Diseño de Biorreator de Biomasa

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO
FACULTAD DE CIENCIAS
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
“DISEÑO DE UN BIOREACTOR PARA LA PRODUCCIÓN DE

LEVADURA (Saccharomyces cerevisiae) DE PANIFICACIÓN,
UTILIZANDO COMO SUSTRATO MELAZA PARA LA EMPRESA
PANIFICADORA LEFSKI-PAN”.
TRABAJO DE TITULACIÓN
TIPO: PROYECTO TÉCNICO
Presentado para optar al grado académico de:

INGENIERO QUÍMICO
AUTOR: MARIO LIZARDO FRANCO ANDRADE

DIRECTORA: ING. CRISTINA CALDERÓN M.SC.
RIOBAMBA – ECUADOR
2019
©2019, Mario Lizardo Franco Andrade
Se autoriza la reproducción total o parcial, con fines académicos, por cualquier medio o
procedimiento, incluyendo la cita bibliográfica del documento, siempre y cuando se reconozca el
Derecho de Autor.
ii
iii
Yo, MARIO LIZARDO FRANCO ANDRADE, soy responsable de las ideas, doctrinas y
resultados expuestos en este Trabajo de Titulación y el patrimonio intelectual del mismo pertenece
a la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo.
Mario Lizardo Franco Andrade
iv
DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD
Yo, Mario Lizardo Franco Andrade portador de la cedula 080423082-9; declaro que el presente
trabajo de titulación es de mi autoría y que los resultados expuestos son auténticos y originales.
Los textos constantes en el documento que provienen de otra fuente están debidamente citados y
referenciados.
Autor, asumo la responsabilidad legal y académica de los contenidos de este trabajo de titulación.
Riobamba, 22 de febrero del 2019
Mario Lizardo Franco Andrade

C.I. 080423082-9
v
AGRADECIMIENTO
Quiero agradecer al creador por darme la fortaleza para sobrellevar las etapas que la vida nos
tiene destinados a cada uno de nosotros y poderlas superar de la mejor manera, a mi padre que
falleció hace pocos meses y no tuvo el privilegio de leer este trabajo, mi madre por apoyarme en
cada una de mis decisiones permitiéndole así alcanzar una meta más, por sus consejos, valores
éticos y morales los cuales me ha ayudado a forjar el ser que soy, a toda mi familia por ser mi
apoyo, y compartirme sus sabias experiencias, un agradecimiento eterno a mi enamorada Gabriela
Miranda por ser mi apoyo y ayudarme en las encrucijadas que se manifestaron en la realización
de este trabajo, a la familia Yaguachi Quitio por ser mi segunda familia en la ciudad de Riobamba
y a la panificadora LEFSKI-PAN, por su apoyo económico, profesional y de sus instalaciones,
que me permitieron llevar a cabo mi trabajo de titulación el mismo que brinda un aporte para su
mejora como empresa. A mi tutora, la Ing. Cristina calderón y a mi colaboradora, la Ing. Mabel
Parada, por ser profesionales capaces de transmitir conocimiento y ayudarme en el desarrollo del
presente proyecto final.
<< El principio de la sabiduría es el temor de Jehová;

Los insensatos desprecian la sabiduría y la enseñanza>>
Proverbio 1.7
Mario Franco
vi
ABREVIATURAS
Símbolo Significado
𝑨𝒄𝒉 Área de la chaqueta
𝑨𝒕𝒄 Área de transferencia de calor
𝒂 Área interfacial de transferencia
𝑩/𝑪 Relación beneficio costo
𝑪 Concentración de oxígeno disuelto que se alcanza en estado estacionario al finalizar
la segunda etapa del método
𝑪𝒊𝒍 Concentración del componente iónico en el líquido
𝑪𝒋𝒍 Concentración del componente iónico en el líquido
𝑪𝑳 Concentración de oxígeno disuelto a un tiempo definido
𝑪𝑳𝒐 Concentración de oxígeno disuelto con la que se inicia la 2° etapa del método
𝒄𝒑𝑭 Capacidad calorífica del Fósforo
𝒄𝒑𝑯𝟐𝑶 Capacidad calorífica del agua
𝒄𝒑𝒎 Capacidad calorífica de la melaza
𝒄𝒑𝒏𝒊 Capacidad calorífica del nitrógeno inorgánico
𝒄𝒑𝒏𝒐 Capacidad calorífica del nitrógeno orgánico
𝒄𝒑𝒑 Capacidad calorífica promedio del medio
𝑪∗ Concentración de oxígeno en equilibrio
𝑪𝒐∗ Solubilidad del oxígeno en el agua
𝑫𝒊𝒎𝒑 Diámetro del impulsor
𝑫𝒕 Diámetro del tanque
𝑫𝒕𝒄 Diámetro de la chaqueta
𝒅𝒃 Diámetro de equilibrio de la burbuja
𝒅𝒕 Tiempo de incubación
𝒅𝑪𝑳 Tasa de transferencia de oxígeno
𝒅𝒕
𝑬 Altura de la paleta
𝒆 Espesor del material de la chaqueta
𝑭𝒂 Flujo de aireación
𝑭𝒂𝒊𝒓𝒆 Flujo de aire
𝑭𝒄 Factor de configuración del fermentador
𝒇 Factor requerido por el agitador
𝒇𝒐 Espacio tanque-placa
𝑮 Dimensión de la placa reflectora
𝒈 Gravedad
vii
𝑯𝒊 Constante del componente iónico
𝑯𝒊𝒎𝒑 Largo de la paleta
𝑯𝒕 Altura del tanque
𝒉𝒐 Coeficiente convectivo de transferencia de calor del medio de cultivo
𝒉𝒊 Coeficiente convectivo de transferencia de calor del vapor
𝑰 Flujo de inóculo
𝑲𝒋 Constante del componente no iónico
𝑲𝒔 Constante de utilización
𝒌 Coeficiente conductivo de transferencia de calor de la chaqueta
𝒌𝑳 𝒂 Coeficiente volumétrico de transferencia de oxígeno
𝒌𝒎 Conductividad térmica del medio
𝒌𝒗 Conductividad térmica del agua
𝑳𝑴𝑻𝑫 Diferencia de temperatura media logarítmica
𝑳𝒊𝒎𝒑 Alto de la paleta
𝑴 Flujo de melaza
𝑴𝒍 Peso de levadura que se desea obtener
𝒎 Peso del medio
𝒎𝒄𝒉 Masa del agua en la chaqueta para enfriar
𝒎𝒎 Masa del medio de cultivo
𝑵 Número de revoluciones por segundo (rps)
𝑵𝒂 Velocidad de Transferencia de oxígeno volumétrica
𝑵𝒂𝒊 Número de aireación
𝑵𝒊 Número de impeler
𝑵𝒑 Número de placas del motor
𝑵𝒖 Número de Nusselt
𝒏 Tamaño de la muestra
𝑶 Flujo de aire de entrada
Ó Flujo de aire de salida
𝑷 Flujo de Producto
𝑷 Potencia del agitador
𝑷𝒂 Potencia del agitador con aireación
𝑷𝒓 Número de Prandtl
𝑷𝒕 Potencia total del agitador
𝑸𝒄𝒉 Calor que gana la chaqueta el medio de cultivo
𝒒𝑶𝟐 Tasa específica de respiración microbiana
𝑹 Flujo de las aguas residuales
viii
𝑹𝒃𝒂𝒕𝒄𝒉 Cantidad de biomasa producida en un cultivo discontinuo
𝑹𝒆 Número de Reynolds
𝒓𝒄𝒉 Radio de la chaqueta
𝑺𝑹 Concentración original del sustrato
𝒔 Concentración de sustrato residual
𝑻𝑰𝑹 Tasa interna de retorno
𝑻𝟏 Temperatura de salida del agua
𝑻𝟐 Temperatura de entrada del agua
𝒕𝒊 Tiempo transcurrido mientras el microorganismo crece a la velocidad máxima
𝒕𝒊𝒊 Tiempo transcurrido mientras el microorganismo no crece a la velocidad máxima
𝒕𝒇 Temperatura final del medio en la pasteurización
𝒕𝒐 Temperatura inicial del medio en la pasteurización
𝒕𝟏 Tiempo en el que inicia la segunda etapa del método
𝒕𝟐 Tiempo a una determinada concentración de oxígeno disuelto
𝑼 Coeficiente global de transferencia de calor
𝑽𝑨𝑵 valor actual neto
𝑽𝒄𝒉 Volumen de la chaqueta
𝑽𝑫 Volumen de operación en el BIOREACTOR
𝑽𝒍 Volumen del medio
𝑽𝒐𝒑 Volumen de producción del BIOREACTOR
𝑽𝒔 Volumen de seguridad en el BIOREACTOR
𝑽𝒕 Volumen del tanque
𝒗𝒗𝒎 Volumen de aire por volumen de líquido por minutos
𝑾 Flujo de agua
𝑿 Concentración de microorganismo en el medio
𝒙 Concentración de células
𝒙𝒃 Concentración de biomasa del inóculo
𝒙𝒎𝒂𝒙 Concentración de biomasa en la fase estacionaria
𝒙𝒕 Concentración de células en tiempo cero
𝒙𝟎 Concentración de células después de un tiempo
𝒀 Factor de rendimiento para el sustractor limitante (g de biomasa/g de sustrato
consumido)
𝒁𝒊 Valencia del componente iónico
%𝑭 Fracción en peso del Fósforo en el medio
% 𝑯𝟐 𝑶 Fracción en peso del agua en el medio
%𝒎 Fracción en peso de la melaza en el medio
ix
%𝒏𝒊 Fracción en peso del nitrógeno inorgánico en el medio
%𝒏𝒐 Fracción en peso del nitrógeno orgánico en el medio
%𝒘 Porcentaje de agua
%𝒎 Porcentaje de azúcares disuelto
%𝑶𝟐 Fracción porcentual de oxígeno en el aire
%𝒐 Porcentaje de oxígeno
𝝁 Velocidad específica de crecimiento
𝝁𝒈 Viscosidad del gas
𝝁𝒍 Viscosidad del medio
𝝁𝒎𝒂𝒙 Velocidad máxima
𝝁𝒗 Viscosidad del agua
𝝈 Tensión superficial
∆𝑻𝑪𝒉 Variación de temperatura deseada en la chaqueta
𝝆𝒑 Densidad de la levadura en el medio al final del proceso
𝝆 Densidad del medio
𝝆𝒗 Densidad del agua
𝜷 Coeficiente de expansión térmica del agua
𝝋 Fracción de retención de gas en el reactor
∗
𝑫𝒕 Relación” Fr” Diámetro del tanque / Diámetro del impulsor real
( )
𝑫𝒊
𝑯𝒍 ∗ Relación” Fr” Altura del líquido en el tanque / Diámetro del impulsor real
( )
𝑫𝒊
𝑫𝒕 Relación” Fi” Diámetro del tanque / Diámetro del impulsor ideal
( )
𝑫𝒊
𝑯𝒍 Relación” Fi” Altura del líquido en el tanque / Diámetro del impulsor ideal
( )
𝑫𝒊
x
TABLA DE CONTENIDO
Páginas
RESUMEN ...........................................................................................................................XXII
ABSTRACT ........................................................................................................................ XXIII
CAPÍTULO I .............................................................................................................................. 1
1. DIAGNÓSTICO Y DEFINICIÓN DEL PROBLEMA. .............................................. 1
1.1. Identificación del Problema. .......................................................................................... 1
1.2. Justificación del Proyecto .............................................................................................. 2
1.3. Línea base del proyecto. ................................................................................................. 2
1.3.1. Antecedentes de la empresa. ............................................................................................ 2
1.3.2. Marco conceptual. ........................................................................................................... 3
1.3.2.1. La panificación en el ecuador. ........................................................................................ 3
1.3.2.2. Levadura (Saccharomyces cerevisiae). ........................................................................... 3
1.3.2.3. Proceso de fermentación con microrganismo. ................................................................ 5
1.3.2.4. Formulación de un medio de cultivo. .............................................................................. 6
1.3.2.5. Sustratos utilizados para la producción de levadura....................................................... 7
1.3.2.6. Melaza. ............................................................................................................................ 9
1.3.2.7. Condiciones tomadas en cuenta para la producción de levadura. ................................ 11
1.3.2.8. BIOREACTORes. .......................................................................................................... 14
1.4. Beneficiarios Directos e Indirectos. ............................................................................ 38
1.4.1. Los beneficiarios Directos. ........................................................................................... 38
1.4.2. Los beneficiarios Indirectos. ........................................................................................ 38
CAPÍTULO II .......................................................................................................................... 39
2. OBJETIVOS DEL PROYECTO................................................................................ 39
2.1. Objetivo General. ........................................................................................................ 39
2.2. Objetivos Específicos. .................................................................................................. 39
CAPÍTULO III ......................................................................................................................... 40
3. ESTUDIO TÉCNICO. ............................................................................................... 40
3.1. Localización del Proyecto. ......................................................................................... 40
3.2. Ingeniería del proyecto............................................................................................... 41
3.2.1. Tipo de trabajo. ............................................................................................................. 41
3.2.2. Nivel de la investigación para el trabajo técnico. ........................................................ 41
3.2.2.1. Estudio de intervención. ................................................................................................ 41
3.2.2.2. Muestreo........................................................................................................................ 41
xi
3.2.2.3. Tamaño de la muestra. .................................................................................................. 41
3.2.3. Etapas del proyecto. ...................................................................................................... 42
3.2.3.1. Etapa 1: Caracterización de forma macroscópica y microscópica de la levadura........ 42
3.2.3.2. Etapa 2: Reconocimiento de la concentración óptima de melaza de caña para la
producción de levadura.............................................................................................................. 47
3.2.3.3. Etapa 3: Determinación de las variables y parámetros del proceso para la obtención de
levadura. .................................................................................................................................... 48
3.2.3.4. Etapa 4: Características fisicoquímicas y microbiológicas de la biomasa obtenida. .... 51
3.2.4. Cálculos. ....................................................................................................................... 53
3.2.4.1. Variables de la biomasa. ............................................................................................... 53
3.2.4.2. Propiedades físicas del medio y producto. .................................................................... 54
3.2.4.3. Transferencia de masa (líquido-Sólido). ....................................................................... 56
3.2.4.4. Geometría de tanque de producción.............................................................................. 57
3.2.4.5. Transferencia de calor. ................................................................................................. 59
3.2.4.6. Sistema de agitación. ..................................................................................................... 62
3.2.4.7. Sistema de aireación...................................................................................................... 65
3.2.5. Resultados..................................................................................................................... 66
3.2.5.1. Resultados de la caracterización ................................................................................... 66
3.2.5.2. Resultados a escala laboratorio .................................................................................... 67
3.2.5.3. Resultado a escala prototipo ......................................................................................... 67
3.2.5.4. Resultado de las características fisicoquímicas y microbiológicas de la biomasa obtenida
y comparación con la norma colombiana (NTC-1807, 2004). ................................................... 68
3.2.5.5. Dimensiones del BIOREACTOR ................................................................................... 69
3.3. Proceso de Producción ................................................................................................ 70
3.4. Requerimientos de tecnología, equipos y maquinaria. ............................................. 71
3.5. Análisis de Costo/Beneficio del proyecto ................................................................... 72
3.4.1. Inflación ....................................................................................................................... 72
3.4.2. Costo del equipo ........................................................................................................... 73
3.4.3. Otros equipos ................................................................................................................ 73
3.4.4. Egresos ......................................................................................................................... 73
3.2.4.1. Precio de materiales y equipos ...................................................................................... 73
3.2.4.2. Abono a capital ............................................................................................................. 74
3.2.4.3. Gastos de producción .................................................................................................... 74
3.2.4.4. Salario ........................................................................................................................... 75
3.2.4.5. Materia prima e insumos ............................................................................................... 76
3.2.4.6. Egreso Total .................................................................................................................. 77
3.4.5. Ingresos totales ............................................................................................................. 77
xii
3.4.6. Análisis del B/C, VAN y TIR. ....................................................................................... 78
3.6. Cronograma del proyecto ........................................................................................... 79
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS .................................................................... 80
CONCLUSIONES.................................................................................................................... 83
RECOMENDACIONES .......................................................................................................... 84
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................... 85
xiii
ÍNDICE DE TABLAS
Páginas
Tabla 1-1 Requerimientos nutrimentales para los medios de cultivo ...........................................7
Tabla 2 1 Composición bromatológica de la melaza de caña de azúcar. ................................... 10
Tabla 3-1 Valores representativos del Ks para diversos microorganismos y sustrato. ............... 19
Tabla 4-1 Constantes físicas a 130 °C. ...................................................................................... 25
Tabla 1-3 Caracterización de la levadura (Saccharomyces cerevisiae)...................................... 43
Tabla 2-3 Tratamiento previo a la melaza de caña de azúcar. ................................................... 44
Tabla 3-3 Determinación de la curva de calibración. ................................................................ 45
Tabla 4-3 Determinación de la curva de crecimiento de biomasa. ............................................. 46
Tabla 5-3 Geometría del BIOREACTOR y accesorios. ............................................................ 48
Tabla 6-3 Requisitos fisicoquímicos para la levadura. .............................................................. 52
Tabla 7-3 Requisitos microbiológicos para la levadura de panificación. ................................... 52
Tabla 8-3 Valores experimentales de densidad al inicio y final en Kg/m 3. ................................ 54
Tabla 9-3 Valores de Viscosidad al inicio y final (Kg/ms). ....................................................... 55
Tabla 10-3 Cp. de los componentes mayoritario del medio. ...................................................... 55
Tabla 11-3 Análisis macroscópico y microscópico de la levadura S. cerevisiae........................ 66
Tabla 12-3 Resultados fisicoquímico de la levadura obtenida. .................................................. 68
Tabla 13-3 Resultados microbiológico de la levadura obtenida. ............................................... 68
Tabla 14-3 Comparación fisicoquímico de la levadura obtenida con la norma (NTC-807, 2004).
................................................................................................................................................... 69
Tabla 15-3 Comparación microbiológico de la levadura obtenida con la norma (NTC-1807,
2004). ......................................................................................................................................... 69
Tabla 16-3 Geometría del BIOREACTOR y accesorios ........................................................... 70
Tabla 17-3 Requerimientos de tecnología, equipos y maquinaria. ............................................ 71
Tabla 18-3 Inflación del país desde el 2010-2018 ..................................................................... 72
Tabla 19-3 Precio, vida útil y depreciación anual de materiales y equipos. ............................... 74
Tabla 20-3 Abono a capital ....................................................................................................... 74
Tabla 21-3 Gastos de producción .............................................................................................. 75
Tabla 22-3 Presupuesto anual del técnico.................................................................................. 75
Tabla 23-3 Precios de la materia prima actual y pronóstico para los próximos 5 años. ............. 76
Tabla 24-3 Precios de la materia prima actual y pronóstico para los próximos 5 años. ............. 77
Tabla 25-3 Ingreso total por la producción de levadura en los próximos 5 años. ...................... 77
Tabla 26-3 Flujo neto del proyecto............................................................................................ 78
Tabla 27-3 Valores del B/C, VAN y TIR .................................................................................. 78
xiv
Tabla 28-3 Cronograma ejecutado para la elaboración de este proyecto ................................... 79
xv
ÍNDICE DE GRÁFICAS
Páginas
Gráfica 1-1 Representación de la transferencia de calor en el BIOREACTOR. ........................ 23
Gráfica 2-1 Flujo totales de entran y salen en el BIOREACTOR ............................................. 29
Gráfica 3-1 Corrientes que entran y salen en el BIOREACTOR consideradas para el balance de
masa. ................................................................................................................... 30
Gráfica 1-3 Diagrama de proceso para la determinación de biomasa en el laboratorio aplicada
para las diferentes concentraciones de melaza. .................................................... 47
Gráfica 2-3 Diagrama de proceso para la determinación de biomasa en el prototipo de 20 L. En
donde X rpm son las velocidades aplicadas en el prototipo las misma que son: 100,
125, 150, 175 y 200) rpm. ................................................................................... 51
Gráfica 3-3 Corrientes que entran y salen en el BIOREACTOR consideradas para el balance de
masa con los respectivos datos iniciales que se tiene........................................... 56
Gráfica 4-3 Indica la curva de calibración a una longitud de onda de 610nm ........................... 66
Gráfica 5-3 Indica la producción de biomasa (g/L) con respecto a la concentración de melaza
(15, 20, 25, 30, 35) °Brix. .................................................................................... 67
Gráfica 6-3 Producción de biomasa (g/mL) con relación a las diferentes velocidades de agitación
(100, 125, 150, 175 y 200) rpm en el prototipo de 20 Litros. .............................. 67
Gráfica 7-3 Diagrama de proceso para la producción de 18 kg de levadura para panificación en
el BIOREACTOR de 61 litros. ............................................................................ 71
xvi
ÍNDICE DE FOTOGRAFÍAS
Páginas
Fotografía 1-3 Prototipo utilizado para validar las variables de proceso. .................................. 49
Fotografía 2-3 Instrumentos que constituyen es tablero de control del prototipo de 20 Litros. . 49
Fotografía 3-3 Muestra el compresor utilizado y el sistema para regular el caudal del aire que
sale de dicho equipo. ...................................................................................... 50
xvii
ÍNDICE DE FIGURAS
Páginas
Figura 1-1 (A) Agrupación de célula. (B) Fotomicrografía de corte transversal de una célula,
ambos bajo el microscopio. ...................................................................................4
Figura 2-1 Reproducción por gemación de la levadura de S. cerevisiae,. .................................5
Figura 3-1 Reproducción por esporas de la levadura de Saccharomyces cerevisiae. ................5
Figura 4-1 Se ilustra la forma que tiene la melaza al ser extraída en el proceso de refinación de
la sacarosa. .......................................................................................................... 10
Figura 5-1 Efecto del flujo de aire dentro de un fermentador. ................................................ 12
Figura 6-1 Patrón de flujo radial y axial generado en un sistema de agitación. ...................... 13
Figura 7-1 Representación del crecimiento microbiano. ......................................................... 14
Figura 8-1 Concentración de la biomasa (derecha) y la concentración de glucosa (izquierda),
en un BIOREACTOR Batch. .............................................................................. 16
Figura 9-1 Concentración de la biomasa y el volumen del BIOREACTOR (izquierda), mientras
que en el otro extremo el flujo de la alimentación (izquierda), en un BIOREACTOR
discontinuo. ......................................................................................................... 17
Figura 10-1 Concentración de la biomasa y glicina (izquierda), mientras que en el otro extremo
la productividad (izquierda), en un BIOREACTOR continuo en la obtención de
Aerobacter aerogenes.......................................................................................... 17
Figura 11-1 Diagrama de la relación del número de placas del mor (Np) vs número de Reynolds
(Re). ..................................................................................................................... 35
Figura 12-1 Requisitos de potencia para la agitación en un sistema gaseado. La ordenada y una
abscisa son el grado de disminución de potencia Pa/P, y el número de aireación,
Na. Los parámetros son los tipos de aspas, cuyas relaciones geométricas
representativas. .................................................................................................... 37
Figura 1-3 Georreferencia de la ubicación de la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo.
............................................................................................................................ 40
xviii
ÍNDICE DE ECUACIONES
Páginas
Ecuación 1-1 Velocidad cinética de crecimiento ....................................................................... 18
Ecuación 2-1 Resolución de la ec. de velocidad cinética de crecimiento .................................. 18
Ecuación 3-1 Tiempo de duplicación ........................................................................................ 18
Ecuación 4-1 Resolución de la ec. de tiempo de duplicación .................................................... 19
Ecuación 5-1 Velocidad máxima de crecimiento ...................................................................... 19
Ecuación 6-1 Concentración de Biomasa .................................................................................. 20
Ecuación 7-1 Factor de rendimiento de Biomasa ...................................................................... 20
Ecuación 8-1 Productividad de Biomasa ................................................................................... 20
Ecuación 9-1 Densidad.............................................................................................................. 21
Ecuación 10-1 Capacidad calorífica promedio .......................................................................... 22
Ecuación 11-1 Capacidad calorífica del medio ......................................................................... 22
Ecuación 12-1 Diferencia de temperatura media logarítmica (LMTD ....................................... 22
Ecuación 13-1 Coeficiente global de transferencia de calor ...................................................... 23
Ecuación 14-1 Número de Prandtl............................................................................................ 23
Ecuación 15-1 Número de Reynolds ......................................................................................... 24
Ecuación 16-1 Número de Nusselt ............................................................................................ 24
Ecuación 17-1 Resistencia a la transferencia de calor en el medio (1/ho ). ............................... 24
Ecuación 18-1 Resistencia a la transferencia de calor del vapor (1/hi ). .................................... 25
Ecuación 19-1 Equilibrio termico.............................................................................................. 25
Ecuación 20-1 Calor requerido en la chaqueta .......................................................................... 25
Ecuación 21-1 Área de transferencia de calor ........................................................................... 26
Ecuación 22-1 Flujo másico de agua en la chaqueta.................................................................. 26
Ecuación 23-1 Volumen de la chaqueta .................................................................................... 26
Ecuación 24-1 Área de la chaqueta ........................................................................................... 26
Ecuación 25-1 Radio del tanque con chaqueta .......................................................................... 27
Ecuación 26-1 Coeficiente de transferencia de masa ................................................................. 27
Ecuación 27-1 Coeficiente volumétrico de transferencia de oxígeno ........................................ 27
Ecuación 28-1 Velocidad de Transferencia de oxígeno volumétrica ......................................... 28
Ecuación 29-1 Concentración de oxígeno en equilibrio ............................................................ 28
Ecuación 30-1 Balance de general de materia ........................................................................... 30
Ecuación 31-1 Balance por componente (azúcares disueltos) ................................................... 30
Ecuación 32-1 Balance por componente (agua) ........................................................................ 30
Ecuación 33-1 Balance por componente (oxígeno) ................................................................... 30
xix
Ecuación 34-1 Capacidad volumétrica de producción ............................................................... 31
Ecuación 35-1 Factor de seguridad volumétrica ........................................................................ 31
Ecuación 36-1 Volumen de operación ....................................................................................... 31
Ecuación 37-1 Diámetro del tanque para operación .................................................................. 32
Ecuación 38-1 Relación altura-tanque para el diseño ................................................................ 32
Ecuación 39-1 Diámetro del tanque para el diseño.................................................................... 32
Ecuación 40-1 Altura del tanque para el diseño ........................................................................ 32
Ecuación 41-1 Volumen del tanque para el diseño .................................................................... 32
Ecuación 42-1 Altura entre la paleta y el fondo ........................................................................ 33
Ecuación 43-1 Diámetro del impulsor ....................................................................................... 33
Ecuación 44-1 Largo de la paleta .............................................................................................. 33
Ecuación 45-1 Alto de la paleta ................................................................................................. 33
Ecuación 46-1 Dimensiones de la placa deflectoras (4 c/u) ....................................................... 33
Ecuación 47-1 Espacio entre el tanque y la placa ...................................................................... 34
Ecuación 48-1 Potencia del agitador ......................................................................................... 34
Ecuación 49-1 Factor de configuración del fermentador ........................................................... 35
Ecuación 50-1 Relacion de las variables de un tanque ideal ...................................................... 36
Ecuación 51-1 Potencia total del agitador (1) ............................................................................ 36
Ecuación 52-1 Potencia total del agitador(2) ............................................................................. 36
Ecuación 53-1 Flujo de aireación (1)......................................................................................... 36
Ecuación 57-1 Número de aireación.......................................................................................... 37
Ecuación 58-1 Potencia del agitador con aireación. .................................................................. 37
Ecuación 59-1 Diámetro de equilibrio de la burbuja ................................................................. 38
Ecuación 60-1 Área interfacial de transferencia ........................................................................ 38
Ecuación 1-3 Tamaño de la muestra poblacional a obtener ....................................................... 41
xx
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo A Caracterización de la levadura en laboratorio.

Anexo B Cálculo en Excel de la solubilidad del oxígeno.
Anexo C Curva de calibración en Excel de la levadura a 610 nm.
Anexo D Curva de crecimiento en Excel, de los diferentes tratamientos hechos en el
laboratorio.
Anexo E Gráfica y datos de cada curva de crecimiento en los diferentes tratamientos
hechos en el prototipo.
Anexo F Estadística descriptiva en Excel de la producción máxima de biomasa para cada
tratamiento en laboratorio.
Anexo G Estadística descriptiva en Excel de la producción máxima de biomasa
Anexo H Tratamiento del medio de cultivo para la escala laboratorio.
Anexo I Análisis de las diferentes concentraciones de melaza (°Brix) en laboratorio.
Anexo J Tratamiento del medio de cultivo para la escala laboratorio.
Anexo K Medición en el espectrofotómetro uv-visible (cálculo de la longitud de onda).
Anexo L Certificado de haber hecho los análisis en el laboratorio
Anexo M NORMA NTC 1807
Anexo N NMX-F-056
xxi
RESUMEN
Este trabajo de titulación tiene como finalidad el diseño de un BIOREACTOR para la producción
de levadura de panificación (Saccharomyces cerevisiae). Se realizaron análisis de caracterización
macroscópica y microscópica. Con un espectrofotómetro uv-visible se identificó la banda a una
longitud de onda de 610 nm correspondiente al microorganismo en estudio. Utilizando como
sustrato melaza, una fuente rica de carbohidratos consumido en la industria de levadura y
subproducto de la industria azucarera, se realizó un proceso de fermentación a escala de
laboratorio, con un agitador – incubador, para la producción de levadura, aplicando diferentes
concentraciones de melaza (15, 20, 25, 30 y 35) °Brix y agregando una fuente de proteína,
minerales y vitaminas con una agitación constante de 130 rpm. Se tomó muestras cada hora por
un lapso de 20 horas para obtener las curvas de crecimiento de cada tratamiento, escogiendo al
más rentable y llevando a un prototipo mecánico para el diseño a escala industrial. Las variables
constantes del proceso tanto a escala de laboratorio como industrial fueron la temperatura de 30
°C y el pH de 4,5. El prototipo diseñado tiene una capacidad de 20 litros de operación, provisto
con un sistema mecánico de agitación (motor eléctrico, bandas y poleas), un panel de control de
agitación y temperatura, y un sistema de aireación. La mejor concentración obtenida a escala de
laboratorio se ejecutó en el prototipo a diferentes niveles de agitación (100, 125, 150, 175 y 200)
rpm con una oxigenación de 15 L/min, obteniendo la curva de crecimiento y consecuentemente
las variables del proceso para el diseño de agitación cuya mayor producción de biomasa generó.
La levadura obtenida fue validada de acuerdo con la norma colombiana NTC 1807 de calidad de
levadura fresca. El equipo industrial diseñado tendrá la capacidad de producir 18 Kg de levadura.
PALABRAS CLAVES:
<INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA QUÍMICA> <TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS

INDUSTRIALES> <BIOREACTOR BATCH> <FERMENTACIÓN ALCÓHOLICA>
<PROTOTIPO MECÁNICO> <SUSTRATO> <CURVA DE CRECIMIENTO MICROBIANO>
<HONGO (Saccharomyces cerevisiae)>
xxii
ABSTRACT
The following investigation's objective to design a bioreactor for the production of baking yeast
(Saccharomyces cerevisiae). Macroscopic and microscopic characterization analyses were
performed. Using a uv-visible spectrophotometer, the band was identified at a wavelength of 610
nm corresponding to the microorganism under study. Using as substrate molasses, a rich source
of carbohydrates consumed in the yeast industry and by-product of the sugar industry, a
laboratory-scale fermentation process was carried out, with an agitator-incubator, for the
production of yeast, applying different concentrations of molasses (15, 20, 25, 30 and 35) ° Brix
and adding a source of protein, minerals and vitamins with a constant agitation of 130 rpm.
Samples were taken every hour for a period of 20 hours to obtain the growth curves of each
treatment, choosing the most profitable and leading to a mechanical prototype for industrial scale
design. The constant variables of the process at both laboratory and industrial scale were the
temperature of 30 ° C and the pH of 4.5. The prototype designed has a capacity of 20 liters of
operation, provided with a mechanical system of agitation (electric motor, belts, and pulleys,) a
control panel of agitation and temperature, and an aeration system. The best concentration
obtained at laboratory scale was executed in the prototype at different levels of agitation (100,
125,150, 175 and 200) rpm with oxygenation of 15 L / min, obtaining the growth curve and
consequently the process variables for the Agitation design whose highest production of biomass
genus. The obtained yeast was validated according to the Colombian norm NTC 1807 of fresh
yeast quality. The industrial equipment designed will have the capacity to produce 18 kg of yeast.
KEYWORDS:
<CHEMICAL ENGINEERING AND TECHNOLOGY> <TECHNOLOGY OF INDUSTRIAL

PROCESSES> < BIOREACTOR BATCH> <ALCOHOLIC FERMENTATION>
<MECHANICAL PROTOTYPE> <SUBSTRATE> <MICROBIAL GROWTH CURVE>
<HONGO (Saccharomyces cerevisiae)>
xxiii
CAPÍTULO I
1. DIAGNÓSTICO Y DEFINICIÓN DEL PROBLEMA.
1.1. Identificación del Problema.
Suárez et al. (2016: pp.20-23), indica que, los primeros microorganismos utilizados como fuente
de proteínas fueron las levaduras, principalmente Saccharomyces cerevisiae, en la actualidad es
la principal fuente de proteína unicelular (SCP), dados los avances técnicos y científicos, se
considera a la levadura como uno de los microrganismos con mayor producción, siendo de
aproximadamente 3,5 millones de toneladas por año.
La levadura S. cerevisiae es probablemente el microorganismo más ampliamente utilizado por el

hombre a través del tiempo; aunque no se tuviera, en un principio, conciencia plena de la
participación del microorganismo en la elaboración de diversos alimentos como el pan o las
bebidas alcohólicas (Suárez et al., 2016: pp.20-23).
Según Wagner et al. (2010: p.17), los desarrollo tecnológico alcanzado en la producción de
levadura de panificación a finales del siglo XIX y principios del XX, permitió conocer a fondo
los mecanismos biológicos de multiplicación de esta levadura y contar con el equipamiento
necesario para su producción.
Por otra parte, en la industria azucarera se produce la melaza como residuo, el cual puede
considerarse como contaminante, sin embargo, este puede ser utilizado como sustrato para la
producción de levadura (Wagner et al., 2010: p.18).
En Ecuador las principales fuentes del sustrato melaza, son las empresas azucareras, entre ellas:
Valdez, La Troncal, Isabel María, Monterrey, Iancem, San Carlos. De acuerdo con resultados de
producción, los Ingenios azucareros indican que se obtienen entre 29 y 41.6 Litros de melaza/Ton
de caña (7.6 Gal. /Ton) dependiendo del °Brix final de la melaza (Toledo, 2008, pp.49-50).
Las empresas panificadoras utilizan la levadura de cerveza para que el pan leude, esto se da por
la descomposición de los carbohidratos que forman la masa del pan, liberando alcohol y dióxido
de carbono. Finalmente, el dióxido de carbono es atrapado y la acumulación de esta produce el
efecto leudar (Montoya & Giraldo, 2010: pp.31-32).
1
1.2. Justificación del Proyecto
En la actualidad el uso de la levadura (Saccharomyces cerevisiae), en el área alimenticia

ecuatoriana es muy amplia, de acuerdo con la información que brinda el INEC en su programa de
ANÁLISIS DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS 2010 (Encuesta nacional de Manufactura
y Minería), en nuestro país se consume un promedio de 7 717 238 Kg/año (Inec, 2013, pp.30-350).
En el Ecuador el mercado panificador se caracteriza por ser tradicionalista, es decir, no se

introduce innovaciones considerables respecto a las recetas y el proceso de elaboración, además
los insumos utilizados en la producción en su mayoría son abastecidos por empresas que tienen
varios años en el mercado. Muchas de las panaderías han empezado como simples negocios, las
cuales en forma posterior han logrado captar una cartera importante de clientes que les ha
permitido crecer (Toledo, 2008, p.14).
Por esta razón el siguiente proyecto técnico es conocer las condiciones Físico-Biológicas para la
reproducción de la levadura (Saccharomyces cerevisiae) de panificación, y diseñar un
BIOREACTOR el cual debe tener la capacidad de genera alrededor de 20 kg de dicha levadura,
utilizando como sustrato melaza, la misma que es un residuo de la industria azucarera. Si se tienen
buenos resultados, la empresa llevaría esto a una escala industrial, otorgando la oportunidad de
generar su propio sustrato y crear nuevas fuentes de trabajo, reduciendo gastos de producción y
aumentando utilidades.
1.3. Línea base del proyecto.
1.3.1. Antecedentes de la empresa.
La empresa LEFSKI-PAN es una pequeña empresa riobambeña que tiene 13 años de fundación,
donde su matriz se encuentra ubicada en la avenida PICHINCHA Y BARÓN DE
CARONDELET. Genera productos del consumo diario relacionados al área de panificación y
pastelería, cuenta con 17 trabajadores, distribuidos en diferentes áreas como es producción, ventas
y administrativa. Tiene un consumo de levadura oscila entre 15-18 Kg/día. Este insumo es
comprado a una empresa externa que de acuerdo con la época se le triplica la demanda y por ende
aumenta los precios.
El presente proyecto se enfoca en el análisis del medio de reproducción de levadura
(Saccharomyces cerevisiae), pedido por la empresa panificadora LEFSKI-PAN. Seguido de la
optimización de los parámetros involucrados en la producción de dicha levadura, utilizando como
2
sustrato melaza, residuo de la industria azucarera para el cultivo de la cepa bacteriana. Y
generando así, nuevas fuentes de trabajo.
1.3.2. Marco conceptual.
1.3.2.1. La panificación en el ecuador.
Según la encuesta Nacional de Ingresos y Gastos de los Hogares 2011- 2012, del Instituto
Nacional de Estadística y Censos (INEC). No se tienen datos de la producción de pan a nivel
nacional, sin embargo, se estima que la producción ha tenido un decrecimiento en los últimos diez
años ya que hay empresas panificadoras que han mermado su producción hasta un 25%, al parecer
este declive se da por la situación económica que el país atraviesa, incremento del precio de la
materia prima y aplicaciones de medidas de salvaguardia (Lideres, 2018, pp.1-2).
Durante los siglos XIX y XX la panificación al ser un trabajo familiar-artesanal se abre paso a la
industrialización para así poder ser los máximos proveedores de este alimento básico en los
sectores donde estos se radicaban, en la actualidad se ha visto un cambio en la producción por la
maquinaria utilizada, permitiendo así poder satisfacer demandas dentro y fuera del país. Los
ingredientes utilizados para la elaboración es harina de trigo, agua, sal, levadura y se puede añadir
ciertos coadyuvantes tecnológicos y aditivos autorizados (Mesas & Alegre, 2002: p.3).
1.3.2.2. Levadura (Saccharomyces cerevisiae).
Para el Instituto Cubano de Investigaciones de los Derivados de la Caña de Azúcar Cuba, el

nombre levadura se utiliza como nombre genérico para determinar a una agrupación de
organismos unicelulares, en la cual se incluyen especies patógenas tanto para plantas como
animales, siendo este una especie no solamente inocuas sino también de gran utilidad (Pérez et al.,
2001: pp.1-2).
Las levaduras son seres vivos de tipo unicelulares que pertenecientes al reino de los hongos,
siendo utilizados desde la antigüedad en los procesos fermentativos, como es la panificación,
vinificación, nutrición, usos farmacéuticos, usos cerveceros y destilería. En todos los casos, la
levadura más comúnmente utilizada es la levadura de cerveza, cuyo nombre científico,
Saccharomyces cerevisiae, con ayuda otros nutrientes como son proteínas, minerales, vitaminas
y agua, este procesa los azúcares produciendo alcohol y dióxido de carbono (Gómez et al., 2016:
pp.30-31).
3
a. Característica de la levadura (Saccharomyces cerevisiae).
La levadura (Saccharomyces cerevisiae), es un microorganismo unicelular con un tamaño mayor

que las bacterias, el mismo que oscila de 1 - 12 µm de largo y entre 2 – 20 µm de ancho, como se
ilustra en la figura 1-1.
Figura 1-1 (A) Agrupación de célula. (B) Fotomicrografía de corte

transversal de una célula, ambos bajo el microscopio.
Fuente: (Wagner et al., 2010: p.24).
b. Método de reproducción de la levadura (Saccharomyces cerevisiae).
De acuerdo con la información que brinda Gilces et al. (2006: pp.23-24), la cual indica que la
levadura (Saccharomyces cerevisiae) se reproduce por gemación y por esporas, variando,
dependiendo del medio. Llegando así una célula de levadura a generar alrededor de 40 células
hijas, y se cuenta con un promedio de 24 generaciones en un proceso de reproducción.
 Por gemación: en este proceso a la levadura le sale una protuberancia con formación de un
nuevo núcleo, llegando a compartir el citoplasma durante un período de tiempo, como se muestra
en la figura 2-1. Se forma una doble pared. En la mayoría de los casos, las nuevas células formadas
siguen unidas a la original formando a su vez otras, con lo que se llegan a formar racimos.
4
Figura 2-1 Reproducción por gemación de la levadura
de S. cerevisiae.
Fuente: Wagner et al., 2010: p.24
 Por esporas: en este método de reproducción las hijas de levadura se forman dentro de la célula
de levadura madre, como señala la figura 3-1, que se abre cuando estas maduran y se desarrollan
posteriormente.
Figura 3-1 Reproducción por esporas de la

levadura de Saccharomyces cerevisiae.
Fuente: Wagner et al., 2010: p.25
1.3.2.3. Proceso de fermentación con microrganismo.
Durango (2007, pp. 35-37), menciona que, la palabra fermentación de acuerdo al contexto que se
aplique este tiene otro significado, por ejemplo en la bioquímica se lo relaciona con la generación
de energía obtenida de compuestos orgánicos los cuales fueron procesadas por el método de
catabolismo, mientras que en microbiología industrial se utiliza para describir algún proceso
químico que ha sido catalizado por sistemas de tipo microbianos enzimáticos en un medio de
cultivo, generando una serie de reacciones bioquímicas que se llevan a cabo en un equipo llamado
fermentador o también conocido como BIOREACTOR, donde los sustratos que componen el
medio de cultivo se transforman por acción microbiana en metabolitos y/o biomasa. Al transcurrir
el tiempo de operación, el microorganismo aumenta su concentración y el medio se va
5
modificando, formando producto y subproducto, los mismos que se generan de forma simultánea
o de manera independiente (Wagner et al., 2010: pp.25-26).
a. Escalamiento de un proceso de fermentación.
Escalamiento en la fermentación es un cambio a escala de volumen de proceso. Este cambio viene

acompañado de dificultades debido a que hay parámetros de proceso que se encuentran
relacionados de manera directamente con la geometría y tamaño del reactor (Armas, 2006, p.28).
El objetivo principal es cambiar la escala de una reacción biológica disminuyendo o aumentando

el volumen de trabajo, evitando así que la productividad se reduzca (Durango, 2007, p.21).
Páez & Guerra (2011: p.20-26), menciona que, un escalado significa un cambio a escala de
volumen de un proceso en este caso de tipo fermentativo. Al realizar este cambio se generan
diversos problemas ya que suelen cambiar las variables de proceso que se encuentran
directamente relacionados con el tamaño y geometría del BIOREACTOR. Por lo general el
escalamiento se forma de tres etapas. La primera se da a nivel de laboratorio, donde se opera en
frascos agitados donde el volumen es de aproximadamente 500 ml o también se suele utilizar
pequeños fermentadores, donde se estudian las variables de proceso y se ajustan las condiciones
óptimas para el microorganismo como es la temperatura, pH, aireación (si es aplicado), agitación
(si es aplicado) y composición del medio de cultivo.
La segunda se da en la planta piloto donde se recomienda utilizar un volumen entre 5-500 L, y se

estudian efectos que tienen los parámetros ya antes mencionados. En la tercera se utilizan
fermentadores de producción que tienen un volumen entre 5.000- 400.000 L se validan los
resultados obtenidos en la segunda etapa y se debe operar siguiendo las pautas ya fijadas (Gilces et
al., 2006: p.42-43).
1.3.2.4. Formulación de un medio de cultivo.
Para Wagner et al. (2010: pp. 35-38), el cual indica que, el medio de cultivo que se utiliza en la
fermentación no solo debe cubrir la necesidad nutritiva del microorganismo sino también la
exigencia del proceso industrial. Por ello, deben tenerse en cuenta una serie de factores
importantes para la formulación del medio. Entre ellos, el costo, la eficiencia, la reología y sus
efectos en la corriente descendentes.
6
Todos los microorganismos requieren agua, fuente de carbono y nitrógeno, elementos minerales
y posiblemente nutrientes específicos, como vitaminas y aminoácidos, como se ilustra en la tabla
1-1. La mayoría de los microorganismos comercialmente importantes son quimio-organotróficos,
por lo tanto, la fuente de energía y carbono es la misma (Wagner et al., 2010: pp. 35-38).
Tabla 1-1 Requerimientos nutrimentales para los medios de cultivo

Nutriente Forma química suministrada al medio de cultivo
Carbono Glucosa, malato, acetato, piruvato, medios complejos como extracto de levadura,
peptona
Hidrógeno H2O, Compuestos orgánicos
Oxígeno H2O, O2, Compuestos orgánicos
Nitrógeno Inorgánicos: KNO3, (NH4)2SO4, N2, NH4Cl
Orgánicos: aminoácidos y bases nitrogenadas.
Fósforo Na2HPO4, KH2PO4
Azufre Na2SO4, H2S
Potasio KCl, KH2PO4
Magnesio MgSO4, MgCl2
Sodio NaCl
Calcio CaCl2
Hierro Quelatos de hierro FeCl3, FeSO4
Micronutrientes MnSO4, CuCl2, ZnCl2, CoCl2, NiCl2, Na2MoO4, Na2Se4
Fuente: Durango, 2007, p.41

Realizado por: Mario Franco, 2019
1.3.2.5. Sustratos utilizados para la producción de levadura.
Las materias primas utilizadas como sustratos para la producción de biomasa de levadura
industrial son generalmente agrícolas, residuos forestales y subproductos alimentarios. En la
actualidad los más utilizados son 4 tipos de materias primas que aplica las industrias
biotecnológicas, esta materia prima es: melaza, almidón, suero de leche o residuos de la
silvicultura y la agricultura (Wagne et al., 2010: p.41; Gilces et al., 2006: pp.28-30)
7
a. Melaza.
El uso de la melaza para la reproducción de levadura de grado alimenticio se determina por su

disponibilidad y bajo costo, su composición, ausencia de sustancias tóxicas e inhibidores de la
fermentación. La mezcla de fermentación para la producción óptima de biomasa de levadura se
fija normalmente a pH=4,5-5,0 y enriquecida por la adición de nutrientes adicionales como:
Nitrógeno, Fósforo, Magnesio, Calcio, Hierro, Zinc, Cobre, Manganeso y Vitaminas, el cual va a
depender de la composición inicial de melaza. La melaza contiene aproximadamente 40% (masa
seca) de sustancias no fermentables que eventualmente son rechazados y constituyen una causa
importante de contaminación y aumento de los costos de producción debido a las operaciones de
tratamiento de residuos exigidos. Las sustancias no fermentables son generalmente recogidos y
utilizados como alimento para animales o como fertilizantes (Banat et al., 2003: pp.1479-1480).
b. Suero.
El suero es el principal desecho de la industria láctea. Se produce en todo el mundo en grandes

cantidades y su disposición provoca graves problemas medioambientales debido a su alta carga
orgánica (COD 35 000-68 000), que hace que su tratamiento completo sea imposible. Por otra
parte, el suero de leche tiene un alto valor nutricional ya que contiene proteínas, lactosa, ácidos
orgánicos, grasas, vitaminas y minerales. Por otro lado, la creación de productos con valor
agregado es una preocupación importante para la ciencia y la industria. La composición (altas
concentraciones de sal) y la temperatura del suero de leche en el momento de su producción en la
fábrica no permiten la utilización microbiana fácil. La lactosa, el principal constituyente de azúcar
en el suero, puede ser metabolizado solamente por unas pocas especies de la Kluyveromyces y
Candida. La levadura S. cerevisiae no puede utilizar la lactosa, porque carece de la enzima beta-
galactosidasa y lactosa permeasa. K. marxianus es la única cepa utilizada para la producción de
biomasa a partir de suero de leche a escala comercial (Bekatorou et al., 2006: pp.407-408).
c. Almidón.
La levadura S. cerevisiae puede utilizar almidón como sustrato, solo después de haber sido
convertida en azúcares fermentables (glucosa y maltosa). El proceso de hidrólisis del almidón a
glucosa se puede hacer por tratamiento con enzimas ácidas. El tratamiento enzimático incluye
tres procesos diferentes: gelatinización por calentamiento, licuefacción por a-amilasas
termoestables y sacarificación por actividades enzimáticas mixtas. Sin embargo, procesos como
éstos implican costos considerables, lo cual es el principal factor limitante en la utilización
industrial del almidón para la producción de biomasa de levadura. El almidón puede ser utilizado
8
por cultivos mixtos de levaduras y hongos amilolíticos como Aspergillus, especies para
producción de SCP o etanol (Nigam & Singh, 1995: pp.771-772).
d. Residuos de la silvicultura y la agricultura.
Los residuos de la agricultura y la silvicultura son ricos en celulosa, hemicelulosa y lignina. Su

conversión enzimática para obtener azúcares fermentables requiere tratamiento previo
usualmente es de tipo químico, que conduce a varios fragmentos de polímero. La levadura S.
cerevisiae no posee la variedad de enzimas requeridas para hidrolizar estos polímeros, como
resultado la producción de biomasa de levadura sobre los residuos lignocelulósicos implica un
alto costo económico. Una solución para este problema es el uso de sistemas mixtos, este proceso
se aplica hoy para la producción de etanol en plantas piloto (Cuzens & Miller, 2002: pp.286-287).
1.3.2.6. Melaza.
El sustrato más ampliamente utilizado para la producción de levadura de panadería es la melaza

esta puede ser de caña o de remolacha, siendo la melaza el principal subproducto de la industria
azucarera, contiene 45-55% de azúcares fermentables, incluyendo sacarosa, glucosa, fructosa
rafinosa, melibiosa y galactosa (Peña & Arango, 2009: pp.155-156).
Para Montoya & Medranda (2016: pp.29-30), la melaza también se le conoce como miel final y
es el principal subproducto que se genera en la industria azucarera, la misma que llevándola a un
proceso de fermentación utilizando un microorganismo llamado levaduras del tipo S. cerevisiae
se llega a conseguir alcohol etílico (Aguilar et al., 2015: pp.38-39).
a. Propiedades de la melaza.
Para Peña & Arango (2009: p.154), la melaza es un líquido muy denso y viscoso de un color
oscuro, olor agradable y dulce, obtenido de la refinación de la sacarosa a partir de la caña de
azúcar, como se ilustra en la figura 4-1. La importancia que tiene la melaza en los procesos
biotecnológicos es exclusivamente por sus carbohidratos asimilables (también cuenta con otros
componentes detallados en la tabla 2-1) para diferentes microorganismos ya que carece de grasa
y celulosa. Tiene un pH que oscila entre 4,0-4,5 y entre 60-60 °Brix (Fajardo & Sarmiento, 2007: pp.22-
23).
9
Figura 4-1 Se ilustra la forma que tiene la melaza al ser extraída en
el proceso de refinación de la sacarosa.
Fuente: Moncayo & Galindo, 2016: p.1
Tabla 2-1 Composición bromatológica de la melaza de caña de azúcar.

Componentes Constituyentes Contenido (p/p)
Materia seca 78 %
Proteína 3%
Sacarosa 60-63 % p/p
Componentes mayores Azúcares reductores 3-5 % p/p
Sustancias disueltas (diferentes azúcares) 4-8 % p/p
Agua 16 %
Grasas 0,40 %
Ceniza 9%
Calcio 0,74 %
Contenido de minerales Potasio 3,67 %
Magnesio 0,35 %
Fósforo 0,08 %
Glicina 0,1 %
Leucina 0,01 %
Contenido de aminoácidos Lisina 0,01 %
Treonina 0,06 %
Valina 0,02 %
Colina 600 ppm
Niacina 44 ppm
Ácidos Pantoténicos 42,90 ppm
Contenido Vitamínico
Piridoxina 44 ppm
10
Riboflavina 4,40 ppm
Tiamina 0,88 ppm
Fuente: Fajardo & Sarmiento, 2017: pp.24-25
Realizado por: Mario Franco, 2019.
1.3.2.7. Condiciones tomadas en cuenta para la producción de levadura.
Según Martínez et al. (2013: pp.2-4), cuando en un proceso biotecnológico se tiene seleccionado
el microorganismo a utilizar, en este caso la levadura (Saccharomyces cerevisiae) y el sustrato,
para obtener levadura fresca se debe conocer las condiciones de operación adecuada para así
poder controlar el proceso, las variables más comunes en este proceso son: pH, temperatura,
aireación, productividad de biomasa, agitación, volumen de inóculo, composición del medio,
tiempo de fermentación, velocidad de crecimiento, entre otras (Pérez et al., 2001: p.4).
a. pH.
El pH es la medida que permite saber la concentración de iones hidrógeno y tiene un papel

importante en la velocidad de crecimiento y el rendimiento. (Mouso et al., 2003: p.177)
El pH óptimo para algunas especies como las levaduras comprende un rango de 4.0 a 4,5. Un
cambio en el valor de esta variable puede afectar la composición y la naturaleza del medio, por
ende, al microorganismo. (Held, 2010, p.4)
b. Temperatura.
Para el proceso de obtención de Saccharomyces cerevisiae éste debe encontrarse en una

temperatura que oscile entre 30 a 35ºC. (Duarte, 1995, pp.36-37)
Esta variable física afecta significativamente el crecimiento, ya que los microorganismos de una
especie determinada sólo pueden crecer en un rango de temperaturas. (Fajardo & Sarmiento, 2007:
p.16)
c. Composición del medio.
Según Colin & Bjørn (2006: p.172), un medio de cultivo deber tener todos los elementos
necesarios para que se pueda dar el crecimiento microbiano, pero lo más importante es la cantidad
y relación de cada elemento. En la investigación realizada por (Mouso et al., 2003: p.176),
muestra que en un cultivo de melaza para la obtención de levaduras debe haber una relación
11
Carbono-Nitrógeno 1:1, de igual forma una relación entre Fósforo-Oxígeno, aunque está es
relevante.
d. Aireación.
La aireación juega un papel muy importante en el proceso de reproducción de un microorganismo

ya que la abundancia o ausencia de oxígeno permite una selección tanto de microorganismos
como de productos del metabolismo. (Soler & Buitrago, 2010: pp.125-127)
Cuando el cultivo se produce en ausencia de oxígeno se conoce como anaeróbica, la mayor parte
del carbono se emplea como energía y sólo el 2% es asimila como material celular. Mientras que
las que se dan en presencia de oxígeno se denomina aerobia y se caracteriza por la producción de
biomasa como es el caso de la S. cerevisiae que es una levadura la cual cuenta con alta actividad
metabólica. (Arevalo, 1998, pp.32-33)
Sin embargo, los patrones de flujo de oxígeno van a depender de la velocidad de agitación, el
mismo que es responsable de la dispersión de las burbujas. En la Figura 5-1 se muestra diferentes
tipos de dispersión de aire que se pueden dar dentro del equipo de fermentación. (Páez & Guerra,
2011: p.42)
Figura 5-1 Efecto del flujo de aire dentro de un fermentador.

Fuente: Páez & Guerra, 2011: p.42
e. Agitación del medio de cultivo.
Muñoz & Catrilaf (2013: p.4), indica que, en los procesos biotecnológicos, el sistema de agitación
es una de las operaciones más importante ya que garantiza que el microorganismo pueda acceder
12
a los nutrientes que están presentes en el sustrato y también de la oxigenación (en el caso de la
levadura Saccharomyces cerevisiae), creando así condiciones óptimas de fermentación, como
señala la figura 6-1. Si hubiese un inadecuado método de agitación, aunque el medio sea rico en
nutrientes se formarán zonas que tendrán carencias de elementos como, carbono, nitrógeno, iones
metálicos o iones no metálicos, usualmente se aplican dos tipos de agitaciones las mismas que
generan un flujo de tipo radial o axial y depende del tipo de aspas utilizadas (Páez & Guerra, 2011:
p.43).
Figura 6-1 Patrón de flujo radial y axial generado en

un sistema de agitación.
Fuente: (Páez & Guerra, 2011: p.44).
f. Productividad de biomasa.
La productividad de biomasa va a depender del diseño del fermentador, debido a que afecta a la
transferencia de oxígeno y esto se refleja en el rendimiento obtenido al final de la fermentación.
Fernández et al. (2003: pp.3-5), menciona que, el microrganismo que se va a reproducir en una
escala industrial debe estar puro, estable y debe crecer en un medio de cultivo rentable para la
industria.
g. Tamaño del inóculo.
Para Manovacía et al. (2007: p.4544), el tamaño del inóculo tiene un papel importante ya que va
a permitir tener al microorganismo activado en una pequeña alícuota del medio a utilizar en el
proceso de fermentación. Según Armas (2006, p.100), para poder preparar el inóculo en el mejor
de los casos se debe conocer la densidad celular para así poder establecer las características de
crecimiento del microorganismo, mientras que el tamaño depende del medio de cultivo y del
tiempo de fermentación, cuando se utiliza melaza se recomienda utilizar un 5 % (V/V) en relación
13
al volumen de trabajo como tamaño de inóculo, el cual debe tener una concentración de 2,5% de
levadura (Páez & Guerra, 2011: p.92).
h. Tiempo de fermentación.
Para González et al. (2016: pp.5-6), el tiempo de fermentación va a depender de la velocidad de

crecimiento, para ello se debe conocer los tiempos de cada fase que se generan, las mismas que
son: fase de latencia, fase de logarítmica, fase de desaceleración y fase estacionaria, y van
ordenadas como se ilustra en la figura 7-1.
 Fase de latencia: Es el tiempo que se transcurre para que el microorganismo que se

encuentra en el medio, empiece a relacionar y comience a consumir los nutrientes de este.
 Fase logarítmica: Es el tiempo que pasa cuando el microorganismo se comienza a
reproducir, esta fase toma una forma de función logarítmica.
 Fase de desaceleración: Esta fase se da en el momento que las condiciones del medio
comienzan a variar por motivo de limitación de algún elemento o por el pH.
 Fase estacionaria: En esta fase no se presencia el incremento del microorganismo.
Figura 7-1 Representación del crecimiento

microbiano.
Fuente: Colin & Bjørn, 2006: p.132
1.3.2.8. BIOREACTORes.
Es un equipo usado para trabajar con enzimas o microorganismos, donde se coloca un medio de
cultivo el cual es esterilizado y se coloca la enzima o microorganismo, tiene la capacidad de
simular las condiciones óptimas en lo referido a propiedades fisicoquímicas y homogeneizar la
14
concentración de nutrientes en todo el equipo para que el mismo realice su trabajo que puede ser
desde la transformación de materia hasta la reproducción del microorganismo. Este equipo
también llamado quimiostato, tiene un tomador de muestra el cual permite obtener alícuotas del
medio y para así poder saber el comportamiento de medio en cada momento (Duarte, 1995, p.62).
a. Características que se consideran en el diseño de los birreactores.
La tecnología de los procesos fermentativos es una amalgama de técnicas biológicas e ingeniería

química, por ello, se van a detallar en 13 puntos los criterios que se deben considerar para el
diseño de un BIOREACTOR (Colin & Bjørn, 2006: p.142).
 El tanque debe diseñarse para que funcione asépticamente durante numerosos días, así
como para las operaciones de más larga duración.
 Se debe proporcionar un sistema adecuado de aireación y agitación para cubrir las
necesidades metabólicas de los microorganismos.
 El consumo de energía debe ser tan bajo como sea posible.
 Debe tener un sistema para el control de la agitación y aireación.
 El BIOREACTOR debe tener un sistema para la toma de muestra.
 Debe existir un sistema para el control de la temperatura.
 Las pérdidas por evaporación no deben ser excesivas.
 El diseño del tanque debe ser tal que las operaciones laborales durante el funcionamiento,
recolección, limpieza y mantenimiento sea mínimo.
 El tanque debe ser versátil, para la aplicación de diversas modalidades de proceso.
 La superficie interna del tanque debe ser lisa, se utilizará donde sea posible soldaduras en
vez de juntas de pestaña.
 La geometría del BIOREACTOR debe ser similar a otros tanques más pequeños o
mayores para poder reproducir el proceso a diferentes escalas.
 Debe emplearse los materiales más baratos que proporcionen resultados satisfactorios.
 Debe existir un servicio adecuado de repuestos para el fermentador.
b. Tipo de birreactores.
A continuación, se clasificaron los tipos de birreactores.
 BIOREACTOR por Lote (Batch).

 BIOREACTOR discontinuo (Feed-Bach).
15
 BIOREACTOR continuo (quimiostato).
BIOREACTOR por lote (Batch).
Según Armas (2006, p.49), los BIOREACTORes por lotes o también conocido como Batch, no
tiene una alimentación después que este se cierra, funciona en 3 etapas: Se carga con el medio de
cultivo, reacciona y se descarga, mientras que Páez & Guerra (2011: p.49), indica que, en el
BIOREACTOR se coloca toda la carga puede ser.
Figura 8-1 Concentración de la biomasa (derecha)

y la concentración de glucosa (izquierda), en un
BIOREACTOR Batch.
Fuente: Duarte, 1995, p.72
El cultivo o fermentación, después de agregar el inóculo se deja que la reacción ocurra, el tiempo
que transcurre en esta etapa se denomina tiempo de retención, cuando transcurre el tiempo
determinado este se descarga. Según Arteaga & Ramos (2015: p.39), este tipo de
BIOREACTORes se lo carga una vez y puede funcionar durante varios días, figura 8-1.
BIOREACTOR discontinuo (Feed-Bach).
Esta operación es probablemente la más común en los procesos industriales ya que permite el
control de las condiciones medioambientales, por ejemplo, el mantenimiento de la concentración
de glucosa a cierto nivel, lo cual es importante para el subsecuente procesamiento (Páez & Guerra,
2011: p.11)
16
Figura 9-1 Concentración de la biomasa y el volumen
del BIOREACTOR (izquierda), mientras que en el otro
extremo el flujo de la alimentación (izquierda), en un
BIOREACTOR discontinuo.
Normalmente la concentración en el fluido que entra es muy alta, mientras que el fluido que se
encuentra dentro del tanque es muy bajo dando así una concentración de dilución muy baja, la
figura 9-1, en la que se rige (Colin & Bjørn, 2006: p.141).
BIOREACTOR continuo (quimiostato).
Este equipo está diseñado para que un único sustrato sea limitante. Esto permite que la variación
controlada de la velocidad específica de crecimiento de biomasa, en la figura 10-1.
Figura 10-1 Concentración de la biomasa y

glicina (izquierda), mientras que en el otro
extremo la productividad (izquierda), en un
BIOREACTOR continuo en la obtención de
Aerobacter aerogenes.
17
Variando la velocidad del flujo de alimentación en el BIOREACTOR puede variarse las
condiciones ambientales en la fisiología celular, también se puede ajustar el pH de tal forma que
en el tanque se mantenga constante (Colin & Bjørn, 2006: p.142).
c. Factores considerados para el diseño del BIOREACTOR discontinuo (Batch).
Variables de la biomasa.
 Velocidad cinética de crecimiento.
Para conocer la velocidad de crecimiento en un reactor Batch, es la fase logarítmica, se utiliza la

siguiente ecuación diferencial. Ecuación 1-1. (Colin & Bjørn, 2006: pp.153-158).
𝑑𝑥 Ecuación 1-1
= 𝜇𝑥
𝑑𝑡
Donde:
𝑥= Concentración de células (mg/mL).
𝑑𝑡=Tiempo de incubación (h).
𝜇= Velocidad específica de crecimiento (h -1).
Al resolver la ecuación diferencial se obtiene:
𝑥𝑡 = 𝑥0 𝑒 𝜇𝑡 Ecuación 2-1
Donde:
𝑥𝑡 = Concentración de células en tiempo cero (mg/mL).
𝑥0 = Concentración de células después de un tiempo (mg/mL).
 Tiempo de duplicación
Para calcular el tiempo de duplicación a la ecuación anterior se le aplica logaritmo natural y se

tiene:
𝒍𝒏𝒙𝒕 = 𝒍𝒏𝒙𝒐 + 𝝁𝒕 Ecuación 3-1
18
Aplicando métodos matemáticos al principio de reproducción microbiana se determina que 𝑥𝑡 =
2𝑥𝑜 , por lo tanto:
𝑙𝑛2𝑥0 = 𝑙𝑛𝑥𝑜 + 𝜇𝑡
Despejando el tiempo de duplicación 𝑡 queda:
ln2 Ecuación 4-1

t=
μ
 Velocidad máxima.
Para calcular la velocidad máxima, se aplica la siguiente ecuación:
𝜇𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝑠
𝜇=
𝐾𝑠 + 𝑠
𝜇(𝐾𝑠 + 𝑠) Ecuación 5-1
𝜇𝑚𝑎𝑥 =
𝑠
Donde:
𝜇𝑚𝑎𝑥 =Velocidad máxima (h-1).
𝑠=Concentración de sustrato residual (g/mL).
𝐾𝑠 =Constante de utilización (g/mL).
A continuación, en la tabla 3-1. Se indican el valor de 𝐾𝑠 de algunas especies de microorganismos.
Tabla 3-1 Valores representativos del Ks para diversos

microorganismos y sustrato.
Microorganismo Sustrato 𝑲𝒔 (g/mL)
Escherichia coli Glucosa 4
Aspergillus oryzae Glucosa 5
Klebsiella oxytoca Glucosa 9
Aspergillus niger Glucosa 4
Saccharomyces cerevisiae Glucosa 180

19
 Concentración de Biomasa.
Mientras que la concentración en la fase estacionaria viene dada por la ecuación:
𝑥 = 𝑌𝑆𝑅 Ecuación 6-1
Donde:
𝑥=Concentración de células (g).
𝑌=Factor de rendimiento para el sustractor limitante (g de biomasa/g de sustrato consumido).
𝑆𝑅 = Concentración original del sustrato (g).
El término 𝑌 constituye una medida de la eficacia de las células para convertir el sustrato en
biomasa. La biomasa en cualquier momento del cultivo discontinuo viene dada por la ecuación:
𝑥 = 𝑌(𝑆𝑅 − 𝑠)
Despejando el rendimiento:
𝑥 Ecuación 7-1
𝑌=
(𝑆𝑅 − 𝑠)
 Productividad.
La productividad de un cultivo, en término de células formadas puede describirse como la

cantidad de biomasa obtenida por unidad de tiempo.
Para un sistema discontinuo la productividad se define con la siguiente ecuación:
𝑥𝑚𝑎𝑥 − 𝑥𝑏 Ecuación 8-1

𝑅𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ =
𝑡𝑖 + 𝑡𝑖𝑖
Donde:
𝑅𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ = Cantidad de biomasa producida en un cultivo discontinuo (g /mL h).
𝑥𝑚𝑎𝑥 =Concentración de biomasa en la fase estacionaria (g/mL).
𝑥𝑏=Concentración de biomasa del inóculo (g /mL).
𝑡𝑖 =Tiempo transcurrido mientras el microorganismo crece a la velocidad máxima (h).
20
𝑡𝑖𝑖 = Tiempo transcurrido mientras el microorganismo no crece a la velocidad máxima incluye
fase latente, de desaceleración, esterilización y recolección (h).
Propiedades físicas del medio.
 Densidad.
Para calcular la densidad del medio de cultivo se realizar una diferencia entre el peso del medio
y el volumen que ocupa, la cual se calculará con ayuda de un picnómetro, la expresión matemática
que define este fenómeno es la siguiente.
𝑚 Ecuación 9-1
𝜌=
𝑉
Donde:
𝜌: Densidad del medio (g/mL).
𝑚: Peso del medio (g).
𝑉𝑙 : Volumen del medio (mL).
 Viscosidad.
La viscosidad es la resistencia que presentan los fluidos al fluir por una superficie, el mismo que
será calculado en un viscosímetro de Brookfield.
Donde:
𝜇𝐿 = Viscosidad del medio (Pa*s).
Transferencia de calor
 Capacidad calorífica.
Para el cálculo del Cp. (capacidad calorífica), se obtendrá a través del valor promedio de la
composición del medio, donde se tomará en cuenta el Cp. de agua, melaza, nitrógeno orgánico,
nitrógeno inorgánico y fósforo ya que constituyen más del 98% del medio (Holman, 1999, pp.483-
494).
21
𝑛
Ecuación 10-1
𝑐𝑝𝑝 = ∑ %𝑖 𝑐𝑝𝑖
𝑖=0
𝑐𝑝𝑝 = %𝐻2 𝑂 𝑐𝑝𝐻2𝑂 + %𝑚 𝑐𝑝𝑚 + %𝑛𝑜 𝑐𝑝𝑛𝑜 + %𝑛𝑖 𝑐𝑝𝑛𝑖 + %𝐹 𝑐𝑝𝐹 Ecuación 11-1
Donde:
𝑐𝑝𝑝 =Capacidad calorífica promedio del medio (KJ/Kg°C).
%𝐻2 𝑂 =Fracción en peso del agua en el medio.
𝑐𝑝𝐻2 𝑂 = Capacidad calorífica del agua (KJ/Kg °C).
%𝑚 = Fracción en peso de la melaza en el medio.
𝑐𝑝𝑚 = Capacidad calorífica de la melaza (KJ/Kg°C).
%𝑛𝑜 = Fracción en peso del nitrógeno orgánico en el medio.
𝑐𝑝𝑛𝑜 = Capacidad calorífica del nitrógeno orgánico (KJ/Kg °C).
%𝑛𝑖 = Fracción en peso del nitrógeno inorgánico en el medio.
𝑐𝑝𝑛𝑖 = Capacidad calorífica del nitrógeno inorgánico (KJ/Kg°C).
%𝐹 = Fracción en peso del Fósforo en el medio.
𝑐𝑝𝐹 = Capacidad calorífica del Fósforo (KJ/Kg°C).
 Diferencia de temperatura media logarítmica (LMTD).
(𝑇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟−𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑡𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟.−𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ) − (𝑇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟−𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑡𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟.−𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ) Ecuación 12-1

𝐿𝑀𝑇𝐷 =
𝑇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟−𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑡𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟.−𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
𝑙𝑛( )
𝑇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟−𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑡𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟.−𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
Donde:
𝐿𝑀𝑇𝐷= Temperatura media logarítmica (adimensional).
 Coeficiente global de transferencia de calor.
Para el cálculo del coeficiente global de transferencia de calor (U), se debe conocer el fenómeno
transferencia de calor que el sistema tiene, para el BIOREACTOR el sistema de transferencia se
identificó como se indica en la gráfica 1-1.
22
Gráfica 1-1 Representación de la transferencia de calor en
el BIOREACTOR.
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝐶𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 + 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 + 𝐶𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛
Expresando este fenómeno físico en una ecuación, queda de la siguiente manera:
1 1 𝑒 1 Ecuación 13-1
= + +
𝑈 ℎ𝑜 𝑘 ℎ𝑖
Donde:
𝑈= Coeficiente global de transferencia de calor (m 2 °C/W).
ℎ𝑜 =Coeficiente convectivo de transferencia de calor del medio de cultivo (W/m 2 °C).
ℎ𝑖 = Coeficiente convectivo de transferencia de calor del vapor (W/m 2 °C).
𝑒= Espesor del material de la chaqueta (m).
𝑘= Coeficiente conductivo de transferencia de calor de la chaqueta (W/m °C).
 Resistencia a la transferencia de calor en el medio (𝒉𝟏 ).

𝒐
Para poder calcular la resistencia a la transferencia de calor en el medio se debe calcular el número
de Prandtl, Reynolds y Nusselt, las mismas que se calculan de la siguiente manera.
 Número de Prandtl.
𝐶𝑝𝑝 ∗ 𝜇𝐿 Ecuación 14-1

𝑃𝑟 =
𝑘𝑚
Donde:
𝑃𝑟= Número de Prandtl (adimensional).
23
𝐶𝑝𝑝 = Calor específico promedio del medio (J/Kg°C).
𝑘𝑚 = Conductividad térmica del medio (W/m°C).
𝜇𝐿 = Viscosidad del medio (Pa*s).
 Número de Reynolds.
𝑁(𝐷𝑖𝑚𝑝 )2 𝜌 Ecuación 15-1

𝑅𝑒 =
𝜇𝐿
Donde:
𝑅𝑒 = Número de Reynolds (adimensional).
𝜌= Densidad del medio (Kg/m3).
𝑁= Número de revoluciones por segundo (rps).
 Número de Nusselt.
𝑁𝑢 = 0.36 ∗ 𝑅𝑒 0.67 ∗ 𝑃𝑟1/3 Ecuación 16-1
Donde:
𝑁𝑢: Número de Nusselt (adimensional)
1
Con los valores de las tres variables ya conocidas se aplica la ecuación para calcular .
ℎ𝑜
1 𝐷𝑡 Ecuación 17-1
=
ℎ𝑜 𝑁𝑢 ∗ 𝑘
Donde:
𝐷𝑡 = Diámetro del tanque (m).
𝒆
 Resistencia a la transferencia de calor en la chaqueta ( ).
𝒌
Esta relación se la puede calcular directamente, ya que se cuenta con los datos necesarios, como
va a trabajar con acero inoxidable para el diseño de la chaqueta, el espesor a utilizar es de 2
milímetros, el coeficiente conductivo de transferencia de calor es 16 W/m°C.
24
 Resistencia a la transferencia de calor del vapor (𝒉𝟏 ).
𝒊
1 1 Ecuación 18-1
= 1/3
ℎ𝑖 1 𝐻 3 ∗ 𝑔 ∗ 𝜌𝑣 2 ∗ 𝛽 ∗ (𝑇2 − 𝑇1 )
0,15 ∗ 𝑘𝑣 ∗ 𝑃𝑟 3 ∗ ( )
𝜇𝑣 2
Donde:
𝑘𝑣 = Conductividad térmica del agua (W/m°C).
𝐻=Altura de líquido en la chaqueta (m).
𝑔= Gravedad (m/s2).
𝜌𝑣 =Densidad del agua (Kg/m3).
𝛽=Coeficiente de expansión térmica del agua (°C -1).
𝑇2 =Temperatura de entrada del agua (°C).
𝑇1 = Temperatura de salida del agua (°C).
𝜇𝑣 = Viscosidad del agua (Kg/ms).
A continuación, se indica una tabla 4-1, con el valor de las constantes para un proceso 130 °C que
es la temperatura del vapor que ingresa al BIOREACTOR.
Tabla 4-1 Constantes físicas a 130 °C.

Variable Valor Unidades
Viscosidad del agua 1*10-3 Kg/ms
Coeficiente de expansión térmica del agua 2,07·10-4 °C-1
Densidad del agua 988 Kg/m3
Gravedad 9,8 m/s2
Conductividad térmica del agua 0,6 W/m°C
Fuente: Holman, 1999, pp.588-603

 Calor requerido en la chaqueta.
𝑄𝑔𝑎𝑛𝑎 𝑙𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 = 𝑄𝑝𝑖𝑒𝑟𝑑𝑒 𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑙𝑡𝑖𝑣𝑜 Ecuación 19-1
𝑄𝑐ℎ = 𝑚𝑚 𝑐𝑝𝑝 (𝑡𝑓 − 𝑡𝑜 ) Ecuación 20-1
25
Donde:
𝑄𝑐ℎ =Calor que gana la chaqueta el medio de cultivo (KJ).
𝑚𝑚 =Masa del medio de cultivo (Kg).
𝑡𝑓 =Temperatura final del medio en la pasteurización (°C).
𝑡𝑜 =Temperatura inicial del medio en la pasteurización (°C).
 Área de transferencia de calor.
𝑄𝑐ℎ Ecuación 21-1

𝐴𝑡𝑐 =
𝑈 ∗ 𝐿𝑀𝑇𝐷
Donde:
𝐴𝑡𝑐 = Área de transferencia de calor (m2).
 Flujo másico de agua en la chaqueta.
𝑄𝑐ℎ Ecuación 22-1

𝑚𝑐ℎ =
𝐶𝑝∆𝑇𝐶ℎ
Donde:
𝑚𝑐ℎ =Masa del agua en la chaqueta para enfriar (Kg).
∆𝑇𝐶ℎ =Variación de temperatura deseada en la chaqueta (°C).
 Volumen y área de la chaqueta.
𝑚𝑐ℎ Ecuación 23-1

𝑉𝑐ℎ =
𝜌𝑣
Donde:
𝑉𝑐ℎ = Volumen de la chaqueta (L).
Con este valor se aplica la siguiente ecuación para calcular el área de la chaqueta.
𝑉𝑐ℎ Ecuación 24-1

𝐴𝑐ℎ =
𝐻𝑡
Donde:
𝐴𝑐ℎ =Área de la chaqueta (m2).
26
 Radio del tanque con chaqueta.
Para el cálculo del radio se aplica la siguiente ecuación.
𝐴𝑐ℎ
𝑟𝑐ℎ = √ Ecuación 25-1
𝜋
Donde:
𝑟𝑐ℎ =Radio de la chaqueta (cm).
Transferencia de masa
 Coeficiente de transferencia de masa.
La transferencia de masa líquido-sólido que se da, es por el oxígeno que es disuelto y consumido
por el microorganismo para metabolizar la siguiente ecuación diferencial que rige este fenómeno
es:
𝑑𝐶𝐿 Ecuación 26-1

= 𝑘𝐿 𝑎 ∗ (𝐶 ∗ − 𝐶𝐿 )
𝑑𝑡
Donde:
𝑑𝐶𝐿
=Tasa de transferencia de oxígeno (mol O2 / L s).
𝑑𝑡
𝑘𝐿 𝑎=Coeficiente volumétrico de transferencia de oxígeno (s-1).

𝐶 ∗ =Concentración de oxígeno en equilibrio (mol O 2 / L).
𝐶𝐿 =Concentración de oxígeno disuelto a un tiempo definido (mol O 2 / L).
Integrando y despejando 𝑘𝐿 𝑎, se obtiene:
𝐶 − 𝐶𝐿𝑜 Ecuación 27-1

𝑙𝑚 ( )
𝐶 − 𝐶𝐿
𝑘𝐿 𝑎 =
(𝑡2 − 𝑡1 )
Donde:
𝐶𝐿𝑜 =Concentración de oxígeno disuelto con la que se inicia la segunda etapa del método (mol O 2
/ L).
27
𝐶=Concentración de oxígeno disuelto que se alcanza en estado estacionario al finalizar la segunda
etapa del método (mol O2 / L).
𝑡2 = Tiempo a una determinada concentración de oxígeno disuelto (h).
𝑡1 = Tiempo en el que inicia la segunda etapa del método (h).
Para la producción de levadura utilizando como sustrato melaza a una temperatura de 30 °C y un

pH=4,5. El 𝑘𝐿 𝑎= 0,06 s-1 (Páez & Guerra, 2011: p.107).
 Velocidad de Transferencia de oxígeno volumétrica.
Cuando el control de la transferencia de O2 se encuentra en el medio líquido que rodea a la burbuja

o a los microorganismos, se supone que hay equilibrio entre el oxígeno del gas y el disuelto en el
líquido. La velocidad de transferencia de oxígeno, NA se puede expresar como:
𝑁𝑎 = 𝑘𝐿 𝑎 ∗ (𝐶 ∗ − 𝐶) Ecuación 28-1
Donde:
𝑁𝑎 = Velocidad de Transferencia de oxígeno volumétrica (mol O 2 / L s).
Para determinar el C* según (Armas, 2006, p.61), se aplica la siguiente ecuación.
𝑛 𝑛
𝐶𝑜 ∗ Ecuación 29-1
𝐿𝑜𝑔10 ( ∗ ) = 0,5 ∑ 𝐻𝑖 ∗ 𝑍𝑖2 ∗ 𝐶𝑖𝑙 + ∑ 𝐾𝑗 ∗ 𝐶𝑗𝑙
𝐶
𝑖 𝑗
Donde:
𝐶𝑜 ∗ =Solubilidad del oxígeno en el agua (mol O2 / L).
𝐻𝑖 =Constante del componente iónico (m3/mol).
𝑍𝑖 =Valencia del componente iónico (adimensional).
𝐶𝑖𝑙 = Concentración del componente iónico en el líquido (mol/m 3).
𝐾𝑗 = Constante del componente no iónico (m3/mol).
𝐶𝑗𝑙 = Concentración del componente iónico en el líquido (mol/m 3).
28
 Balance de masa.
Para el balance de masa del BIOREACTOR se considerará todos los flujos que entra y sale del
equipo, indicada en la gráfica 2-1. Tomando como base de cálculo las horas de trabajo (Holman,
1999: pp.533-563).
Gráfica 2-1 Flujo totales de entran y salen en el BIOREACTOR

Donde:
%𝑚=Porcentaje de azúcares disuelto (%).
%𝑤=Porcentaje de agua (%).
%𝑜=Porcentaje de oxígeno (%).
𝑊=Flujo de agua (Kg).
𝑀=Flujo de melaza (Kg).
𝐼=Flujo de inóculo (Kg).
𝑅=Flujo de las aguas residuales (Kg).
𝑂=Flujo de aire de entrada (Kg).
Ó=Flujo de aire de salida (Kg).
𝑃=Flujo de Producto (Kg).
Cabe recalcar que en el BIOREACTOR se va a realizar un proceso de pasteurización para eliminar

microorganismos que podrían estar presentes en las corrientes de entrada 𝑀 𝑦 𝑊, se perdería
aproximadamente entre un 80-85% de oxígeno disuelto, por lo tanto, el porcentaje de oxígeno
disuelto en la corriente va a hacer cero [o:(mj%) =0].
29
Mientras que el oxígeno disuelto en la corriente de entrada 𝐼, se asumirá que es cero ya que será
consumido por la levadura presente en el medio.
Al ser la corriente de entrada 𝑆, de los insumos los mismos que al ser muy bajos (menores de 0,1
%) en relación con todas las corrientes que entran se asumirá que (𝑆 = 0).
Obteniendo así la siguiente gráfica 3-1.
Gráfica 3-1 Corrientes que entran y salen en el BIOREACTOR

consideradas para el balance de masa.
Realizado por: Mario Franco 2019.
 Balance de general de materia.
𝐼+𝑊+𝑀+𝑂 = 𝑅+𝑃+Ó Ecuación 30-1
 Balance por componente.
Azúcares disueltos.
𝑀 ∗ 𝑚𝑀 + 𝐼 ∗ 𝑚𝐼 = 𝑅 ∗ 𝑚𝑅 + 𝑃 ∗ 𝑚𝑝 Ecuación 31-1
Agua.
𝑀 ∗ 𝑤𝑚 + 𝑊 + 𝐼𝑤𝐼 = 𝑅 ∗ 𝑤𝑅 + 𝑃 ∗ 𝑤𝑃 Ecuación 32-1
Oxígeno.
𝑜𝑅 = 1 − 𝑚𝑅 − 𝑤𝑅 − 𝑙𝑅 Ecuación 33-1
30
Geometría del BIOREACTOR.
 Capacidad volumétrica de producción.
Para el cálculo del volumen de BIOREACTOR, se procede a calcular el volumen de operación

con la siguiente fórmula.
𝑀𝑙 Ecuación 34-1
𝑉𝑜𝑝 =
𝜌𝑝
Donde:
𝑉𝑜𝑝 =Volumen de producción del BIOREACTOR (L).
𝑀𝑙 =Peso de levadura que se desea obtener (Kg).
𝜌𝑝 = Densidad de la levadura en el medio al final del proceso (Kg/L).
Donde 𝜌𝑝 es obtenida por la absorbancia o con un picnómetro.
 Factor de seguridad volumétrica.
Este parámetro es muy importante porque el BIOREACTOR al generar espuma, esta puede
elevarse y causar problemas, por eso, se tomará como rango de seguridad del 25 % del volumen
de operación.
𝑉𝑠 = 𝑉𝑝 ∗ 0.25 Ecuación 35-1
Donde:
𝑉𝑠 =Volumen de seguridad en el BIOREACTOR (L).
 Volumen de operación.
𝑉𝐷 = 𝑉𝑝 + 𝑉𝑠 Ecuación 36-1
Donde:
𝑉𝐷 =Volumen de operación en el BIOREACTOR (L).
31
 Diámetro del tanque.
𝑉𝐷 Ecuación 37-1
𝐷𝑡 =
𝐻𝑡
Donde
𝐷𝑡 = Diámetro del tanque (m).
𝐻𝑡 = Altura del tanque (m).
𝐻𝑡
Según (Colin y Bjørn, 2006, p.176), el tanque del BIOREACTOR debe tener una relación , el
𝐷𝑡
cual debe estar en un rango de (1,54-2). Por esto se va a tomar un rango medio que es de 1,75.
𝐻𝑡 Ecuación 38-1
= 1,75
𝐷𝑡
𝐻𝑡 = 1,75𝐷𝑡
Uniendo las ecuaciones tenemos.
Ecuación 39-1
3 𝑉𝐷
𝐷𝑡 = √
0,4375 𝜋
 Altura del tanque.
Para la altura se tomará un rango de seguridad que es del 25%.
𝐻𝑡 = 1,75𝐷𝑡 Ecuación 40-1
Donde
𝐻𝑡 = Altura del tanque (m).
 Volumen del diseño.
𝑉𝑡 = 0,25𝜋𝐷𝑡2 𝐻𝑡 Ecuación 41-1

Donde:
𝑉𝑡 =Volumen del tanque (m).
32
Donde 𝑉𝑡 ≥𝑉𝑐 , para que el tanque pueda satisfacer el volumen requerido de carga.
Sistema de agitación.
 Altura entre la paleta y el fondo.
𝐷𝑡 Ecuación 42-1
𝐸= ∗ 0,66
2
Donde:
𝐸=Altura de la paleta (cm).
𝐷𝑡 =Diámetro del tanque (cm).
 Diámetro del impulsor.
𝐷𝑖𝑚𝑝 = 𝐷𝑡 ∗ 0,33 Ecuación 43-1
Donde:
𝐷𝑖𝑚𝑝 =Diámetro del impulsor (cm).
 Largo de la paleta
𝐻𝑖𝑚𝑝 = 𝐷𝑖𝑚𝑝 ∗ 0,25 Ecuación 44-1
Donde:
𝐻𝑖𝑚𝑝 =Largo de la paleta (cm).
 Alto de la paleta.
𝐿𝑖𝑚𝑝 = 𝐷𝑖𝑚𝑝 ∗ 0,2 Ecuación 45-1
Donde:
𝐿𝑖𝑚𝑝 =Alto de la paleta (cm).
 Dimensiones de la placa deflectoras (4 c/u).
𝐺 = 𝐷𝑡 ∗ 0,1 Ecuación 46-1
33
Donde:
𝐺=Dimensión de la placa reflectora (cm).
 Espacio entre el tanque y la placa.
𝑓𝑜 = 𝐷𝑡 ∗ 0,02 Ecuación 47-1
Donde:
𝑓𝑜=Espacio tanque-placa (cm).
 Potencia del motor.
 Potencia del agitador.
Se aplica la siguiente ecuación.
𝑁𝑝 𝑁 3 𝐷𝑖𝑚𝑝 5 𝜌𝐿 Ecuación 48-1

𝑃=
𝑔
Donde:
𝑃= Potencia del agitador (HP).
𝑁𝑝 = Número de placas del motor (adimensional).
𝑁= Número de revoluciones por segundo (rps).
Donde el valor de 𝑁𝑝 se calcula en el diagrama indicado en la figura 11-1.
34
Figura 11-1 Diagrama de la relación del número de placas del mor (Np) vs
número de Reynolds (Re).
Fuente: Páez & Guerra, 2011: p.18
 Factor de configuración del fermentador.
El factor de configuración es para analizar si la geometría satisface la aplicada, se aplica la

siguiente ecuación (Colin & Bjørn, 2006: pp.203-214).
Ecuación 49-1
𝐷 ∗ 𝐻 ∗
( 𝑡) ( 𝑙)
𝐷 𝐷𝑖
𝐹𝑐 = √ 𝑖
𝐷𝑡 𝐻𝑙
( )( )
𝐷𝑖 𝐷𝑖
Donde:
𝐹𝑐 = Factor de configuración del fermentador.
𝐷 ∗
( 𝑡) =Relación” Fr” Diámetro del tanque / Diámetro del impulsor real.
𝐷𝑖
𝐻 ∗
( 𝑙 ) = Relación” Fr” Altura del líquido en el tanque / Diámetro del impulsor real.
𝐷𝑖
𝐷
( 𝑡)=Relación” Fi” Diámetro del tanque / Diámetro del impulsor ideal.
𝐷𝑖
𝐻
( 𝑙 )= Relación” Fi” Altura del líquido en el tanque / Diámetro del impulsor ideal.
𝐷𝑖
El significado de “Fr” fermentador real y “Fi” fermentador ideal, para todos los casos el valor es
adimensional.
Sabiendo que:
35
𝐷 𝐻 Ecuación 50-1
( 𝑡)=( 𝑙 )= 3.00
𝐷𝑖 𝐷𝑖
 Potencia total del agitador.
𝑃𝑡 = 𝐹𝑐 ∗ 𝑁𝑖 ∗ 𝑃 Ecuación 51-1
Donde:
𝑃𝑡 = Potencia total del agitador (HP).
𝑁𝑖 =Número de impeler (adimensional).
El número de impeler “𝑁𝑖 ” es la cantidad de rodetes se va a utilizar en el prototipo, como los

estudios se va a realizar en un equipo el cual tiene 1 rodete, por lo tanto, 𝑁𝑖 =1.
Obteniendo.
𝑃𝑡 = 𝐹𝑐 ∗ 𝑃 Ecuación 52-1
 Flujo de aireación.
𝐹𝑎 = 𝐹𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ %𝑂2 Ecuación 53-1
Donde
𝐹𝑎 = Flujo de aireación (m3/s).
𝐹𝑎𝑖𝑟𝑒 = Flujo de aire (m3/s).
%𝑂2 =Fracción porcentual de oxígeno en el aire.
Sabiendo que:
𝐹𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑉𝑙 ∗ 𝑣𝑣𝑚 Ecuación 54-1
Donde:
𝑉𝑙 =Volumen del medio (m3).
𝑣𝑣𝑚= Volumen de aire por volumen de líquido por minutos (m 3/ m3s).
Se obtiene:
36
𝐹𝑎 = 𝑉𝑙 ∗ 𝑣𝑣𝑚 ∗ %𝑂2 Ecuación 55-1
Como se conoce el caudal de oxígeno se deduce.
0 ∗ 100% Ecuación 56-1

𝐹𝑎 =
%𝑂2
 Número de aireación.
𝐹𝑎 Ecuación 57-1
𝑁𝑎𝑖 =
𝑁 ∗ 𝐷𝑖 3
Donde:
𝑁𝑎𝑖 = Número de aireación.
 Potencia del agitador con aireación.
𝑃𝑎 = 𝑓 ∗ 𝑃𝑡 Ecuación 58-1
Donde:
𝑃𝑎 = Potencia del agitador con aireación (HP).
𝑓=Factor requerido por el agitador (adimensional).
Donde f se calcula entre la relación de 𝑃𝑎 /𝑃 vs 𝑁𝑎 en la figura 12-1.
Figura 12-1 Requisitos de potencia para la agitación en un sistema gaseado.

La ordenada y una abscisa son el grado de disminución de potencia Pa/P, y
el número de aireación, Na. Los parámetros son los tipos de aspas, cuyas
relaciones geométricas representativas.
37
Sistema de aireación.
 Diámetro de equilibrio de la burbuja.
0,1 Ecuación 59-1

𝜎 0,6 𝜇𝑙
𝑑𝑏 = 700 ∗ ∗( )
𝑃 0,4 𝜇𝑔
( 𝑎) ∗ 𝜌 0,2
𝑉𝑙
Donde:
𝑑𝑏 =Diámetro de equilibrio de la burbuja (m).
𝑃𝑎
= Relación entre potencia de agitación con aireación por unidad de volumen (HP/m 3).
𝑉𝑙
𝜎= tensión superficial (N/m).

𝜌= Densidad del líquido (Kg/m3).
𝜇𝑙 = Viscosidad del medio (Kg/m s).
𝜇𝑔 = Viscosidad del gas (Kg/m s).
Se va a considerar el 𝜎 del agua en contacto con aire que es igual a 0,06791 N/m (Pardá, 2007, p.14)
 Área interfacial de transferencia.
6∗𝜑 Ecuación 60-1

𝑎=
𝑑𝑏
Donde:
𝑎 =área interfacial de transferencia.
𝜑 =fracción de retención de gas en el reactor (adimensional).
1.4. Beneficiarios Directos e Indirectos.
1.4.1. Los beneficiarios Directos.
La empresa panificadora LEFSKI-PAN al contar con un estudio de la producción de levadura y

necesitará del diseño de un BIOREACTOR, equipo que debe ser de fácil manejo tanto técnico
como de mantenimiento, rendimiento considerable en la producción y una calidad de producto
apta para el consumo.
1.4.2. Los beneficiarios Indirectos.
Los comerciantes y consumidores de los productos realizados por la empresa LEFSKI-PAN.
38
CAPÍTULO II
2. OBJETIVOS DEL PROYECTO.
2.1. Objetivo General.
 “Diseñar un BIOREACTOR para producción de levadura (Saccharomyces cerevisiae)

para panificación, utilizando como sustrato melaza para la empresa panificadora
LEFSKI-PAN”.
2.2. Objetivos Específicos.
 Caracterizar de forma macroscópica y microscópica el cultivo de levadura.

 Determinar las variables y parámetros del proceso para la obtención de levadura.
 Reconocer la concentración óptima de melaza de caña para la producción de levadura.
 Realizar los cálculos de ingeniería y el diseño para el BIOREACTOR.
 Validar mediante simulación en laboratorio las características fisicoquímicas y
microbiológicas según la norma colombiana “LEVADURA PARA PANIFICACIÓN”
(NTC-1807, 2004).
39
CAPÍTULO III
3. ESTUDIO TÉCNICO.
3.1. Localización del Proyecto.
El trabajo de investigación en el prototipo mecánico se realizó en la empresa LEFSKY-PAN de

la ciudad de Riobamba provincia de Chimborazo-Ecuador, ubicada en las calles Barón de
Carondelet y Pichincha esquina, con coordenadas S 1°40´3188” y O 78°39´21,012, la geo-
referencia se ilustra en la figura 1-3.
Los análisis se llevaron a cabo en el laboratorio de biotecnología y de investigación de la Facultad

de Ciencias de la ESPOCH ubicada en la provincia de Chimborazo, cantón Riobamba en la
Panamericana sur Km 11/2 con coordenadas 1°39'13.4"S 78°40'34.2"W,” y los análisis de calidad
del producto fue realizado en el laboratorio SaQMIC en la ciudad de Riobamba.
Figura 1-3 Geo-referencia de la ubicación de la Escuela Superior Politécnica de

Chimborazo.
Realizado por: Google Maps, 2019.
40
3.2. Ingeniería del proyecto.
3.2.1. Tipo de trabajo.
Es de tipo técnico, debido a que cuenta con investigaciones hechas en laboratorio y con ayuda de
bibliografía para determinar las variables y fenómenos afectan a la producción de dicho tema,
aplicando los principios de diseño de equipos y de transferencia de masa y calor, viendo, así como
una variable afecta a las demás, Con una alta eficiencia y calidad del producto final para poder
ser implementado en el sector industrial si la empresa gusta implementarlo.
3.2.2. Nivel de la investigación para el trabajo técnico.
3.2.2.1. Estudio de intervención.
Al manipular las variables, estas se relacionan con otras y de control, se tomó que el diseño de la
investigación sea de tipo experimental, ya que se estableció una relación de tipo causa-efecto
entre las variables independientes (concentración de melaza y velocidad de agitación) que sería
la causa, con la variable dependiente (rendimiento, grado alcohólico, tiempo de fermentación y
calidad del producto) que es el efecto.
3.2.2.2. Muestreo.
Para la toma de las muestras se utilizó un muestreo probabilístico (aleatorio) ya que cada
tratamiento tiene la misma probabilidad de ser el escogido, y se realizó repeticiones por triplicado.
Debido a que el cultivo tiene una concentración homogénea y en cualquier punto la muestra va a
ser igual, el muestreo probabilístico (aleatorio) es el ideal ya que todas las muestras tienen
probabilidad.
3.2.2.3. Tamaño de la muestra.
Para el tamaño de la muestra se utilizó la ecuación de acuerdo con la tabla que reportó (Valdivieso
et al., 2017: p.151), para determinar el tamaño maestral se utilizó la siguiente ecuación.
𝑧𝛼 2 𝜎 2 𝑁 Ecuación 1-3
2
𝑛=
𝑧𝛼 2 𝜎 2 + 𝑒 2 (𝑁 − 1)
2
41
Donde:
𝑛 =Tamaño de la muestra poblacional a obtener.
𝑁 =Tamaño de la población total (cada tratamiento tendrá 175 mL de medio de cultivo).
𝑒 2 =Error máximo muestral (se considera 0,05).
𝜎 =Desviación estándar poblacional (se considera 0,5).
𝑧𝛼=Constante muestral (se considera 1,96).
2
Reemplazando valores, el tamaño de la muestra fue de:
𝑧𝛼 2 𝜎 2 𝑁
2
𝑛=
𝑧𝛼 2 𝜎 2 + 𝑒 2 (𝑁 − 1)
2
(1,96)2 (0,5)2 (100)

𝑛=
(1,96)2 (0,5)2 + 0,05(100 − 1)
𝑛 = 16,25 𝑚𝐿
3.2.3. Etapas del proyecto.
3.2.3.1. Etapa 1: Caracterización de forma macroscópica y microscópica de la levadura.
Utilizando una cepa de levadura comercial la cual es consumida por la empresa, se realizó un
proceso de purificación y de análisis en laboratorio, posteriormente se realizó análisis
macroscópico como olor, color como lo indica la norma (NMX-F-056, 1962). “LEVADURA
HÚMEDA PARA PANIFICACIÓN. NORMAS MEXICANAS. DIRECCIÓN GENERAL DE
NORMAS”, como indica el Anexo A.
a. Descripción del procedimiento, material, reactiva y equipo.
42
Caracterización de la levadura (Saccharomyces cerevisiae).
La caracterización de la levadura (Saccharomyces cerevisiae), como se indica en la tabla 1-3, se efectuó tomando muestras representativas de la levadura
comercial utilizada en la empresa actualmente.
Tabla 1-3 Caracterización de la levadura (Saccharomyces cerevisiae).

Procedimiento Materiales y Reactivos Equipos (Marca)
 Se utilizó 10 gr de una cepa comercial, la cual es utilizada por la empresa. Materiales:
 Se esparció en una caja pretil y posteriormente se aplicó los análisis de olor, color y sabor.  Cajas Petri.  Cámara biológica (BioAir).
 Se tomó 5 tubos de ensayos, los mismos que tenían 5 mL de solución de peptona al 10 % y se  Probeta de 50 mL.  Incubadora (Memmert).
colocó 0,5 g de levadura.  Asas.  Balanza Analítica (Appcrom).
 Se disolvió y se llevó a la incubadora por 2 hora  Piseta.  Microscopio (BRESSER).
 En una caja Petri se colocó 1 g de la cepa y se le añadió el indicador naranja de acridina.  Pipeta de 10 mL.
 Se observó en el microscopio la coloración de la levadura.  Tubos de ensayo y gradilla.
Reactivos:
 Alcohol potable.
 Agua.
 Peptona.
 Naranja de acridina.
Fuente: NMX-F-056, 1926; Franco, 2019

43
Tratamiento previo a la melaza de caña de azúcar.
La melaza al tener un alto contenido de azúcares no es un medio adecuado para la proliferación de microorganismos según (Fajardo & Sarmiento, 2007: p.60),
sin embargo, se sembró una muestra en un medio general y se realizó un análisis de sólidos en el medio, detallado en la tabla 2-3.
Tabla 2-3 Tratamiento previo a la melaza de caña de azúcar.

Carga microbiana. Materiales:
 Se utilizó una solución de melaza al 10 % de concentración en un Erlenmeyer.  Cajas Petri.  Incubador Agitador (Gran-Bio).
 Se llevó a incubador agitador a 100 rpm y 28 °C, hasta que se alcanzó la disolución de  Probeta de 50 mL.  Autoclave (TUTTNAUER).
la melaza.  Asas.  Cámara biológica (BioAir).
 Se aplicaron diluciones hasta alcanzar concentraciones de 10 -1, 10-3, 10-4 y 10-5 en  Piseta.  Balanza Analítica (Appcrom).
relación m/m.  Soporte universal y pinza.  Incubadora (Memmert).
 Se tomó alícuotas de cada solución, se colocó una pequeña cantidad en las cajas Petri  Pipeta de 10 mL.  Bomba de vacío (ClínicA).
las cuales tenía como medio Plate Count Agar (PCA) y se incubó a 28 °C.  Erlenmeyer de 250 mL.  Estufa (TUTTNAUER).
Análisis de Sólidos.  Tubos de ensayo y gradilla.
 Se realizó una solución de melaza al 5 % de concentración en un Erlenmeyer.  Kitasato.
 Se llevó a incubador agitador a 100 rpm y 28 °C, hasta que se alcanzó la disolución de Reactivos:
la melaza.  Alcohol potable.
 Se realizó un filtrado en un Kitasato con papel cualitativo.  Agua.
 Se llevó a secar en una estufa a 120°C.  Agar papa dextrosa.
Fuente: Durango, 2007, p.121; Fajardo & Sarmiento, 2007: p.60
44
Determinación de la longitud de onda y curva de calibración.
Para el cálculo de la curva de calibración, como señala la tabla 3-3, se procedió a utilizar el método indicado por (Skoog et al., 2008: p.62).
Tabla 3-3 Determinación de la curva de calibración.

 Se utilizó Erlenmeyer de 250 mL, los cuales se llenaron máximo hasta 2/3 con una Materiales:
solución de melaza al 10 %.  Probeta de 50 mL.  Incubador Agitador (Gran-Bio).
 Se colocó los nutrientes (N, F, Mg, Mn, Fe, Zn, Ca, K y Cl) posteriormente al agitador  Azas.  Autoclave (TUTTNAUER).
incubador a 125 rpm y 30 °C hasta diluir.  Piseta.  Cámara biológica (BioAir).
 Se ajustó el pH a 4,5 con soluciones de ácido clorhídrico 1N e hidróxido de sodio 1N.  Atomizador.  Balanza Analítica (Appcrom).
 Se colocaron alícuotas de 18 mL en diferentes tubos de ensayos.  Pipeta de 5 mL.  PH metro (Meter).
 Las muestras se esterilizaron en autoclave a una temperatura de 125 °C y 1 atm de  Erlenmeyer de 250 mL.  Espectrofotómetro Visible-UV.
presión por un tiempo de 25 min.  Toallas absorbentes.
 Se colocó una cantidad de (0, 10, 20, 40, 60 y 70 mg) de levadura en tubo de ensayo Reactivos:
hasta conseguir una solución homogénea.  Alcohol potable.
 Se tomó 1 mL de cada tubo y se aforó a 25 mL.  Agua.
 Se calculó la longitud de onda y se identificó el pico de mayor relevancia, el cual fue de  Melaza.
610 nm.  Nutrientes.
 Se construyó la curva de calibración Concentración de levadura (ppm) vs Absorbancia.  Ácido clorhídrico 1N.
A dicha longitud de onda, como se indica en el anexo C.  Hidróxido de sodio 1N.
Fuente: Skoog et al.,, 2008: p.62; Fajardo & Sarmiento, 2007: pp.60-61
45
Determinación de la curva de crecimiento de biomasa en laboratorio.
Debido a que la melaza contiene pocos nutrientes como es nitrógeno, orgánico e inorgánico, minerales, se enriquecerá con nitrógeno orgánico e inorgánico,
fósforo y minerales como Mg, Ca, Zn, Cu, Mn, Se ajustó el pH a 4.5, con soluciones de ácido clorhídrico 1N e hidróxido de sodio 1N, la temperatura a 30 °C,
como se muestra en la tabla 4-3, como señala (Duarte, 1995, p.132).
Tabla 4-3 Determinación de la curva de crecimiento de biomasa.

 Se utilizó Erlenmeyer de 250 mL, los cuales se llenaron máximo hasta 2/3 de su Materiales: 
capacidad con los tratamientos de (15, 20, 25, 30, 35 %) ° Brix, con los nutrientes  Probeta de 50 mL.  Incubador Agitador (Gran-Bio).
respectivos se procedió a diluir con ayuda del agitador incubador a 125 rpm y 30 °C.  Asas.  Autoclave (TUTTNAUER).
 Se ajustó el pH a 4,5 con soluciones de ácido clorhídrico 1N e hidróxido de sodio 1N.  Piseta.  Cámara biológica (BioAir).
 Las muestras se esterilizaron en autoclave a una temperatura de 125 °C y 1 atm de  Pipeta de 5 mL.  Balanza Analítica (Appcrom).
presión por un tiempo de 25 min.  Erlenmeyer de 250 mL.  PH metro (Meter)
 Se colocó una muestra de aproximadamente 0,1 g de levadura en cada tratamiento.  Toallas absorbentes.  Espectrofotómetro Visible-UV.
 Se llevó al agitador incubador a 125 rpm y 30 °C por 24 horas. Reactivos:
 En un espectrofotómetro a una longitud de onda de 610 nm se procedió a calcular la  Alcohol potable.
absorbancia.  Agua.
 Con ayuda de la curva de calibración, se procedió a calcular la gráfica tiempo (h) vs  Melaza.
Concentración (ppm).  Nutrientes.
 Ácido clorhídrico 1N.
 Hidróxido de sodio 1N.
46
3.2.3.2. Etapa 2: Reconocimiento de la concentración óptima de melaza de caña para la
producción de levadura.
Para el reconocimiento de la concentración se utilizó como base la investigación hecha por

Fajardo & Sarmiento (2007: p.60) y Armas (2006, p.89). Con esta información se aplicó
diferentes concentraciones de melaza en solución con agua (15, 20, 25, 30, 35) °Brix y a un pH
de 4.5. Cada tratamiento fue sometido en un agitador incubador el mismo que tuvo una
temperatura de 30 °C y una agitación de 130 rpm, como se señala en el anexo H y en el anexo G.
De acuerdo con las curvas de concentración vs tiempo, se tomó la que mejor resultado arrojó.
Gráfica 1-3 Diagrama de proceso para la determinación de biomasa en

el laboratorio aplicada para las diferentes concentraciones de melaza.
47
3.2.3.3. Etapa 3: Determinación de las variables y parámetros del proceso para la obtención
de levadura.
Para el análisis de las variables de producción se tomó como referencias una temperatura de 30
°C, pH de 4,5 y una oxigenación de 12 L/min, al reconocer la concentración óptima de melaza de
caña para la producción de levadura, se llevó el medio a un escalado de 20 litros en el
BIOREACTOR prototipo y se aplicó velocidades de agitación de (100, 125, 150, 175 y 200) rpm,
como se ilustra en el anexo K.
a. Prototipo para utilizar para el escalado.
Para el escalado del proceso de fermentación se cuenta con un BIOREACTOR de 25 L, Y un

motor WEG de 1 HP conectado por un sistema de banda al equipo y una geometría como se
menciona en la tabla 5-3.
Este equipo cuenta con un sistema de calentamiento de llama directa y su fondo cuenta con un
volumen extra en la chaqueta para que permita mantener por más tiempo la temperatura, cuenta
con un tomador de muestra y un introductor de inóculo. Como se indica en la siguiente fotografía
1-3.
Tabla 5-3 Geometría del BIOREACTOR y accesorios.

Relación Valor
Altura tanque / Diámetro tanque 2
Diámetro aspas / Diámetro tanque 0,333
Altura aspas / Diámetro tanque 0,2
Ancho aspas / Diámetro tanque 0,25
Ancho deflector / Diámetro tanque 0,1
Otros datos Valor
Fondo y Aspas inferior 13 cm
Distancia entre Aspas 13 cm
Nivel de operación y Aspa superior 13 cm
Diámetro del eje 1 in
Distancia entre la chaqueta y el tanque 3 cm
Diámetro del orificio de aireación 3 mm
Diámetro del tubo de aireación 1/4 in
Número de orificio 6
48
Fotografía 1-3 Prototipo utilizado para validar las
variables de proceso.
b. Sistema de control.
El equipo cuenta con un tablero de control y está constituido de las siguientes partes, un regulador
de frecuencia marca LS, un medidor de temperatura constituido por una termocupla tipo K y
controlador TOKY, un sistema de alarma para emergencia y un controlador para calcular el
tiempo, como indica la fotografía 2-3.
Fotografía 2-3 Instrumentos que constituyen es tablero de

control del prototipo de 20 Litros.
Este equipo cuenta con un sistema de calentamiento de llama directa y su fondo cuenta con un
volumen extra en la chaqueta, cuenta con un tomador de muestra y un introductor de inóculo.
Como se indica en la siguiente imagen.
49
c. Sistema de aireación.
Cuenta con un sistema de aireación constituido por un compresor marca PTK de 2HP, de 100
Litros y 800 bares de presión y un filtro-regulador de presión. Brindará una oxigenación de 10
L/min, como se muestra en la fotografía 3-3.
Fotografía 3-3 Muestra el compresor utilizado y el sistema

para regular el caudal del aire que sale de dicho equipo.
d. Tamaño del inóculo.
El tamaño del inóculo fue de 3L de medio (esterilizado) utilizado en el prototipo con pH 4,5 y se
le agregó 10 g de levadura posteriormente se incubó a 30°C y 130 rpm en el agitador incubador
(Gran-Bio) por 4 horas.
e. Descripción del procedimiento, material, reactiva y equipo.
En el siguiente diagrama de flujo, indicado en la gráfica 2-3, muestra el proceso que se aplicó
para la determinación de la curva de crecimiento de biomasa en el prototipo.
Para obtener el inóculo se aplicó el proceso indicado en la gráfica 1-3, donde se utilizó la
concentración de grados °Brix óptima, dato obtenido por la curva de crecimiento de biomasa en
laboratorio. Mientras que el tratamiento previo a la melaza es disolver la melaza a los grados
°Brix deseado y filtrar de acuerdo con los valores obtenidos en el tratamiento de la tabla 2-3 y
detallado en el apartado de resultados.
50
Para la composición del medio y condiciones para el cultivo, se añadió los nutrientes necesarios
y se ajustó el pH 4,5. Con los datos obtenidos del tratamiento de la tabla 2-3, el cual se detalla en
Ítem de resultados, donde se recomienda hacer una pasteurización a 125 °C.
Gráfica 2-3 Diagrama de proceso para la determinación de biomasa en el prototipo

de 20 L. En donde X rpm son las velocidades aplicadas en el prototipo las misma
que son: 100, 125, 150, 175 y 200) rpm.
3.2.3.4. Etapa 4: Características fisicoquímicas y microbiológicas de la biomasa obtenida.
Para la determinación de las características fisicoquímicas y microbiológicas de la biomasa

obtenida asegurando así la calidad para el consumo del producto, se utilizó la norma colombiana
“LEVADURA PARA PANIFICACIÓN” (NTC-1807, 2004), debido a que la norma ecuatoriana
no cuenta con una normativa referida a la producción de levadura y la empresa consume la
levadura de origen Colombia por ello se evaluó de acuerdo con la norma de ese país.
51
Se analizaron los siguientes parámetros de calidad, en la tabla 6-3, se indican los requisitos
fisicoquímicos que debe cumplir, mientras que, en la tabla 7-3, se señalan los requisitos
microbiológicos.
Tabla 6-3 Requisitos fisicoquímicos para la levadura.

Requisitos Porcentaje (%)
Materia seca, en % 30 min.
Proteínas en base seca, en % (N x 6,25) 40 min.
Fósforo como P2O5 en base seca, en % 1,5 min.
pH solución al 10 % 3,5 min.
Cenizas en base seca, en % 5 máx.
Porcentaje de células vivas 90 min.
min= rango mínimo de calidad.

máx.= rango máximo de calidad.
Fuente: NTC-1807, 2004, p.5

Tabla 7-3 Requisitos microbiológicos para la

levadura de panificación.
Requisitos Límite máximo
E. Coli/g Negativo
Salmonella/50 g Negativo
Mohos/g < 100
NMP Coliformes/g 23
Fuente: NTC-1807, 2004, p.5

Los análisis fisicoquímicos (excepto en de células vivas) y microbiológicos se realizaron en el

laboratorio SaQMIC.
52
3.2.4. Cálculos.
3.2.4.1. Variables de la biomasa.
a. Cálculo de la velocidad de crecimiento.
𝑥
𝑙𝑛( 𝑡 )
𝑥0
𝜇=
𝑡
0,292 𝑔/𝑚𝐿
𝑙𝑛( )
0,0125 𝑔/𝑚𝐿
𝜇=
13 ℎ
𝜇 = 0,244 ℎ−1
b. Cálculo del tiempo de duplicación.
𝑙𝑛2
𝑡=
𝜇
𝑙𝑛2
𝑡=
0,244 ℎ−1
𝑡 = 2,84 ℎ
c. Cálculo de la velocidad máxima.
𝜇(𝐾𝑠 + 𝑠)
𝜇𝑚𝑎𝑥 =
𝑠
Donde 𝐾𝑠 = 180 g/mL según la tabla 3-1, el residuo tenía una concentración de 0,06 g/mL de
melaza.
0,244 ℎ−1 (180 𝑔/𝑚𝐿 + 0,19 𝑔/𝑚𝐿)

𝜇𝑚𝑎𝑥 =
0,19 𝑔/𝑚𝐿
𝜇𝑚𝑎𝑥 = 231,402 ℎ−1
d. Cálculo de la concentración de Biomasa.
𝑥
𝑌=
(𝑆𝑅 − 𝑠)
Se tomó como base la masa de cada variable en 1 mL.
53
0,297
𝑌=
(0,47 − 0,09)
𝑔 𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎
𝑌 = 0,78
𝑔 𝑠𝑢𝑠𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜
e. Cálculo de la productividad.
𝑥𝑚𝑎𝑥 − 𝑥𝑏
𝑅𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ =
𝑡𝑖 + 𝑡𝑖𝑖
𝑔
0,297 − 0,0125 𝑔/𝑚𝐿
𝑅𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ = 𝑚𝐿
5 ℎ + 11 ℎ
𝑔
𝑅𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ = 0,018
𝑚𝐿 ℎ
3.2.4.2. Propiedades físicas del medio y producto.
a. Cálculo de la densidad.
𝑚
𝜌=
𝑉
Se realizaron 5 mediciones de la densidad antes y después del proceso, como se indica en la tabla
8-3.
Tabla 8-3 Valores experimentales de densidad al inicio y final en Kg/m 3.

Prueba Densidad inicial (g/mL) Densidad Final (g/mL)
1 1,034 1,139
2 1,036 1,141
3 1,033 1,135
4 1,034 1,140
5 1,035 1,137
Promedio 1,0344 1,1384
54
b. Cálculo de viscosidad.
Tabla 9-3 Valores de Viscosidad al inicio y final (Kg/ms).

Prueba Viscosidad inicial (Kg/ms) *10-4 Viscosidad Final (Kg/ms) *10-4
1 8,34 12.45
2 8,63 12,86
3 9,01 11,93
4 8,75 12,10
5 8,84 12,42
Promedio 8,714 12,3275

c. Cálculo de la capacidad calorífica.
𝑐𝑝𝑝 = ∑ %𝑖 𝑐𝑝𝑖
𝑖=0
𝑐𝑝𝑝 = %𝐻2 𝑂 𝑐𝑝𝐻2𝑂 + %𝑚 𝑐𝑝𝑚 + %𝑛𝑜 𝑐𝑝𝑛𝑜 + %𝑛𝑖 𝑐𝑝𝑛𝑖 + %𝑃 𝑐𝑝𝑃
Se utilizó el tratamiento con mejor rendimiento y se multiplico el cp de cada uno de los

componentes del medio (en la tabla 10-3 se indica el cp de los componentes principales que
conforma el medio).
Tabla 10-3 Cp. de los componentes mayoritario

del medio.
Sustancia Cp. (KJ/Kg °C)
1,086
Fósforo
1.635
Nitrógeno inorgánico
1,545
Nitrógeno orgánico
3,65
Melaza
Agua 4,204
55
Reemplazando con la concentración de cada uno de los componentes, tenemos:
𝑐𝑝𝑝 = 2,8 𝐾𝐽/𝐾𝑔°𝐶
3.2.4.3. Transferencia de masa (líquido-Sólido).
a. Cálculo de la velocidad de transferencia de oxígeno volumétrica.
𝑁𝑎 = 𝑘𝐿 𝑎 ∗ (𝐶 ∗ − 𝐶)
Aplicando la fórmula, en el anexo, B 𝐶 ∗ = 179,5 𝑚𝑜𝑙/𝐿. Y la medición efectuada con un

𝑚𝑜𝑙 𝑔
electrodo de oxígeno disuelto, arrojó como resultado 𝐶 = 0,087 = 27,84 .
𝐿 𝐿
𝑁𝑎 = 0,06 𝑠 −1 ∗ (179,5 𝑚𝑜𝑙/𝐿 − 0,087 𝑚𝑜𝑙/𝐿)

𝑚𝑜𝑙
𝑁𝑎 = 10,77
𝑠𝐿
b. Cálculo del balance de masa.
Para el escalado se trabajará con un caudal de 15 L/min el cual fue transformado en Kg, donde se
tomó una base de cálculo de 11 horas, como se indica en la gráfica 3-3.
Gráfica 3-3 Corrientes que entran y salen en el BIOREACTOR consideradas

para
el balance de masa con los respectivos datos iniciales que se tiene.
56
Balance de general de materia.
𝐼+𝑊+𝑀+𝑂 =𝑅+𝑃+Ó
8,42 + 44,2 + 20,6 + 15,44 = 𝑅 + 18 + 4,36
𝑅 = 66,32 𝑘𝑔
Balance por componente.
 Azúcares disueltos.
𝑀 ∗ 𝑚𝑀 + 𝐼 ∗ 𝑚𝐼 = 𝑅 ∗ 𝑚𝑅 + 𝑃 ∗ 𝑚𝑝 + 𝑅 ∗ 𝑙𝑅 ∗ 0,37
20,6 ∗ 0,78 + 8,42 ∗ 0,20 = 66,32 ∗ 𝑚𝑅 + 18 ∗ 0,37 + 66,32 ∗ 0,03 ∗ 0,37
𝑚𝑅 = 0,156
 Agua.
𝑀 ∗ 𝑤𝑚 + 𝑊 + 𝐼𝑤𝐼 = 𝑅 ∗ 𝑤𝑅 + 𝑃 ∗ 𝑤𝑃 + 𝑅 ∗ 𝑙𝑅 ∗ 0,63
20,6 ∗ 0,22 + 44,2 + 8,42 ∗ 0,75 = 66,32 ∗ 𝑤𝑅 + 18 ∗ 0,63 + 66,32 ∗ 0,03 ∗ 0,63
𝑤𝑅 = 0,64
 Oxígeno.
𝑜𝑅 = 1 − 𝑚𝑅 − 𝑤𝑅 − 𝑙𝑅
𝑜𝑅 = 1 − 0,156 − 0,64 − 0,03
𝑜𝑅 = 0,174
En 𝑜𝑅 , se considera el oxígeno disuelto y el oxígeno utilizado para generar CO 2
3.2.4.4. Geometría de tanque de producción.
a. Cálculo de la capacidad volumétrica de producción.
Para el cálculo del volumen de BIOREACTOR, se procede a calcular el volumen de operación

con la siguiente fórmula.
𝑀𝑙
𝑉𝑜𝑝 =
𝜌𝑝
57
18 𝐾𝑔
𝑉𝑜𝑝 =
297 𝐾𝑔/𝑚3
𝑉𝑜𝑝 = 0,0606𝑚3 = 60,60 𝐿
b. Cálculo de la capacidad volumétrica de seguridad.
𝑉𝑠 = 𝑉𝑝 ∗ 0.25
𝑉𝑠 = 0,0606 𝑚3 ∗ 0.25
𝑉𝑠 = 0,01515 𝑚3 = 15,15 𝐿
c. Cálculo del volumen de operación.
𝑉𝐷 = 𝑉𝑜𝑝 + 𝑉𝑠
𝑉𝐷 = 0,0606 𝑚3 + 0,01515 𝑚3
𝑉𝐷 = 0,07575 𝑚3 = 75,75 𝐿
d. Cálculo del diámetro del tanque.
3 𝑉𝐷
𝐷𝑡 = √
0,4375 𝜋
3 0,07575 𝑚3
𝐷𝑡 = √
0,4375 𝜋
𝐷𝑡 = 0,3805 𝑚 ≅ 0,38 𝑚
e. Cálculo de la altura del tanque.
𝐻𝑡 = 1,75𝐷𝑡
𝐻𝑡 = 1,75 ∗ 0,38 𝑚
𝐻𝑡 = 0,665 𝑚 ≅ 0,67 𝑚
f. Cálculo del volumen de diseño.
𝑉𝑡 = 0,25𝜋𝐷𝑡2 𝐻𝑡
𝑉𝑡 = 0,25𝜋(0,38 𝑚)2 (0,67 𝑚)
𝑉𝑡 = 0,7598 𝑚3 ≅ 76 𝐿
58
Como 𝑉𝑡 ≥𝑉𝑐 , Cumple las dimensiones para la demanda.
3.2.4.5. Transferencia de calor.
a. Cálculo de periodo y temperatura de pasteurización.
Al encontrarse colonias de microorganismos en la melaza, anexo D, se tomará la metodología

según (Duarte, 1995, p.371).
 Calentamiento 100 hasta 121°C en 26 minutos

 Enfriamiento desde 121 hasta 100°C en 18 minutos
b. Cálculo de la diferencia de temperatura media logarítmica (LMTD).
(𝑇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟−𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑡𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟.−𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ) − (𝑇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟−𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑡𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟.−𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 )

𝐿𝑀𝑇𝐷 =
𝑇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟−𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑡𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟.−𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
𝑙𝑛( )
𝑇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟−𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑡𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟.−𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
(180 − 125) − (142 − 18)
𝐿𝑀𝑇𝐷 =
180 − 125
𝑙𝑛( )
142 − 18
𝐿𝑀𝑇𝐷 = 84,88°𝐶
c. Cálculo del número de Prandtl.
𝐶𝑝𝐿 ∗ 𝜇𝐿
𝑃𝑟 =
𝑘𝑚
𝐽
2800 ∗ 8,714 ∗ 10−4 𝐾𝑔/𝑚𝑠
𝐾𝑔°𝐶
𝑃𝑟 =
0,465 𝑊/𝑚°𝐶
𝑃𝑟 = 5,247
d. Cálculo del número de Reynolds.
𝑁(𝐷𝑖𝑚𝑝 )2 𝜌
𝑅𝑒 =
𝜇𝐿
La agitación óptima se obtuvo a 175 rpm=2,917 rps.
59
2,917 𝑟𝑝𝑠(0,38 𝑚)2 1034 𝐾𝑔/𝑚3
𝑅𝑒 =
8,714 ∗ 10−4 𝐾𝑔/𝑚𝑠
𝑅𝑒 = 499811,91
e. Cálculo del número de Nusselt.
𝑁𝑢 = 0.36 ∗ 𝑅𝑒 0.67 ∗ 𝑃𝑟1/3

𝑁𝑢 = 0.36 ∗ (499811,91)0.67 ∗ (5,247)1/3
𝑁𝑢 = 4115,98
𝟏
f. Cálculo de la resistencia a la transferencia de calor en el medio ( ).
𝒉𝒐
1 𝐷𝑡
=
ℎ𝑜 𝑁𝑢 ∗ 𝑘𝑚
1 0,38 𝑚
=
ℎ𝑜 4115,98 ∗ 0,465 𝑊/𝑚°𝐶
1
= 1,98 ∗ 10−4 𝑚2 °𝐶/𝑊
ℎ𝑜
𝒆
g. Cálculo de la resistencia a la transferencia de calor en la chaqueta ( ).
𝒌
𝑒 0,002
= = 1,25 ∗ 10−4 𝑚2 °𝐶/𝑊
𝑘 16 𝑊/𝑚°𝐶
𝟏
h. Cálculo de la resistencia a la transferencia de calor del vapor ( ).
𝒉𝒊
1 1
= 1/3
ℎ𝑖 1 𝐻 3 ∗ 𝑔 ∗ 𝜌𝑣 2 ∗ 𝛽 ∗ (𝑇2 − 𝑇1 )
0,15 ∗ 𝑘𝑣 ∗ 𝑃𝑟 3 ∗ ( )
𝜇𝑣 2
1
ℎ𝑖
1
= 1/3
𝑚 887𝐾𝑔 2
1 (0,67 𝑚)3 ∗ 9,8 𝑠2 ∗ ( 𝑚3 ) ∗ 2,07 ∗ 10−4 °𝐶 −1 ∗ (180°𝐶 − 142 °𝐶
0,15 ∗ 0,62 𝑊/𝑚°𝐶 ∗ (5,247)3 ∗( )
1 ∗ 10−4 𝐾𝑔/𝑚 · 𝑠
1
= 0,011 𝑚2 °𝐶/𝑊
ℎ𝑖
60
i. Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor.
1 1 𝑒 1
= + +
𝑈 ℎ𝑜 𝑘 ℎ𝑖
1
= 1,98 ∗ 10−4 𝑚2 °𝐶/𝑊 + 1,25 ∗ 10−4 𝑚2 °𝐶/𝑊 + 0,011 𝑚2 °𝐶/𝑊
𝑈
1
= 0,011 𝑚2 °𝐶/𝑊
𝑈
𝑈 = 90,90 𝑊/𝑚2 °𝐶
j. Cálculo del calor requerido en la chaqueta.
𝑄𝑐ℎ = 𝑚𝑚 𝑐𝑝𝑝 (𝑡𝑓 − 𝑡𝑜 )
Para calcular 𝑚𝑚 se multiplica la densidad del medio que es 1034 Kg/m 3 por el volumen del
medio que es de 78,75 L.
𝑄𝑐ℎ = 81,43 𝐾𝑔 2,8 𝐾𝐽/𝐾𝑔°𝐶(125 °𝐶 − 30°𝐶)

𝑄𝑐ℎ = 21660,38 𝐾𝐽 = 6016.77 𝑊
k. Cálculo del área de transferencia de calor.
𝑄𝑐ℎ
𝐴𝑡𝑐 =
𝑈 ∗ 𝐿𝑀𝑇𝐷
6016.77 𝑊
𝐴𝑡𝑐 =
90,90 𝑊/𝑚2 °𝐶 ∗ 84,88°𝐶
𝐴𝑡𝑐 = 0,78 𝑚2
l. Cálculo del flujo másico de agua en la chaqueta.
Al contar con un tiempo de 18 min para generar la variación de temperatura. 𝑡 = 18 𝑚𝑖𝑛.
𝑄𝑐ℎ
𝑚𝑐ℎ =
𝐶𝑝∆𝑇𝐶ℎ ∗ 𝑡
21660,38 𝐾𝐽
𝑚𝑐ℎ =
𝐾𝐽
4,204 (125 − 30)°𝐶 ∗ 18𝑚𝑖𝑛
𝐾𝑔𝐶
𝑚𝑐ℎ = 3,01 𝐾𝑔/𝑚𝑖𝑛
61
m. Cálculo del volumen y área de la chaqueta.
Tomando como base 1 minuto.
𝑚𝑐ℎ
𝑉𝑐ℎ =
𝜌𝑣
3,01 𝐾𝑔
𝑉𝑐ℎ =
988 𝐾𝑔/𝑚3
𝑉𝑐ℎ = 0,003 𝑚3
Siendo el área:
𝑉𝑐ℎ
𝐴𝑐ℎ =
𝐻𝑡
0,003 𝑚3
𝐴𝑐ℎ =
0,67 𝑚
𝐴𝑐ℎ = 0,0045 𝑚2
n. Cálculo del radio del tanque con chaqueta.
Para el cálculo del radio se aplica la siguiente ecuación.
𝐴𝑐ℎ
𝑟𝑐ℎ = √
𝜋
0,0045 𝑚2
𝑟𝑐ℎ = √
𝜋
𝑟𝑐ℎ = 0,038 𝑚
3.2.4.6. Sistema de agitación.
a. Cálculo de la altura entre la paleta y el fondo.
𝐷𝑡
𝐸= ∗ 0,66
2
0,38 𝑚
𝐸= ∗ 0,66
2
𝐸 = 0,1254 𝑚 ≅ 13 𝑐𝑚
62
b. Cálculo del diámetro del impulsor
𝐷𝑖𝑚𝑝 = 𝐷𝑡 ∗ 0,33
𝐷𝑖𝑚𝑝 = 0,38 𝑚 ∗ 0,33
𝐷𝑖𝑚𝑝 = 0,1254 𝑚 ≅ 13 𝑐𝑚
c. Cálculo del largo de la paleta
𝐻𝑖𝑚𝑝 = 𝐷𝑖𝑚𝑝 ∗ 0,25

𝐻𝑖𝑚𝑝 = 13 𝑐𝑚 ∗ 0,25
𝐻𝑖𝑚𝑝 = 3,25 𝑐𝑚 ≅ 3,3 𝑐𝑚
d. Cálculo del alto de la paleta
𝐿𝑖𝑚𝑝 = 𝐷𝑖𝑚𝑝 ∗ 0,2

𝐿𝑖𝑚𝑝 = 13 𝑐𝑚 ∗ 0,2
𝐿𝑖𝑚𝑝 = 2,6 𝑐𝑚
e. Cálculo de las placas deflectoras (4 c/u)
𝐺 = 𝐷𝑡 ∗ 0,1
𝐺 = 38 𝑐𝑚 ∗ 0,1
𝐺 = 3,8 𝑐𝑚
f. Cálculo del espacio entre el tanque y la placa
𝑓𝑜 = 𝐷𝑡 ∗ 0,02
𝑓𝑜 = 38 𝑐𝑚 ∗ 0,02
𝑓𝑜 = 0,76 𝑐𝑚
g. Potencia del agitador
Cálculo de la potencia externa entregada por el agitador
Se aplica la siguiente ecuación.

𝑁𝑝 𝑁 3 𝐷𝑖𝑚𝑝 5 𝜌𝐿
𝑃=
𝑔
63
Sabiendo que 𝑁𝑟𝑒 = 499811,91 y el tipo de aspa encaja en la curva 𝑁𝑝 = 5. Se tomó densidad
del final, la misma que es de 1138 𝑘𝑔/𝑚3
5 ∗ (2,917)3 (0,38 𝑚)5 1138 𝑘𝑔/𝑚3

𝑃=
9,8 𝑚/𝑠2
𝑃 = 114,18 𝑊𝑎𝑡𝑡 = 0.153 𝐻𝑃
Cálculo del factor de configuración del fermentador
𝐷 ∗ 𝐻 ∗
( 𝑡) ( 𝑙)
𝐷 𝐷𝑖
𝐹𝑐 = √ 𝑖
𝐷 𝐻
( 𝑡) ( 𝑙)
𝐷𝑖 𝐷𝑖
0,38 0,55
( )( )
√ 0,13 0,13
𝐹𝑐 =
(3)(3)
𝐹𝑐 = 0,1524
Cálculo de la potencia total del agitador
𝑃𝑡 = 𝐹𝑐 ∗ 𝑃
𝑃𝑡 = 0,1524 ∗ 0.153 𝐻𝑃
𝑃𝑡 = 0,0233 𝐻𝑃
Cálculo del flujo de aireación
0 ∗ 100%
𝐹𝑎 =
%𝑂2
0,015 𝑚3 ∗ 21%
𝐹𝑎 =
100%
𝐹𝑎 = 0,0714 𝑚3
Cálculo de la potencia del agitador con aireación
𝑃𝑎 = 𝑓 ∗ 𝑃𝑡
𝑃𝑎 = 0,98 ∗ 0,0233 𝐻𝑃
𝑃𝑎 = 0,0228 𝐻𝑃
64
3.2.4.7. Sistema de aireación
a. Cálculo del número de aireación
𝐹𝑎
𝑁𝑎𝑖 =
𝑁 ∗ 𝐷𝑖 3
0,0714 𝑚3
𝑁𝑎𝑖 =
2,917 ∗ (0,13 𝑚)3
𝑁𝑎𝑖 = 11,16
b. Cálculo del diámetro de equilibrio de la burbuja
0,1
𝜎 0,6 𝜇𝑙
𝑑𝑏 = 700 ∗ ∗( )
𝑃 0,4 𝜇𝑔
( 𝑎) ∗ 𝜌 0,2
𝑉𝑙
𝑁 0,6 0,1
(0,06791 ) 8,714 ∗ 10−4 𝐾𝑔/𝑚𝑠
𝑑𝑏 = 700 ∗ 𝑚 ∗ ( )
0,0228 𝐻𝑃 0,4 𝐾𝑔 0,2 1,872 ∗ 10−5 𝐾𝑔/𝑚𝑠
( ) ∗ (1034 3 )
0,06060 𝑚3 𝑚
𝑑𝑏 = 75,5 𝑚
c. Cálculo del área interfacial de transferencia
Donde 𝜑= 0,718
6∗𝜑
𝑎=
𝑑𝑏
6 ∗ 0,718
𝑎=
75,5 𝑚
𝑎 = 0,057 𝑚−1
65
3.2.5. Resultados
3.2.5.1. Resultados de la caracterización
a. Caracterización de la levadura
Los resultados macroscópico y microscópico se exponen en la tabla 11-3, la cual indica el análisis
macroscópico de tipo sensorial como es el olor, color y sabor, mientras que en el microscopio se
realizó una tinción Gram con naranja de acridina.
Tabla 11-3 Análisis macroscópico y microscópico de la levadura

S. cerevisiae.
Análisis Resultado
Olor Tipo fermentado característico a la levadura
Color Blanco hueso
Sabor Característico a levadura

Naranja de acridina Positivo para levadura
Realizado por: Mario Franco. 2019.
b. Análisis de previo de la melaza y longitud de onda de la levadura
En el sembrado en PCA realizado a la melaza, revelaron carga de microbiana, anexo D, y en el

proceso de filtrado se encontraron pequeñas partículas, indicando impureza. En el barrido
realizado al medio que contenida levadura a diferentes concentraciones, Se obtuvieron los
siguientes valores, anexo E, con ello se realizó la curva de calibración, gráfica 4-3.
Curva de calibración
4,500
4,000
3,500
Concentración, g/L
3,000
2,500
2,000 y = 1,9155x - 0,0349
1,500 R² = 0,9995
1,000
0,500
0,000
-0,5000,000 0,500 1,000 1,500 2,000 2,500
Absorbancia
Gráfica 4-3 Indica la curva de calibración a una longitud de onda de 610nm
Realizado por: Franco, Mario, 2019.
66
3.2.5.2. Resultados a escala laboratorio
Los resultados obtenidos con las diferentes concentraciones de melaza (15, 20, 25, 30 y 35) °
Brix, como se indican en la gráfica 5-3 y se detallan en el anexo F. Donde se tomaron los valores
máximos de concentración de biomasa en cada tratamiento.
Producción de biomasa a diferentres concentracion de

1,400
melaza
1,220
Producción de Biomasa, (g/L)
1,200 1,096 1,071

1,000 0,876
0,800
0,600 0,546
0,400
0,200
0,000
15 20 25 30 35
Concentracion de melaza, °Brix
Gráfica 5-3 Indica la producción de biomasa (g/L) con respecto a la concentración de melaza
(15, 20, 25, 30, 35) °Brix.
Realizado por: Franco, Mario, 2019.
3.2.5.3. Resultado a escala prototipo
En la gráfica 6-3, se indica los resultados de velocidad de agitación (100, 125, 150, 175 y 200)
rpm donde se tomó los puntos máximos en cada tratamiento, el análisis estadístico más detallado
se indica en los anexos C.
Produccion de biomasa a diferentres agitaciones

0,290
0,279 0,277
Produccion de Biomasa,
0,280 0,270
0,270 0,262
0,260
0,249
g/mL
0,250
0,240
0,230
100 125 150 175 200
Velocidad de agitación, rpm
Gráfica 6-3 Producción de biomasa (g/mL) con relación a las diferentes velocidades de
agitación (100, 125, 150, 175 y 200) rpm en el prototipo de 20 Litros.
67
3.2.5.4. Resultado de las características fisicoquímicas y microbiológicas de la biomasa
obtenida y comparación con la norma colombiana (NTC-1807, 2004).
En la tabla 12-3, se muestran los valores fisicoquímicos de la levadura obtenida en el prototipo

mecánico de 20 litros con una concentración de melaza de 20 °Brix y 175 rpm.
Tabla 12-3 Resultados fisicoquímico de la levadura obtenida.

Variables Resultados Obtenidos
Materia seca, en % 36,67
Proteínas en base seca, en % (N x 6,25) 30,59
Fósforo como P2O5 en base seca, en % 30
pH solución al 10 % 5,32
Cenizas en base seca, en % 3,28
Porcentaje de células vivas 94.5
Fuente: SaQMIC, 2019
En la tabla 13-3 los valores microbiológicos de la levadura obtenida en el prototipo mecánico de

20 litros con una concentración de melaza de 20 °Brix y 175 rpm.
Tabla 13-3 Resultados microbiológico de la levadura

obtenida.
Variables Resultados Obtenidos
E. Coli/g Negativo
Salmonella/50 g Negativo
Mohos/g Negativo
NMP Coliformes/g Negativo
Fuente: SaQMIC, 2019
La tabla 14-3, se realiza la comparación de la levadura obtenida con los estándares permisibles
de la norma colombiana (NTC-1807, 2004), en los parámetros fisicoquímicos.
68
Tabla 14-3 Comparación fisicoquímico de la levadura obtenida con la
norma (NTC-807, 2004).
Requisitos Porcentaje, Porcentaje,
Norma (%) Obtenida (%)
Materia seca, en % 30 min. 36,67
Proteínas en base seca, en % (N x 6,25) 30 min. 30,59
Fósforo como P2O5 en base seca, en % 1,5 min. 30
pH solución al 10 % 3,5 min. 5,32
Cenizas en base seca, en % 5 máx. 3,28
Porcentaje de células vivas 90 min. 94.5
min= rango mínimo de calidad

máx.= rango máximo de calidad
La tabla 15-3, se realiza la comparación de la levadura obtenida con los estándares permisibles
de la norma colombiana (NTC-1807, 2004), en los parámetros microbiológicos.
Tabla 15-3 Comparación microbiológico de la levadura

obtenida con la norma (NTC-1807, 2004).
Requisitos Límite máximo Límite
(Norma) (Obtenido)
E. Coli/g Negativo Negativo
Salmonella/50 g Negativo Negativo
Mohos/g < 100 Negativo
NMP Coliformes/g 30 Negativo
3.2.5.5. Dimensiones del BIOREACTOR
En la tabla 16-3, se señala los valores para el diseño del BIOREACTOR el cual tendrá una
capacidad de 61 litros de producción y genera 18 kg de levadura para panificación.
69
Tabla 16-3 Geometría del BIOREACTOR y accesorios
Variables Valor Unidad
Tanque
Altura tanque 67 cm
Diámetro tanque 38 cm
Radio chaqueta 3,8 cm
Agitación
Altura aspas 2,6 cm
Ancho aspas 3,3 cm

Ancho deflector 3,8 cm
Distancia tanque-reflector 0,8 cm
Diámetro aspas 13 cm
Distancia fondo-Aspa 13 cm
Aireación
Número de orificio 6 -
Diámetro del orificio de aireación 3 mm
Diámetro del tubo de aireación 1/4 in
Otros
Motor 0,25 Hp
Compresor < 800 Bar

3.3. Proceso de Producción
El proceso que debe aplicar la empresa panificadora debe ser el señalado en la gráfica 7-3, el
cual muestra en un diagrama de flujo todo el proceso.
70
Gráfica 7-3 Diagrama de proceso para la producción de 18 kg de levadura para panificación
en el BIOREACTOR de 61 litros.
Realizado por: Mario Franco, 2019
3.4. Requerimientos de tecnología, equipos y maquinaria.
Al ser un proceso nuevo para la empresa carece de equipos y maquinaria para la producción de
levadura los cuales están indicado y su aplicación en la producción en la tabla 17-3.
Tabla 17-3 Requerimientos de tecnología, equipos y maquinaria.
Materiales Aplicación
Proceso
Equipo para producir levadura por un proceso de
BIOREACTOR fermentación
Filtrador Melaza Separador de las impurezas de la solución de melaza

Separador de la levadura de medio de cultivo
Filtrador Producto residual
71
Compresor Fuente de oxígeno del medio de cultivo
Laboratorio
Para controlar la acidez del medio de cultivo para la
PH metro fermentación
Balanza Analítica Para los pesajes de insumos para el medio de cultivo

Toma de muestras del fermentador, preparar
Cristalería soluciones y para el control de calidad
Agitador Incubador Para preparar el inoculo

Para las mediciones volumétricas en la preparación
Materiales plásticos del medio
3.5. Análisis de Costo/Beneficio del proyecto
Para el análisis financiero solo se tomó en cuenta la capacidad de producción del BIOREACTOR
el mismo que puede cubrir la demanda diaria de la empresa. Llegando a generar 18 kg/día.
3.4.1. Inflación
Para el análisis financiero se tomó en cuenta la inflación que el país ha tenido en los últimos años
(2010-2018), indicado en la tabla 18-3, y con ello se realizó una proyección para los años futuros,
llegando a tener un pronóstico del valor de la materia prima e insumos que se utiliza (BCE, 2019,
pp-2-3)
Tabla 18-3 Inflación del país

desde el 2010-2018
Año Inflación (%)

2010 3,33
2011 5,41
2012 4,16
2013 2,7
2014 3,67
2015 3,38
2016 1,12
72
2017 -0,2
2018 0,39
Fuente: BCE, 2018
Realizado por: Mario Franco 2019
Con estos datos se aplicó el método de incremento porcentual para calcular una proyección de la
inflación en los próximos años, la misma que fue de 2,66 %.
Para este proyecto se tiene estipulado un tiempo de 5 años, se tomar la misma inflación para cada
año.
3.4.2. Costo del equipo
Para tener un promedio del precio que tendría la construcción de prototipo mecánico, se llevaron
las dimensiones, detalladas en el capítulo IV, se 5 talleres aledaños a la ciudad de Riobamba, y se
procedió a promediar el valor, el mismo que fue de $2 353 dólares americanos.
3.4.3. Otros equipos
Para el funcionamiento óptimo del equipo y de la calidad del producto se necesita otros materiales
como pH metro, balanza analítica, agitador incubador y un sistema de filtración para melaza y del
producto final.
Para los dos equipos de filtración la empresa ya cuenta con los precios, el filtrador de melaza para
20 litros de solución $ 730, mientras que para el filtrador del medio que tiene la capacidad de
filtrar 5 L/min $ 3 750.
3.4.4. Egresos
3.2.4.1. Precio de materiales y equipos
Al ser un proyecto totalmente diferente a lo que la empresa está relacionada, se tomó en cuenta
materiales para medición tanto másico, como volumétrico que son los materiales de vidriería y
plástico, señalado en la tabla 19-3.
73
Tabla 19-3 Precio, vida útil y depreciación anual de materiales y equipos.
Materiales Unidad Precio Total Vida útil Depre. Anual

BIOREACTOR 1 2353 2353 12 196,08
Filtrador Melaza 1 730 730 12 60,83
Filtrador Producto 1 3750 3750 12 312,50
PH metro 2 80 160 5 32,00
Balanza Analítica 1 320 320 10 32,00
Cristalería 3 57 171 5 34,20
Agitador Incubador 1 423 423 10 42,30
Materiales plásticos 5 32 160 5 32,00
Compresor 1 300 300 5 60,00
infraestructura 1 3200 3200 25 128,00
Total (dólares) 11567 929,92

3.2.4.2. Abono a capital
Al ser el Proyecto Financiado 100 %, por la empresa y no hay interés por prestamista, se dividió
la deuda en los 5 años que tiene como plazo el proyecto, como se indica en la tabla 20-3.
Tabla 20-3 Abono a capital

Año Cuota Saldo
0 11567
1 2313,4 9253,6
2 2313,4 6940,2
3 2313,4 4626,8
4 2313,4 2313,4
5 2313,4 0
3.2.4.3. Gastos de producción
Al haber hechos los análisis en un prototipo mecánico y ubicado en la empresa, se pudo hacer una
estimación de los gastos que la producción de levadura generaría, como se muestra en la tabla 21-
3. En donde se tomaron en cuenta los gastos de luz en el proceso (equipo y alumbrado), gasto de
74
agua (proceso y limpieza) y mantenimiento, donde se tomaron en cuenta en mantenimiento del
equipo y aseo.
Tabla 21-3 Gastos de producción

Años
Detalle
1 2 3 4 5
Electricidad (KW/h) 1008,00 1034,81 1062,34 1090,60 1119,61
Agua 2000,00 2053,20 2107,82 2163,88 2221,44
Mantenimiento 2120,00 2170,20 2251,82 2283,88 2341,44
Total 5128,00 5258,21 5421,97 5538,36 5682,49
3.2.4.4. Salario
Para la producción de levadura se requiere un técnico-operario para el control de calidad del

producto, y de la producción señalado en la tabla 22-3.
Tabla 22-3 Presupuesto anual del técnico
Concepto frecuencia Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
Salario acorde mensual 800 810 820 830 840
IESS Empleado mensual 75,6 76,545 77,49 78,435 79,38

Salario para
recibir mensual 724,4 733,455 742,51 751,565 760,62
Décimo Tercero anual 800 810 820 830 840
Décimo Cuarto anual 544,00 550,80 557,60 564,40 571,20

Total Anual 10036,80 10162,26 10287,72 10413,18 10538,64
75
3.2.4.5. Materia prima e insumos
En la siguiente tabla 23-3, se muestra los insumos para la elaboración de levadura, sus respectivos precios y los pronósticos de sus precios para los próximos 5
años.
Tabla 23-3 Precios de la materia prima actual y pronóstico para los próximos 5 años.
Inflación 2,66% Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
Sustancias Cant. (Kg) Valor (kg) Precio Valor (kg) Precio Valor (kg) Precio Valor (kg) Precio Valor (kg) Precio
N Inorgánico 46 0,240 11,002 0,246 11,295 0,253 11,595 0,260 11,903 0,267 12,220
Cloruro 19 0,200 3,705 0,205 3,804 0,211 3,905 0,216 4,009 0,222 4,116
cobre 2 3,600 5,803 3,696 5,957 3,794 6,115 3,895 6,278 3,999 6,445
Calcio 2 1,360 2,597 1,396 2,666 1,433 2,737 1,471 2,810 1,511 2,885
Zinc 2 4,000 6,728 4,106 6,907 4,216 7,090 4,328 7,279 4,443 7,473
Manganeso 2 5,000 9,154 5,133 9,398 5,270 9,648 5,410 9,904 5,554 10,168
Magnesio 2 6,000 11,406 6,160 11,709 6,323 12,020 6,492 12,340 6,664 12,668
Fósforo 61 8,000 490,560 8,213 503,609 8,431 517,005 8,656 530,757 8,886 544,875
Hierro 2 0,700 1,349 0,719 1,385 0,738 1,422 0,757 1,460 0,778 1,498
N orgánico 38 0,060 2,304 0,062 2,366 0,063 2,428 0,065 2,493 0,067 2,559
Antiespumante 0,5 1,5 0,750 1,540 0,770 1,581 0,790 1,623 0,811 1,666 0,833
Melaza 7600 0,040 304,000 0,041 312,086 0,042 320,388 0,043 328,910 0,044 337,659
Total (dólares) 849,36 871,95 895,14 918,96 943,40

Donde N* indica el nitrógeno requerido para la formación del medio de cultivo en la producción de levadura.
76
3.2.4.6. Egreso Total
En la tabla 24-3, se muestra todos los egresos estimados en los 5 años que durará el proyecto.
Tabla 24-3 Precios de la materia prima actual y pronóstico para los próximos 5 años.
Variables Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
Materiales e insumos 849,36 871,95 895,14 918,96 943,40
Gastos de Producción 5128,00 5258,21 5421,97 5538,36 5682,49
Depreciación 929,92 929,92 929,92 929,92 929,92
Abono a Capital 2313,4 2313,4 2313,4 2313,4 2313,4
Salario 10036,80 10162,26 10287,72 10413,18 10538,64

Total 19257,47 19535,74 19848,15 20113,82 20407,85
3.4.5. Ingresos totales
Para el análisis del ingreso se tomó la capacidad de producción (15 kg/día), proyectando a una
escala de producción semanal y mensual, valorando el producto al precio que la empresa lo
adquiere y se realizando así, los cálculos monetario-mensuales y anuales para los próximos 5
años, indicado en la tabla 25-3.
Tabla 25-3 Ingreso total por la producción de levadura en los próximos 5 años.
Meses Día/Mes Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
Enero 30 2430,00 2430,00 2430,00 2430,00 2430,00
Febrero 30 2430,00 2430,00 2430,00 2430,00 2430,00
Marzo 30 2430,00 2430,00 2430,00 2430,00 2430,00
Abril 30 2430,00 2430,00 2430,00 2430,00 2430,00
Mayo 30 2430,00 2430,00 2430,00 2430,00 2430,00
Junio 30 2430,00 2430,00 2430,00 2430,00 2430,00
Julio 30 2430,00 2430,00 2430,00 2430,00 2430,00
Agosto 30 2430,00 2430,00 2430,00 2430,00 2430,00
Septiembre 30 2430,00 2430,00 2430,00 2430,00 2430,00
77
Octubre 30 2430,00 2430,00 2430,00 2430,00 2430,00
Noviembre 30 2430,00 2430,00 2430,00 2430,00 2430,00
Diciembre 30 2430,00 2430,00 2430,00 2430,00 2430,00
Total, ton de fruta de pan 29160,00 29160,00 29160,00 29160,00 29160,00
Precio de la levadura (Kg) 4,5
Capacidad de producción Kg mensual 540
Capacidad de producción Kg semana 126,00
Cantidad de producción Kg-día 18,00
Tiempo de Producción 14 horas
3.4.6. Análisis del B/C, VAN y TIR.
Para realizar el análisis de los indicadores del proyecto se calculó el flujo neto, el mismo que se
detalla en la tabla 26-3, y llegando a calcular los valores del B/C, VAN y TIR en la tabla 27-3.
Tabla 26-3 Flujo neto del proyecto

Año Ingresos Egresos Flujo Neto Actual
0 -11567
1 29160,00 19257,47 9902,53
2 29160,00 19535,74 9624,26
3 29160,00 19848,15 9311,85
4 29160,00 20113,82 9046,18
5 29160,00 20407,85 8752,15
Ingreso total por el proyecto 46636,97
Tabla 27-3 Valores del B/C, VAN

y TIR
VAN $26.998,42
TIR 79%
B/C 1,47
78
3.6. Cronograma del proyecto
Tabla 28-3 Cronograma ejecutado para la elaboración de este proyecto

ACTIVIDAD TIEMPO
1º mes 2º mes 3º mes 4º mes 5º mes 6º mes
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Revisión bibliográfica
Caracterización de la levadura
Saccharomyces cerevisiae y análisis de la
melaza
Obtención de las variables de producción
de levadura Saccharomyces cerevisiae
Diseño del BIOREACTOR
Validación del proceso de obtención de

levadura Saccharomyces cerevisiae
Elaboración y Corrección de Borradores,
Tipiado del trabajo final
Empastado y presentación del trabajo final
Auditoría académica
Defensa del trabajo
79
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
Para el proceso de caracterización de la cepa, se utilizó una levadura fresca de tipo comercial,
normalmente empleada por la empresa para su producción diaria, aplicando la norma (NMX-F-
056, 1962, p.1), de análisis macroscópicos – organolépticos. En el análisis de olfativo se
comprobó que la cepa cuenta con el olor de fermentado característico de la levadura, en la variable
visual se observó el color blanco hueso propio levadura sin mancha de ningún tipo, para la
variable sabor el resultado fue el indicado para levadura. En el análisis microscópico realizado a
la levadura resultó positivo con una forma estilo elíptica y alargada, como indica la tabla 14-3. La
levadura que utiliza la empresa es de origen colombiano y según la norma (NTC-1807, 2004, p.4),
a la levadura se le debe aplicar métodos para que no gane ninguna impureza que pueda deteriorar
al microorganismo, ocasionando alteraciones en la misma que puede ser observados de manera
macroscópicas y microscópica. (Duarte, 1995, pp.377-378), indica que una de las maneras más
común de contaminación de la levadura es por la variable temperatura, en la pasteurización
cuando no se cumplen los tiempos de variación térmica y en el almacenamiento cuando hay
averías o cortes de luz en el área de enfriamiento permitiendo así que se proliferen
microorganismos como moho.
Al sembrar la melaza en el medio PCA, hubo crecimiento microbiano por lo que se realizaron las
recomendaciones de Duarte (1995, p.371), Ítem 3.3.1.5, un calentamiento de 100 hasta 121°C en
26 minutos y un enfriamiento desde 121 hasta 100°C en 18 minutos para poder esterilizar el
medio. Mientras que en la filtración se obtuvieron pequeñas partículas, llegando a verificar lo que
indica Armas (2006, p.24), la melaza al disolverse requiere una filtración ya que cuenta con
pequeñas impurezas. En el análisis de la longitud de onda se observó que el punto representativo
oscila entre 500 y 700 nm, en ese rango se formó una curva creciente hasta los 610 nm, que
desciende por ello se tomó la longitud de onda de 610 nm. La misma que se aproxima al trabajo
realizado por Páez & Guerra (2011: p.68). que fue de 600 nm, sin embargo NTC-1807 (2004,
p.13), propone una longitud de onda de 700 nm y Muñoz & Catrilaf (2013: p.4), una longitud de
540 nm.
Para la evaluación de los datos obtenidos por las diferentes concentraciones de melaza (15, 20,
25, 30, 35) °Brix, cada muestra empezó con una concentración de 0,12 g/L de biomasa, el tiempo
de duración de cada análisis fue de 20 horas. Se aplicó una estadística descriptiva, el mayor valor
se alcanzó a 20 °Brix, con un valor medio de biomasa de 1,22 g/L, con una desviación estándar
de 0,0037 g/L y un error típico de 0,0011 g/L, como indica la gráfica 5-3 y la que obtuvo la más
baja producción fue la de 35 °Brix con una media de producción de biomasa de 0,54 g/L, un error
típico de 0,0022 g/L y una desviación de 0,0039 g/L, los datos más detallados se encuentran en el
80
anexo D y en el anexo F. Fajardo & Sarmiento (2007: p.81), evaluó concentraciones de (10,20 y
30) °Brix donde el mejor resultado fue el de 20 °Brix con una producción de 2,98 g/L de biomasa,
en un sistema sin aireación como el aplicado en este trabajo. La diferencia de los resultados
alcanzado por este autor y expuesto aquí se debe a que tuvo la facilidad de un pequeño
BIOREACTOR, mientras que en este trabajo adaptamos equipos para simular el proceso. Por otro
lado (Armas, 2006, p.106), utilizó concentración de 30 °Brix en su trabajo, con un producción de
15,6 g/L de biomasa que resulto efectiva, ya que trabajo en un fermentador de tipo continúo.
Duarte (1995, p.447), menciona que los microorganismos toleran una cierta concentración de
azúcares, entre ellos se tiene el caso de la levadura Saccharomyces cerevisiae. Si bien es conocida
como devoradora de azúcares, pero a una alta concentración ésta disminuye su velocidad de
crecimiento.
Para determinar la agitación adecuada se aplicó una estadística descriptiva con relación a la
producción de biomasa, El tratamiento que tuvo el mayor producción de biomasa fue la agitación
de 175 rpm con un valor de 279 g/mL, con una desviación de 0,0032 g/mL y un error típico de
0,0018 g/mL y la agitación que tuvo la más baja producción fue la de 100 rpm que fue de 0,249
g/mL, cono uno error típico de 0,0014 g/mL y desviación estándar de 0,0025 g/mL, como indica
la gráfica 6-3, también detallados en el anexos E y en el anexo G. A pesar de que no se obtuvo
una producción mayor a 0,3 g/mL como el obtenido por Páez & Guerra (2011: p.101), los
resultados no se alejan demasiado, un problema que se tuvo con el prototipo mecánica creado
para validar la producción de levadura fue el no contar con un sistema automatizado para regular
la temperatura y se tuvo variación de hasta 3 °C en la etapa de fermentación. Otra variable que
pudo haber intervenido es las aspas ya que se utilizó de tipo turbina sin ninguna inclinación. Se
obtuvo una mayor producción de biomasa en relación con el sustrato en comparación con el
trabajo de Armas (2006, p.147), el cual obtuvo 0,485 g de biomasa/g sustrato, mientras que en
este trabajo se obtuvo 0,78 g de biomasa/ g de sustrato.
Las dimensiones de equipo, tabla 12-3, están ajustadas para abastecer la demanda de levadura que
tiene la empresa que es de 18 Kg/día. Por motivo de construcción se aproximaron valores para
facilitar la construcción, Caso especial el del motor que tuvo una aproximación extrema, esto se
debe que en el mercado no se consigue motor menor a 0,25 HP, mientras que en el caso del
compresor se optó por esa capacidad de presión, ya que el compresor utilizado para oxigenar al
BIOREACTOR fue lo suficiente para el prototipo y no se notó un sobre esfuerzo del mismo ya
que se prendía cada hora. A pesar, que el prototipo utilizado se ve de una manera no ergonómica,
el diseño del BIOREACTOR para la empresa cumple con lo establecido en el Ítem 1.9.1. Se
puede observar en los planos de este en el anexo F.
81
Para la validación de la levadura obtenida en el prototipo mecánico de 20 litros, se tomaron en
cuenta los parámetros fisicoquímicos (tabla 14-3 y los parámetros microbiológicos (tabla 15-3),
de la levadura obtenida y se comparó con los valores que debe cumplir la levadura (NTC-1807,
2004), En lo referido a los fisicoquímicos y microbiológicos, se confirma la calidad de la levadura
obtenida para el consumo en el proceso de panificación para la empresa.
Debido a que la empresa va a implementar el BIOREACTOR y no se cuenta con todos los equipos
de laboratorio, necesarios para obtener la levadura, la inversión inicial aumenta de 2 353 a 11 567
dólares americanos. Haciendo una proyección a 5 años tendría un valor anual neto de 26 998,42
dólares americanos, con una tasa interna de retorno de 79 % y un beneficio-costo de 1,47. Valores
muy aceptables ya que la tasa mínima de retorno debe ser de 10 %, y el beneficio costo debe ser
mayor a uno para que sea rentable. Por lo tanto, el proyecto es rentable.
82
CONCLUSIONES
 De acuerdo de los análisis macroscópico y microscópico, se determina que el microorganismo

en estudio es una levadura.
 Con los análisis realizados a escala laboratorio y en el prototipo, se determinaron las variables
de proceso para la producción de levadura de panificación, temperatura 30 °C, pH=4,5,
oxigenación 15 L/min, agitación 175 rpm y concentración de melaza 20 °Brix.
 En los tratamientos a diferentes concentraciones de melaza realizados a escala laboratorio, el

tratamiento que obtuvo mejor producción de biomasa es la de 20 °Brix y la que produjo menos
levadura es la de 35 °Brix.
 De acuerdo con los cálculos de ingeniería se diseñó el BIOREACTOR con capacidad de 60,6
litros para generar 18 Kg/día de levadura, con un motor de 0,25 HP y un compresor de banda
con capacidad de soportar una presión de 80 Bar.
 Se validó por análisis fisicoquímicos y microbiológicos según la norma colombiana

“LEVADURA PARA PANIFICACIÓN” (NTC-1807, 2004), la levadura obtenida a escala
laboratorio, donde se comprobó la calidad de producto y siendo apto para el consumo.
83
RECOMENDACIONES
 Realizar los mismos análisis a escala laboratorio con un sistema que tenga oxigenación para
observar si se genera más levadura en tratamientos con (25, 30 y 35) °Brix.
 Trabajar con cubas de cuarzo o de vidrio en el espectrofotómetro uv-visible.
 Trabajar en un prototipo automatizado en las variables agitación, temperatura y oxigenación.
 Realizar la caracterización de la levadura de pocas semanas de haber sido producida.
 Para la pasteurización en el prototipo se debe ajustar bien los seguros de presión y cerrar las
llaves de entrada y salida del equipo.
 El equipo debe ser construido por personal capacitado respetando los tiempos de
pasteurización para evitar la proliferación de microorganismos no deseado.
84
BIBLIOGRAFÍA
Aguilar, J.; et al. “Evaluación de la cinética de crecimiento de saccharomyces cerevisiae

utilizando un medio de cultivo a base de melaza de caña y suero lácteo”. Agroindustrial Science
[en línea], 2015, (Perú) 5(1), pp. 38-39. [Consulta: 20 de agosto 2018]. ISSN 2226-2989.
Disponible en: http://revistas.unitru.edu.pe/index.php/agroindscience/article/view/932.
Arevalo, S. “Optimización de la producción del agente de biocontrol Candida sake (CPA-1)”

[En línea] (tesis). (Doctorado) Universitat de Lléida, Lléida, España. 1998. pp. 32-33. [Consulta:
11 de septiembre 2018]. Disponible en: https://repositori.udl.cat/handle/10459.1/63893.
Armas, G. “Determinación de los Parámetros de Proceso, necesarios para el Diseño de un

Fermentador Continuo, para obtener Levaduras de Panificación” [En línea] (tesis). (Titulación)
Escuela Superior Politécnica del Litoral, Guayaquil, Ecuador. 2006. pp. 24-147 [Consulta: 3 de
septiembre 2018]. Disponible en:
http://www.dspace.espol.edu.ec/xmlui/handle/123456789/12009.
Arteaga, M. & Ramos, E. “Diseño y construcción de un BIOREACTOR para la obtención de

una bebida energizante del suero de la leche”. [En línea] (Tesis). (Titulación) Escuela Superior
Politécnica de Chimborazo, Riobamba, Ecuador. 2015. p. 39. [Consulta: 3 de septiembre 2018].
Disponible en:
http://dspace.espoch.edu.ec/bitstream/123456789/4116/1/96T00293%20UDCTFC.pdf.
Banat, I.M.; et al. “Lead (II) uptake during baker's yeast production by aerobic fermentation of
molasses”. Process Biochemistry [en línea], 2003, England 38(14), pp. 1479-1480. [Consulta: 20
de agosto 2018]. ISSN 0032-9592. Disponible en:
https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0032959203000232.
Bekatorou, A.; et al. “Production of Food Grade Yeasts”. Food Technol [en línea], 2006, Grecia
44(3), pp. 407-408. [Consulta: 12 de noviembre 2018]. ISSN 1330-9862. Disponible en:
https://www.researchgate.net/publication/254613445_Production_of_Food_Grade_Yeasts.
Colin, R. & Bjørn, K. Biotecnología Básica. 2° ed. Zaragoza-España: 2006, pp.132-214. Crece
7.8% producción nacional de melazas de caña. [en línea]. México D.F.: Moncayo, C. & Galindo,
L., 2016. p. 1. [Consulta: 26 de octubre 2018]. Disponible en:
https://www.zafranet.com/2016/07/crece-7-8-produccion-nacional-de-melazas-de-cana/1/ 5.
Cuzens, J.C. & Miller, J.R. “The acid hydrolysis of sugarcane bagasse hemicellulose to produce
xylose, arabinose, glucose and other products”. Biomass and Bioenergy [en línea], 2002, Australia
10(23), pp. 286-287. [Consulta: 23 de agosto 2018]. ISSN 367–380. Disponible en:
https://www.researchgate.net/publication/223381918_The_acid_hydrolysis_of_sugarcane_baga
sse_hemicellulose_to_produce_xylose_arabinose_glucose_and_other_products.
Duarte, A. Introducción a la Ingeniería Bioquímica [en línea]. 2° ed. Santa Fe de Bogotá-

Colombia: Instituto de Biotecnología. 1995. pp. 36-477. [Consulta: 23 de septiembre 2018].
Disponible en:
https://es.scribd.com/document/350121037/INTRODUCCION-A-LA-INGENIERIA-
BIOQUIMICA-ALBERTO-DUARTE-TORRES-pdf.
Durango, L. “Evaluación y escalamiento de la producción de levaduras nativas tipo

Saccharomyces spp. A nivel de laboratorio” [En línea] (tesis). (Titulación) Universidad EAFIT,
Medellín, Colombia. 2007. pp. 16-81. [Consulta: 3 de septiembre 2018]. Disponible en:
https://repository.eafit.edu.co/bitstream/handle/10784/399/LauraPatricia_DurangoLondo%F1o_
2007.pdf?sequence=1.
Fajardo, E. & Sarmiento, S. “Evaluación de melaza de caña como sustrato para la producción
de Saccharomyces cerevisiae” [En línea] (tesis). (Titulación) Pontificia Universidad Javeriana,
Bogotá, D.C., Colombia. 2007. pp. 21-121. [Consulta: 3 de octubre 2018]. Disponible en:
https://www.javeriana.edu.co/biblos/tesis/ciencias/tesis26.pdf.
Fernández, G.; et al. “Saccharomyces cerevisiae en la fabricación del licor Cocuy”. Microbiol
[en línea], 2003, Venezuela 23(1), pp. 3-5. [Consulta: 20 de noviembre 2018]. ISSN 1315-
2556. Disponible en:
https://es.scribd.com/document/52296667/En-cerevisiae-la-fabricacion-del-licor-del-
Saccharomyces-cocuy.
Gilces, P.; et al. “Estudio del uso de los nutrientes para la levadura en fermentación con el
propósito de mejorar la producción del alcohol etílico” [En línea] (tesis). (Titulación)
Universidad de Guayaquil, Guayaquil, Ecuador. 2006. pp. 23-43 [Consulta: 17 de junio 2018].
Disponible en: http://repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/737/1/975.pdf.
Gómez, N.; et al. “Diseño de un método viable para la propagación de levadura (saccharomyces
cerevisiae), en la producción de pan” [En línea] (tesis). (Titulación) Universidad Técnica
Nacional Sede Universitaria de Atenas, Atena, Costa Rica. 2016. pp. 30-31. [Consulta: 21 de julio
2018]. Disponible en:
http://repositorio.utn.ac.cr/bitstream/handle/123456789/120/Leo%2C Oscar y Natalia Diseño de
un método viable para la propagación de levadura%2C%281%29.pdf?sequence=1&isAllowed=y.
González, L.; et al. “Influencia de diferentes factores en el crecimiento de bacterias endófitas de

caña de azúcar”. Revista Colombiana de Biotecnología [en línea], 2016, Colombia 17(2), pp. 5-
6. [Consulta: 28 de noviembre 2018]. ISSN 0123-3475. Disponible en:
https://revistas.unal.edu.co/index.php/biotecnologia/article/view/54293.
Held, P. Monitoring Growth of Beer Brewing Strains of Saccharomyces cerevisiae. [en línea].
E.E.U.U. 2010. p. 4. [Consulta: 11 de agosto 2018]. Disponible en:
https://www.biotek.com/resources/application-notes/monitoring-growth-of-beer-brewing-
strains-of-saccharomyces-cerevisiae-the-utility-of-synergy-h1-for-providing-high-quality-
kinetic-data-for-yeast-growth-applications/.
Holman, J. Transferencia de calor [en línea]. 10ª ed. México D.F. McGraw. .1999. pp. 483-603
[Consulta: 16 de septiembre 2018]. Disponible en:
https://fenomenosdetransporte.files.wordpress.com/2008/10/transferencia-de-calor-holman.pdf.
Inflación [en línea]. Quito-Ecuador: Banco Central del Ecuador. 2018. [Consulta: 20 de diciembre
2018]. Disponible en: https://www.bce.fin.ec/index.php/component/k2/item/311-inflación.
INEC. Encuesta Anual de Manufactura y Minería. [en línea] Quito-Ecuador. 2013. pp. 30-350.
[Consulta: 21 de junio 2018]. Disponible en:
http://www.inec.gob.ec/inec/index.php?option=com_content&view=article&id=134.
Lideres. El pan continúa como el preferido. [en línea]. Quito-Ecuador. 2018. p. 1. [Consulta: 21
de junio 2018]. Disponible en: https://www.revistalideres.ec/lideres/pan-preferido-consumo-
economia-ecuador.html.
Manovacía, N.; et al. “Evaluación del contenido de nutrientes y producción de biomasa en cepas
de levadura colombianas y comerciales”. Revista Facultad Nacional de Agronomía [en línea],
2007, Colombia 61(2), p. 4544. [Consulta: 14 de noviembre 2018]. ISSN 4542-4553. Disponible
en:
https://www.researchgate.net/publication/262183525_Evaluacion_del_contenido_de_nutrientes
_y_produccion_de_biomasa_en_cepas_de_levadura_colombianas_y_comerciales_Evaluation_o
f_the_nutrient_content_and_biomass_production_in_colombian_and_commercial_yeas.
Martínez, K.; et al. Producción de invertasa y amilasa a partir de saccharomyces cerevisiae y

aspergillus niger. [en línea]. México D.F. 2013. pp. 2-4. [Consulta: 14 de noviembre 2018].
Disponible en:
https://www.academia.edu/22460682/PRODUCCIÓN_DE_INVERTASA_Y_AMILASA_A_P
ARTIR_DE_Saccharomyces_Cerevisiae_y_Aspergillus_Niger.
Mesas, J. & Alegre, M. “El pan y su proceso de elaboración”. Ciencia y Tecnología Alimentaria
[en línea], 2002, México 3(5), p. 3. [Consulta: 14 de noviembre 2018]. ISSN 1135-8122.
Disponible en: http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=72430508.
Montoya, J. & Giraldo, G. “Physical-Chemical Characterization of Wheat Flour, Dough and

Bread”. Rev. Invest. Univ. Quindío [en línea], 2010, Colombia 31(20), p. 3. [Consulta: 14 de
noviembre 2018]. ISSN 29-35. Disponible en:
http://blade1.uniquindio.edu.co/uniquindio/revistainvestigaciones/adjuntos/pdf/bd5a_RIUQ200
4.pdf.
Mouso, N.; et al. “Efecto combinado del cobre y pH inicial del medio de cultivo sobre la
producción de lacasa y manganeso peroxidasa por Stereum hirsutum (Willd) Pers Exoenzymes”.
Rev Iberoam Micol [en línea], 2003, Argentina (20), pp. 176-177. [Consulta: 6 de enero 2019].
ISSN 176-178. Disponible en:
https://www.researchgate.net/publication/228838227.
Muñoz, M. & Catrilaf, G. Estimación de parámetros cinéticos de Saccharomyces cerevisiae en

sistema de fermentación Batch bajo distintas condiciones de crecimiento [en línea], Santiago de
Chile-Chile, 2013. p. 4. [Consulta: 7 de julio 2018]. Disponible en:
https://www.researchgate.net/profile/Miguel_Munoz_Flores/publication/257310255_Estimation
_of_kinetic_parameters_of_Saccharomyces_cerevisiae_in_batch_fermentation_during_different
_growth_conditions/links/00463524e576d9f2fc000000.pdf.
Nigam, P. & Singh, D. “Enzyme and microbial systems involved in starch processing”.
Tecnología de enzimas y microbios [en línea], 1995, Irlanda del Norte 17(9), pp. 771-772.
[Consulta: 6 de enero 2019]. ISSN 0141-0229. Disponible en:
https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/014102299400003A.
NMX-F-056. La levadura húmeda para panificación [en línea], 1962.
NTC-1807. Industria alimentaria-levadura para panificación [en línea], 2004.
Páez, M. & Guerra, G. “Escalado de la producción industrial de levadura de panificación

usando dos reactores modelo y un BIOREACTOR prototipo” [En línea] (tesis). (Titulación)
Escuela Politécnica Nacional, Quito, Ecuador. 2011. pp. 11-101. [Consulta: 4 de mayo 2018].
Disponible en: http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/5539/1/Gastón-Guerra.pdf.
Pardá, C. Fenómenos de Transporte [en línea]. 2ª ed. México D.F. sd. 2007. p. 14. [Consulta: 28
de septiembre 2018]. Disponible en:
https://ebuah.uah.es/dspace/bitstream/handle/10017/477/G.TRANSFERENCIADEMATERIAG
AS-LÍQUIDO.pdf?sequence=6&isAllowed=y.
Peña, C. & Arango, R. “Evaluation of ethanol production using recombinant strains of

saccharomyces cerevisiae from sugar cane molasses”. DYNA [en línea], 2009, Colombia 76(159),
pp. 153-161. [Consulta: 11 de noviembre 2018]. ISSN 0012-7353. Disponible en:
https://www.researchgate.net/publication/262722741_Evaluation_of_ethanol_production_using
_recombinant_strains_of_Saccharomyces_cerevisiae_from_sugar_cane_molasses.
Pérez, N.; et al. Influencia de las concentraciones iniciales de nitrógeno y carbono y de la

velocidad de aireación sobre la producción de biomasa por Saccharomyces cerevisiae. Tecnología
Química [en línea], 2001, Colombia 21(1), pp. 1-4. [Consulta: 11 de noviembre 2018]. ISSN
0253-9276. Disponible en:
https://ar.masader.om/eds/detail?db=asn&an=18428644&isbn=02539276.
Skoog, D.; et al. Principios de análisis instrumental [en línea]. 6°. México D.F.: Cervante
Gonzales, Sergio, 2008. [Consulta: 12 de agosto 2018]. ISBN 9789706868299. Disponible en:
https://www.tagusbooks.com/leer?isbn=9786074813906&li=1&idsource=3001.
Soler, A. & Buitrago, G.” Evaluación de la transferencia de oxígeno en cultivos con lactococcus
lactis empleando un sistema de fermentación con aireación externa”. Rev. Colomb. Biotecnol [en
línea], 2010. Colombia vol. 7(2), pp. 125-127. [Consulta: 22 de mayo 2018]. ISSN 0123-3475.
Disponible en: https://revistas.unal.edu.co/index.php/biotecnologia/article/view/18554.
Suárez, C.; et al. “Levadura Saccharomyces cerevisiae y la producción de alcohol. Revisión

bibliográfica”. Sobre los Derivados de la Caña de Azúcar [en línea], 2016, Cuba 50(1), pp. 20-
23. [Consulta: 22 de mayo 2018]. ISSN 0138-6204. Disponible en:
https://www.redalyc.org/articulo.oa?id=223148420004.
Toledo, J. “Elaboración de un plan de mercadeo para levadura seca en el mercado ecuatoriano”

[En línea] (tesis). (Maestría) Universidad Andina Simón Bolívar sede Ecuador, Quito, Ecuador.
2008. pp. 14-50. [Consulta: 7 de junio 2018]. Disponible en:
http://repositorio.uasb.edu.ec/handle/10644/513.
Valdivieso, C.; et al. Determinación del tamaño muestral mediante el uso de árboles de decisión.
INVESTIGACION & DESARROLLO [en línea], 2017, Bolivia 1(11), p. 151. [Consulta: 28 de
diciembre 2018]. ISSN 2518-4431. Disponible en:
https://ideas.repec.org/p/iad/wpaper/0311.html.
Wagner, J.; et al. Las Levaduras y sus productos derivados [en línea]. Buenos Aire-Argentina:
Universidad Nacional de Quilmes. 2010. pp. 17-38. [Consulta: 16 de septiembre 2018].
Disponible en:
http://karin.fq.uh.cu/acc/2016/CIENCIAS_TECNICAS/032/New/Documentaci%C3%B3n/Parte
%20I/Referencias/Libros%20y%20monograf%C3%ADas/Las%20Levaduras%20y%20sus%20
productos%20derivados.pdf
a b c
NOTAS: CATEGORÍA DEL DIAGRAMA: ANEXO A CARACTERIZACIÓN DE LA

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO LEVADURA EN LABORATORIO.
a. Análisis visual Aprobado  Preliminar
LÁM. ESC FECHA
ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA
b. Análisis olfativo  Certificado  Por aprobar
ELABORADO POR:
c. Análisis Gram en el microscopio  Información  Por calificar
Mario Franco 1 1:1 2019/02/01
a b
NOTAS: CATEGORÍA DEL DIAGRAMA: ANEXO B CÁLCULO EN EXCEL DE LA

a. Tabla de los componentes iónicos ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO SOLUBILIDAD DEL OXÍGENO.
y no iónicos con sus respectivas FACULTAD DE CIENCIAS
Aprobado  Preliminar LÁM. ESC FECHA
operaciones. ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA
 Certificado  Por aprobar
b. Aplicación de la fórmula para el ELABORADO POR:
 Información  Por calificar
cálculo de la solubilidad del oxígeno Mario Franco 2 1:1 2019/02/01
en el medio
Absorbancia (disolución de la muestra 1:25) Concentración (disolución en 19 ml) mg/ml
T A B C Promedio Tratamiento A (g) B (g) C (g) Promedio

T0 0 0 0 0,0000
T0 0 0 0 0,0000
2 1,524 1,522 1,528 1,5247
2 0,846 0,844 0,84 0,8433
4 2,557 2,555 2,561 2,5577
4 1,38 1,332 1,361 1,3577
6 3,051 3,049 3,055 3,0517
6 1,593 1,625 1,605 1,6077
8 3,538 3,536 3,542 3,5387
8 1,799 1,836 1,967 1,8673
9 2,121 2,127 2,052 2,1000 9 4,012 4,010 4,016 4,0127
a b
NOTAS: CATEGORÍA DEL DIAGRAMA: ANEXO C CURVA DE CALIBRACIÓN
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO EN EXCEL DE LA LEVADURA A 610

a. Absorbancia de las muestras con FACULTAD DE CIENCIAS NM.
Aprobado  Preliminar
levadura. ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA LÁM. ESC FECHA
b. Concentración de la muestra con ELABORADO POR:
levadura. Mario Franco 3 1:1 2019/02/01
a b
NOTAS: CATEGORÍA DEL DIAGRAMA: ANEXO D CURVA DE CRECIMIENTO

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO EN EXCEL, DE LOS DIFERENTES
a. Grafica de la curva de crecimiento
FACULTAD DE CIENCIAS TRATAMIENTOS HECHOS EN EL
con las diferentes concentraciones. Aprobado  Preliminar
ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA LABORATORIO.
b. Tabla de datos para la curva de  Certificado  Por aprobar
ELABORADO POR:
crecimiento con las diferentes  Información  Por calificar LÁM. ESC FECHA
Mario Franco
concentraciones. 4 1:1 2019/02/01
a b
NOTAS: CATEGORÍA DEL DIAGRAMA: ANEXO E GRÁFICA Y DATOS DE CADA CURVA DE

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CRECIMIENTO EN LOS DIFERENTES
a. Grafica de la curva de crecimiento con CHIMBORAZO TRATAMIENTOS HECHOS EN EL PROTOTIPO.
las diferentes agitaciones. FACULTAD DE CIENCIAS
 Certificado  Por aprobar LÁM. ESC FECHA
b. Tabla de datos para la curva de ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA
crecimiento con las diferentes agitaciones. ELABORADO POR:
5 1:1 2019/02/01
Mario Franco
15 °Brix 20 °Brix 25 °Brix 30 °Brix 35 °Brix
Media 0,876 Media 1,220 Media 1,096 Media 1,071 Media 0,546
Error típico 0,001 Error típico 0,002 Error típico 0,025 Error típico 0,002 Error típico 0,002
Mediana 0,876 Mediana 1,220 Mediana 1,092 Mediana 1,070 Mediana 0,547
Moda #N/A Moda #N/A Moda #N/A Moda #N/A Moda #N/A
Desviación estándar 0,002 Desviación estándar 0,004 Desviación estándar 0,044 Desviación estándar 0,004 Desviación estándar 0,004
Varianza de la muestra 0,000 Varianza de la muestra 0,000 Varianza de la muestra 0,002 Varianza de la muestra 0,000 Varianza de la muestra 0,000
Coeficiente de asimetría 0,000 Coeficiente de asimetría 0,000 Coeficiente de asimetría 0,387 Coeficiente de asimetría 1,293 Coeficiente de asimetría -1,293
Rango 0,004 Rango 0,008 Rango 0,087 Rango 0,008 Rango 0,008
Mínimo 0,874 Mínimo 1,216 Mínimo 1,054 Mínimo 1,068 Mínimo 0,541
Máximo 0,878 Máximo 1,223 Máximo 1,142 Máximo 1,075 Máximo 0,549
Suma 2,627 Suma 3,659 Suma 3,288 Suma 3,212 Suma 1,638
Cuenta 3,000 Cuenta 3,000 Cuenta 3,000 Cuenta 3,000 Cuenta 3,000
NOTAS: CATEGORÍA DEL DIAGRAMA: ANEXO F ESTADÍSTICA DESCRIPTIVA EN EXCEL

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE DE LA PRODUCCIÓN MÁXIMA DE BIOMASA PARA
a. Análisis estadístico de tipo descriptivo CHIMBORAZO CADA TRATAMIENTO EN LABORATORIO.
de la biomasa (g/L) en las concentraciones FACULTAD DE CIENCIAS
de (15, 20, 25, 30 y 35) °Brix obtenidos a ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA
escala laboratorio. ELABORADO POR: 6 1:1 2019/02/01
Mario Franco
100 rpm 125 rpm 150 rpm 175 rpm 200 rpm
Media 0,249 Media 0,262 Media 0,270 Media 0,279 Media 0,277
Error típico 0,001 Error típico 0,001 Error típico 0,004 Error típico 0,002 Error típico 0,001
Mediana 0,249 Mediana 0,262 Mediana 0,269 Mediana 0,280 Mediana 0,276
Moda #N/A Moda #N/A Moda #N/A Moda #N/A Moda 0,276
Desviación estándar 0,003 Desviación estándar 0,002 Desviación estándar 0,007 Desviación estándar 0,003 Desviación estándar 0,001
Varianza de la muestra 0,000 Varianza de la muestra 0,000 Varianza de la muestra 0,000 Varianza de la muestra 0,000 Varianza de la muestra 0,000
Coeficiente de asimetría 0,586 Coeficiente de asimetría 0,000 Coeficiente de asimetría 0,423 Coeficiente de asimetría -1,545 Coeficiente de asimetría 1,732
Rango 0,005 Rango 0,004 Rango 0,014 Rango 0,006 Rango 0,002
Mínimo 0,247 Mínimo 0,260 Mínimo 0,263 Mínimo 0,275 Mínimo 0,276
Máximo 0,252 Máximo 0,264 Máximo 0,277 Máximo 0,281 Máximo 0,278
Suma 0,748 Suma 0,786 Suma 0,809 Suma 0,836 Suma 0,830
Cuenta 3,000 Cuenta 3,000 Cuenta 3,000 Cuenta 3,000 Cuenta 3,000
NOTAS: CATEGORÍA DEL DIAGRAMA: ANEXO G ESTADÍSTICA DESCRIPTIVA EN EXCEL

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE DE LA PRODUCCIÓN MÁXIMA DE BIOMASA PARA
a. Análisis estadístico de tipo descriptivo CHIMBORAZO CADA TRATAMIENTO EN EL PROTOTIPO.
de la biomasa (g/L) en las concentraciones FACULTAD DE CIENCIAS
de (100, 125, 150, 175 y 200) rpm ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA
obtenidos en el prototipo. ELABORADO POR:
7 1:1 2019/02/01
Mario Franco
a b c
NOTAS: CATEGORÍA DEL DIAGRAMA: ANEXO H TRATAMIENTO DEL MEDIO DE
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CULTIVO PARA LA ESCALA LABORATORIO.
a. Calibración del pH del medio de cultivo CHIMBORAZO
a 4,5. FACULTAD DE CIENCIAS
b. Medición de la conductividad. ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA
c. Esterilización del medio de cultivo. ELABORADO POR: 8 1:1 2019/02/01
Mario Franco
a b c
NOTAS: CATEGORÍA DEL DIAGRAMA: ANEXO I ANÁLISIS DE LAS DIFERENTES
a. Agitación de cada tratamiento 130 ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CONCENTRACIONES DE MELAZA (°BRIX) EN
rpm y 30 °C CHIMBORAZO LABORATORIO.

b. Toma de la muestra para medir la FACULTAD DE CIENCIAS LÁM. ESC FECHA
absorbancia ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA
c. Aforo a 20 ml de la muestra para ELABORADO POR: 9 1:1 2019/02/01
medir la absorbancia Mario Franco
a b c
NOTAS: CATEGORÍA DEL DIAGRAMA: ANEXO J TRATAMIENTO DEL MEDIO DE CULTIVO
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE PARA LA ESCALA LABORATORIO.
a. Medición de los grados Brix y
CHIMBORAZO
ajuste a 20 °Brix Aprobado  Preliminar LÁM. ESC FECHA
b. Medición del pH y ajuste a 4,5  Certificado  Por aprobar
ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA
c. Traspasado del medio de cultivo al  Información  Por calificar
ELABORADO POR: 10 1:1 2019/02/01
prototipo
Mario Franco
a b c
NOTAS: CATEGORÍA DEL DIAGRAMA: ANEXO K MEDICIÓN EN EL ESPECTROFOTÓMETRO UV-
a. Toma de la muestra para la medición del ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE VISIBLE (CÁLCULO DE LA LONGITUD DE ONDA).
barrido CHIMBORAZO
b. Colocación de la muestra en el FACULTAD DE CIENCIAS
espectrofotómetro uv-visible. ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA
c. Lecturas del barrido para cada longitud ELABORADO POR: 11 1:1 2019/02/01
de 0-1100 nm Mario Franco
CATEGORÍA DEL ESCUELA SUPERIOR ANEXO L CERTIFICADO
NOTAS:
DIAGRAMA: DE HABER HECHO LOS
POLITÉCNICA DE
ANÁLISIS EN EL
a. Evidencia de haber CHIMBORAZO LABORATORIO
realizado los análisis FACULTAD DE CIENCIAS
fisicoquímicos y  Certificado  Por aprobar ESCUELA DE INGENIERIA LÁM. ESC FECHA
 Información  Por calificar QUIMICA
microbiológicos en el
ELABORADO POR:
laboratorio SAGMIC. 12 1:1 2019/02/01
Mario Franco
CATEGORÍA DEL ESCUELA SUPERIOR
NOTAS:
DIAGRAMA: POLITÉCNICA DE Anexo M NORMA NTC
CHIMBORAZO
1807
a. Norma técnica
Colombiana para la FACULTAD DE
Aprobado 
industria alimentaria- Preliminar CIENCIAS LÁM. ESC FECHA
 Certificado  Por ESCUELA DE
levadura para
aprobar
panificación  Información  Por INGENIERIA QUIMICA
calificar ELABORADO POR: 13 1:1 2019/02/01
Mario Franco
CATEGORÍA DEL ESCUELA SUPERIOR
NOTAS:
DIAGRAMA: POLITÉCNICA DE Anexo N NMX-F-056
a. Levadura húmeda CHIMBORAZO
para panificación. FACULTAD DE CIENCIAS
Normas mexicanas. Aprobado  Preliminar
Dirección general de  Certificado  Por aprobar ESCUELA DE INGENIERIA LÁM. ESC FECHA
normas.  Información  Por calificar QUIMICA
ELABORADO POR:
14 1:1 2019/02/01
Mario Franco

Diseño de Biorreator de Biomasa

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Diseño de Biorreator de Biomasa

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Diseño de Biorreator de Biomasa

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

“DISEÑO DE UN BIOREACTOR PARA LA PRODUCCIÓN DE

Presentado para optar al grado académico de:

AUTOR: MARIO LIZARDO FRANCO ANDRADE

Mario Lizardo Franco Andrade

Riobamba, 22 de febrero del 2019

Mario Lizardo Franco Andrade

<< El principio de la sabiduría es el temor de Jehová;

Anexo A Caracterización de la levadura en laboratorio.

<INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA QUÍMICA> <TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS

<CHEMICAL ENGINEERING AND TECHNOLOGY> <TECHNOLOGY OF INDUSTRIAL

1. DIAGNÓSTICO Y DEFINICIÓN DEL PROBLEMA.

1.1. Identificación del Problema.

La levadura S. cerevisiae es probablemente el microorganismo más ampliamente utilizado por el

En la actualidad el uso de la levadura (Saccharomyces cerevisiae), en el área alimenticia

En el Ecuador el mercado panificador se caracteriza por ser tradicionalista, es decir, no se

1.3. Línea base del proyecto.

1.3.1. Antecedentes de la empresa.

1.3.2. Marco conceptual.

1.3.2.1. La panificación en el ecuador.

1.3.2.2. Levadura (Saccharomyces cerevisiae).

Para el Instituto Cubano de Investigaciones de los Derivados de la Caña de Azúcar Cuba, el

La levadura (Saccharomyces cerevisiae), es un microorganismo unicelular con un tamaño mayor

Figura 1-1 (A) Agrupación de célula. (B) Fotomicrografía de corte

b. Método de reproducción de la levadura (Saccharomyces cerevisiae).

Figura 3-1 Reproducción por esporas de la

1.3.2.3. Proceso de fermentación con microrganismo.

a. Escalamiento de un proceso de fermentación.

Escalamiento en la fermentación es un cambio a escala de volumen de proceso. Este cambio viene

El objetivo principal es cambiar la escala de una reacción biológica disminuyendo o aumentando

La segunda se da en la planta piloto donde se recomienda utilizar un volumen entre 5-500 L, y se

1.3.2.4. Formulación de un medio de cultivo.

Tabla 1-1 Requerimientos nutrimentales para los medios de cultivo

Hidrógeno H2O, Compuestos orgánicos

Oxígeno H2O, O2, Compuestos orgánicos

Nitrógeno Inorgánicos: KNO3, (NH4)2SO4, N2, NH4Cl

Orgánicos: aminoácidos y bases nitrogenadas.

Fósforo Na2HPO4, KH2PO4

Azufre Na2SO4, H2S

Potasio KCl, KH2PO4

Magnesio MgSO4, MgCl2

Hierro Quelatos de hierro FeCl3, FeSO4

Micronutrientes MnSO4, CuCl2, ZnCl2, CoCl2, NiCl2, Na2MoO4, Na2Se4

Fuente: Durango, 2007, p.41

1.3.2.5. Sustratos utilizados para la producción de levadura.

El uso de la melaza para la reproducción de levadura de grado alimenticio se determina por su

El suero es el principal desecho de la industria láctea. Se produce en todo el mundo en grandes

d. Residuos de la silvicultura y la agricultura.

Los residuos de la agricultura y la silvicultura son ricos en celulosa, hemicelulosa y lignina. Su

El sustrato más ampliamente utilizado para la producción de levadura de panadería es la melaza

Tabla 2-1 Composición bromatológica de la melaza de caña de azúcar.

1.3.2.7. Condiciones tomadas en cuenta para la producción de levadura.

El pH es la medida que permite saber la concentración de iones hidrógeno y tiene un papel

Para el proceso de obtención de Saccharomyces cerevisiae éste debe encontrarse en una

c. Composición del medio.

La aireación juega un papel muy importante en el proceso de reproducción de un microorganismo

Figura 5-1 Efecto del flujo de aire dentro de un fermentador.

e. Agitación del medio de cultivo.

Figura 6-1 Patrón de flujo radial y axial generado en

g. Tamaño del inóculo.