Proyecto Final Senati

“AÑO DEL BICENTENARIO DEL PERÚ: 200 AÑOS DE INDEPENDENCIA”
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO
INDUSTRIAL
PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO

DE PRODUCCIÓN O SERVICIO EN LA EMPRESA
TÍTULO : SOPORTE GIRATORIO PARA ARMADO Y
DESARMADO DE MOTORES.
EMPRESA : AUTOMOTRIZ “EL LORITO”
ESTUDIANTES :
 CARLOS HUAMAN CARUAJULCA

 JHONATAN RODRIGUEZ CHAVEZ
 WUILEN YOEL SILVA CASTRO
CARRERA : MECÁNICO AUTOMOTRIZ
MONITOR : JAIME VILCHEZ LEÓN
INSTRUCTOR : JAVIER CHAPARRO RAMOS
AÑO : 2021
SOPORTE PARA ARMADO DE MOTORES
EPIGRAFE
Aprendí que el coraje no era la ausencia de miedo, sino el triunfo sobre él. El
valiente no es quien no siente miedo, sino aquel que conquista ese miedo”
(NELSON MANDELA)
Mecánica Automotriz 2
DEDICATORIA
El presente proyecto está dedicado a Dios, ya que gracias a él he logrado

culminar mi carrera, a mis padres, porque ellos siempre estuvieron a mi lado
brindándome su apoyo y sus consejos para a ser de mí una mejor persona, a
mi hermano, abuelos, tíos y primos por sus palabras y compañía, a mis
amigos, compañeros, y todas aquellas personas que de una y otra manera han
contribuido para el logro de uno de mis objetivos.
SILVA CASTRO WUILEN YOEL
Dedico este trabajo a mis padres. Su gran fortaleza fue el motor que me
permitió avanzar incluso en los momentos más difíciles. Gracias desde el fondo
de mi corazón.
HUAMAN CARUAJULCA CARLOS
Dedico este proyecto principalmente a Dios por haberme dado fuerzas y salud
para llegar a cumplir este objetivo.
De igual manera el esfuerzo de mis padres quienes me apoyaron y guiaron con

su apoyo incondicional para poder superar y luchar para la vida.
RODRÍGUEZ CHÁVEZ JHONATAN
AGRADECIMIENTO
En primer lugar, quiero agradecer a mi instructor, quien con sus

conocimientos y apoyo me guio a través de cada una de las etapas de este
proyecto para alcanzar los resultados que buscaba.
También quiero agradecer al taller Automotriz El Lorito por brindarme todos

los recursos y herramientas que fueron necesarios para llevar a cabo el
proceso de investigación. No hubiese podido arribar a estos resultados de no
haber sido por su incondicional ayuda.
Por último, quiero agradecer a todos mis compañeros y a mi familia, por

apoyarme aun cuando mis ánimos decaían. En especial, quiero hacer
mención de mis padres, que siempre estuvieron ahí para darme palabras de
apoyo y un abrazo reconfortante para renovar energías.
Muchas gracias a todos.
PRESENTACIÓN DE LOS ESTUDIANTES
APELLIDOS : HUAMÁN CARUAJULCA
NOMBRES : CARLOS
DNI : 73371971
ID : 1193324
CARRERA : MECÁNICA AUTOMOTRIZ
INGRESO : 2019- |
EMAIL : [email protected]
TELÉFONO : 943815760
APELLIDOS : RODRÍGUEZ CHÁVEZ
NOMBRES : JHONATAN
DNI : 75159731
ID : 1209773
INGRESO : 2019- |
APELLIDOS : SILVA CASTRO
NOMBRES : WUILEN YOEL
DNI : 71271832
ID : 1220057
INGRESO : 2019- |
INTRODUCCIÓN:
En la actualidad es indispensable que un taller cuente con variedad de

equipamientos que faciliten el proceso de reparación, porque son factor
importante para lograr el desarrollo.
Este trabajo de investigación está enfocado en la disminución de tiempo al

realizar el proceso de armado de motores con la ayuda de un soporte. Se
espera que, con este equipo, los trabajos se realicen con el menor riesgo
posible, logrando el incremento de las ganancias y satisfaciendo las
necesidades de los clientes. Uno de los más grandes retos de los últimos
años es mantener la competitividad, con la finalidad de consolidar la
permanencia en el mercado laboral.
Se crea este proyecto con el objetivo de brindar la facilidad de maniobrar las

diferentes partes del motor, eliminando así el arduo trabajo que se realiza
durante los procesos operacionales y de esta manera lograr ser el centro de
atención de los clientes.
INDICE
CAPÍTULO I ..................................................................................................... 11
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA. .............................................. 11
1.1. Presentación De La Empresa .................................................... 11
1.2. Misión. Visión, objetivos, valores de la empresa..................... 12
1.3. Productos, mercado, clientes. ................................................... 13
1.4. Estructura de la Organización. .................................................. 14
1.5. Otra información relevante. ....................................................... 14
CAPÍTULO II: ................................................................................................... 15
2. PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA. ............... 15
2.1. Identificación del problema técnico en la empresa. ................ 15
2.2. Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora. .................. 20
2.3. Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora. ........... 20
2.4. Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora. ............. 21
2.5. Marco Teórico y Conceptual. ..................................................... 22
2.5.1. Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora. ... 22
2.5.2. Conceptos y términos utilizados............................................... 23
3. ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL ........................................... 43
3.1. Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de
operación actual. ..................................................................................... 43
3.2. Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados
de la empresa. ......................................................................................... 46
3.2.1. Efectos en el producto: .............................................................. 46
3.2.2. Efectos en los materiales y costos: .......................................... 46
3.2.3. Efectos con respecto al tiempo:................................................ 46
3.2.4. Efectos con respecto a la calidad: ............................................ 46
3.3. Análisis de las causas raíces que generan el problema ......... 47
3.4. Priorización de causas raíces.................................................... 48
CAPITULO IV................................................................................................... 53
4. PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA. ........................................ 53
4.1. Plan de acción de la Mejora propuesta. .................................... 53
4.2. Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la
implementación de la mejora. ................................................................ 55
4.3. Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta. ... 64
operación de la situación mejorada. ..................................................... 66
4.5. Cronograma de ejecución de la mejora. ................................... 69
4.6. Aspectos limitantes para la implementación de la mejora. .... 70
CAPITULO V.................................................................................................... 71
5. COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA.......................... 71
5.1. Costo de materiales.................................................................... 71
5.2. Costo de mano de obra. ............................................................. 72
5.3. Costo de máquinas, herramientas y equipos........................... 72
5.4. Otros costos de implementación de la Mejora......................... 73
5.5. Costo total de la implementación de la Mejora. ....................... 73
CAPITULO VI................................................................................................... 74
6. EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA ............. 74
6.1. Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora. ...... 74
CAPITULO VII.................................................................................................. 77
7. CONCLUSIONES ............................................................................... 77
7.1. Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de
Innovación y/o Mejora............................................................................. 77
CAPITULO VIII................................................................................................. 78
8. RECOMENDACIONES ....................................................................... 78
8.1. Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de
Innovación y Mejora ................................................................................ 78
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ................................................................ 79
ANEXOS .......................................................................................................... 80
CAPÍTULO I
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA.
1.1. Presentación De La Empresa
Razón Social / Nombre Comercial : Automotriz “El Lorito S.R.L”
RUC : 20606902060
Objetivo Social : Repuestos y Mecánica

Automotriz “El Lorito S.R.L”
Dirección : Calle Valentín Paniagua 310 -

Sector Nuevo Horizonte - Jaén
Gerente : Jaime Vílchez León
Rubro : Mantenimiento Y Reparación

De Vehículos.
Ubicación geográfica:
TALLER AUTOMOTRIZ “EL

LORITO” S.R.L
Calle Valentín Paniagua Nº: 310 – Sector
Nuevo Horizonte – Jaén – Cajamarca
1.2. Misión. Visión, objetivos, valores de la empresa.
Nuestra Misión:
Prestar servicios de mecánica proporcionando a la sociedad un

trabajo satisfactorio y garantizado. Operando en un ambiente que
cumple con las medidas de seguridad y generar ingresos con el
apoyo de técnicos constantemente capacitados.
Nuestra Visión:
Lograr ser un taller reconocido y recomendable, por detectar los

problemas en tiempo récord usando nuevos equipos. En el año 2026
nos encontraremos entre los cinco mejores talleres de la región en
cuanto a prestación de servicios.
Nuestros Objetivos:
Implementar equipos novedosos con la finalidad de brindar un trabajo

de calidad, que garantice el incremento de las ganancias y por ende
satisfaga las necesidades de los clientes.
Valores de la Empresa:
Honestidad. En nuestro centro laboral los profesionales técnicos, al

igual que los aspirantes a mecánica se desenvuelven con total
veracidad; con el fin común de formar lasos de amistad con los
clientes.
Respeto. Buscamos aportar beneficios a nuestra sociedad,

conduciéndonos de forma equitativa hacia nuestros semejantes.
Confianza. Tenemos una gran participación en equipo, logrando

brindar la certeza de un servicio de calidad a nuestros clientes
1.3. Productos, mercado, clientes.
Productos: El taller AUTOMOTRIZ EL LORITO ofrece venta de

aceites de motor, grasas, purificador de aire y combustible,
lubricantes, bujías, limpia contactos para motores a gasolina que
están disponibles a la venta para todos los clientes.
Servicios:
¯ Reparación de motor
¯ Auxilio mecánico
Mercado:
Dirigido a todo el departamento de Cajamarca
Clientes:
Personas naturales en el ámbito local y regional.
JAIME VÍLCHEZ LEÓN

(Dueño Del Taller)
JAIME VÍLCHEZ LEÓN

(Mecánico)
CARLOS HUAMÁN Jhonatan Rodríguez WUILEN YOEL SILVA

CARUAJULCA Chávez CASTRO
(Practicante 1) (Practicante 2) (Practicante 3)
1.4. Estructura de la Organización.
Nota: El dueño del taller y el mecánico son la misma persona
DUEÑO DEL TALLER: Jaime Vílchez León.
MECANICO: Jaime Vílchez león
PRACTICANTES:
 Carlos Huamán Caruajulca

 Jhonatan Rodríguez Chávez
 Wuilen Joel Silva Castro
1.5. Otra información relevante.
 Posicionamiento del mercado.

 Presta servicios a toda la región Cajamarca.
 Implementación de un soporte para armado de motores.
CAPÍTULO II:
2. PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA.
2.1. Identificación del problema técnico en la empresa.
En la empresa “taller automotriz el lorito S.R.L”, en el cual nos

encontramos realizando actualmente nuestras prácticas profesionales.
Nuestro taller, Hoy por hoy no cuenta con una herramienta

especializada que nos permita facilitar el armado en motores de combustión
interna, comúnmente el armado se viene realizando en el suelo en condiciones
defectuosas, y a la vez arriesgando la salud del personal al hacer esfuerzos
extras para mover parte del motor.
Trabajo en equipo
Para hallar el inconveniente técnico de la demora en el proceso

de armado de un motor en la empresa AUTOMOTRIZ EL LORITO S.R.L se citó
a una reunión al dueño de taller, técnicos y practicantes.
Lluvia de ideas
 Demora en el armado de motores.
 Retraso en la devolución del vehículo.
 Falta de equipamiento adecuado para armado y desarmado
 Riesgo de accidentes al manipular el motor.
 Reducción de clientes satisfechos.
 Incorrecta realización de los trabajos de reparación.
 Lesiones por malas posturas de trabajo.
 Daño de componentes.
 Exceso de personal.
Diagrama de afinidades
IDEAS IDEAS PLANTEADAS
Reducción de clientes satisfechos.
ECONOMIA Daño de componentes.
Exceso de personal.
Demora en el armado de motores.

TIEMPO
Retraso en la entrega del vehículo.
Falta de equipamiento adecuado para armado y desarmado.
METODO Falta de precisión al realizar el cambio de repuestos.
Incorrecta realización de los trabajos de reparación.
Riesgo de accidentes al manipular el motor.

SEGURIDAD
Lesiones por malas posturas de trabajo.
Matriz de priorización
La matriz de priorización nos permite identificar el problema basándose en

criterios de frecuencia, importancia y factibilidad.
5 = Alto 3 = Medio 1 = Bajo
Ideas
Frecuencia Importancia Factibilidad
base
Economía 3 3 1
Tiempo 5 5 3
Método 3 3 3
Seguridad 1 3 1
Jaime Vílchez león
Ideas base Frecuencia Importancia Factibilidad

Economía 5 5 3
Tiempo 3 3 3
Método 1 1 3
Seguridad 3 1 3
Jhonatan Rodríguez Chávez

Economía 3 3 1
Tiempo 3 3 5
Método 1 3 5
Seguridad 3 5 3
Wuilen Yoel Silva Castro

Economía 3 1 3
Tiempo 5 5 5
Método 3 3 1
Seguridad 1 5 3
Carlos Huamán Caruajulca
La matriz de prioridad es:
Problemas de
Frecuencia. Importancia Factibilidad Total
interés
ECONOMÍA 3+3+5+3=14 3+3+5+1=12 1+3+3+3=10 36
TIEMPO 5+3+3+5=16 5+3+3+5=16 3+3+3+5=14 46
METODO 3+1+1+3=8 3+3+1+3=10 3+1+3+1=8 26
SEGURIDAD 1+3+3+1=8 3+5+1+5=14 1+3+3+3=10 32
Conclusión:
Tras obtener los resultados de la matriz, se determina que la cuestión a

abordar es el tiempo exorbitante al realizar el armado de un motor posterior a
su reparación, debido a la carencia de una herramienta para el armado de
motores.
2.2. Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora.
Objetivo general.
Reducir el tiempo del armado de un motor implementando un

soporte para vehículos livianos en el taller de mecánica AUTOMOTRIZ “EL
LORITO S.R.L”
Objetivos específicos.
 Desarrollar el cuadro de método actual y método mejorado

referente al trabajo de reparación de motores.
 Fabricar un soporte para motor.
 Realizar el trabajo de armado con la mayor comodidad
posible y ejecutar los cambios de componentes con mayor precisión.
 Reducir el tiempo de entrega de un vehículo reparado.
2.3. Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora.
La forma de trabajo, el cual empleamos para armar el motor, la

misma que se realiza en el suelo, sobre unos tacos de madera por lo que el
operario queda expuesto a varias acciones peligrosas, golpes o caída del motor
ocasionando incapacidad en el operario.
Por otro lado la forma de voltear, levantar, girar, inclinar o

trasladar de un lugar a otro es de forma tradicional el cual se realiza con la
ayuda de 6 o más operarios, los cuales levantan el motor de las esquinas y la
trasladan
Al momento del armado del motor es necesario de uno a dos

operarios a parte del especialista, los mismos que ayudan a mover y soportar el
motor en la ubicación más adecuada del trabajo, el cual implica pérdida de
tiempo en mano de obra.
La forma de armar el motor se realiza de manera muy

desordenado el cual puede ocasionar accidentes que también es motivo por la
que optamos realizar nuestro proyecto.
2.4. Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora.
La finalidad de este proyecto es disminuir el tiempo de trabajo

invertido en el proceso de armado de motores.
La forma en que se viene realizando este trabajo ocasiona retraso

en la entrega de los vehículos, lo que genera incomodidad en los clientes.
Brindar un servicio con mayor rapidez y eficiencia, logrando la

satisfacción de los clientes.
2.5. Marco Teórico y Conceptual.
2.5.1. Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora.
SOPORTE DE MOTOR
El soporte del motor o banco para motores es una herramienta que

se utiliza para sostener un motor, mientras se hacen reparaciones al mismo. Al
igual que los polipastos que elevan motores, los soportes de motor también
tienen particularidades para mantenerlo firme, brazos que lo sostiene y son
adecuados para diferentes límites de carga.
El motor se monta en brazos de montaje ajustables que se

encuentran en la parte superior del soporte. La mayoría de los soportes
permiten la rotación del motor 360 grados alrededor, por lo que el mecánico
puede acceder a todas las partes del motor más convenientemente. Algunos
soportes de motor incluso permiten cambiar la posición del cabezal de montaje
de horizontal a vertical, lo que facilita la localización de las partes del motor de
difícil acceso.
FUNCIONAMIENTO:
Este soporte para armado de motores proporciona una reducción

drástica de la probabilidad de riesgo de accidentes y ayuda a agilizar nuestros
trabajos operacionales.
Este equipo es fácil de operar, solo se emperna el motor en este

banco y posteriormente puede ser operada por solo un técnico, sin necesidad
de realizar demasiado esfuerzo.
BRAZOS ESTABILIZADORES
Son articulaciones que proporcionan gran estabilidad, soportan todo

el peso del motor, este banco puede soportar hasta 400kg
2.5.2. Conceptos y términos utilizados.
LEY DE LA PALANCA
Historia: el invento de la palanca y su empleo en la vida cotidiana

proviene de la época prehistórica. Su empleo cotidiano, en forma de cigoñales,
está documentado desde el tercer milenio a. C. —en sellos cilíndricos de
Mesopotamia— .El manuscrito más antiguo que se conserva con una mención
a la palanca forma parte de la colección matemática de Pappus de Alejandría,6
una obra en ocho volúmenes que se estima fue escrita alrededor del año 340.
Allí aparece la famosa cita de Arquímedes:
“Dadme un punto de apoyo y moveré el mundo”.
La única nota histórica sobre su uso se debe a Plutarco, quien en

su obra Vidas paralelas (c. 100 a. C.) relata que Arquímedes, en carta al rey
Hierón de Siracusa, a quien le unía gran amistad, afirmó que con una fuerza
dada podía mover cualquier peso e incluso se jactó de que si existiera otra
Tierra, yendo a ella podría mover esta. Hierón, asombrado, solicitó a
Arquímedes que realizara una demostración.
Acordaron que el objeto a mover fuera un barco de la armada del

rey, ya que Hierón creía que este no podría sacarse de la dársena y llevarse a
dique seco sin el empleo de un gran esfuerzo y numerosos hombres. Según
relata Plutarco, tras cargar el barco con muchos pasajeros y con las bodegas
repletas, Arquímedes se sentó a cierta distancia y tirando de la cuerda alzó sin

gran esfuerzo el barco, sacándolo del agua tan derecho y estable como si aún
permaneciera en el mar.
Definición: La palanca es una máquina simple que tiene como

función transmitir una fuerza. Está compuesta por una barra rígida que puede
girar libremente alrededor de un punto de apoyo llamado fulcro.
Puede utilizarse para amplificar la fuerza mecánica que se aplica

a un objeto, para incrementar su velocidad o la distancia recorrida, en
respuesta a la aplicación de una fuerza.
Sobre la barra rígida que constituye una palanca actúan tres

fuerzas:
 La potencia: es la fuerza que aplicamos voluntariamente con el

fin de obtener un resultado; ya sea manualmente o por medio de
motores u otros mecanismos.
 La resistencia: es la fuerza que vencemos, ejercida sobre la

palanca por el cuerpo a mover. Su valor será equivalente, por el
principio de acción y reacción, a la fuerza transmitida por la
palanca a dicho cuerpo.
 La fuerza de apoyo: es la ejercida por el fulcro sobre la palanca.

Si no se considera el peso de la barra, será siempre igual y
opuesta a la suma de las anteriores, de tal forma de mantener la
palanca sin desplazarse del punto de apoyo, sobre el que rota
libremente.
En física, la ley que relaciona las fuerzas de una palanca en

equilibrio se expresa mediante la ecuación:
Siendo P la potencia, R la resistencia, y dp y dr las distancias

medidas desde el fulcro hasta los puntos de aplicación de P y R
respectivamente, llamadas brazo de potencia y brazo de resistencia.
Si en cambio una palanca se encuentra rotando aceleradamente,

como en el caso de una catapulta, para establecer la relación entre las fuerzas
y las masas actuantes deberá considerarse la dinámica del movimiento en
base a los principios de conservación de cantidad de movimiento y momento
angular.
Tipos de palancas: Las palancas se dividen en tres géneros,

también llamados grados, dependiendo de la posición relativa de los puntos de
aplicación de la potencia y de la resistencia con respecto al fulcro (punto de
apoyo). El principio de la palanca es válido indistintamente del tipo que se trate,
pero el efecto y la forma de uso de cada uno cambian considerablemente.
Palanca de primera clase/grado: En la palanca de primera

clase, el fulcro se encuentra situado entre la potencia y la resistencia. Se
caracteriza en que la potencia puede ser menor que la resistencia, aunque a
costa de disminuir la velocidad transmitida y la distancia recorrida por la
resistencia. Para que esto suceda, dp ha de ser mayor que dr.
Cuando lo que se requiere es ampliar la velocidad transmitida a

un objeto, o la distancia recorrida por éste, se ha de situar el fulcro más
próximo a la potencia, de manera que dp sea menor que dr.
Ejemplos de este tipo de palanca son el balancín, las tijeras, las

tenazas, los alicates o la catapulta (para ampliar la velocidad). En el cuerpo
humano se encuentran varios ejemplos de palancas de primer género, como el
conjunto tríceps braquial - codo - antebrazo.
Palanca de segunda clase/ grado: En la palanca de segunda

clase, la resistencia se encuentra entre la potencia y el fulcro. Se caracteriza en
que la potencia es siempre menor que la resistencia, aunque a costa de
disminuir la velocidad transmitida y la distancia recorrida por la resistencia.
Ejemplos de este tipo de palanca son la carretilla, los remos y el

cascanueces.
Palanca de tercera clase/ grado: En la palanca de tercera clase,

la potencia se encuentra entre la resistencia y el punto de apoyo. Se
caracteriza en que la fuerza aplicada es mayor que la obtenida; y se la utiliza
cuando lo que se requiere es ampliar la velocidad transmitida a un objeto o la
distancia recorrida por él.
Ejemplos de este tipo de palanca son el quita-grapas y la pinza de

cejas; y en el cuerpo humano, el conjunto codo - bíceps braquial - antebrazo, y
la articulación temporo-mandibular.
Motores de combustión interna
La energía mecánica es indispensable para poner en funcionamiento las

diferentes máquinas, esta energía se puede obtener utilizando energía térmica,
hidráulica, solar y eólica. La más utilizada es la energía térmica que se obtiene
de la quema de los combustibles de naturaleza orgánica tales como los
hidrocarburos. Dentro de los equipos que transforman la energía térmica en
trabajo se encuentran los motores de combustión interna, los cuales consumen
el 80% de la energía derivada de los hidrocarburos a nivel mundial. Los
motores de combustión interna transforman la energía térmica del combustible
en trabajo útil.
Un motor de combustión interna tiene como propósito la producción de trabajo

mecánico a partir de la energía química contenida en un combustible.
En los motores de combustión interna la energía es liberada por la quema u

oxidación del combustible dentro del motor.
Historia
El desarrollo de los motores de combustión interna se inicia en el siglo XIX

(motor Lenoir, Francia , 1860; motor Otto y E. Langen Alemania, 1867; motor
de cuatro tiempos N.Otto en 1876, construido según el ciclo de Beauc de
Rochas en 1862, con compresión previa del fluido operante y combustión a
volumen constate).A fines del siglo XIX, cuando fue organizada la refinación
industrial del petróleo los motores de combustión interna que funcionaban con
combustible líquido (gasolina, Kerosene de encendido por chispa o ignición por
compresión) obtuvieron mayor difusión.
En el 1889 fue construido en Rusia el primer motor a gasolina (Motor

Kostovich). En 1899 fue fabricado en San Petersburgo, por primera vez en el
mundo, un motor económico y capaz de funcionar con encendido por
comprensión (Diésel).
Transcurrido un corta tiempo, la estructura del motor Diésel fue perfeccionada

(motores Diésel sin compresión). En Rusia fueron construidos los motores
Diésel sin compresión diseñados por G.V. Trinkler en 1901 y de estructura de
Ya. V. Mamin en 1910.
El exitoso empleo de los motores de combustión interna, el diseño estructural

de motores estructurales y la elevación de sus índices de potencia y
rendimiento fueron posibles en gran medida gracias a las investigaciones y a la
elaboración de la teoría sobre el proceso de funcionamiento de los motores. En
1906 el profesor de la escuela Técnica Superior de Moscú V.I. Grinevetski
propuso el primer método de cálculo térmico del motor. Este método fue
desarrollado y completado por el miembro correspondiente de la A.C.de la
URSS, N.R.Briling, por el profesor E.K. Mazing y por el académico B. S.
Stechkin.
Tipos de motor de combustión interna
La clasificación más importante de los motores alternativos se basa en el tipo

de combustible que emplean para la reacción de combustión, los cuales son:
Motores ciclo Otto: Es el motor convencional de gasolina que funciona a

cuatro tiempos. Su nombre proviene de quien lo inventó, Nikolaus August Otto.
Motores ciclo Diésel: Fueron inventados por Rudolf Diésel. Emplean como
combustible gasoil (conocido mayormente como Diésel).
Otras clasificaciones de los motores de combustión interna
También se pueden diferenciar las clases de motores por el tipo de ciclo trabajo
que desempeñan, los cuales pueden ser:
Motor de 2 tiempos: El ciclo termodinámico se desarrolla en cuatro etapas:

Comenzando por la admisión, después la compresión, la explosión y finalmente
el escape. Todo esto se lleva a cabo en dos movimientos del pistón en forma
lineal, es decir, una vuelta del cigüeñal.Estos motores no presentan válvulas y
son mucho más simples y deben llevar el aceite unido al combustible en una
sola mezcla.
Motor de 4 tiempos: En estos motores las cuatro etapas termodinámicas se

realizan separadamente, por lo que hay una explosión cada dos vueltas que
hace el cigüeñal. Presenta válvulas de admisión y de escape.Es el tipo de
motor más empleado en los automóviles actuales, y los motores también se
clasifican por la configuración que presentan, las cuales pueden ser:
 Lineal
 en V
 en W
 bóxer
 cilindro opuesto
 axial, radial
 Wankel o rotativo
Estos nombres se refieren a la forma en que están colocados los cilindros, los
cuales presentan distintos ángulos.
MOTOR EN LIENA MOTOR EN V MOTOR EN W
MOTOR BOXER MOTOR RADIAL
Motor convencional del tipo Otto
El motor convencional del tipo Otto es un motor de tipo alternativo de cuatro

tiempos (4T), aunque en fuera borda y vehículos de dos ruedas hasta una
cierta cilindrada se utilizó mucho el motor de dos tiempos (2T). El rendimiento
térmico de los motores Otto moderno se ve limitado por varios factores, entre
otros la pérdida de energía por la fricción, la refrigeración y falta de constancia
en las condiciones de funcionamiento.
La termodinámica nos dice que el rendimiento de un motor alternativo depende

en primera aproximación del grado de compresión. Esta relación suele ser de 8
a 1 o 10 a 1 en la mayoría de los motores Otto modernos. Se pueden utilizar
proporciones mayores, como de 12 a 1, aumentando así la eficiencia del motor,
pero este diseño requiere la utilización de combustibles de alto índice de
octano para evitar el fenómeno de la detonación, que puede producir graves
daños en el motor. La eficiencia o rendimiento medio de un buen motor Otto es
de un 20 a un 25 %: solo la cuarta parte de la energía calorífica se transforma
en energía mecánica.
Casi todos los motores de este tipo se fabrican para el transporte y deben
trabajar suministrando diferentes potencias en cada momento. Debido a esto el
rendimiento de los mismos cae bruscamente al trabajar con carga parcial, ya
que, cuando esto sucede, la cámara de compresión mantiene su volumen,
dando una compresión final baja y transformando gran parte de la energía en
calor.
1. Tiempo de admisión - El aire y el combustible mezclados entran por la

válvula de admisión.
2. Tiempo de compresión - La mezcla aire/combustible es comprimida y

encendida mediante la bujía.
3. Tiempo de combustión - El combustible se inflama y el pistón es empujado

hacia abajo.
4. Tiempo de escape - Los gases de escape se conducen hacia fuera a través

de la válvula de escape.
También existe una variación del ciclo Otto que mejora la eficiencia del motor al
aumentar el tiempo de expansión con respecto al tiempo de compresión
conocido como Ciclo Miller.
MOTOR DIESEL
El motor diésel es un motor térmico de combustión interna alternativa cuyo

principio de funcionamiento es la auto-ignición del combustible debido a altas
temperaturas derivadas de la alta relación de compresión que posee, según el
principio del ciclo diésel. Puede utilizar como combustible el gasóleo/gas-oíl o
aceites pesados derivados del petróleo, como también aceites vegetales como
el aceite de girasol (de hecho el primer combustible utilizado en este motor fue
el aceite de cacahuete). Además es muy eficiente en términos termodinámicos;
los mejores y más desarrollados llegan a alcanzar un valor de entre 50% y 60%
de eficacia térmica, (sobre todo en motores de bajas rpm y alto
desplazamiento) un valor muy elevado en relación a la casi totalidad de los
motores de explosión; es uno de los motores más usados desde su creación en
diversas aplicaciones.
Un motor diésel funciona mediante la ignición (encendido) del combustible al

ser inyectado muy pulverizado y con alta presión en una cámara (o precámara,
en el caso de inyección indirecta) de combustión que contiene aire a una

temperatura superior a la temperatura de autocombustión, sin necesidad de
chispa como en los motores de gasolina. Este proceso es lo que se llama la
autoinflamación.
La temperatura que inicia la combustión procede de la elevación de la

temperatura que se produce en el segundo tiempo del motor, la compresión. El
combustible se inyecta en la parte superior de la cámara de combustión a gran
presión desde unos orificios muy pequeños que tiene el inyector, de forma que
se atomiza y se mezcla con el aire a alta temperatura (entre 700 y 900 °C) y
alta presión. Como resultado, la mezcla se inflama muy rápidamente. Esta
combustión ocasiona que el gas contenido en la cámara se expanda,
impulsando el pistón hacia fuera.
Esta expansión, a diferencia del motor de gasolina, es adiabática, generando

un movimiento rectilíneo a través de la carrera del pistón. La biela transmite
este movimiento al cigüeñal, al que hace girar, transformando el movimiento
rectilíneo alternativo (de va y viene, ida y vuelta) del pistón en un movimiento
de rotación.
Para que se produzca la autoinflamación es necesario alcanzar la temperatura

de inflamación espontánea del diésel. En frío es necesario precalentar el diésel
o emplear combustibles más pesados que los empleados en el motor de
gasolina, empleándose la fracción de destilación del petróleo fluctuando entre
los 220 °C y 350 °C, y que recibe la denominación de gasóleo.
Partes De Un Motor
El bloque motor
En esencia, es lo que comúnmente denominamos motor, pues el resto de

componentes se conectan a él y el proceso de combustión se desarrolla en su
interior. Se trata generalmente de una pieza de acero o aluminio fundido,
siendo este último material más ligero y con más capacidad para disipar el
calor.
El bloque motor tiene como misión alojar los cilindros y el resto de elementos
que forman el tren alternativo: el cigüeñal, las bielas y los pistones. El diámetro
de los cilindros y la carrera del pistón hacen posible el cálculo de la cilindrada
que dicho motor tiene e incluye canalizaciones que permiten lubricar y
refrigerar el conjunto.
El bloque motor debe soportar los elevados esfuerzos generados por la culata
durante la combustión y aloja las camisas de los cilindros por las que oscilan
los pistones. También sujeta las tapas en las que descansa el cigüeñal.
Hay dos tipos de bloques: de camisa seca y húmeda. Dichas camisas actúan
como un receptáculo y una cámara, y en el primer caso van conectadas a otros
cilindros de paredes más finas y menor tamaño que en el segundo caso, en el
que existe un sistema de refrigeración por agua y cuya estanqueidad se
consigue gracias a un anillo de caucho situado en las zonas inferior y superior.
Las principales funciones del bloque motor son:
 Contiene algunas de las artes en movimiento del motor: pistón, biela,

cigüeñal
 Contiene una parte del circuito de refrigeración
 Junto con la culata forma la cámara de combustión
 Es el soporte de una parte del circuito de lubricación: cárter, bomba de
aceite, filtro de aceite
 Soporta dispositivos auxiliares: motor de arranque, compresor de aire
acondicionado, alternador, colectores de admisión y escape, etc.
Fallas del monoblock
El bloque de motor (también conocido como block o monoblock) es el cuerpo

de un motor de combustión interna, dentro de él encontraremos todas las
partes del motor, es donde se genera la combustión propiamente, y allí se
genera la potencia que moverá el auto.
Dentro del bloque también encontramos ductos de lubricación y enfriamiento

que permiten mantener todas las piezas en una temperatura óptima y evitar
fallas mayores.
Al ser un elemento sometido a altas temperaturas y diferentes esfuerzos puede

llegar a presentar diferentes fallas las cuales mencionaremos a continuación
Fugas de anticongelante
Pueden ser producto de grietas o fisuras en el monoblock causadas por la

perforación del material debido a oxido o sarro que se forma al interior de las
camisas de agua el cual se produce por utilizar solamente agua y/o no se utilizó
la mezcla adecuada de anticongelante y agua. Cuando la fuga se encuentra en
un sitio accesible para soldar o no compromete a otra pieza la reparación
consiste en soldar la pieza a fin de sellarla
En algunos casos también podemos observar que la fuga se debe a un sello o

tapón de agua en mal estado los cuales son fáciles de sustituir y en muchas
ocasiones no se necesita desmontar el motor del vehículo para reemplazarlos.
Fugas de Aceite.
De la misma forma como pasa con el anticongelante, el monoblock tiene

diferentes orificios de lubricación por donde circula el aceite permitiendo que el
aceite pase del cárter a las bielas y suba hacia la cabeza del motor.
En ocasiones pueden ocurrir fugas de aceite, ya sea al exterior del monoblock

generalmente causadas por empaques rotos quemados o desgastados , pero
también podemos presentar fugas internas de aceite que pudieran provocar la
contaminación de agua y aceite , o que el aceite ingrese a las cámaras de
combustión.
Es importante revisar siempre el nivel de aceite de motor puesto que en

muchas ocasiones un nivel bajo de aceite podría ser reflejo de que el motor
está consumiendo aceite (es decir que existe una fuga de aceite interna hacia
la cámara de combustión) que cuando ya es muy grave puede verse reflejada
en humo azul.
Reparaciones mayores del monoblock
Como vimos las fallas de fugas de aceite o anticongelante son muy comunes y
en ocasiones no requieren que el motor sea desarmado en su totalidad, pero
existen otras fallas más graves que podrían implicar darle un servicio mayor al
monoblock.
Las reparaciones más comunes son el Anillado de pistones, pulido de cilindro,

rectificado de cilindros y en algunos motores que lo permitan el encamisado de
cilindros, las cuales estudiaremos más adelante.
La culata
También denominada cabeza del motor, la culata cumple la misión de servir de

soporte de varios elementos del propulsor y, al igual que el bloque motor, se
fabrica en hierro o aluminio fundido. Generalmente, la culata se sitúa sobre
este y es el elemento de mayor importancia y complejidad a la hora de diseñar
un propulsor, pues debe soportar grandes cargas y temperaturas en la cámara
de combustión. Adicionalmente, se asocia con los siguientes componentes:
El tren alternativo: cigüeñal, bielas, pistones y, en general, el resto de

elementos asociados a la rotación del cigüeñal, como por ejemplo la bomba de
agua, bomba de aceite y bomba de combustible.
Las válvulas de admisión y escape.
El árbol de levas o los apoyos para el mismo en el caso de motores tipo OHV.
El alojamiento para las bujías en el caso de motores de gasolina, para los

inyectores si hablamos de propulsores diésel.
Oquedades y cavidades tubulares para la refrigeración en el caso de

propulsores con sistema líquido.
La junta de la culata
Como nexo de unión del bloque motor y la culata, encontramos la junta de la

culata que tiene como cometido dotar de estanqueidad al conjunto, evitando de
ese modo fugas de los gases de compresión, pero también de anticongelantes
o aceites procedentes de los canales de lubricación.
Los dos tipos de materiales más habituales de la junta son las aleaciones de
amianto o aluminio para dotar a la misma de resistencia, conductividad térmica
y rigidez. De ese modo se reducen los puntos calientes que puedan provocar
detonación, permitiendo así elevarse la relación de compresión de las culatas
y, con ella, el rendimiento.
Los cilindros y pistones
Dentro del bloque motor encontramos los cilindros, que toman su nombre de la
forma geométrica que tienen y son los encargados de alojar los pistones, que
se desplazan en el interior de los mismos.
En los motores de combustión, la explosión se produce en el interior de los

cilindros con la colaboración de los mencionados pistones y otros elementos.
Son el origen de la energía mecánica que posteriormente se transforma en
cinética, es decir, en movimiento para desplazar el vehículo.
Los cilindros están insertados en el bloque motor de acero o aluminio fundido

de alta resistencia, pues soportan altísimas temperaturas y esfuerzos derivados
de la explosión del combustible. En ellos se inyecta gasolina y aire mientras
baja el pistón. Cuando el pistón sube dentro del cilindro, comprime la mezcla,
que explota gracias a la chispa de la bujía (o a consecuencia de la presión en
los motores diésel). A continuación, el pistón baja y se produce la combustión.
Finalmente, los gases quemados son expulsados cuando el pistón sube
La cilindrada es la suma del volumen útil de todos los cilindros y nos da una
orientación de la capacidad de trabajo del motor, siendo habitualmente utilizada
como referencia por muchos países para el cálculo de los impuestos aplicados
a los vehículos.
El árbol de levas
Es una barra o eje de rotación que incorpora unas palas o levas, que son las
encargadas de accionar la apertura y cierre de las válvulas. Esta barra queda
colocada sobre la culata del motor y en algunos casos hay dos: una para las
válvulas de admisión y otra para las válvulas de escape. Los árboles de levas
quedan unidos al cigüeñal mediante la correa o cadena de distribución.
Además, contribuyen a repartir el aceite por el motor y ayudan a que funciona
la bomba de combustible.
Cuando giramos el motor de arranque a través de la llave de contacto, esto

genera el movimiento del cigüeñal a través de un impulso eléctrico. Ello hace
que las bielas empujen y retraigan los pistones hacia los cilindros,
comprimiendo la mezcla de aire y combustible y generando a su vez una
chispa que enciende las bujías en la cámara de combustión.
Como el árbol de levas está conectado al cigüeñal, inicia su rotación y permite

que las válvulas se abran y cierren para dejar pasar la mezcla o expulsar los
gases resultantes del proceso.
Existen varios tipos:
SV: también denominado de válvulas laterales por la colocación de estas en el

lateral del cilindro, dentro del bloque motor.
OHV: en este caso está colocado generalmente en la sección inferior del

bloque motor, con las válvulas en la culata. La transmisión del movimiento del
cigüeñal al árbol de levas es directa a través de piñones o de una cadena corta.
OHC: el árbol de levas se sitúa en la culata, junto a las válvulas. Es el sistema

más extendido y existen dos variantes: SOHC y DOHC. La primera utiliza un
único árbol de levas para todas las válvulas. El segundo hace uso de uno para
las de admisión y otro para las de escape.
El cigüeñal
Cuando se produce la combustión en el interior de los cilindros, esta mueve los

pistones que trasladan dicha energía a través de las bielas al cigüeñal, que a
su vez está conectado al volante motor. A través del embrague en una caja de
cambios manual o de un convertidor de par en una automática, este
movimiento es finalmente transmitido a las ruedas. Así pues, el cigüeñal -
instalado en el interior del bloque motor- se encarga de transformar el
movimiento lineal de los pistones en circular de manera que pueda ser utilizado
para mover las ruedas a través de la transmisión. Las bielas son en cierto
modo como los pedales de una bicicleta que hacen girar, en este caso, el
cigüeñal.
El cárter
En la base del motor y atornillado al bloque, encontramos el cárter, que tiene

forma de bañera y se encarga de alojar el aceite que mantiene lubricados y
refrigerados todos los componentes del conjunto.
Su forma es muy importante, pues el aceite debe caer hacia la zona más baja
del cárter para que la bomba de aceite pueda succionar el lubricante y así
enviarlo al resto del motor. También es relevante el material del que está
fabricado, pues debe servir de disipador del calor que el aceite lleva consigo
para que se enfríe antes de volver a ser succionado por la bomba.
El cárter, que cierra el bloque motor de forma estanca, suele estar fabricado de
chapa de acero o aleaciones de aluminio y su cuerpo cóncavo incorpora
chapas que contribuyen a frenar el movimiento del aceite en su interior a
consecuencia de las inercias resultantes del movimiento del automóvil.
El cárter está formado por dos partes:
Cárter superior, intermedio o de cigúeñal: es la parte estructural del bloque

motor que queda unida al conjunto formado por los cilindros y el cigüeñal. De
su rigidez depende la eficacia del motor.
Cárter inferior o de aceite: es la parte inferior de la carcasa del cárter y está

fijada por tornillos al cárter superior. Recoge el aceite, donde será aspirado por
la bomba de aceite. Existe una variante llamada cárter seco, que es un
compartimento mucho más pequeño e independiente en el que se aloja el
aceite. Es muy utilizado en competición y aviación porque reduce al mínimo las
inercias y con ello el riesgo de que la bomba se descebe.
CAPITULO III
3. ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL
operación actual.
Tarea: Desarmado Y Armado De Motor
5 min. Ubicar el vehículo en la zona de trabajo.
10 min. Traer herramientas necesarias.
10 min. Drenar todos los líquidos.
20 min. Aflojar pernos de soporte.
10 min. Extraer el motor del vehículo.
5 min. Aflojar la tapa de balancines.
30 min. Desincronizar el motor.
20 min. Aflojar los pernos de la culata.
10 min. Aflojar pernos de cárter.
7 min. Aflojar pernos de biela.
8 min. Extraer los pistones.
15 min. Aflojar pernos de bancada.
1 min. Retirar cigüeñal.
60 min. Limpiar los componentes.
15 min. Verificar el estado de los componentes.
10 min. Inspeccionar la película de aceite.
178 min. Realizar el armado y montar el motor.
15 min. Comprobar funcionamiento.
Tiempo
Símbolo Total
estimado
4 9 4 1 18 429 min.
DEPARTAMENTO: Cajamarca
AREA: Mecánica automotriz
Reparación de
SECCION:
motores
RESUMEN
Actividad:
Met. Met.
Soporte giratorio para Diferencia Observador -
Actual Mejorado
motores
Operación 9 - -
Fecha 20/09/2021
Inspección 4 - -
Transporte - - - Actual 0
Método
Espera 1 - - Mejorado -
Almacenaje 4 - - Operario 3
Total 429 min. Tipo Material -
Tiempo total 429 min. Maquina -
Dist. Tiempo
Nº Descripción Obsvs.
Min min
1 Ubicar el vehículo en la zona de trabajo 5 -
2 Traer herramientas necesarias. 10 -
3 Drenar todos los líquidos. 10 -
4 Aflojar pernos de soporte. 20 -
5 Extraer el motor del vehículo. 10 -
6 Aflojar la tapa de balancines 5 -
7 Desincronizar el motor. 30 -
8 Aflojar los pernos de la culata. 20 -
9 Aflojar pernos de cárter 10 -
10 Aflojar pernos de biela 7 -
11 Extraer los pistones 8 -
12 Aflojar pernos de bancada. 15 -
13 Retirar cigüeñal. 1 -
14 Limpiar los componentes. 60 -
15 Verificar el estado de los componentes. 15 -
16 Inspeccionar la película de aceite 10 -
17 Realizar el armado y montar el motor. 178 -
18 Comprobar funcionamiento. 15 -
TOTAL 4 9 4 0 1 429 -
3.2. Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de

la empresa.
3.2.1. Efectos en el producto:

Falla en el proceso de reparación, debido a que este trabajo se viene
realizando sin equipamiento correcto.
3.2.2. Efectos en los materiales y costos:

Uso de una mesa ordinaria para el proceso de armado, generando
imprecisión en el cambio de componentes, haciendo que el cliente retorne al
taller.
3.2.3. Efectos con respecto al tiempo:

Falta de equipamiento adecuado (armado de motor); en efecto el
proceso de reparación requiere mayor inversión de tiempo.
3.2.4. Efectos con respecto a la calidad:

Retorno del cliente por mala reparación, los repuestos no fueron
colocados con el debido cuidado y limpieza generando averías adicionales.
3.3. Análisis de las causas raíces que generan el problema
3.3.1. Método de Ishikawa.
DIAGRAMA ISHIKAWA
MANO DE
EQUIPO
OBRA
Falta de
mantenimiento
Uso incorrecto
al compresor de Fatiga De
de los
aire
instrumentos de Trabajadores
medición
Falta de
habilidades
Poca
Herramientas Motivación
deterioradas
Falta de Personal no
equipo capacitado
adecuado en vehículos
modernos TIEMPO
EXORBITANTE
AL REALIZAR
UNA
Demora en el REPARACION
proceso de DE MOTORES
Falta de armado y
techo desarmado
Exposición Retraso en la
Al frio entrega del
trabajo
Vientos
fuertes Repuestos
instalados
Espera de
Excesivo repuestos
Ruido
MEDIO
TIEMPO
AMBIENTE
3.4. Priorización de causas raíces.
TABLA DE CONTEO
Jaime Jhonatan
Wuilen Yoel Carlos Huamán
CAUSAS Vílchez Rodríguez TOTAL
silva castro Caruajulca
león Chávez
Personal no
capacitado en
1 1 1 1 4
vehículos
modernos
Falta de
0 1 2 3 6
habilidades
Fatiga de los
2 2 2 2 8
trabajadores.
Excesivo ruido 1 1 1 1 4
Espacio no
favorable para
3 3 1 2 9
realizar trabajos de
reparación
Herramientas en
3 3 3 3 12
mal estado
Falta de equipo
3 3 2 2 10
adecuado
Demora en el
armado y entrega 4 3 3 3 13
del vehículo
Retraso en la
3 3 3 4 13
entrega del trabajo
Retraso en la
entrega de 2 2 2 2 8
repuestos
TOTAL 87
FRECUENCIA VALORACIÓN
Nunca 0
Pocas veces 1
A veces 2
Casi siempre 3
Siempre 4
DIAGRAMA DE PARETO
% FRECUENCIA % F.
CAUSAS FRECUENCIA 80 - 20
FRECUENCIA ACUMULADA ACUMULADA
demora en el armado y entrega

13 15% 13 15% 80%
de vehículo
Retraso en la entrega del trabajo 13 15% 26 30% 80%
Herramientas en mal estado 12 14% 38 44% 80%
Falta de equipo adecuado 10 11% 48 55% 80%
Espacio no favorable para

9 10% 57 66% 80%
realizar trabajos de reparación
Fatiga de los trabajadores. 8 9% 65 75% 80%
Retraso en la entrega de
8 9% 73 84% 80%
repuestos
Falta de habilidades 6 7% 79 91% 80%
Personal no capacitado en
4 5% 83 95% 80%
vehículos modernos
Excesivo ruido 4 5% 87 100% 80%

TOTAL 87 100%
GRÁFICO DE PARETO
14 120%
12
100%
10
80%
8
60%
6
40%
4
Frecuencia
20%
2 % f. acumulada
80 - 20
0 0%
Conclusión
Con la realización de este diagrama de Pareto pudimos encontrar más

detalladamente la causa raíz del problema, dichas causas se encuentran en la
sección de demora en el armado y entrega del vehículo, que es consecuente
a la falta de un soporte para el armado de un motor.
CAPITULO IV
4. PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA.
4.1. Plan de acción de la Mejora propuesta.
 Con el presente proyecto se lograra reducir el tiempo

empleado para realizar el armado de un motor.
 Fabricando un soporte para el armado de motores la
empresa lograra mejores ingresos.
 Satisfacción para nuestros clientes.
 Tranquilidad y seguridad tanto en los operarios como en
los clientes.
INDICADOR RESPONSA
ACCIONES RESPONSA BLE DE
TEMPORALI FINANCIAC DE
DE TAREAS BLE DE
DAD. IÓN SEGUIMIEN SEGUIMIEN
MEJORA. TAREA.
TO. TO.
Inspeccionar
Elaboración
diferentes Elaboración
de los Practicantes 1 semana Estudiante Instructor
equipos para del plano
planos
su selección
Verificación
se realizó en
Compra de Estudiante de los Estudiante
tiendas Practicantes 1 semana
materiales materiales
ferreteras
adquiridos
Reunimos
Habilitados Verificación
piezas y
de Estudiante de la Estudiante
partes apto Practicantes 02 días
componente habilitación
para su
s del material
fabricación
Armado de Seguir las

Ensamble de
componente Practicantes 1 semana Estudiante instruccione Estudiante
la estructura
s s del manual
Capacitación
al personal
Inducción Jefe del Estudiante Control de Estudiante
acerca de la 4 días
del personal taller asistencia
herramienta
implementada
4.2. Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la

implementación de la mejora.
Hay tres tipos de consideraciones que deben estar relacionados

con el diseño, estructura y elaboración del proyecto.
 Consideraciones técnicas.
 Consideraciones operativas.
 Consideraciones ambientales.
4.2.1. Ficha técnica del soporte para armado de motores
FICHA TÉCNICA DE LA HERRAMIENTA

REALIZADO POR: Técnicos de SENATI FECHA: 05/10/2021
Calle Valentín
Soporte para armado de Paniagua 310
EQUIPO : UBICACIÓN:
motores – Jaén –
Cajamarca
Reparación de
FABRICANTE: Técnicos mecánicos SECCION:
motores
MODELO: -
CODIGO DE
INVENTARIO
MARCA: -
CARACTERISTICAS GENERALES
Peso: 40 kg Altura: 94 cm Ancho: 70 cm Largo: 89 cm
CARACTERÍSTICAS TECNICAS FOTO DE LA HERRAMIENTA
Soporte para motor con capacidad

mínima de 400kg.
Para todo tipo de vehículos livianos.
FUNCIÓN DEL SOPORTE PARA

MOTOR: la función principal del soporte
para armado de motores es sostener el
motor mientras se realiza una
reparación o se opta por armarlo o
desarmarlo
FICHA DE MANTENIMIENTO: verificar sus componentes cada medio año
4.2.2. Consideraciones operativas
Son los aspectos de operación de la acción de mejora, que al

implementarse busca ordenar el proceso de acción de la mejora tales como:
 Capacitación del personal.

 Implementación de métodos de trabajo.
 Manual de procedimientos.
Capacitar Al Personal
Debemos capacitar al personal para que sepan cómo utilizar el

probador de sensores, ofreciéndoles distintas charlas de cómo es el
funcionamiento de los dos tipos de sensores Inductivo y Hall, como que
también sepan dónde llegan las conexiones que alimentan al componente
eléctrico.
4.2.3. Consideraciones Ambientales Y/O Seguridad
Son las consideraciones medioambientales que involucran el

impacto ambiental que pueda tener la propuesta de mejora.
ISO 45001
La ISO 45001 es la norma internacional para sistemas de gestión de seguridad

y salud en el trabajo, destinada a proteger a los trabajadores y visitantes de
accidentes y enfermedades laborales. La certificación fue desarrollada para
mitigar cualquier factor que pueda causar daños irreparables a los empleados o
al negocio.
La ISO 9001
Es una norma internacional que toma en cuenta las actividades de una

organización, sin distinción de sector de actividad. Esta norma se concentra en
la satisfacción del cliente y en la capacidad de proveer productos y servicios
que cumplan con las exigencias internas y externas de la organización. Hoy por
hoy, la norma ISO 9001 es la norma de mayor renombre y la más utilizada
alrededor del mundo (Más de un millón de organizaciones en el mundo están
certificadas.
ISO 14001
ISO 14001 es un estándar internacionalmente aceptado que indica cómo poner

un sistema de gestión medioambiental efectivo en su sitio. Está diseñado para
ayudar a las organizaciones a mantenerse comercialmente exitosas sin pasar
por alto sus responsabilidades medioambientales. También puede ayudarle a
crecer mientras reduce el impacto medioambiental de dicho crecimiento. Un
sistema ISO 14001 proporciona el marco para permitirle cumplir con las
crecientes expectativas de los clientes en cuanto a la responsabilidad
corporativa, así como los requerimientos regulatorios y legales.
Las 5s Herramientas Básicas De Mejora Para El Trabajo.
El método 5S surge en Japón tras la Segunda Guerra Mundial. Se implantó por

primera vez en los años 60 dentro de una fábrica de producción de Toyota. Su
principal objetivo es mantener y mejorar las condiciones de organización, orden
y limpieza, así como mejorar las condiciones de trabajo, seguridad, clima
laboral, motivación personal y eficiencia.
La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradero para

que nuestra empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza,
seguridad e higiene.
QUÉ SON LAS 5S Las “5S” son las iniciales de cinco palabras japonesas que
nombran a cada una de las cinco fases que componen el método:
SEIRI – CLASIFICACIÓN. Consiste en identificar y separar los materiales

necesarios de los innecesarios y en desprenderse de estos últimos.
SEITON – ORDEN. Se trata de establecer el modo en que deben ubicarse e

identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido
encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
SEISO – LIMPIEZA. Basada en identificar y eliminar las fuentes de suciedad,

asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado.
SEIKETSU – ESTANDARIZACIÓN. El objetivo es distinguir fácilmente una

situación normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para
todos dando lugar a un control visual.
SHITSUKE – DISCIPLINA. Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo

con las normas establecidas.
SEGURIDAD EN EL TRABAJO
La seguridad en el trabajo es una disciplina técnica que engloba el conjunto de

técnicas y procedimientos que tienen por objeto eliminar o disminuir el riesgo
de que se produzcan los accidentes de trabajo.
Aquí una lista de EPP a usar para así evitar accidentes al momento de hacer el
proyecto.
CASCO DE SEGURIDAD: Un casco es una forma de prenda protectora usada

en la cabeza y hecha generalmente de metal o de algún otro material
resistente, típicamente para la protección de la cabeza contra objetos que caen
o colisiones a alta velocidad.
GAFAS DE SEGURIDAD. Las gafas o lentes de Seguridad son un tipo de

anteojos protectores que normalmente se usan para evitar la entrada de
objetos, agua o productos químicos en los ojos.
ZAPATOS DE SEGURIDAD El propósito de los zapatos de seguridad es

proteger a los pies del usuario de peligros como: Accidentes mecánicos: caída
de objetos, golpes sobre el pie, objetos punzocortantes.
MASCARILLA DE PROTECCIÓN: Las mascarillas de protección para las vías

respiratorias para labores de soldadura tienen como finalidad proteger al
usuario contra la inhalación de humos y gases tóxicos que son producidos
durante las operaciones.
PROTECTORES AUDITIVOS Los protectores auditivos tienen por objeto evitar

que un ruido excesivo llegue al oído interno disminuyendo los niveles de
exposición de ruido hasta valores considerados como seguros.
GUANTES DE SEGURIDAD Los guantes de seguridad son equipos de

protección que cubren parcial o totalmente la mano, evitando posibles riesgos
de amputación, quemaduras, cortes, fracturas, abrasiones, etc.
4.3. Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.
N° TIPO DE MATERIALES CANTIDAD
1 Tubo redondo de fierro de 70mm de diámetro 35 cm
2 Tubo redondo de fierro de 72mm de diámetro 25 cm
3 Tubo cuadrado de fierro de 35 x 35 mm 3m
4 Tubo rectangular de fierro de 70 x 30 mm 5m
5 Placa de acero 20 x 25 cm / 12mm de espesor 1
6 Fierro cuadrado liso de ½” 3m
7 Fierro redondo liso de ½” 3m
8 Ruedas corredizas de 7 cm de diámetro 4
9 Soldadura (electrodo) 2 kilos
10 Cadena liviana 15 cm
11 Base para pintura 1 galón
12 Pintura 1 galón
13 Disco de corte para amoladora 5
14 Disco de esmerilar para amoladora 2
15 Pernos con tuerca de 1” 6
16 Pernos con tuerca de 2” 6
17 Tiner 1 galón
18 Lija para fierro 3
19 Broca ½ “ para metal 1
20 Broca ¾” para metal 1
4.3.1. Documentación
N° DOCUMENTACIÓN DETALLES
1 Elaboración del proyecto 33 días
2 Elaboración de la maqueta 7 días
4.3.2. Herramientas que se usó de la empresa
N° EQUIPOS CANTIDAD
1 Máquina de soldar 1
2 Amoladora 1
3 Comprensora de aire 1
4 Taladro 1
5 Pistola para comprensora 1
6 Kit de Indumentaria para

1
soldar(guantes, careta, mandil)
7 Alicate de presión 1
8 Cincel 1
9 Comba 1
10 Escuadra 1
4.3.3. Otros recursos
PRECIO
N° DESCRIPCIÓN PERSONAS TOTAL (EN
SOLES)
1 Movilidad 3 S/. 45.0
2 Internet 3 S/. 36 .0
4.4. Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama
de operación de la situación mejorada.
Tarea: Desarmado Y Armado De Motor
5 min. Ubicar el vehículo en la zona de trabajo.
5 min. Traer herramientas necesarias.
10 min. Drenar todos los líquidos.
10 min. Aflojar pernos de soporte.
15 min. Extraer el motor del vehículo.
8 min. Colocar el motor en soporte.
5 min. Aflojar la tapa de balancines.
20 min. Desincronizar el motor.
8 min. Aflojar los pernos de la culata.
10 min. Aflojar pernos de cárter.
7 min. Aflojar pernos de biela.
19 min. Extraer los pistones.
10 min. Aflojar pernos de bancada.
5 min. Retirar cigüeñal.
15 min. Verificar el estado de los componentes.
135 min. Realizar el armado y montar el motor.
15 min. Comprobar funcionamiento.
Tiempo
Símbolo Total
estimado
1 13 2 1 17 302 min.
DEPARTAMENTO: Cajamarca
AREA: Mecánica automotriz
Reparación de
SECCION:
motores
RESUMEN
Actividad:
Met. Met.
Soporte giratorio para Diferencia Observador
Actual Mejorado
motores
Operación 9 13 4
Fecha 25/10/2021
Inspección 4 2 2
Transporte - - - Actual
Método
Espera 1 1 - Mejorado
Almacenaje 4 1 3 Operario 3
Total 429 min. 365 min. 64 Tipo Material
Tiempo total 429 min. 365 min. 64 Maquina
Dist. Tiempo
Nº Descripción Obsvs.
Min min
1 Ubicar el vehículo en la zona de trabajo 5 -
2 Traer herramientas necesarias 5 -
3 Drenar todos los líquidos 10 -
4 Aflojar pernos de soporte. 10 -
5 Extraer el motor del vehículo. 15 -
6 Colocar el motor en soporte. 8 -
7 Aflojar la tapa de balancines. 5 -
8 Desincronizar el motor 20 -
9 Aflojar los pernos de la culata 8 -
10 Aflojar pernos de cárter. 10 -
11 Aflojar pernos de biela 7 -
12 Extraer los pistones. 19 -
13 Aflojar pernos de bancada. 10 -
14 Retirar cigüeñal 5 -
15 Verificar el estado de los componentes 15 -
16 Realizar el armado y montar el motor. 135 -
17 Comprobar funcionamiento. 15 -
TOTAL 1 13 2 0 1 302
4.5. Cronograma de ejecución de la mejora.
MESES Y SEMANAS
ACTIVIDADES JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE
TOTAL
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Recopilación
2
de datos
Aprobación de
1
ideas
Búsqueda de
2
información
Reunir
1
información
Elaboración
del proyecto
conforme el 3
manual de
instrucciones
Calcular
costos
1
generales de
materiales
Compra de
materiales
2
para el
proyecto
Construcción
del proyecto y
3
pruebas de
funcionamiento
Desarrollo de
la segunda
parte del
2
proyecto y
correcciones
finales
Sustentación
1
del proyecto
TOTAL 18
4.6. Aspectos limitantes para la implementación de la mejora.
Nuestro proyecto no es limitante puesto a que actualmente se

puede encontrar en el mercado un soporte de motores similar al que estamos
construyendo, los diagramas se encuentran en internet para poder armar el
proyecto.
A la vez contamos con la ayuda del personal de la empresa y con sus

conocimientos nos han ayudado a realizar este proyecto.
CAPITULO V
5. COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA
5.1. Costo de materiales.
P. P. TOTAL
N° TIPO DE MATERIALES CANTIDAD UNITARIO (SOLES)
(SOLES)
Tubo redondo de fierro de 70mm

1 35 cm S/.13.00 S/.13.00
de diámetro
Tubo redondo de fierro de 72mm

2 25 cm S/.13.00 S/.13.00
de diámetro
Tubo cuadrado de fierro de 35 x

3 3m S/.22.00 S/.22.00
35 mm
Tubo rectangular de fierro de 70

4 5m S/.32.00 S/.32.00
x 30 mm
Placa de acero 20 x 25 cm /
5 1 S/.9.00 S/.9.00
12mm de espesor
6 Fierro cuadrado liso de ½” 3m S/.12.00 S/.12.00
7 Fierro redondo liso de ½” 3m S/.12.00 S/.12.00
Ruedas corredizas de 7 cm de
8 4 S/.8.00 S/.32.00
diámetro
9 Soldadura (electrodo) 2 kilos S/.7.00 S/.14.00
10 Cadena liviana 15 cm S/.5.00 S/.5.00
11 Base para pintura 1 galón S/.45.00 S/.32.00
12 Pintura 1 galón S/.55.00 S/.43.00
13 Disco de corte para amoladora 3 S/.7.00 S/.21.00
Disco de esmerilar para

14 2 S/.13.00 S/.26.00
amoladora
15 Pernos con tuerca de 1” 6 S/.1.00 S/.6.00
16 Pernos con tuerca de 2” 6 S/.1.50 S/.9.00
17 Tiner 1 galón S/.15.00 S/.15.00
18 Lija para fierro 2 S/.5.00 S/.10.00
19 Broca ½ “ para metal 1 S/.11.00 S/.11.00
20 Broca ¾” para metal 1 S/.9.00 S/.9.00
TOTAL S/.346.00
5.2. Costo de mano de obra.
DÍAS COSTO DÍA COSTO TOTAL

DESCRIPCIÓN
TRABAJADOS (SOLES) SOLES
JHONATAN RODRÍGUEZ
7 S/.15.00 S/.144.00
CHÁVEZ (Practicante 1 )
WUILEN YOEL SILVA CASTRO
7 S/.15.00 S/.144.00
(Practicante 2 )
CARLOS HUAMÁN
7 S/.15.00 S/.144.00
CARUAJULCA (Practicante 3 )
TOTAL S/.315.00
5.3. Costo de máquinas, herramientas y equipos.

COSTO TOTAL
N° HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
(SOLES)
1 Máquina de soldar S/.50.00
2 Amoladora S/20.00
3 Comprensora de aire S/.30.00
4 Taladro S/.20.00
5 Pistola para comprensora S/.20.00

Kit de Indumentaria para soldar(guantes, careta,
6 mandil) S/.30.00
7 Alicate de presión S/.5.00
8 Cincel S/.5.00
9 Comba S/.5.00
10 Escuadra S/.5.00
COSTO TOTAL S/.190.00
NOTA: máquinas y equipos nos fueron alquilados por el taller donde

realizamos nuestras prácticas actualmente
5.4. Otros costos de implementación de la Mejora
P. TOTAL
N° DESCRIPCIÓN PERSONAS
(SOLES)
Movilidad 3 S/. 45.00
Internet 3 S/. 36 .00
COSTO TOTAL S/.81.00
5.5. Costo total de la implementación de la Mejora.
Nº Descripción. Costo Total. (S/.)
1 Costo de materiales. S/. 346.00
2 Costo de mano de obra. S/. 315.00
Costo de máquinas, herramientas y

3 S/. 190.00
equipos
Otros costos de implementación de la
4 S/.81.00
Mejora
TOTAL S/. 932.00

COSTOS INDIRECTOS (5% del costo
5 S/.46.60
total )
COSTO TOTAL FINAL S/.978.6
CAPITULO VI
6. EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA

6.1. Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora.
Para determinar la rentabilidad del proyecto de innovación o

mejora, a continuación, realizaremos una técnica para análisis de costo/
beneficio.
SISTEMA ACTUAL:
En el sistema actual se realizaba 1 servicio al día, y en un mes se

hacía 24 servicios, con un tiempo estimado de cada servicio de 3 horas y 30
minutos.
CONVERSIÓN
DAP ACTUAL SERVICIOS AL SERVICIOS AL
DE MINUTOS A
(MINUTOS) DIA MES
HORAS
7 horas con 15
429 min 1 24
minutos
SISTEMA MEJORADO:
Hoy en día con el sistema mejorado se realiza 3 servicios al día, y en un mes

se realiza 72 servicios, con un tiempo estimado de cada servicio de 2 horas y
40 minutos.
CONVERSIÓN
DAP ACTUAL SERVICIOS AL SERVICIOS AL
DE MINUTOS A
(MINUTOS) DIA MES
HORAS
302 min 5 horas 2 48
ANÁLISIS FINANCIERO:
En el análisis financiero se llegó a la conclusión que restando el

número servicios del DAP mejorado con el DAP actual tenemos un beneficio de
24 servicios al mes.
En los beneficios por trabajo el precio es de 250 soles por trabajo

realizado, pero con gastos a la empresa como otros gastos del jefe del taller,
solo queda un beneficio de 50 soles por trabajo.
Y en el monto total se llegó a la conclusión que mensualmente se gana

S/.1.200.00 soles netos adicionales para la empresa, restando el monto total
del DAP mejorado con el DAP actual.
ANÁLISIS FINANCIERO DE LA IMPLEMENTACIÓN
Nº DE BENEFICIO POR
MONTO TOTAL
SERVICIOS TRABAJO
(EN SOLES)
(MENSUAL) (EN SOLES)
DAP Mejorado 48 S/.50 S/. 2.400.00
DAP Actual 24 S/.50 S/.1.200.00
Beneficio 24 S/.50 S/.1.200.00
RELACION BENEFICIO/ COSTO
Conocida como índice neto de rentabilidad, es un cociente que se obtiene al

dividir el Valor Actual de los ingresos totales netos o beneficios netos (VAI)
entre el Valor Actual de los Costos de inversión o costos totales (VAC) de un
proyecto.
PROYECTO
B ES
SI > 1
C RENTABLE
SI B/C > 1; el proyecto es viable y/o rentable
Si B/C = 1; el proyecto es indiferente
SI B/C < 1; el proyecto no es aconsejable.
A continuación, dividiremos el beneficio neto mensual entre el costo de

inversión en la elaboración del proyecto de innovación.
EVALUACIÓN BENEFICIO / COSTO

Por cada sol que se invierta, tendremos
un retorno de 1.23, por lo tanto mi
ganancia es 23 céntimos lo que
Beneficios mensual S/.1.200
1.23 significa que el proyecto si es rentable.
Costo de la implementación S/.978.6
TIEMPO DE RETORNO
Costo de la implementación s/.978.6

0.81 Meses
Beneficios mensual s/.1.200
Para sacar el tiempo de retorno en días se multiplica de esta manera:
0.81 Meses X 24 Días = 19.44
Significa que se recupera los S/.978.6, soles invertidos en el proyecto de

innovación en 19.44 días.
CAPITULO VII
7. CONCLUSIONES
7.1. Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de

Innovación y/o Mejora.
Con la elaboración del presente proyecto de innovación se ha

llegado a las siguientes conclusiones:
 Con este proyecto realizado, el desarmado y armado de

motores se hace en un menor tiempo que al de antes,
optimizando los trabajos hoy en día en nuestro taller y
aumentando la productividad como el prestigio de la empresa.
 Se pudo también encontrar las causas del problema en el taller

basándonos en el diagrama de Ishikawa y Pareto,
sobresaliendo lo que falta; es un soporte para armado de
motores.
 Desarrollamos también cuadros de método actual y mejorado

haciendo referencia el trabajo de armado y desarmado de
motores.
 Con nuestro proyecto no solo se mejoró el método de trabajo

sino también la seguridad, la limpieza y el orden, cuidando las
piezas automotrices, habilitando más contenedores de
desperdicios según su categoría y también más seguridad en
el taller.
CAPITULO VIII
8. RECOMENDACIONES
8.1. Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de

Innovación y Mejora
Estos puntos son muy importantes a llevar, para un correcto

funcionamiento del proyecto aquí se detallará como se debe usar.
 Se debe capacitar al técnico de cómo es el uso de esta

herramienta para salvaguardar la seguridad y evitar averías
con el soporte para motores.
 Se debe conservar la herramienta en un lugar seguro.
 Mejora la calidad de vida de los trabajadores ya que brinda

confort al momento de realizar los trabajos de reparación,
eliminando la existencia de posturas incorrectas al realizar
dicho trabajo.
 Se recomienda realizar mantenimiento preventivo al soporte

para evitar deterioro de sus componentes y alargar su vida útil.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
https://books.google.com.pe/books?id=19ASCgAAQBAJ&pg=PA118&dq=sopor
te
+para+motor&hl=es-
419&sa=X&ved=2ahUKEwjFo7rJ_rLwAhVNp5UCHfz3AXMQ6AEwAHoECAIQA
g# v=onepage&q=soporte%20para%20motor&f=false.
https://conceptodefinicion.de/equilibrio/#:~:text=El%20equilibrio%20es%20aque
lla %20capacidad,en%20su%20posici%C3%B3n%20o%20estado
https://es.scribd.com/document/273335149/SENATI-DISENO-DE-UN-
SOPORTE-PARA-ENSAMBLAJE-DE-MOTORES
ANEXOS
VISTA FRONTAL LADO DERECHO DEL SOPORTE GIRATORIO PARA

ARMADO DE MOTORES
VISTA FRONTAL LADO IZQUIERDO DEL SOPORTE GIRATORIO PARA

ARMADO DE MOTORES

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“AÑO DEL BICENTENARIO DEL PERÚ: 200 AÑOS DE INDEPENDENCIA”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO

TÍTULO : SOPORTE GIRATORIO PARA ARMADO Y

EMPRESA : AUTOMOTRIZ “EL LORITO”

 CARLOS HUAMAN CARUAJULCA

CARRERA : MECÁNICO AUTOMOTRIZ

MONITOR : JAIME VILCHEZ LEÓN

INSTRUCTOR : JAVIER CHAPARRO RAMOS

El presente proyecto está dedicado a Dios, ya que gracias a él he logrado

SILVA CASTRO WUILEN YOEL

HUAMAN CARUAJULCA CARLOS

De igual manera el esfuerzo de mis padres quienes me apoyaron y guiaron con

RODRÍGUEZ CHÁVEZ JHONATAN

En primer lugar, quiero agradecer a mi instructor, quien con sus

También quiero agradecer al taller Automotriz El Lorito por brindarme todos

Por último, quiero agradecer a todos mis compañeros y a mi familia, por

Muchas gracias a todos.

PRESENTACIÓN DE LOS ESTUDIANTES

APELLIDOS : HUAMÁN CARUAJULCA

CARRERA : MECÁNICA AUTOMOTRIZ

PRESENTACIÓN DE LOS ESTUDIANTES

APELLIDOS : RODRÍGUEZ CHÁVEZ

CARRERA : MECÁNICA AUTOMOTRIZ

PRESENTACIÓN DE LOS ESTUDIANTES

APELLIDOS : SILVA CASTRO

NOMBRES : WUILEN YOEL

CARRERA : MECÁNICA AUTOMOTRIZ

En la actualidad es indispensable que un taller cuente con variedad de

Este trabajo de investigación está enfocado en la disminución de tiempo al

Se crea este proyecto con el objetivo de brindar la facilidad de maniobrar las

1.1. Presentación De La Empresa

Razón Social / Nombre Comercial : Automotriz “El Lorito S.R.L”

Objetivo Social : Repuestos y Mecánica

Dirección : Calle Valentín Paniagua 310 -

Gerente : Jaime Vílchez León

Rubro : Mantenimiento Y Reparación

TALLER AUTOMOTRIZ “EL

1.2. Misión. Visión, objetivos, valores de la empresa.

Prestar servicios de mecánica proporcionando a la sociedad un

Lograr ser un taller reconocido y recomendable, por detectar los

Implementar equipos novedosos con la finalidad de brindar un trabajo

Honestidad. En nuestro centro laboral los profesionales técnicos, al

Respeto. Buscamos aportar beneficios a nuestra sociedad,

Confianza. Tenemos una gran participación en equipo, logrando

1.3. Productos, mercado, clientes.

Productos: El taller AUTOMOTRIZ EL LORITO ofrece venta de

Dirigido a todo el departamento de Cajamarca

Personas naturales en el ámbito local y regional.

JAIME VÍLCHEZ LEÓN

JAIME VÍLCHEZ LEÓN

CARLOS HUAMÁN Jhonatan Rodríguez WUILEN YOEL SILVA

(Practicante 1) (Practicante 2) (Practicante 3)

1.4. Estructura de la Organización.

Nota: El dueño del taller y el mecánico son la misma persona

DUEÑO DEL TALLER: Jaime Vílchez León.

MECANICO: Jaime Vílchez león

 Carlos Huamán Caruajulca

1.5. Otra información relevante.

 Posicionamiento del mercado.