Sistema de Producción Kanban en la Empresa de Calzado

PRODUCALZA.
Moposita Carlos*; Rosero César†
*Universidad Técnica de Ambato, Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial
Ambato, Ecuador, e-mail: [email protected]
† Universidad Técnica de Ambato, Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e
Industrial Ambato, Ecuador, e-mail: [email protected]

Resumen
La investigación realizada refleja un estudio y análisis de métodos de optimización de la línea de fabricación de
calzado en la empresa PRODUCALZA, siendo estos estudios previos, necesarios para la aplicabilidad de un
sistema de producción de Kanban, partiendo con el desarrollo de, un cursograma sinóptico para conocer de forma
general la totalidad del proceso y en forma secuencial para su ensamble, mediante la aplicación del cursograma
analítico se logra identificar y eliminar despilfarros, diagramando el recorrido optimo por el cual fluye el material,
un estudio de tiempos que arroja el tiempo tipo o estándar para cada una de las tareas, necesarios en el momento
que se realiza un balance de líneas con el propósito de asignar cargas de trabajo equitativamente, es decir
manteniendo una velocidad de proceso por estación de trabajo constante, optimizando el recurso humano,
demostrado además que no necesariamente implica tener que llevar a cabo grandes inversiones en costosos
sistemas de automatización, o rediseños en líneas de producción. En realidad, con un análisis adecuado de las
situaciones y los elementos con los que se cuenta, se puede lograr el desarrollo de un sistema efectivo que cumpla
con las necesidades y que no sea causa de una inversión mayor e implementar el sistema Kanban como
herramienta de control visual de la producción, con el propósito de mejorar la comunicación entre procesos,
logrando conseguir productos de mejor calidad que satisfagan las necesidades del cliente, minimizando el tiempo
de entrega.
Palabras clave: Estudio de tiempos, Balance de líneas, Lean Manufacturing, Just In Time, Kanban, Control de
producción, Mejora de procesos.

Abstract
The research carried out reflects a study and analysis of methods of optimization of the footwear manufacturing
line in the company PRODUCALZA, being these previous studies, necessary for the applicability of a Kanban
production system, starting with the development of a synoptic cursogram In order to know the totality of the
process and in a sequential way for its assembly, through the application of the analytical cursogram, it is possible
to identify and eliminate waste, diagramming the optimal path through which the material flows, a study of times
that yields the type time Or standard for each of the tasks, necessary at the time that a balance of lines is made with
the purpose of allocating workloads equitably, ie maintaining a process speed per constant workstation, optimizing
the human resource, also demonstrated Which does not necessarily imply having to invest heavily in costly
automation systems or redesigns in production lines. Actually, with an adequate analysis of the situations and the
elements with which it is possible, the development of an effective system that meets the needs and that is not the
cause of a major investment can be achieved and the Kanban system implemented as a tool for Visual control of
production, with the purpose of improving the communication between processes, achieving better quality
products that meet the needs of the customer, minimizing delivery time.
Keywords: Time Tracking, Line Balance, Lean Manufacturing, Just In Time, Kanban, Production Control, Process
Improvement.

I. INTRODUCCIÓN conjunto amplio de factores de desempeño que,

necesariamente llevan a una intervención decidida en
Las tendencias económicas mundiales han presionado
el sistema de producción, como elemento generador de
cada día mas a las organizaciones empresarias para
ventaja competitiva. Esto exige reconocer el carácter
que centren sus esfuerzos en la mejora simultanea
estratégico de la función de producción, y potenciar su
de un
papel a partir del diseño e implementación de Debe ser claro que se precisa nivelación de la carga
estrategias de fabricación que resulten coherentes con como base apropiada para el buen funcionamiento del
la estrategia empresarial [1]. sistema Kanban [9].
La transición entre sistemas productivos, del sistema Kanban es un método simple de comunicación el cual
de producción en masas (MPS) al sistema de podría ser una tarjeta, un espacio vacío, un carro o
producción flexible (LPS), conlleva la adopción de algún otro método de señalización; esta señal es
cambios en los diversos factores de producción por incorporada a los contenedores de material para que el
parte de las empresas. Bajo estos factores cliente diga “estoy listo para más” [10].
remodelados, el objetivo inalterable de la empresa es
de obtener el máximo beneficio controlando los costes Los Kanban constituyen en la práctica simples medios
de producción [2]. de información que posibilitan la integración
descentralizada de todas las operaciones de la empresa
La adopción del Lean Production, no está muy [11].
extendida en el sector servicios, la principal restricción
para la aplicación en este sector radica en la dificultad II. MATERIALES Y MÉTODOS
para estandarizar las operaciones y sus tiempos [3].
Para proponer la implementación del Sistema de
El Sistema de Manufactura Esbelta es esencialmente Producción Kanban en la empresa de calzado,
un sistema integrado de producción, el cual busca la previamente se analizó y preparó la línea de
eliminación de toda clase de desperdicio, producción, partiendo del levantamiento de
estableciendo un flujo continuo a través de todo el información mediante el uso de cursograma sinóptico
proceso, siendo lo suficientemente flexible para ser y analítico, el primero permite conocer de forma
adaptado a los cambios del mercado con el apoyo de general el proceso de elaboración del producto, el
diversas metodologías de mejora [4]. segundo permite conocer de manera más detallada la
elaboración del producto, haciendo a su vez fácil el
Un sistema de producción Kanban ayuda para reconociendo de despilfarros permitiendo reducir las
organizar y controlar el entorno de trabajo, asegurar distancias de recorridos de materia prima, siendo esto
una calidad consistente, y proporcionar apoyo a los reflejado en diagramas de recorridos. Gracias a la
estándares de productividad. Este sistema promueve aplicación de un estudio de tiempos se obtiene un
una comunicación efectiva en toda la organización estándar de tiempo permisible para realizar una tarea
mediante la creación de un lenguaje visual para todo el determinada, datos de gran utilidad para el balanceo de
lugar de trabajo [5]. la línea, el cual permitió establecer la elaboración del
producto por estaciones de trabajo de igual carga
Por mejora de los procesos se entiende la facilitación laboral y la optimización del recurso humano.
de mejora en las diferentes actividades de la empresa
mediante el uso de Kanban y técnicas de ingeniería DESARROLLO DEL ESTUDIO
(eliminación de mudas, organización del área de
trabajo, utilización de maquinaria vs utilización en Proceso de elaboración del calzado
base a demanda, reducción de inventarios) [6].
Se describe de forma general pero en su totalidad el
Las técnicas clásicas de gestión de stocks son proceso secuencial para la elaboración del calzado,
adecuadas cuando la demanda a satisfacer es mediante el uso de un cursograma sinóptico del
independiente; su uso en el contexto de demanda proceso como muestra la Fig. 1, el cual refleja que el
dependiente no será aconsejable, pues, genera un gran proceso consta de 15 operaciones y 4 inspecciones
número de artículos. En las empresas de fabricación, necesarias para obtener un producto de excelente
la demanda independiente se presenta, calidad.
fundamentalmente, en productos terminados,
componentes vendidos directamente a los clientes para El estudio se llevó a cabo, en base a estas 15
repuestos y reparación, suministros industriales para el principales operación del proceso para la obtención de
mantenimiento de los equipos, etc [7]. calzado.
La necesidad de crear el sistema Kanban-Push nació Estudio de métodos de trabajo.
debido a que el Kanban clásico o Kanban-Pull no era
aplicable por el tipo de industria de que se trataba, El objetivo de este estudio de métodos es encontrar
como es la industria textil y de calzado que poseen un procedimientos de menor complejidad y eficaces,
gran variabilidad en sus datos [8]. siendo esta una forma de aumentar la productividad, a
su vez es parte principal para la preparación de la línea Tabla 1 Método actual
de producción. Actividad Actual
Este método toma el siguiente procedimiento; registro Operación 27
a detalle del trabajo, análisis crítico de los métodos Transporte 11
actuales y desarrollo de un método propuesto. Espera 2
Tomando en cuenta desde el punto de vista funcional Inspección 4
del trabajo para establecer mejoras, en trabajos que Almacenamiento 1
retrasan el proceso y trabajos clave que cuya ejecución Distancia (metros) 76.8 m
dependen otros.
En la Fig. 2 se muestra el diagrama de recorrido del
material de acuerdo a cada una de las operaciones que
se ejecutan en los puestos de trabajo. Se evidencia que
existen distancias entre operaciones excesivamente
largos, debido a la mala ubicación de los puestos de
trabajo y bodegas de materia prima.

TERMINADO
ÁREA DE

HORMA
RETIRO DE
BODEGA DE

TERMINADO
PRODUCTO

PLANTADO

DESTALLADO
RAYADO Y

MODELADO
PREPARADO DE

ÁREA DE
SUELAS
BAÑOS
MODELADO
ÁREA DE

CAMBRADO
ÁREA DE CORTE
MATERIA PRIMA
BODEGA DE

Fig. 1 Cursograma sinóptico del proceso de elaboración de

calzado.

Registro del método actual Fig. 2 Diagrama de recorrido actual

El conocimiento y análisis del método de trabajo Estudio de tiempos

actual en la línea de producción del calzado, tiene
como fin conocer como interactúan todos los recursos Como parte del estudio y preparación de la línea de
físicos y humanos para conseguir un producto producción, se obtiene los tiempos estándares para
terminado, mediante el análisis del método actual a realizar las tareas determinadas para la obtención de
través de cursograma y diagramas se identifica calzado como producto final. Para dicho estudio se
actividades improductivas con el fin de reducirlas o siguió con el siguiente procedimiento:
eliminarlas.
1. Descomposición de las operaciones en elementos.
Con el desarrollo de un cursograma analítico se Como en la Tabla 2.
obtuvieron los siguientes datos como muestra la Tabla
1. 2. Se determinó el número de observaciones
utilizando el criterio de General Electric, que arroja
 el número de observaciones necesarias en función Balance de la línea de producción
de la duración del ciclo de la operación en estudio.
3. Cronometrado de cada elemento de la operación. El balanceo de la línea consistió en la creación de
4. Valoración del ritmo de trabajo. estaciones de trabajo que posean la misma carga de
5. Convierte tiempos observados en tiempos básicos trabajo en otras palabras una velocidad contante de
o normales. Como en la Tabla 3. producción por estación, reduciendo el recurso
6. Se determina los suplementos por descanso que se humano. Dicho objetivo se desarrolló tomando en
agregaran al tiempo básico de la operación. cuenta los siguientes puntos:
7. Se calcula el tiempo tipo o estándar de la
operación, con la Ecuación 1.  Se desarrolla un diagrama de precedencia para
Te=TB+(Suplementos*TB) (1) visualizar la relación entre actividades de forma
Gracias a dicho procedimiento se obtuvo los siguientes secuencial.
datos de tiempos estándar que refleja la Tabla 4. 2.40 5.964.938.682.50
7.28B DEFG
C
A
Tabla 2 Descomposición de operaciones en elementos. 1.59
FICHA EXPLICATIVA DE ELEMENTOS
Ficha número: 1 2.3910.42
2.99
HI
Producto: Cortes de cuero y forro J
Materiales: Cuero y forro 2.12
Operación: Corte a mano 0.57
K L
Maquinas: No aplica 1.19 5.91
Herramientas: Estilete, moldes. M N
Asignación Detalle
E1 Preparar material en mesa de corte. Fig. 3 Diagrama de precedencia
E2 Realizar los cortes mediante estilete y moldes.
E3 Rayar en cada pieza la talla.
 Se calcula el tiempo de ciclo, tiempo máximo
permitido en cada estación de trabajo para cumplir
Tabla 3 Cronometrado y cálculo de tiempo básico.
con la producción diaria. Mediante la Ecuación 2.

TC=
Tiempo de producción por día (2)
Producción diaria requeria
 Se determina el número mínimo de estaciones de
trabajo con la Ecuación 3.
Suma de tiempos de las tareas
N= (3)
Tiempo de ciclo
 Se asigna las tareas a las estaciones de trabajo
dando prioridad a las tareas que contengan mayor
número de tareas subsecuentes. Como se muestra
en la Fig. 4 y Tabla 5.
Estación Estación
4 5
4.93 8.68 2.50 Estación Estación 8
E 7 2.99
FG Estación
10.42 9
I 5.91
2.39J 2.12 1.19
H N
Estación 5.96 D LM
0.57
3 K
Estación 6
7.28 2.40
ABC 1.59

EstaciónEstación
Tabla 4 Resumen de tiempos Estándar 12

Asignación Operación Te (min) Fig. 4 Asignación de tareas a estaciones

OP1-2 Corte a mano 7.28
OP3 Cambrado de pala 2.40
OP4 Destallado 1.59 Tabla 5 Asignación de tareas a estaciones
OP5 Pintar bordes 5.96 ESTACIONES ACTIVIDADES
OP6 Aplicar pega y doblar bordes 4.93 Est. 1 A Corte a mano
OP7 Unir piezas mediante costura 8.68 B Cambrado de pieza de cuero (Pala).
OP8 Cortar excesos de forros y colocar adornos 2.5 Est. 2 C Destallar piezas de cuero.
OP9 Preparado de hormas 2.39 Est. 3 D Pintar los bordes de las piezas.
OP10 Armado a mano 10.42
OP11 Rayar, cardar y aplicar pegamento 2.99 Aplicar pegamento a piezas de cuero y
Est. 4 E
OP12 Preparado de suelas 0.57 doblar bordes
OP13 Reactivado de pega y prensado 2.12 Est. 5 F Unir todas las piezas mediante costura
OP14 Retirar hormas 1.19 G Cortar excesos de forros y colocar adornos
OP15 Arreglos finales y empacado 5.91 Est. 6 H Preparado de horma.
 Est. 7 I Armado de punta, lados y talón. (A mano) Conservando las 27 operaciones, 2 esperas, 4
Rayar, cardar la base del calzado armado y inspecciones y 1 almacenamiento, siendo estas
J aplicar pegamento primordiales para obtener un producto terminado. Para
K Preparado de suelas.
que sea más evidente la reducción de transportes de
Reactivar el pegamento de la suela y el
st. 8 presenta el diagrama de recorrido propuesto en la
calzado armado en el horno reactivador,
L Fig.5.
unir la suela con el calzado armado,
acomodar y presar.
M Retirar horma del calzado.
Est. 9 N Realizar arreglos finales y empacar en caja

 Se determina el tiempo ocioso, tiempo el cual las

BODEGA DE

TERMINADO
PRODUCTO
estaciones no realizan trabajo alguno, con la
Ecuación (4).

PLANTADO
Tiempo ocioso=(N*TC)-Te (4)

DESTALLADO
RAYADO Y
 Se obtiene la eficiencia del balanceo aplicando la
Ecuación (5).

MODELADO
PREPARADO DE

ÁREA DE
SUELAS
Eficiencia= Tiempo total estándar (5)

BAÑOS
N*TC
 Por último se determina el número de operadores
requeridos para cumplir con la producción diaria

MODELADO
ÁREA DE
como muestra la Tabla 6.

APARADO
ÁREA DE
Tabla 6 Número de operadores
Ts Prod. Prod. Horas Núm.
Estación Actividad min hora J hombre operadores
1 A 7.28 8.24 66 8.50 1.06

CAMBRADO
ÁREA DE CORTE
B 2.40
2 15.04 120 4.65 0.58
C 1.59
3 D 5.96 10.07 80 6.95 0.87
4 E 4.93 12.17 97 5.75 0.72
5 F 8.68 6.91 55 10.13 1.27
G 2.50
6 12.27 98 5.70 0.71
H 2.39

MATERIA PRIMA
7 I 10.42 5.76 46 12.15 1.52 BODEGA DE
J 2.99
K 0.57
8 8.73 70 8.02 1
2.12
L 1.19
M
9 N 5.91 10.15 81 6.90 0.86 Fig. 5 Diagrama de recorrido propuesto
Total horas hombre 68.75
Tiempo de producción por día (hora) 8
Producción requerida (par) 70
Ruta Kanban.
Empleados requeridos 8.6
La tarjeta Kanban recorrerá aguas abajo desde la
Método propuesto estación 1 hasta la estación 9, como se muestra en la
Fig. 6, controlado a la par con el tablero Kanban. En el
Del método actual se logró evidenciar de forma visual siguiente aparatado se explica la razón por la cual
y rápida que existen mudas que no agregan valor al Kanban se maneja así dentro de la línea de producción
producto, como es la muda de transporte, de la cual se de calzado.
la redujo o elimino obteniendo un nuevo método
propuesto. Porque Kanban como sistema push y no pull en la
Tabla 7 Método propuesto industria del calzado.
Actividad Actual Prop. Econ.
Operación 27 27 - Teóricamente se sabe que Kanban funciona como un
Transporte 11 10 1 sistema pull, es decir jala la producción de puestos o
Espera 2 2 - estaciones subsecuentes, con stock en los mismos. En
Inspección 4 4 - los siguientes puntos se dice porque Kanban no es
Almacenamiento 1 1 - aplicable en la industria del calzado como sistema
Distancia (metros) 76.8 43.15 33.65 pull.
  La industria del calzado, se caracterizan por poseer En la Fig. 7 se observa el porcentaje de reducción de
una demanda volátil es decir que cambia con la distancia de recorrido del material, realizando un
facilidad y de forma poco predecible, temporal o análisis comparativo del recorrido actual con respecto
estacional. al propuesto de la Tabla 7, las Figuras 2 y 4.
 El alto volumen de datos que generan dentro de
esta industria, debido a factores como: estilos,
modelos, color y talla. Reducción de recorrido de
material en %
 Al trabajar por estaciones de trabajo niveladas, es
imposible trabajar con un sistema kanban (pull),
por motivo que se hace necesario poseer stock en
Porcentaje de recorrido
cada estación y dicho stock posee una gran propuesto respecto al
variación por estilo, modelo, color y talla del 43.82% actual.

cazado, generando almacenes temporales que 56.18% Porcentaje de reducción

ocuparían mucho espacio.

Por mencionados motivos se propone un sistema

Kanban de empuje (push) básicamente con la Fig. 7 Reducción de recorrido de material en %
implementación de un tablero Kanban, para llevar
únicamente un control visual de la producción dentro Análisis correspondiente al balance de la línea de
de la línea de ensamble. producción.

En la Fig. 8, se observa el ajuste del tiempo empleado

por estaciones de trabajo al Tiempo de ciclo, las barras
ascendentes reflejan que requiere de tiempo adicional
para cumplir con la producción, mientras que las
BODEGA DE
PRODUCTO
TERMINADO

barras descendentes refleja que la estación posee

tiempos inactivos.
PLANTADO

DESTALLADO
RAYADO Y
EST. 8

Tiempo por Estacion de Trabajo respecto al TC

MODELADO
PREPARADO DE

ÁREA DE
SUELAS

EST. 7

10.42
12
BAÑOS

8.68
TIEMPO EN MINUTOS

10 7.28
8 6.86
5.96 5.91
EST. 6
MODELADO

4.93
Limite ALMACE

4.89
ÁREA DE

EST. 5
NADO

6
7

Tab l e
r o K
EST. 3

3.99
EST.

APARADO
ÁREA DE
EST. 2

EST. 9
EST. 6

4
EN COLA PRIORIDAD
EST. 1
DESARROLLO

EST. 3
8
de Kanban: 1
PEDIDOS

EST.

EST. 4

123456789
EST. 2

0 ESTACIONES DE TRABAJO
CAMBRADO
ÁREA DE CORTE

E T. 1

Tiempo (min) TC = 6.86 min

Fig. 8 Tiempos de Estaciones respecto al TC

En la Fig. 9 se observa la reducción de utilización del

MATERIA PRIMA
BODEGA DE

recurso humano en el método propuesto al realizar el

balance de la línea de producción, con respecto al
número actual de obreros que posee la empresa.
Fig. 6 Ruta Kanban
Nº Operarios propuesto respecto al actual
III. RESULTADOS
Nº Operadores propuesto 9
Análisis estadístico de preparación de la línea de
producción. Nº Operadores actual 15

Análisis comparativo del cursograma analítico 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

actual vs propuesto. Fig. 9 Nº operarios propuesto respecto al actual

Discusión.  La estación 3 dispone de 0.9 minutos, tiempo que
Al establecer mejoras previas de la línea de puede ser ocupado en la estación 1 que necesita un
producción, hace que se tome en cuenta las falencias tiempo adicional de 0.42 minutos, para cumplir
que esta presenta, se analice y se desarrolla métodos con la producción diaria.
que permita generar mejoras enfocadas en la
eliminación de desperdicios y aprovechamiento del  La estación 6 dispone de 1.97 minutos, tiempo que
recurso humano, gracias a la aplicación de métodos de puede ser ocupado en la estación 5 que necesita un
estudio del trabajo. tiempo adicional de 1.82 minutos, para cumplir
con la producción diaria.
Mediante una correcta y bien supervisada
implementación del Sistema de producción Kanban Llegando a determinar que el balance de la línea de
con características de empuje, la empresa tiene una producción posee una eficiencia del 95.45 % resultado
capacidad de control visual de la producción muy alta, satisfactorio debido a que se está utilizando los
que mejora la comunicación entre procesos, a su vez recursos de manera óptima. Obteniendo una reducción
posee documentación suficiente sobre inventarios que del recurso humando, de 15 operadores que trabajan
servirán para posterior estudios, con el fin de seguir actualmente en la planta a solo 9 operadores es decir
mejorando la productividad de le empresas y escalar uno por cada estación.
posiciones más altas dentro del mercado.
IV. CONCLUSIONES
Interpretación de los resultados

Como es posible observar en la Fig. 7, en términos de  Debido al no potenciar el desarrollo de ninguna

porcentajes, tomando en cuenta la distancia de herramienta del lean o estudio del trabajo para
recorrido actual de 76.8 metros como 100%, el mejoras de la producción, la planta opera de forma
recorrido propuesto representa el 56.18 % obteniendo ineficiente con excesos de recursos humanos y
una reducción en el recorrido del material en un 43.82 materiales.
% que corresponde una diferencia de 33.65 metros  Mediante el desarrollo y análisis de métodos del
menos. estudio del trabajo, como es el uso de cursograma
analítico, diagrama de recorrido, estudio de
En la Fig. 8 se puede evidenciar que existen estaciones tiempos y balance de líneas se permite reconocer e
que requieren de tiempo adicional para cumplir con la eliminar desperdicios, a su vez logrado proponer
producción diaria porque sobrepasan el TC. Por lo situaciones de mejoras a Gerencia.
tanto:  A través del análisis estadístico de los resultados
de cursograma analíticos y diagramas de recorrido,
 La estación 1 requiere de 0.42 minutos adicionales, se puede identificar que existe una importante
para cumplir la producción diaria de 70 pares. reducción en el despilfarro de transporte de un
43.82 %, eliminando un trasporte innecesario y
 La estación 5 requiere de 1.82 minutos adicionales, reduciendo distancias entre operaciones, al
para lograr cumplir la producción diaria de 70 modificar estos aspectos dando una mejora, ayuda
pares. a la empresa a tener una eficiente, elaborando
productos de calidad.
 La estación 7 requiere de 3.56 minutos adicionales,  Con la aplicación del balance de líneas se permite
para cumplir con la producción diaria de 70 pares. a la empresa poseer un línea de producción con
estaciones de trabajo con la misma carga laboral,
Por otra parte existen estación cono tiempo libre o consiguiendo una eficiencia de un 95.45 %, y
disponibles, estas estaciones podrán ser capaces de logrando reducir el recurso humano de 15 a 9
ayudar al resto de estaciones que lo requieren como la operadores, aplicando al mismo tiempo el técnica
1, 5 y 7. de apoyo entre estaciones, estaciones con tiempo
libres a estaciones que sobrepasan el tiempo de
 La estación 2 dispone de 2.87 minutos, mientras ciclo permitido.
que la estación 4 dispone de 1.93 minutos, tiempos  Mediante el desarrollo de esta investigación se
inactivos que pueden ser utilizados en la estación 7 llegó a determinar que no es posible aplicar el
que necesita un tiempo adicional de 3.56 minutos, sistema Kanban como sistema de pull, en la
para cumplir con la producción diaria. industria del calzado por la variabilidad tanto del
producto como la demanda.
 Por otra parte se logra proponer la implementación
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