Los descansos o bearings de los trunnions son los encargados de soportar el movimiento de
rotación del molino, son diseñados para una lubricación hidrostática. Se opta por descansos
del tipo multipad:

Figura 4-2. Vista Frontal descansos.

La superficie de descanso corresponde a un arco de 120°, se utilizan pads fabricados de

bronce y lubricación mediante inyección de aceite con bombas de alta presión:

Figura 4-3. a) Vista general pad b) Corte transversal pad.

El objetivo es lograr levantar el molino y dejarlo flotando sobre una capa hidrostática de
aceite. Deben existir descansos radiales y axiales.
30
4.2.2 Inching Drive

El sistema del molino además contempla para mantención el uso de un inching drive,
unidad de motor hidráulica portable del tipo TEFC (totally enclosed fan-cooled) utilizado
para hacer rotar lentamente el molino de bolas, esta unidad no reemplaza el motor de
inducción si no que es utilizada en aplicaciones como mantenciones y casos de emergencia.

Este accionamiento es capaz de rotar el molino con carga e incluye frenos capaces de
detener el molino con su máxima carga recomendada. De todas manera, por razones de
seguridad se recomienda no trabajar en, sobre, ni dentro del molino, hasta que la carga esté
en una posición estable.

El equipo es acoplado al reductor de velocidad, en el extremo no utilizado del eje de alta

velocidad, en el otro extremo es acoplado el motor de inducción. Cuenta con un sistema
que permite un acoplamiento fácil y rápido al reductor, además de frenos hidráulicos y
alrededor de 6 metros de cable para su fácil desplazamiento.

4.3. Configuración
La configuración consta de dos motores de inducción de alta velocidad, los ejes de los
motores son conectados a los reductores de velocidad mediante acoplamientos de alta
velocidad, los reductores a su vez son conectados a piñones mediante acoplamientos de
baja velocidad.

Una corona dentada debe ser apernada alrededor de la coraza de acero del molino de bolas,
los dientes de la corona deben acoplarse perfectamente con los piñones, permitiendo la
transmisión mecánica desde los motores hacia el molino:

Figura 4-4. Configuración accionamiento molino.

31
4.4. Motor
Los motores de inducción de rotor bobinado son instalados en una configuración de
piñones gemelos, esta elección responde al fácil acceso a las fases del rotor mediante los
anillos de deslizamiento, los cuales son conectados a un arreglo de semiconductores, en una
configuración denominada accionamiento Scherbius, controlando la velocidad del molino
en un rango de velocidad del 85-110% en torno a su velocidad nominal de 10 [r.p.m.]. El
control de la velocidad se logra manipulando la potencia de deslizamiento del rotor
mediante una técnica de control de flujo orientado. El control de los motores de inducción
debe acelerar y repartir la carga entre los motores de manera igualitaria. La diferencia de
carga entre los motores no debe ser mayor al 5%.

Los motores de inducción de rotor bobinado, deberán ser de diseño estándar para partida
directa, según norma NEMA o IEC, durante la aceleración el torque no deberá ser menor al
10% del torque a plena carga y ser capaces de partir con un 85% de la tensión nominal en
los terminales del motor, deberán estar equipados con sensores de temperatura RTD en las
bobinas del estator y en los rodamientos, deberán tener aislación clase F y elevación de
temperatura clase B, deben ser aptos para instalación exterior tipo TEAAC (Totally
Enclosed Air to Air Cooled), con calentadores alimentados en 220 VAC 60Hz, y deberán
venir provistos de transformadores de medida para protección y medida.

Además el estator y rotor deben ser completamente protegidos contra el polvo y la

humedad, los enrollados del rotor deben estar conectados a anillos rozantes que deberán
estar separados del sistema de enfriamiento del motor para prevenir que partículas de
carbón entren a los enrollados del rotor y el estator.
Por lo tanto las características técnicas del motor son las siguientes:

Tipo : Trifásico de Inducción

Factor de Servicio : 1.0
Rotor : Rotor bobinado
Potencia [kW] : 7.400
Tensión [V] : 13.200
Frecuencia [Hz] : 60
Polos : 6
Vel. giro [r.p.m.] : 1.195
Peso [kg] : 41867
Corriente carga máxima [A] : 403
Características del Torque : B (NEMA)
Torque máxima carga [Nm] : 59138
Inercia rotor : 1060
Conexión estator : Estrella
Protección : TEAAC (Totally Enclosed Air to Air Cooled)
FP (100/75/50% Carga) : 0.83/.79/.68
Eficiencia (100/75/50% Carga) : 96.8/96.7/96.1
Montaje : Horizontal

32
El motor trifásico de inducción de rotor bobinado tiene la característica inherente de ser un
motor de fácil construcción, esta ventaja se acentúa al escoger un motor con un número
reducido de polos pero repercute en una alta velocidad en el eje, siendo necesaria la
instalación de un reductor de velocidad para alcanzar una velocidad nominal de 12 [r.p.m.]
en el molino.

El motor además debe cumplir las siguientes características generales:

¾ Motores auto ventilados (ventiladores directamente acoplados al eje del motor)

¾ Grado de protección IP 55
¾ 2 Unidades hidráulicas de lubricación y refrigeración de los descansos de los
motores
¾ Ventilador anti corrosión y anti chispas
¾ Apto a Ambiente de instalación: Intemperie
¾ Carcasa en Acero soldado
¾ Pintura con terminación epóxica para ambiente agresivo
¾ Nivel de Ruido (presión Sonora): 85db(A), medido a 1 metro (sin carga)
considerando ventiladores unidireccionales
¾ Descansos y eje no aptos a empuje radial o axial
¾ Rotor bobinado con bobina de cobre
¾ Bobinas de Rotor y Estator con Impregnación VPI (Vacuum-Pressure Impregnated)
¾ Sentido de Giro: Unidireccional.

Figura 4-5. Motor de Inducción trifásico WEG

33
4.4.1. Partida del motor

Para aplicaciones de motores de gran potencia es común la utilización de un reóstato

líquido para arrancar el motor, este método es utilizado por su fácil control y su gran
capacidad térmica. El reóstato líquido debe consistir en un estanque, separado en dos
cámaras llenadas con agua saturada de sal, o algún líquido electrolítico similar:

Figura 4-6. Reóstatos Líquidos. WEG.

Las características técnicas son:

Potencia Nominal : 2x7400 [kW]

Tensión Estatórica : 13.200 [V]
Corriente Estatórica : 402 [A]
Frecuencia : 60 [Hz]
Nº Polos : 6
Rotación Nominal : 1195 [r.p.m.]
Tensión Rotor : 2850 [V]
Corriente Rotor : 1544 [A]
Torque Arranque : 150%
Torque Máximo : 270%
Instalación : Interior
Pintura : Electrostática
Dimensiones : 4.82 [m] x 2.64 [m] x 3.15 [m]

En la cámara principal se sumergen tres electrodos en la solución electrolítica creando una

carga eléctrica de resistencia variable. Los electrodos a su vez deben estar conectados con
las fases del rotor mediante un dispositivo de cortocircuito, la variación de las resistencias
de las fases del rotor es mediante el aumento o la disminución del nivel de electrolito dentro
del estanque, haciendo variar así la resistencia eléctrica de la carga de los electrodos.

A pesar de la gran capacidad térmica del electrolito que limita la elevación de la

temperatura, deben ser instaladas cuatro resistencias calefactoras sumergidas en la cámara

34
de reserva, cumpliendo la función de mantener el electrolito en una temperatura
característica que impida la ebullición del líquido. El sistema de control de la temperatura
del electrolito debe tener instalado además cuatro sensores de temperatura, dos en cada
cámara para obtener una señal de realimentación que permita el control dinámico de la
temperatura. Los reóstatos líquidos trabajan teóricamente a un factor de potencia unitario.
El sistema elegido recomienda el uso de un único reóstato liquido para la partida de los dos
motores, es decir un solo estanque llenado con electrolito, el cual debe ser una solución de
carbonato de sodio con una concentración en el rango de 0.2-3.0%.

El estanque debe contener dos cámaras, una principal donde los dos grupos de tres
electrodos sean sumergidos en el electrolito y una cámara secundaria donde se acumule el
electrolito de reserva. Cabe destacar que tanto la cámara principal como la de reserva están
dividas en dos compartimientos unidos por una abertura que asegura el mismo nivel de
electrolito en ambas cámaras, en cada cámara es necesaria la instalación de un grupo de tres
electrodos en una posición fija, es decir solo el nivel del electrolito varía. El nivel de
electrolito de la cámara principal se aumenta mediante cuatro motores que toman electrolito
de la cámara de reserva y la bombean hacia la principal, la disminución del nivel de
electrolito se logra utilizando una válvula de reciclaje que une ambas cámaras, el fluido cae
por gravedad desde la cámara principal hacia la de reserva, disminuyendo así el nivel del
electrolito en la cámara principal.

Durante el proceso de la partida del motor el nivel del estanque va evolucionando, empieza
con un nivel mínimo de electrolito en la cámara principal y la resistencia eléctrica de la
carga del electrodo en su valor máximo. A medida que acelera el motor el nivel del
electrolito aumenta en el interior del estanque, la resistencia disminuye hasta que alcance su
valor mínimo. Cuando este mínimo es logrado, los anillos del motor son cortocircuitados
por un dispositivo que hace parte del reóstato. Un sistema de protección integrado previene
que el reóstato sea desconectado antes de la condiciones iniciales de partida sean
satisfechas.

35
 Figura 4-7. Diagrama reóstato líquido.

La partida puede ser hecha en dos formas: Local o Remota:

- Partida Local: El reóstato tiene un panel de comando local.
- Partida Remota: La partida automática remota es hecha conectando el relé auxiliar
del disyuntor principal al terminal disponible en el panel de control del reóstato.

Protecciones Incluidas:
- Un sistema timer, para apagar el sistema en caso de no ser lograda la partida en un
tiempo dado
- RTD (Resistance Temperature Detector) o sensores de temperatura basados en la
variación de la resistencia de un conductor con la temperatura, instalados en los
estanques para prevenir el sobrecalentamiento del electrolito que pueda repercutir
en un malfuncionamiento.
- Puerta con seguro manual, para prevenir el acceso al gabinete del dispositivo de
cortocircuito
- Protección para restaurar las condiciones iniciales de la partida
- Comprobar el interruptor del partidor del rotor mientras la alimentación del estator
se encuentra desconectado

Accesorios Incluidos:
- Supervisión del tiempo de partida
- Dispositivo de cortocircuito de los anillos
- Panel de control completo para una operación automática

36
4.4.2. Secuencia de partida hasta la operación

La partida de los motores de inducción de rotor bobinado será mediante el uso de un solo
equipo de reóstatos líquidos para ambos motores, es decir, el reóstato líquido debe contar
con al menos seis bornes específicos para la conexión de las fases rotóricas de los motores,
tres por cada motor. Las fases de cada rotor son conectados al reóstato líquido, mediante
interruptores trifásicos, sincronizados de maneta tal que se cierren o se abran
conjuntamente.

Por lo tanto los motores están inicialmente en reposo y desenergizados, al conectar los
interruptores del reóstato líquido se puede energizar el sistema, el motor comienza ha
acelerar desde el reposo, con una resistencia máxima en la carga eléctrica del reóstato
líquido, hasta alcanzar la velocidad nominal del motor donde la resistencia es mínima, es
decir casi el nivel de cortocircuito.

Además es necesario un dispositivo de cortocircuito de las fases del rotor, la conexión es

mediante interruptores trifásicos, al hacer cortocircuito en las fases rotóricas, el motor
asume característica de un motor de jaula de ardilla. Este dispositivo cumple dos funciones
principales: la primera y más importante, asegurar el nivel de cortocircuito en el momento
que el motor alcanza su velocidad nominal, es decir, la resistencia de la carga eléctrica del
reóstato líquido llega a su mínimo, y una segunda función de protección. Normalmente este
dispositivo de cortocircuito viene incluido en el equipo que contiene el reóstato líquido.

Finalmente se tiene los conversores que son conectados a sus respectivos rotores mediante
interruptores y desconectadores trifásicos. Los desconectadores son instalados para
asegurar la aislación del sistema de electrónica de potencia en caso de ser necesario.

Figura 4-8. Sistema de Interruptores

37
Por lo tanto, la evolución de los interruptores es (ver figura 4-8):

¾ Sistema en reposo y desenergizado - K1, K2 y K3 abierto

¾ Se conecta K2 y se energiza el sistema – K1 y K3 abierto, K2 cerrado
¾ El motor acelera hasta su velocidad nominal
¾ Se conecta K1 asegurando el cortocircuito - K1 y K2 cerrados, K3 abierto
¾ Una vez cerrado K1, se abre K2
¾ Una vez abierto K2, se cierra K3
¾ Una vez cerrado K3, se abre K1
¾ K3 cerrado, K1 y K2 abiertos
¾ Motor operando con velocidad controlada.

donde,

• K1: Interruptor de cortocircuito

• K2: Interruptor reóstatos líquidos
• K3: Interruptor conversor

4.4.3. Descansos Motor

Los descansos del motor, son las estructuras sobre la cual descansa el eje del motor, están
sometidos a un gran desgaste debido al roce producido por el movimiento del rotor.
Normalmente se incluye un sistema de lubricación a modo de reducir el desgaste de los
materiales y lograr los estándares de eficiencia requeridos; se recomienda el uso de un
sistema de lubricación de inyección de aceite en los descansos, mediante bombas de baja y
alta presión.

La bomba de baja presión es utilizada en la operación normal del motor, donde una capa de
aceite hidrodinámico es mantenida entre el eje y los descansos. No obstante en la partida y
bajas velocidades el aceite no es capaz de separar el eje de los descansos. Si una separación
mínima no es lograda, los descansos y el eje podrían verse dañados.

Por lo tanto para los casos donde no es posible mantener una capa hidrodinámica de aceite,
el sistema jacking oil o sistema de nivelamiento de aceite, inyecta aceite mediante bombas
de alta presión al corazón de los descansos. La inyección de aceite continúa hasta que el eje
flota sobre una capa de aceite. Las bombas del sistema jacking oil deben generar una
presión que eleve los ejes del rotor. El aceite mineral usado en el sistema representa un
riesgo de incendio debido a la proximidad de las componentes de alta temperatura.
Precauciones especiales son necesarias para reducir este peligro. El sistema debe ser
instalado cerca de los descansos para evitar filtraciones del aceite.

Finalmente para el sistema de lubricación se contempla una bomba de baja presión en la

operación normal y un sistema jacking oil, es decir, una bomba de alta presión que servirá
para la lubricación hidrostática de los descansos durante casos como: arranque, mantención

38
del molino o frenado; no siendo necesario el desacoplamiento del motor. De todas maneras
existirán pérdidas de 4-5 [kW] por cada descanso, es decir, 8-10 [kW] para el sistema
escogido.

La instalación de un circuito de filtrado del aceite con bombas motores y filtros será
necesario, adicionalmente filtro de aceite, enfriadores, instrumentos eléctrico para el control
y monitoreo, tanque de aceite y conexiones de cañerías, Kiameh [16]

4.4.4. Protecciones

El sistema de protección del motor contempla la instalación de un grupo de relés,

encargado de actuar sobre el interruptor de entrada del motor en caso de alguna falla,
aislando el motor de la red eléctrica. Los relés deberán ser configurados acorde a las
características finales del motor, el esquema general del sistema de relés queda como:

Figura 4-9. Sistema de Relés.

39
donde,

• 27 - Undervoltage Relay: Dispositivo que opera cuando el voltaje de entrada es

menor a un valor predeterminado.

• 38 - Bearing Protective Device: Su función es operar cuando se alcanzan

temperaturas excesivas en los descansos o alguna otra condición mecánica anormal
asociada a los descansos, tal como condiciones de desgaste, la cual puede
eventualmente resultar en temperaturas excesivas del descanso o en falla.

• 46 - Reverse-phase or Phase-Balance Current Relay: Un dispositivo en un circuito

polifásico que opera cuando las corrientes polifásicas están en secuencia equivocada
o cuando las corrientes polifásicas están desbalanceadas o cuando las corrientes de
secuencia negativa exceden un valor predeterminado; para la aplicación escogida
solo se contemplan corrientes trifásicas.

• 49 - Machine or Transformer, Thermal Relay: Opera cuando la temperatura de los

enrollados de armadura de la máquina o alguno de sus elementos exceden un valor
predeterminado, queda claro que su aplicación en este caso es para el uso en los
motores.

• 50 - Instantaneous Overcurrent Relay: Opera con un retardo de tiempo no

intencional cuando las corrientes exceden un valor predeterminado.

• 51 - AC Inverse Time Overcurrent Relay: Este relé opera cuando la corriente AC de

entrada excede un valor predeterminado, y donde el tiempo de operación de relé es
inversamente proporcional con la corriente AC de entrada.

• 59 - Overvoltage Relay: Este dispositivo opera cuando la entrada de voltaje excede

un valor predeterminado.

• 86 - Lockout Relay: Este dispositivo mantiene el equipamiento asociado inoperativo

hasta que el relé sea reseteado por un operador, ya sea local o remotamente.

• 87 - Differential Protective Relay: Es un relé que opera cuando el vector de

diferencia entre dos o más cantidades eléctricas similares, excede un valor
predeterminado.

Las mediciones necesarias para la operación de los relés anteriormente descritos serán
obtenidos mediante:

- 3 Transformadores de corriente y potencial

- 3 Transformadores de corrientes para protección diferencial (autobalanceados,
tipo ventana, 50:5, C20, 5VA según norma ANSI)
- Detector de filtración de agua
40
 - Llave de caudal de agua en la entrada del radiador
- 2 x Detectores de temperatura (3 terminales) por fase.
- 1 x Detector de temperatura (3 terminales) por descansos.
- 2 x Detectores de temperatura (3 terminales) por ambiente de refrigeración
- (circuito de aire caliente interno a la carcasa y circuito de aire frio).

Además el motor debe estar protegido contra peaks de voltaje, se contempla el uso de 3
capacitores y 3 pararrayos, uno por cada fase, como se observa en la figura 4-10:

Figura 4-10. Protección Motor.

4.4.5. Accesorios del Motor

El motor además contempla el uso de diversos accesorios:

- Caja de conexión principal sobredimensionada en acero tipo NEMA 4X.

- Cajas de conexión de accesorios (según dimensional mecánico).
- Intercambiador de calor AIRE-AGUA con tubos de cobre.
- Supresores de Ruido.
- Resistencia de Calentamiento anti-condensación en 220V, 600W.
- Tres Terminales de puesta a tierra (dos puntos en carcasa en lados opuestos).
- Escobilla de puesta a tierra en el eje.
- Ambos descansos eléctricamente aislados.

41
Bases y Fundaciones
- Elementos de fijación y de nivelación para instalación en acero inoxidable AISI
316.
- Pernos de Anclaje
- Pernos para nivelación vertical.
- Pernos para nivelación horizontal.

Dispositivo de escobilla (IP44)

- Ventana de inspección del compartimiento de escobillas en vidrio templado.
- Escobilla con sensor de desgaste
- Previsión para operar con reóstatos líquidos de doble estanque totalmente
controlado.
-
Monitoreo y Protecciones a vibraciones.
- 4 x Bentley Nevada Probes
- 4 x Bentley Nevada Proximitors
-
Monitoreo de Velocidad
- Rueda con dientes.
- Zero speed switch sensor DYNALCO
- Transductor para sensor de velocidad.

4.5. Transformador de Recuperación

El transformador de recuperación es utilizado para disminuir el nivel de tensión de los
conversores conectados al rotor, es instalado entre el doble conversor PWM y la barra de
13.800 [kV], El transformador contemplado es trifásico, 60 [Hz], sumergido en aceite
vegetal, del tipo reconocido como el líquido menos inflamable según la NFPA, de
enrollados de cobre 550V/13800V, con estanque sellado, incluirá cambiador de
derivaciones sin carga, bushings y accesorios. El estanque debe ser sin conservador de
líquido aislante y el sistema debe absorber los cambios originados en la variación de
temperatura y la producción de gases en las distintas condiciones de operación.

Para dimensionar la potencia nominal del transformador es necesario calcular la potencia

devuelta a la red desde el rotor, utilizando las siguientes ecuaciones [17]:

Ps = ωeψ sd isq
(4.1)
L
Pr = 0 ωslψ sd irq
Ls

42
Si el sistema esta orientado según el flujo del estator ψ sq = 0 , entonces:

L0
ψ sq = 0 = Ls isq + L0irq ⇒ isq = − irq
Ls

Pr
ωslψ sd irq L0 L ω ω − ωr
L0
Ps = −ωeψ sd irq ⇒ = s
= − sl = − e = −s
Ls Ps −ω ψ i 0 L ωe ωe
e sd rq Ls

∴ Pr = −sPs
Anteriormente se ha estipulado que el motor debe controlar un rango de velocidad entre
85%-110% es decir un 15% de deslizamiento máximo, considerando además que la
potencia en el eje del motor corresponde a 7400 [kW], se tiene:

Pr = 0.15* 7400 [ kW ] = 1110 [ kW ]

El transformador debe suministrar su potencia nominal 1.400 kVA a una temperatura de 55

ºC, medidos con el método de resistencia (enfriamiento KNAN). El diseño escogido debe
permitir la operación continua a su mayor capacidad, sin pérdida de la vida útil de la
aislación. El estanque debe ser sin conservador de líquido aislante y el sistema debe
absorber los cambios originados en la variación de temperatura y la producción de gases en
las distintas condiciones de operación.

El transformador estará sumergido en aceite vegetal biodegradable, en cantidad y calidad,

suficiente para operar en régimen normal, con elevaciones de temperatura, según norma,
sobre la temperatura ambiente considerada como 40º C y a 2.150 metros sobre el nivel del
mar. El punto de inflamación (Flash Point) deberá ser mayor que 330°C, según
clasificación UL. No se aceptará el uso de líquidos con contenido de PCB. Los enrollados
serán diseñados, con bobinas de cobre electrolítico de sección transversal rectangular,
aislado con papel termo estabilizado, resistente al envejecimiento, adecuado para la
elevación de temperatura de enrollados y para el líquido refrigerante indicado.

Todas las uniones de los enrollados, si no son empernadas, deberán ser soldadas con
soldadura de plata o su equivalente en características eléctricas y mecánicas. Las
conexiones de los enrollados a los bushings o conectores y al cambiador de derivaciones
deberán ser sujetadas mediante soportes aislantes que impidan vibraciones.

Las conexiones serán las siguientes: El primario en conexión delta, lado de alta tensión; el
secundario en conexión estrella, lado de media tensión y con neutro accesible para la puesta
a tierra a través de una resistencia. El diseño del aislamiento de la zona del punto neutro de
la estrella del bobinado, tendrá la misma clase que el extremo conectado a la fase. Las
bobinas y el núcleo, completamente ensamblados, deberán secarse al vacío e
inmediatamente después impregnarse con aceite dieléctrico.

43
4.6. Reductor
El uso de motores de alta velocidad hace del reductor de velocidad un equipo crítico dentro
del sistema para el accionamiento del molino de bolas. El sistema mecánico del molino
debe contar con dos reductores de velocidad de ejes paralelos, con acoplamientos de baja y
alta velocidad instalados en sus respectivos ejes, figura 4-11:

Figura 4-11. Reductor de velocidad - Flender MDSS.

Los acoplamientos de alta y baja velocidad deben contar con un sistema de protección.
La construcción debe ser conforme las normas AGMA correspondientes para esta
aplicación.

Además se contempla el uso de un sistema de lubricación con bombas de alta y baja

presión, instalados de forma contigua al reductor, figura 4-12:

Figura 4-12. Lubricación del reductor - Siemens.

donde,

1.- Reductor 3.- Válvula para el drenaje de aceite

2.- Equipo inyección de aceite 4.- Ventilación coraza

44
4.6. Piñones
La elección de motores de inducción de 6 polos implica una velocidad sincrónica:

120* f 120*60
ns = = = 1200[r. p.m.]
p 6

Con una velocidad en el eje del motor igual a 1200 [r.p.m.] y considerando un reductor 6:1
se obtiene una velocidad de salida de 200 [r.p.m.]

El diámetro del piñón es calculado suponiendo una velocidad en el eje de baja velocidad
igual a 200 [r.p.m.] y mediante la siguiente ecuación de mecánica (ver figura 4-13):

n1 * d1 = n2 * d2 ⇒ 200[r. p.m.]* d1 = 10[r. p.m.]*8[m]

10[r. p.m.]*8[m]
d1 = = 0.4[m]
200[r. p.m.]

Figura 4-13. Acoplamiento de la corona dentada y piñones.

Nota. El largo de los dientes de los piñones se suponen iguales y contenidos dentro del
diámetro de los piñones por lo tanto la incidencia en el cálculo es despreciable.

La corona dentada es del tipo helicoidal, hecha de una aleación de acero, con alrededor de
290 dientes. En cambio los piñones tienen cerca de 20 dientes y son de acero forjado. Los
piñones son acoplados al reductor y este a su vez a los motores de inducción de rotor
bobinado, por lo tanto el sistema mecánico queda descrito por la figura 4-14:

45
 Figura 4-14. Sistema mecánico general.

4.7. Accionamiento Motor

En el capítulo 3 se han analizado las diferentes técnicas que se utilizan para controlar el
motor de inducción de rotor bobinado, optando finalmente por utilizar el accionamiento
Scherbius, con una configuración de doble conversor PWM. Los semiconductores
escogidos son de tecnología IGCT2, el inversor básico es descrito por la figura 4-15:

Figura 4-15. Conversor PWM tecnología IGCT. ABB

2
IGCT: El tiristor integrado controlado por compuerta (IGCT, del inglés Integrated Gate-Commutated
Thyristor) es un dispositivo semiconductor que generalmente se aplica como interruptor controlado en
circuitos de electrónica de potencia.

46
La protección de cortocircuito de salida se beneficia directamente del rápido switching de
los IGCTs. Si el di dt de una corriente de cortocircuito externa es limitada por un filtro o
una inductancia L, los IGCTs pueden ser apagados antes de que se alcance el máximo de la
corriente de apagado, o turn off current, de los semiconductores.

En la figura 4-15 se observa el circuito clamp del inversor, en los raros casos de una
saturación interna tendrá la función de captar el incremento de di dt , limitando así el peak
máximo de corriente. Una saturación descargará de forma segura en el capacitor del puente
DC ya que los IGCTs harán cortocircuito de forma segura bajo las peores condiciones de
falla posible. Está característica es especialmente ventajosa para conversores con
dispositivos conectados en serie. Por lo tanto el circuito del accionamiento del motor queda
caracterizado por la figura 4-16:

Figura 4-16. Accionamiento motor. Modificado ABB

Para simplificar el cálculo de la corriente del puente DC, se asumen pérdidas despreciables
de los semiconductores, es decir, toda la potencia de deslizamiento del rotor fluye a través
del puente DC:

PEP = Pr = sPs = Vdc Idc (4.2)

donde:

PEP
Potencia del circuito de electrónica de potencia
:
s : Deslizamiento
Ps : Potencia en eje del motor
Vdc : Voltaje puente DC
Idc : Corriente puente DC
Utilizando un valor de 1800 [V]
para el voltaje Vdc en la ecuación (4.2), la corriente Idc queda dada por:
1110[W ]
I dc = ⇒ I dc = 0.6[ A]
1800[V ]

47
4.7.1 Estrategia de control conversor del lado del rotor.

El sistema de control utiliza un sistema de referencia rotatorio sincrónico, que se orienta en

el ángulo de posición del vector de flujo de estator, θs, el cual se utiliza para modular y
demodular las variables eléctricas. Este ángulo se obtiene de las componentes α-β del flujo
de estator, las cuales se obtienen al integrar la fuerza electromotriz (FEM) inducida del
estator. Las componentes α-β del flujo de estator están dadas por:

λα s = ∫ ( vα s − Rs iα s ) dt
(4.3)
λ β s = ∫ ( vβ s − Rs iβ s ) dt

Por lo tanto, el ángulo del vector de flujo de estator está dado por:

⎛ λβ s ⎞
θ s = tan −1 ⎜ ⎟ (4.4)
⎝ λα s ⎠

Para modular y demodular las variables de rotor se utiliza el ángulo de deslizamiento dado
por:
θsl = θs −θr (4.5)

donde θr es el ángulo de rotor, obtenido con un encoder de posición, en radianes eléctricos.

Finalmente el sistema de control queda expresado por la figura 4-17:

Figura 4-17. Control conversor lado rotor.

48
Luego, orientando los ejes d-q en la dirección del vector de flujo de estator, es decir,
orientado el sistema de referencia d-q en la dirección dada por el ángulo θs , se tiene:
Lo
λs = λds ⇒ λqs = 0 ⇒ iqs = − iqr
Ls
(4.6)
L
λds = Loims ⇒ ims = s ids + idr
Lo

donde ims es la corriente magnetizante.

Para el control de las corrientes de rotor, se tiene:

d
vdr = Rr idr + σ Lr ( idr ) − ωslσ Lr iqr
dt
(4.7)
vqr = Rr iqr + σ Lr ( iqr ) + ωsl (σ Lr idr + Lmims )
d
dt

donde se definen σ y Lm como:

Lo 2 Lo 2
σ = 1− ; Lm = (4.8)
Ls Lr Ls

Luego, para el diseño de controladores se tiene:

d
vdr ' = Rr idr + σ Lr ( idr )
dt
(4.9)
vqr ' = Rr iqr + σ Lr ( iqr )
d
dt
Así, la salida de los controladores está dada por:
vdr* = vdr '− ωslσ Lr iqr
(4.10)
vqr* = vqr '+ ωsl (σ Lr idr + Lmims )

donde vdr* y vqr* son las referencias de tensión de rotor.

Por otra parte, de las ecuaciones (3.12) y (4.6), se tiene que el par eléctrico, para el sistema
alineado con el vector de flujo de estator, está dado por:

p Lo 2
Te = −3 imsiqr (4.11)
2 Ls

49
Al controlar las corrientes de rotor, la componente en eje directo, idr , se puede utilizar para
suministrar parte de la corriente magnetizante de la máquina. Si su valor se controla en
cero, la totalidad de la corriente magnetizante se suministra por el estator del generador. Por
otra parte, la componente en eje en cuadratura, iqr , se utiliza para controlar el par de la
máquina y, en consecuencia, se le denomina componente de par.

4.7.2 Estrategia de control conversor del lado de la línea.

El conversor del lado de la red es el encargado de mantener el voltaje del puente DC en un

valor predefinido, independiente de la magnitud y dirección de la potencia del rotor.
Existen diversas técnicas capaces de lograr este objetivo pero finalmente se optó por un
control d-q que permite desacoplar el control de potencia activa y reactiva.

Es necesaria además la instalación de un PLL (phase-locked loop) para asegurar la

sincronización del conversor con las corrientes de líneas, utilizando el ángulo del PLL para
realizar las conversiones d − q α − β . El control de las corrientes de línea id e iq permite
entonces el control desacoplado de las potencia activa y reactiva respectivamente, ver
figura 4-18.

El suministro de potencia reactiva necesario para el funcionamiento del motor se realizará

solamente a través del estator, es decir, el rotor no debe intercambiar potencia reactiva con
la línea a través del conversor, por lo tanto la referencia i q* de las corrientes de línea debe
mantenerse en cero. Existe la posibilidad de suministrar potencia reactiva mediante el rotor,
ya sea para efectos de necesidad del motor o para trabajar con un factor de potencia unitario
(visto desde la red), mediante el control de la referencia i q* .

Figura 4-18. Control conversor lado línea.

50
Capítulo 5

Modelo en MATLAB

5.1. Introducción
Previo a la construcción de cualquier circuito o sistema eléctrico, es recomendable realizar
simulaciones y/o modelos de los circuitos, entendiendo de antemano el funcionamiento de
estos y mejorando así el diseño. En el mercado se pueden encontrar varios software que
realicen tareas de simulación pero todas con características especiales y específicos para
cada tema, entre ellos se destacan PSpice, MATLAB, DigSilent, ETAP, entre otros.

La elección de cual programa utilizar para modelar el funcionamiento de un motor y su

sistema de control respectivo es compleja ya que cada uno cuenta con ventajas y
desventajas, PSpice por su parte es un gran simulador de circuitos eléctricos de baja
potencia, pudiendo eventualmente simular el circuito de electrónica de potencia escogido
por esta memoria, pero la simulación del motor se vuelve bastante compleja.

El software ETAP es un programa con grandes herramientas para la simulación de sistemas

eléctricos de potencia, pero a lo que modelo de motores se refiere es demasiado básico y
simplista, reduciendo el motor a un carga eléctrica más una inyección de armónicos,
además de no tener posibilidad de simular circuitos de electrónica de potencia.

En cambio DigSilent, es un software con una vasta librería de modelo de motores y

circuitos de electrónica de potencia, cada uno con su especificación técnica y la explicación
de cada modelo. Aún asi, no existe un real control de todas las variables del sistema, sin
contar que para modificar algún modelo es necesaria una gran experiencia en el software.

Finalmente queda MATLAB, que es un programa creado para realizar prácticamente

cualquier función matemática, ideal para implementar un modelo matemático del motor
utilizando las ecuaciones dinámicas que rigen el movimiento de este. Además es posible
simular el sistema de electrónica de potencia mediante el uso de modelos de
semiconductores disponibles en las librerías del programa, todo esto en una plataforma que
trabaja por bloques denominada Simulink.

5.2. Simulación máquina doblemente alimentada sin control

Para simular el accionamiento Scherbius en MATLAB la primera opción fue utilizar la
herramienta Simulink que trae consigo una librería llamada SimPowerSystem, utilizada para
la simulación de generación, transmisión, distribución y consumos de energía eléctrica.

51
Provee modelos de las componentes utilizadas en estos sistemas, tales como, máquinas
trifásicas, accionamientos eléctricos, semiconductores, entre otros.

La librería a primera vista es una gran herramienta para el estudio de sistemas eléctricos,
pero el hecho que traiga modelos pre-hechos hace desconfiar de su veracidad. El estudio de
cada bloque es largo y tedioso, además que es necesario tener conocimientos avanzados
sobre el funcionamiento de MATLAB para realmente entender que sucede en cada bloque
de la librería.

A modo de ejemplo en la figura 5-1 se expone el bloque de una máquina asincrónica, que
varía su modelo según la elección del usuario entre motor de jaula ardilla o rotor bobinado:

Figura 5-1. Bloque máquina asincrónica MATLAB.

La complejidad de este modelo y el poco conocimiento de la gran cantidad de funciones

que existen en MATLAB y que son utilizadas en este bloque, además del hecho de la casi
nula posibilidad de variar el funcionamiento del bloque si fuese necesario, hacen desconfiar
de este modelo. Por lo tanto se opta por crear un modelo nuevo del motor de inducción de
rotor bobinado, quizás simple pero con la gran ventaja de tener absoluto control de todas
sus variables.

5.2.1 Modelo máquina doblemente alimentada en MATLAB

El modelo de la máquina de inducción de rotor bobinado es en coordenadas α-β ,

implementado en el sistema de ejes del estator de la máquina. Por lo tanto las ecuaciones
son:

dψ s
Vs = Rs is + (5.1)
dt

⎡ dψ r ⎤ jθr
⎢Vr = Rr ir + ⎥e (5.2)
⎣ dt ⎦

52
Donde el ángulo θr se utiliza para transferir la dinámica del rotor en coordenadas de
estator.

Recordando que el flujo del rotor y estator en coordenadas α-β pueden obtenerse desde las
corrientes de la máquina, se tiene:

ψ s = Ls i s + L0 i r (5.3)

ψ r = Lr ir + L0 is (5.4)

Las ecuaciones de estado de la máquina de inducción de rotor bobinado, se pueden obtener

a partir de (5.1-5.4). Reemplazando las ecuaciones (5.3) y (5.4) en (5.1) y (5.2)
respectivamente se obtiene:

disα di
Vsα = Rs isα + Ls + L0 r α
dt dt
dis β dir β
Vsβ = Rs is β + Ls + L0
dt dt
⎛ di di ⎞ (5.5)
Vrα = Rr irα + ⎜ Lr rα + L0 sα ⎟ + ωr ( Lr ir β + L0isβ )
⎝ dt dt ⎠
⎛ di di ⎞
Vr β = Rr ir β + ⎜ Lr r β + L0 s β ⎟ − ωr ( Lr ir α + L0isα )
⎝ dt dt ⎠

Utilizando la herramienta “solve” de MATLAB se obtienen las ecuaciones de estado:

disα Vα Lr − rs isα Lr − L0Vrα + L0 Rr irα + L0ωr Lr ir β + ωr L0 isβ

2

=
dt Ls Lr − L0 2

disβ Vsβ Lr − Rs isβ Lr − L0Vr β + L0 Rr ir β − L0ωr Lr irα − ωr L0 2isα

=
dt Ls Lr − L0 2
(5.6)
dirα LsVrα − Ls Rr irα + L0 Rs isα − Lsωr Lr ir β − Lsωr L0isβ − L0Vsα
=
dt Ls Lr − L0 2

dir β LsVr β − Ls Rr ir β + L0 Rs isβ + Lsωr Lr irα + Lsωr L0isα − L0Vsβ

=
dt Ls Lr − L0 2

53
Del desarrollo mostrado anteriormente es relativamente simple encontrar las ecuaciones de
estado de la máquina, que tienen la forma:

⎡isα ⎤ ⎡isα ⎤ ⎡Vsα ⎤

⎢i ⎥ ⎛ a11 … a14 ⎞ ⎢i ⎥ ⎛ b11 … b14 ⎞ ⎢V ⎥
⎜ ⎟ ⎢ sβ ⎥ ⎜ ⎟ ⎢ sβ ⎥
s⎢ ⎥ =⎜
sβ

⎢irα ⎥ ⎟ ⎢i ⎥ + ⎜ ⎟ ⎢V ⎥
⎢ ⎥ ⎜⎝ a41 a44 ⎟⎠ ⎢ rα ⎥ ⎜⎝ b41 b44 ⎟⎠ ⎢ rα ⎥
⎣⎢ir β ⎦⎥ ⎣⎢ir β ⎥⎦ ⎣⎢Vr β ⎥⎦

Donde “s” es el operador de Laplace representando (d/dt) en el dominio del tiempo. Los
valores de las matrices A y B, para fines de simulación, se pueden calcular utilizando un
archivo “m” donde además se agregarán algunas constantes necesarias para la simulación
Rs , Rr , Ls , Lr , L0 . El archivo “Initial_mirb.m” se observa en el Anexo 1.

Una vez obtenidos valores de las matrices de estado, la modelación de la máquina de

inducción de rotor bobinado puede ser realizada en tiempo continuo o en tiempo discreto.
Ambas posibilidades son permitidas por MATLAB.

Dado que los computadores actuales permites velocidades de procesamiento bastantes altas,
se opta por utilizar simulación con modelos discretos. De todas formas, los modelos
implementados en MATLAB son simulados en forma discreta utilizando algún algoritmo
como Runge-Kutta 4 o similar.

Para implementar las ecuaciones de estado en forma discreta se utiliza:

⎡isα ⎤ ⎛ ⎡isα ⎤ ⎡isα ⎤ ⎞

⎢i ⎥ ⎜ ⎢i ⎥ ⎢i ⎥ ⎟
⎜ ⎟
s⎢ ⎥ ≈ ⎜⎢ ⎥ −⎢ ⎥ ⎟
s β s β sβ

⎢irα ⎥ ⎢irα ⎥ ⎢irα ⎥

Ts (5.7)
⎢ ⎥ ⎜⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎟
⎜ ⎟
⎣⎢ir β ⎦⎥ ⎝ ⎣⎢ir β ⎦⎥ k +1 ⎣⎢ir β ⎦⎥ k ⎠

Donde el subíndice k+1 indica valores de las variables de estado como resultado de la
iteración (k+1). Ts es el intervalo de tiempo entre iteración e iteración y que puede ser igual
al período de switching del PWM (aunque esto no es estrictamente necesario).

Se debe tener en cuenta que la aproximación de (5.7) no es muy exacta a menos que se
utilice un tiempo de iteración relativamente pequeño. Por otra parte valores muy bajos de
Ts pueden producir problemas debido a que la diferencia entre [X]k+1 y [X]k será afectada
por la precisión utilizada en la representación de números reales.

Utilizando (6), las ecuaciones de estado discreta son obtenidas como:

54
 ⎡isα ⎤ ⎡⎛ 1 0 0 0⎞ ⎤ ⎡isα ⎤ ⎡Vsα ⎤
⎢i ⎥ ⎢⎜ ⎟ ⎛ a11 … a14 ⎞ ⎥ ⎢ ⎥ ⎛ b11 … b ⎞
14 ⎢ ⎥
⎢ s β ⎥ = ⎢⎜ 0 1 0 0⎟ ⎜
+ Ts ⎜
⎟ ⎥ ⎢isβ ⎥ ⎜ ⎟ ⎢Vsβ ⎥
⎢irα ⎥ ⎢⎜ 0 0 1 0⎟ ⎟ ⎥ ⎢i ⎥ + Ts ⎜ ⎟ ⎢V ⎥
⎢ ⎥ ⎜ ⎟ rα ⎜ ⎟ rα ⎥
⎢⎜ ⎟ ⎝ 41
a a 44 ⎠ ⎥ ⎢ ⎥ ⎝ 41
b b44 ⎠ ⎢
⎣⎢ir β ⎦⎥ k +1 ⎣⎢⎝ 0 0 0 1⎠ ⎦⎥ ⎣⎢ir β ⎦⎥ k ⎣⎢Vr β ⎦⎥

El código necesario para simular en forma discreta la máquina de inducción de rotor

bobinado es guardado en un archivo llamado “mirb.m”, el código se adjunta en el Anexo 1.
La implementación del modelo del motor en MATLAB es bastante sencilla; se debe utilizar
un bloque denominado “MATLAB Fcn”, y hacer referencia a la función mirb previamente
creada.

5.2.2 Bloque para el cálculo de ωr

Las variables de entrada de la función mirb son los voltajes trifásicos a-b-c de estator y
rotor, además de la velocidad angular del rotor. Las variables de salidas son las corrientes
α-β del estator y rotor. Dado que es necesaria la velocidad angular para hacer correr el
modelo, es obtenida mediante la ecuación del torque:

d ωr
Te = Tm + J + Bω r (5.8)
dt
donde,

J : Coeficiente de inercia máquina

B : Coeficiente de fricción máquina
Te : Torque eléctrico máquina
Tm : Carga mecánica
ωr : Velocidad angular rotor

El coeficiente de fricción es despreciado B = 0 , no existen pérdidas por efectos de fricción,

y el coeficiente de inercia es obtenido de la especificación técnica típica de un motor de
7400 [kW], es decir, J = 1060[kg • m ] . Por lo tanto el cálculo de ωr queda:
2

1 ⎛ Te − Tm ⎞
ωr = ⎜ ⎟ (5.9)
s ⎝ J ⎠

El próximo paso es obtener el valor de la carga mecánica y el torque eléctrico de la

máquina, la carga mecánica en un principio es modelada como una constante Tm = 6000 y
el Te será obtenido mediante la ecuación 5-10:

55
 2⎛ p⎞
Te = ⎜ ⎟ L0 (idr iqs − ids iqr ) (5.10)
3⎝ 2 ⎠

Ell bloque finnalmente qu

ueda con laas corrientees d-q del estator
e y rootor como variables
v dee
en ω
ntrada, y r como la variable de salida:
s

ura 5-2. Bloqque cálculo ωr

Figu

5..2.3 Bloqu
ue para la
a conversiión α-β→
→d-q

En n el cálculoo del torqu ue eléctricoo son utilizaadas las co

orrientes enn coordenad das d-q, sin
n
emmbargo, las salidas del motor de in ordenadas α-
nducción soon corrientees en el sisteema de coo
β,, siendo neecesario enttonces una conversión n de coorddenadas. El bloque en ncargado dee
reealizar la connversión ess ilustrado en la figura 5-3:
5

Figuraa 5-3. Conveersión α-β→

→d-q.

Essta función convierte de

d coordenaadas α-β a coordenadaas d-q referidas a un ejje rotatorio o.
Laas entradass son las corrientes
c α y el ánngulo del eje
α-β e rotatorioo. Las salid das son lass
co
orrientes en d-q. En el caso del cállculo del torrque eléctrico de la mááquina el án
ngulo del ejee
otario corresponde al ángulo
ro á del flujo del estator.
e La rutina es gguardada en n el archivoo
“A
AB2DQ.m”” y es impleementado mediante
m el bloque “MMATLAB Fuunction”. Se adjunta el
có
ódigo en el AAnexo 2.

ue para ell cálculo θs

5..2.4 Bloqu

Ell ángulo deel flujo de estator utiliizado en ell cálculo deel torque elléctrico y el
e ángulo dee
o θsl es obttenido mediante las siguuientes ecuaaciones:
deeslizamiento

566
λα s = ∫ ( vα s − Rs iα s ) dt
(5.11)
λ β s = ∫ ( vβ s − Rs iβ s ) dt

El ángulo del vector de flujo de estator está dado por:

⎛ λβ s ⎞
θ s = tan −1 ⎜ ⎟ (5.12)
⎝ λα s ⎠

Por lo tanto se implementa un bloque en Simulink que calcule el ángulo del flujo del estator
utilizando como variables de entradas, iαs , iβ s y el voltaje trifásico de alimentación del
estator. Dentro del bloque implementado en Simulink, el vector del voltaje trifásico del
estator es convertido a coordenadas α-β, para luego ser operado según las ecuaciones
anteriores, figura 5-4:

Figura 5-4. Cálculo ángulo flujo estator

Para obtener el ángulo del flujo del estator en un rango [-π, π] es necesario realizar una
cambio en la función tangente inversa típica, el recorrido de esta función es [-π/2, π/2],
recorriendo solo la mitad del círculo, para los propósitos de esta memoria el recorrido del
ángulo de salida θs debiese recorrer el circulo completo, ya que más adelante deberá ser
restada con el ángulo del rotor θr que tiene un rango de [-π, π]. En la figura se observa que
la función trigonométrica utilizada es “atan2”, una función especial de MATLAB
denominada tangente inversa de cuatro cuadrantes, que tiene un recorrido de rango [-π, π]
conforme a las exigencias del sistema de control propuesto.

57
5.3 Ejemplo implementación de un motor de inducción sin
control
Utilizando todos los bloques implementados anteriormente, se procede a crear un modelo
simple para verificar el funcionamiento básico del sistema; se alimenta el estator del motor
de inducción con una fuente ideal trifásica sinusoidal, de secuencia positiva, 13.800 de
amplitud y 60 [Hz] de frecuencia. El rotor es alimentado con voltaje 0, emulando un
cortocircuito de las tres fases del rotor. No se debe olvidar utilizar sistema previamente a la
ejecución del modelo un archivo .m para inicializar las constantes del sistema. El sistema
finalmente queda expresado en la figura 5-5:

Figura 5-5. Modelo máquina de inducción de rotor bobinado.

5.3.1 Velocidad angular

El motor doblemente alimentado al tener las fases del rotor en cortocircuito debiese
comportarse como un motor de inducción jaula de ardilla, es decir, girar a una velocidad
constante, ver figura 5-6:

Figura 5-6. Velocidad angular.

58
En la figura se observa la velocidad angular partir de 0 e incrementar en una curva suave,
pasando por un peak para luego estabilizarse. La velocidad de estabilización corresponde a
la velocidad sincrónica menos un pequeño deslizamiento, el cálculo de la velocidad
sincrónica es:
2 2π ⋅ 60 ⎡ rad ⎤
ω r = ω s ⇒ ωr = = 125.664 ⎢
p 3 ⎣ s ⎥⎦

La resistencia del rotor escogida es pequeña, es decir, el deslizamiento también lo es. Por lo
tanto, la velocidad de estabilización debiese ser casi igual a la velocidad sincrónica:

Figura 5-7. Zoom velocidad angular

El deslizamiento es:

ωs − ω 125.664 − 125.2
s= = = 0.03692
ωs 125.664

5.3.2 Corrientes α-β

Las corrientes de estator α-β típicas de un motor de inducción alimentado con una fuente
trifásica balanceada son corrientes desfasadas en 90º y con amplitudes idénticas, las
corrientes α-β obtenidas en Simulink son mostradas en las figuras 5-8 y 5-9:

59
 Figura 5-8. Corrientes α-β del estator.

Figura 5-9. Corrientes α-β del rotor.

Por lo observando las figuras 5-8 y 5-9 se puede verificar que las corrientes de la máquina
están correctas. Existe la posibilidad de obtener corrientes α-β erróneas, esto podría deberse
a que la fuente trifásica del estator esté desbalanceada, errores en el cálculo de los
ecuaciones de estado o parámetros de la máquina mal dimensionados, recordar que en un
motor de inducción de rotor bobinado típico se cumple Rs ≥ Rr .

5.4. Simulación máquina doblemente alimentada con control

El motor de inducción de rotor bobinado será controlado utilizando la técnica de flujo
orientado que permite expresar la ecuación de torque a través del producto de dos variables
mediante el sistema de coordenadas d-q. Al expresar el torque como un producto de
variables, el control del torque de la máquina se puede realizar en forma simple

60
manteniendo una de las variables constante y de esta forma disponer de un torque
controlado linealmente por una sola variable.

Las variables del sistema de control escogido y analizado en los capítulos anteriores son las
corrientes de rotor d-q del motor, siendo la corriente ird el encargado de controlar la
potencia reactiva e irq la potencia activa de la máquina, las corrientes de estator son
mantenidas constantes. Manteniendo ird constante se controla la potencia reactiva y además
se dispone de un torque controlado linealmente por la corriente irq . El control de las
corrientes y de la velocidad angular del rotor es mediante controladores PI.

Se variará la velocidad del motor en todo el rango permitido por esta memoria, 85-110%,
para observar la dinámica de las variables del motor.

5.4.1 Controlador PI

El controlador a ser implementado utiliza tres parámetros en el algoritmo de cálculo del

control: el proporcional, derivativo y el integral. El valor proporcional KP determina la
reacción del error actual y el integral KI genera una corrección proporcional a la integral del
error, esto asegura que aplicando un control adecuando, el error del estado estacionario se
reduce a cero. La función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo
corrigiéndolo proporcionalmente con la misma velocidad que se produce; de esta manera
evita que el error se incremente.

El diseño escogido contempla el uso de la acción proporcional e integrativa, ya que de no

utilizar el valor integral podría evitar que se alcance al valor deseado, ver figura 5-10:

Figura 5-10. Ejemplo controlador PI

La acción derivativa no será utilizada, KD igual a 0, esto se debe a que la acción derivativa
es muy sensible al ruido, y lamentablemente las corrientes de los motores presentan una
gran cantidad de armónicos, repercutiendo en errores de la acción correctora.

El bloque del controlador PI tiene como entrada el error entre la variable medida y su valor
de referencia, la salida es utilizada para aplicar una acción correctora que ajuste el proceso,
es decir, sirva de referencia para el próximo controlador, figura 5-11:

61
 Figura 5-11. Bloque controlador PI discreto.

5.4.2 Control de corrientes

Básicamente un control PQ, las señales medidas de iq e id son comparadas con las
referencias, luego el error de ambas pasan por un control PI, con un limitador de la salida
integrado. El esquema del sistema de control de las corrientes queda ilustrado en la figura
5-12:

Figura 5-12. Diagrama de control de corrientes.

La salida del controlador PI asociado al error de la velocidad angular servirá de referencia

para la corriente iq . De igual manera la comparación de la corrientes d-q pasan por un
controlador PI, finalmente la salida del controlador de corrientes entrega la referencia para
los voltajes d-q.

Las corrientes medidas serán obtenidas mediante una conversión α-β→d-q de las corrientes
del rotor utilizando como ángulo demodulador θsl :

Figura 5-13. Conversión de corrientes

62
El bloque del controlador tiene una función de transferencia correspondiente a un filtro de
primer orden. Esta función de transferencia es:

10000
G(s) =
s + 10000

Este filtro no existe y no debería estar presente en una implementación real. Se utiliza
debido a que el diagrama de la Fig. 5-11, tiene un algebraic loop, que es una condición que
puede producir inestabilidad en una simulación. Para romper este lazo algebraico se utiliza
un filtro con una frecuencia de corte muy alta y que en la práctica no produce ningún
cambio en el modelo, porque sus polos se encuentran muy a la izquierda en el plano s y
alejados de los polos dominantes.

5.4.3 Conversión dq-abc

La función mostrada en la figura 5-14 convierte de coordenadas d-q referidas a un eje

rotatorio a coordenadas abc. Las entradas son las corrientes d-q y el ángulo del eje
rotatorio. Las salidas son las corrientes en abc. Este bloque es utilizado para simular las
corrientes del rotor utilizando un ángulo de entrada igual a θsl . La rutina es guardada en el
archivo “DQ2ABC.m” y es implementado mediante el bloque “MATLAB Function”. Se
adjunta el código en el Anexo 2.

Figura 5-14. Conversión dq-abc.

5.4.4 Angulo rotor θr

El ángulo del rotor θr es utilizado para determinar el ángulo de deslizamiento θsl y es
obtenido integrando la velocidad angular del eje del motor:

Figura 5-15. Integración de la velocidad angular.

63
De la figura 5-15 se observa la curva obtenida al integrar la velocidad del eje del motor,
correspondiente a una curva ascendente con respecto al tiempo, la cual debe ser modificada
y acotada en el rango [-π,π] utilizando el bloque de la figura 5-16:

Figura 5-16. Acotador ángulo rotor.

Obteniendo:

Figura 5-17. Angulo posición rotor.

Finalmente la recta resultante de la integración matemática de la velocidad angular del rotor

con cierta pendiente, es convertida en un diente de sierra con igual pendiente y será
utilizada como el ángulo de la posición del rotor, ver figura 5-17.

5.4.5 Angulo θsl

Este ángulo es utilizado para demodular las corrientes del rotor y es denominado ángulo de
deslizamiento, se obtiene de la resta entre los ángulos del flujo del estator θs y la posición
del rotor θr , obteniendo lo mostrado en la figura 5-18:

64
 Figura 5-18. Comportamiento de θsl frente una rampa de velocidad.

En la figura 5-18 se observa que existen saltos de magnitud 2π, por lo tanto es necesario
pulir la señal mediante una nueva función que se denominará “sumangulos”, el código se
adjunta en el Anexo 2.

Luego las señales obtenidas antes y luego de la función “sumangulos” respectivamente son
graficadas en la figura 5-19:

Figura 5-19. Comportamiento de θsl frente una rampa de velocidad.

65
Finalmente se grafica el ángulo en todo el rango de velocidad permitido:

Figura 5-20. Comportamiento de θsl en todo el rango de velocidad.

Analizando el ángulo de deslizamiento en la figura 5-20 se observa que durante los

primeros 3 segundos la máquina está operando en modo subsincrónico, con una pendiente
positiva. Luego al alcanzar el sincronismo el ángulo tiende a ser una constante para
finalmente tener una pendiente negativa en modo supersíncronico.

5.4.6 Voltaje trifásico del rotor

El voltaje trifásico del rotor es obtenido mediante un conversor PWM que controla el
conversor del lado del rotor. La señal para el PWM es obtenida utilizando el bloque de la
figura 5-21:

Figura 5-21. Conversion d-q → abc.

Donde las señales de vd y vq provienen de la salida de los controladores de corriente y el

ángulo para la demodulación corresponde al ángulo de deslizamiento θsl . Finalmente se
obtienen los voltajes trifásicos del rotor:

66
 Figura 5-22. Voltaje del rotor frente a una rampa de velocidad.

Como se puede observar en la figura 5-22 la amplitud y la frecuencia de los voltajes

trifásicos del rotor son proporcionales al deslizamiento, es decir, se comporta como la
función:
va = sAsin(s2π fet + φ )

donde,

s = Deslizamiento
A = Amplitud voltaje de entrada
fe = Frecuencia eléctrica entrada
φ = desfase

67
Capítulo 6

Evaluación Económica

6.1. Introducción
En los capítulos anteriores se ha realizado un análisis técnico de las diversas posibilidades
para el accionamiento del molino y se ha optado por considerar solo tres de estos sistemas
para un análisis económico. En el presente capítulo se realiza una comparación a nivel de
costos de las tres opciones técnicamente viables para el accionamiento del molino de bolas.

El análisis contempla una comparación de los costos de inversión en los motores y otras
características asociados a estos, se destacan: ingeniería, operación, repuestos, entre otros.
Luego se realiza una comparación de costos de los equipos críticos del sistemas de cada
propuesta: sistema de control, reductor en caso de ser necesario, transformadores, entre
otros.

Intermedio a la comparación de costos de inversión se realiza una cuantificación de las

pérdidas energéticas de los equipos y se determina un costo asociado a estas; valor que se
utiliza para calcular el costo de operación de cada opción.

Existen otros tópicos relevantes además de los costos de inversión de equipos y los costos
de operación del sistema que son discutidos en este capítulo y considerados para la
evaluación económica: impuestos, lugar de descarga de los equipos, traslados, entre otros.

Finalmente se conjugan las comparaciones anteriores para realizar un flujo de caja de cada
opción y así poder determinar cual es la mejor opción desde el punto de vista económico.

6.2. Motores
El equipo eléctrico más importante en el accionamiento del molino de bolas es el motor,
siendo además el más costoso, por eso su elección es de suma importancia. Los costos de
construir un motor son muy variables en el tiempo, es el caso de los de los precios del cobre
o del acero, componente principales de los motores, que pueden llegar a fluctuar de manera
importante según el comportamiento del mercado; por esta razón los precios que se asumen
en esta evaluación económica son solo valores de referencia. Para la evaluación de los
motores se realiza una comparación entre los motores más utilizados en el mercado
actualmente y la solución que propone esta memoria. Por lo tanto las opciones a evaluar se
enumeran en la tabla 6-1:

68
 Tipo de Motor P [MW] Polos ns [rpm] Controlador
OPCIÓN 1 Motor sincrónico sin escobillas 7,4 20 360 Variador de Frecuencia

OPCIÓN 2 Motor de Inducción de jaula de ardilla 7,4 6 1200 Variador de Frecuencia

OPCIÓN 3 Motor de Inducción de rotor bobinado 7,4 6 1200 Accionamiento Scherbius

Tabla 6-1. Opciones para la evaluación económica.

A través de la memoria se ha discutido largamente el uso de uno o dos motores para el

accionamiento del molino de bolas, llegando a la conclusión que es necesario utilizar dos
motores por la gran potencia exigida. En la tabla 6-2 se expone los costos promedios de los
motores de cada opción:

Tipo de Motor Costo [USD] Costo Total [USD] Reductor

OPCIÓN 1 Motor sincrónico sin escobillas 2.796.285 5.592.569

OPCIÓN 2 Motor de Inducción de Jaula de Ardilla 2.254.965 4.509.930 X

OPCIÓN 3 Motor de Inducción de Rotor Bobinado 1.379.263 2.758.525 X

Tabla 6-2. Detalle de costos de motores.

Un análisis primario refleja el bajo costo del motor de inducción frente al motor sincrónico,
la gran diferencia de costos se debe principalmente a la complejidad de la construcción de
los motores sincrónicos con gran cantidad de polos comparados con los motores de
inducción que son constructivamente simples y de pocos polos.

El análisis del costo de los motores muestra una fuerte tendencia a utilizar la opción 3,
propuesta por esta memoria, por su bajo costo de inversión inicial; pero aún existen otros
factores que no han sido analizados y pueden marcar diferencia, el paso siguiente es
analizar el costo de operación.

6.2.1 Costos de operación

Los costos de operación asociados al molino pueden dividirse en: pérdidas de energía por
efecto de eficiencia, repuestos de elementos sujetos a desgaste, lubricantes para el descanso
del motor, entre otros. Las pérdidas por efecto de la eficiencia se observan en la tabla 6-3:

Componente Eficiencia [%]

Motor 97
Accionamiento Eléctrico 96,5
Reductor 99
Corona dentada y piñones 98,5
Tabla 6-3. Eficiencia de los componentes del sistema

69
Considerando un motor con potencia nominal de 7400 [kW], las pérdidas asociadas a las
eficiencias de los equipos quedan dadas por la tabla 6-4:

Motor de Inducción 7,400 kW Motor Sincrónico 7,400 kW

Equipo η [%] Ptrans [kW] Pérdidas [kW] η [%] Ptrans [kW] Pérdidas [kW]
Motor 97 7.178 222 97 7.178 222
Accionamiento Eléctrico 96,5 6.927 251 96,5 6.927 251
Reductor 99 6.858 69 - - -
Corona dentada y Piñones 98,5 6.755 103 98,5 6.823 104
Transformador 99 6.687 68 99 6.755 68
Descansos - - 10 - - 10
TOTAL MOTOR 723 TOTAL MOTOR 655
TOTAL MOLINO 1.446 TOTAL MOLINO 1.290
Tabla 6-4. Pérdidas del accionamiento del molino.

En la tabla 6-4 se observan las pérdidas asociadas a las eficiencias de los principales
equipos de las opciones a evaluar, se realiza una separación entre el motor de inducción y el
sincrónico para diferenciar el costo de utilizar el reductor de velocidad. Además se agrega
las pérdidas correspondientes a los dos descansos del eje del motor. Para calcular el costo
asociado a las pérdidas se asume un valor promedio de 65 [USD$/MWh] y una operación
de los motores en forma continua 24 horas al día, 7 días a la semana y 365 días al año, es
decir:
⎡USD$ ⎤
COperacion Anual = P [ MW ] * CE ⎢ *365* 24 [ h ] = P *65*365* 24 [USD$]
⎣ MWh ⎥⎦

es decir,

Opción Pérdidas [kW] Costo Anual [USD$]

Motor de Inducción 1.446 823.246
Motor Sincrónico 1.290 734.526
Tabla 6-5. Costos anuales asociados a las pérdidas.

La mayoría de los componentes no requiere mantenciones mayores pues se contempla que

el sistema tenga una vida útil de al menos 16 años, por lo que los únicos repuestos sujetos a
desgaste habitual son los carbones para la recuperación de energía desde el rotor del motor
bobinado (opción 3). Este valor se supondrá en 12.000 dólares al año por motor. El costo
del cambio de lubricante de los descansos se supondrá en 10.000 dólares anuales por
molino, por lo tanto:
Costos Pérdidas motores - Anual
Motor de Inducción [USD] Motor Sincrónico [USD]
Motor 823.246 734.526
Aceite de Lubricación 10.000 10.000
Costos Carbones 24.000 -
Total Costo Anual 857.246 744.526
Tabla 6-6. Costos de operación anual por Molino.

70
6.2. Sistema mecánico
El sistema mecánico está compuesto por los engranajes necesarios para transmitir la
potencia desde el eje del motor hasta el eje del molino de bolas, los equipos principales de
cada sistema mecánico considerado en esta evaluación económica son enumerados en la
tabla 6-7:

Sistema Mecánico
Motor de Inducción Motor Sincrónico
2 x Reductor X -
2 x Embriagues de aire - X
2 x Piñones X X
1 x Corona dentada X X
1 x Inching drive X X
TOTAL [USD] 1.251.500 1.000.000
Tabla 6-7. Costo sistema mecánico.

El costo total asociado al sistema mecánico del motor sincrónico fue ecualizado con
respecto a los motores de inducción, bajo el supuesto de que un reductor de velocidad
supera en costo a un embriague de aire.

6.3. Análisis a largo plazo

Para realizar la evaluación a largo plazo primero se calculan los costos de inversión, tabla
6-8:

OPCIÓN 1 OPCIÓN 2 OPCIÓN 3

Motores 5.592.569 4.509.930 2.758.525
Sistema Mecánico 1.000.000 1.251.500 1.251.500
TOTAL [USD] 6.592.569 5.761.430 4.010.025
Tabla 6-8. Costo inversión total.

En el análisis de largo plazo se considera una vida útil de 16 años con una tasa de descuento
de 8%, por lo tanto para el cálculo del VPN de los costos operacionales se obtiene:

1 ⎡ (1 + i ) − 1 ⎤ 1 ⎡ (1 + 0, 08 ) − 1 ⎤
n 16

Sn = ⎢ ⎥= ⎢ ⎥ = 8,8514
i ⎣⎢ (1 + i )n ⎦⎥ 0, 08 ⎣⎢ (1 + 0, 08 )16 ⎦⎥

71
Finalmente el valor presente neto a 16 años se observa en la tabla 6-9:

OPCIÓN 1 OPCIÓN 2 OPCIÓN 3

Costo de Inversión 6.592.569 5.761.430 4.010.025
Costo operacional anual 744.526 857.246 857.246
Costos de operación (VPN) 6.590.097 7.587.827 7.587.827
TOTAL [USD] 13.182.666 13.349.257 11.597.852
Tabla 6-9. Costo total del accionamiento del molino.

Típicamente en los circuitos de molienda son utilizados 2 molinos de bolas, con un total de
4 motores en operación, normalmente se compra un motor de repuesto en caso de falla,
aumenta más aun la diferencias de costos entre la opción 3, y las opciones 1 y 2 que utilizan
motores más caros.

6.4. Análisis energético

El accionamiento del molino contempla el uso de un doble conversor PWM encargado del
control del motor, los conversores inyectan o recuperan energía proporcionalmente a la
velocidad de operación escogida. Por lo tanto la variación de la velocidad repercute en
variaciones del consumo energético mediante la relación Pr = sPs , ver tabla 6-10:

Molino 14.800 [kW]

% Vel. nominal P [kW]
85 -2.220
110 1.480
Tabla 6-10. Potencia según el deslizamiento

Sin duda el encargado final de la cantidad energía utilizada por el molino es el operador de
la máquina, ya que dependiendo de la dureza del material y/o la producción que exija la
planta la velocidad del molino variará. Con los actuales precios del cobre es normal pensar
que el motor esté constantemente en su máximo, 110% de su velocidad nominal, para
lograr la mayor producción posible.

En la Tabla 6-10 se observa que la mayor recuperación de energía es trabajando con el

motor operando por debajo de la velocidad de sincronismo con un deslizamiento de 15%,
de los análisis anteriores nace por lo tanto un nuevo caso para su análisis, denominado caso
II, que consiste en motores que estén trabajando la mayor parte del tiempo a un 85% de su
velocidad nominal, a modo de recuperar la mayor cantidad de energía posible, pero capaces
de generar la misma potencia a un 85% de su velocidad que el primer caso con velocidad
nominal, es decir:
14.800
[ kW ] = 17.400[ kW ]
0,85

72
El cálculo anterior implica el uso de dos motores de 8700 kW, pero no existen motores
confiables de tales dimensiones en el mercado. Por lo tanto se opta por la utilización de
motores de 8.500 kW, es decir, la potencia nominal del molino para el caso II es 17.000
kW.

Los nuevos flujos energéticos a través del rotor correspondiente a los deslizamientos
mínimos y máximos se observan en la tabla 6-11:

Molino 14.800 [kW] Molino 17.000 [kW]

% Vel. Nominal P [kW] P [kW]
85 -2.220 -2.550
110 1.480 1.700
Tabla 6-11. Potencia casos I y II.

No es considerado el flujo energético a velocidad de sincronismo, deslizamiento 0, ya que

el intercambio energético con la red a través del rotor es despreciable.

Para el análisis del caso I y II, se contempla una operación de los motores en forma
continua 24 horas al día y 365 días al año. Durante un año típico el motor puede trabajar en
todo su rango de velocidades, es decir, 85-110% de la velocidad nominal, pero su
caracterización se hace compleja, por simplificación se asume que el motor solo tiene 3
velocidades 85%, 100%, 110%, asignándole un porcentaje del tiempo total de operación
anual a cada velocidad, ver tabla 6-12:

85% 100% 110%

CONSUMO
Pn Molino E [kWh] Caso t [%] R [kWh] t [%] R [kWh] t [%] R [kWh]
[kWh]
a  25  ‐4.861.800 50  ‐  25  3.241.200  128.027.400 
14.800  129.648.000 
b  0  0  0  ‐  100  12.964.800  142.612.800 
c  75  ‐16.753.500 0  ‐  25  3.723.000  135.889.500 
17.000  148.920.000 
d  75  ‐16.753.500 25  ‐  0  0  132.166.500 
Tabla 6-12. Consumo energético anual.

donde,

E [kWh]: consumo energético anual a velocidad sincrónica

R [kWh]: energía consumida o recuperada a través del rotor

En la tabla 6-12 se observa una comparación del consumo eléctrico sobre cuatro casos, el
primero caso hace referencia a la utilización ideal del molino, es decir, variando la
velocidad del molino según la dureza del material. El caso b es el peor de los casos pero el
más típico de la minería, que es utilizar el motor a su máxima capacidad para lograr la
mayor producción posible. Los últimos dos casos contempla el uso de dos motores de 8,5
MW, los de mayor capacidad del mercado sin perder confiabilidad, la mayor ventaja de

73
estos casos es que como trabajan a un 85% de la velocidad nominal puede utilizar todo el
rango de velocidad para aumentar la producción en caso de ser necesario. Analizando el
caso b, se puede determinar como una mala operación del molino hace aumentar
ostensiblemente el consumo de los motores.

Por lo tanto en la tabla 6-13 se expresa el costo asociado al consumo energético anual de
cada caso y el valor presente neto a 16 años con una tasa de descuento de 8%:

CONSUMO ANUAL COSTO ANUAL VPN

Pn Molino Caso
[kWh] [USD] [USD]
a  128.027.400  8.321.781  73.659.412 
14.800 
b  142.612.800  9.269.832  82.050.991 
c  135.889.500  8.832.818  78.182.801 
17.000 
d  132.166.500  8.590.823  76.040.806 
Tabla 6-13. Costo del consumo energético anual.

74
Capítulo 7

Conclusiones

El trabajo analiza los principales configuraciones para el accionamiento de un molino de

bolas, actualmente el uso del método Quadramatic™ es uno de los más confiables y
utilizados en la industria dejando un tanto rezagado el uso de motores asincrónicos. El
análisis determinó que la utilización de motores de inducción de rotor bobinado es un
método factible para el accionamiento pero es necesario agregarle la característica de
velocidad variable para mejorar su eficiencia y ser una real alternativa a los métodos
convencionales.

A través de los años el continuo desarrollo de diversos métodos para el control de motores
de inducción, como el accionamiento Scherbius escogido por esta memoria para el
accionamiento del motor, sumado a la creación de nuevas tecnologías de semiconductores
han aportado indudablemente a mejorar la eficiencia del motor. El estudio del control de
motores definitivamente no ha llegado a su límite y es imperativo que se siga avanzando en
este tema, no solo por que se puede mejorar la eficiencia de los actuales motores, si no que
quizás podría llevar al descubrimiento de nuevos métodos para la conversión
electromecánica de la energía.

El software MATLAB es quizás un programa complejo en su utilización y extremadamente

sensible pero finalmente es capaz de correr un modelo el motor de inducción y su control,
pudiendo extrapolarse a cualquier otro motor. El análisis de la dinámica del motor se
vuelve tan profundo, que entrega las herramientas para una posible implementación
experimental del sistema modelado, capaz de generar las señales y el sistema de control
necesario para el control del motor, claro está que es necesario comprar el motor y los
semiconductores respectivos.

El sistema de control de flujo orientado es un método probado a nivel experimental con

excelentes resultados, asegurando la confiabilidad del control del motor en todo el rango de
velocidad definido por esta memoria. El control de la velocidad del motor no solo aporta al
uso eficiente de la energía si no que además permite menos desgaste de las partes
mecánicas del accionamiento, menos mantención y se evita la pérdida de eficiencia del
sistema mecánico con el pasar de los años.

Hoy en día la industria minera está pasando uno de sus mejores momentos, específicamente
la del cobre con un altísimo valor por libra, lo que repercute en la decisión de hacer
producir al máximo la planta minera para obtener las mayores utilidades posibles. La
exigencia de una mayor producción implica utilizar los motores a su máxima capacidad, es
decir, desgaste en la transmisión mecánica y nula utilización de la característica de
velocidad variable, convirtiendo el accionamiento del molino en un sistema ineficiente.

75
Sin duda el motor de inducción de rotor bobinado representa la mejor alternativa en lo que
a costos de inversión se refiere; además si se le agrega la característica de velocidad
variable, los costos de operación logran ser competitivos con los otros métodos de
accionamientos que utilizan engranajes. En cambio, el sistema gearless al no tener un
sistema de transmisión mecánico, incurre en bajas pérdidas y de esta manera es un menor
costo de operación.

Un caso de interés analizado por esta memoria es utilizar un molino de mayor potencia al
diseñado inicialmente por el equipo metalúrgico. El nuevo molino debe ser capaz de
entregar la misma potencia del primer caso a velocidad nominal pero a un 85% de su
velocidad. De los resultados obtenidos en el capítulo 6 es fácil concluir que la mala
utilización del sistema con velocidad variable, motores a máxima capacidad, repercute en
pérdidas energéticas importantes. Tanto así que el molino mal operado tiene mayores
pérdidas energéticas, que un molino de mayor potencia nominal bien operado. Por lo tanto
no solo es necesario implementar un sistema con una alta eficiencia, si no que además
capacitar a los operadores de la planta minera ya que ellos son finalmente quienes imponen
la velocidad del motor y con esto la eficiencia del sistema.

Además la tendencia es utilizar cada vez motores de mayor capacidad debido

principalmente a la gran producción de las plantas mineras, aunque esto en el futuro podría
alcanzar su límite cuando los precios del cobre se estabilicen y empiecen a bajar, ya sea por
una disminución de la demanda o el ingreso de un producto suplementario al mercado, y es
aquí cuando realmente se va a apreciar que los gastos de operación de los motores es
significativo con respecto al precio final del producto.

En el caso que no se estabilice el crecimiento sostenido en la potencia nominal de los

molinos de bolas, los motores alcanzarán un límite en la transmisión mecánica del eje, no
pudiendo suplir las potencias exigidas. Por lo tanto la única solución para tales exigencias
es el uso del sistema gearless con un alto costo de inversión inicial pero con ventajas
comparativas al no utilizar un sistema de transmisión mecánico.

El sistema de accionamiento mediante motores de inducción de rotor bobinado es una

excelente opción para aplicaciones de gran producción ya que su bajo costo de inversión
inicial permite comprar motores de mayor tamaño frente a otras alternativas. Además si se
agrega la característica de velocidad variable se obtiene un sistema con eficiencias similares
a los métodos actuales.

La recomendación por lo tanto es utilizar el motor de mayor tamaño trabajando por debajo
de la velocidad nominal, es decir, en modo subsíncrono permitiendo una mayor tasa de
recuperación de energía, evitando stress mecánico y alargando la vida útil de la máquina.
Además el rango para aumentar la velocidad se amplía a un 25% en caso de necesitar una
mayor producción. En contraposición de utilizar un motor con menor potencia y siendo
operado a su máxima capacidad sin la posibilidad de aumentar la producción.

76
Esta memoria más allá de aportar conocimiento en el accionamiento de un molino de bolas,
y mostrar a través de un modelo creado en MATLAB la dinámica de las variables de la
máquina en todo su rango de velocidad, no puede determinar fehacientemente cual será el
consumo total del sistema, ni menos determinar cual de los diversos accionamientos
existentes es el más eficiente. Para poder realizar un estudio de estas características es
necesaria la ayuda de varias mineras dispuestas a entregar mediciones en terreno de sus
sistemas de accionamiento, es decir, el consumo energético de los motores principales,
bombas de lubricaciones y todo aquel sistema que participe en la operación del molino y
consuma energía eléctrica. Determinando así de forma experimental qué sistema utiliza
menor energía; las mediciones debiesen ser en un periodo de tiempo extendido, al menos
un año.

Además este estudio podría entrelazar variables como: energía consumida, producción,
valor del cobre, potencia nominal del molino, velocidad de los motores, dureza y tipo de
material, entre otros. Analizando la influencia de una variable sobre otra, determinando
cual es la de mayor influencia al momento de la elección de la velocidad de rotación del
molino.

77
Capítulo 8

Referencias
[1] Leonhard W. “Control of Electric Drives”, Springer, 2001.

[2] Bose B. “Modern Power Electronics and Ac Drives”, Prentice Hall, 2002.

[3] Bose B. “Power Electronics and Motor Drives”, Elsevier, 2006.

[4] Mohan N. “Power Electronics”, John Wiley & Sons, 1995.

[5] Mohan N. “Electric Drives”, MNPERE, 2001.

[6] EL57A, Sistemas Eléctricos de Potencia. Universidad de Chile, Rodrigo Palma

[7] Reyes M. Eduardo, “Control de generador de inducción de doble excitación vía

convertidor directo de dos etapas”. Tesis de Titulación presentada en conformidad a
los requisitos para obtener el Título de Ingeniero Civil en Electricidad, Universidad
de Magallanes, 2007.

[8] Monteiro Z. Johanna, “Modelación dinámica de parques eólicos para una

integración masiva en el SIC”. Memoria para optar título Ingeniero Civil
Electricista, Universidad de Chile, 2008.

[9] Agaki H.; Sato H., “Control and Performance of a Double-Fed Induction Machine
Intended for Flywheel Energy Storage System”, IEEE Trans. on Power Electronics,
Vol. 17, No. 1, 109-116, Jan 2002.

[10] Anca D. Hansen, Clemens Jauch, Poul Sørensen, Florin Iov, Frede Blaabjerg
“Dynamic wind turbine models in power system simulation tool DIgSILENT”,
Roskilde, Diciembre 2003.

[11] Hirofumi Akagi, “The State-of-the-Art of Power Electronics in Japan.” IEEE

transactions on power electronics, vol. 13, no. 2, pp.345-356 1998.

[12] Peña G. Rubén, “Vector control strategies for a doubly-fed induction generator
driven by a wind turbine”. Ph.D., Thesis University of Nottingham, March 1996.

[13] Teske N., “Space vector modulation: Description”. University of Nottingham, GB,
PEMC Group, November 2000.

78
[14] Romo J, Morales N, Valdenegro A, Palma R, Máquinas Eléctricas, Publicación C/5,
Departamento de Ingeniería Eléctrica, Universidad de Chile, 1996.
[15] Muroya M., Shinohara K, Iimori K, Sako H., “Four step-commutation strategy of
PWM rectifier of Converter without DC link Components for Induction Motor
Drive”. Proc. of IEMDC 2001, pp 770-772. 2001.

[16] Kiameh P. “Power generation handbook: selection, applications, operation, and

maintenance”, McGraw-Hill, 2002

[17] Cardenas R. “Hand-written lecture notes about Doubly-fed Induction machine”,

Apuntes de clases del Departamento de Ingeniería Eléctrica, Universidad de
Santiago de Chile, Chile. En el sitio web: https://sites.google.com/a/usach.cl/rcd/

[18] Cardenas R. “Modelo de la Máquina de Inducción Jaula de Ardilla en Coordenadas

α-β”, Apuntes de clases del Departamento de Ingeniería Eléctrica, Universidad de
Santiago de Chile, Chile.

79
Anexo 1

Código MATLAB del motor de inducción

• Función para modelar el motor de inducción de rotor bobinado:

function [Im] = mirb(Viz) %Mirb= máquina de inducc. rotor bobinado

global Isa0 Isb0 Ira0 Irb0; % valores de los estados en la iteración

anterior
global Ts; %Tiempo entre iteraciones
global B ID ; %Matriz B, ID.
global L0 Ls Lr Sig Rr Rs;

Va=Viz(1);
Vb=Viz(2);
Vc=Viz(3);
Vra=Viz(4);
Vrb=Viz(5);
Vrc=Viz(6);
wr=Viz(7);

% Matriz A dependiente de wr
A(1,1)=-Rs/(Sig*Ls);
A(1,2)=wr*(L0*L0)/(Sig*Ls*Lr);
A(1,3)=Rr*L0/(Sig*Lr*Ls);
A(1,4)=L0*wr/(Sig*Ls);

A(2,1)=-(L0^2)*wr/(Sig*Lr*Ls);
A(2,2)=-Rs/(Sig*Ls);
A(2,3)=-wr*L0/(Sig*Ls);
A(2,4)=Rr*L0/(Sig*Lr*Ls);

A(3,1)=Rs*L0/(Sig*Lr*Ls);
A(3,2)=-wr*L0/(Sig*Lr);
A(3,3)=-Rr/(Sig*Lr);
A(3,4)=-wr/(Sig);

A(4,1)=wr*L0/(Sig*Lr);
A(4,2)=Rs*L0/(Sig*Lr*Ls);
A(4,3)=wr/(Sig);
A(4,4)=-Rr/(Sig*Lr);
% Fin Matriz A

Val=1.5*Va; %Valfa Estator

Vbet=0.8666*(Vb-Vc); %Vbeta Estator
Vra1=1.5*Vra; %Valfa Rotor
Vrb1=0.8666*(Vrb-Vrc); %Vbeta Rotor

80
Ik_1=(ID+A*Ts)*[Isa0 Isb0 Ira0 Irb0]'+B*Ts*[Val Vbet Vra1 Vrb1]';%
Valores de la iteración en k
% ' es el símbolo que indica matriz o vector transpuesto
Isa0=Ik_1(1); % Se almacenan los valores de k+1 para la próxima iteración
Isb0=Ik_1(2);
Ira0=Ik_1(3);
Irb0=Ik_1(4);
Im=Ik_1;
return

• Archivo que define las condiciones iniciales

% Valores iniciales
% Initial_mirb.m
%clear
global Ts;
global Rs Rr L0 Ls Lr Sig;
global Isa0 Isb0 Ira0 Irb0;
global B ID;
global contadorK vtempo;

contadorK=0;
vtempo=0;

Kp=361;
Ki=16;
Imaximo=20;
Vmaximo=1200;
Ts=50e-6; % sampling time
Ts_Power=Ts;
Ts_Control=50e-6;
%
% Set Up Low Pass Filter for the measurements
%
Rs=1.7;Rr=1.36;Ls=0.4186;
Lr=0.4186;L0=0.403;Sig=1-L0^2/(Ls*Lr);
Isa0=0;Isb0=0;
Ira0=0;Irb0=0;
ID=eye(4); %Matriz Identidad de 4x4
%
% Valores de la matriz de estado

B(1,1)=1/(Sig*Ls);
B(1,2)=0;
B(2,1)=0;
B(2,2)=B(1,1);
B(3,1)=-L0/(Sig*Lr*Ls);
B(3,2)=0;
B(4,1)=0;
B(4,2)=B(3,1);

B(1,3)=B(3,1);
B(1,4)=0;

81
B(2,3)=0;
B(2,4)=B(3,1);
B(3,3)=1/(Sig*Lr);
B(3,4)=0;
B(4,3)=0;
B(4,4)=B(3,3);

OK ='OK'

82
Anexo 2

Código MATLAB – Otras funciones

• Función que convierte de coordenadas α-β → d-q
function [Idq] = AB2DQ(Iab)
Ialfa=Iab(1);
Ibeta=Iab(2);
Theta=Iab(3);
Id=Ialfa*cos(Theta)+Ibeta*sin(Theta);
Iq=-Ialfa*sin(Theta)+Ibeta*cos(Theta);
Idq=[Iq Id];

return

• Función que convierte de coordenadas a-b-c → d-q

function [Ialfabeta] = ABC2AB(Iab)
Iaa=Iab(1);
Ibb=Iab(2);
Icc=Iab(3);
Ialfita=3*Iaa/2;
Ibetita=sqrt(3)*(Ibb-Icc)/2;
Ialfabeta=[Ialfita Ibetita];
return

• Función que convierte de coordenadas d-q → a-b-c

function [Vabc] = DQ2ABC(Vdq)
Vq=Vdq(1);
Vd=Vdq(2);
Theta=Vdq(3);
Valfa=Vd*cos(Theta)-Vq*sin(Theta);
Vbeta=Vd*sin(Theta)+Vq*cos(Theta);
Va=(2/3)*Valfa;
Vb=(-1/3)*Valfa+(1/sqrt(3))*Vbeta;
Vc=(-1/3)*Valfa-(1/sqrt(3))*Vbeta;
Vabc=[Va Vb Vc]';
return

• Función para arreglar el angulo de deslizamiento

function [ThethitaSL] = sumangulo(asdf)
ThetaE2=asdf(1);
ThetaR2=asdf(2);

83
if(ThetaE2-ThetaR2 > pi)
ThethitaSL=ThetaE2-ThetaR2-2*pi;
else if(ThetaE2-ThetaR2 < -pi)
ThethitaSL=ThetaE2-ThetaR2+2*pi;
else
ThethitaSL=ThetaE2-ThetaR2;
end;
end;

return

84