Parcial 2- Diseño de elementos de máquinas I

Tema 2

Programa de:

Ingenierı́a Mecánica

SANTIAGO PALACIOS SIERRA

JUAN CAMILO ESTEPA MESA

Profesor:

ADRIANA FERNANDA SIERRA

Universidad Nacional de Colombia.

Bogotá D.C.
Facultad de Ingenierı́a.
2023.
Índice
1. Resumen 3

2. Palabras claves 3

3. Introducción 3

4. Marco teórico 3
4.1. Teorı́a por falla estática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.2. Teorı́a de fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

5. Resultados 8
5.1. Problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5.2. Requerimientos del diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5.3. Datos elegidos de partida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.3.1. Factor de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.4. Información del material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.5. Bocetos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.6. Cálculos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.7. Gráficas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.8. Configuación de las chavetas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
5.9. Análisis por fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.10. Esquema del eje terminado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5.11. Deflexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5.12. Velocidad crı́tica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

6. Conclusiones 33

7. Referencias 33

2
1. Resumen
En el siguiente documento se buscará diseñar un eje de una máquina de triturado que
satisfaga ciertas condiciones, además de permitir la transmisión de potencia mediante sus
componentes axiales, dicho eje se fabricará con el fin de que resista falla por carga estática,
de la misma manera que por criterio de fatiga, empleando el material indicado para dichos
requerimientos, teniendo en cuenta la deflexión que puede aparecer en el sistema.

2. Palabras claves
Eje, transmisión, falla, resistencia, requerimientos.

3. Introducción
Los mecanismos y las máquinas hoy en dı́a constituyen un componente indispensable en
la vida cotidiana e industrial de la mayor parte de la humanidad, esto se debe a que históri-
camente el hombre ha buscado de alguna manera poder optimizar el uso de la energı́a, de la
misma forma su posterior transmisión, implementación y utilización, esto último comenzó a
avanzar a partir de la revolución industrial en el siglo XVIII dando paso a grandes inventos
a partir de máquinas industriales empleadas en el transporte, las fabricas, entre otros. Con-
siderándose los máquinas como un eje importante en la modernización del mundo y del buen
aprovechamiento de la energı́a.

4. Marco teórico
4.1. Teorı́a por falla estática
Al tratarse de un material relativamente dúctil, se caracterizan dos criterios de falla
estática como lo son el equivalente de Von Mises y Tresca, este último se se consideramo una
teorı́a conservadora, en este trabajo se empleará el análisis de la pieza para los dos casos.
Para Tresca tenemos que:
Sy
FS = (1)
σ1 − σ3

Por otro lado con Mises contamos con:

Sy
FS = (2)
σV M

Donde:

σV M = (σx2 + 3τxy
2 1/2
) (3)

3
 Donde el FS corresponde al factor de seguridad de la pieza
Sy el esfuerzo a fluencia del material(Acero AISI 1020)
σ1 y σ3 como los esfuerzos principales presentes en el sistema, máximo y mı́nimo res-
pectivamente. [1]

4.2. Teorı́a de fatiga

Ya en el diseño se tiene en cuenta diferentes consideraciones tales como por ejemplo el
hecho de que sea un elemento que hace parte una maquina rotatoria, por lo que se ve que
opera bajo ciclos modelados bajo señales senoidales. Debido al tiempo y las condiciones de
operación, las maquina tiene la tendencia a producir fallas, razón por la cual se toma en
consideración diferentes motivos en el diseño de una maquina como viene siendo las cargas,
deformaciones y esfuerzos. Como se ve en la figura 1 los diferentes tipo de carga representadas
en el ciclo invertido, ciclo fluctuante o ciclo variable

Figura 1: Ciclos de carga del esfuerzos en maquina rotatorios.[1]

Independiente del tipo de carga se caracteriza 2 parámetros como es la alternante y la media

con base en los valores máximos o mı́nimos:
σmax − σmin
σalt = (4)
2
σmax + σmin
σm = (5)
2
Para el análisis de la fatiga se debe tener en cuenta las condiciones de temperatura y ambien-
tales, además de los efectos generados por efectos varios como lo puede ser la corrosión, pero
teniendo en cuenta que en los análisis se obtienen valores teóricos se debe tomar en conside-
ración dichos factores, razón por lo cual se agrupa para enmarcar en un factor de reducción
para obtener un limite de resistencia corregido con respecto a una aplicación especifica. [1]
Se = Ccarga Ctamaño Cvarios Csup Ctemp Cconf Se′ , (6)

Figura 2: Valores que puede tomar el S e [1]

4
 Uno de los factores que depende el S es la carga (Ccarga ) que dependiendo el tipo de carga
tiene un valor especifico del factor (flexión = 1 y carga axial = 0.7) El efecto de la superficie
se debe a que si la pieza va tener un acabado superficial en especı́fico, el cual incluye también
la rugosidad o la presencia de concentradores de esfuerzos el cual es:

Csub = A(Sut )b (7)

Donde A y b se encuentran en tablas determinadas por su tipo de acabado superficial.

Figura 3: Distintos valores para diferentes tipos de acabado superficial de una pieza[1]

Debido a que la fatiga varia según la temperatura en la cual opera la pieza o la máquina,
además de factores como la termofluencia. la cual a diversos rangos de temperatura el factor
como se ve en el cuadro 1. [1]

Factores de temperatura
◦
T ≤ 50 C Ctemp = 1
450◦ C < T ≤ 550◦ C Ctemp = 1 − 0,0058(T − 450)

Cuadro 1: Factores de temperatura

Debido a que los valores teóricos de resistencia son valores promedio razón por lo cual
estos tienen valores diferentes a los experimentales, se debe evaluar el efecto de esos dispersión
en el valor de resistencia hallada, debido a este motivo a un factor de confiabilidad como se
ve en la tabla 2 con diferentes valores de factores de confiabilidad.[1]

Factores de confiabilidad
% confiabilidad Cconf
50 1, 000
90 0,897
95 0,868
99 0, 814
99.9 0, 753
99.99 0, 702
99.999 0, 659
99.9999 0, 620

Cuadro 2: Factores de confiabilidad

5
 Por otro lado, también contamos con el coeficiente de Marı́n correspondiente al factor de
tamaño dado por su diámetro en superficies circulares, o el diámetro equivalente para otro
tipo de superficies, teniendo en cuenta que para carga axial, el coeficiente es igual a 1, pero
para cargas de torsión y/o flexión tenemos la siguiente tabla:

Figura 4: Tabla de resultados para el diámetro bajo flexión y torsión en mm y pulgadas[1]

Ya con los coeficientes de Marı́n hallados se puede proceder a calcular el Se que es el

factor corregido que corresponde al lı́mite de resistencia a la fatiga.

Por último seleccionamos el criterio de falla a utilizar, para fatiga nos encontramos con
cuatro principalmente los cuales denominamos: Soderberg, ASME elı́ptica, Goodman modi-
ficado y Gerber. Dado que queremos enfocarnos en un criterio conservador, nos iremos por
Soderberg y Goodman modificado, cuya única diferencia de las dos es que generan una rela-
ción lineal entre fatiga con fluencia, y fatiga con el esfuerzo último a tensión, respectivamente,
a continuación se hallará el FS con cada criterio y se compararán[1]:
Para Goodman modificado le corresponde la siguiente ecuación:
1
FS = σalt σm (8)
Se
+ Sut

Por otro lado para Soderberg, tenemos que:

1
FS = σalt σm (9)
Se
+ Sy

Para poder hallar el esfuerzo alternante y medio, procedemos a hallar el equivalente de

Von Mises, dado que hay cargas combinadas en el sistema(flexión y axial).
En ese orden de ideas tenemos que el equivalente de Von Mises corresponde a:
Para el esfuerzo alternante:
(σalt )axial 2
σalt = [((Kf )f lexión (σalt )f lexión + (Kf )axial )
0,85
+ 3((Kf s )torsión (τalt )torsión )2 ]1/2 (10)

6
Figura 5: Sensibilidad a la muesca en el caso de aceros y aleaciones de aluminio forjado UNS
A92024-T, sometidos a flexión inversa de cargas axiales inversas. Para radios de muesca más
grandes, use los valores de q correspondientes a la ordenada r = 0.16 pulg (4 mm)[1]

Figura 6: Eje redondo con filete en el hombro en tensión. σ= F/A, donde A= d2 π/4 [1]

Figura 7: Eje redondo con filete en el hombro en flexión. σ0 = Mc/I, donde c = d/2 e I
=πd4 /64 [1]

Trituradora de plástico: Corresponde a un tipo especial de máquina que tiene como función

7
triturar o reducir el tamaño de un plástico con el fin de hacerlo más manejable para su
posterior reciclaje. [2]
Configuración del eje dentro de la trituradora: El eje básicamente es el encargado de transmitir
la potencia generada del motor a los demás mecanismos de la máquina. [3]
Según varias tesis se puede apreciar que usualmente que los componentes axiales del eje se
encuentran tanto poleas como engranajes, además sus medidas suelen oscilar entre 300 a 600
mm de largo, y de diámetro entre 40 a 120 mm. Por otro lado, se alcanza a observar que en
cuanto a los apoyos emplean cojinetes y rodamientos. En lo que concierne a la sujeción de
los componentes axiales, se suelen sujetar con hombros y anillos, también en algunos casos
con chavetas(cuñas).[3][4]

Figura 8: Ilustración de las medidas de un eje para una trituradora de plástico[4]

5. Resultados
5.1. Problema
Una empresa productora de máquinas de triturado y molido planea diseñar un nuevo
equipo para el triturado de materiales plásticos. En este nuevo equipo se tiene un sistema de
transmisión de potencia conformado por tres ejes que transmiten potencia (flechas): el eje de
entrada de potencia, el eje intermedio y el eje de salida de potencia. La fuente de energı́a es
un motor eléctrico conectado al eje de entrada, al cual le suministra una potencia de 75kW /
100 HP nominal. Mediante una transmisión flexible de poleas y correa en V, esta potencia es
transmitida del eje de entrada al eje intermedio mediante una transmisión flexible de poleas
y correa V. El eje intermedio le transmite la potencia al eje de salida a través de engranajes
cilı́ndricos de dientes rectos, con el cual se transmite la potencia al sistema de trituración.
Diseñe el eje intermedio (el que recibe la potencia de la polea del eje de entrada y tiene
montada el engranaje recto que entrega la potencia al eje de salida), a partir de la siguiente
información:

5.2. Requerimientos del diseño

De acuerdo con el diseño de la máquina, la distancia entre apoyos del eje no puede
superar los 800 mm y no puede ser menor a 600 mm.

Debido al ancho de la máquina el largo del eje no debe superar los 1000 mm.

8
 Figura 9: Información de los elementos

Figura 10: Información de los elementos

En la configuración de montaje de la máquina, los ejes son horizontales.

El eje de salida del motor mide 140 mm y está a la misma altura del eje de entrada de
la transmisión.

5.3. Datos elegidos de partida

Longitud entre apoyos= 0.65 m. Se elige esta distancia, debido a que se desea esta
distancia lo más pequeña posible con el fin emplear la menor cantidad de material
posible, además con ello nos genera una menor deflexión.

Longitud del eje= 0.9 m. Con dicha longitud buscamos reducir la mayor cantidad de
material posible, por otro lado, se busca dejar espacios de 0.05m despues de apoyos y
con el 0.1m en el caso de la polea.

La configuración del eje es horizontal y todos los ejes se encuentran a la misma altura,
iniciando la transmisión de potencia desde el lado izquierdo del eje a analizar como se
puede observar a continuación:

9
 Figura 11: Diagrama de cuerpo inicial del problema planteado

5.3.1. Factor de diseño

Se parte de la siguiente fórmula para el factor de diseño.

Cargadef alla
N= = Nmaterial ∗ Nstress ∗ Ngeometria ∗ Nf alla ∗ Nreliability (10)
cargapermitida
Nmaterial =1.1, Debido a que los materiales son conocidos de un Handbook o son valores
manufacturados.
Nstress = 1.1, ya que la carga está bien definida como estática o fluctuante; no hay
previsto sobrecargas o cargas de choque; un método preciso de análisis de tensión ha
sido usado.
Ngeometrı́a =1.1, se debe a que las dimensiones no se mantienen estrechamente
Nf alla =1.2, El análisis de fallas es una extensión simple de las teorı́as anteriores, como
para Esfuerzos de fatiga multiaxiales totalmente invertidos o fatiga media uniaxial
distinta de cero.
Nreliability =1.3, La confiabilidad es un promedio de 92-98 por ciento.

N ≈ 2,1 (11)

5.4. Información del material

Al usar un Acero AISI 1020 CD, tenemos las sigueintes propiedades

Sut = 470M P a

Sy = 390M P a

10
E = 190 Gpa

Se emplea este material inicial debido a que los ejes principalmente se encuentran
conformados por aceros, en cuanto a la composicion 1020, se parte de este, debido a su
bajo costo y a sus propiedades mecanicas. [1]

5.5. Bocetos
Propuesta inicial del eje

Figura 12: Propuesta para el eje inicial

Para la propuesta inicial del eje, primero se tuvo en cuenta los componentes axiales
sobre el eje, además de los efectos que crean sobre este,
Respecto a los apoyos, se toma en cuenta unos rodamientos de las siguientes referencias
encontradas en catálogos:

Rodamiento 216: diámetro= 80mm, ancho= 26mm, ra = máx 2mm.

11
 Figura 13: Rodamiento rı́gido de bolas con ranuras de llenado[5]

Rodamiento 208: diámetro= 70mm, ancho= 18mm, rc = máx 1mm.

Figura 14: Rodamiento de bolas nacional 208[5]

Anillo para polea y engranaje DH0 70: ranura ancho= 2.65mm, prof=1.5mm, radio
admisible= 2.5mm. [5]

12
 Figura 15: Catálogo anillos de sujeción[6]

Los anteriores componentes fueron seleccionados de esa forma, de acuerdo a las espe-
cificaciones iniciales que se buscaban en la conformación del primer acercamiento al
eje, dichos componentes se adaptan al diámetro inicial del eje. Además, en función de
esos rodamientos y de su ancho se pueden calcular los hombros, del mismo modo esos
rodamientos permiten un redondeo máximo que se puede tener para el diseño. En lo
que respecta al anillo, nos indica el tipo de ranura que se debe de emplear.[5]

5.6. Cálculos
Para la parte estática buscamos encontrar las fuerzas presentes en el eje, ya sea de las
reacciones, el peso de los componentes y las fuerzas de tensión. Con ello empleamos las
siguientes formulas para poder hallar la magnitud de cada fuerza:

Para hallar la fuerza tangencial Ft :

Ft = T /re (12)

Donde T corresponde al Torque y re es el radio del engranaje

T = (T2 ∗ rp )(T1 ∗ rp ) (13)

13
rp es el radio de la polea, T1 y T2 son las tensiones que están presentes en la polea.

Ft = 9600N (14)

Por otro lado para la fuerza radial Fr tenemos que:

Fr = Ft ∗ tan(α) (15)

Donde α es el ángulo de presión del engranaje, α=20º

Fr = 3494, 1142N (16)

Figura 16: Diagrama de cuerpo libre en los ejes ZX

Figura 17: Diagrama de cuerpo libre en los ejes YX

Luego para hallar cada una de las reacciones del eje, procedemos a aplicar las siguientes
ecuaciones:
X
MA = 0 (17)
X
Fy = 0 (18)

14
En el plano ZX tenemos que:
X
Fz = −900N + Az + Bz + 9600N − 48,5N (19)
Az + Bz = 8651,5N (20)
Luego,
X
MA = Bz (0,65) = (900N )(−0,1m) + (48,5N )(0,55M ) + (9600N )(0,55m) (21)

0,65Bz = 5343,325N (22)

Se procede a resolver el sistema de ecuaciones el sistema de ecuaciones, donde:

Az = −430, 9986N (23)

Bz = −8220, 492N (24)

En el plano ZX tenemos que:
X
Fy = −10000N + Ay + By − 3494N (25)
Ay + By = 13494N (26)
Luego, X
MA = By (0,65) = (10000N )(0,1m) + (3494N )(0,55m) (27)
0,65By = 921,7N (28)
Se procede a resolver el sistema de ecuaciones el sistema de ecuaciones, donde:

Ay = 12076N (29)

By = 1418N (30)

Con ello miramos que cada reacción equivale a:

Ay = 12076, 018N (31)

Az = −430, 9986N (32)
By = 1418, 0976N (33)
Bz = −8220, 492N (34)

15
5.7. Gráficas
Para el diagrama de Torque, se debe tener en cuenta que este mismo al entrar a partir
de la polea que se encuentra en el inicio del eje, ese mismo torque sale al engranaje,
por lo tanto se mantiene constante en ese tramo del eje y luego se disipa.
Para Torque existe la siguiente relación:

T = (F1 − F2 )r1 (35)

Donde F1 corresponde a T1 y F2 corresponde a T2 , el valor de r1 es la mitad del diámetro

de la polea.
Por lo tanto:
T = (7kN − 3kN )(0,24m) = 960N ∗ m (36)

Figura 18: Diagrama de Torque en el eje

En cuanto al cortante, se coloca en la dirección de las fuerzas en dirección del eje de

referencia, además a su debido posicionamiento.

Figura 19: Diagrama de cortante en el eje sobre el plano Z

16
 Figura 20: Diagrama de cortante en el eje sobre el plano Y

Por otro lado, el momento viene dado por el momento flector que causa cada fuerza
sobre el eje.
M =F ∗d [N m] (37)

Figura 21: Diagrama de momentos en el eje sobre el plano Z

Figura 22: Diagrama de momentos en el eje sobre el plano Y

Para poder hallar el momento resultante se busca hallar la magnitud total de todas las
componentes del momento. Para ello se emplea la siguiente ecuación:
q
MR = My2 + MZ2 (38)

17
Donde MR es el momento resultante, My el momento en el plano Y y Mz el momento
en el plano Z.

Figura 23: Diagrama del momento resultante

Posteriormente, se busca encontrar la relación de diámetros con los criterios de falla

estática, lo cual se puede visualizar con las siguientes ecuaciones de Tresca y Von Mises.
El diámetro mediante el criterio de Tresca es el siguiente:
s
16n q 2 2
d= 3 MR + τxy (39)
πSy

El diámetro mediante el criterio de Von Mises es el siguiente:

s
16n q
d= 3
4MR2 + 3τxy
2 (40)
πSy

Donde Sy es el esfuerzo a fluencia del material, MR es el momento resultante, el τxy es

el esfuerzo cortante, d es el diámetro y n corresponde al factor se seguridad.[1]
Se asume n=10, ya que a pesar de que cuando se trata de objetos de maquinarı́a el
factor de seguridad es de n=2, se presume un factor de seguridad más grande, sin
embargo el factor de seguridad que regirá sobre el eje será el que se dé por fatiga, que
será calculado posteriormente.

Figura 24: Comparación de la fórmula de diámetro por Von Mises y Tresca

18
5.8. Configuación de las chavetas
Se seleccionó la configuración rectangular con el fin de tomar ciertas consideraciones
para los posteriores cálculos. Las chavetas fueron halladas mediante catálogo que se
acondicionaba a lo que se busca inicialmente.

Figura 25: Tabla de dimensiones de las chavetas

Por lo tanto se obtiene lo siguiente:

w=0,02 m, h=0.012m, Profundidad del cuñero= 0.0075m
El factor de seguridad planteado será de 1,8, por otro lado, el esfuerzo fluencia del
material a emplear (1010) se encuentra como 300 MPa. se selecciona este material
debido a que se espera que la cuña falle antes que el eje, ademas con materiales mas
fuertes se obtenia una longitud muy baja.
Para hallar la longitud de la chaveta se determina a partir de la siguiente relación:
4T ∗ n
L1 = (41)
Sy ∗ h ∗ d

Donde L1 es la longitud de la primera chaveta, T es el torque, n el factor de seguridad,,

el Sy el esfuerzo a fluencia del material, h la la dimensión horizontal de la chaveta y d
el diámetro de la sección donde se pondrá la chaveta.

4(960N ∗ m) ∗ (1,8)
L1 = = 0,027m (42)
300M P a ∗ 0,012m ∗ 0,07m

Además,
4T ∗ n
L2 = (43)
Sy ∗ w ∗ d
4(960N ∗ m) ∗ (1,8)
L2 = = 0,0165m (44)
300M P a ∗ 0,02m ∗ 0,07m
Por lo tanto la longitud que será tomada es de 30mm.
La longitud a tomar será de 30mm. Teniendo en cuenta que en este caso particular,
los diámetros y torques son los mismo, de ese modo se empleará la misma chaveta.
Por otro lado, las chavetas encajan bien dentro del eje, es por esa razón que fueron
seleccionados.[1]

19
Hay que destacar que debido a que la chaveta no cabe en el engranaje, se decidió ponerle
una manzana a este último para que de esa forma pueda caber la chaveta.

Figura 26: Engranaje con manzana

5.9. Análisis por fatiga

Se comienza hallando el Se′ a partir de la Figura 2, sabiendo que:

Se′ = 0,5Sut (45)

Se′ = 0,5(470M P a) = 235M P a (46)

Luego se encuentran los coeficientes de Marı́n en los puntos crı́ticos del eje, para los
siguientes coeficientes de Marı́n el valor será de 1:

Ktemp = Kvarios = Kcarga = Kconf iabilidad = 1 (47)

Coeficiente por temperatura debido a que la temperatura de trabajo es la del ambiente.

Coeficiente por factores varios donde se supondrá efectos ideales.

El coeficiente de carga debido a que en el eje hay cargas combinadas de flexión y

torsión, pero luego se analizará con el criterio del equivalente de Von Mises.

El coeficiente de confiabilidad se tendrá de un valor del 50 por ciento, por lo tanto

20
el factor será de igual manera será cero(ver Cuadro 2).

Los puntos crı́ticos se encuentran en x=0.187, 0.213 y en 0.74 [m] donde los diáme-
tros son 80,80 y 70 mm respectivamente.

En x=0.87 es un punto crı́tico debido a que hay valores altos de momento y se realiza
el ranurado para el rodamiento, con lo cual el concentrador de esfuerzos será alto.

En x=0.213 se encuentra un cambio de sección, del mismo modo momento y torque alto.

En cuanto a x=0.74 se encuentra el chavetero y posee un alto concentrador de es-

fuerzos, además hay momento y torque alto.

De igual forma al coeficiente por acabado superficial se tiene la ecuación 7 y la fi-

gura 3, teniendo lo siguiente para maquinado:
A= 4.51 y b=-0.265
Por ende:
Csup = 4,51(470)−0,265 = 0,883 (48)
Por otro lado, el coeficiente por tamaño, se tienen diferentes diámetros, ası́ que se
calcula el coeficiente en cada punto crı́tico.
A partir de la Figura 4
Ktam = 1,51(d)−0,157 (49)
En x=0.187 y x=0.213
Ktam = 1,51(80)−0,157 = 0,759 (50)
En x=0.74
Ktam = 1,51(70)−0,157 = 0,775 (51)

Con estos valores se emplea la ecuación 6 con el fin de hallar el factor de fatiga corregido
para cada punto crı́tico:
En x=0.187 y x=0.213

Se = (1)(1)(1)(1)(0,759)(0,883) = 158M P a (52)

En x=0.74
Se = (1)(1)(1)(1)(0,775)(0,883) = 161M P a (53)

Esfuerzo en puntos crı́ticos

Ahora, se procede a hallar los esfuerzos en cada punto crı́tico:

x=0.187:
M=903.64 N*m

21
T=960 N*m
Para hallar el esfuerzo a flexión se emplea la siguiente ecuación:
32M
σf lex = (54)
πd3
32(903,64N ∗ m)
σf lex = = 17,97M P a (55)
π(0,08)3
El Kt se consigue con ayuda de la Figura 7:
Kt = 1,9 (56)
La sensibilidad a la muesca (q) se consigue mediante la Figura 5
q = 0,75 (57)
Se procede a hallar el Kf con la ecuación mostrada a continuación:
Kf = 1 + q(Kt − 1) (58)
Kf = 1 + 0,75(1,9 − 1) = 1,675 (59)
Con esto, se logra llegar al esfuerzo final por flexión
σf lex,f inal = Kf ∗ σf lex (60)
σf lex,f inal = (1,675) ∗ (17,97M P a) = 30,11M P a (61)
Del mismo modo se hace un procedimiento similar con el esfuerzo por torsión:
Para hallar el esfuerzo a torsión se emplea la siguiente ecuación:
16T
σtors = (62)
πd3
16(960N ∗ m)
σtors = = 9,55M P a (63)
π(0,08)3
El Kts se consigue con ayuda de la Figura 6:
Kts = 1,5 (64)
La sensibilidad a la muesca por cortante (qcortante ) se consigue mediante la Figura 5
qcortante = 0,8 (65)
Se procede a hallar el Kf s con la ecuación mostrada a continuación:
Kf s = 1 + qcortante (Kts − 1) (66)
Kf s = 1 + 0,8(1,5 − 1) = 1,4 (67)
Con esto, se logra llegar al esfuerzo final por torsión
σtors,f inal = Kf s ∗ σtors (68)
σtors,f inal = (1,4) ∗ (9,55M P a) = 13,37M P a (69)

22
x=0.231:
M=984.67 N*m
T=960 N*m
Para hallar el esfuerzo a flexión se emplea la siguiente ecuación:
32M
σf lex = (70)
πd3
32(984,67N ∗ m)
σf lex = = 19,59M P a (71)
π(0,08)3
El Kt se consigue con ayuda de la Figura 7:

Kt = 2,2 (72)

La sensibilidad a la muesca (q) se consigue mediante la Figura 5

q = 0,7 (73)

Se procede a hallar el Kf con la ecuación mostrada a continuación:

Kf = 1 + q(Kt − 1) (74)

Kf = 1 + 0,7(2,2 − 1) = 1,84 (75)

Con esto, se logra llegar al esfuerzo final por flexión

σf lex,f inal = Kf ∗ σf lex (76)

σf lex,f inal = (1,84) ∗ (19,59M P a) = 36,04M P a (77)

Del mismo modo se hace un procedimiento similar con el esfuerzo por torsión:
Para hallar el esfuerzo a torsión se emplea la siguiente ecuación:
16T
σtors = (78)
πd3
16(960N ∗ m)
σtors = = 9,55M P a (79)
π(0,08)3
El Kts se consigue con ayuda de la Figura 6:

Kts = 1,6 (80)

La sensibilidad a la muesca por cortante (qcortante ) se consigue mediante la Figura 5

qcortante = 0,75 (81)

Se procede a hallar el Kf s con la ecuación mostrada a continuación:

Kf s = 1 + qcortante (Kts − 1) (82)

23
 Kf s = 1 + 0,75(1,6 − 1) = 1,45 (83)
Con esto, se logra llegar al esfuerzo final por torsión

σtors,f inal = Kf s ∗ σtors (84)

σtors,f inal = (1,45) ∗ (9,55M P a) = 13,85M P a (85)

x=0.74:
M=817.75 N*m
T=960 N*m
Para hallar el esfuerzo a flexión se emplea la siguiente ecuación:
32M
σf lex = (86)
πd3
32(817,75N ∗ m)
σf lex = = 24,28M P a (87)
π(0,07)3
El Kt se consigue con ayuda de la Figura 7:

Kt = 2,14 (88)

La sensibilidad a la muesca (q) se consigue mediante la Figura 5

q = 0,8 (89)

Se procede a hallar el Kf con la ecuación mostrada a continuación:

Kf = 1 + q(Kt − 1) (90)

Kf = 1 + 0,8(2,14 − 1) = 1,912 (91)

Con esto, se logra llegar al esfuerzo final por flexión

σf lex,f inal = Kf ∗ σf lex (92)

σf lex,f inal = (1,912) ∗ (24,28M P a) = 46,43M P a (93)

Del mismo modo se hace un procedimiento similar con el esfuerzo por torsión:
Para hallar el esfuerzo a torsión se emplea la siguiente ecuación:
16T
σtors = (94)
πd3
16(960N ∗ m)
σtors = = 14,25M P a (95)
π(0,07)3
El Kts se consigue con ayuda de la Figura 6:

Kts = 3 (96)

24
La sensibilidad a la muesca por cortante (qcortante ) se consigue mediante la Figura 5
qcortante = 0,85 (97)
Se procede a hallar el Kf s con la ecuación mostrada a continuación:
Kf s = 1 + qcortante (Kts − 1) (98)
Kf s = 1 + 0,85(3 − 1) = 2,7 (99)
Con esto, se logra llegar al esfuerzo final por torsión
σtors,f inal = Kf s ∗ σtors (100)
σtors,f inal = (2,7) ∗ (14,25M P a) = 38,49M P a (101)
En cuanto a los esfuerzos alternantes y medios, hay que tener en cuenta que para flexión
el esfuerzo medio equivale a cero y por su parte el esfuerzo por torsión indica el esfuerzo
medio. En cambio en el alternante, la torsión es cero y el alternantes es la misma mag-
nitud del esfuerzo por flexión para cada punto crı́tico. Todos los valores corresponden
con su factor por el concentrador de esfuerzos.[1]
En ese orden de ideas:

Para x=0.187:
σalt = σf lex,f inal = 30, 11M P a (102)
σm = σtors,f inal = 13, 37M P a (103)
Para x=0.231:
σalt = σf lex,f inal = 36, 04M P a (104)
σm = σtors,f inal = 13, 85M P a (105)
Para x=0.74:
σalt = σf lex,f inal = 46,43M P a (106)
σm = σtors,f inal = 38,49M P a (107)
Por último se busca hallar el factor de seguridad con el criterio de Soderberg(Ec. 9):
Para ello:

Para x=0.187:
1
n= 30,11M pa 13,37M pa
= 4,16 (108)
158M pa
+ 390M P a

Para x=0.231:
1
n= 36,04M pa 13,85M pa
= 3,57 (109)
158M pa
+ 390M P a

Para x=0.74:
1
n= 46,43M pa 38,49M pa
= 2,32 (110)
161M pa
+ 390M P a

25
5.10. Esquema del eje terminado

Figura 27: Esquema y modelado del eje terminado

5.11. Deflexión
Las deflexiones se van a hallar mediante el método de doble integración para poder
hallar la deflexión a lo largo de todo el eje.

d2 y
EI =M (111)
dx2

Donde E corresponde al modulo de Young del material, I el momento de Inercia y M

el momento.
M x 2 + c1 x + c2
y= (112)
2EI
Aplicando las diferentes condiciones de contorno y usando una ecuación para cada
sección ya que el momento de inercia sera distinto porque el diámetro cambia se obtiene
las siguientes graficas.

26
 Figura 28: Gráfica deflexión en Y

Figura 29: Gráfica deflexión en Z

Figura 30: Gráfica deflexión angular en Y

27
 Figura 31: Gráfica deflexión angular en Z

Los resultados anteriores fueron comprobados con ayuda del Software Ftools.

Figura 32: Deflexión en Y

Figura 33: Deflexión en Z

28
 Figura 34: Deflexión angular en Y

Figura 35: Deflexión angular en Z

Con ello obtenemos que:

Deflexion angular en rodamiento 216 (X=0.2)= 0.00035884 rad

Deflexión angular en rodamiento 208 (X=0.85)=-0.00084051 rad

Deflexión angular en el engranaje = 0.00045 rad

Deflexion transversal en el engranaje= 6,64089X10−5

Dichos resultados se compararán con las tablas mostradas a continuación, con el fin de
saber si el eje pasa por deflexión.

29
Figura 36: Intervalos máximos tı́picos de pendientes y deflexiones transversales[1]

Se logra apreciar que efectivamente el eje diseñado soporta la deflexión, donde los valo-
res de sus deflexiones en los rodamientos y en el engranaje están dentro de los valores
permitidos.

5.12. Velocidad crı́tica

Comenzando, se debe encontrar la velocidad angular con la que opera la máquina, que
se puede determinar con la siguiente ecuación:
P
ω = 30 (113)
T ∗π
Donde P es la potencia en el sistema y T es el torque.

(30)75000W
ω= = 743, 03888rpm (114)
(960N ∗ m)(π)

Para poder hallar la velocidad crı́tica en el eje, aplicamos la siguiente relación:

s P
g wi yi
ω1 = (115)
wi yi2

Para dicha fórmula sabemos que ω1 corresponde a la velocidad angular, wi a los pesos
de cada componente axial sobre el eje, g es la constante gravitacional y, por último yi
nos indica la deflexión que causa el correspondiente componente axial.

30
 Figura 37: Deflexión sobre el eje

Figura 38: Propiedades del eje

Hay que tener en cuenta que la densidad del material es: ρ = 7870kg/cm3
En la siguiente tabla observamos los valores de cada término de la fórmula, de ese modo
obteniendo la velocidad angular.

w y w*y yˆ2 w*yˆ2

900 3,179*10ˆ{-6} 0,0028611 1,011x10ˆ{-11} 9,095x10ˆ{-9}
48,50914 5,528x10ˆ{-6} 0,0002682 3,056x10ˆ{-11} 1,482x10ˆ{-9}

Por lo tanto, esto nos indica que:

ω1 = 1703, 5591rad/s = 16267, 791rpm (116)

Con dicho valor, no se presenta ningún inconveniente con la velocidad angular inicial
del eje, por lo tanto, no fallará por velocidad crı́tica.

Sin embargo, teniendo en cuenta que el peso del eje considerable, se emplea un método
para mejorar la precisión, donde se colocan los pesos en el centro de cada sección y se
cambia la dirección de las cargas para aumentar la deflexión, como se muestra en la
siguiente ilustración:

31
 Figura 39: Distribución de las secciones con cada peso dentro del eje

Los valores de cada sección se ilustran en la siguiente tabla:

Figura 40: Cálculo de la distribución de las secciones con cada peso dentro del eje

ω1 = 1191, 727rad/s = 11380,15rpm (117)

En este caso sigue sin haber lio con la velocidad crı́tica, ya que es bastante menor a los
rpm en los que está la máquina.

Figura 41: Distribución de cada una de las secciones con cada peso dentro del eje

32
6. Conclusiones
La selección adecuada del material para un eje es crucial para garantizar la resistencia
y durabilidad del mismo. El material elegido debe tener propiedades mecánicas adecua-
das para soportar la carga aplicada, la velocidad de rotación y el entorno de trabajo,
incluyendo la resistencia a la fatiga.
El análisis de esfuerzos y deformaciones es fundamental en el diseño de un eje, ya que
permite identificar áreas crı́ticas de tensión y establecer un tamaño y una geometrı́a
adecuados para el eje. Este análisis se puede realizar mediante el análisis a fatiga y
estático y se puede comprobar mediante software de simulación de elementos finitos.
El diseño de un eje también debe tener en cuenta factores como la interferencia y
la tolerancia. La interferencia se refiere al ajuste entre el eje y las piezas conectadas,
mientras que la tolerancia se refiere a las variaciones permitidas en las dimensiones
del eje. Es importante establecer un ajuste y una tolerancia adecuados para evitar
problemas como la holgura o el agarrotamiento.

7. Referencias
1. Budynas R.G, Nisbett J.K. (2015). ”Diseño en ingenierı́a mecánica de Shigley. Décima
edición.
2. Muñoz D.R.(2023). ”Todo sobre las trituradoras de plástico: aplicaciones y ventajas”.
Tecnologı́a del plástico. Recuperado de: https://www.plastico.com/es/noticias/todo-sobre-
las-trituradoras-de-plastico-aplicaciones-y-ventajas
3. Cajusol H.P.(2020). ”DISEÑO DE UNA MÁQUINA TRITURADORA DE BO-
TELLAS DE PLÁSTICO DE 25 kg/h PARA LA EMPRESA RECICLADORA
“BRAVO”- TUCUME, LAMBAYEQUE”. Universidad señor de Sipán. Recuperado
de: https://repositorio.uss.edu.pe/bitstream/handle/20.500.12802/6677/Cajusol. Pimentel,
Perú.
4. Caviedes J.D. (2020). ”DISEÑO DE UNA MÁQUINA
TRITURADORA PARA PLÁSTICO PET”. Recuperado de:
https://repository.uamerica.edu.co/bitstream/20.500.11839/7904/1/4131632-2020-1-IM.pdf.
Bogotá, Colombia.
5. MOTIONCONTROL NSK. (2023). Rodamientos”. Recuperado de:
https://www.nskeurope.es/es/news-media/downloads/bearings.html.
6. Rotor Clip Company, INC. (2005). Çatálogo de productos”. Recuperado de:
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7. APRENDER ENGENHARIA. (2023). ”Viga ONLINE”. Recuperado:
https://www.aprenderengenharia.com.br/viga-online. Brasil.
8. Microsoft INC. (2023). ”MICROSFOT OFFICE EXCEL”.
9. Rodavigo, S.A. (s.f.). Çhavetas”. Recuperado de: https://rodavigo.net/catalogos/LASIOM/07.
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10. Autodesk. (2023). .AUTODESK INVENTOR PROFESSIONAL”

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