UNIVERSIDAD NACIONAL DE LA MATANZA – AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

PID
Control de Procesos
¿Qué es el “Control de Procesos”?

El control de procesos es un método por el cual un “Proceso” de fabricación puede ser

controlado en forma continua y automática, con resultados regulares y coherentes. El control de
procesos define el sistema general, sus componentes, y sus respectivas capacidades. El Control
de Procesos puede tener diversos nombres, como los siguientes:

• Control de lotes (“batch”) continuos

• Control de bucle cerrado
• Control de bomba
• Control de nivel
• Control térmico de zona
• Control automático

El Control de Procesos ofrece las siguientes ventajas:

• La capacidad de fabricar un producto con exactitud repetible.

• El uso más eficaz y eficiente de las instalaciones de la planta.
• Permite al operador dedicarse a un trabajo más productivo y que requiera mayor destreza.
• Se reducen las tareas aburridas y se evita que haya trabajadores expuestos a operaciones
peligrosas.
• Mayor productividad, menor desperdicio.

¿Qué es el Control “PID”?

El control “PID” (o Proporcional, Integral, Derivativo) es el método específico con el que se

implementa el “Control de Procesos”. El control “PID” ofrece al usuario la capacidad de programar
una determinada operación de modo que se realice en forma regular y coherente. Un sistema de
control que haya sido correctamente preparado hará ello independientemente de casi todas las
influencias (perturbaciones) externas. El control PID tiene como fin específico, en efecto, mantener
la regularidad del proceso y compensar las perturbaciones externas.
Las aplicaciones del control “PID” son numerosas y variadas, desde el horneado de galletas, el
control de temperatura del acero derretido y el bombeo de muchos miles de litros de agua por
minuto, hasta el control ambiental, y muchas más.

UNIDAD N°6 – SISTEMAS DE CONTROL - PID -

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Definición del Control de Bucle Abierto

Un sistema de control que no detecta su propia salida y que no hace correcciones en el

proceso se denomina sistema de control de (en) bucle abierto. No hay retroalimentación al sistema
de control que le permita a éste regular el proceso.

Ejemplo práctico del Control de Bucle Abierto

Una unidad que consiste en un control Inversor y un motor cuya velocidad está controlada
únicamente por un potenciómetro de velocidad es un ejemplo del control de bucle abierto. Al no
contar con retroalimentación, el Inversor no puede saber exactamente la rapidez a la que está
girando el eje del motor.

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Definición del Control de Bucle Cerrado

El control en lazo cerrado o en bucle cerrado es un tipo de control en el que se comprueba

la señal de salida y se decide si el nivel de la señal real de salida corresponde con el de la señal
deseada o si el nivel real de la señal ha de ser modificado para conseguir el valor objetivo.
También se les denomina sistemas retroalimentados o realimentados. El sistema tiende a
mantener una relación preestablecida entre la salida y una entrada de referencia. Se comparan
estas dos señales y la diferencia (señal de error) sirve de medida de control. Cuando existen
perturbaciones, este tipo de control tiende a reducir la diferencia entre el valor deseado y el valor
real de salida. Por ejemplo, un sistema de control en lazo cerrado podría ser un sistema de
regulación de estaciones de bombeo.

Ejemplo práctico del Control de Bucle Abierto

Un variador de velocidad está haciendo funcionar un ventilador cuyo punto de ajuste está
controlado por un potenciómetro.
Asimismo, se cuenta con retroalimentación del transductor de presión, lo que permite al
control vectorial regular exactamente la presión en el pleno de aire fresco del sistema de
ventilación. El control vectorial compara la retroalimentación del transductor de presión
(retroalimentación del Proceso) con el potenciómetro (Punto de ajuste). Si se genera un error como
resultado de esta comparación, el control va a aumentar o a disminuir la velocidad para tratar de
reducir el error del proceso a cero. La velocidad a la que se encuentre funcionando el motor
cuando el error del proceso sea igual a cero, será exactamente la velocidad requerida para
mantener la presión mandada en el conducto (ducto).

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Explicación de los Diagramas de Bloques del Sistema de Bucle Cerrado

Los sistemas de control se representan usualmente mediante una serie de bloques
interconectados. Los bloques representan las funciones específicas del sistema. Los
bloques están interconectados por una serie de líneas, que se usan para representar las
respectivas variables o magnitudes mediante flechas direccionales que indican el sentido
del flujo de información. Vea el diagrama de abajo. Ver la Figura 1-6.
Figura 1-6 Diagrama de Bloques de un Sistema de Bucle Cerrado

Punto de Suma
(Detector de Error) Entrada de Potencia Perturbación de la Carga
Salida de la 4 Variable
2 Señal de
3 Controlada
Entrada del Punto de Error Control Motor
Ajuste (Valor Deseado)

Bucle Directo

Entrada de Retroalimentación

1 Elemento de
Medición Variable Controlada

Todo sistema de bucle cerrado puede dividirse en cuatro operaciones básicas:

1. Medición de la variable controlada. La variable controlada puede ser
temperatura, velocidad, espesor, presión del agua, etc. Como elemento de
medición se usa un sensor, y la medición obtenida se convierte luego en una
señal compatible con las entradas del control, por lo general voltaje o corriente.
Esta señal va a representar la variable controlada (Entrada de
Retroalimentación).
2. Determinación del error. Esto se realiza en la sección del punto (unión) de
suma del sistema. En el punto de suma se compara el valor medido de la
variable controlada (Entrada de Retroalimentación) con la Entrada del Punto de
Ajuste (valor deseado) y se genera una señal de error. La operación es una
simple substracción matemática, definida como sigue:
Señal de Error (
) = Entrada del Punto de Ajuste – Entrada de Retroalimentación

o “epsilon” es el símbolo que se usa habitualmente para esta señal.
3. La señal de error es usada luego por el control para cambiar el par o la
velocidad del motor.
4. Se emplea después el par o la velocidad del motor para reducir la señal de
error accionando el control de manera de hacer que el valor real de la variable
controlada se aproxime al valor de la Entrada del Punto de Ajuste o sea el valor
deseado. Es importante notar que los sistemas de control de bucle cerrado son
accionados mediante error. En otras palabras, deberá existir un error antes que
el sistema trate de hacer la corrección respectiva.
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Definición del Punto de Ajuste del Proceso (Entrada)

El punto de ajuste del Proceso es la señal de entrada basada en la cual el operador
establece la operación del sistema. Este punto de ajuste o referencia constituye el valor
de salida deseado. Puede representar un punto de ajuste de presión, flujo, velocidad,
par, nivel o temperatura. Esta entrada se define por lo general con un potenciómetro u
otro dispositivo de voltaje analógico.
Definición de la Retroalimentación del Proceso (Entrada)
La Retroalimentación del Proceso es la señal de entrada que representa el valor real
medido por el sensor del proceso. Este puede ser un sensor de temperatura, presión,
flujo, velocidad, par o nivel. Esta entrada es generalmente un voltaje (0–10 V) o corriente
(4–20 mA) obtenido por el sensor, que representa el valor medido.
Definición del Error del Proceso (Salida)
El error del proceso es el resultado de la substracción de las señales de Entrada del
Punto de Ajuste del Proceso y de la Entrada de la Retroalimentación del Proceso. Esta
operación se muestra en el diagrama de abajo, y se conoce como punto de suma. Ver la
Figura 1-7 .
El Error del Proceso está definido matemáticamente como:
Señal de Error (
) = Entrada del Punto de Ajuste – Entrada de Retroalimentación

Figura 1-7 Diagrama de Bloques de un Sistema de Bucle Cerrado

Punto de Suma
(Detector de Error) Entrada de Potencia Perturbación de la Carga
Salida de la Variable
Señal de Controlada
Entrada del Punto de Error
Ajuste (Valor Deseado)
! Control Motor


Bucle Directo

Entrada de Retroalimentación

Elemento de
Medición Variable Controlada
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Definición de “P” (Ganancia Proporcional)

La ganancia proporcional es la amplificación que se aplica a la señal de error del proceso
y que va a resultar en una determinada salida del control. Como se ha indicado, la señal
de error del proceso es la diferencia entre el punto de ajuste del proceso y la
retroalimentación del proceso.
La ganancia proporcional se define matemáticamente como:
Aout = Kp

Donde:
Aout = Salida del control
Kp = Ganancia proporcional

= Señal de error del proceso = (punto de ajuste – retroalimentación)
Lo que se ha indicado arriba quiere decir simplemente que la salida del control (Aout) es
igual a la señal de error (
) multiplicada por la ganancia proporcional (Kp).
Para aclarar la definición de la ganancia proporcional, vea el diagrama (Figura 1-8) de
abajo:
La amplitud de la salida del control es función del error del proceso, multiplicado por la
ganancia proporcional.
Para una determinada magnitud del error, cuanto mayor sea la ganancia proporcional,
mayor será la salida.
Asimismo, para un determinado valor de la ganancia proporcional, cuanto mayor sea el
error, mayor será la salida.
Figura 1-8
Punto de Suma
(Detector de Error)
Entrada de Potencia Perturbación de la Carga
Salida de la
Señal de
Error Aout
Control
Aout = Kp
Motor
Entrada

del Punto de
Ajuste (Valor Bucle Directo
Deseado)
Entrada de Retroalimentación

Elemento de
Medición Variable Controlada
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Definición de “I” (Ganancia Integral)

La ganancia integral (tal como la ganancia proporcional) es una amplificación de la señal
de error del proceso, pero depende del tiempo. Un error de estado estacionario que se
mantiene durante un largo período de tiempo es conocido como una desviación (offset o
desequilibrio). La ganancia integral compensa esta desviación o error de largo plazo.
Debido a las ineficiencias en el sistema de control de procesos como un todo, se
producirán desviaciones frecuentemente. Las mismas pueden ser compensadas usando
la ganancia integral.
La ganancia integral se define matemáticamente como:






Donde Aout = Salida del control

Ki = Ganancia integral
= Control de Procesos

= Señal de error del proceso (punto de ajuste – retroalimentación)
t = Cambio en el tiempo
La fórmula anterior establece que una determinada salida del control (Aout) es igual a la
ganancia integral (Ki), multiplicada por la integral ( ) del error (
), multiplicada por el
cambio ( )en el tiempo (t). Todo ello indica simplemente que en un bucle Integrador, un
error de largo plazo se acumula (o sea, es integrado) a través del tiempo y que la
ganancia integral permite compensar y reducir el error de largo plazo. Ver la Figura 1-9.
Figura 1-9
Punto de Suma
(Detector de Error)
Entrada de Potencia Perturbación de la Carga
Salida de la
Señal de
Error Aout

Entrada
!






Control
Motor
del Punto de
Ajuste (Valor Bucle Directo
Deseado)
Entrada de Retroalimentación

Elemento de
Medición Variable Controlada

En general, si usted usara en un proceso tan sólo el control proporcional, la salida del
control nunca haría que la variable controlada sea exactamente igual al punto de ajuste.
Siempre habría una pequeña cantidad de error. Este se conoce generalmente como una
desviación. La característica Integral detecta esta desviación de largo plazo y corrige la
salida del control para reducir el efecto de tal desviación.
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El oscilograma siguiente es una ilustración del concepto de desviación (offset). La

retroalimentación del proceso, una vez estabilizada, no es igual al mando del punto de
ajuste. En este caso, la diferencia entre el punto de ajuste y la retroalimentación del
proceso es la desviación. Puede observarse que la ganancia integral está definida como
cero.
Mando del Punto de Ajuste
Retroalimentación del Proceso

Proporcional del Proce-

so en 25 e Integral del
Proceso en 0.00 Hz

(El osciloscopio está puesto

en una escala vertical de
1v/división y una escala
horizontal de 1.0
seg/división del tiempo de
barrido).

El siguiente oscilograma ilustra lo que le sucede a la desviación del sistema cuando se

aplica una ganancia integral. Con la adición de la ganancia integral (2.00 Hz), la
desviación del sistema se reduce a cero. Ha sucedido algo más: la variable del proceso
(tal cual está indicada por la retroalimentación del proceso) responde con mucha mayor
rapidez que en el oscilograma previo. Ello se debe a que la ganancia proporcional ha
sido aumentada desde 25 a 100.

Mando del Punto de Ajuste

Retroalimentación del Proceso

Proporcional del Proce-

so en 100 e Integral del
Proceso en 2.00 Hz.

(El osciloscopio está puesto

en una escala vertical de
1v/división y una escala
horizontal de 1.0
seg/división del tiempo de
barrido).
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Definición de “D” (Ganancia Diferencial)

El elemento Diferencial es proporcional a la tasa de cambio del error del proceso. La
ganancia diferencial se proporciona para reducir la sobremodulación (overshoot o
sobreimpulso) del control de procesos durante perturbaciones repentinas de gran
magnitud. El elemento diferencial responde únicamente durante las condiciones
transitorias. La ganancia diferencial no es activada por los errores de estado estacionario
puesto que su tasa de cambio es cero.
La ganancia diferencial se define matemáticamente como:


!


Donde: Aout = Salida del control
Kd = Ganancia diferencial


 Cambio en la señal de error del proceso dividida por el cambio en el tiempo.
Esta fórmula indica que una determinada salida del control (Aout) es igual a la ganancia
diferencial (Kd) multiplicada por el cambio en la señal de error del proceso (
) dividida
por el cambio en el tiempo ( t).
Al producirse un cambio grande en el error del proceso durante un período fijo de
tiempo, el término diferencial ejercerá un efecto grande sobre la salida del control.
Un pequeño cambio en el error del proceso durante un período fijo de tiempo ejercerá
menor efecto sobre la salida del control. En la mayoría de las aplicaciones, la ganancia
diferencial es raramente usada. De ser necesaria, se la deberá emplear con sumo
cuidado puesto que podría provocar inestabilidad. Ver la Figura 1-10.
Figura 1-10 Block Diagram of Differential Gain
Punto de Suma
(Detector de Error)
Entrada de Potencia Perturbación de la Carga
Salida de la
Señal de
Error
! 
!
Control Motor

Entrada


del Punto de
Bucle Directo
Ajuste (Valor
Deseado)
Entrada de Retroalimentación

Elemento de
Medición Variable Controlada
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Definición de “PID” (Proporcional, Integral, Derivativo)

PID = Proporcional, Integral, Derivativo, es la suma total de los tres elementos de
ganancia, y puede expresarse como sigue: (ver la Figura 1-11)


!
!


 !
"



Como ya se describieron las operaciones matemáticas de cada fórmula, no será

necesario reiterarlas individualmente. Al observar la fórmula de arriba, tenga presente
que puede ser separada en componentes individuales relativamente fáciles de entender.
Se puede recordar fácilmente la función de cada término teniendo en cuenta lo siguiente:
La ganancia Proporcional es una ganancia de estado estacionario, y está
siempre activa.
La ganancia Integral estará activa solamente ante desviaciones por errores de
largo plazo. No estará activa en el bucle de control cuando los errores son de
breve duración.
La ganancia Diferencial estará activa solamente ante desviaciones por errores
transitorios, de corto plazo. No estará activa en el bucle de control cuando los
errores son de larga duración.
Figura 1-11

Punto de Suma Perturbación de

(Detector de Error) Entrada de Potencia la Carga
Salida de
Entrada del la Señal Variable
de Error
Punto de
Ajuste 
!
!


 !
"


Control Motor
Controlada

(Valor

Deseado)
Bucle Directo

Entrada de Retroalimentación

Elemento de
Entrada de
Medición Variable Controlada
Retroalimentación
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Consideraciones sobre la Aplicación

Para obtener un rendimiento óptimo y regular, el sensor de retroalimentación deberá
escalarse en el rango apropiado para el motor. El motor deberá ser también tomado en
cuenta al seleccionarse el dispositivo de retroalimentación.
Como un ejemplo de escalamiento apropiado, tenemos un transductor de presión de
agua que suministra un voltaje lineal en proporción a dicha presión. En este ejemplo, la
bomba tiene una capacidad máxima de 200 psi y el transductor de presión de agua tiene
una capacidad de salida de + 10 voltios con una entrada de 200 psi. El sensor de presión
de agua está montado cerca de la bomba centrífuga, que es impulsada directamente por
el motor. Las RPM del motor ejercen un efecto directo sobre la presión del agua.
Asimismo, la máxima presión posible de la bomba equivale a la salida máxima del
sensor de retroalimentación (el transductor de presión de agua).
Como un ejemplo de selección inapropiada de la retroalimentación, tenemos una bomba
similar a la del ejemplo anterior. La diferencia es que la bomba tiene una capacidad
máxima de 200 psi mientras que el transductor de presión de agua tiene ahora una
capacidad de salida de + 10 voltios con una entrada de 1000 psi. El transductor de
presión de agua es de una dimensión excesiva respecto a la capacidad de la bomba y
del motor. El rendimiento de este conjunto de equipos será bajo, ya que el voltaje
efectivo de trabajo estará en el rango de 0 a 2 voltios en vez del rango de 0 a 10 voltios.
Esto va a afectar directamente la precisión y el rendimiento del sistema. Toda vez que se
presenten situaciones extremas, el sistema dejará de funcionar.