REDISEÑO DE LA INTERFAZ DE UN SISTEMA DE PRUEBA DE

BLOQUEO DE TUBO, APLICANDO EL ESTANDAR

INTERNACIONAL

CARLOS ANDRÉS AMAYA BAUTISTA

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA

ESCUELA DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
ESPECIALIZACIÓN EN CONTROL E INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL
BUCARAMANGA
2017
 REDISEÑO DE LA INTERFAZ DE UN SISTEMA DE PRUEBA DE
BLOQUEO DE TUBO, APLICANDO EL ESTANDAR
INTERNACIONAL

CARLOS ANDRES AMAYA BAUTISTA

Monografía presentada como requisito para optar al título de

ESPECIALISTA EN CONTROL E INSTRUMENTACION INDUSTRIAL

Director: LEIDY OLARTE SILVA

Ing. Electrónica, Spe. Control e instrumentación industrial

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA

ESCUELA DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
ESPECIALIZACIÓN EN CONTROL E INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL
BUCARAMANGA
2017
 Dedicatoria

Este Trabajo es dedico a Dios y mis percepciones espirituales

A mi familia que es el motor de mi inspiración

A todas aquellas personas que han sido ángeles en mi vida

 AGRADECIMIENTOS

Agradecimiento a la vida por tener esta oportunidad.

A mi madre por la paciencia a mis compañeros y amigos por la motivación.

A Ana por estar en el momento indicado impulsándome y motivarme.

A Rubén por aportar sus conocimientos en el desarrollo de este proyecto

Agradecimientos a todos los docentes de la especialización por aportar un granito de arena a

mi conocimiento.
 TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCION ............................................................................................ 12
2. gENERALIDADES, INCRUSTACIONES INORGANICAS ............................... 13
2.1 INhIBIDORES ........................................................................................... 14
2.2 Sistema TBT (Tube Blocking Test Device) ............................................... 15
3. DESCRIPCIÓN de la arquitectura HARDWARE y SOFTWARE del sistema tbT
16
3.1 Variables del proceso ............................................................................... 19
3.2 Descripcion del proceso............................................................................ 19
3.2.1 Primera etapa ................................................................................... 19
3.2.2 Segunda etapa. ................................................................................. 20
3.2.3 Tercera etapa. ................................................................................... 21
3.3 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO.................................................. 22
4. aplicación hmi tbt v1.0 ..................................................................................... 24
4.1 Arquitectura del sistema ........................................................................... 27
4.2 Requerimientos......................................................................................... 27
4.2.1 Hardware ........................................................................................... 29
4.2.2 CUBLOC Controlador lógico programable (PLC) BASIC y Ladder Logic.
30
4.2.3 Software ............................................................................................. 30
4.2.4 Módulos usados en visual Studio................................................... 30
5. NORMATIVA ................................................................................................... 31
5.1 NORMA ANSI/ISA 101 ............................................................................. 32
5.2 Etapa de implementación del ciclo de vida de la HMI ............................... 32
5.3 Norma ISO 9241 ....................................................................................... 36
6. IMPLEMENTACIÓN ........................................................................................ 37
6.1 SISTEMA ESTANDAR.............................................................................. 37
6.2 DISEÑO .................................................................................................... 37
6.2.1 Requerimientos de supervisión ...................................................... 38
6.2.2 Display Estructura de navegación .................................................. 38
6.3 Módulos a implementar............................................................................. 40
7. Rediseño de la aplicación HMI TBT v1.0......................................................... 41
 7.1 INTERFAZ GRAFICA ............................................................................... 41
7.2 Inicio y control de usuario ......................................................................... 41
7.3 PROCESO ................................................................................................ 43
7.4 Configuración ............................................................................................ 44
7.4.1 Conexión y comunicación ................................................................. 44
7.4.2 Parámetros ......................................................................................... 45
7.5 Tendencias ............................................................................................... 45
7.5.1 Toma de datos ................................................................................... 46
7.6 Alarmas..................................................................................................... 46
7.7 Mantenimiento .......................................................................................... 47
7.7.1 Comunicaciones............................................................................... 48
7.7.2 Controles de bombas....................................................................... 48
7.7.3 Sensores ........................................................................................... 48
7.7.4 Programador ..................................................................................... 48
8. CONCLUSIONES ............................................................................................ 49
9. RECOMENDACIONES Y TRABAJOS FUTUROS .......................................... 50
10. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS. ............................................................ 51
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Incrustaciones e Inhibidores .................................................................................. 14

Tabla 2.Descripción del hardware y software del sistema TBT .......................................... 17
Tabla 3. Variables del proceso ............................................................................................. 19
Tabla 4.modulos HMI TBT v1.0 ......................................................................................... 25
Tabla 5.Requisitos de hardware para Visual Studio 2017 y cubloc Studio V4.4 ................ 29
Tabla 6.Requerimientos de Software ................................................................................... 30
Tabla 7.Herramientas módulos y librerías usados en Visual Studio.................................... 31
Tabla 8.Actividades de la etapa de implementación. ........................................................... 33
Tabla 9.Comunicación de los dispositivos ........................................................................... 40
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Incrustaciones en tubería de acero. ....................................................................... 13

Figura 2. Diablo limpiando tubería ...................................................................................... 14
Figura 3. Inyección del inhibidor ......................................................................................... 15
Figura 4. Dispositivos que conformas el Sistema TBT_V1.0 .............................................. 16
Figura 5.Horno UN55 .......................................................................................................... 17
Figura 6.Capilar De trabajo .................................................................................................. 17
Figura 7. Bomba HPLC ....................................................................................................... 17
Figura 8.Sensor delta de presión .......................................................................................... 18
Figura 9.Termocupla ............................................................................................................ 18
Figura 10.Modulo de adquisición de datos .......................................................................... 18
Figura 11.primera etapa del proceso .................................................................................... 19
Figura 12.inyección de químicos a los capilares del horno ................................................. 20
Figura 13.Segunda fase del proceso ..................................................................................... 20
Figura 14.Tercera fase del proceso ...................................................................................... 21
Figura 15.Formación de cristales ......................................................................................... 21
Figura 16. Diagrama Sistema TBT ...................................................................................... 22
Figura 17.Diagrama de flujo ................................................................................................ 23
Figura 18. HMI TBT v1.0. ................................................................................................... 24
Figura 19. Arquitectura. ....................................................................................................... 27
Figura 20.Requerimientos de software y hardware.............................................................. 28
Figura 21.Regencia de objeto Microsoft Excel 15.0 Object Library ................................... 31
Figura 22.Ciclo de vida de una HMI.................................................................................... 32
Figura 23.Definición básica de HMI según la ISA 101 ....................................................... 34
Figura 24.Estructura de navegación de los Display para el administrador .......................... 38
Figura 25. Estructura de navegación de Display para operador de procesos ....................... 39
Figura 26. Estructura de navegación de Display para Usuario de mantenimiento .............. 39
Figura 27.Presentación de la aplicación y control de usuarios ............................................ 41
Figura 28.Cotrol de usuarios ................................................................................................ 42
Figura 29.Ventana emergente Usuario incorrecto ............................................................... 42
Figura 30.Pantalla de Proceso .............................................................................................. 43
Figura 31.Pantalla de configuración. ................................................................................... 44
Figura 32. Conexión de las bombas ..................................................................................... 44
Figura 33. Configuración de parámetros .............................................................................. 45
Figura 34.Display de Tendencias ......................................................................................... 46
Figura 35.Toma de datos ...................................................................................................... 46
Figura 36.Display de alarmas............................................................................................... 47
Figura 37.Display de mantenimiento ................................................................................... 47
 GLOSARIO

INHIBIDOR: Químico usado para debilitar y prevenir formaciones de cristales o

incrustaciones en las tuberías

INCRUSTACIONES: Formaciones de cristales y sedimento dentro de una tubería

CONSOLA: instalación de hardware, software y mobiliario necesario donde el

operario supervisa o controla el proceso

DISPLAY: Representación visual de los procesos e información relacionada por

los operadores

MONITOR: Dispositivo electrónico donde se visualiza la información de los Display

RTU: Unidad terminal remota, dispositivos de monitoreo y control en una ubicación

geográfica separada

MTU: unidad terminal maestra sistema electrónico donde se adquiere toda la data
procedente de las unidades remotas.

TAG: etiqueta que identifica un objeto

POPUP: Ventana emergente que contiene información relevante

GROUPBOX: caja que contiene un conjunto de objetos en un Display

 1. INTRODUCCION

En un pozo de producción de petróleo se tienen aportes de agua hasta de un 80%.

Generalmente este fluido es corrosivo y cuenta con iones de alto potencial de
incrustaciones, esto es una amenaza común capaz de estrangular un pozo
productivo en un lapso de 24 horas, lo cual puede provocar pérdidas millonarias.
Estos hallazgos de depósitos minerales permiten a los ingenieros pronosticar la
formación de los mismos y prevenirlos utilizando técnicas de inhibición, entre estas
se pueden encontrar métodos mecánicos y químicos, los cuales con herramientas
adecuadas como los sistemas de bloqueo de tubo (TBT), que para el caso de los
inhibidores químicos, permite definir la eficacia de los inhibidores y la concentración
mínima a usar para evitar la formación de incrustaciones minerales como (carbonato
de calcio) [1].

Actualmente se encuentran en el mercado empresas integradoras y desarrolladoras

de estos sistemas para diversos usos de laboratorio. Una de las características
importantes de estos dispositivos es la adquisición de datos, la cual se compila y
analiza a través de una interfaz de usuario que permite controlar y monitorear el
sistema TBT, con esto se integra tres niveles del modelo CIM centrándonos en el
nivel de supervisión también conocido como nivel SCADA (Supervisory Control And
Data Adquisition).

Un sistema SCADA esencialmente cumple tres funciones: adquisición de datos,

supervisión y control. A su vez, los sistemas SCADA están formados por
distintos módulos que pueden ser implementados dependiendo de los
requerimientos de la aplicación. Algunos de los módulos son: configuración,
comunicaciones, interfaz gráfica, tendencias, alarmas, registro y recetas. [2]

En este trabajo se toma como base el sistema TBT desarrollado por la empresa
IMOTRONICA S.A.S, al cual se le plantearon mejoras y se rediseñará su interfaz
HMI basándonos en el estándar internacional ANSI/ISA 101.01 2015 e ISO 9241-
210, optimizando la ergonomía y la navegación.
 2. GENERALIDADES, INCRUSTACIONES INORGANICAS

Las incrustaciones son el efecto de cubrimiento de una superficie con una costra de
cristales minerales depositadas por el agua que las contiene en disolución,
generalmente las incrustaciones más comunes son las de carbonato de calcio ver
figura 1. La formación de incrustaciones inorgánicas constituye un grave problema
para la industria del petróleo y gas durante la producción de los fluidos del pozo.

Figura 1. Incrustaciones en tubería de acero.

FUENTE:www.slb.com/~/media/Files/resources/oilfield_review/spanish99/aut99/p30_49.pdf

Las incrustaciones pueden depositarse sobre cualquier superficie, de manera que

una vez que se forman los primeros cristales, estos continúan creciendo, formando
una capa cada vez más gruesa a menos que sean tratados. Estos pueden ocasionar
un bloqueo en la región cercana al pozo de perforación, o en el mismo pozo,
causando daño y pérdida de productividad del pozo. A su vez, se pueden depositar
sobre los equipos de superficie causando su mal funcionamiento o pueden aparecer
en cualquier parte a lo largo de los tubos de producción, reduciendo el diámetro
interno y bloqueando el flujo, e incluso pueden formarse en las plantas de
tratamiento. [1][3].Este fenómeno constituye el de mayor frecuencia y de mayor
incidencia sobre la producción en campos petroleros, y ocasiona considerables
pérdidas económicas debido a las restricciones en el flujo, trabajos de
reacondicionamiento de pozos y a la producción diferida. Por lo tanto, se hace
necesario la implementación de técnicas de inhibición que eviten su formación y
posterior deposición. [4]
2.1 INHIBIDORES
La intervención en pozos involucra una amplia variedad de tratamientos mecánicos,
inhibidores y opciones químicas. La remoción mecánica se hace por medio de un
diablo o mediante un chorro abrasivo que corta las incrustaciones pero deja intacta
la tubería ver la figura 2. La cual muestra un diablo dentro de una tubería.

Figura 2. Diablo limpiando tubería

FUENTE: www.slb.com

La remoción química se ejecuta con diferentes solventes de acuerdo con el tipo de

incrustación, ver tabla 1.

Tabla 1. Incrustaciones e Inhibidores

Incrustaciones comunes y sus solventes

Incrustación Solvente
Las incrustaciones de carbonatos tales Pueden disolverse fácilmente con ácido
como el carbonato de calcio o la calcita clorhídrico [HCl] a temperaturas
[CaCO3] menores de 250 °F [121°C].

Las incrustaciones de sulfato tales Pueden disolverse fácilmente usando

como el yeso [CaSO4•2H2O] o la ácido etilendiamina tetraacético
anhidrita [CaSO4] (EDTA).
Las incrustaciones de cloruros tales Se disuelven fácilmente con agua dulce
como el cloruro de sodio [NaCl] o soluciones ácidas débiles que
incluyen el HCl o el ácido acético

Estos inhibidores químicos se encuentra en el mercado pero cada industria crea sus
propios inhibidores y mezcladores más efectivos y diseñados para usos puntuales
ver figura 3.
 Figura 3. Inyección del inhibidor

FUENTE: autor

Para evaluar estos inhibidores químicos se usas diferentes técnicas de laboratorio

y diferentes instrumentos que ayudan y facilitan a la hora de decidir la cantidad
exacta a usar. Uno de esos sistemas es el sistema TBT (Tube Blocking Test Device).

2.2 SISTEMA TBT (TUBE BLOCKING TEST DEVICE)

El Sistema TBT es un conjunto de dispositivos controlados y monitoreados. Está

diseñado para estudiar las precipitaciones e incrustaciones en tubería a
condiciones de presión y temperatura constante. El dispositivo puede ser usado
para estudiar la eficiencia de los inhibidores químicos para prevenir la formación de
minerales, el sistema utiliza el principio de ensayo de bloqueo de tubo, que es una
práctica en la industria para evaluar a temperatura constante la concentración de
inhibidor mínima (CIM) en condiciones de flujo dinámico. La eficiencia del inhibidor
se mide por la tasa de deposición en términos de perdida de presión en la tubería.
La empresa INMOTRONICA S.A.S en acompañamiento con Nalco de Colombia,
diseñó e implementó un sistema TBT compuesto por 2 bombas HPLC marca Knauer
[8], 1 horno UN55, 1 dispositivo de adquisición de datos y comunicación, sensores
y una aplicación interfaz de usuario para control y monitoreo llamada TBT_v1.0
como se observa en la figura 4.

Figura 4. Dispositivos que conformas el Sistema TBT_V1.0

C
D
A

FUENTE: INMOTRONICA . A=Horno UN55, B=Bombas HPLC, C=Adquisicion datos y comunicación,

D=Aplicación control y monitoreo, S= sensores .

3. DESCRIPCIÓN DE LA ARQUITECTURA HARDWARE Y SOFTWARE DEL

SISTEMA TBT

El sistema TBT_v1.0 implementado por la empresa IMOTRONICA S.A.S está

conformado por un horno de la marca MEMMERT, dos bombas HPLC
(Cromatografía liquida de alta eficiencia) de la marca KANAUER, sensor de presión
diferencial Rosemount 3051 y un módulo de adquisición de datos desarrollado por
INMOTRONICA.

A continuación se describe las características técnicas de cada dispositivo, Ver tabla

2.
Tabla 2.Descripción del hardware y software del sistema TBT
Horno MEMMERT UN55

Figura 5.Horno UN55

 Marca : MEMMERT
 Modelo : UN 55
 Capacidad : 55 Litros
 Temperatura : 20 a 300°C
 Procedencia : ALEMANIA
 Voltaje : 230 V (+/- 10%), 50/60
Hz
 Potencia : aprox. 2.000 W
 Sensor : Pt100 DIN clase A, 4
hilos
 Comunicación: interfaz Ethernet , y USB
 software :AtmoCONTROL
 control : ControlCOCKPIT digital
FUENTE:www.memmert.com/es/home/ PID

Figura 6.Capilar De trabajo

El horno tiene un modificación interna se le
adapto un capilar o tubería de 3 milímetros en
forma de coil o bobinados donde ocurre y se
analiza el fenómeno a estudiar, a la salida del
coil de prueba se le adapto una manifol para
controlar manualmente las presiones.

BOMBA HPLC KNAUER

Figura 7. Bomba HPLC
 Marca : AZURA KNAUER
 Modelo : P 6.1L
 Material : Acero inox y Zafiro
 Presión : 0 a 7000 psi
 Caudal :0.001 a 10mL/min
 Comunicación: LAN, analógico
 IN análoga : 0-10 V
 Voltaje : 100 - 240 V, 50-60Hz
Procedencia : ALEMANIA
 ROSEMOUNT 3051
Figura 8.Sensor delta de presión
 Marca : Rosemount Emerson
 Modelo : 3051
 Material : Acero INOX
 Presión Delta: 0 a 65 psi
 Manométrica : 10,3 mbar y 689 bar
(0,3 a 10.000 psi)
 Comunicación:
Protocolos HART de 4-20 mA, HART
de 1-5 Vcc de baja potencia, fieldbus
Foundation y Profibus PA
 Procedencia : AMERICANA

RTD PT100
Figura 9.Termocupla
Sensor temperatura de la bobina de prueba
 Temperatura : -190 °c a 890 °c
 Transmisor de temperatura 4 -20ma

MÓDULO DE ADQUISICIÓN DE DATOS TBTV1.0

Entradas: 4 puertos rj45


Figura 10.Modulo de adquisición de datos
comunicación Ethernet y un puerto
rj45 análogo 4-20 mA
 Control: Embebido cubloc Cb405
Comfile tecnhology ADC 10 BITS
 Transito: Placa Modem Router Wi-Fi
RCA Thomson DWG855TLG,
Communication Ethernet, Wi-Fi
Aplicación HMI
Software TBT_v1.0
Software desarrollado por la empresa
INMOTRONICA
 Basado en visual Basic
 Aquí se controla y monitorea el
comportamiento de los dispositivos
 Los datos obtenidos los guarda en
tablas de Excel
  Las gráficas que presenta en tiempo
real las dibuja sobre Excel
Comunicación con el módulo de adquisición
de datos es por medio de Ethernet y wi-fi

3.1 VARIABLES DEL PROCESO

Las variables de proceso que se monitorean y manipulan se describen a

continuación en cuanto a su tipo, rango y condición de operación.
Tabla 3. Variables del proceso

Variable Rango Tipo Condición de Operación

Temperatura 25- 300°C Digital Temperatura de operación del horno
Horno
Temperatura 25-300°C Análoga Temperatura en el capilar de prueba
coil
Presión 0-50 psi Análoga Presión que indica formación de cristales en la
diferencial tubería
Caudal bomba1 0.1-10 mL/min Digital Caudal al cual está inyectando el químico la bomba

Caudal Bomba2 0.1-10 mL/min Digital Caudal al cual está inyectando el químico la bomba

Presión Bomba1 0-7000 psi Digital Presión que se produce al inyectar el químico en la
tubería
Presión Bomba2 0-7000 psi Digital Presión que se produce al inyectar el químico en la
tubería

3.2 DESCRIPCION DEL PROCESO

A continuación se describe el proceso de una prueba de un inhibidor con el sistema

TBT en tres etapas.

3.2.1 Primera etapa

En esta etapa el operario debe cerciorar que hay conexión física entre los
dispositivos bombas, horno y sensores con el módulo de adquisición y verificar una
correcta comunicación con la HMI, revisar el protocolo de la prueba a realizar, a este
punto el operario ajusta los parámetros de trabajo y se inicia el proceso.

Figura 11.primera etapa del proceso

 a. Se conecta todos los dispositivos al módulo y este conecta vía LAN a la HMI
y se ajusta el setpoint de caudal y temperatura

b. Se Inyecta a caudal constante una salmuera de características ANIÓNICAS

por la bomba 1 y una CATIONICA por la bomba 2, al capilar dentro del horno.
Ver figura 12.

Figura 12.inyección de químicos a los capilares del horno

FUENTE: Nalco de Colombia

c. El horno ajusta su temperatura entre 80 y 200 °c.

3.2.2 Segunda etapa.

En este ciclo el operario centra su atención en la aplicación HMI monitoreando las

variables, se asegura que los valores que se están registrando estén acordes a lo
esperado y procede a adquirir datos.

Figura 13.Segunda fase del proceso

 a. Se monitorea y controla todo el sistema desde la HMI y se procede a tomar
datos
b. Los datos se exportan automáticamente a tablas de Excel
c. Monitoreo de las gráficas en tiempo real de las variables del proceso y tiempo
de la prueba

3.2.3 Tercera etapa.

Figura 14.Tercera fase del proceso

a. Formación de cristales en el capilar de prueba

Figura 15.Formación de cristales

FUENTE: Nalco de Colombia

b. Variación de la presión diferencial (presión aumentando)

c. Inyección del inhibidor (presión diferencial debe disminuir)
 d. Aseguramiento de datos

Todos los datos obtenidos se guardan para su posterior estudio y análisis definiendo
la eficiencia del inhibidor, para ser usado en un poso de extracción de crudo.

A continuación se muestra un diagrama de la distribución de los dispositivos del

sistema TBT y su conexión Ver figura 16.
Figura 16. Diagrama Sistema TBT

FUENTE. Nalco de Colombia

3.3 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Seguidamente se muestra un diagrama de flujo del proceso en una corrida de

laboratorio y las posibles opciones que pueden presentarse como fallas, verificación
de conexiones, configuraciones y toma de datos. Ver figura 16.
Figura 17.Diagrama de flujo
INICIO Correr prueba
inyección de las
salmueras a caudal
constante

Verificar liquido en las

bombas (anicónico y
catiónico), verificar
energía en todos los Prueba NO
dispositivos corriendo

SI

NO Toma de datos
Hay Químico en las bombas :caudal, presión formación de
bombas, presion cristales, Presión
diferencial diferencia creciendo
temperatura

Grafica de las Formación de

SI
variables del cristales
proceso
Verificar conectividad SI
de los dispositivos y
comunicación con el Inyectar inhibidor
modulo TBT_V1.0 NO Hasta reducir los
Exportar datos cristales y destapar
tubería

SI
NO
Hay conexión entre los
dispositivos y el modulo de Fin de la prueba
adquisición

Limpieza de
Nuevo
SI tuberías y
proceso
mantenimiento

Configuración y
setpoint de trabajo
de caudal y
temperatura y inicio
tiempo de la prueba

FUENTE: Carlos Andres Amaya Bautista

 4. APLICACIÓN HMI TBT V1.0

La siguiente aplicación de usuario es la interfaz que se usa para controlar y

monitorear todo el sistema TBT anteriormente descrito. Esta es la versión que
presenta la empresa IMOTRONICA como TBTv1.0, la aplicación desarrollada en
este trabajo se presenta de forma detallada en el capítulo 7 de este documento.

Figura 18. HMI TBT v1.0.

FUENTE: INMOTRONICA S.A.S

Esta aplicación aunque es funcional como la describiremos a continuación, no tiene

ninguna normativa aplicada por lo que se analizó y se rediseñó en referencia al
diagnósticos realizado.

Como se puede observar en la figura 18. Esta aplicación no tiene una distribución
ordenada en Display por lo que consta de un solo Display donde se tiene a
disposición configuración, comunicación y setpoint.

A continuación se describe cada módulo en la aplicación. Su funcionalidad y forma

de usar y configurar.
Tabla 4.modulos HMI TBT v1.0
Descripción de los módulos de la aplicación HMI TBT V1.0
Conexión Bomba 1
Permite conectarse a la bomba 1 usando una dirección
IP y puerto determinado para así controlar y permitir
intercambios de información.

IP : 192.168.0.34 Port: 10001

Conexión Bomba 2
Permite conectarse a la bomba 2 usando una dirección
IP y puerto determinado para así controlar y permitir
intercambios de información.

IP : 192.168.0.35 Port: 10001

Conexión Incompleta
Cuando la bomba no logra conectarse completamente el
icono de conectar mostrará que no hay conexión.
Hay que presionar DESCONECTAR y de nuevo
CONECTAR
Tanto para bomba 1 o bomba 2
Conexión completa
Cuando la conexión sea exitosa, el icono de conexión
cambia de rojo a verde indicando que la bomba ya se
encuentra sincronizada con nuestra aplicación.
Aparecerá un Botón de START para arrancar las
bombas de cero. Tanto para bomba 1 o bomba 2
Ventana de estado
Cuadro de texto que muestra el estado actual de cada
bomba. P.Ej: Sin conexión, conectada, status.
La aplicación cuenta con una ventana de estado por
cada bomba
Cuadro de control
Este cuadro permite variar el flujo de cada bomba y
limitar la presión del sistema para generar alertas.
Dentro del cuadro de control se puede visualizar la
información actual de caudal y presión. El caudal se
puede variar usando la Barra (HscrollBar) o cambiando
los valores por teclado.
Tomar Datos
Este botón se activa cuando la conexión es correcta.
Crea una hoja de datos para almacenar toda la
información pertinente del sistema.
Iniciar Captura
Permite el almacenamiento de los datos pertinentes del
sistema. Para iniciar la captura hay que determinar cada
cuantos segundos quiere tomar muestras y cuales
señales está interesado conocer al hacer pruebas de
laboratorio.
Detener Captura
Detiene el almacenamiento de datos y guarda o descarta
la información tomada en cada prueba realizada en
laboratorio.
Guardar – Descartar
Permite guardar o descartar los datos para realizar
nuevas pruebas de laboratorio.

Nueva Captura
Permite tomar y almacenar datos de nuevo luego de
realizada una prueba.
Ventana emergente popup
Estas ventana se abre al dar clic sobre la gráfica de la
bomba y muestra información como MAC, IP y puerto de
comunicación

Reloj
Reloj de tiempo real que permite ver el tiempo
transcurrido durante la prueba de gráfico y toma de
datos.

Detener – Borrar
Permite detener y/o Borrar la gráfica en cualquier
momento por el operario para efectos de análisis.
4.1 ARQUITECTURA DEL SISTEMA
Figura 19. Arquitectura.
WIFI

TERMINAL

HMI
WIFI

MTU1: CONTROL
CENTRAL (Modulo de
adquisición de datos,
ETHERNET comunicación y control ) ETHERNET
IP:192.168.0.30 IP:192.168.0.35
PORT:10005 Port: 10001
LAZO 4-20mA HART

ETHERNET
IP:192.168.0.34
PORT:10001

SISTEMA TBT

RTU1
RTU 2 RTU 3
CONTROL HORNO,
CONTROL BOMBA, CONTROL BOMBA,
TERMOCUPLAS Y
CAUDAL Y PRESION CAUDAL Y PRESION
DIFERENCIAL DE PRESION

FUENTE: Carlos Andres Amaya Bautista

Teniendo en cuenta que este sistema usa una única terminal de visualización, se
basa la arquitectura Hardware del sistema TBT en una arquitectura centralizada
ya que las RTUs de campo se comunican directamente e independiente vía
ETHERNET con el Control central (módulo de adquisición de datos control y
comunicación), que para nuestro caso es la MTU1 y está a su vez se conecta con
la terminal inalámbricamente por medio WIFI donde se aloja en el pc la aplicación
HMI.

4.2 REQUERIMIENTOS

El programa de los requerimientos de software y hardware para la implementación

de la aplicación SCADA del sistema TBT v1.0 se muestra a continuación, ver figura
16. En la parte de hardware descrito en la tabla 2, están los elementos del nivel
instrumentación y nivel de control. En la parte software se clasifico en dos
categorías: desarrollo y ejecución.

Figura 20.Requerimientos de software y hardware

FUENTE: Adaptación de gráfica, manual de usuario, línea de producción, laboratorio de automatización

4.2.1 Hardware

Los requerimientos hardware del sistema SCADA incluyen dispositivos que hacen
parte de la planta y su comunicación entre ellos, el control central y la aplicación
HMI, Además de los componentes ya mencionados, se debe utilizar un PC para el
desarrollo y ejecución de la interfaz gráfica que cumpla con los requisitos
mencionados en la norma ISA 101. En la Tabla 5 se presentan los requisitos del
hardware para usar Visual Studio 2017 y cubloc Studio v4.4.

Tabla 5.Requisitos de hardware para Visual Studio 2017 y cubloc Studio V4.4

Requisito Visual Studio 2013 [2] Cubloc Studio v4.4

Windows 7 32 bits Ultímate, Professional

Windows 8.1 (x86 y x64) y Enterprise (instalación estándar), con o
Windows 8 (x86 y x64) sin SP1.
Windows 7 64 bits Ultimate, Professional
Windows 7 SP1 (x86 y x64) y Enterprise con o sin SP1.
Sistema operativo
compatible Windows Server 2012 R2 (x64) Windows Server 2008 R2 (64 bits) con o
sin SP1
Windows Server 2012 (x64)
Windows Server 2008 R2 SP1
(x64)
Procesador mínimo 600 MHz (Windows
1.8 GHz o procesador más XP)
rápido. Dual-core o mejor Procesador mínimo 1 GB de RAM
Procesador
recomendado (Windows 7)
Procesador mínimo 2.4 GHz (Windows
Server)
2 GB de RAM; se recomienda 4 512 MB de RAM (Windows XP)
GB de RAM (2,5 GB si se 1 GB de RAM (Windows 7)
RAM 1 GB de RAM (Windows Server)
ejecuta en una máquina virtual)

Espacio en disco 20 a 50 GB de espacio Cubloc necesita mínimo unos 23.5 MB

disponible.
Tarjeta de vídeo que admite una
resolución de pantalla mínima
de 720p (1280 por 720); Visual
Studio funcionará mejor con una
Tarjeta de video resolución de WXGA (1366 por
768) o superior.
4.2.2 CUBLOC Controlador lógico programable (PLC) BASIC y Ladder Logic.

CLUBLOC es una micro-computadora desarrollada por Comfile technology inc. Para

el control integrado, con el lenguaje de programación popularmente utilizado para
el control interno de dispositivos como PLC, y también es compatible con el lenguaje
BASIC, para implementar funciones ampliadas. El CUBLOC es diferente de los PLC
tradicionales que se encuentra en el mercado. Los PLC tradicionales están
integrados en cajas y tienen conexiones cableadas, pero CUBLOC es un PLC /
controlador industrial "en chip", lo que significa que tiene más libertad y flexibilidad
en el diseño y tamaño del producto final.[8]

4.2.3 Software
Los requerimientos de software se presentan a continuación tanto el software
utilizado para la programación de los controles con el utilizado en el desarrollo y
diseño de la interfaz gráfica, ver tabla 6.

Tabla 6.Requerimientos de Software

Software Función
Windows 7 Ultímate service pack 1 Sistema operativo para desarrollo y
ejecución de la aplicación
Paquetes redistribuibles de Los paquetes redistribuibles de Visual
Visual C++ para visual Studi C++ instalan componentes en tiempo de
ejecución necesarios para las aplicaciones
de creadas con Visual Studio
.NET Framework .NET Framework es un entorno de
ejecución runtime. La mayoría de
aplicaciones creadas con Visual Studio
tienen una dependencia de .NET
Framework
Cubloc Studio v4.4 No requiere licencia, plataforma necesaria
para programar en C o en lader los módulos
de micros controladores CB405RT

Visual Studio 2017 Plataforma de desarrollo con tipo de

licencia community 2017

4.2.4 Módulos usados en visual Studio

Para el desarrollo de la interfaz gráfica se usaron diferentes herramientas y librerías

de la plataforma de visual Studio unas de las más importantes en este desarrollo se
exponen a continuación, ver tabla 7.
Tabla 7.Herramientas módulos y librerías usados en Visual Studio
Modulo Función
Windows Forms Son la forma de la aplicación de
formulario donde se pueden organizar
herramientas y módulos
SerialPort Objeto que me permite una
comunicación serial
Microsoft WinSock Control Objeto COM, control que me permite
una programación de sockes para
comunicar clientes y servidores
Microsoft Excel 15.0 Object Library Librería usada para poder exportar y
automatizar datos en Excel. Ver figura
21

Figura 21.Regencia de objeto Microsoft Excel 15.0 Object Library

FUENTE: autor

5. NORMATIVA

La importancia de una iniciativa para establecer estándares y buenas prácticas para

normalizar el diseño y desarrollo de interfaces graficas tiene como objeto reducir el
tiempo de aprendizaje, las tasas de error, costo, diseño, mantenimiento entre otros.
Algunas de estas normas son:

 ISO 9241: Requisitos de diseños ergonómicos para trabajos de oficina con

pantallas de visualización de datos.
  ANSI/ISA 101: Gestión de sistemas HMI, Ciclo de vida de la HMI

 ISA 95, ISA 18, ISA 88, Estándar para reducir el tiempo de integración de
los sistemas comerciales, gestión de sistemas de alarmas, control de
procesos
 UNE 81425:1991 Principios ergonómicos a considerar en los proyectos de
los sistemas de trabajo.
 UNE – EN 28996: Ergonomía. Determinación de la producción del calor
metabólico.
 UNE – EN ISO 13046-1:2000: Requisitos ergonómicos para trabajos con
pantallas de visualización de panel plano.
 UNE-EN ISO 10075: Principios ergonómicos relativos a la carga de trabajo
mental, ETC

5.1 NORMA ANSI/ISA 101

5.2 ETAPA DE IMPLEMENTACIÓN DEL CICLO DE VIDA DE LA HMI

Figura 22.Ciclo de vida de una HMI

Fuente: Norma ANSI ISA101 Human Machine Interfaces for Process Automation Systems.

Durante la etapa de implementación del ciclo de vida de la HMI, la HMI es construida

en la plataforma de destino software y hardware usando las salidas de la etapa
previa (normas y diseño del sistema)[6]. Los procesos específicos incluyen:
 I. Construcción de Display
II. Diseño e implementación de Display
III. Pruebas
IV. Capacitar
V. Encargar
VI. Verificar

En la tabla 8 se ven más detalles sobre los objetivos, entradas y salidas para la
etapa de implementación del ejemplo del ciclo de vida.

Tabla 8.Actividades de la etapa de implementación.

Actividad Objetivos Entradas Salidas

Documentos de
Construcción completa de
Construcción diseño de la Pantallas, materiales de
pantallas e items de
de Displays entrenamiento
soporte
pantalla

Construcción completa del

hardware y Software de la
consola. Documentos de
Construcción Ángulos de visión de prueba,
elevaciones de la pantalla,
diseño de la Consola
de consolas
colocación del teclado del consola.
Dispositivo de entrada y
localización de otros elementos.

Usuario, tarea,
documentos de
requisitos
Prueba integrada de la HMI lista para la comisión,
funcionales,
HMI y la consola documentos de prueba
usabilidad y
criterio de
Prueba desempeño

Filosofía de la HMI,
guía del estilo de la
Materiales de capacitación
HMI, documentos de actualizados, registro de
Usuarios de
Capacitar diseño de las capacitación,
entrenamiento pantallas.
usuarios
Manual de usuario y
ayuda en linea
capacitados
 Consola, HMI lista para verificación,
Prueba final de la
pantallas, manual documentos de
Encargar HMI en ambiente de puesta en marcha,
de usuario y
producción ayuda en línea aprobación/ aceptación

Plan de verificación, Documentos de

Verificar la HMI documentos de verificación, HMI
Verificar lista para operación, aprobación/
lista para operar puesta en marcha
aceptación
Fuente: Norma ANSI ISA101 Human Machine Interfaces for Process Automation Systems.

I. Construcción de Display

En la actividad de construir Display, estos son creados a partir de objetos y

elementos gráficos del kit de herramientas HMI. Cualquier configuración
personalizada o secuencias de comandos también se completan. Si es posible, las
pantallas pueden ser construidas y probadas por el desarrollador en un sistema
desarrollado. La implementación también puede realizarse directamente en el
sistema de control directo, con los controles de ingeniería apropiados.

Figura 23.Definición básica de HMI según la ISA 101

FUENTE: www.isa.org
 II. Diseño e implementación de Display

Para los nuevos sistemas, la consola puede necesitar ser construida antes de la
prueba final de la exhibición y del entrenamiento. La consola realizada incluye
instalación y configuración del sistema operativo y el software del sistema de control.
También puede incluir un sistema de prueba utilizando el hardware de visualización
final. Para los sistemas existentes, los Display de compilación y de prueba pueden
requerir cambios en el software de la consola, esencialmente requiere cambios en
el sistema existente para iniciar las pruebas y/o en las actividades de puesta en
marcha.

III. Prueba

Es el sistema integrado de pruebas contra los requisitos tanto para la usabilidad y

el rendimiento en general.

Las pruebas funcionales iniciales se realizan normalmente en un entorno de

desarrollo o en fuera de línea o simultáneamente con la integración del sistema en
vivo. Es posible que se necesiten pruebas reales del sistema integrado antes de la
puesta en marcha en función del nivel de personalización y del nivel de aceptación
relativo de los objetos gráficos del kit de herramientas de la HMI.

El requisito de la documentación debe generarse específicamente para la

verificación de la prueba, el informe del plan de validación y la puesta en marcha de
la HMI. Ciertas industrias altamente reguladas pueden tener requisitos específicos
para estos documentos. Los temas abordados típicamente en este tipo de
documentación incluyen:

a. Planes de prueba
b. Metodología de prueba
c. Requisitos del plan de validación, específicos para este pasó de verificación
d. Sistema de seguimiento de deficiencia
e. Criterios de ingeniería en factores humanos
f. Gestión del cambio

IV. Capacitar

La capacitación del operador y la documentación relacionada de los requisitos de

capacitación se definen y se llevan a cabo en esta etapa del ciclo de vida.

Dependiendo de la complejidad de la aplicación de la HMI y el conocimiento actual

del operador, esto puede lograrse a través de la capacitación en el trabajo, o como
parte de un proceso de capacitación más formal. La capacitación puede ser llevada
a cabo en un salón de clase, en un sistema electrónico a su propio ritmo, en un
simulador de entrenamiento, en un sistema de desarrollo o en el sistema vivo.
 V. Encargar

La puesta en marcha es la prueba final con conexiones de datos de proceso,

verificación de campo y la documentación para confirmar que todos los requisitos
han sido satisfechos. Para algunas industrias altamente reguladas, se requiere un
plan de validación específico, que puede incluir requisitos relacionados con las
pruebas. Las aprobaciones de verificación y un plan de documentación pueden ser
necesarios para esta etapa de la actividad del ciclo de vida. Debe establecerse un
plan para la puesta en marcha.

VI. Verificar

Las industrias más altamente reguladas pueden requerir planes de verificación

específicos con relación a documentación y aprobaciones antes de proceder a la
etapa de operación. La verificación establecida confirma mediante pruebas
objetivas que se han cumplido los requisitos de la HMI. La validación es el proceso
de trabajo continuo que asegura que las pruebas de verificación se implementen
apropiadamente. Los planes de validación pueden especificar etapas específicas
del ciclo de vida donde se requiere verificación.

5.3 NORMA ISO 9241

La ISO 9241-10-11 trata del diseño ergonómico de aplicaciones para equipos con
pantallas de visualización de datos y la usabilidad, cómo identificar la información
que es necesaria tener en cuenta en el momento de especificar o evaluar la
usabilidad de un terminal en términos de medidas de desempeño y satisfacción
del usuario. [9]

Las recomendaciones de la norma ISO 9241 que fueron adoptadas para el

desarrollo e implementación de la HMI de este proyecto se presentan a
continuación:

 La aplicación debe estar adaptada a la tarea para la cual se diseña

 Debe tener un aspecto coherente

 Los elementos gráficos deben tener un diseño simple, orden lógico y bien
etiquetado

 Texto: Se debería utilizar minúsculas en el texto continuo para reducir

el tiempo de lectura. Las mayúsculas se deben usar la identificación de
tareas permitiendo realizar búsquedas con eficiencia.
  Se debe emplear un formato estándar para todas las páginas. Los mensajes
mostrados al usuario deben contener declaraciones positivas.

 Diagramas: Los diagramas deberían contener la cantidad mínima de detalles

necesarios para para la representación de datos. Debería ser posible
identificar fácilmente todos los componentes del sistema.

 Elementos de diseño: El área para los elementos dinámicos debería

ser amplia para facilitar el reconocimiento y la interpretación de estados y
valores. Deberían resaltar los datos dinámicos.

 Elementos de pantalla: El tamaño de los elementos de pantalla debe

estar relacionado con la distancia de trabajo del operador. Los controles
críticos (ejemplo: start y stop remotos) deberían estar ubicados de tal forma
que se eviten errores accidentales por parte del operario.

 Tiempos de respuesta: Los tiempos de respuesta en la interacción con la HMI

no debería afectar el comportamiento del proceso.

6. IMPLEMENTACIÓN

Para el desarrollo de este capítulo se toma como base el ciclo de vida de una HMI
explicado en la norma ANSI ISA 101 Human Machine Interfaces for Process
Automation Sysems.

6.1 SISTEMA ESTANDAR

Como sistema estándar se tomó como guía la filosofía dada por la norma ANSI ISA
101 Human Machine Interfaces for Process Automation Systems, la cual muestra y
especifica la terminología más adecuada para el diseño y la implementación de la
HMI. Dicha norma se fundamenta que el desarrollo y la administración de dicha
aplicación deben ser tomados como el modelo del ciclo de vida que se expresa en
la Figura 10.

6.2 DISEÑO

Para implementar la estrategia de diseño de la HMI del sistema TBT_v1.0 se

tomaron como base lo siguiente:
6.2.1 Requerimientos de supervisión

El sistema TBT está diseñado para pruebas en laboratorio por lo que su instalación
esta adecuada en una área controlada a una temperatura de 20°C, puntos eléctricos
regulados de energía para todos los dispositivos y respaldo con UPS, el PC de
control y monitoreo es conectado e instalado en el mismo laboratorio a una
distancia de 3 metros para evitar Accidentes con químicos.

La HMI tiene tres usuarios (Administrador, Operario, Mantenimiento)

 Administrador o Ingenieros de proceso tiene acceso a toda la plataforma,

puede modificar algunos objetos y generar permisos a usuarios nuevos.
 Operario o ingenieros de laboratorio este usuario tiene accesos a toda la
plataforma para monitorear y ajustar las condiciones de experimento
(realizan todas las pruebas de laboratorio) no tiene acceso al Display de
mantenimiento.
 Usuario de mantenimiento tiene permiso para accionar sistemas de
seguridad y hacer su mantenimiento en el sistema de las bombas y el horno.

6.2.2 Display Estructura de navegación

A continuación se muestra un esquema de navegación que se tendrá para la

supervisión del proceso, según la configuración del usuario:

 Para los usuarios Administrador:

Figura 24.Estructura de navegación de los Display para el administrador

ACTUALIZACIÓN
CREACIÓN DE
NUEVOS USUARIOS

ADMINISTRADOR
Comunicación,
conexiones de los
USER dispositivos
LOGIN

EXPORTAR Y
Configuración de GUARDAR DATOS
parámetros de
trabajo y control
DISPLAY PRINCIPAL
monitoreo
PRESION
BOMBA 1

TENDENCIAS

PRESION
BOMBA2
Alarmas: peligro de
presiones altas y
ausencia de liquido
en las bombas DELTA DE
PRESION

MANTENIMEINTO

FUENTE: Autor
  Para los usuarios de laboratorio o de proceso:

Figura 25. Estructura de navegación de Display para operador de procesos

INGENIERO DE USER
LABORATORIO LOGIN

Comunicación,
DISPLAY PRINCIPAL
conexiones de los
monitoreo
dispositivos

Configuración de
EXPORTAR Y
parámetros de
GUARDAR DATOS
trabajo y control

PRESION
TENDENCIAS
BOMBA 1

Alarmas: peligro de
presiones altas y PRESION
ausencia de liquido BOMBA2
en las bombas

DELTA DE
PRESION

FUENTES: Autor

 Para los usuarios Mantenimiento:

Figura 26. Estructura de navegación de Display para Usuario de mantenimiento

USER
MANTENIMEINTO
LOGIN

DISPLAY PRINCIPAL
MANTENIMIENTO
monitoreo

FUENTE: autor
6.3 MÓDULOS A IMPLEMENTAR

1. CONFIGURACIÓN: Como se señaló anteriormente se cuenta con tres

usuarios los cuales tendrán habilitadas diferentes características de la
aplicación dependiendo del nivel administrativo que tenga.

a. Administrador: Capacidad para general permisos a usuarios y

modificar la aplicación según las actualizaciones que se requieran.
b. Operario o ingeniero de laboratorio: Este usuario tiene accesos a toda
la plataforma para monitorear y ajustar las condiciones de
experimento (realizan todas las pruebas de laboratorio)
c. Usuario de mantenimiento tiene permiso para accionar sistemas de
seguridad y hacer su mantenimiento en el sistema de las bombas y el
horno

2. COMUNICACIONES: Los dispositivos bombas y horno se comunican con la

MTU con protocolo de comunicación Ethernet, el conjunto de la MTU,
módulo de control central, adquisición de datos y la terminal donde se aloja
la HMI se comunican vía wifi.

Por otra parte, los sensores de presión diferencial y la termocupla del capilar
manejan un protocolo de lazo a 4 -20 mA. .Ver tabla 9.

Tabla 9.Comunicación de los dispositivos

Comunicación Protocolo
bombas y la MTU Ethernet/IP
Horno y MTU Ethernet/IP
Sensor Presión y MTU Lazo 4-20 mA
Termocuplas Y MTU Lazo 4-20 mA
MTU y la aplicación HMI Ethernet/IP-Wifi

3. TENDENCIAS: se cuenta con un registro gráfico de las variables del proceso

en tiempo real, en cada montaje de laboratorio, se puede detener la captura
en un punto a gusto para análisis y reanudar para seguir supervisando el
proceso.

4. ALARMAS Y EVENTOS: Este Display muestra eventos tales como picos de

sobre presión, fallo de conexiones y Ausencia de químico en las bombas.

5. ARCHIVADO: Se puede abrir una ventana con una tabla en Excel a la cual
llegan todos los datos ordenados de las variables de proceso en tiempo real,
también se puede detener la captura y exportar y guardar el archivo.
 6. INTERFAZ GRAFICA: tiene como finalidad la elaboración de Display de
usuario con múltiples combinaciones de imágenes y/o textos, definiendo así
las funciones de control y supervisión de planta [2]. Los Display que se
incorporan son el control de usuarios, Proceso, configuración, Tendencias,
Alarmas y mantenimiento

7. REDISEÑO DE LA APLICACIÓN HMI TBT V1.0

7.1 INTERFAZ GRAFICA

Para el rediseño de la aplicación HMI TBT_v1.0 se tuvo en cuenta las sugerencias
de la norma ISO 9241 y la norma ANSI ISA101, Esta interfaz gráfica se desarrolló
en Microsoft Visual Studio 2017 y está formada por 6 pantallas con resolución de
1355x768 pixeles.

7.2 INICIO Y CONTROL DE USUARIO

Ventana de inicio o presentación muestra el nombre de la aplicación y la empresa
para cual fue desarrollada, el logo de presentación y el idioma del nombre en inglés
fue sugerido por Nalco de Colombia, por lo que se consideró esta sugerencia, sin
embargo la aplicación está desarrollada en idioma español.

Figura 27.Presentación de la aplicación y control de usuarios

FUENTE: Autor
En la ventana de inicio encontramos también el control de usuario mostrado en la
figura 22. Está formada por un campo de Usuario y Contraseña y el botón de Aceptar
.Al loguearse y aceptar, el programa verifica los datos introducidos por el usuario y
accede a la pantalla de PROCESOS en caso de ser correcto la validación. Esta
gestión se hace a través de una base de datos sencilla.
Figura 28.Cotrol de usuarios

Fuente: INMOTRONICA

Figura 29.Ventana emergente Usuario incorrecto

FUENTE: INMOTRONICA
7.3 PROCESO

Este Display Muestra la distribución de los dispositivos que conforman la planta, fue
diseñado para mostrar las variables del proceso, monitorear o supervisar las
pruebas de laboratorio.

El Display de procesos dispone de botones de estado ON / OFF los cuales indican

la condición del proceso, si está en ejecución alguna prueba la indicación del estado
se tiene por el botón ON en un color verde, si el proceso está en paro el botón OFF
estaría en color rojo y si no se han definido parámetros o no hay conexión de la
planta con la HMI los dos botones indicadores estarán en gris.

Aunque es un Display de monitoreo se tiene la opción de cambiar los caudales de

las bombas si así el proceso lo requiere. La información de magnitudes de las
variables se muestra en los instrumentos de presión y temperatura, pero también
son agrupadas para un mejor análisis y comprensión.

Figura 30.Pantalla de Proceso

FUENTE: INMOTRONICA
7.4 CONFIGURACIÓN
El Display de configuración es de gran importancia ya que aquí se definen los
parámetros con los que se va a trabajar en la prueba.

Figura 31.Pantalla de configuración.

FUENTE: INMOTRONICA

En este Display se agrupan dos categorías: conexión o comunicación y parámetros

de las bombas y del horno. El acceso o permiso que tiene este Display es para
usuario administrador y operario.

7.4.1 Conexión y comunicación

Este módulo nos permite verificar la IP y el puerto de conexión de las bombas HPLC
y el horno, se puede conectar o desconectar cada dispositivo según el trabajo que
se quiera realizar, en caso de tener una correcta conexión del dispositivo y la
aplicación, el puerto RJ45 señala con un visto de verificación de color verde la
comunicación, de lo contrario tendríamos una equis de color rojo. Ver grafica 28.

Figura 32. Conexión de las bombas

FUENTE: INMOTRONICA
7.4.2 Parámetros

El modulo sugerido para ajustar los parámetros de trabajo de las bombas se

encuentran en los dos primeros recuadros de la segunda fila del Display. Ver figura
30.

Figura 33. Configuración de parámetros

FUENTE: INMOTRONICA

En este recuadro se permite definir los límites de presión máxima y mínima como
rango en el cual van a trabajar las bombas según la prueba de laboratorio a realizar,
esto es definido para cuestiones de seguridad y protección de las bombas. También
se puede visualizar las magnitudes de presión y caudal en caso de un evento
realizado, el parámetro más relevante de la puesta en marcha del equipo es el
caudal de trabajo, que puede ser definido por entrada numérica o simplemente
ajustando la barra al valor que deseamos.

Los parámetros o ajustes de trabajo de horno se pueden ajustar en el tercer

recuadro el cual también permite visualizar las magnitudes de temperatura del coil
y de set como medida inicial, se puede ajustar la temperatura por medio de una
entrada numérica o por medio del indicador, también nos permite fijar el porcentaje
de apertura de la escotilla de recirculación de aire. Ver figura30.

Todos estos ajustes de paramentos al clicar en los botones de “Enviar” son

guardados en el sistema para luego en la pantalla de proceso dar la orden de estado
a ON.

7.5 TENDENCIAS
Este Display se dividido en dos recuadros, el de la izquierda permite visualizar
gráficamente las variables del proceso en una ejecución. El recuadro de la derecha
es más informativo muestra el tiempo que lleva recorrido la prueba y las magnitudes
de la serie delta, presiones, caudal y temperatura a su vez permite la toma de datos.
Figura 34.Display de Tendencias

FUENTE: INMOTRONICA

7.5.1 Toma de datos

Este módulo tiene como fin capturar datos de una prueba específica, se puede
definir el tiempo de muestreo y que información exportar. Al dar clic en “Tomar
datos” estos se empiezan a registrar en tablas ordenadas de Excel.

Figura 35.Toma de datos

FUENTE: INMOTRONICA

El cuadro de graficas se organiza con un tabcontrol que distribuye en pestañas los

gráficos más importantes. Se cuenta con controles para detener la gráfica en caso
de que se requiera hacer un análisis puntual, también puede refrescarse la imagen
borrándola. Con el botón de guardar datos se guardan las tablas de Excel que se
activaron con la adquisición de datos.

7.6 ALARMAS
Este Display fue creado para proteger el sistema, alertar de un mal procedimiento
que puede poner en riesgo la integridad de las bombas, la distribución de prioridad
dinámica de la alarma se indica por medio de tres colores:
  Rojo: como nivel de prioridad alto esta alarma detiene el proceso y requiere
de atención inmediata
 Amarillo: este nivel es mediático y requiere que se atienda.
 Azul: Este nivel es de prioridad baja aunque es informativo requiere de
atención pronta.

Figura 36.Display de alarmas

FUENTE: INMOTRONICA

7.7 MANTENIMIENTO
El Display de mantenimiento de la figura 34, está conformada por 4 GroupBox:
Comunicaciones, Control de bombas, sensores y programados de mantenimientos.

Figura 37.Display de mantenimiento

FUENTE: INMOTRONICA
El acceso a este Display es restringido solo a personal autorizado de mantenimiento
y el administrador.

7.7.1 Comunicaciones.

Como se explicó anteriormente este groupBox permite verificar la conexión entre el

sistema y la HMI.Ver figura 29.

7.7.2 Controles de bombas

Este GroupBox permite manipula manualmente las bombas para encenderlas,

apagarlas, auto cebarlas y aplicar un caudal que crece en forma de rampa desde el
mínimo hasta el máximo marcado por la barra. Esto se usa para limpiar las tuberías
o los capilares también se usa para verificar la compresión de las bombas.

7.7.3 Sensores
En este grupo se muestra todas las entradas de sensores que están actuando en la
planta, se distribuyen con etiquetas para una fácil ubicación, muestra su estado en
caso de estar activo o inactivo y su magnitud

7.7.4 Programador

El módulo de programador de mantenimiento tiene como función programa

periódicamente mantenimientos necesarios para tener un óptimo funcionamiento
del sistema en especial de las bombas.
El operario puede fijar fechas puntuales de mantenimiento o puede dejar que el
sistema sugiera el mantenimiento por registro de tiempo de uso del sistema.
 8. CONCLUSIONES

 Usar las indicaciones de la normativa, estándares y el ciclo de vida definido,

permite diseñar versiones beta de aplicaciones HMI y a partir de estas
optimizarlas tanto como se quiera depurar y dar facilidad al usuario para su
manipulación. La importancia del ciclo de vida definido, permite estar en
constante mejora hasta el equilibrio de su funcionalidad.

 Definir una filosofía de diseño siguiendo las indicaciones de los estándares,

permite obtener sistemas o aplicaciones HMI intuitivos, limpios organizados
de fácil aprendizaje y mantenimiento.

 La aplicación HMI TBT_v2.0 se desarrolló con Visual Studio, esta

herramienta permite hacer aplicaciones robustas y de alta calidad con una
ventaja en su personalización con limitante de esta herramienta es la falta de
librerías de imágenes para el diseño gráfico, se decidió usar software de
licencia free creado en Linux como InkScape y GIMP 2 para hacer el diseño
gráfico, esto aparte de ser una herramienta versátil beneficia en costos ya
para venta al usuario final.

 El establecer los requerimientos de hardware y software de manera clara

permite concluir que el sistema TBT_V2.0 es totalmente competitivo con los
existentes en el mercado bajo la salvedad que es diseñado exclusivamente
para pruebas de bloqueo de tubo.
 9. RECOMENDACIONES Y TRABAJOS FUTUROS

El sistema TBT actual es usado para realizar pruebas de bloqueo de tubo y definir
o evaluar la eficacia de un inhibidor, las características de hardware del sistema y
la optimización de la aplicación HMI permite obtener prestaciones de buena calidad
para este proceso.

Este sistema puede ser usado también para estudiar corrosión para lo que se
requiere de una escala más exacta en sus datos, por lo que se recomienda para
trabajos futuros repotenciar el ADC de 10 bits y cambiarlos por uno de 16 bits, abrir
más canales de comunicación para poder conectar dos sistemas al mismo tiempo y
agregar Display de análisis de datos en la HMI como análisis estadísticos y
manipulación de gráficas.

Como trabajo futuro puede darse la opción para que el usuario pueda escoger el
idioma de la aplicación HMI, sea inglés o español.
 10. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.

[1] [Mike Crabtree Aberdeen, escocia David Eslinger Oklahoma EE.UU]La lucha
contra las incrustaciones- Remoción y prevención.[ Schlumberger

[2] A. Rodríguez Penin, Sistemas SCADA, 3ra ed., México: Alfaomega, 2013, p. 472

[3] KELLAND, Malcolm A. “Effect of Various Cations on the Formation of Calcium

Carbonate and Barium Sulfate Scale with and without Scale Inhibitors”. En: I&EC
Research. Marzo, 2011. p. 5852-5861

[4] Vanegas León Carolina “Evaluación y selección de un inhibidor multicaule para

prevenir la formación de incrustaciones inorgánicas en un campo petrolero
colombiano” Revista Fuentes: Vol. 14N° 2 de 2016-Jul/Dic-pp111/120.

[5] Microsoft, «Requisitos Visual Studio,» 2017 www.visualstudio.com/en-

us/productinfo/vs2017-system-requirements-vs

[6] ANSI/ISA-101.01-2015, Human Machine Interfaces for Process Automation

Systems.

[7] ISO 9241 «Ergonomics requirements of visual display terminals

(VDT’s) used for office tasks».

[8]COMFILE, Documental Library (comfilewiki.co.kr/en/doku.php?id=cubloc:index),

cubloc_startbook.pdf