Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería y Arquitectura

Unidad Ticomán
Ingeniería Petrolera

ESTUDIO DE LA RECUPERACIÓN DE ACEITE

MEDIANTE LA INYECCIÓN DE VAPOR Y
VAPOR-PROPANO.

T E S I S
Que para obtener el grado de
INGENIERO PETROLERO
PRESENTA

Castillo Tapia Julio César

Asesor Externo: Dr. Marco Antonio Ramírez Garnica

Director de Tesis: Ing. José Luis Chávez Alcaraz

MEXICO, D.F. 2009

Dedicación

A Dios,
por acompañarme y estar junto a mi todos los días.

Mamá,
gracias por todo el apoyo en mi vida y para que este sueño se hiciera realidad.
Dios te bendiga. Que esta sea la recompensa a tantos años de entrega y
desvelos. Estamos juntos.

Ana Lilia,
por ser mi aliada, mi ejemplo, gracias por tu inagotable apoyo esta tesis también
es tuya.

Erika,
en todo momento me diste ánimos para seguir adelante, tu también cuentas con
mi apoyo.

A mi hermano Guillermo ,
gracias por regalarme momentos simpáticos y agradables, y tu cariño, aunque
reservado pero yo sabía cuánto me querías. Te quiero mucho y donde estés se
que me estas cuidando.

Miriam Natali,
Por tu tierna compañía y todo tú cariño gracias pequeña. “Mi muñeca”.

Gabriela,
por alentarme a hacer lo que quiero.

Erick y Ana Belem,

ojala que con esto se den cuenta que nada es imposible, van por buen camino
espero que también sean petroleros.

Este logro mío es suyo, mi esfuerzo es inspirado en ustedes.

Con todo mi cariño JULIO CESAR.
Agradecimientos

Mi especial agradecimiento al Dr. Marco Antonio Ramírez Garnica (IMP) por

darme esta información inestimable y por su orientación.

A mi director de Tesis al Ing. José Luis Chávez Alcaraz por hacer esto
posible.

Al Ing. Alberto Enrique Morfin Faure, por su dedicación y apoyo en la

asesoría del presente trabajo.

A los integrantes del jurado, por su tiempo y paciencia en la revisión de esta tesis.

Ing. Moisés Sánchez Velázquez,

Ing. Patricia Huerta Conde y
Ing. Miguel Hermilo Gress.

Al Instituto Politécnico Nacional (IPN), en especial a la ESIA U. TICOMAN por

haberme dado la oportunidad de prepararme profesionalmente.
 Contenido

Resumen i

Lista de Figuras ii

Lista de Tablas iv

Capítulo 1. Introducción 1

Capítulo 2. Desarrollo histórico de la inyección de vapor 12

Capítulo 3. Criterios de selección de un método de recuperación térmica 16

Capítulo 4. Fundamentos de la inyección de vapor 23

Capítulo 5. Pérdidas de calor durante la inyección de vapor 35

Capítulo 6. Resultados de la evaluación del uso de gas propano como 55

aditivo a la inyección de vapor

Capítulo 7. Conclusiones y recomendaciones 72

Referencias 75

Apéndice 81

Glosario 87

Nomenclatura 89
 Resumen

La motivación por desarrollar los procesos de recuperación térmica es la

existencia de yacimientos grandes alrededor de todo el mundo que contienen
millones de barriles de aceite pesado, extrapesado y sin olvidar a las arenas
bituminosas que no se pueden producir con técnicas convencionales, México
siempre ha tenido más crudo pesado que ligero, y en los últimos años, se ha
presentado un importante declive de las reservas de aceite ligero, por lo tanto, se
debe empezar a tomar en cuenta otro tipo de técnicas, como las térmicas, dentro
de las cuales se encuentra particularmente la inyección de vapor, que es
fácilmente el proceso de recuperación de aceite pesado más exitoso. Durante más
de 30 años, la técnica de inyección de vapor ha sido comercialmente aplicada.

Se estima que en la actualidad los crudos pesados representan un 60 ó 70 por

ciento del petróleo en reservas28. Las inversiones que se realicen ahora en
generar tecnología para la extracción, conducción y tratamiento de dicho aceite,
van a redituar mucho en el futuro.

Con el fin de mejorar la producción de aceites pesados, esta tesis tiene como
objetivo principal conocer el proceso de inyección de vapor, así como explicar las
razones por las cuales es tan exitosa; se estudio el uso de propano como aditivo
del vapor a nivel laboratorio por los resultados obtenidos como son: aceleración en
la producción, el incremento en la inyectividad del vapor y una velocidad mayor del
frente de vapor.

i
Abstract

The motivation for developing the thermal recovery processes is the existence of
large reservoirs around the world that contain millions of barrels of heavy oil,
extra-heavy and oil sands that can not be produced using conventional technology.
Mexico have had always more heavy oil than light oil. Recently National oil
Reserves have been a significant decline of light oil; therefore, PEMEX must begin
to consider other technologies, such as thermal recovery, and particularly steam
injection. For over 30 years, steam injection has been widely applied commercially.

Nowadays, of the total world oil reservoirs 60 to 70 percent of them are

considerated of heavy oil reservoir. This is the main reason for the application of
enhanced oil recovery technologies for those kinds of behaviors. Investments on
new technology for the exploration, transportation and refination of this heavy oil
will yield excellent revenues in the future.

To improve the production of heavy oil, this thesis has the main objective to know
the steam injection process and explain why it is so successful. In this work, the
propane as an additive steam was studied at laboratory level, because of the
results obtained as follows: Oil production accelerated, injectivity of the steam
increased and high steam front velocity.
 Lista de Figuras

Fig.1 Total de reservas de petróleo del mundo

Fig.2 Efecto de la temperatura en la viscosidad del aceite crudo

Fig.3 Perfil esquemático de un proceso de inyección de vapor húmedo

(“huff and puff”)

Fig.4 Perfil esquemático de una inyección de vapor

Fig.5 Perfil esquemático de un proceso de combustión in-situ

Fig.6 Comportamiento del modelo 10, campo Kern River

Fig.7 Ilustración de la gravedad del barrido, campo Kern River

Fig.8 Cambios de la saturación del aceite en el campo Kern River

Fig.9 Diagrama de presión-entalpia para el agua

Fig.10 Correlación del parámetro de viscosidad en función de la temperatura

Fig.11 Zonas esquemáticas en un proceso de inyección de vapor

Fig.12 Eficiencia de limpieza en la zona de vapor y saturación residual de

aceite

Fig.13 Cociente de movilidad efectiva para desplazamientos con vapor

Fig. 14 Gravedad del barrido y número de gravedad por un empuje de vapor

Fig. 15 Esquema del flujo de vapor en un proceso de inyección de vapor

Fig. 16 Línea de distribución de vapor aislada

Fig.17 Terminación de un pozo para una inyección de vapor con tubería de

producción asentada con empacadores

ii
Fig.18 Distribución de la temperatura del sistema completo en un proceso de

inyección de vapor

Fig.19 Variación del parámetro ࢁ࢚࢕ respecto a la temperatura de la TP

Fig. 20 Esquema de una tubería con aislamiento de alto rendimiento

Fig.21 Comportamiento de la temperatura en la tubería de revestimiento

cuando es inyectado vapor a 650 °F dentro de la tub ería de producción

Fig.22 Diagrama esquemático del aparato experimental utilizado en la prueba

de inyección de vapor con gas propano

Fig.23 Producción de aceite en función del tiempo

Fig.24 Producción de aceite contra el volumen del poro inyectado

Fig.25 Producción de agua en función del tiempo

Fig.26 Recuperación de aceite en función del tiempo

Fig.27 Diferenciales de presión en la celda en función del tiempo

Fig.28 Densidad del aceite a 50 °C vs tiempo

Fig.29 Viscosidad del aceite a 50 °C vs tiempo

Fig.30 Localización del frente de vapor respecto al tiempo

Fig.31 Resultados del análisis SARA del aceite producido

iii
 Lista de Tablas

Tabla 1. Clasificación del petróleo crudo según su densidad

Tabla 2. Propiedades especificas de los petróleos mexicanos (Olmeca, Istmo

y Maya)

Tabla 3. Recuperación mejorada de aceite intermedio y ligero

Tabla 4. Producción de aceite bajo procesos EOR de Estados Unidos

Tabla 5. Producción de aceite por inyección de vapor en el mundo

Tabla 6. Criterios de selección para los procesos de recuperación térmica

Tabla 7. Datos del yacimiento del campo Kern River, 1968

Tabla 8. Función del tiempo f(t) para condiciones de frontera para tiempos de

inyección

Tabla 9. Parámetros del cálculo de ࢁ࢚࢕

Tabla 10. Propiedades de la mezcla de arena utilizada en la prueba

experimental

iv
Capítulo 1

Introducción

La producción total de petróleo crudo en México es de un 66.4% de pesado, un

27.2% de ligero y un 6.5% de superligero1, México actualmente exporta más
petróleo pesado que ligero y en los últimos años, las exportaciones de crudo ligero
se han reducido. Hay que recordar que nuestro país exporta a los Estados Unidos
alrededor de 1.6 millones de barriles/día y que al menos un 85% es crudo Maya
(22°API) 2.

Hoy en día, la mayor parte de los recursos de petróleo del mundo corresponde a
hidrocarburos viscosos y pesados, que son difíciles y caros de producir y refinar.
Por lo general, mientras más pesado o denso es el petróleo crudo, menor es su
valor económico. Las fracciones de crudo más livianas y menos densas, derivadas
del proceso de destilación simple, son las más valiosas. Los crudos pesados
tienden a poseer mayores concentraciones de metales y otros elementos, lo que
exige más esfuerzos y erogaciones para la extracción de productos utilizables y la
disposición final de los residuos. Con la gran demanda y los altos precios del
petróleo, y estando en declinación la producción de la mayoría de los yacimientos
de petróleo convencionales, la atención de la industria en muchos lugares del
mundo se está desplazando hacia la explotación de petróleo pesado.

La industria mundial de hidrocarburos líquidos clasifica el petróleo de acuerdo a su

densidad API. El aceite ó petróleo pesado se define como petróleo con 22.3°API ó
menor densidad3. Los petróleos de 10°API o menor densidad se conoc en como
extrapesados, ultrapesados o superpesados porque son más densos que el agua.
En la Tabla 1, se muestra los diferentes tipos de aceites con sus respectivas
densidades. Si bien la densidad del petróleo es importante para evaluar el valor
del recurso y estimar el rendimiento, la propiedad del fluido que afecta la
producibilidad y recuperación es la viscosidad del petróleo. Cuanto más viscoso
es el petróleo, más difícil resulta producirlo.

1
 Aceite Crudo Densidad Densidad
(g/cm3) (°API)

Extrapesado >1.0 10.0

Pesado 1.0 – 0.92 10.0 – 22.3
Mediano 0.92 – 0.87 22.3 – 31.1
Ligero 0.87 – 0.83 31.1 – 39
Superligero <0.83 >39

Tabla 1 Clasificación del petróleo crudo según su densidad4.

México produce tres tipos de crudos Olmeca (superligero con densidad de 39.3
grados API y 0.8% de azufre en peso), Istmo (ligero con densidad de 33.6 grados
API y 1.3% de azufre en peso), Maya (pesado con densidad de 22 grados API y
3.3% de azufre en peso). La Tabla 2, muestra la comparación de las propiedades
entre los petróleos mexicanos.

Propiedades Olmeca Istmo Maya

Peso especifico a 20/4 °C 0.8261 0.8535 0.9199
Grado API 39.16 33.74 21.85
Viscosidad SSU
15.6 °C 43.3 65.6 215.0
21.1 40.3 57.8 1054.0
25.0 39.0 54.5 696.0
Factor de caracterización KOP 12.0 11.85 11.63
Azufre total, % peso 0.81 1.45 3.70
Carbón, %peso 1.62 3.92 10.57
Cenizas, %peso 0.006 0.007 0.074
Insolubles en nC5, %peso 1.0 3.0 15.3
Insolubles en nC7, %peso 1.0 2.09 11.2
Aceites, %peso 89.2 89.2 72.0
Parafinas, %peso 13.4 8.1 3.6
Aceite desparafinado, %peso 75.8 81.1 68.4
Resinas, %peso 10.8 7.1 12.7

Tabla 2 Propiedades especificas de los petróleos mexicanos (Olmeca, Istmo y

4
Maya) .

2
El total de recursos de petróleo del mundo es de aproximadamente 9 a 13 x 1012
(trillones) de barriles [1.4 a 2.1 trillones de m3]. Se ha estimado que el 70% de ese
total, corresponde al petróleo pesado, extrapesado y bitumen (con 4 °API hasta
10°API. No se tiene conocimiento de bitúmenes con u n grado API menor a 4)5. La
Figura 1, muestra el total de reservas de petróleo del mundo.

Fig. 1 Total de reservas de petróleo del mundo5.

La acumulación de petróleo más grande que se conoce es la faja de petróleo

pesado del Orinoco, en Venezuela, con 1.2 trillón de barriles [190,000 millones de
m3] de petróleo extrapesado de 6 a 12°API. Las acum ulaciones combinadas de
petróleo extrapesado de la cuenca del oeste de Canadá, en Alberta, totalizan 1.7
trillón de bbl [270,000 millones de m3].

Cada yacimiento de petróleo pesado6 es único, por lo que todos requieren

métodos de recuperación diferentes. Los métodos de recuperación de petróleo
pesado se dividen en dos tipos principales, según la temperatura. Esto se debe a
que la propiedad clave del fluido, es decir la viscosidad depende de la
temperatura; cuando se calientan los petróleos pesados se vuelven menos
viscosos.

3
Los métodos de producción en frío (aquellos que no requieren el agregado de
calor), pueden ser utilizados cuando la viscosidad del petróleo pesado en
condiciones de yacimiento es lo suficientemente baja como para permitir que el
petróleo fluya a regímenes económicos. Los métodos asistidos termalmente se
utilizan cuando el petróleo debe ser calentado para fluir.

Los métodos térmicos son comercialmente exitosos y durante más de 30 años,

tres procesos de recuperación térmica han sido comercialmente aplicados, estos
son:

1. Estimulación de Vapor Cíclica (cyclic steam stimulation),

2. Inyección de Vapor (steamdrive),

3. Combustión In-situ (forward in-situ combustion).

Los métodos térmicos se basan en varios mecanismos de desplazamiento para

recuperar el aceite, pero el más importante es la reducción de la viscosidad7 del
crudo con el incremento de la temperatura. En la Figura 2, se deducen varias
conclusiones acerca de la viscosidad cinemática del crudo (µ2 / ρ2) contra la
temperatura.

La viscosidad cinemática del crudo disminuye dramáticamente con un incremento

en la temperatura. El efecto se refleja en la viscosidad dinámica µ2 que cambia
subsecuentemente con la densidad del crudo con un cambio relativamente
pequeño en la temperatura. Por ejemplo, un crudo pesado (10°-20° API) bajo un
aumento de temperatura de 300 a 400 °K, que fácilme nte se obtienen de los
métodos térmicos, produce bien una viscosidad dentro del rango fluidez (menos
de 10 Pa-s). Para crudos ligeros, la reducción de la viscosidad es menor. Por
consiguiente, los métodos térmicos no son una buena opción. La reducción de la
viscosidad para crudos pesados (menos de 10° API) e s fuerte pero todavía no es
lo bastante para hacerles fluir. Hay límites prácticos en ambos extremos de la
viscosidad.

4
 Fig. 2 Efecto de la temperatura en la viscosidad del aceite crudo8.

La viscosidad de los petróleos convencionales (densidades entre 38° y 40°API)

puede oscilar entre 1 centipoise (cp) [0.001 Pa.s] y aproximadamente 10 cp
[0.01 Pa.s]. La viscosidad de los petróleos pesados y extrapesados puede fluctuar
entre menos de 20 cp [0.02 Pa.s] y más de 1 x 10 cp [1,000 Pa.s].

Una forma de los métodos termales es la inyección de vapor húmedo, (inyección

cíclica de vapor ó “huff and puff”); el vapor se introduce dentro del pozo, se cierra
el pozo durante un periodo, después el pozo se devuelve a la producción
(Figura 3). El vapor calienta la zona cerca del pozo y también mantiene un soporte
a la presión de producción. El cerrado ó el periodo del resoplido ó impregnación
permiten que los gradientes térmicos se igualen, pero no debe ser bastante largo
el tiempo para que la presión no escape. Durante el cerrado, todo el vapor
inyectado se condensa, y el pozo produce una mezcla de agua caliente y aceite.

Una gran ventaja de la inyección de vapor húmedo es que todos los pozos pueden
estar produciendo casi todo el tiempo, la inyección y el periodo de la impregnación
normalmente son pequeños.
5
 días días

Fig. 3 Perfil esquemático de una inyección de vapor húmedo

(“huff and puff”)9.

Otra forma de métodos termales es la inyección de vapor, en cual la inyección del

vapor usa por lo menos dos pozos, aquel en el que el vapor se inyecta y aquel en
el que el aceite se produce (Figura 4). La inyección de vapor normalmente
produce recuperaciones más altas que la inyección de vapor húmeda, esto se
debe porque penetra profundamente en el yacimiento. El espaciamiento del pozo
necesita no ser pequeño en la inyección de vapor por la misma razón, en la
inyección de vapor húmedo el espaciamiento es más pequeño para la misma
recuperación de aceite. El espacio pequeño tiene una desventaja que es la de
sacrificar algunos de los pozos a la inyección.

aceite frío

Fig. 4 Perfil esquemático de una inyección de vapor9.

6
Otro método termal es la combustión in-situ; la Figura 5, es una representación
esquemática de un proceso de combustión in-situ. Normalmente, alguna forma de
oxidante (aire u oxígeno puro) se introduce en la formación, la mezcla se enciende
espontáneamente ó externamente, y la inyección subsecuente se propaga a una
zona de fuego a través del yacimiento, generando temperaturas altas; estas
vaporizan el agua congénita (agua innata) y una porción del crudo, los cuales son
responsables para el desplazamiento de aceite. El agua congénita vaporizada
forma una zona de vapor delante del frente quemado que opera en forma parecida
a la inyección de vapor. El aceite vaporizado consiste de componentes ligeros que
forman un desplazamiento miscible. Los productos de la reacción de una
combustión de alta temperatura también forman una inyección in-situ de CO2.

Fig. 5 Perfil esquemático de un proceso de combustión in-situ9.

En la mayor parte de los intentos de aplicación en el campo, se observó que este

proceso era inestable. No obstante, en Rumania la operación de combustión
in-situ de gran escala llevada a cabo en el Campo Suplacu de Barcau, funciona
desde el año 1964.10 Se están desarrollando nuevas tecnologías45 para estabilizar
el frente de combustión en el proceso de combustión in-situ.

7
Los métodos de recuperación térmica mejorada de aceite (EOR, por sus siglas en
inglés) que son usualmente aplicados en campo son inyección de agua caliente,
inyección de vapor y combustión in-situ.11-12 La inyección de vapor es un método
más efectivo que la inyección de agua caliente, tomando en cuenta que el calor
latente de vaporización puede provocar vapor. Por esta razón, la inyección de
agua caliente es raramente usada actualmente13. Debido a la pérdida de calor en
el pozo, la inyección de vapor puede ser no rentable a una profundidad más allá
de los 3000 ft (915 mts). Para yacimientos más profundos, la combustión in-situ
puede ser el método más conveniente de recuperación térmica mejorada de
aceite, pero la inyección de vapor es el método de recuperación térmica mejorada
de aceite más ampliamente usado en la industria petrolera.

En décadas pasadas, muchos investigadores han conducido sus experimentos al

uso de aditivos con vapor para mejorar la recuperación de vapor, más que con la
inyección de vapor autónoma18,19-44. A su vez muchos estudios han sido llevados a
cabo para interactuar con la inyectividad de vapor junto con aditivos gaseosos, por
ejemplo Redford14, condujo sus experimentos al estudio de los efectos de
inyección de vapor con dióxido de carbono, etano o nafta. Los resultados
mostraron que adicionando dióxido de carbono ó etano al vapor, mejoran la
recuperación de aceite. Mejor recuperación se obtuvo con adición de naftas al
vapor. Ivory y Stone15, experimentaron con CO2 húmedo y CO2 inyectado aunado
a un solvente; encontraron bajo ciertas condiciones que el dióxido de carbono
humedecido, incrementa la recuperación de aceite en comparación con la
inyección de CO2 y vapor convencional. Metwally16, usó núcleos del campo
Lindbergh, para estimar el efecto del dióxido de carbono y metano en el
funcionamiento de los procesos con vapor. Los experimentos fueron llevados a
cabo para determinar las diferencias entre el funcionamiento de la inyección de
vapor y un aditivo gaseoso junto con la inyección de un bache de gas antes de la
inyección de vapor. Los resultados mostraron que inyectando un bache de CO2,
antes de inyectar el vapor mejora la inyectividad.

8
Butler y Mokrys17, describieron un nuevo concepto de recuperación de aceite,
relacionado con el proceso de drenaje por gravedad asistido con vapor (SAGD,
por sus siglas en inglés). El proceso se enfoca a ser usado en yacimientos
estrechos, donde la aplicación del SAGD por sí solo, no es económicamente
posible, debido a las altas pérdidas de calor en las formaciones arriba y abajo del
yacimiento. El proceso llamado VAPEX, usa un solvente como el propano, el cual
forma una cámara llena de vapor en el yacimiento. El vapor se disuelve en el
aceite alrededor de la cámara y en los drenes resultantes empujados por gravedad
a un pozo horizontal de producción, ubicado debajo de la formación.

Un pozo horizontal localizado arriba de la formación, se usa para inyectar agua

caliente y el solvente. Los resultados mostraron que el proceso, puede ser
económicamente aplicado en la recuperación de aceites pesados. Las ventajas
adicionales derivadas del proceso VAPEX, son:

1. La desalfatización parcial del aceite.

2. Reducción del contenido de metales pesados.
3. El aceite resultante puede ser más ligero, de mayor calidad y más
apropiado para una refinación directa.
4. Disminución de la viscosidad del aceite.
5. Mejoramiento en la recuperación del aceite.

Los experimentos para determinar la influencia en la inyección de vapor y como

aditivo el propano para la inyección del campo Morichal en Venezuela de aceite
con densidad de 12.5 ° API; Goite 18, demuestra que los resultados de la
concentración óptima de propano parece ser del 5%. Tinns19; retomó los trabajos
de vapor-propano usando un cociente total de 5:100 en una muestra de 21° API
de aceite, obteniendo como resultado aceleración de la producción, incremento
de la densidad API y reducción de la máxima presión de inyección.

9
De acuerdo a la investigación y experimentos realizados por Joyce Plazas46, para
aceites ligeros de 34.2 °API, el rendimiento de l a recuperación de aceite es muy
similar para el vapor por sí solo, tanto como para el uso de cocientes de
vapor-propano, (Tabla 3) aproximadamente un 54% de peso de aceite original. La
explicación de este comportamiento es que el aceite ligero ya no cuenta con más
partes de aceite pesado ligadas a las partes de aceite ligero, con las cuales se ha
demostrado que el uso de propano como aditivo al vapor ayuda a desestabilizar
dichas partes pesadas desprendiéndose de la parte ligera.47

Para aceites intermedios de 25.1 °API, el rendimien to de la recuperación con el

uso de cocientes de vapor-propano, es de un 63% de peso de aceite original,
significativamente más alto que para el uso de solamente vapor, que es de un
42% de peso de aceite original. Este efecto positivo del 21% se debe a que el
aceite intermedio contiene más partes pesadas asociadas a las ligeras, dando
como resultado una interacción más acentuada del propano.47

Tabla 3 Recuperación mejorada de aceite intermedio y ligero.46

10
El encontró que el uso de propano como aditivo al vapor, representa una nueva
alternativa con aplicaciones potenciales altas para tipos específicos de aceite.

Hendroyomo48 y Venturini49; realizaron estudios para evaluar la inyección de

vapor con propano para el campo Hamaca con aceite pesado (8° API) y para el
campo Duri con aceite intermedio (20° API); encontr aron que se acelera la
producción en un 23% para el campo Hamaca y en un 30% para el campo Duri, la
inyectividad fue hasta tres veces más grande y la velocidad del frente de vapor fue
más grande, indicando una mayor partición de las fracciones destiladas dentro de
la corriente de propano que parece actuar como un gas de acarreo eficiente.

En esta tesis, ha sido investigada, evaluada y comparada la inyección de vapor

por si sola y la inyección de vapor-propano, usando una celda de inyección
vertical, la cual contiene una mezcla de arena, agua y aceite. El aceite pesado es
una muestra del campo Hamaca. El vapor a 170° C fue inyectado a un gasto de
3.5 ml / min (de agua fría equivalente) simultáneamente con propano. Cuatro
cocientes de propano-vapor fueron usados (0:100, vapor puro, 2.5:100, 5:100 y
10:100). La finalidad principal en este estudio es comparar los resultados de la
inyección de vapor con ó sin el uso de propano como aditivo y conocer las
principales ventajas que se tienen con el propano, sin olvidar el estudio de su
factibilidad.

11
Capítulo 2

Desarrollo histórico de la inyección de vapor.

Canadá posee la porción más grande de las reservas de bitumen y de petróleo
ultrapesado del mundo20. El más conocido depósito es Athabasca, en Alberta,
Canadá. Actualmente contiene bitumen de 7.5 a 9.0 °API, cuya viscosidad alcanza
hasta 1 x 106 cp a temperatura de yacimiento 15 °C (59 °F). La a lta viscosidad de
los crudos de Athabasca no hace posible la producción en frio de los pozos. Sin
embargo, una vez que el petróleo se calienta fluye fácilmente, de modo que
compañías como Syncrude, Suncor Energy y Shell, invirtieron en instalaciones de
inyección de vapor desde el principio de su explotación (1900).50

Posteriormente la inyección de vapor se probó en 1956 en Mene Grande,

Venezuela, pero el vapor de la formación somera irrumpió en la superficie. La
prueba se detuvo y cuando los pozos inyectores se abrieron para liberar la
presión, produjeron petróleo de 10.5 °API. Esto con dujo al descubrimiento fortuito
de los beneficios de la inyección cíclica de vapor; técnica a veces denominada
“huff and puff” o de empapado con vapor.50

El campo Kern River, ubicado cerca de Bakersfield, California descubierto en 1899

produciendo petróleo con densidades que fluctúan de 10 a 15 °API y viscosidades
de 500 a 10000 cp. La inyección de vapor rejuveneció al campo en la década de
196050, la viscosidad de 12000 cp (12 Pa-s) a la temperatura de yacimiento de
32 °C (90 °F), se redujo a tan solo 20 cp (0.02 Pa- s) a la temperatura de inyección
21
de vapor de 128 °C (260 °F) . Para el año 1973, el 75% de la producción del
campo provenía de proyectos de desplazamiento con vapor de agua.

Siendo el depósito más importante de petróleo pesado y ultrapesado de

Venezuela y del mundo; la Faja del Orinoco22 de 55 000 Km2, produciendo crudo
de 7 °API se exploto bajo regímenes de calentamient o en el periodo de 1968 a
1980, pero estudios realizados por Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA)

12
demostraron que el costo de calentamiento no favoreció la viabilidad comercial de
desarrollar la Faja a fines de la década de 1980.

El mayor proyecto de inyección de vapor está asociado al campo Duri, Indonesia

descubierto en 1941. En 1975 se inicio un proyecto piloto de inyección de vapor,
que permitió recuperar con éxito el 30% del petróleo original23, produciendo cerca
de 230 000 bppd de petróleo y se inyectan 950 000 BCWE/D de vapor.

La importancia de los procesos de recuperación térmica, se aprecian en el estudio

realizado en Abril de 1992 “Aceite y Gas”24, como lo muestra la Tabla 4, la
producción diaria de aceite de los E.U. bajo procesos de recuperación mejorada,
el 76.9% viene de la inyección de vapor.

Producción (B/D) Porcentaje (%)

Vapor 288 396 76.9
Combustión 10 288 2.7
Polímeros 4 409 1.2
CO2 71 915 19.2
Total 374 948 100.0

Tabla 4. Producción de aceite bajo procesos EOR de Estados Unidos.

La distribución geográfica de los proyectos de inyección de vapor en el mundo se

muestra en la Tabla 5, basada en el estudio de 1992. De la producción de aceite
diaria bajo el régimen de inyección de vapor, el 71.7 % viene de Estados Unidos,
15.4% de Indonesia, 7.0% de Venezuela, y 3.0% de Canadá. En Estados Unidos,
California, se considera para casi toda la producción, con porcentajes pequeños
que vienen de Louisiana, Arkansas, Texas, Oklahoma, y Wyoming20-24.

13
 Producción (B/D) Porcentaje (%)
Estados Unidos 288 396 71.7
Arkansas 800
California 284 093
Louisiana 1 600
Oklahoma 617
Texas 711
Wyoming 575
Canadá (Alberta) 12 180 3.0
Brasil 1 920 0.5
Trinidad 3 450 0.9
Venezuela 28 030 7.0
Congo 2 500 0.6
Francia 360 0.1
Alemania 3 264 0.8
Indonesia 62 000 15.4
Total 402 100 100.0
Tabla 5. Producción de aceite por inyección de vapor en el mundo.

El estatus actual de inyección de vapor es muy favorable, ya que para dar una
escala de la inundación de petróleo pesado entre 2005 y 2007, diversos
productores internacionales incrementaron su producción, por ejemplo Canadá en
unos 350 mil barriles/día y Brasil en al menos 300 mil barriles/día.51

El proyecto termal de lago Cristina, Canadá, se estima que a lo largo de 30 años

de vida, producirá 600 millones de barriles de petróleo pesado de las areniscas de
la formación McMurray25-26. La producción se lleva a cabo a través de inyección de
vapor y drenaje gravitacional asistido por vapor (SAGD), una técnica desarrollada
en Canadá y probada en varios estudios piloto.

14
Actualmente existen 25 pares de pozos en el campo MacKay River, Canada. La
inyección de vapor comenzó en el tercer trimestre del 2002 y se han planificado
hasta 100 pares de pozos adicionales para mantener la producción alta durante
toda la vida del proyecto, que se estima en 25 años.

La cámara de recursos de Alberta ha compilado un listado de los avances

necesarios para permitir que la producción de las arenas petrolíferas alcance
5 millones de barriles diarios [800,000 m3/día], para el año 2030.27

El pasado 11 de abril de 2009 el activo integral Ku-Maloob-Zaap (KMZ), registró

una producción récord de 825 mil 417 barriles, consolidando su posición como el
principal activo integral del país. El Activo Integral Ku-Maloob-Zaap se consolida
como el principal productor de petróleo crudo del país, Ku-Maloob-Zaap se
localiza frente a las costas de Tabasco y Campeche, a 105 kilómetros al noreste
de Ciudad del Carmen, Campeche. Se extiende en un área de 149.5 kilómetros
cuadrados y es uno de los principales productores de crudo pesado.52 Ku-Maloob-
Zaap cuenta en la actualidad con 28 plataformas marinas, teniendo en operación
130 pozos.

La materialización de esta visión requiere inversiones para introducir mejoras

tecnológicas en los métodos de recuperación térmica. Por cada avance que se
realiza hacia el mejoramiento de los métodos de recuperación de petróleo pesado,
se presentan muchos caminos nuevos que señalan direcciones que necesitan más
trabajo.

15
Capítulo 3

Criterios de selección de un método de recuperación térmica.

Dada la diversidad de métodos de recuperación disponibles, la selección del mejor

método para un yacimiento en particular requiere un estudio general que incorpore
diversos factores, tales como propiedades de los fluidos, continuidad de la
formación, mecánica de las rocas, tecnología de perforación, opciones de
terminación de pozos, simulación de la producción e instalaciones de superficie.
Este esfuerzo de equipo multidisciplinario también debe considerar las soluciones
de compromiso entre factores tales como reservas, regímenes de recuperación
esperados y tasas de producción. También se requiere la consideración del costo
de la generación de energía y la sensibilidad ambiental de las adyacencias28.

Los procesos de recuperación térmica son los más avanzados dentro de los
procesos de recuperación mejorada (EOR, por sus siglas en inglés) y contribuye
con cantidades significantes de aceite a la producción diaria. En 1993, la
producción mundial de aceite por los métodos de inyección de vapor y vapor
cíclico fueron más de 700,000 B/D. Por esa misma razón se ha puesto más
atención en estos dos procesos. Los yacimientos bajo este tipo de tratamientos ó
procesos son poco profundos, generalmente menores a 3,500 pies (1067 mts.) de
profundidad29.

La combustión in-situ se ha aplicado extensamente en una gran variedad de

yacimientos con resultados variables. La producción diaria por combustión in-situ
en 1993 fue aproximadamente 22,000 B/D. Aunque la inyección de vapor y la
combustión in-situ han sido utilizadas satisfactoriamente en el mismo yacimiento,
la inyección de vapor es el proceso más utilizado por la simple razón de que es
más eficiente. La combustión in-situ es el único proceso de recuperación térmica
que puede usarse en yacimientos profundos y de alta presión.

16
Los procesos de recuperación térmica se aplican en una gama amplia de
yacimientos. La Tabla 6, resume los criterios para los procesos de recuperación
que se usan como guía para seleccionar el mejor proceso de recuperación
térmica. Algunas excepciones en el criterio de selección pueden encontrarse en
yacimientos específicos.

Muchos de los criterios son idénticos para la inyección de vapor y la combustión

in-situ. Por consiguiente no es de extrañarse hallar un yacimiento que se adecue
a los dos procesos. Sin embargo tres criterios dónde existen diferencias
significantes se discutirá en este capítulo, que son: profundidad, presión del
yacimiento y permeabilidad promedio del yacimiento.

Parámetros para un proceso de recuperación térmica.

Recuperación térmica
Parámetros Vapor Combustión in-situ
Grados del aceite, °API 10 a 34 10 a 35
Viscosidad in-situ del aceite, µ, cp ≤ 15 000 ≤ 5 000
Profundidad, D, ft ≤ 3 000 ≤ 11 500
Espesor de la zona de producción, h, ft ≥ 20 ≥ 20
Temperatura del yacimiento, T, °F ---- ----
Porosidad, Ø, fracción ≥ 0.20 ≥ 0.20
Permeabilidad promedio, k, md 250 35
Transmisibilidad, kh/µ, md-ft/cp ≥5 ≥5
Presión del yacimiento, P, psi ≤ 1 500 ≤ 2 000
Contenido mínimo de aceite al empezar ≥ 0.10 ≥ 0.08
el proceso, So x Ø, fracción
Salinidad de la salmuera de formación ----- -----
(total de sólidos disueltos, TDS, ppm
Tipo de roca Areniscas – Carbonatos Areniscas – Carbonatos

Tabla 6. Criterios de selección para los procesos de recuperación térmica30.

17
Los procesos de vapor se limitan a profundidades del orden de 3,000 pies
(915 mts.), esto es porque las pérdidas de calor en el pozo pueden volverse
excesivas. Como se comenta después en esta tesis, la tubería de inyección
aislada puede usarse para reducir las pérdidas de calor y aumentar esta
profundidad. Aunque el límite de profundidad para la combustión in-situ se sugiere
ser 11,500 pies (3505 mts.), ésta no es una limitación del proceso si se inyecta
aire a la presión del yacimiento y el depósito de aceite crudo es suficiente para
sostener el frente de la combustión.

La presión del yacimiento es el segundo criterio dónde los dos procesos difieren.
En los proyectos de inyección de vapor, la temperatura del vapor aumenta con la
presión. Por consiguiente, la presión del yacimiento se vuelve un factor limitante
en la aplicación de la inyección de vapor. La presión de inyección máxima es fácil
de establecer. No es práctico inyectar vapor en los campos cerca de la presión
crítica de vapor que es 3,206.2 psi (la temperatura crítica es 705.4°F). Aunque se
ha inyectado vapor a presiones de 2,500 psi en algunos proyectos de campo.
Ahora bien los proyectos de inyección de vapor más exitosos operan a la presión
que se encuentra en 1,500 psi ó más bajas. Para los proyectos de combustión
in-situ, la presión del yacimiento se ve afectada por los costos de condensación y
tasas de inyección. Los proyectos están bajo la consideración que el yacimiento
tenga una presión superior a 2,000 psi en el criterio de selección.

La permeabilidad del yacimiento es el tercer criterio dónde hay diferencias

sustanciales entre inyección de vapor y combustión in-situ. La combustión
in-situ puede aplicarse en yacimientos que tienen una baja permeabilidad que la
del límite de permeabilidad para el proceso de inyección de vapor, esto es porque
las tasas del aire inyectado son suficientes para sostener el frente de la
combustión.

18
En contraste la zona de vapor puede avanzar sólo con tal de que las pérdidas de
calor de la zona de vapor a las formaciones circundantes se mantengan por la
proporción del vapor inyectado. En los yacimientos de baja permeabilidad, no es
posible inyectar el vapor en proporciones suficientes para propagar una zona de
vapor a una distancia apreciable en el yacimiento.

Caso histórico.

Para ilustrar un proceso de inyección de vapor, tomaremos como referencia una

de las fases del proyecto de gran éxito en el campo Kern River, California. Este
campo tiene varias propiedades de éxito en la inyección de vapor, por ejemplo el
campo es poco profundo, la presión original del yacimiento es baja, la arena es de
gran espesor, y permeabilidad – porosidad altas (Tabla 7). Como se explico
antes, cada uno de estos elementos da lugar a pérdidas bajas de calor. La
viscosidad del aceite en frío es grande, pero no extrema y el contenido de aceite
original es alto.

Uno de los proyectos en Kern River es el modelo 10, cuyo arreglo de pozos
inyectores es de alta densidad. La alta densidad de los pozos en esta área se
hace económicamente posible gracias a la profundidad somera del yacimiento.

Profundidad 700 – 770 ft 213 – 235 m

Presión original de yacimiento estimada 225 psi 1.53 mPa
Presión de yacimiento actual 60 psi 0.41 mPa
Promedio neto de grosor de la arenisca 70 ft 21 m
Temperatura del yacimiento 80 °F 300 °K
Viscosidad del aceite a 85 °F 2 710 cp 2710 mPa-s
Viscosidad del aceite a 350 °F 4 cp 4 mPa-s
2
Permeabilidad promedio del aire 7 600 mD 7.6 µm
Porosidad promedio 35 % 35%
3 3
Contenido promedio de aceite 1 437 bbl/ac-ft 0.185 m /m
Saturación promedio de aceite 52 % 52 %

Tabla 7. Datos del yacimiento del campo Kern River, 1968.31

19
La Figura 6, muestra la respuesta del proyecto modelo 10. La pronta respuesta
positiva se debe probablemente a que existió un remojo de vapor que precedió a
la inyección de vapor, sin embargo, la respuesta positiva se debe a la inyección de
vapor.

La proporción de aceite alcanzó el máximo en 1970 y ha sostenido un declive

sorprendentemente suave. A lo largo de la historia la proporción de aceite era
mayor que la proporción de aceite primaria estimada, indicando que la
recuperación de aceite era alta. La proporción acumulativa de aceite-vapor
alcanzó un mínimo en 1972 y aumentó después de esto, dado que el vapor entro
cada vez más a los pozos productores.

Fig. 6 Comportamiento del modelo 10, campo Kern River.31

20
La Figura 7, muestra el estudio de temperatura en un pozo cercano comparado
con un pozo inyector más cercano al intervalo de inyección. Aunque estos dos
pozos son bastante cercanos
cerca entre sí,, la zona de vapor (indicada por la región de
temperatura constante) ha emigrado a la cima de la zona.

La zona de agua caliente debajo de la zona de vapor muestra una disminución de

temperatura gradual que se ininterrumpe en el fondo de la zona. Los gradientes
grad de
temperatura ahí y en la cima de la zona manifiestan pérdidas de calor en los
estratos adyacentes.

Fig. 7 Ilustración de la gravedad del barrido, campo Kern River.31

21
Los cambios de saturación, sse observan en otro pozo cercano (Figura 8). La
saturación es mayor en la zona de barrido de vapor,
vapor pero no es insignificante en la
zona de agua caliente. La gravedad de la segregación es más pronunciada en
este pozo (Figura 8), aunque sólo está un poco más lejano del pozo
poz inyector
Figura 7.

Fig. 8 Cambios de la saturación del aceite en el campo Kern River.31

22
Capítulo 4.

Fundamentos de la inyección de vapor.

La inyección de vapor es un método de recuperación mejorada en la que el

vapor se inyecta dentro del yacimiento a través de un pozo de inyección y se
dirige hacia los pozos productores. El vapor reduce la viscosidad del aceite,
haciendo que fluya con mayor libertad. El calor vaporiza los hidrocarburos
ligeros conforme se mueven delante del vapor, posteriormente se enfrían y se
condensan en líquidos que disuelven y desplazan al aceite. El vapor
proporciona un empuje adicional de gas. Como se sabe este método se emplea
para recuperar aceites viscosos32.

Entendiendo la termodinámica y las propiedades de transporte del agua y el

aceite crudo es necesario tener más claro los mecanismos de los métodos
térmicos. A continuación se explican estas propiedades y su dependencia con
la temperatura. Las propiedades más importantes del agua para nuestro
tratamiento es la envolvente de fase vapor–agua, calidad de vapor, y el calor
latente de vaporización. Para crudos, la más importante propiedad es la
dependencia de la viscosidad con la temperatura como se comento.

La temperatura aumenta en una inyección térmica porque energía adicional se

introduce ó se genera en el yacimiento. Este volumen de energía se aproxima
bien por la entalpia del agua indicada en la Figura 9, con los siguientes
detalles:

1.- Envolvente de dos fases.- La envolvente define la región de conducta de las

dos fases, el límite izquierdo es la curva de punto de burbuja, y el derecho es la
curva de punto de rocío. A la izquierda – derecha de la envolvente son las
regiones líquido super frío y el vapor super caliente, respectivamente. Dentro
de la región de dos fases, la temperatura y presión son interdependientes.

23
2.- Calidad de vapor.- La calidad de vapor "y" es la cantidad de vapor total por
el peso, expresada como una fracción (por ciento %) de la masa del líquido de
vapor:

 



    

Normalmente se informa la calidad en por ciento %, pero siempre se usa en los

cálculos como una fracción. Las líneas de calidad dentro de la envolvente de
dos fases representan la cantidad relativa de masa total que es de vapor.
Las líneas de temperatura constante (únicamente una se ilustra) en la
Figura 9, caen drásticamente en la región líquida, son constantes a través de
la envolvente de dos fases y después caen de nuevo ahora en la región de
vapor.

3.- Saturación Líquida.- Un líquido se satura si existe a la temperatura – presión

a la que el vapor puede generarse. Esta curva representa 0% calidad de vapor.

4.- Saturación de Vapor.- El vapor saturado es agua a temperatura – presión

en dónde se ha convertido el 100% de agua presente en vapor.

5.- Calor Latente.- El calor latente de vaporización Lv es la cantidad de calor

agregada a una masa dada de agua saturada (0% de calidad de vapor) para
convertirlo en vapor saturado (100% calidad de vapor) a temperatura
constante. El calor está latente porque la temperatura del sistema no cambia
cuando el líquido se convierte en vapor. El calor latente es la diferencia de las
coordenadas “x” entre las curvas de rocío y las del punto de burbuja (Figura 9),
se tiene un diagrama de entalpia-presión a una presión particular.
El calor latente desaparece en el punto crítico del agua, 21.8 MPa y 647 °K.

24
6.- Calor Sensible.- El calor sensible es el calor que debe agregarse a una
masa dada de agua para levantar su temperatura sin que su fase cambie. Esta
cantidad es sensible porque con un termómetro dentro del agua se mide el
incremento de temperatura al agregar calor (a una presión constante) hasta
que comience la generación de vapor.

Fig. 9 Diagrama de presión-entalpia para el agua33.

La propiedad más importante del aceite crudo en la inyección térmica es la

dependencia de la viscosidad con la temperatura. En cuanto a la mayoría de
los líquidos, a continuación se indica la ecuación que captura esta
dependencia53.

   / 

25
Donde “T” está en grados absolutos, A y B son parámetros empíricos que se
determinan en dos dimensiones de viscosidad a dos temperaturas diferentes.

Si sólo una medida es disponible, una estimación o correlación de la viscosidad

puede ser como la que se presenta en la Figura 10. Este parámetro asume
que la viscosidad es función del cambio de temperatura. Para usar la grafica, el
eje vertical con la viscosidad conocida (4.38 mPa-s en este caso), se encuentra
en la coordenada del eje “x”, que se mueve a la derecha por el incremento de
temperatura (101.6°C), y entonces se regresa a la c urva. En el eje “y” se puede
leer la viscosidad deseada.

Fig. 10 Correlación del parámetro de viscosidad.34

26
Otras propiedades del aceite crudo como el calor específico, capacidad de
calor volumétrica y conductividad térmica son función de la temperatura.

Las ecuaciones empíricas para predecir estas propiedades incluyen la

ecuación para el calor específico que es: 54

0.7  0.0032 
  
 .

Donde: Cρ2 está dado en (kJ/kg-K), T en grados Kelvin (°K), y ρ2 en (g/cm3);

mientras que la ecuación que describe la conductividad térmica es: 55

  0.135 " 2.5 # 10$  %

El parámetro KT2 tiene unidades de (kJ/m-hr-K) y se basa en correlación para

fracciones pesadas. Esta correlación es exacta. Las Ecuaciones (c) y (d)
permiten una estimación del coeficiente de difusión térmica, que está dado
por:


  
 

Para aceites crudos esta cantidad tiene unidades de (m2/s).

27
Un proceso de inyección con vapor consiste en una zona de vapor, zona de
condensados y zona no calentada (Figura 11). La zona de vapor contiene una
mezcla de dos fases de vapor y flujo de agua, con una pequeña cantidad de
aceite. Debido a que la viscosidad del vapor es baja, esta zona está a una
presión constante, la cual requiere que también esté a temperatura constante.
El mayor flujo en esta zona es vapor, pero la calidad del vapor es baja, debido
a la presencia de una fase de agua residual. La entalpía del vapor en esta zona
normalmente se desprecia35.

Figura 11. Zonas esquemáticas en una inyección de vapor35.

La zona contiene aceite a baja saturación, desde que el remanente detrás de la

zona de condensados ha sido destilado. La saturación de aceite también es
baja, debido a que el estado de mojabilidad del crudo es frecuentemente
alterado, así como tomando en cuenta que el vapor busca asumir una posición
de fluido no mojable en los poros. La Figura 12, muestra la correlación de la
saturación en la zona de vapor.

28
Figura 12. Eficiencia de limpieza en la zona de vapor y saturación residual
de aceite36.

Es fácil observar de donde viene el aceite incremental de un proceso. Si la

saturación inicial del aceite es 0.7, y la saturación de aceite en la zona de vapor
es 0.1, el aceite desplazado es 86 %, del cual estaba in situ.

Podemos representar el perfil de la Figura 11, en el diagrama de

entalpía-presión de la Figura 9. La zona no calentada es un punto en la región
de líquidos en una isoterma de baja temperatura. La zona de condensados es
un segmento de línea horizontal, desde esta isoterma hasta el la curva del
punto de burbuja, y la zona de vapor es la línea horizontal de la curva del punto
de burbuja a una calidad pequeña de vapor.

A condiciones típicas de flujo térmico de 1 MPa (147 psia), la densidad del

líquido saturado y vapor de agua (vapor) está a 885 y 5.31 kg / m3 (55.3 y 0.33
lbm / ft3), respectivamente.

29
Esta diferencia pronunciada entre las propiedades del líquido y el vapor, es
presentada en casi todas las propiedades físicas y contribuye a muchos efectos
importantes en los empujes por vapor, incluyendo la calidad in situ, la
estabilidad de la viscosidad y el barrido completo.

La calidad del vapor fluyendo en el yacimiento, es siempre un poco más baja.

Supongamos que el vapor está fluyendo en un medio permeable en presencia
de saturación residual de agua. Para que las dos fases estén presentes, el
vapor y el agua deben estar ambos saturados. A una saturación típica de agua
residual de 0.3 a 1 MPa, y usando las densidades anteriormente citadas (55.3 y
0.33 lbm / ft3), la calidad in situ es de 1.3 %. Esta calidad baja significa que el
fluido en el espacio de poro del medio, está apenas dentro de la línea de
líquido saturado en la Figura 9, aun si la calidad de vapor fluyente fuera
cercana al 100%.

Una segunda consecuencia de la densidad baja del vapor, pertenece al tema

de la estabilidad de la viscosidad. El desplazamiento con fluido menos viscoso
que el fluido residente, en un medio horizontal, lleva a la digitación de la
viscosidad y reducción volumétrica de la eficiencia de limpieza37.

Pero los desplazamientos por vapor son un poco más estables por las
siguientes razones:

1.- El vapor es fácilmente convertido en agua. Si una perturbación del frente de

vapor se lleva a cabo, este entraría en la zona no calentada e inmediatamente
se condensaría. Esta condensación lleva a un efecto de auto estabilización que
suprime la entrada de éste.

2.- En un empuje por vapor el cociente de movilidad cinemática, es usualmente

favorable. Es más preciso para el cociente de movilidad, estar basada en
viscosidad cinemática para flujos compresibles.

30
El cociente de movilidad es el cociente de gradientes de presión, delante y
detrás de un frente parecido a un pistón, en un desplazamiento en una sola
dimensión.

%) 1
( *
%+
,- ( *
%+
,-
&'  %#  21μ 4
%) ( 2 *
-.á0
( *
-.á0
%#

Consideraciones de la ecuación:

a) Si el flujo 1, no está en función de la posición (los fluidos son

incompresibles).

b) Si el flujo de masa 51, no es función de la posición, la ecuación 4, se

reduce a la definición del cociente de movilidad, basado en la viscosidad
cinemática (viscosidad dinámica dividida entre densidad)3.

En un empuje por vapor, ninguna de las condiciones dadas es verdadera, pero

el flujo de masa es más cercano a ser constante38. La viscosidad cinemática
del vapor, de hecho, es usualmente mayor que la del agua caliente, a la misma
temperatura y presión, (Figura 13).

La Figura 13, muestra la movilidad recíproca del desplazamiento por vapor,

mostrado contra la presión. Las inyecciones de agua caliente son inestables
sobre el rango entero, las cuales en parte cuentan para su desempeño inferior
comparado con el vapor, pero las inyecciones de vapor son estables a todas
las presiones menores a 1.5 MPa (220 psia). El vapor supercalentado es aún
más estable que el vapor saturado. El incremento en el cociente de movilidad
cinemática con la presión, es consecuencia de la aproximación del punto crítico
del agua. Esto refuerza las restricciones a bajas presiones en empujes por
vapor.

31
 favorable

Figura 13. Cociente de movilidad efectiva para desplazamiento con

vapor.39

La última consecuencia de una densidad baja del vapor no es muy favorable. El

cociente de movilidad, no afecta mucho la segregación gravitacional, como lo
hace la diferencia de densidades, entre el desplazamiento y los fluidos
desplazados. Por esta diferencia, el vapor tiene una tendencia de subir en el
yacimiento, causando un barrido completo y reduciendo volumétricamente la
eficiencia de la limpieza.

El número de gravedad N78 , escala la severidad del barrido causado por la

diferencia de densidades entre los fluidos. La Figura 14, muestra el efecto de
un número inverso de gravedad en invadir. Si retomamos que causa que N78
sea grande, vemos algunas inyecciones de vapor, que hace el barrido casi
inevitable, limpiar las arenas con una permeabilidad horizontal y vertical,
cocientes de aspecto pequeño, causados por pequeños espaciamientos en el
pozo, y grandes diferencias de densidad causada por aceites pesados.

La gravedad del barrido tiene una importante y positiva consecuencia. Una vez
que el gas ha entrado a través de los pozos productores bajo un empuje por
vapor, el ritmo de inyección es usualmente reducido, para tener más vapor en
el yacimiento.

32
Al ritmo que se va reduciendo la inyección de vapor, el calor transferido en el
aceite frío sigue siendo eficiente, debido a la gran superficie de la interface
ahora casi horizontal. Aceite caliente migra a la parte superior del yacimiento,
porque su densidad ahora es menor que la del agua caliente y
subsecuentemente fluye a la zona productora a través de la zona de vapor,
esto es llamado usualmente flujo con fricción.

Si el barrido es particularmente severo la mayor parte del aceite producido con

el vapor pasa a ser flujo con fricción.

 =
<
>∆@:; 2

9/:;
Rango práctico en
yacimientos como
Schoonebeek (Holanda)
y Tia Juana (Venezuela)

Rango en modelos a
escala experimentales

Figura 14. Gravedad del barrido y número de gravedad por un empuje de

vapor 40.

33
Dos de los métodos usados en los solventes de inyección, para prevenir la
digitación viscosa, será mitigando al barrido. Si el yacimiento tiene un echado
sustancial, el vapor inyectado en la parte superior del yacimiento, va a resultar
en una interface con tendencia perpendicular.

Agregando la interface puede ser vertical, añadiendo agentes espumantes a la

inyección de fluidos. Otro método comúnmente usado es inyectar cerca del
fondo de la formación.
.

34
Capítulo 5

Pérdidas de calor durante la inyección de vapor.

El vapor utilizado en los procesos de recuperación térmica (inyección de vapor

cíclica – inyección de vapor); es normalmente proporcionado a través de
generadores de vapor que producen vapor con una calidad de 80%41. En la
práctica actual en campo, los generadores de vapor en el fondo del pozo todavía
están en la fase de desarrollo, mientras que los generadores de vapor
superficiales se están usando en casi todos los proyectos de inyección de vapor42.

En algunos casos, el vapor es generado en una planta en donde se usa gas

natural para disparar los generadores de vapor y a su vez parte del vapor se usa
para producir electricidad.

Parte del calor se pierde en el equipo superficial, como por ejemplo en las
tuberías, conexiones, válvulas, y calderas. Este equipo se aísla rutinariamente
para prevenir y minimizar las pérdidas de calor. Para economizar el vapor se
distribuye a los pozos individualmente a través de una serie de líneas superficiales
aisladas.

La Figura 15, muestra la ruta tomada por el vapor que produce un generador.
Normalmente el vapor se inyecta dentro de una tubería con un juego de
empacadores que actúan como sello, entre el espacio anular y la tubería. El calor
se pierde en el pozo por convección y radiación entre la tubería de producción
(TP) y la tubería de revestimiento (TR). La proporción de calor que se pierde
puede reducirse con el uso de una tubería aislada, solo si es económicamente
justificable.

35
 Fig. 15 Flujo de vapor en un proceso de inyección de vapor 41.

Proporción de pérdida de calor en las líneas de distribución.

La mayoría de las líneas de distribución de vapor son aisladas con un material

como por ejemplo silicato de calcio cubierto con una capa de aluminio, como se
muestra en la Figura 16. La transferencia de calor ocurre por la conducción a
través del aislamiento a la capa de aluminio dónde el calor se pierde por la
radiación y la combinación de convección natural forzada de los ambientes.
Resistencias de traslado de calor causadas en la superficie de la línea de vapor y
la conducción a través del acero son normalmente despreciables.

Además los coeficientes de transferencia de calor para la condensación son tan

grandes que la temperatura de la línea de distribución y la temperatura del vapor
son esencialmente iguales.

36
La transferencia de calor a través del aislamiento ocurre por la conducción y se da
por la siguiente ecuación:

2
   
 

  , 1
ln 
 / 

Donde:
(%"

     !  "#!  #$!%"   %"&! ' +
)  *%

  , %"  -  .°/ 0

  1!   " *!! 2%#   %"&! .*%0


  1! *"   " *!! ! .*%0
(%"

  3#"%!-! %,!  !,!#% ' +
)  *%  °/ 


  , %"   " *!!  !,!#% .°/0

El calor que fluye a través del aislamiento se intercambia con los ambientes a
través de los mecanismos de convección y radiación. Estos mecanismos de
transferencia de calor actúan en paralelo. Así que:

 
4 5
6 2

Donde:
6 es la tasa de pérdida de calor por unidad de longitud de la tubería por
la radiación y
4 es la pérdida de calor por unidad de longitud de la tubería por la
789
6:;8
convección ambas en .

37
Las pérdidas de calor en la tubería por convección son bastante sensibles a la
velocidad y dirección del viento. Cuando la velocidad del viento es cero, las
pérdidas de calor ocurren como resultado de corrientes de convección libres
generadas por la diferencia de temperatura entre la superficie de la tubería
caliente y el aire del ambiente.

La transferencia de calor por convección esta descrita en términos del coeficiente

de transferencia de calor definido por:

4  2
 )4 
  <= , 3

Donde:

)4 , es el coeficiente de transferencia de calor por convección basado en el área

del aislamiento 2
 ? y la diferencia de temperatura entre la superficie del

aislamiento y el aire del medio ambiente, en @ D,

789
y <= = Temperatura
6:;8 A:°C

promedio del aire del medio ambiente, [°F].

El coeficiente de trasferencia de calor por convección puede estimarse por las

correlaciones desarrolladas de acuerdo a las configuraciones geométricas. Es
conveniente usar estas correlaciones desarrolladas para la trasferencia de calor
para un cilindro circular donde fluye un viento normal a la velocidad -E sobre el eje
del cilindro. La correlación es válida para una gama amplia de velocidades de
viento. Ahora bien cuando la convección forzada domina el proceso de la
transferencia de calor, la correlación de McAdams se puede usar, dicha
correlación es la siguiente:

0.12  = HIJ
K.L
);4  , 4
J4

38
Donde:

);4  3*!!#%  %#*#!    #-!ó# *N @ 6:;8 A :°CD

789

(%"
 =  3#"%!-! %é,!  !
)  *% O  °/
*%

J4  1! 2%#  #"% 2 "%  ! .*%0

Y el número modificado de Reynolds para un flujo de aire normal en la tubería es:

J4 R= -E
HIJ  4.365 , 5
S=

Donde: -E = Velocidad del viento @ D;

T
=
6 == Densidad el aire evaluada a la

temperatura del aire del medio ambiente [lbm/ft3] y S= = Viscosidad del aire [cp].
Las propiedades del aire ( = U μ=  se evalúan con la temperatura promedio
<[
. Esto lleva a una solución reiterativa porque J , es la temperatura de la
WXYZ W
O

superficie externa, que no es conocida a priori. La Ecuación 4, es válida para

valores de 1,000 ≤ NRe ≤ 50,000.

La pérdida de calor debida a la radiación en una superficie cilíndrica como se

muestra en la Figura 16, se estima con la siguiente ecuación:

6  6 \]. J=

^
 _`=
^
 5 J=
^
 <J=
^
0, 6

39
Donde:

\  a,!!-!   " *!!

(%"
]  C#%#%  c%*# (%N,# !$"  1.713 2 10:e
)  *% O  °1 ^

J=  T, %" &"%   " *!! °1  °/ 5 460

_`=  T, %" &"% ,!  ,! ,&!#% .

<J=  , %" ,! &"%   " *!!   %! &g   %"&í

6  R!   " *!! j"  ! .*%0

La Ecuación 6, fué derivada asumiendo que la transferencia de calor mediante la

radiación ocurre entre la superficie del aislamiento (ó en la superficie de la tubería
exterior si no se aisló).

Fig. 16 Línea de distribución de vapor aislada41.

40
La temperatura del ambiente, _` se encuentra en rangos de 414°R para un
ambiente limpio y 515°R para cuando el ambiente es caluroso y nublado.
Consecuentemente una valuación promedio (460°R) es usada en los cálculos de
transferencia de calor.

Este análisis no toma en cuenta el contacto de resistencia entre la tubería de

distribución y el aislamiento, porque la conductividad térmica del aluminio es
grande, que comúnmente es usado para cubrir el aislamiento, consecuentemente

 es igual a la temperatura de la superficie exterior de la cobertura de aluminio
protectora.

Cuando una pulgada (1 pg.) de silicato de calcio es adherida en la tubería, la

perdida de calor se reduce sustancialmente, esto sucede porque el silicato de
calcio tiene una baja conductividad térmica. La conductividad térmica del
aislamiento con silicato de calcio varía con la temperatura de acuerdo a la
siguiente ecuación:

(%"

  0.0256 5 <
 50 3.67 2 10:k  ' +, 7
)  *%

l#: <
 , %" ,!  !,!#% .°/0

Se reconoce que el espesor óptimo del aislamiento es una relación entre el costo
de las pérdidas de calor y el costo del aislamiento. Un aislamiento óptimo puede
determinarse si así se desea. En los ambientes sumamente fríos, es necesario
enterrar las líneas de inyección de vapor ó proteger las líneas aisladas en cajas de
utilidad. Estos métodos están disponibles para estimar las pérdidas de calor bajo
estas situaciones.

41
Proporción de pérdida de calor en el pozo.

La Figura 17, muestra una terminación típica de un pozo para la inyección de

vapor en una arena poco profunda. La tubería de producción (tubing) se corre
sobre el intervalo de inyección asentándola con un empacador térmico. El espacio
anular se mantiene con un calentamiento seco durante las fases iníciales de la
inyección de vapor, llenándose con una mezcla de aire y vapor de agua. La
pérdida de calor en la formación ocurre por una serie de mecanismo de
transferencia de calor, que incluyen la conducción a través de la tubería de
producción, la radiación y la convección natural por el espacio anular y sin olvidar
la conducción a través de la tubería de revestimiento y cementación en la
formación. La Figura 18, muestra la distribución de temperatura en dichas
situaciones.

Fig.17 Terminación de un pozo para una inyección de vapor con tubería de

producción asentada con empacadores41.

42
La transferencia de calor a la formación es un proceso pasajero56. La proporción
de transferencia de calor al radio del agujero perforado se puede aproximar a:

n2 ;   J o

  , 8
.* %0

qrs

Donde:  ; = Conductividad térmica de la formación, ;  = Temperatura de

tuvwrA v°x
;8

la interface cemento-formación, °F; y * %= Función del tiempo pasajero,

adimensional. La Ecuación 8, asume que el flujo de calor ocurre solo en dirección
radial54.

Para tiempos largos de inyección (t > 1 semana), * %  es:

2{; %
* %  ln z |  0.29 ; 9
 

Willhite57 integró dentro del modelo de Ramey56 para la pérdida de calor y para el
modelo de transferencia de calor en el pozo un arreglo para predecir temperaturas
en la tubería de revestimiento y pérdidas de calor en el pozo. En este modelo, la
transferencia de calor en la región entre el flujo de fluidos y la interface
cemento-formación se asume que es casi constante. Es decir, cualquier cambio de
temperatura en el flujo de fluidos es propagado instantáneamente por el espacio
anular.

43
La transferencia de calor en esta región se aproxima por una serie de mecanismos
de estado-constante y se da por:

  28 ~8    , 10

Donde: ~8 = Coeficiente de transferencia de calor total entre el fluido y la interface

cemento/agujero-perforado sobre la base de la tubería fuera de la superficie y la
diferencia de temperatura    , y entonces  es:
789
6:;8 A :°C

 ; 8  ; 8
  . * % 5 J 0/.* % 5 0 11
~8 ~8

Para tiempos cortos de inyección, la evaluación de * % es una función de ~8 y

puede obtenerse por la Tabla 8, cuando el valor de ~8 es conocido.

Una expresión general para el coeficiente de transferencia de calor total, en la

configuración mostrada en la Figura 18, para el espacio anular. Desarrollado por
Willhite57 se da por:

  
8 8 # 8 1 8 # 4 8 # 
8
4
4
~8   5 5 5 5  2 10:‚ 12
8
);  89€ )4 5 )6   4=  4JT

44
Fig.18 Distribución de la temperatura del sistema completo41.

Tabla 8.. Función del tiempo f(t) para condiciones de frontera del modelo de
radiación41.

45
Donde: ); = Coeficiente de transferencia de calor ó coeficiente de condensación de
la trasferencia de calor entre el fluido que fluye y la parte interior de la tubería de
; )4 = Coeficiente de transferencia de calor por convección
789
6:;8 A :°C
producción,

natural en la TP/espació anular TR basado en la superficie exterior de la tubería

de producción y la diferencia de temperatura entre las superficies exterior e interior
; )6 = Coeficiente de trasferencia de calor
789
6:;8 A :°C
de la tubería de revestimiento,

por radiación basado en la superficie exterior de la TP y la diferencia de

temperatura entre la superficie exterior e interior de la tubería de revestimiento,
;  4= = Conductividad térmica del material de la tubería de revestimiento
789
6:;8 A :°C

;  4JT = Conductividad térmica del

789
6:;8 :°C
a la temperatura promedio de la TR,

cemento a la temperatura promedio y a la presión promedio del cemento,

;  89€ = Conductividad térmica de la tubería de producción,
789 789
6:;8 :°C 6:;8 A :°C
;

8
= Radio interior de la TP, (ft); 8 = Radio exterior de la TP, (ft); 4
= Radio interior
de la TR, (ft); 4 = Radio exterior de la TR, (ft); y   = Radio del pozo perforado,
(ft).

Para algunos autores11 la ecuación 10, es:

   

  13
1

Donde 1   Resistencia térmica por unidad de longitud de la tubería,

‚
Oƒ6r„ …r„

.(%"/ *%  l  °/0:‚ . En la mayoría de los casos, ); ,  89€ , U  4= son valores

grandes, entonces la Ecuación 12, se aproxima de la siguiente manera.

46
 
1 # †  ‡
4
~8  5 8  2 10:‚ 14
)4 5 )6  4JT

La evaluación de ~8 requiere estimaciones de )6 y )ˆ . El coeficiente de

trasferencia de calor por radiación )6 , es:

)6  ]/84
‰8
O
5 4
O Š 8 5 4
 15

1 1 8
1
#:  5 ‹ – 1 16
/84
\8 4
\4

\8  Emisividad de la superficie exterior de la tubería de producción y

\4
 Emisividad de la superficie interna de la tubería de producción,
adimensionales; T = Temperatura absoluta, °R; y ]  Constante de Stefan
Boltzman [1.713 x 10:e (%"/ *% O  )  °1 ^ 0. La evaluación de )6 se calcula si
los parámetros Ž y 4
se conocen.

La temperatura de la tubería de revestimiento es:

8 ~8  
4
  5 # ‹      17
 4JT 4

Se observa que ‘ y 4
dependen de UŽ y del tiempo.

47
El coeficiente de trasferencia de calor por convección natural, h4 , esta dado por la
siguiente expresión:

 4
)4   18
@8 ln †4
‡D
8

 4
#:  0.049 H”6 H•6 K.––– H•6
K.K—^
19
 =

4
 8 – $R=
O
˜ 8  4

H”6  20
S=
O

S=
H•6  3= 21
 =

Donde H”6  Número de Grashof, adimensional; H•6  Número de Prandtl,

adimensional; 3=  Capacidad calorífica del fluido en el espacio anular a la

; ™ =  Conductividad térmica
789
€T:°C
temperatura promedio del espacio anular,

del aire en el espacio anular a la presión y temperatura promedio del espacio

;  4  Conductividad térmica equivalente del fluido en el

789
6:;8:°C
anular

espacio anular con el efecto de la convección natural evaluado a la temperatura y

; $  Aceleración causada por la gravedad,

789
6:;8:°C
presión del espacio anular

4.17 2 10š ; <<<<

=  Temperatura promedio del fluido en el espacio anular,
;8
6 A

(4
U 8 /2.0; °F.

48
A su vez ˜  Coeficiente de expansión volumétrica del fluido en el espacio anular,
<<<<<
°1 :‚  1/ = para gases ideales, o generalmente para cualquier tipo de gas es

igual a . ›  P], donde P es la presión en el espacio anular y S= 

‚ ›[œ
[œ W

<<<<<
Viscosidad a la temperatura = y presión P,
€T
.
;8: 6

La Ecuación 19, es válida cuando el producto entre el número de Grashof y el

número de Prandtl (H”6 H•6 , es un valor entre 5 x 10^ y 7.2 x 10š . Un valor más
bajo que los anteriores puede ocasionar problemas y debe manejarse con
_tž
es de 1.0 en los valores bajos de H”6 H•6 .
_t[
cuidado. El valor límite de

A la presión atmosférica (14.7 psia), H•6 Ÿ 0.71 para el rango de temperaturas

encontradas en los cálculos de pérdidas de calor en el pozo.

La Figura 19, muestra las diferentes modificaciones de terminación en el espacio

anular, entre la relación ~8 - %, %" #   ; el vapor fué inyectado
durante 14 días en una tubería de producción de 2 7/8” y con una tubería de
revestimiento de 7”. La tubería de revestimiento cementada con cemento
resistente a alta temperatura, la Tabla 9 resume los parámetros que se usan en el
cálculo.

Las cinco terminaciones que se ilustran en la Figura 19, muestran la transferencia

de calor del vapor en el espacio anular y pozos de inyección de agua caliente. Una
terminación estándar es con una tubería de producción de 2 7/8” asentada con sus
respectivos empacadores a una presión de 0 psi. El mecanismo de trasferencia de
calor dominante es la radiación, este mecanismo se reduce si la emisividad de la
tubería de producción se reduce al cubrirse con aluminio. El coeficiente total de
transferencia de calor disminuye por factores involucrados en el proceso. Sin
embargo, en la práctica es difícil mantener la superficie de aluminio limpia
(libre de aceite), esta es una limitante para la efectividad de este método.

49
Fig. 19 Variación de ¡¢£ con la temperatura de la TP para los parámetros de
la Tabla 9. 41

Tabla 9. Parámetros del cálculo de ¡¢£ (Fig.19) y temperatura de la TR

(Fig.21). 41

50
Cuando no es posible aislar el espacio anular con empacadores, el uso de gas a
alta presión se usa como una pequeña purga del sistema. Aumentado la presión
en el espacio anular de 1,000 a 2,500 psi, bajo un régimen de inyección de
nitrógeno, esto causa grandes incrementos en la trasferencia de calor total, esto
se debe a la convección natural entre la tubería de revestimiento/espacio anular.

El valor más bajo del coeficiente de trasferencia de calor total ocurre cuando la
sarta de la tubería de producción es aislada, la Ecuación 22, corresponde a la
expresión para ~8 cuando se usa tubería de producción aislada. También en la
Ecuación 22, el espesor del aislamiento es 
  8 y la resistencia térmica de la
capa exterior del aislamiento de la sarta de la TP es despreciable. Los coeficientes
de trasferencia de calor )4
′
U )6 ′ se basan en el radio exterior del aislamiento, 
 .

  
8 8 # 8 8 #
  8 # 4
8
8 4

~8   5 5 5 5
8
8
);  89€ 
 
 )4 5 )6 
¤ ¤  4=

 
8 #
4
5  2 10:‚ 22
 4JT

En la Figura 19, se uso una pulgada de silicato de calcio como aislante para la
sarta de perforación. Las pérdidas de calor en un espacio anular seco son
significativamente más bajas que en otros casos. La baja eficiencia de la
conductibilidad térmica del aislamiento lo domina el flujo de calor. La inyección de
la sarta aislada es posible con conductividades térmicas efectivas tan bajas como

.
789
6:;8:°C
0.006 a 0.0097

51
La Figura 20, muestra un esquema de aislamiento de alto rendimiento para una
sarta de tubería de producción en una inyección de vapor.

Fig. 20 Esquema de una tubería con aislamiento de alto rendimiento41.

El análisis de las pérdidas de calor en el pozo es complicado, por el hecho que la

radiación y los coeficientes de convección natural )6 U )4 respectivamente,
varían con la temperatura de la tubería de revestimiento, al igual que 4
varía
con el tiempo y el término ~8 .

Aplicando una prueba ensayo – error ó por solución iterativa, se exige calcular
~8 , 4
, U  para un valor particular de tiempo.

52
El procedimiento siguiente se sugiere.

1. Seleccione un valor de ~8 , correspondiente a la temperatura del fluido ó de la

TP. (Figura 19), para la correspondiente terminación del pozo ó estime un valor de

~8 para la terminación.

2. Determine * % de la Ecuación 9 o de la Tabla 8.

3. Calcule  con Ecuación 11.

4. Calcule 4
de la Ecuación 17.

5. Estime )6 (Ecuación 15) y )4 (Ecuaciones 19 - 21).

6. Determine un nuevo valor de ~8 de la Ecuación 12 o 22.

7. Compare el valor calculado de ~8 con el valor usado en los pasos 2 al 5 y

repita los pasos 2 al 6 hasta que se obtenga un valor satisfactorio. (Tres

iteraciones son normalmente suficientes).

8. Calcule la pérdida de calor.

53
La tubería de inyección aislada asentada con empacador térmico se usa en pozos
de vapor profundos y en dónde las temperaturas de inyección son altas (> 550°F).
Cuando el espacio anular entre TP/TR es seco, las pérdidas de calor son
significativamente reducidas por encima de los valores con tubería sin aislamiento.
La temperatura en la tubería de revestimiento (TR) aumenta durante la inyección
de vapor como anteriormente en los cálculos de pérdida de calor en el pozo
mostrado. Comportamiento de la temperatura en la TR en cinco terminaciones en
Figura 19, se indican en la Figura 21, durante tiempos de inyección que va de
0 a 14 días. Cuando la temperatura en la TR aumenta, esfuerzos térmicos causan
fallas en la tubería de revestimiento58.

Fig. 21 Comportamiento de la temperatura en la tubería de revestimiento

cuando es inyectado vapor a 650 °F dentro de la tub ería de producción.57

54
Capítulo 6

ACELERACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y MEJORAMIENTO DE LA

INYECTIVIDAD USANDO INYECCIÓN DE VAPOR CON PROPANO.

El principal objetivo de esta investigación es evaluar el papel del propano como

aditivo, para mejorar la inyectividad y acelerar la producción de aceite pesado en
el campo Hamaca, en Venezuela. Para lograr estos objetivos una serie de
experimentos de inyección de propano fueron ejecutados con cocientes totales
que varían desde 0:100 (solamente vapor), hasta 10:100 (relación propano-vapor).
Los experimentos han conducido al estudio de la factibilidad del uso de propano
como aditivo del vapor para acelerar la producción y mejorar la inyectividad del
vapor en el campo Hamaca, en Venezuela44.

Los experimentos usan una celda de inyección vertical, la cual fue llenada con una
mezcla de arena, agua y aceite. La muestra del campo Hamaca tiene una
gravedad de aceite de 8° API y una viscosidad de 25 ,000 cp a 50° C. La celda de
inyección fue puesta en una adaptación al vacío, ajustada a la temperatura del
yacimiento, la cual es de 50° C. El vapor a 170° C fue inyectado a 3.5 ml/min (de
agua fría equivalente) simultáneamente con propano en la parte superior de la
celda. La presión de salida fue mantenida a 50 psig44.

Se evaluaron cuatro cocientes de propano-vapor, nombrados como 0:100 (puro

vapor), 2.5:100, 5:100 y 10:100. Las muestras de fluido producidas del fondo de la
celda fueron recolectadas, tratadas en un proceso de rompimiento de emulsiones
y analizadas para determinar los volúmenes aceite y agua, la densidad y
viscosidad del aceite. El aceite fue sometido al análisis SARA para determinar el
grado de mejoramiento del aceite in situ. La composición del gas producido, fue
determinada usando un cromatógrafo de gases. Cada corrida duró
aproximadamente tres horas.

55
Los resultados experimentales indicaron lo siguiente:

1. Con inyección de vapor-propano, la producción de aceite inicial fue

acelerada en un 17 %, comparada con la inyección de vapor por sí solo.

2. La inyectividad del vapor con propano como aditivo fue elevada más de tres
veces, más alto que la inyección de vapor por sí solo.

3. La aceleración de la producción de aceite y el mejoramiento de la

inyectividad fueron prácticamente las mismas para las corridas con propano
como aditivo del vapor (independientemente de los cocientes de
propano-vapor). El propano aparentemente es viable como aditivo del vapor
a cocientes totales tan bajos como 2.5:100.

Los parámetros monitoreados en el experimento fueron presión, temperatura,

volumen de líquidos y gases producidos. Las medidas de viscosidad y densidad
fueron extraídas de las muestras del aceite producido.

Método de prueba experimental.

El arreglo para los experimentos se compone de cinco partes principales

(Figura 22):

I. Sistema de inyección de fluidos.

II. Celda de inyección.
III. Sistema de producción de fluidos.
IV. Sistema de medición de gas.
V. Sistema de grabación de datos.

56
Fig.22 Diagrama esquemático del aparato experimental.44

Sistema de inyección de fluidos. Este sistema comprende una bomba de alto

desempeño de Cromatografía de líquidos (HPLC, por sus siglas en inglés), un
generador de vapor y una unidad inyectora de propano. El propano se mantiene
bajo presión en un tanque de gas. Una válvula de contrapresión, controla la
presión de inyección del propano y un control de flujo de masa regula la tasa de
inyección del gas propano. La bomba alimenta el agua a tasas constantes, la cual
es mezclada con el propano en la válvula de admisión del generador de vapor.

57
La mezcla resultante de propano y agua, es inyectada en la celda a través de una
línea de inyección, alrededor de esta tiene adherida un calentador de banda. El
calentador se usa para compensar las pérdidas de calor en la línea de inyección.
Los controladores de temperatura se encargan de regular la temperatura en el
generador de vapor y en la línea de inyección.

Celda de inyección. La celda de inyección es un cilindro de acero inoxidable, con

un diámetro interno de 2.328 plg (5.91 cm) y una longitud de 33 plg (83.82 cm).
Para propósitos de medición de un perfil de temperatura, un termopar aislante es
colocado a través del eje longitudinal de la celda. Seis pilas termoeléctricas son
colocadas en el termopar aislante en intervalos con igual espaciamiento. La celda
se coloca dentro de una cámara de vacío aislada, para minimizar las pérdidas de
calor durante el experimento. Un calentador de banda se conecta a un controlador
de temperatura, usado para mantener la temperatura de la cámara y celda a un
nivel constante antes del experimento. Una bomba de vacío se usa para evacuar
el aire dentro de la cámara.

Sistema de producción de fluidos. Los fluidos que abandonan la celda, se

producen a través de una línea calentada, la cual se conecta a un arreglo de
separadores – condensadores. Un regulador de contrapresión, mantiene la
presión de salida a un nivel constante determinado durante el experimento
(50 psig). Una unidad de enfriamiento provee agua fría para el condensador.
Existen dos separadores en el sistema.

Sistema de medición de gas. El nitrógeno usado para presurizar el sistema, y los

gases producidos del primer separador de flujo, van a un medidor de humedad,
donde la tasa de producción de gas se mide. Una válvula de control se usa para
redireccionar una porción del gas producida al cromatógrafo de gases, el cual
determina la composición.

58
Antes de entrar al cromatógrafo de gases, el gas pasa a través de un cilindro
empacado lleno de sílice para remover cualquier parte húmeda. Un dispositivo
para sacar muestras de gas, se instala en el cromatógrafo de gases para inyectar
la muestra.

Las operaciones de muestreo de gas, inyección y medición, son llevadas a cabo

automáticamente en intervalos predeterminados. El gas del segundo separador,
se alimenta a un acumulador de empuje por pistones, donde se mide su volumen,
el gas es desplazado a un segundo cromatógrafo de gases, también equipado con
una válvula muestreadora automática.

Sistema de grabación y medición de datos. Un adquisitor de datos y una

computadora se usan para grabar los siguientes parámetros: presión de inyección,
presión de salida, tasa de inyección de propano o metano, tasa del gas producido,
temperatura de inyección y perfil de temperatura a través del eje longitudinal de la
celda. Los parámetros se graban en intervalos de 30 segundos.

Procedimiento experimental. La mezcla de arena, aceite y agua se prepara en

un recipiente y se mezcla antes de la corrida en cantidades siempre constantes de
fluidos y arena. Debido a que el aceite usado es extra pesado, se requiere calentar
la muestra a 50° C para asegurar la uniformidad de la mezcla. Una pequeña
porción de la mezcla es manualmente vertida en la celda.

Aplicando balance de materia entre la cantidad inicial de mezcla y el remanente

después del proceso de llenado, la cantidad exacta de mezcla dentro de la celda
se calcula. Esta información se usa para computar el volumen de poro, saturación
de fluido y aceite original in-situ (OOIP, por sus siglas en inglés).

59
La celda se coloca en un dispositivo al vacío, donde se deja por 12 horas a una
temperatura de 50° C. Antes que la corrida inicie, el vacío es aplicado en el
espacio anular de la celda y dispositivo al vacío, para asegurar menores pérdidas
de calor durante la corrida. Este método provee condiciones consistentes de
aislamiento en todas las corridas.

La inyección inicia cuando la temperatura del vapor alcanza 170° C. El cociente de

inyección de propano se ajusta dependiendo de la corrida. Una vez que la
inyección comienza, la temperatura de inyección se mantiene a través de un
control de banda en la línea de inyección, la cual regula el flujo de nitrógeno del
primer separador y subsecuentemente del fondo de la celda.

El muestreo se lleva a cabo cada cinco minutos, permitiendo el flujo desde el

primer separador hasta el segundo separador. Una vez que los fluidos producidos
pasan del primer separador al segundo separador, una válvula de control de flujo
se cierra, entonces, los fluidos son recolectados en botellas de polipropileno para
ser tratadas y analizadas. Este procedimiento permite que el primer separador y la
celda por consecuencia, nunca se abran a una presión atmosférica. El gas
producido del primer separador se analiza y se obtiene un volumen acumulativo
medido cada 30 segundos. El gas del primer separador es automáticamente
analizado por el cromatógrafo de gas cada diez minutos.

El análisis composicional del gas del segundo separador tiene intrínseco el uso de
un acumulador. Antes de recolectar los fluidos, una válvula en la parte superior de
la celda es abierta para permitir que el gas se expanda y entre en el cilindro,
dejando los líquidos dentro del separador. El desplazamiento del pistón dentro del
acumulador es grabado y usado para calcular el volumen de gas flasheado del
aceite en el segundo separador. Después de esto el gas es desplazado hacia un
segundo cromatógrafo de gas donde su composición es determinada.

60
Después de que la primera manifestación de aceite es producida, la frecuencia de
muestreo es aumentada de cada 5 minutos a 2.5 minutos. Y después de que la
producción pico de aceite pasa, el muestreo regresa a cada 5 minutos.

Desde que el aceite del campo Hamaca tiende a crear emulsiones con el agua
muy fácilmente, algunas acciones fueron tomadas para separar efectivamente el
aceite del agua. Fue decidido aplicar el método de Goite18, que consiste en
adicionar sal (NaCl) a los fluidos producidos, la sal adicionada se disuelve en el
agua y esto incrementa su densidad, haciendo mucho más densa el agua que el
aceite, entonces, de esta manera se pueden separar más fácilmente. Después de
disolver la sal en el agua, las muestras fueron centrifugadas por 30 minutos a
2,300 RPM dentro de una máquina centrifugadora calentada a 50° C; una vez que
la separación fue completamente lograda, la densidad y viscosidad del aceite
fueron medidas.

Dadas las pequeñas muestras de aceite obtenidas, la densidad fue medida

usando picnómetros, debido a que el aceite del campo Hamaca no fluye a
temperatura ambiente, el picnómetro debe ser llenado con el aceite dentro de un
horno a 50° C. Después de esto, los valores de API fueron medidos y reportados a
esa temperatura. La viscosidad fue medida con un viscosímetro digital,
manteniendo la temperatura de 50 °C durante las med iciones.

61
Resultados experimentales. Un total de nueve corridas fueron llevadas a cabo
con diferentes cocientes de propano-vapor. Diferentes concentraciones de
propano fueron usadas y las corridas fueron repetidas para confirmar la validez de
los experimentos y la consistencia de los resultados que fueron obtenidos. Las
concentraciones de propano son las siguientes:

Corrida 3 5:100 cociente total propano: vapor

Corrida 4 0:100 cociente total propano: vapor (vapor puro)

Corrida 5 10:100 cociente total propano: vapor

Corrida 6 Vapor puro seguido de 5:100 propano: vapor.

Corrida 7 5:100 cociente total propano: vapor

Corrida 8 2.5:100 cociente total propano: vapor

Corrida 9 2.5:100 cociente total propano: vapor

Corrida 10 0:100 cociente total propano: vapor (vapor puro)

Corrida 11 10:100 cociente total propano: vapor

Las propiedades de la mezcla de arena, dentro de la celda para cada corrida se

muestran en la Tabla 10.

62
 Corrida Corrida Corrida Corrida Corrida Corrida Corrida Corrida Corrida
3 4 5 6 7 8 9 10 11
Porosidad, % 38.7 38.6 41.9 37.6 37.6 38.1 37.9 38.1 38.5
Volumen de poro,
3 657 657 712 639 640 648 645 648 654
cm
Volumen de agua
dentro de la celda, 110 110 104 112 112 111 111 111 110
3
cm
Volumen de aceite
dentro de la celda 276 277 262 281 281 279 280 279 277
3
(OOIP), cm
Saturación de
42 42.1 36.8 44.1 43.9 43 43.3 43.1 42.4
Aceite, %
Saturación de Agua,
16.7 16.8 14.6 17.5 17.5 17.1 17.2 17.1 16.9
%
Saturación de Aire,
41.2 41.1 48.6 38.4 38.6 39.9 39.4 39.8 40.7
%

Tabla 10. Propiedades de la mezcla de arena44.

La Figura 23, muestra un diagrama de la tasa de aceite contra el tiempo para

cada corrida. Se observa que la producción de aceite empieza antes en las
corridas con vapor-propano que con vapor puro. En promedio, excluyendo la
corrida 9, la producción de aceite empieza a los 50 minutos, cuando la producción
con vapor puro empieza en 65 minutos, esto representa una aceleración del 23%
en tiempo.

Cabe mencionar que durante la corrida 9, una filtración causó la infiltración de aire
a la cámara de vacío, resultando con pérdidas de calor más altas en la celda. Esto
causó que la velocidad del frente de vapor se reduzca y por ende la aceleración
de la producción decreciera.

Nota: La corrida 9 ha sido excluida con propósitos de promedio.

63
Fig. 23 Producción de aceite en función del tiempo44.

La tasa de producción de aceite se representa contra el volumen del poro

inyectado (CWE, por sus siglas en inglés). Para las corridas con
vapor-propano, la producción de aceite comienza cuando el 29.4% (en promedio)
del volumen del poro se inyecta. Por otro lado, el promedio de volumen de poro
inyectado antes de iniciar la producción en una corrida con vapor puro, es del
38 %. La tasa de aceite en las corridas de vapor puro es más alta que en aquellas
corridas con vapor-propano (Figura 24). De cualquier manera, la producción de
aceite en las corridas con vapor-propano dura más que en las corridas con vapor
puro. La aceleración producida por la adición del propano se encontró que es igual
en todas las corridas con vapor-propano (relaciones de 2.5:100 hasta 10:100).

64
La producción de agua (Figura 25) no es afectada por la adición de propano. Para
todas las corridas la producción de agua empieza alrededor del mismo tiempo (en
promedio 13 minutos). La tasa de producción de agua, se estabiliza alrededor de
una tasa de inyección de agua de 3.5 cm3/min de agua fría equivalente.

Fig. 24 Producción de aceite contra el volumen del poro inyectado44.

Fig.25 Producción de agua en función del tiempo44.

65
La Figura 26, muestra la recuperación de aceite (como un porcentaje del aceite
original in situ). La recuperación para las corridas con vapor-propano son en
promedio de 66.2 %, mientras que para las corridas de vapor puro es de 70.2 %.
La corrida número 10 (vapor puro), alcanzó una alta recuperación inusual de
aceite, la cual no está de acuerdo con las recuperaciones de las corridas
observadas (corridas 4 y 6) que también fueron hechas con vapor puro. Esto
probablemente se deba a errores en la medición de volúmenes, causado por
deformaciones en las botellas de polipropileno. Excluyendo la corrida 10, todas las
corridas alcanzaron recuperaciones de la misma magnitud, variando desde 62 % a
72 %.

Fig. 26 Recuperación de aceite en función del tiempo44.

66
El diferencial de presión de la celda, es la diferencia entre la entrada de presión de
la celda y la salida de presión de la misma (La presión de salida se mantiene
constante a 50 psig). La presión de inyección empieza a aumentar justo después
que la corrida empieza. En promedio, la máxima presión diferencial para las
corridas con vapor–propano es de 9.2 psig. En contraste, las corridas con vapor
puro tienen un diferencial máximo de presión (en promedio) de 27.4 psig.

Una reducción en el diferencial de presión, alrededor de tres veces

(de 27 a 9 psig) implica una triplicación en el incremento de la inyectividad del
vapor con propano como aditivo. Ninguna correlación fue encontrada entre la
presión de inyección y la cantidad de propano inyectado. Las presiones
diferenciales registradas son del mismo orden para todas las corridas de propano
(de 2.5:100 hasta 10:100), como se muestra en la Figura 27.

Fig. 27 Diferenciales de presión en la celda en función del tiempo44.

67
La densidad del aceite expresada en grados API, es mostrada en la Figura 28.
Una cantidad pequeña de aceite fue disponible en cada muestra, un picnómetro,
con un volumen de 2 cm3 fue usado para obtener las mediciones de densidad.
Dado el tamaño del picnómetro, incluso un error pequeño de medición es
aumentado, causando una dispersión como la que se observa en la Figura 28.
De cualquier manera, los valores API para las corridas de vapor-propano, son en
muchos casos más grandes que el valor correspondientes del aceite original
(10.1° API). Por otro lado las corridas de vapor pu ro, alcanzan grados API iguales
o ligeramente menores que el valor API original.

Fig. 28 Densidad del aceite a 50 °C vs tiempo 44.

68
Durante la experimentación los valores de viscosidad para las corridas con
vapor–propano son generalmente menores que los correspondientes a las
corridas con vapor puro. La mayor parte de los valores de viscosidad medidos,
están por encima de la viscosidad original del aceite (25,000 cp a 50° C). De
cualquier manera, para algunas corridas con vapor–propano (corrida 8 y 9), la
viscosidad está por debajo del valor original la mayor parte del tiempo.

Fig. 29 Viscosidad del aceite a 50 °C en relación a l tiempo44.

No es un resultado esperado el hecho de que la mayoría de las viscosidades de

aceite medidas, son mayores que la viscosidad original del aceite. Además, el
valor de la gravedad API se incrementa con el tiempo, entonces una tendencia de
decremento debe ocurrir en la viscosidad. La tendencia incremental observada,
probablemente sea debido a la presencia de microemulsiones en el aceite medido
(Figura 29).

69
El crudo del campo Hamaca, es conocido por formar emulsiones muy fácilmente,
entonces es probable que un poco de agua no haya podido ser removida del
aceite antes de la medición de la viscosidad, produciendo mediciones que se
incrementan en la viscosidad.
Todas las corridas (vapor puro y vapor–propano) muestran una tendencia de
incremento con el tiempo.

La localización del frente de vapor para cada corrida, se indica en la Figura 30.
Cinco pilas termoeléctricas fueron instaladas con sus respectivos termopares
aislantes dentro de la celda. En esta gráfica, la cuesta de la curva indica la
velocidad del frente de vapor. El frente de vapor es más rápido en las corridas con
vapor–propano (excluyendo la corrida 9). Esto puede explicar el hecho de que la
producción de aceite inicie antes cuando el propano es adicionado.

Fig. 30 Localización del frente de vapor respecto al tiempo44.

70
Al finalizar la experimentación se desarrollo un análisis SARA, este análisis se
utilizo para determinar el contenido de Saturados, Aromáticos, Resinas y
Asfáltenos de las muestras de aceite producidas. Un total de 100 muestras fueron
analizadas. El análisis SARA indicó aproximadamente la misma composición para
las muestras de la misma corrida. La composición promedio para cada corrida,
incluyendo esto para el aceite original es mostrada en la Figura 31.

Fig. 31 Análisis SARA del aceite producido44.

Los resultados indican que la composición del aceite producido es prácticamente

igual para todas las corridas.

71
Capítulo 7

Conclusiones y Recomendaciones

Con base en los resultados experimentales se concluye que, el uso del propano
como aditivo del vapor, resulta en presiones de inyección menores que aquellas
hechas con el vapor. En promedio, la máxima presión diferencial del vapor-
propano es de 9.2 psig. En contraste, la corrida de puro vapor tiene una presión
diferencial máxima de 27.4 psig. Esto representa un incremento de la inyectividad
del vapor en más de tres veces con la inyección de vapor-propano. El
mejoramiento de la inyectividad fue observado incluso en relación de masa
propano:vapor tan bajos como de 2.5:100.

Por otro lado, el inicio de la producción de aceite es acelerada cuando el propano

es adicionado al vapor. Un promedio del inicio de la producción del aceite de
50 minutos es observado en las corridas de vapor-propano. En contraste otro
punto, el promedio del inicio de la producción de aceite usando vapor solamente
fue de 65 minutos (aceleración del 23% en tiempo). En las corridas de
vapor-propano, el vapor tiende a viajar más rápido que en las corridas con vapor
puro. Este hecho puede explicar la aceleración de la producción de aceite que fue
observada con la adición del propano al vapor.

Así como también el frente de vapor es más rápido en las corridas con
vapor–propano. Esto también puede explicar el hecho de que la producción de
aceite inicie antes cuando el propano es adicionado.

En las corridas de vapor-propano, la tasa pico de producción de aceite son más

altas que aquellas con solamente vapor.

72
La densidad API del aceite producido aplicando vapor-propano tendió a
incrementar su API (14-16 °API, del aceite original que es de 10.1 °API).

La viscosidad del aceite se incrementó en las dos maneras de inyección (puro

vapor y con vapor-propano), este comportamiento no está de acuerdo con el
hecho de que la densidad API incrementó en las corridas con vapor-propano. Este
incremento pudo haber sido causado por una micro-emulsión de agua/aceite
presente en el aceite cuando la medición fue llevada a cabo.

De acuerdo a la investigación y al experimento realizado el propano actúa como

gas acarreador dentro de los hidrocarburos ligeros en la zona de vapor. El
resultado es un vapor rico en hidrocarburo, que viaja más profundo dentro de la
parte fría de la celda, donde se condensa, reduciendo la viscosidad del aceite y
por consiguiente acelera la producción de aceite y mejora la inyectividad.

En resumen con la inyección de vapor y el uso del propano como aditivo, se

obtienen las siguientes mejoras:

1. Aceleración de la producción.

2. Se incrementa la inyectividad del vapor.

3. La velocidad del frente de vapor es más grande.

4. Mejoramiento en la calidad del aceite.

73
Como recomendaciones, tenemos que dentro de los procesos de recuperación
térmica que han presentado aceptación en los campos petroleros de aceite
pesado del mundo, es la inyección de vapor, razón por la cual es recomendable
tener los conocimientos básicos referentes al tema y por consiguiente, tener en
consideración el alcance de una base para estudios específicos, como por
ejemplo, continuar con estudios experimentales de inyección de vapor usando gas
propano como aditivo, así como recomendamos lo siguiente:

• Generar un estudio técnico – económico sobre el costo-beneficio de una

prueba piloto o en un yacimiento de inyección de vapor-propano.

• Investigar los mecanismos de recuperación de aceite bajo la inyección de

relaciones vapor-propano, así como estudiar la viabilidad del uso de otros
aditivos, por ejemplo metano, etano ó butano.

• El uso de gas propano, a baja concentración como aditivo al vapor, ha sido

estudiado por más de 15 años, obteniéndose como resultados efectos
positivos con su uso, por lo tanto, es recomendable seguir trabajando en el,
aplicando nuevas tecnologías para promover su eficiencia en la inyección
de vapor.

74
Referencias

1. Información del Anuario Estadístico de PEMEX 2008

2. API “American Petroleum Institute” parámetro internacional que diferencia
las calidades del crudo.
3. Para el cálculo de la densidad API se utiliza la medición superficial de la
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gravedad específica (S.G.) a 60°F con la densidad A PI es Densidad
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76
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Internacional de la SPE sobre Petróleo Pesado, Calgary, 19 al 21 de junio
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77
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Tulsa, Oklahoma, 13–17 April 2002.
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and Medium Venezuelan Crude Oils under Steam and Steam Propane
Distillation, MS Thesis, Texas A&M U., College Station, TX (2002).
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Hamaca and Duri Fields” Paper 84201 Denver Colorado U.S.A. 5 – 8
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Injection for the Hamaca Heavy Oil Field” paper 2003-056 presented at the
Petroleum’s Society’s Canadian Internacional Petroleum Conference,
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Decoster, Caracas Venezuela, Angel Guzman, ExxonMobil Houston, Texas,
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52. Petróleos Mexicanos, Boletín No. 090, 23 de Abril de 2009.
53. Andrade, E. N. DA C., “The Viscosity of Liquids,” Nature (March 1, 1930),
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(June 1957), 243-248.
55. Maxwell, J. B., “Data Book on Hydrocarbon, New York: D. von Nostrand,
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Trans.; AIME, 225.
57. Willhite G.P.: “Overall Heat Transfer Coefficients in Steam and Hot Water
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58. Willhite G.P. and Dietrich, W.K. “Design Criteria for Completion of Steam
Injection Wells,” JPT (Jan. 1967), 15-21.

80
Apéndice.

Conceptos y definiciones.

La viscosidad de un fluido es una medida de la fricción interna o resistencia que

ofrecen sus moléculas a fluir. La unidad de medida de la viscosidad dinámica o
absoluta, es el centipoise o poise. La relación entre los sistemas es:

1 cp = 0.01 poise = 0.001 Pa.s = 6.72 x 10-4 lb/(ft-seg).

µ) es la viscosidad absoluta dividida por la

La viscosidad cinemática de un fluido, (µ
ρ) en gr/cm3. Su unidad de medida es el store o centistoke.
densidad, (ρ

µ
ν=
ρ

Esta ecuación requiere el conocimiento de la densidad como función de la

temperatura. La siguiente ecuación puede utilizarse para determinar la densidad a
la temperatura de interés:

ρ o = ρo1 (1.022 − 0.000378T )

La densidad relativa del aceite, (γγo) se define como la razón de la densidad del
aceite   , a la densidad del agua  , ambas medidas a la misma presión y
temperatura:

ρo
γo =
ρw

La densidad relativa (adimensional) normalmente se reporta como 60º/60º, esto

significa que las densidades del aceite y del agua fueron medidas a 60 ºF y a la
presión atmosférica.

81
Para el aceite, es de uso común utilizar la densidad relativa en ºAPI,
obteniéndose mediante la siguiente relación:

141.5
γ API = − 131.5
γo

donde, (γAPI), es la densidad del aceite en ºAPI y , (γγo) la densidad relativa del
aceite a 60º/60º.

El calor, físicamente es una transferencia de energía de una parte a otra de un

cuerpo. El contenido de calor de un material, es conocido como su entalpia, es la
cantidad de energía de un sistema termodinámico que éste puede intercambiar
con su entorno. Matemáticamente:

donde U es la energía interna, p es la presión y V es el volumen.

La Temperatura (T), es una forma objetiva de expresar el estado térmico de un

cuerpo. Desde un punto de vista microscópico la temperatura de un cuerpo es una
medida de la energía cinética promedio de sus moléculas.

La Capacidad de calor a presión constante (C), también conocida como calor

específico isobárico, es la cantidad de calor requerido para incrementar un grado
la temperatura de una unidad de masa de un material mientras se mantiene la
presión constante, expresada en la siguiente ecuación:


  


82
El Calor específico (c). Es la cantidad de calor que debe ceder o absorber la
unidad de masa de un cuerpo para que este cambie su temperatura en un grado.

La energía gravitacional potencial es la energía por unidad de masa resultante

de la posición de un elemento de masa en el campo gravitacional de la tierra
arriba del plano de referencia, esta dado por:




donde J es el equivalente mecánico del calor, z es la distancia arriba de algún

punto de referencia escogido arbitrariamente, g es la aceleración constante
debido a la gravedad y  es el factor de conversión de la ley de movimiento de
Newton.

La contribución de la energía potencial a la energía total en un proyecto típico de

recuperación térmica es poca, con la excepción del cambio de z entre la parte
superior y el fondo de un pozo pueda ser grande.

La energía cinética es la energía de un elemento de masa asociado con su

movimiento. En una unidad de masa base, es usualmente aproximado por:

 
 

donde || es la magnitud del flujo volumétrico,  es la porosidad. Las

contribuciones de la energía cinética son usualmente las más grandes cerca del
agujero del pozo donde las velocidades del fluido son las más grandes.

83
Los mecanismos de trasferencia de calor son tres: conducción, convección y
radiación.

La conducción de calor es el proceso por el cual el calor es trasferido a través de

materiales no fluyentes por colisiones moleculares de una región de alta
temperatura a una región de temperatura más baja. La ley que describe la
conducción de calor, conocida como la primera ley de Fourier, usualmente es
expresada como:

"#
 !
"

donde   es el gasto de la trasferencia de calor por conducción en la dirección

positiva x por unidad de área de sección trasversal a la dirección x, también
conocido como el flujo conductivo de calor en la dirección x. (λ) es la
"#
conductividad térmica del material y es el gradiente de temperatura en la
"
dirección x. El signo negativo muestra que la trasferencia es en la dirección del
incremento de temperatura. Las mismas expresiones aplican en la trasferencia
conductiva de calor en las direcciones y y z.

La convección de calor es el nombre comúnmente usado para describir el

proceso por el cual la energía es trasferida por el flujo de un fluido. Considere un
fluido caliente a un flujo volumétrico (u), la dirección del flujo no ha sido
especificada. El flujo de calor asociado, cuya dirección siempre es paralela al flujo
de fluidos, usualmente es escrita como:

# $# ! #% 

84
donde #% es la temperatura de referencia. Esta expresión es una aproximación al
flujo de energía convectiva dado por:

  
#  &   '
  

donde la expresión en el paréntesis representa la energía total del sistema por

unidad de masa. Dado que las contribuciones de la energía potencial y cinética
pueden ser convertidas en calor, pero no son calor por ellas mismas, # es un
flujo de energía convectiva más que un flujo de calor convectivo.

Cuando la conducción y la convección ocurren simultáneamente, la dispersión de

un fluido que se mueve a través de un medio poroso incrementa la conductividad
térmica aparente o efectiva del medio poroso.

La radiación es el proceso por el cual el calor es transferido por medio de ondas

electromagnéticas. La cantidad de trasferencia de calor por radiación es una
superficie caliente por unidad de área superficial está dada por:

( )* +,-  #+

donde ) es la constante de Stefan-Boltzmann (1.73 x 1001 Btu/sq ft-hr-°2 3 ), la

temperatura T esta en grados Fahrenheit, y * es la emisividad de la superficie.

85
La emisividad es la proporción de radiación térmica emitida por una superficie u
objeto a una temperatura determinada. La radiación emitida por una superficie se
expresa como:

45678(89: * ) ;< #+<

donde Q, es el flujo de calor, ε = es la emisividad (dato de tablas, generalmente

menor a uno, el valor numérico uno corresponde a un cuerpo negro), σ es la
constante de Stefan-Boltzmann, As = es la área superficial del objeto y
Ts, es la temperatura superficial del objeto.

La conductividad térmica (λ) es una propiedad que indica la cantidad de calor

transferido en una unidad de tiempo a través del material por unidad de área de
sección trasversal normal a un gradiente de temperatura, bajo condiciones de
estado estacionario en la ausencia de cualquier movimiento de fluido o partículas.
La conductividad térmica de una roca porosa, incrementa con un incremento en la
densidad total y una saturación de líquido total, y un decremento en la
temperatura. Este también varía con la presión y la dirección del flujo de fluidos.

La difusividad térmica (=) es definida como la relación de la conductividad

térmica y la capacidad de calor volumétrica:


=
$

86
 Glosario

Digitación: fenómeno que ocurre en zonas de inyección de fluidos, en el cual el

fluido inyectado no penetra toda la sección de la formación, desviándose en el
yacimiento en forma de dedos. Este es un fenómeno indeseable, ya que ciertas
porciones del yacimiento no entran en contacto con el fluido de inyección.

Pila termoeléctrica: Dispositivo que consiste de dos metales distintos unidos y

con conexiones eléctricas en cada uno. Cuando el dispositivo se expone al calor,
se genera una corriente eléctrica, cuya magnitud varia con la temperatura.

Análisis SARA: Análisis de las fracciones de Saturados, Aromáticos, Resinas y

Asfaltenos. Este análisis fracciona el petróleo en condiciones de tanque en
saturados, aromáticos, resinas y asfaltenos, expresados como porcentaje en peso,
por solubilidad y cromatografía.

Cromatografía de gases: La cromatografía de gases es una técnica

cromatográfica en la que la muestra se volatiliza y se inyecta en la cabeza de una
columna cromatográfica. La elución se produce por el flujo de una fase móvil de
gas inerte. A diferencia de los otros tipos de cromatografía, la fase móvil no
interacciona con las moléculas del analito; su única función es la de trasportar el
analito a través de la columna.

Bomba de inyección: Equipo conformado por una serie de pistones que permiten
el desplazamiento de fluidos de forma continúa bajo diferentes rangos de ritmos
de flujo y de presión.

Celda experimental: Dispositivo en donde son colocados los fluidos de acuerdo a

sus características, como a la prueba que se vaya a realizar.

Presión diferencial: Diferencia entre la presión de entrada y de salida de la celda.

Sensores de temperatura: Dispositivos diseñados para detectar variaciones de

voltaje y traducirlos a medidas de temperatura.

87
Sistema de adquisición de datos: Sistema que permite controlar algunos
dispositivos y equipos del sistema de desplazamiento a través del software propio
de cada uno de ellos. De igual forma, permite registrar a tiempo real los datos
provenientes de estos dispositivos, tales como presión, temperatura, volumen, etc.
mediante el software LabView programado específicamente por personal propio
del laboratorio.

Equilibrio térmico: Estado que alcanzan dos cuerpos en contacto térmico una
vez que ha cesado la transferencia de energía entre ambos debido a que alcanzan
la misma temperatura.

Equivalente mecánico del calor: Relación de equivalencia entre el calor y el

trabajo mecánico descubierta por James P. Joule. Una cantidad de trabajo
mecánico determinado produce siempre la misma cantidad de calor.

88
Nomenclatura.

  capacidad caloríica del luido en el espacio anular.

  calor especiico.

  calidad de vapor que entra a la formación.

  calidad de vapor en la cabeza del pozo.

"#$  función del tiempo.

%  aceleración causada por la gravedad.

'  coeiciente de transferencia de calor por convección basado en el área del

aislamiento "2*+,- .$ y la diferencia de temperatura entre la supericie del aislamiento

y el aire del medio ambiente.

  coeiciente de condensación de la trasferencia de calor entre el luido que luye

y la parte interior de la tubería de producción.

'  coeiciente de transferencia de calor por convección forzada.

'  coeiciente de transferencia de calor por convección natural.

0  coeiciente de trasferencia de calor por radiación.

1  conductividad térmica del aire en el espacio anular.

3  conductividad térmica del aire.

3'  conductividad térmica equivalente del luido en el espacio anular con el efecto

de la convección natural evaluado a la temperatura y presión del espacio anular.

89
3'  conductividad térmica del material de la tubería de revestimiento.

3'45  conductividad térmica a la temperatura y presión promedio del cemento.

3#67  conductividad térmica de la tubería de producción.

3  conductividad térmica de la formación.

38  conductividad termica del aislamiento.

9:  calor latente de vaporización.

;:  movilidad cinematica.

<=%  numero de gravedad del barrido.

<>0  numero de Grashof.

<A0  numero de Prandtl.

CD  proporción de transferencia de calor al radio del agujero perforado.

CD'  perdida de calor por unidad de longitud de la tubería por convección.

CD = tasa de calor perdida por unidad de longitud de la tuberia.

CD0  pérdida de calor por unidad de longitud de la tubería por radiación.

F  resistencia térmica por unidad de longitud de la tubería.

0'=  radio exterior de la tubería de revestimiento.

0'8  radio interior de la tubería de revestimiento.

04'  radio externo del conducto expuesto al aire.

0=  radio de la supericie externa de la tuberia.

0  radio del pozo perforado.

90
08  radio afuera de la supericie aislada.

00  radio de la supericie que es radiada.

0#8  radio interior de la tubería de producción.

0#=  radio exterior de la tubería de producción.

I  temperatura promedio del aire del medio ambiente.

H

JJJJJ
H  temperatura promedio del luido en el espacio anular.

I4  temperatura media absoluta de la supericie de la tierra debajo de la tubería.

H

I  temperatura inal de referencia.

H

H'8  temperatura de la tubería de revestimiento.

H8  temperatura de la supericie del aislamiento.

H  temperatura de la interface cemento K formación.

H  temperatura del vapor.

H4  temperatura de la supericie externa de la tubería.

H4  temperatura absoluta de la supericie.

H3L  temperatura absoluta promedio del medio ambiente.

M#=  coeiciente de transferencia de calor total entre el luido y la interface cemento/

agujero.

:O  velocidad del viento.

L  calidad del vapor.

91
P  coeiciente de expansión volumétrica del luido en el espacio anular.

Q  emisividad de la supericie.

Q'8  emisividad de la supericie interna de la tubería de producción.

Q#=  emisividad de la supericie exterior de la tubería de producción.

R  viscosidad del aire.

  densidad del aire evaluada a la temperatura del aire del medio ambiente.

S  constante de Stefan Boltzman.

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